ESTRUCTURA CONVERTIDOR BESSEMER

Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El recipiente en el cual se produce se denomina convertidor, y el proceso
consiste en una enrgica oxidacin con aumento de temperatura. Se mejora la
calidad con ferroaleaciones desoxidantes. Fuerte desprendimiento trmico.

El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,

posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.

Como la combinacin del oxgeno con el carbono del arrabio es una combustin
que genera calor; Bessemer acertadamente sostena que su proceso estaba exento
de costos por energa.

Sus partes son las siguientes:

1. Recipiente

2. Cavidad interior

3. Entrada de aire

4. Caja de cierre

5. Toma de aire

6. Mecanismo basculante

7. Boca
PROCESO PRODUCCION DE ACERO HORNO BESSEMER

La operacin de conversin se desarrolla en tres periodos:

1.-ESCORIFICACION

El aparato cuando se trata de la primera conversin y se retiran las cenizas; luego

se coloca en sentido horizontal y se carga de fundicin hasta 1/5 de su capacidad.
Se le inyecta aire a presin y enseguida se devuelve al convertidor a su posicin
normal.

El oxgeno del aire, a travs de la masa lquida, quema el silicio y el manganeso que
se encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes xidos.
Esta primera fase se efecta sin llamas dentro de unos 10 min, y recin al trmino
de la operacin aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.

2.-DESCARBURACION

Continuando la accin del soplete, el oxgeno empieza la oxidacin del carbono, lo

que se efecta con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a
las fuertes corrientes del aire y al xido de carbono en combustin.

3.-RECARBURACION:

Quemndose el carbono, el oxgeno llegara a oxidar totalmente el hierro

dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se
aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza
luego el aparato y simultneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y
por ltimo se vierte por su boca ante todo las escorias y despus el acero o el hierro
elaborado.
Mtodo Thomas (conversin bsica)

Caractersticas similares en su manifestacin trmica producida por la combustin

del fsforo.

Convertidor.

1. Posicin de carga 2. Posicin de trabajo

Horno Martin-Siemens

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente

para la fusin y afino del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y
representaron la forma de fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa y
Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos
se empleaban hornos ms pequeos, de 15 a 30 toneladas, pero estos han sido
sustituidos casi completamente por los hornos elctricos.

Sin embargo existen todava en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas
coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o ms. El horno Martin-Siemens es
calentado con aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una mezcla da gas de
alto horno y de coquera, si se dispone de ella.
Cuando se emplea un gas de poco poder calorfico, como el gas de gasgeno o la
mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se
recalienta siempre para conseguir la mxima economa trmica y lograr una elevada
temperatura de llama.

El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en

ambos extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseos, pero en todo
caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o bao del metal. La llama
y los gases calientes pasan por encima del bao y salen por el extremo opuesto del
horno. Los gases de la combustin atraviesan uno o dos regeneradores antes de
perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan calderas despus de los
regeneradores para recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperacin
posible de los productos de la combustin mediante vlvulas refrigeradas con agua
y entonces al horno se le calienta desde el extremo opuesto. Si se emplea
combustibles de alto poder calorfico, como los aceites o alquitranes de cerosota y
an el gas de coquera, no suele precalentarse el combustible y solo hay que
precalentar el aire en cada uno de los extremos del horno.

Procedimiento Martin-Siemens

Se carga con arrabio, procedente del alto horno. Este arrabio contiene hasta un 4%
de carbono, ms ciertos elementos qumicos considerados impurezas, algunos de
los cuales como el fsforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y
otros como el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas
en el arrabio. Junto al arrabio se aaden materiales ricos en oxgeno (como xidos
de hierro) e incluso chatarra, adems de materiales fundentes como la caliza, que
facilita la formacin de escorias, regulando de esa forma el contenido de azufre en
la carga. En estos hornos se producen aceros comunes o poco aleados.

Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los ltimos
para el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se
utilizan en algunos lugares los con revestimiento cido para obtener aceros de muy
buena calidad partiendo de materias primas muy selectas

La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas,

fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el
otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados
en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores
a travs de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el
gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan
a calentarse por el paso a travs de los mismos gases quemados.

