Metodos Almacenaje

Mtodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept.
2009
M todos
d
almacnaj
Mtodos y tcnicas
Dr. Primitivo Reyes Aguilar

sept. 2009
Slo para uso didctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual bsico de
logstica integral.
Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2007. p 130.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145
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Mtodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009
1. Administracin de inventarios 3
2. Almacenaje de materias primas 4
3. Sistemas de almacenaje para productos agrcolas 6
4. Almacenaje industrial 8
5. Principios de almacenaje 10
TIPOS DE ALMACENES...................................................................................................11
ZONAS DE UN ALMACN...............................................................................................12
Unidades de manipulacin...............................................................................................12
6. Distribucin del almacn 17
Elementos de manipulacin..............................................................................................23
Ubicacin de las mercancas en el almacn......................................................................28
Clasificacin ABC de las referencias..................................................................................29
Paletizacin.......................................................................................................................33
7. Mejores prcticas de preparacin de pedidos (Picking) 38
Carrusel horizontal 45
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1. Administracin de inventarios
El inventario es el conjunto de mercancas que poseen las empresas para poder
comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios forman
parte de los activos de dichas empresas.
La logstica y el almacenaje aseguran que la

administracin de los mismos se enfoca en cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de
bienes que debern producirse en un momento determinado, establecer el momento en
que debe realizarse el inventario, determinar cules son los artculos que merecen
atencin especial, y por ltimo, el clculo de los posibles cambios en los costos de cada
artculo que forma parte del inventario. En conclusin decimos que la administracin de
inventarios es lo que une a la logstica y el almacenaje ya que proporciona la informacin
necesaria para evitar problemas factibles como los faltantes o las unidades falladas y
dems situaciones.
La logstica y el almacenaje juntos pueden dar

excelentes resultados pero tambin pueden generar algunas desventajas; el principal
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beneficio es la satisfaccin absoluta de la demanda que se efecta con gran rapidez. Entre
las posibles desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la ms
conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione plenamente se debe
invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de
obsolescencia.
2. Almacenaje de materias primas

El lugar o espacio fsico donde los productos o materias primas son depositados recibe el
nombre de almacn, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su
comercializacin. Es tambin el lugar donde se lleva el control de los movimientos de las
mercancas, la disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las
empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales
destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por lo general son
grandes construcciones equipadas para la carga y descarga de camiones, aunque algunas
veces estn situados directamente en los puertos martimos para la descarga directa de los
barcos, donde los depsitos estn preparados con gras y elevadores para la descarga y
almacenaje de materias primas para ms tarde su distribucin y manufacturacin.
Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente

automatizados, en donde prcticamente no hay ms personal que el que controla las
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maquinas especializadas que manipulan la mercanca, controladas por computadoras que

programan todo el software para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje de
materias primas debe realizarse en condiciones que garanticen la correcta conservacin
qumica y biolgica y evitar la contaminacin exterior. El lugar destinado al depsito
deber contar con un diseo que facilite la colocacin por orden para diferenciar materias
primas y productos manufacturados, los cuales debern estar correctamente clasificados y
divididos segn el tipo de material que sea para evitar posibles equivocaciones, errores y
confusiones. Este establecimiento tambin debe contar con un rea bien definida para los
productos que se hallen contaminados, defectuosos o hayan sido rechazados. Las materias
primas que no se utilizan inmediatamente para producir deben ser almacenadas
correctamente segn las condiciones de temperatura, humedad, ventilacin etc. las cuales
son de verdadera importancia para que sean conservadas en el mejor estado posible.
Los establecimientos deben contar con un sistema

de estanteras destinadas para almacenar las materias primas, las cuales nunca deben ser
depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fcilmente por factores externos
como el polvo y la humedad. El sistema de estanteras tambin suele facilitar el acceso al
producto, su clasificacin y mantenimiento.
La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos
puede tambin modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacn debe estar
completamente higienizado y sin ningn tipo de plaga o acumulacin de basura. Si bien
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estos conceptos son los ms aconsejables est claro que existen ciertas reglamentaciones
especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje
de materias primas.
Lo que hacen los sistemas de almacenaje es

regular el flujo de mercancas entre dos conceptos bsicos: la disponibilidad y la
demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por fabricantes, importadores,
exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen correctamente
deben estar equipados con la ltima tecnologa en maquinaria: gras, elevadores, palets
estandarizados, etc.
3. Sistemas de almacenaje para productos agrcolas

