LA TECNOLOGA DE MAQUINADO

9.1 Introduccin.

La organizacin de la produccin es uno de los requisitos indispensables para elevar la

productividad y disminuir los costos. Es por eso que en las empresas de producciones
mecnicas existen departamentos donde se elaboran las tecnologas de fabricacin, por
las cuales se rigen todos los que participan en el proceso productivo. Esas tecnologas
se archivan como valiosos documentos de consulta, son la experiencia acumulada de la
empresa, y pueden utilizarse una y otra vez con o sin modificaciones.

Hay que alertar que la documentacin tecnolgica no puede convertirse en la

burocratizacin de la confeccin de una tecnologa, y el exceso de detalles y papeles
puede ser contraproducente, pero en el otro extremo hay talleres, sobre todo pequeos,
que no elaboran ninguna documentacin. Simplemente fabrican piezas segn la
experiencia de los operarios, y si cambian a los operarios se pierde la experiencia.
Tambin se tiende a hacerlo todo siempre de una misma manera, lo cual a la larga puede
significar prdida de competitividad.

En todo taller conviene tener una mnima organizacin del trabajo porque, entre otras
ventajas, solo as se pueden conocer aproximadamente los costos de produccin de las
piezas que se fabrican. Por otra parte, tener archivada informacin sobre cmo se
fabric determinada pieza ahorrar tiempo en la prxima ocasin en que haya que
fabricarla, as como permite estudiar la tecnologa para perfeccionarla.

Teniendo en cuenta lo anterior, a continuacin se dan nociones bsicas que sirven para
disponer en el taller de cierta documentacin tecnolgica. Adems, en este curso se
pretende debatir alrededor de cmo fabricar piezas por maquinado, y es necesario
previamente definir ciertos conceptos y terminologas.

9.2 Elementos que componen una tecnologa de maquinado.

Se llama proceso de produccin al conjunto de acciones necesarias para la elaboracin

o reparacin de piezas o equipos. El proceso de produccin puede tener varias de las
siguientes etapas: produccin de las piezas en bruto, elaboracin posterior (maquinado,
tratamiento trmico, etc.), control de la calidad, ensamblaje, transportacin, pintura y
otros ms. Una parte de estas actividades constituyen procesos tecnolgicos, y otras no.

El proceso tecnolgico es la parte del proceso de produccin que contiene las acciones
del cambio y verificacin posterior del estado de la pieza que se produce. Son procesos
tecnolgicos: la fundicin, la conformacin, el maquinado, el tratamiento trmico, la
soldadura, el ensamblaje, el control de la calidad de la pieza y otros. La transportacin
no es un proceso tecnolgico porque no cambia la forma, ni las dimensiones, ni las
propiedades fsicas, ni verifica o controla la pieza.

Dentro del proceso tecnolgico se encuentran: las operaciones, colocaciones,

posiciones, pasos tecnolgicos y pasos auxiliares.
La operacin tecnolgica se realiza en un puesto de trabajo. Entre estas se encuentran el
torneado, el fresado, la operacin de banco (limado, rebabado). Si una pieza se desbasta
en un torno y se termina en otro, est sometida a dos operaciones de torneado (dos
puestos de trabajo distintos).

La colocacin es la parte de la operacin tecnolgica que corresponde a la fijacin de la

pieza en bruto. As, en la operacin de torneado de un eje entre centros hay una segunda
colocacin cuando se libera la pieza para invertirla y volver a colocarla entre centros.

El paso tecnolgico es la parte de la operacin tecnolgica que se caracteriza porque no

cambia la herramienta de corte ni la superficie que se forma durante el mecanizado. Por
ejemplo, si en una taladradora (operacin de taladrado) se taladra, retaladra y se hace un
escariado, se han realizado tres pasos tecnolgicos consecutivos en el agujero. Aunque
el agujero pudiera ser el mismo, las herramientas de corte cambian.

El paso auxiliar es la parte de la operacin tecnolgica que consiste en las acciones del
operario y la mquina herramienta que no producen cambios en la forma o dimensiones
de la pieza que se mecaniza, pero que son necesarias para ejecutar un paso tecnolgico.
Por ejemplo, son pasos auxiliares colocar y fijar la pieza en bruto en la mquina
herramienta, as como quitar la pieza.