Horno Martin-Siemens bsico

El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o

dolomita sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La
solera de los hornos cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se observa el proceso
de fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrados ligeramente en los
basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo
travs se evacua parte de la escoria formada. Ordinariamente para fabricar los
aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes
acereras donde se fabrican perfiles de construccin, rales, etc. Se gasta casi el
50% de chatarra, y el resto de la carga est constituido por hierro lquido.
Inmediatamente despus de efectuada la colada, todas las trazas de acero son
rascadas del horno y, a continuacin, se echa dolomita calcinada sobre el fondo y
paredes laterales para reemplazar las prdidas ocasionadas en la operacin
anterior. Despus se carga el horno, castina sobre fondo, a continuacin mineral y,
finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes hornos Siemens se cargan en la
actualidad mecnicamente.
Despus de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a
este punto se aade el hierro fundido. La accin del material sobre el lingote origina
la ebullicin del bao, formndose una escoria clara, parte de la cual se retira.
Despus que la chatarra est completamente fundida, la castina empieza a
descomponerse en anhdrido carbnico, el cul asciende a travs del metal y
escoria, y tambin en xido clcico, que va a la superficie y contribuye a formar una
escoria mas espesa. La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el
contenido de carbono del bao, de tal suerte que en una operacin bien conducida
queda alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se ha descompuesto
totalmente. La operacin subsiguiente consiste en eliminar mas carbono hasta
dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se trata de fabricar,
y de calentar el bao hasta la temperatura conveniente para poder hacer la colada
y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja gradualmente mediante un
calentamiento continuado, pero si por ensayos se encuentra que es demasiado
elevado, se aade material; si es demasiado bajo, se aade hierro, ya sea fundido
o slido.

El contenido de carbono se juzga por las fractura de las probetas que se cuelan en
pequeos moldes, las cuales se enfran y rompen. Si se fabrica un acero blando o
de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de carbono del acero
que se est fabricando llega al porcentaje deseado y el metal est suficientemente
caliente, se cuela en una cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso y
ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composicin qumica final del
acero.

Si se fabrica un acero de ms porcentaje de carbono, como el empleado para rales,

el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 0,25% y se
aade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada,
para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio
se aaden entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en
el momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en
las lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la
escoria, la cual flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se
aaden a menudo pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para
desgasificarlo, impidiendo de sta manera que parte del mismo hierva sobre los
moldes al solidificarse.

Hornos Martin-Siemens cidos

En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por
las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se
fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como
se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono
deseado, el cual se determina mediante anlisis qumicos rpidos.
Tipos de hornos elctricos

Hornos de induccin

Los hornos de induccin (sin ncleo) funcionan con corriente a una frecuencia de
500 a 2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de
seccin rectangular, por el que circula el agua de refrigeracin. Al pasar por este
arrollamiento una corriente de alta frecuencia que es proporcionada por un
generador especial, excita en el metal corrientes parsitas que lo calientan hasta su
total fusin.

Esquema de horno elctrico de induccin.

En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la

velocidad del proceso, el metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso se
aaden cantidades de adiciones y desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia
tienen una capacidad que no rebasa las 8 t, usndose para producir aceros
perfilados y aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas
temperaturas, inoxidables, etc.

Hornos de arco elctrico

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un
arco elctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefaccin de arco
indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefaccin
directos, la fusin se logra a partir del arco entre los electrodos y el bao metlico.

Esquema de un horno de arco elctrico.

Partes de los hornos

Los hornos elctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:

Caja: construida de chapas gruesas de acero.
Revestimiento: en los hornos cidos, de ladrillos Dinas; en los bsicos, con
ladrillos de magnesita.
Bveda mvil: se cubre con ladrillos Dinas.
Patines: tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.
Piquera: canal para la salida del material fundido.
Transmisin elctrica o hidrulica: mueve el horno hacia una posicin
horizontal para facilitar la descarga.
Electrodos: son mviles, y elaborados de grafito o carbono.
Transformador: suministra la corriente necesaria a los electrodos.
Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los electrodos.

Mezclas
En los hornos elctricos se funde una mezcla compuesta por:

Chatarra de acero: es la ms importante de las materias primas.

Hierro fundido: sirve para carbonizar el metal.

Mineral de hierro: se agrega para oxidar las impurezas.

Fundentes: se usa cal, con el objetivo de producir escorias bsicas.

Desoxidantes: se usan ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio.