Uno de los productos que ms cuidado requiere en su almacenaje son los productos
agrcolas, estos se debe a que stos se utilizan para la transformacin de alimentos y bajo
ninguna circunstancia pueden daarse o ser afectados por plagas. El sistema de
almacenaje que se utilice en esta rea depender siempre del tipo de grano, el tiempo
de conservacin necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnolgica y las
condiciones climticas de la regin. Poniendo de ejemplo a Argentina, un pas que se
destaca por su produccin agraria, decimos que los sistemas de almacenaje ms
recomendables son: silo subterrneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo
alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, all es donde ubicaremos los
granos, stos se cubrirn con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de almacenaje
es empleado para granos nobles o rsticos.
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Los silos transitorios modulares son bsicamente

paredes de contencin fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, all es donde
se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plsticas y son excelentes para
resistir los climas adversos. A estos silos tambin se los conoce con el nombre de silos
australianos y llegaron a Latinoamrica en la dcada del 70, son fciles de transportar
como tambin de armar. Los sistemas de almacenaje a travs de silos de alambre estn
confeccionados por una malla metlica y se instala bajo galpn, su uso est destinado a
los semilleros debido a su baja capacidad.
Por ltimo contamos con el granel a la intemperie, aqu estamos haciendo referencia a
pilas de granos que se sitan en lugares altos para evitar la acumulacin de agua. De todos
los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el ms
eficiente, pero debemos poner especial atencin a la conservacin de los granos, siempre
debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos
sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima,
se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.
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4. Almacenaje industrial
Histricamente, el almacn ha sido un espacio de la fbrica donde reposan las mercancas
y trabajan los empleados menos cualificados de la compaa. Sin embargo, el nuevo
entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta
mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de
respuesta y roturas de inventario o existencias. En teora, esto debera ser muy fcil
de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario que d
respuesta puntual a los clientes.
No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de

aumentar, a su vez, la productividad del almacn. Y esto ya no es tan fcil. Para ello,
habr que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice la
mxima rotacin y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los puntos
de entrega, por otro.
Adems, la globalizacin de la competencia, la necesidad de segmentacin de los

mercados y los cada vez ms cambiantes hbitos de los consumidores, obligan a las
empresas a comercializar un mayor nmero de marcas y modelos, lo que se
traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacn.
Volviendo con las exigencias de los clientes, stos tienden a realizar pedidos cada
vez ms frecuentes y de menor tamao, lgicamente, en aras de no hacerse cargo
de los costos de posesin del inventario o existencias. Esto, adems de suponer un
mayor nmero de lneas de pedido a preparar en el almacn, dificulta sobremanera
la optimizacin de la ocupacin de los camiones, con lo que la gestin del almacn
se vuelve ms compleja.
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En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacn ha dejado de ser un mero
espacio fsico donde las mercancas esperan su salida. En este sentido, estamos en
disposicin de asegurar que una mala gestin del almacn puede derrochar mucho dinero
y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestin del almacn, facilita
una reduccin de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los clientes.
Uno de los factores ms importantes del almacenaje es la administracin correcta

sistematizada para lograr una pronta identificacin y ubicacin del producto, para ello se
utilizan los mtodos mas modernos para almacenaje industrial.
Los controles del movimiento de productos y el

mismo almacenamiento deben ir a la altura de la tecnologa para poder rendir al mximo
nivel. Como mencionbamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un
conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o
productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen
aquellos destinados al depsito de materias primas, estos estn directamente
relacionados con el rea de produccin de la empresa.
En segundo trmino tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se

destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de
produccin. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan
relacionados con la produccin, como los depsitos destinados para los productos
terminados, de donde sern entregados al cliente o entraran en la cadena de distribucin
de la empresa. Por otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos
elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de produccin, tambin
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conocidos como almacenes de mantenimiento. Por ltimo intervienen los almacenes de

aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y
distintos materiales que intervienen tanto en la produccin como en el almacenaje
industrial.
5. Principios de almacenaje
A la hora de gestionar un almacn, se debe tener presente una serie de principios bsicos
que garanticen un ptimo funcionamiento del mismo:
Coordinacin: el almacn no es un ente aislado del resto de la empresa. En este

sentido, la funcin de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de
aprovisionamiento, produccin y distribucin, entre otras, adoptando los principios
de la logstica integral.
Equilibrio: un almacn debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como
son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de
optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de
buscar un equilibrio.
Minimizar:
El espacio empleado: el espacio fsico disponible para almacenar los productos debe
ser aprovechado al mximo, de tal forma que la relacin productos
almacenados/espacio empleado sea mxima.
Flexibilidad: en el momento de disear un almacn, recomendamos siempre tener

