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Proceso de inyeccin.
La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede
transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener piezas de
variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el nmero
de piezas por unidad de tiempo (produccin).
Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones:
Dimensiones de la pieza. Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores
determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la misma.
Propiedades mecnicas. La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est destinada
durante un tiempo de vida largo.
Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las propiedades
de ella.
Tiempo de ciclo. Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible, el tiempo
de ciclo de cada pieza.
Consumo energtico. Una disminucin del consumo energtico implicar un menor coste de
produccin.
Inyeccin.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.
Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde
(inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el material fundido, dentro del molde y a una
presin elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa puede ser de
dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de
las caractersticas del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyeccin
son muy importantes las siguientes variables:
Velocidad de inyeccin.
Presin de inyeccin.
Temperatura del material.
La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una fuerza de sta se
cierra el molde hermticamente. La unidad de plastificacin se mueve hacia el canal en el molde. La
boquilla est abierta y el material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del molde,
por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidrulicos deben ejercer grandes esfuerzos
en la fase de inyeccin. Adems de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces de inyectar el
material dentro de la cavidad, a una presin elevada y precisa. As, el sistema hidrulico debe
superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el molde.
Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para permitir solidificar el
material.
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operacin de inyeccin,
comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyeccin debe ocurrir rpidamente, con lo
que la cavidad se llena mientras que el material se encuentre fundido.
Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a pesar de las
temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la resistencia ofrecida por la friccin, en la
boquilla y cavidad. Las presiones, en el interior del molde, son altsimas a causa de la inyeccin; por
lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposicin a estas
presiones.
La presin dentro del molde crece hasta un mximo valor, cuando ha sido transportado material
suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presin
mxima se puede alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la inyeccin, las dos
mitades del molde estn completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. sta
contrarresta a aquella que resulta de la inyeccin, ejercida desde el interior por el material. Si la
presin de inyeccin dentro del molde es mayor que la fuerza de cierre, la lnea de particin est
forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se
produce rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).
Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se ha de aadir ms
material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que es
posterior a la del llenado en la inyeccin, la presin interior de la pieza va disminuyendo. Esto ocurre
ya que se va enfriando y aumentan las prdidas de carga desde el husillo hasta el interior del molde.
De esta manera, la velocidad de inyeccin del tornillo es baja porque tiene la finalidad de alimentar,
con una cantidad suficiente de material, la cavidad; adems de compensar las contracciones que
sufre la pieza durante la solidificacin.
Cuando la presin ha cado hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada la fase de
mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas caractersticas de la pieza final, tales como el peso total,
sus tolerancias dimensionales y caractersticas internas. Las variables que ms afectan en esta fase
son:
- Tiempo de mantenimiento de la segunda presin.
- La temperatura del molde.
- Nivel de presin de mantenimiento.
- Ajuste del tiempo de mantenimiento.
Este tiempo depender mucho del material que estemos inyectando y del grosor que tenga la pieza
que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean materiales semicristalinos, pues las
diferencias de volmenes especficos son considerables entre su estado lquido y el slido.
Plastificacin o dosificacin.
Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el material
va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin a la cmara de inyeccin,
homogeneizndose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma
paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo
va transportando el material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la acumulacin que se
produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste ha llegado a una posicin
definida con anterioridad. En este momento ya est todo preparado para poder inyectar la siguiente
pieza. En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros factores importantes como:
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
La succin.
La velocidad de giro del husillo debe escogerse en funcin del dimetro del mismo y de la viscosidad
del material. La velocidad ptima, es aquella para la que el tiempo de carga es igual al tiempo de
refrigeracin que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una masa fundida
homognea. Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y una
homogeneizacin insuficiente del material en el interior del cilindro.
Enfriamiento.
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el materia empieza a
enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura
adecuada para su extraccin. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En
ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura de molde,
para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir una
consistencia tal, que impida su deformacin al ser expulsada. Las variables que ms afecta en esta
fase es la temperatura de molde.
El enfriamiento es ms lento hacia el centro de la pieza ya que los plsticos son poco conductores
del calor. El calor cedido por la solidificacin se disipa a travs de las capas ms externas de las
paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra dentro del
molde. No es necesario esperar que toda la pieza enfre hasta la temperatura del mismo; sino que,
es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en condiciones
estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de produccin y as poder realizar el siguiente
ciclo.
Temperatura de inyeccin.