Ferroaleaciones: para la obtencin de aceros aleados, introduciendo: cromo, nquel,

volframio, etc.

En los hornos de revestimiento cido, se obtienen aceros de calidad, pues se

emplean materiales con bajos contenidos de fsforo y azufre. En los bsicos se
logran aceros de construccin con contenidos reducidos de impurezas.

Proceso de fundicin (bsico)

Despus de fundir la mezcla cargada en el horno, se aade cal, mineral de hierro u

xido de hierro y se conecta a la corriente.

Periodo de oxidacin

Debido al oxgeno del mineral o del xido de hierro, se oxidan todas las impurezas,
excepto el azufre. Al descargar las escorias, se carga nuevamente una pequea
cantidad de cal y mineral. Formadas nuevamente las escorias, se toman muestras
para determinar la cantidad de fsforo que an existe en la mezcla, y de nuevo se
extraen las escorias. Estas operaciones se repiten hasta eliminar la mayor cantidad
del fsforo.
Periodo de reduccin

Sobre la superficie del metal se agregan las escorias bsicas compuestas de cal y
espato flor, aadindose despus coque desmenuzado. Se efecta entonces la
desoxidacin del metal y la transformacin del azufre en escorias. Se descargan las
escorias aadiendo nuevamente escoria bsica, y este proceso se repite hasta
eliminar casi totalmente el azufre.
Clasificacin y aplicacin del acero.

Metales ferrosos.

Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el
hierro forjado. Los metales ferrosos estn constituidos principalmente por hierro,
que es magntico. El acero es el metal ferroso ms importante que se utiliza en el
trabajo del taller mecnico.

Tipos de acero.

Acero al bajo carbono.

Comnmente llamado acero de mquina, contiene de .10% a .30% de carbono.

Este acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para hacer
cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, rboles o flechas, etc.

Acero de mediano carbono.

Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de vagones,
rieles, etc.

Acero al alto carbono.

Por lo comn llamado acero de herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono

y puede endurecerse y templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de
acero con .75% de carbono. Las herramientas de corte, como las brocas,
machuelos, escariadores, etc., se fabrican con acero que contiene de

.90% a 1.0% de carbono.

Aceros de aleacin.

Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el nquel, el tungsteno, el
vanadio) agregados para darles determinadas caractersticas nuevas.

Mediante la adicin de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al

herrumbre, la corrosin, el calor, la abrasin, el choque y la fatiga.

Aceros de alta velocidad.

Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto

y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para maquinar
materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos.

Se notan las herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una
arista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompera.

Aceros de alta resistencia y baja aleacin.

Contiene un mximo de carbono de .28% y cantidades pequeas de vanadio,

columbio, cobre y otros elementos de aleacin. Tienen una resistencia ms alta que
la de los aceros de mediano carbono y son menos caros que otros aceros de
aleacin. Estos aceros desarrollan una pelcula protectora al exponerse a la
atmsfera y como consecuencia no requieren pintarse.
Elementos qumicos que se encuentran en el acero.

El carbono.

El acero puede variar del .01% al 1.7%. la cantidad de carbono determinar la

fragilidad, dureza y resistencia del acero.

El manganeso.

En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dctil y que tenga buenas
cualidades para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace ms tenaz y eleva
su temperatura crtica. Normalmente el contenido de manganeso vara de

.39% al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros especiales.

El fsforo.

Es un elemento indeseable que vuelve frgil al acero y reduce su ductilidad. En los

aceros satisfactorios, el contenido de fsforo no debe ser mayor al .05%.

El silicio.

Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los xidos, evitando as que el
acero se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero ms duro y ms tenaz.
El acero al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio.

El azufre.

Es un elemento indeseable, provoca la cristalizacin del acero (fragilidad en

caliente) al calentar el metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena calidad
no debe contener ms del .04% de azufre.
Referencias

http://mariodcpprocesosdfabricacion.blogspot.mx/2011/10/proceso-de-obtencion-
del-hierro-y-del.html

http://myslide.es/documents/funcionamiento-horno-bessemer.html

http://www.quimica.es/enciclopedia/Horno_Martin-Siemens.html

http://www.catedu.es/tecnologiautrillas/materiales/web3.htm

http://www.ecured.cu/Elaboraci%C3%B3n_de_acero_en_hornos_el%C3%A9ctrico
s