en cuenta las posibles necesidades de evolucin que vaya a tener en un futuro,
para as poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.
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TIPOS DE ALMACENES
Con el objetivo de realizar una primera clasificacin de diferentes tipos de almacenes, los
podramos agrupar atendiendo a dos criterios: Segn la naturaleza de los artculos
almacenados, podramos diferenciar:
Almacn de materias primas.
Almacn de productos semielaborados o work in process (WIP).
Almacn de productos terminados.
Almacn de piezas de recambio.
Almacn de materiales auxiliares (bateras, combustible, aceite...).
Segn la funcin logstica que desempean los almacenes, se podra distinguir:

Almacn de fbrica: se trata del almacn cuya ubicacin se encuentra en las
propias instalaciones de la fbrica, desde donde recibe los productos y los
almacena hasta su despacho.
Almacn regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilmetros de las
plantas de fabricacin. Como su propio nombre indica, su funcin consiste en
regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribucin, recibiendo
los productos de fbrica y distribuyndolos a los puntos de destino segn las
necesidades.
Delegacin: tambin conocido con nombres como almacn distribuidor,
almacn regional o almacn provincial, son almacenes de carcter ms local,
cuya funcin consiste en dar servicio a una zona geogrfica concreta.
Plataforma de trnsito: se trata de espacios logsticos en los que la mercanca no se
establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a travs de las
plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan
para operaciones de consolidacin (plataformas de consolidacin) y
desconsolidacin (plataformas de distribucin) de cargas, siempre con el objetivo
de optimizar el flujo logstico de los productos y la ocupacin de los camiones.
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ZONAS DE UN ALMACN
Unidades de manipulacin
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo ms frecuentemente en un centro logstico
son:
Descarga de la mercanca.
Paletizacin.
Desplazamiento a la zona de almacenes.
Almacenaje/Desalmacenaje.
Desplazamiento a la zona de picking.
Picking/Reposicin.
Desplazamiento a la zona de preparacin.
Embalaje, etiquetaje, pesaje.
Traslado a la zona de expedicin.
Agrupamiento de destinos.
Carga de las mercancas.
Expedicin.
Las mercancas que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:
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Recepcin y manipulacin de descarga de los productos en los muelles.

Conformacin del albarn y la factura.
Control cuantitativo y cualitativo.
Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicacin de las mismas.
Devolucin de los productos no hallados conformes.
Para identificar los productos se puede utilizar el cdigo de barras UPC (Universal Product
Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.
Otra forma de identificacin son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que
puede convivir con el cdigo de barras.
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Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas
o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras
son susceptibles de ser ledas y escritas por los segundos sin ningn contacto visual,
gracias a la funcin que desempean las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a travs del nuevo sistema de identificacin
de productos y/o unidades de manipulacin podran ser los siguientes:
La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que

en el caso de los cdigos de barras.
La informacin contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,
mientras que la informacin en los cdigos de barras es esttica.
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El RFID permite la lectura de mltiples etiquetas de forma simultnea, mientras que los
cdigos de barras deben ser ledos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta
imprescindible en la lectura de los cdigos de barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en da la comercializacin e utilizacin del RFID
como sistema de identificacin se est viendo frenada por el alto costo de las etiquetas, as
como por una falta de estandarizacin del sistema.
Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulacin:

Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor.
Unidad de distribucin: Agrupacin de unidades de consumo para reducir el
nmero de manipulaciones.
Unidad de expedicin: Agrupacin de unidades de distribucin para facilitar la
carga y el transporte.
Unidad de almacenaje: Definicin de una unidad normalizada para el
aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.
En las operaciones logsticas y sus flujos fsicos es muy importante disponer de un tipo
normalizado, de unidad de manipulacin, que permita:
Manipular el mximo de unidades en un solo movimiento.
Normalizar el transporte y la tasa de ocupacin de los vehculos.
Utilizar las instalaciones del almacn en su mxima ocupacin y capacidad.
Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el
circuito logstico:
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UNIDADES FSICAS LOGSTICAS CARACTERSTICAS LOGSTICAS
VOLUMEN.
PESO.
FORMA (TOPOLOGA).
UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
RESISTENCIA.
ESTABILIDAD.
MANEJABILIDAD: Medios de manipulacin requeridos.
ASPECTOS ECONMICOS.
ASPECTOS ECOLGICOS: Reutilizacin; retornabilidad. Recuperacin;
reproceso. Eliminacin de residuos.
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6. Distribucin del almacn