El paso tecnolgico tiene pasadas de trabajo y pasadas auxiliares. La primera es la

traslacin relativa entre la herramienta de corte y la pieza, pero durante sta la
herramienta va cortando. As, cuando la sobremedida es grande, se necesitan varias
pasadas de trabajo para completar un paso tecnolgico. Se llama pasada auxiliar o en
vaco a aquella traslacin relativa entre la herramienta y la pieza durante la cual no se
arrancan virutas (es el posicionamiento de la herramienta para la prxima pasada de
trabajo).

Finalmente, la posicin es el emplazamiento fijado que ocupa la pieza en bruto, dentro

de una misma colocacin. As, una rueda dentada colocada en un cabezal divisor tiene
tantas posiciones de elaboracin como dientes.

9.3 Clasificacin de los tiempos.

En una tecnologa de maquinado se establece claramente la secuencia u orden en que se

realizan las operaciones, y dentro de estas las secuencias de colocaciones, posiciones,
pasos y pasadas. Esta informacin se vierte en un modelo que se llama carta
tecnolgica, y que contiene adems otros datos importantes. Entre ellos estn los
tiempos calculados y seleccionados para cada paso, colocacin o cambio de posicin y
otras acciones.

La norma de tiempo es un elemento decisivo para determinar el costo de fabricacin de

una pieza, adems de servir como elemento de juicio para la toma de ciertas decisiones.

En su puesto de trabajo el operario emplea parte del tiempo en trabajar, pero otra parte
se pierde por interrupciones. En ese tiempo perdido se incluyen: el tiempo de descanso
y para necesidades fsicas personales, el tiempo perdido por mala organizacin del
trabajo (imputable o no al operario), el tiempo perdido por causas tcnicas (falta de
electricidad, rotura de la mquina), y el tiempo perdido por causa del trabajador. El
tiempo gastado en necesidades personales y descanso puede preverse, se puede
establecer un valor estimado para l.

El tiempo de trabajo del operario no es siempre totalmente til, ya que a veces una parte
de ese tiempo se pierde en producciones que quedan defectuosas. No obstante, el tiempo
que aqu interesa es el que se pueda calcular o estimar: el tiempo de trabajo til y el
tiempo de descanso y necesidades. Sobre los dems hay que actuar para reducirlos y
eliminarlos.

El tiempo til se subdivide en:

- Tiempo preparativo conclusivo (tpc): es el que el obrero utiliza para el estudio de la

tarea, preparar los medios de trabajo, y adems el que se emplea como conclusin de la
tarea, por ejemplo, para entregar la pieza producida.

- Tiempo principal (tp): es aquel durante el cual la herramienta corta y es perfectamente

calculable con los datos de corte (avance, velocidad, nmero de pasadas). A veces este
tiempo incluye una operacin manual en la mquina herramienta (limar, pasar un
macho), o se refiere a una operacin de ajuste (banco), y entonces no es calculable, sino
que se selecciona de tablas o se estima.

-Tiempo auxiliar (ta): son los tiempos de pasos auxiliares y de pasadas auxiliares, pero
tambin el que se utiliza para medir y verificar, dar la profundidad de corte, afinar la
mquina para el rgimen de corte, etc.

-Tiempo operativo (to): es la suma de tp + ta.

- Tiempo de servico al puesto de trabajo (ts): se gasta en mantener las condicones

normales de trabajo, por ejemplo, se trata de la limpieza, lubricacin, la organizacin
del puesto de trabajo, el cambio de herramientas que concluyen la vida til del filo,
rellenar el depsito del refrigerante, etc.

Para tpc, ta y ts se pueden elaborar normas (tablas) basadas en la experiencia del taller.
En algunos textos se pueden encontrar tablas que pueden dar una idea, pero cada taller
debe tener las suyas.

El tiempo principal se calcula a partir de una expresin general que sufre adaptaciones
segn el caso, como ya se ha visto en captulos anteriores. Dicha expresin es:

L i
tp [min]
n f

donde:
L, es la longitud del recorrido de la herramienta desde que se conecta el avance hasta
que se desconecta.
i, es el nmero de pasadas de trabajo.
n, las rpm.
f, el avance en mm/rev.

La "L" en esta frmula incluye pequeos tramos de "entrada" y "salida" en los cuales la
herramienta no corta. Por ejemplo, la broca se acerca a la pieza manualmente y se
conecta el avance entre dos a tres milmetros antes de tocar la superficie a taladrar, y
sigue avanzando hasta que salga totalmente al otro lado, o hasta que alcance la
profundidad establecida sin tomar en cuenta el cono que irremediablemente queda en el
fondo del agujero no pasante. De esta manera, para este ejemplo, la L no es solo la
profundidad del agujero o el espesor de la superficie a taladrar, sino que hay que
aadirle la altura del cono de la punta de la broca, y dos o tres mm. ms. Este asunto ya
fue tratado en captulos anteriores tambin, junto con la seleccin de los regmenes de
corte.