La temperatura de inyeccin es importante, ya que los materiales polimricos requieren alcanzar
cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idneas de viscosidad y fluidez para poder
inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como para
que no se aceleren los procesos fisicoqumicos que conduzcan a la degradacin del material.
Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro de inyeccin. La
fusin de ste se debe, fundamentalmente, al calor provocado por la friccin; que produce el
movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificacin. Las bandas calefactoras se utilizan
principalmente para mantener el plstico a la temperatura requerida. Debido a la friccin, antes
explicada; la temperatura real del plstico ser, normalmente, superior a la temperatura de control
de las bandas calefactoras.
La unidad de inyeccin suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el cilindro. El perfil de
temperaturas utilizado depende de factores como: la geometra del husillo, la viscosidad del material,
la longitud necesaria de flujo, etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la temperatura
ms baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es importante refrigerar la
salida de la tolva por tres motivos:
Evitar que se forme un tapn de material por sinterizacin de la granza.
Prevenir la degradacin del fluido hidrulico del motor que acciona el
husillo, debido a una temperatura demasiado alta.
Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificacin.
La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectar la calidad de la pieza porque influir en el
grado de contraccin de la misma. As, a mayor temperatura de inyeccin, mayor ser el cambio
volumtrico entre el plstico fundido y slido; por tanto, existir una mayor contraccin. A pesar de
ello, utilizar una temperatura de inyeccin mayor, supondr que la viscosidad del material sea menor;
permitir entonces una mejor compactacin, en el interior de la cavidad del molde, con lo que la
contraccin disminuir. El grado de contraccin final depender del equilibrio entre estos dos
factores.
Temperatura de molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyeccin, ya que afecta de forma
directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de
la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificacin del material plstico; de forma que
este enfriamiento se produzca homogneamente en toda la pieza.
El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeracin del molde agua o
aceite. Gracias a este flujo de lquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde,
se produce el intercambio de calor y se logra la disminucin de la temperatura de la pieza moldeada.
La temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el lquido mediante un atemperador.
A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 20 (C) mayor que la
temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyeccin. La temperatura del molde afecta
directamente al tiempo de ciclo, la contraccin, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la
cristalinidad.
Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendr una pieza con ms brillo y cristalinidad. Por
el contrario, un enfriamiento rpido tendr como consecuencia la formacin de una capa exterior
amorfa y acortar, significativamente, el tiempo de ciclo.
Distancia de carga.
Como se mencion anteriormente, la inyeccin de material plstico en el interior del molde se realiza
en dos etapas: la inyeccin del material en la fase de llenado y la aplicacin de la presin de
mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser suficiente,
para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de inyeccin.
Adems, se debe tener en cuenta la existencia de un cojn de material, suficiente para aplicar
posteriormente la presin de mantenimiento. Esta presin ser transmitida por medio del polmero
fundido, por lo que sino hay cojn no se podr aplicar.
El cojn se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para llenar la cavidad del
molde. Si este cojn es demasiado pequeo, puede ocurrir que durante la etapa de mantenimiento
el husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia el interior del molde,
haciendo que la aplicacin de la segunda presin no sea efectiva. Si por el contrario, el cojn es
excesivamente grande se puede favorecer la degradacin del material, ya que estar durante ms
tiempo a altas temperaturas y presiones.
Tiempo de inyeccin.
El tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de inyeccin de manera inversa. As, tiempos
de inyeccin pequeos implican velocidades muy elevadas. Adems, la velocidad de inyeccin
tambin est relacionada directamente con la presin de inyeccin. A velocidades muy altas la
presin de inyeccin crece muy rpidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la
entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plstico se va solidificando a medida
que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la seccin de paso.
Tiempo de mantenimiento.
La duracin de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene una
influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plstico puede salir de la cavidad hacia el
sistema de alimentacin y la unidad de inyeccin; con los consiguientes cambios de orientacin y
disminucin de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una gran
variedad de defectos.
As, en moldes de colada fra, es usual la aplicacin de la segunda presin hasta la solidificacin de
la entrada, cuando ya no puede entrar ms material en la cavidad. A partir de entonces ya no tiene
sentido seguir aplicando presin de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de mantenimiento
depender directamente de la temperatura de inyeccin y de la temperatura del molde. Cuando la
temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecer abierta ms tiempo
y se deber aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la temperatura de la pared del
molde es alta, la pieza enfriar ms lentamente y tambin ser necesario un tiempo de
mantenimiento superior. Esto se halla en directa relacin con el espesor de la entrada del molde.