Se tratar de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes,
indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilizacin.
Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado
Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanteras, con lo que se ahorra

espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitacin del peso que pueda
soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que
los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.
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Almacenamiento en estanteras
Pueden ser: estanteras ligeras para productos de bajo peso; estantera de cargas largas
(cantilver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.;
estanteras especiales para tamaos y pesos no comunes y estanteras para pallets.
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Las ventajas de la estantera de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de bloque
y son accesibles a travs de pasillos entre las estanteras, con lo que se puede implementar
el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde espacio entre los
pasillos.
Paletizacin compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los
montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.
Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrs (Drive through) permiten
implementar el sistema FIFO:
Tienen la ventaja de alto ndice de aprovechamiento de espacio por la eliminacin de

pasillos ociosos. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso
directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso
frontal solo permite el esquema LIFO.
Paletizacin mvil
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Es similar a la de bloques con la opcin de apertura de pasillos para acceder a cualquier

producto.
Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en

estanteras mviles combina las ventajas de la paletizacin convencional y la paletizacin
compacta, a saber:
Permite un ptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de un

sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.
Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos,
ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la
lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.
El precio de las estanteras y el sistema, en comparacin con la paletizacin
convencional y compacta, resulta econmicamente menos viable.
El sistema de paletizacin mvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura

controlada y las cmaras frigorficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.
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Paletizacin dinmica
En sta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,
aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.
Se pueden lograr ahorros en la manipulacin de pallets, en un bloque compacto se

aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto
costo.
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SEGN LA ORGANIZACIN DE LAS MERCANCAS
Almacenaje ordenado o a hueco fijo
Supone que cada referencia tiene una ubicacin fija. Facilita el control de productos
almacenados y los huecos se pueden adaptar a las caractersticas fsicas del producto.
Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad mxima de productos, que
en muchos casos se desperdician estos huecos.
Almacenaje catico o de hueco libre
Supone que a cada referencia le ser asignada una ubicacin variable en cada caso, en
funcin de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacn puede ser
diseado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
Tiene el inconveniente de que el control de los productos es ms complejo por lo que se

requiere de un sistema informtico.
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Elementos de manipulacin
Montacargas manual
Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeo.
Montacargas elctrico
Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado.
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Montacargas para estiba o apiladores
Tienen una gran capacidad de elevacin
Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la
parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5
6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.
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Montacargas retrctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o cuernos para efectuar trabajos delicados de
precisin. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras
de 2.5 a 3m.
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Montacargas trilateral
Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.
Transelevadores automatizados
Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan

cajas pequeas o contenedores.
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Las ventajas que puede ofrecer un sistema automtico de manipulacin de cargas como
ste pueden ser numerosas, a saber:
Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.
Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminucin de errores en la manipulacin
de productos.
Reduccin de costos de personal, debido a la eliminacin de la intervencin
humana en la operaciones.
Aprovechamiento mximo del espacio fsico del almacn, ya que la capacidad de
elevacin de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que
requiere cada robot ronda los 1,2 metros.
AGV
Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehculos de guiado automtico, tambin

conocidos como carros filoguiados o vehculos de carga inteligente, estn dotados de una
serie de sensores electromagnticos capaces de seguir el rastro que produce un cable
enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automtica.
Tambin existen otras tecnologas para gua como los Lasers.
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Ubicacin de las mercancas en el almacn
La disposicin de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en

cuenta los factores que condicionan el funcionamiento ptimo del almacn, como pueden
ser:
Mxima utilizacin del espacio disponible. La organizacin de la ubicacin de los
productos en el almacn deber garantizar el mejor aprovechamiento posible del
espacio fsico de almacenamiento.
Mnimos costos de manipulacin. La ubicacin de los productos en el almacn
deber permitir reducir al mximo las manipulaciones soportadas por los mismos.
Mnimos recorridos del personal operario. La distribucin de los productos en el
almacn deber permitir reducir al mximo los recorridos realizados por los
operarios para acceder a los mismos.
Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el
almacn, deber tenerse muy en cuenta cules de ellos pueden resultar
incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos
qumicos, por ejemplo) y para cules puede ser aconsejable un almacenamiento
comn y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).
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Mxima seguridad. El sistema de ubicacin de los productos en el almacn deber

garantizar la mxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario, como
para las propias mercancas y las instalaciones.
Clasificacin ABC de las referencias1