Adems de todo lo expresado, en la carta tecnolgica aparecen otras informaciones: los

datos de corte, los instrumentos de medicin, los dispositivos y accesorios a emplear, el
tipo y modelo de la mquina, las herramientas de corte y otros.

Existen diferentes modelos de cartas tecnolgicas, algunos muy propios de un taller o

empresa, y otros que son normas nacionales e internacionales. Las diferencias entre
ellos no son sustanciales.

9.4 Elaboracin de la tecnologa de maquinado.

No existe un algoritmo nico para la elaboracin de las tecnologas de maquinado.

Diferentes autores proponen sus propias variantes y cada taller o empresa tiene sus
propias experiencias y costumbres en esta tarea; aqu se propone una secuencia de
acciones que el estudioso de este asunto debe desarrollar para hacer una tecnologa. Se
trata de una secuencia de acciones simplificadas y flexible que debe permitir que el
taller vaya enriqueciendo poco a poco su archivo de tecnologas, que es en definitiva
experiencia acumulada.

Para elaborar una tecnologa de maquinado de una pieza pueden seguirse las siguientes
acciones y recomendaciones:

1. Hacer un dibujo o plano de taller para la pieza. Esta accin se omite si el plano
existe, pero en la mayora de los casos se dispone solo de la pieza inservible.
Algunas dimensiones se pueden obtener de la pieza vieja, pero hay que tener
cuidado con sus desgastes y deformaciones. A veces hay que hacer clculos de
diseo, por ejemplo, si se tratare de una rueda helicoidal determinar sus dimensiones
originales a partir de su nmero de dientes, el ngulo de hlice y el dimetro exterior
(aproximado).
2. Estudiar el destino o funcin de la pieza a fabricar. Principalmente hay que verla
como parte de un conjunto o mecanismo en el que ella influye y recibe la influencia
de otras piezas. En una situacin normal un especialista en diseo hara esta labor,
determinara acabados superficiales, tolerancias, etc.; pero en un taller pequeo se
ocupa con frecuencia de esto el propio tecnlogo, quien establece los requisitos de
precisin y acabado superficial de la pieza, los ajustes que desea, si debe ser
endurecida y otras exigencias. Entonces hay que comprobar que el plano de la pieza
contemple todo eso.

3. Definir el tipo de produccin. Esta puede ser unitaria, en serie pequea, serie grande
o en masa. Es poco probable una produccin en masa o en serie grande en el taller a
que se hace referencia en este texto, pero el tipo de produccin repercute en la
tecnologa. Por ejemplo, si una pieza lleva cuatro agujeros laterales y es nica, el
operario puede trazar la posicin de cada agujero y despus taladrar. Pero si son 20
piezas iguales, quizs sea ms rentable crear un dispositivo que sirva de gua para
ese taladrado sin trazado previo.

4. Seleccionar el mtodo de obtencin de la pieza en bruto. De lo estudiado

anteriormente se deducen diferentes opciones: un pedazo de barra laminada, una
pieza fundida, un ensamble mediante soldadura, una pieza forjada. Varios criterios
han de sopesarse para decidir esta accin, tanto desde el punto de vista econmico
como de las posibilidades tecnolgicas del taller, sin olvidar la accin que se explic
anteriormente.

5. Seleccionar las sobremedidas. Esta accin est estrechamente ligada a la anterior, y

es muy subestimada. El material sobrante generalmente se desperdicia en forma de
virutas, pero una sobremedida insuficiente puede impedir la produccin de la pieza
con las exigencias establecidas. Hay recomendaciones tabuladas al respecto, pero la
experiencia es decisiva.

6. Establecer la ruta tecnolgica o secuencia de operaciones.

7. Seleccionar las mquinas herramienta. Aqu hay que tomar en cuenta las
dimensiones de la pieza en bruto, exigencias de precisin y acabado superficial,
potencia, carga de trabajo que tenga la mquina, y parmetros de esta como
escalones de rpm y avances.