Tiempo de enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyeccin, el tiempo de enfriamiento del
molde comienza en la fase de inyeccin, cuando el material se solidifica en la pared del molde. Sin
embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse ms all de la fase de mantenimiento;
motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado an lo suficiente y no posee la estabilidad
necesaria para el desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza para poder extraerla
del molde en condiciones estables sin que sta se deforme. As, se consigue acortar el tiempo de
ciclo significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo para la
economa de un proceso de inyeccin es el nmero de piezas producidas por unidad de tiempo, que
depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y ste, a su vez, vara proporcionalmente en
relacin con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto, no es recomendable inyectar
piezas excesivamente gruesas. Adems, para que el enfriamiento se produzca de forma homognea
en toda la pieza es mejor que los espesores de sta sean uniformes.
En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben mecnicamente por las
paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos, pero a su vez se produce la formacin de
tensiones residuales dentro de la pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores. Despus,
al ser expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber restricciones
externas.
La diferencia entre las condiciones trmicas entre el interior del molde y el exterior tambin resulta
un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la temperatura esta determinada por la
temperatura del molde, en el exterior el intercambio de calor se produce por conveccin y, por tanto,
la pieza se enfra ms lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente una disminucin en el grado de contraccin.
Para tiempos de enfriamiento ms cortos lo que se consigue es, adems de reducir el tiempo de
ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale ms caliente del molde y tienen lugar
entonces procesos de relajacin que reducen estas tensiones, pero en general aumenta las
deformaciones.
Tiempo de plastificacin.
El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina en cargar material para la
prxima inyectada y ser afectado por:
La temperatura.
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
El tipo del material.
Tiempos de movimiento.
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
De apertura de molde.
De expulsin.
De cierre de molde.
Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de:
Cierre del molde.
Inyeccin.
Enfriamiento de la pieza.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.
El momento del cambio a segunda presin es importante. Si se cambia demasiado pronto, la pieza
no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que un cambio demasiado
tardo provoca una sobrepresin y la formacin de rebabas en la pieza.
Para fijar la presin de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener en cuenta que si
sta es demasiado baja o si la duracin de esta fase es excesivamente corta pueden aparecer
rechupes o vacuolas en la pieza inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden
estar fuera de las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plstico no consolidado
desde el molde hacia la unidad de plastificacin (o incluso no llenar la pieza).
Si la presin de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una
sobrecompactacin de la pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, adems de una
posible disminucin de las propiedades mecnicas y aparicin de deformaciones en la pieza o
alabeos (en general el lmite mximo puede situarse en la aparicin de rebabas).
Contrapresin
La contrapresin en la plastificacin frena el retroceso del husillo en la fase de carga. El aumento en
los valores de este parmetro afectar directamente a la temperatura del material procesado. De
esta forma, al aumentar la contrapresin se tiene que el tiempo de plastificacin aumenta, por lo que
tambin lo har el tiempo de permanencia en la cmara. La compresin sobre el material aumenta,
lo que incrementa la temperatura del fundido.
El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una gran variedad de dificultades de
diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyeccin se encuentran repetidamente con estos
problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las
especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes prdidas
econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los
provoca.
A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales ms comunes, adems
de la descripcin de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser corregido
cambiando los parmetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde.
Defectos ms comunes.
El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos
comunes en las partes moldeadas por inyeccin son los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Lneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases).
8. Delaminacin en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformacin por la expulsin.
15. Deformacin o alabeo (warpage).
16. Material fro.
17. Lneas de ujo fras.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactacin excesiva.
Los rechupes tambin se forman incluso despus de que la pieza es extrada del molde. Cuando la
pieza es extrada se forma una capa rgida exterior. Si la pieza ha sido inyectada demasiado deprisa
el ncleo todava se encuentra en estado lquido El calor contenido en este ncleo debe ser todava
extrado Esto crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte exterior de la
pieza.
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseo de la
pieza como al diseo del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes evitar
acumulaciones de material tomar especial atencin a la relacin grosor-diseo de los nervios (por
ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeracin del molde el conducto de colada debe ser
situado en la pared ms gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (rea) usar
el bebedero cuando sea posible.
Si el problema ocurre cuando el molde ya est construido, el efecto de los siguientes parmetros
sobre los rechupes debera ser examinado ms detenidamente.
Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de separacin entre las partes del
molde, tambin puede ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El defecto es causado
generalmente por:
Un hueco es causa por el mismo fenmeno bsico, sin embargo, el material retiene su forma y la
contraccin se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensin en el polmero
an fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presin de compactacin
que sigue a la inyeccin. Una mejor solucin es disear la parte para tener secciones con espesor
uniforme y usando secciones ms delgadas.
Lneas de soldadura.
Las lneas de soldadura ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor de un corazn u otros
detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la direccin opuesta; los lmites as
formados se llaman lneas soldadas y pueden tener propiedades mecnicas que son inferiores a las
del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las presiones altas de inyeccin, las
localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilacin son formas de evitar este
defecto.
El flujo laminar del plstico fundido slo puede ser mantenido si la friccin esttica entre la superficie
del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la fuerza de cizalla ejercida
entre las capas del fluido.
En este caso la solucin es intentar conseguir condiciones ms favorables para la creacin de una
capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la reduccin de la
velocidad inicial de inyeccin. Despus puede subirse la velocidad de inyeccin con el fin de obtener
una velocidad de fusin uniforme.
Rfagas.
Como ya se mencion anteriormente, las rfagas tienen un aspecto muy similar a las estras, sin
embargo estas tienen diversas causas.
La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas (puntos de cizalla) o
cantos vivos del molde.
La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso.
Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reduccin del defecto.
La reduccin de la temperatura de masa acta positivamente contra el defecto.
Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifcacin o en la parte delantera del husillo
(debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco volumen).
Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces anteriormente.
El molde est equipado con colada caliente.
El molde est equipado con boquilla de vlvula.
Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.
Rfagas por quemaduras. Son debidas a la degradacin trmica de la masa. El resultado puede
ser una disminucin de la longitud de la cadena molecular (decoloracin plateada) o un cambio de
la macromolcula (decoloracin amarronada). Las posibles causas de la degradacin trmica son:
Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo.
Temperatura de la masa demasiado alta.
Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificacin (por ejemplo; velocidad del husillo
demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyeccin excesiva).
Tiempo de permanencia en la unidad plastificacin demasiado largo.
Las rfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de colas de
cometa. La superficie que rodea las rfagas plateadas es, a menudo, porosa y rugosa. Las rfagas
por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen como zonas largas,
deslustradas y laminadas. Signos de las rfagas por humedad:
El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC, PMMA, SAN).
Cuando al inyectar lentamente al aire, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor, el frente
de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.
Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.
Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinacin con moldes y materiales fros).
Rfagas por aire. En la mayora de los casos, las rfagas de aire aparecen como rfagas mates,
plateadas o blancas que se hallan cerca de la ltima zona de llenado, nervios y variacin de grosor
de las paredes. Pueden aparecer rfagas de forma laminar partiendo de la entrada y tambin de las
depresiones o grabados. A continuacin se explican las posibles causas y soluciones a las rfagas
por aire:
El defecto disminuye con una menor descompresin.
El defecto disminuye cuando el husillo avanza ms lentamente.
Se aprecian burbujas en el material inyectado.
El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.
Rfagas de color. Estas son debidas a una distribucin desigual de los componentes o a distintas
orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradacin trmica y las fuertes
deformaciones pueden tambin dar origen a cambios o diferencias de color.
Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies mates o
rugosas. Los reflejos metlicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la superficie en forma de
rfagas.
Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza
Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes en la
zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su superficie, cuando
es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su direccin cambiar (refraccin de la luz). Mientras que
una parte de la luz ser reflejada por la superficie, la otra parte reflejar dentro de la pieza o la
penetrar con distintas intensidades. La impresin de brillo ser tanto mejor cuanto menor sea la
rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al mximo
posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyeccin del plstico
sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de enfriamiento y diferencias de
contraccin.
La deformacin de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsin durante el enfriamiento
en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.
Lneas de flujo.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un defecto
ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las muescas
son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas Los
cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metlico.
Las lneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o ms frentes de flujo. Los frentes de
flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este proceso requiere
el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presin no son lo suficiente altas, las
esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarn del todo, apareciendo una muesca. Adems, los
fluidos ya no se mezclarn homogneamente, producindose posiblemente una zona ms dbil
mecnicamente. Si se usan compuestos que contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos de color),
es posible que se produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la lnea de soldadura.
Estas orientaciones tambin pueden ser causa de cambios de color cerca de la lnea de soldadura.