Pasos para llevar a cabo una clasificacin ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en funcin del criterio
seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en funcin del volumen de
inventario o existencias, se debern clasificar las referencias, de mayor a menor,
atendiendo a este criterio.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la seleccin ABC, calcular el porcentaje de
cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.
4. Establecer la clasificacin ABC. 2. 3. 4.
ABC en funcin del volumen de inventario o existencias
La clasificacin ABC en funcin del volumen de inventario o existencias de cada referencia,

permite vislumbrar cules son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje
elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el almacn, as como
cules son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje reducido del volumen
total.
De este modo, y a modo de referencia, podramos establecer como:
Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del

almacn, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.
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Urzelai Inza, Aitor. Manual bsico de logstica integral.
Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2007. p 96.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=111
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Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del

Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del
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Como se puede observar en esta tabla:

Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del
inventario o existencias almacenado.
MANIPULACIONES DE ALMACN FACTORES A CONSIDERAR
1. DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIN ADECUADAS.

2. NORMALIZACIN:
De unidades de manipulacin.
De intercambios de informacin.
Otros.
3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIN):
Estudio de mtodos y tiempos.
Rediseo de procedimientos operativos.
4. MECANIZACIN Y AUTOMATIZACIN DE OPERACIONES (UTILIZACIN DE
TECNOLOGAS).
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Paletizacin
Tipos de palets:
Por sus materiales:
Madera normal.
Plstico. Metlicos.
Poliuretano expandido.
Madera prensada. Cartn. Etc.
Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1
1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
800 x 600 Minipalet
1.200 x 1.200 Sacos- Bidones
1.100x1.200 Sector qumico
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1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas
Por su base:
Dos entradas.
Cuatro entradas.
Encajables.
Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre
todo en el sector de consumo y distribucin comercial (85 % sobre el volumen total
utilizado.
Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y

recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, as como el
espacio ocupado por palets vacos.
Asimismo, pueden disponerse de programas informticos especiales para la paletizacin

de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en
superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).
La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulacin ms apropiada,

por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones fsicas de la
cadena logstica.
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Ejemplo de estndares en Paletizado:
I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm
AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de

paleta estndar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de Espaa
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sobre fabricacin de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma
se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.
II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga mxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuacin debern entenderse con paleta incluida. Se
establece como norma general una altura mxima de 1,45 m.
Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de
productos:
Paales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.

Servilletas, pauelos, rollos de cocina, higinicos y tampones hasta 1,35 m.
Para el subsector aguas se establece una altura mxima de 1,70 m para el formato de
1,5 litros y garrafas de 5 litros.
Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo 1,45-

2,00 m, para las siguientes familias:
Maleta 4 kg.
Lavavajillas mano.
Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros.
Limpiahogares lquidos. Limpiahogares polvo.
Lejas.
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En este subsector y para nuevos productos se aceptarn alturas a 1,45 m, siempre que el
formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas

explcitamente en este texto las alturas debern ajustarse a la norma general. En todos los
casos se deber mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.
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7. Mejores prcticas de preparacin de pedidos (Picking)

Entre las operaciones ms comunes que componen la tarea de preparacin de pedidos se
podran destacar:
Captura de datos y lanzamiento de rdenes de picking.
Picking.
Embalaje.
Acondicionamiento de unidades de manipulacin.
Pesaje. Precintado. Etiquetado.
Preparacin de documentacin para el transporte. (...).
Entre todas estas operaciones que componen la Preparacin de Pedidos, este tema se va a
concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podramos definir como
sigue:
El picking (del verbo ingls to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de
almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la
cadena.
Esta operacin incluye una serie de subtareas, como pueden ser:

Desplazamientos del personal por el almacn.
Bsqueda y localizacin de los productos a extraer.
Identificacin de los productos y ubicaciones a/desde extraer.
Operacin de extraccin del producto o unidad de manipulacin.
Control del inventario o existencias.
Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en funcin de
diferentes variables:
Cuanto mayor sea el nmero de referencias gestionadas en el almacn, parece
lgico pensar que la actividad de picking sea ms compleja.
El diseo del almacn condicionar la mayor o menor complejidad del picking.
Factores como el nmero de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanteras
38
utilizadas, la altura de los mismos, etc., debern de tenerse siempre muy en

cuenta.
Los elementos de manipulacin (montacargass, transpaletas...) utilizados para
llevar a cabo el picking debern ser seleccionados para poder realizar la actividad
de la forma ms eficiente posible.
El nmero de lneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionar
muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del nmero de lneas de pedido
y no del nmero de pedidos recibidos.
Los objetivos principales de la actividad de picking se podran resumir de la siguiente