8. Establecer la secuencia de pasos dentro de cada operacin. Esto incluye las formas
de sujecin, el nmero de instalaciones y la seleccin de algn dispositivo o
accesorio. En algn caso puede ser necesario construir dispositivos especiales.

9. Seleccin de herramientas de corte y regmenes de corte. Comprende tambin las

sobremedidas entre pasos y operaciones. En algn caso puede ser necesario disear
y construir una herramienta de corte especial.

10. Seleccin de instrumentos de medicin de acuerdo con la magnitud y precisin de

las dimensiones.

11. Calcular y seleccionar los tiempos principal y auxiliares.

12. Hacer una valoracin econmica del costo de produccin de la pieza.

En cuanto a esto ltimo, cada taller debe tener su metodologa y sus ndices. Es un dato
importante el tiempo total de fabricacin de la pieza, ya que con esto, entre otros costos,
se calcula el salario gastado en el operario, pero no basta. Por solo mencionar algunos
factores, estn: los salarios de quienes estudiaron y dibujaron la pieza, la energa
elctrica consumida, la depreciacin de las mquinas herramienta, el consumo de
herramientas, refrigerante y lubricantes, el salario de otros empleados indirectos
(oficinistas, grueros, peones o ayudantes), costo de la pieza en bruto.

La calidad tecnolgica de la fabricacin de la pieza precisamente est dada por el

aseguramiento de sus cualidades de explotacin mediante un proceso de fabricacin
econmicamente racional.

Entre otras recomendaciones a tener en cuenta con este fin, se encuentran:

Cuestionar si el material de la pieza es el idneo o puede ser uno menos costoso.

Tratar de usar herramientas de corte estandarizadas, y aplicar los regmenes que

recomiendan sus fabricantes.

Cuestionar la rugosidad y las precisiones exigidas. A mejor acabado y mayor

precisin, corresponde un mayor costo.

Cuestionar las sobremedidas, tanto de la pieza en bruto como al cambiar de

operacin.

Reducir al mnimo el nmero de operaciones y de colocaciones dentro de una

misma operacin. Someter a un minucioso estudio los tiempos auxiliares.

Vigilar el cumplimiento de la disciplina tecnolgica. No se logra nada con una

tecnologa muy buena, si los encargados de ejecutarla la violan.

Cuestionar con los diseadores aquellos elementos de la pieza que por su

complejidad tecnolgica encarecen la produccin, buscando soluciones ms
rentables que no afecten la funcin para la cual est destinada la pieza.

9.5 Ejemplo de secuencia de maquinado de una pieza sencilla.

Cualquier tecnologa de maquinado es susceptible de ser discutida y mejorada, por lo

que el ejemplo que a continuacin se expone no est libre de tal proceso de anlisis.
Pero lo que interesa en este captulo es que el estudiante aprenda a hacer tecnologas
sencillas, y quedara incompleta la explicacin sin un ejemplo.

Seguidamente nos guiaremos por lo planteado en el epgrafe 9.4 . La pieza a fabricar

aparece en el anexo 1 al final de este texto. Se trata de un plano de taller de la tapa de
una bomba hidrulica, de modo que la primera accin del epgrafe 9.4 se da por
ejecutada.

Esta tapa se encaja o ajusta a la caracasa de la bomba con la superficie cuyo dimetro es
130h10. Si hay dudas con los ajustes, tolerancias y smbolos de acabados, debe
consultarse el captulo XI de este mismo texto, o un texto especializado en ajustes y
tolerancias.

1.2. Seleccin de ajustes y tolerancias

Tabla 2: Desviaciones lmite de las dimensiones sin especificacin de tolerancias al

grado de tolerancia 14 y la clase de precisin medio

Para el clculo de las dimensiones lmites del eje se utiliz tabla 2 (..) y obtengo lo
siguiente:

Tolerancia dimensional Dimensiones lmites

Dimensin Tolerancia
Escaln nominal Designaci tabla 1.4 Medida
Desviaciones Medida mnima
(mm) n pagina 125 mxima
m
eS eI
0 85 K6 22 0.025 0.003 85.025 85.003
1 95
2 109.96 -0.08 -0.17 109.94 109.77
3 86 JS6 22 0.010 -0.01 86.010 85.99
4 85 K6 22 0.025 0.003 85.025 85.003
5 24*14*70 Js9 52 0.026 -0.026 24.026 23.974
Buje 85 C7 35 0.205 0.17 85.205 85.17