Tambin una reduccin del esfuerzo de cizalladura sera de gran ayuda, reduciendo por ejemplo, la
velocidad Otra medida es disear la direccin de inyeccin de forma que la resistencia del flujo es
generada directamente detrs del conducto de colada. La velocidad inicial de inyeccin de la fase
de llenado debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Despus se pueden
utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyeccin.
Efecto Diesel.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo
las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de
ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca
de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar o no se
desplaza suficientemente rpido hacia las comisuras, canales de ventilacin o expulsores Hacia el
final del proceso de inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El resultado son
temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignicin del plstico y ser la causa de
quemaduras en el material.
Delaminacin en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyeccin es cuando el polmero fundido est sujeto a un
esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente en
zonas delgadas y largas de la pieza.
La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin de la diferencia de temperatura entre molde
y material reduccin de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificacin libre de
materia extraa.
Es importante aadir que el fenmeno de delaminacin suele ocurrir despus de un cierto tiempo de
utilizacin de la pieza. Por esta razn, una vez realizada la pieza debe analizarse microscpicamente
su estructura interna.
Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por una falta de presin de
inyeccin. Una baja temperatura del plstico fundido y/o la temperatura del molde en combinacin
con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables del efecto Stick-
Slip
La eliminacin del defecto se consigue mediante la correccin de estos parmetros del molde y de
la mquina de inyeccin
Grietas o microgrietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las
roturas por tensin, aparecern a menudo, sobre todo despus de largo tiempo de servicio de la
pieza.
Grietas de tensiones.
La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas como externas (por
ejemplo: elongacin). Las reas expuestas a la tensin se vuelven de color blanco Las roturas por
tensin suelen tener la direccin del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensin aparecen
varios das o semanas despus de la inyeccin.
El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensin tienen lugar cuando se sobrepasa
la deformacin mxima tolerada (por ejemplo, por tensin exterior o por deformacin). La
deformacin mxima depende del tipo de material que se utilice, de la estructura molecular, del
proceso y del clima que rodea a la pieza.
Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberan ser investigadas
tal y como se explica a continuacin.
Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa tpica de una pieza
mal llenada.
Este defecto tambin ocurre si la temperatura de fusin es demasiado baja.
Adems, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de inyeccin
excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad.
Esto tambin suele ocurrir si la presin de inyeccin es demasiado baja.
La mquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formacin de burbujas de aire en los puntos
ms lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este problema.
Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfra antes que
la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de stos elimina el problema con la
reduccin del nivel de presin requerido.
La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento prematuro
con el consiguiente llenado incompleto.
Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente, debe ser
verificada la vlvula antirretorno.
Aumentar el tiempo de refrigeracin.
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.
Se puede aadir una pequea cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones. El
tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plstico utilizado, y debe de ser determinado
separadamente para cada caso particular.
El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto, mantenerse baja. Adems
de otros factores, la contraccin de la pieza ejerce un impacto directo sobre las fuerzas de desmolde.
Cambiando los parmetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre las fuerzas de
desmolde y la contraccin. Sin embargo, debe tenerse en consideracin que la geometra de la pieza
moldeada es un factor muy importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las fuerzas
que se producen en el desmolde.
En general, es conveniente que se produzca una baja contraccin en las piezas de tipo cilndrico o
en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su ncleo (aumente la presin
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contraccin acta de modo que aumenta la fuerza de desmolde por
causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde (disminuya la presin de
mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
Material fro.
El fluido fro que sale por la boquilla (tambin en colada caliente) y que va a parar al interior del
molde, puede originar marcas parecidas a las rfagas del tipo de cola de cometa. Estas pueden
aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.
Cuando se fuerza el recorrido, el material fri tambin puede ser la causa de las lneas de soldadura
visibles debido a que obligan la masa a dividirse
Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradacin trmica del
material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la formacin de
manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o
con la mquina, aqu mencionamos las ms comunes.
Causas relacionadas con el proceso:
Temperatura de fusin demasiado alta
Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
Perfil de temperatura equivocado.
Fallos en la colada caliente
Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el proceso de
plastificacin Por tanto, el defecto proviene de unos parmetros incorrectos de la mquina de
inyectar. Los ms tpicos son:
Insuficiente presin de retorno.
Insuficiente velocidad del tornillo.
Insuficiente temperatura del cilindro.
Compactacin excesiva.
Despus de la fase de llenado del molde, estando todava la mazarota y la entrada a la cavidad en
estado fundido, se pasa a la presin de mantenimiento, que es ms baja que la de inyeccin.