manera:
Minimizacin de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los
productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los
plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos
realizados por el personal del almacn a la hora de extraer los productos de sus
lugares de almacenaje. Para ello, resultar muy til la ubicacin de los productos
atendiendo a una clasificacin ABC en funcin de las lneas de pedido recibidas por
cada referencia.
Minimizacin de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a
realizar en el almacn, antes que nada se deber tratar de que las mercancas sean
recibidas en la misma unidad de manipulacin en que son almacenadas. Por otro
lado, a la hora de realizar el picking, debern valorarse diferentes alternativas,
como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, as
como la posibilidad de utilizar diferentes mquinas para llevarlo a cabo.
Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo
momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la
rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el
almacn ser un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega
comprometido con los clientes.
39
El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones de clientes.

Tambin es importante respetar el sistema FIFO y la caducidad y obsolescencia de los
productos cuando sea necesario.
SISTEMAS DE PICKING
40
La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser
clasificadas en dos grandes grupos o familias:
Sistemas operario a producto: el operario se desplaza fsicamente, a pie o montado
en una mquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la
seleccin y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.
Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza fsicamente a lo largo de
la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son
los propios productos los que se desplazan de forma mecnica o automtica hacia
el operario y la zona de preparacin de pedidos.
Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista de verificacin

Picking list:
Orden de picking/picking list.

(1) El nmero de control asignado al proceso de picking.
(2) La fecha de realizacin de la seleccin y extraccin de los productos.
41
(3) El cdigo, nmero... asignado al operario que realiza la tarea de picking.

4) Nmero, nombre... del almacn donde se lleva a cabo el picking.
(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carcter ordinario o urgente, u
otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo.
(6) La relacin de cdigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario
para extraer el conjunto de productos que componen la orden.
(7) Nmero, profundidad y nivel de la estantera en el que se encuentra la
referencia.
(8) Cdigo EAN del producto, o el cdigo interno utilizado en el almacn.
(9) Descripcin de la mercanca; por ejemplo, Leja Conejo Floral, 2L.
(10) Nmero de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18
unidades.
(11) La cantidad de productos que quedan despus de haber realizado el picking.
Resulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas
de stock.
(12) Nmero de expedicin, para que los productos, al llegar a la zona de
preparacin de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.
(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.
(14) Firma de la persona que, una vez realizada la seleccin y recogida de
mercancas, entrega la orden en la zona de preparacin de pedidos.
(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparacin de pedidos o
expedicin, la mercanca procedente del picking..
A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofa operario a producto,
sta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:
Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un

cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se
dispongan tantos pedidos como picking lists.
42
En este caso, se crearan tres rdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que:
Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de

C.
Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.
Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B y 2 unidades de
C.
Extraccin agrupada: en el picking mediante extraccin agrupada, como su propio
nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking.
De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se creara una nica orden de
picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades
de C. Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta ms adecuada
para alcanzar los objetivos de la gestin del picking, como pueden ser la
minimizacin de recorridos y la rapidez de operacin.
43
Otra opcin es extraer los productos de las ubicaciones sealadas mediante dispositivos
iluminados y una vez que extraiga la cantidad sealada pulsar un botn de confirmacin
haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.
Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al operador a utilizar ambas
manos.
44
Para el segundo caso de producto a operario se utilizan sistemas de carruseles:
Carrusel horizontal
Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanteras, diseadas para pequeas
piezas, que giran automtica y horizontalmente mediante la accin de motores elctricos,
de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan hacia
los puestos de preparacin.
Normalmente permiten ser utilizados como estanteras compactas, ya que su carga y

descarga suele hacerse desde los extremos de la estantera.
Ventajas de este sistema de almacenamiento:

Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio.
Los recorridos del personal se reducen al mnimo.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversin que
suponen.
45
La utilizacin de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de

productos de tamao reducido, aunque en los ltimos aos estn apareciendo los
primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado
cuando se dispone de muchas referencias en el almacn y los pedidos de los clientes se
componen de pocas lneas de pedido.
Paternoster
El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto, diseado

normalmente para piezas de tamao reducido. Est basado en una serie de pequeas
estanteras que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario.
46
Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilizacin de

los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles
horizontales.
47

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Clasificacin ABC de las referencias1

ABC en funcin del volumen de inventario o existencias

La clasificacin ABC en funcin del volumen de inventario o existencias de cada referencia,

De este modo, y a modo de referencia, podramos establecer como:

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