Tolerancia dimensional Dimensiones lmites

Dimensin Designaci Tolerancia Medida
Escaln nominal n. Tabla 2 Tabla 1.4 Desviaciones Medida mnima
mxima
(mm) de NC 16- pagina 125 en mm. en mm.
en mm.
33 En m
eS eI
 0 43 h14 620 0 -0.62 43 42.38
1 10
2 130 h14 1000 0 -1 0 129
75.926
3 76 h14 740 0 -0.074 76
4 62
5 70 h14 740 0 -0.74 70 69.26
Buje 33

Rugosidad
Escaln Tolerancia Forma o Posicin superficial
m (Ra)
Tipo Smbolo Referencia Desviaciones
Coaxialidad AB 0.016
0 1.6
pulsacin CD 0.016
1 Perpendicularidad CD 0.006 3.2
2 3.2
Cilindricidad 0.006
3 1.6
Coaxialidad AB 0.016
4 1.6
Pulsacin D 0.016
5 Simetra 86 0.02
3.2
(chavetero) Paralelismo B 0.016
Cilindricidad 0.006
Buje 3.2
1.2.2 Seleccin de tolerancias de forma y posicin

La calidad de cualquier pieza se determina por los valores de los parmetros

geomtricos obtenidos en su elaboracin y se caracteriza, tanto por la precisin de
las dimensiones como las desviaciones de la forma geomtrica y posicin mutua de
sus superficies. Dichas desviaciones aparecen en la elaboracin debido a causas
diferentes, y su valor depende de las propiedades de la misma pieza y de las
condiciones tecnolgicas de su fabricacin. (..).

Tolerancia de pulsacin: se define como las variaciones que puede tener una
superficie, ya sean cnicas, circular, etc., en una vuelta alrededor de su eje, el cual
constituye el sistema de referencia.
Con la verificacin de pulsacin, pueden cubrirse igualmente irregularidades de
circularidad, cilindricidad, etc.

Tolerancia de simetra: esta regin es simtrica al plano o eje de referencia, lo cual

permite que la ranura se fabrique equitativamente al eje de simetra. As se facilita
un correcto montaje de la rueda dentada.

La medicin de desviacin de la simetra no es ms que la distancia entre los planos

de simetra de los elementos de forma consideradas. La medicin de esta desviacin
puede hacerse por diferentes mtodos:
el uso del lser de gas helio nen se ha incrementado mucho en la
inspeccin y el ensamble de grandes mquinas, debido a que es el nico
 mtodo que proporciona una lnea recta visible. El brillo del rayo rojo no se
comba o dobla y es capaz de determinar distancias lineales dentro de 100
nm.
La interferencia con lser se usa para determinar distancias. Consiste en tres
partes:
Una fuente de potencia
Una combinacin de lser e interfermetro
Un retroproyector.

Tolerancia de coaxialidad: en este caso la zona de tolerancia se encuentra limitada

por un cilindro, cuyo dimetro es igual al valor numrico de la tolerancia de
coaxialidad, expresada con relacin al dimetro. En la figura (???) el eje del
cilindro indicado debe estar incluido dentro de un cilindro de dimetro (????),
cuyo centro coincide con eje de referencia. Esta tolerancia permite un correcto
contacto de la superficie interna del rodamiento con la superficie externa del eje,
manteniendo la holgura radial radial de trabajo del rodamiento. Es un caso especial
de la simetra en el cual hay una coincidencia de ejes (...)

La comprobacin de la coincidencia de dos ejes puede realizarse de la forma

siguiente:

En la figura 240 en la cual se comprueba que cada uno de los ejes est
situado en la interferencia de dos planos (horizontal y vertical) y paralelo a
dos planos de referencia.
En la figura 241 se muestra un comparador que gira alrededor de uno de los
dos ejes mientras el palpador se apoya en la superficie cilndrica del madril
que materializa el otro eje. En este caso es indispensable verificar la
coincidencia de los ejes en dos secciones diferentes.
Si no se hecho la verificacin del paralelismo es necesario la verificacin en dos
secciones, tan distantes como sea posible que permitiera descubrir si existe el
defecto esquematizado en la figura 242 (oblicuidad y no-coincidencia de los ejes
que se cortan en un punto A en el que el comparador al girar no acusara ninguna
medicin).

Tolerancia de cilindricidad: se suponen dos cilindros coaxiales, cuya diferencia de

dimetro sea igual a 2T, siendo T la tolerancia. La superficie de la pieza podr tener
ciertos errores de forma que estn comprendidos entre los dos cilindros, que limitan
la tolerancia.

Tolerancia de perpendicularidad: la zona de tolerancia la limitan dos planos

paralelos distantes entre s al valor T y perpendiculares a la recta de referencia; si el
valor de esta tolerancia se hace proceder del smbolo de dimetro la recta en
cuestin se encontrar dentro de un cilindro de dimetro T y perpendicular al
elemento superficie de referencia. Esta tolerancia permitir el correcto apoyo
axial tanto del rodamiento como de la rueda dentada, eliminando de esta manera
problemas de montaje los cuales provocaran daos no solo a los elementos que
forman parte del eje sino tambin al conjunto en cuestin.
Las comprobaciones de perpendicularidad pueden presentarse en elementos de una
pieza vinculados, y en piezas de un conjunto que deben cumplir con esta condicin;
a continuacin enumero los casos siguientes:
 Comprobacin de perpendicularidad entre planos
Comprobacin de perpendicularidad entre un eje y un plano.

La comprobacin entre superficies no ofrece dificultades especiales, ya que una vez

comprobado la planitud de las superficies en cuestin, la verificacin se reduce a la
comprobacin del ngulo de 90 y para eso se puede aplicar el instrumento ms
adecuado para cada caso, segn las dimensiones de las superficies; as en
superficies pequeas puede utilizarse escuadras de presin y en grandes piezas o
montajes se emplea con preferencia el nivel de marco.

1.2.3 Seleccin de las rugosidades superficiales

El acabado superficial de las piezas, es de gran importancia en la produccin actual,

ya que de la calidad del mismo dependen toda una serie de caractersticas
funcionales, intrnsicamente relacionadas con las asperezas o micro irregularidades
producida por los diferentes procesos de maquinado][, empleados en la terminacin
adecuada de dichos componentes. [..]
Rugosidad superficial influye directamente en las caractersticas funcionales de las
piezas por estar ntimamente relacionada con factores tan importantes como:
Resistencia al desgaste
Resistencia a la fatiga
Resistencia a la corrosin
Resistencia a la oxidacin
Comportamiento frente a la lubricacin.
Incidencia notable es el costo de produccin de dichas piezas debido a que
para alcanzar valores de rugosidad de una alta calidad en el acabado de las
superficies representan siempre un incremento en el costo de produccin de
cualquier componente.

Los costos se incrementan para productos que requieren baja rugosidad debido a:

Equipos de mayor precisin (ms caros)

Labores adicionales e inspeccin
La proteccin de una superficie muy pulida hasta un ensamble o entrega
puede ser ms cara que el costo de produccin de la superficie misma.

Para el caso actual los valores de la rugosidad se tomaron de tablas en funcin de la

tolerancia asignada a cada escaln y se tomaron los ajustes recomendados por las
mismas, tratando de optimizar y no encarecer el proceso productivo.

Comprobacin de la rugosidad superficial

Existen diferentes mtodos los cuales se enumeran a continuacin:

Por comparacin, contra las cuales se comparan las superficies analizadas

por simple observacin y mediante la sensacin tctil producida al rasgar
con la ua, la muestra conocida y la superficie analizada, este es el mtodo
normalmente utilizado en los talleres.
 Rugosimetros pticos
Rugosimetros electrodinmicos
Rugosimetros neumticos.

De las tablas 1 y 3 del (..), se obtiene:

TIPO DE
NUMERO IT RA PASOS TECNOLOGICOS
SUPERFICIE
Refrentado
Cilindrado de desbaste
Cilndrico Cilindrado de acabado
0 6 1.6
exterior Bisealado
Ranurado
Rectificado
Cilindrado de desbaste
Cilndrico
1 3.2 Cilindrado de acabado
exterior
Biselado
Cilindrado de desbaste
Cilndrico Cilindrado de acabado
2 3.2
exterior Biselado
Fresado de dientes
Cilindrado de desbaste
Cilindrado de acabado
Cilndrico
3 6 1.6 Ranurado
exterior
Fresado de chavetero
Rectificado de superficie cilndrica
Refrentado.
Cilindrado de desbaste
Cilndrico
4 6 1.6 Cilindrado de acabado
exterior
Biselado
Rectificado de superficie cilndrica
5 9 3.2 Chavetero Fresar chavetero

2.2 Secuencia de fabricacin

Se puede establecer que para maquinar la pieza se necesitan las siguientes

operaciones:
Torneado
Fresado (para tallar el chavetero y los dientes)
Rectificado (por los acabados superficiales de 1.6, que no son
alcanzables en el torno)
 Como se parte de un laminado redondo, evidentemente que dicha base
tecnolgica primaria ser la superficie exterior de dicho laminado.
De lo expuesto anteriormente se puede proponer el siguiente itinerario
tecnolgico de maquinado del eje simtrico rotativo slido.

ITINERARIO TECNOLGICO PARA LA TECNOLOGA DE MAQUINADO DEL EJE

Carta de Ruta Eje
Material Acero 1045, Masa en bruto Kg Pieza en bruto
Operacin Denominacin Equipo
Torneado cilndrico exterior,
01 refrentar, biselar, ranurar, hacer Torno universal
agujero de centro
02 Fresar chavetero, fabricar dientes Fresadora universal
Rectificado: rectificar superficies
03 Rectificadora cilndrica
cilndricas.

2.2.1 Determinacin de las sobre medidas intermedias utilice anexo tablas de

sobre medidas
Para el caso particular de un laminado las dimensiones dela pieza en bruto se
definen en este punto, a partir de las sobre medidas mayores de la pieza, para el caso
en particular el escaln 2 de la fig. 1 y la longitud total de cada trozo de laminado.

TABLA RESUMEN DE LAS SOBREMEDIDAS INTERMEDIAS PARA LAS SUPERFICIES A

MAQUINAR
01 torneado
Numero Pasos Tecnolgicos Zi (mm) Dimensiones intermedias
01 Refrentar superficie 4
02 Cilindrado de desbaste superficie 2 5 115
03 Cilindrado de desbaste superficie 3 1.5 87.5
04 Cilindrado de desbaste superficie 4 1.5 86.5
05 Taladrar centro
06 Refrentar superficie 0
07 Cilindrado de desbaste superficie 1 1 96
08 Cilindrado de desbaste superficie 0 1.5 86.5
09 Taladrar centro
10 Cilindrado de acabado superficie 4 0.5 85.5
11 Cilindrado de acabado superficie 3 0.5 86.5
12 Cilindrado de acabado superficie 2 109.96
13 Cilindrado de acabado superficie 0 0.5 85.5
14 Cilindrado de acabado superficie 1 95
15 Biselar superficie 0
16 Biselar superficie 1
 17 Biselar superficie 2
18 Biselar superficie 4
19 Ranurar superficie 0
20 Ranurar superficie 3

OPERACIN 02: FRESADO

Numero Pasos Tecnolgicos Zi (mm) Dimensiones intermedias
Fabricacin de dientes en escaln
01 0 109.96
2
Fabricacin de chavetero en
02 0 86
escaln 3

OPERACIN 03: RECTIFICADO

Numero Pasos tecnolgicos Zi (mm) Dimensiones de sobre medida
01 Rectificado superficie 4 0.5 85.5
Rectificado superficie 3 0.5 86.5
02 Rectificado superficie 0 0.5 85.5

2.3. Seleccin del equipamiento y utillaje tecnolgico

MAQUINA HERRAMIENT
NUMERO DISPOSITIVOS MEDIOS DE MEDICIN
HERRAMIENTA AS DE CORTE
1) Cuchilla para
4) Micrmetro de
cilindrar
exteriores de 75 a 100 y
externa de
de 100 a 125 mm.
desbaste.
Plato auto
2) Duchilla
01 Torno 16K20 centrante y perro 5) Pie de Rey digital
para cilindrar
de arrastre precisin 0.01 mm con
externo de
una longitud de 200
acabado
mm. y regla de 1000
3) Broca de
mm.
centro
1) fresa
3)pie de rey de dientes
modular
Plato de cabezal 4)Micrmetro de
02 Fresadora universal 2) fresa
divisor y punto quijadas si la tolerancia
para
lo exige
chavetero
Rectificadora Colocar entre
02 Muela abrasiva
Universal puntos
 Cuchilla de desbaste externa derecha P40, de carburo cementado (..)
Cuchilla de acabado externo derecha P10, de carburo cementado (..)
Muela abrasiva dimetro 80 mm por 30 mm de ancho, de electro carborundum.
Broca de centrar de acero rpido, 6 mm
Cuchilla de refrentar de acero rpido.

2.4 Secuencia de operaciones para el maquinado

De acuerdo a diagrama o algoritmo de capitulo II el eje en mencin es de acero 1045 sin
tratamiento trmico pero con una tolerancia IT6 y adems es una pieza corta pero no
cabe dentro del agujero del husillo

Parte de la posicin 1 Esta pieza tiene dientes

Operacin Torneado T 3
Colocar al plato por escaln 0
Refrentar
Cilindrar en desbaste escaln 2
Cilindrar en desbaste escaln 3
Cilindrar en desbaste escaln 4
Taladrar centro
Invertir pieza colocando por escaln 4
Refrentar
Cilindrar en desbaste escaln 1
Cilindrar en desbaste escaln 0
Taladrar centro

Operacin Torneado T 4
Colocar entre puntos agarrar por escaln 0
Cilindrar en acabado escaln 4
Cilindrar en acabado escaln 3
Cilindrar en acabado escaln 2
Biselar escaln 4
Biselar escaln 2
Ranurar escaln 3
Invertir entre puntos
Cilindrar en acabado escaln 0
Cilindrar en acabado escaln 1
Biselar escaln 0
Biselar escaln 1
Biselar escaln 2
Ranurar escaln 0

Operacin Fresado F 1
Colocar entre plato del cabezal divisor y punto agarrando por escaln 4
Fresar dientes

Operacin Fresado F 2
Colocar entre plato del cabezal divisor y punto agarrando por escaln 4
Fresar chavetero

Operacin Rectificado F - 2
Colocar entre puntos en rectificadora
Cilindrar escaln 4
Cilindrar escaln 3
Invertir pieza
Cilindrar escaln 0

Capitulo IV
4.1. Diseo de un calibre y control estimado
4.1.2. Introduccin
En la produccin en serie en la cual gran nmero de piezas para ensamblar tienen que
ser maquinadas, es necesario el uso de herramientas de inspeccin simple y de diseo
rgido para comprobar la exactitud de la fabricacin de las piezas de acuerdo con las
dimensiones especificadas en los planos.
Estas herramientas son llamadas calibres limitadores no tienen escalas y pueden usarse
solamente para determinar si las piezas inspeccionadas han sido fabricadas dentro de los
limites especificados o no.

4.1.3.Los calibres limitadores son clasificados de la forma siguiente:

De acuerdo con su propsito:
a. Calibre de trabajo
b. Calibre de referencia
c. Calibre de aceptacin
De acuerdo con la forma de la superficie inspeccionada:
a. Calibres tapn para dimensiones internas (agujeros)
b. Calibres anillos o mordaza para dimensiones externas (ejes)
De acuerdo con su construccin:
a. Calibres de un lmite solo y calibres de lmites dobles
b. Calibres de un extremo solo y calibres de extremos dobles
c. Calibres fijos y calibres ajustables.[..]

4.1.4 El material para la construccin de calibres debe ser acero aleado

4.1.5 Calculo de las dimensiones de control [..]

Para el caso en particular seleccione el uso del calibre de herradura circular

unilateral de a 180 mm.

4.1.5.1 Calculo para el calibre de trabajo:

LP : dmax Z1 H1/2 LP: 85+0.025 0.005 0.003 LP: 85.025

0.003

LNP: dmin H1/2 LNP: 85+.003 0.003 LNP: 85.003

0.003

LD: dmax + Y1 LD: 85+0.025 + 0.004 LD: 85.029

4.1.5.2 Calculo para el calibre patrn

LP: dmax Z1 Hp/2 LP: 85+ 0.025 0.005 0.00125 LP: 85.025
0.00125

LNP: dmin Hp/2 LNP: 85 + .003 0.00125 LNP: 85.003

0.00125

LD: dmax + Y1 Hp/2 LD: 85.025 + 0.004 0.00125 LD: 85.029

0.00125

Z1: 5 m Y1: 4 m H1: 6 m Hp: 2.5 m Estos valores fueron

sacados de tablas ver anexo.

Z1: valor que se asigna a la desviacin inferior para obtener el lado pasa de los
calibres para ejes.
Y1: valor que determina el lmite de desgaste del lado pasa de los calibres para ejes.
H1: tolerancia para la elaboracin de calibres para ejes.
Hp: tolerancia para la elaboracin de los calibres de control para los calibres de
herradura

4.1.6 Seleccin de las tolerancias de forma y posicin y rugosidad superficial

Para el calibre de trabajo tiene un IT2 para el eje y para el calibre patrn IT1
entonces de acuerdo a tablas se obtiene la rugosidad superficial para un IT2: