Ingeniera

Refrigeracion

Administracin de Mantenimiento
Aplicacin del RCM

CARRERA: Ingeniera Refrigeracin

ASIGNATURA: Administracin de Mantenimiento
PROFESOR: Manuel Carte Urra
FECHA: junio-2016
 ndice

Rubrica de evaluacin
Introduccin
Resea histrica de la Implementacin del Sistema RCM
Desarrollo del Tema
Ventajas y Desventajas con respecto a otros sistemas de mantenimiento
Ejemplos de aplicacin, del sistema RCM
Conclusin, personal por cada alumno
Bibliografa
 Rubrica de Evaluacin

tem Criterios Siempre A Nunca

Veces
1 Participa con inters y motivacin en la
exposicin frente a sus compaeros y el
profesor
2 Cumple con la fecha que le corresponde y trae
material de apoyo para el y sus compaeros
3 Utiliza un tono de voz adecuado para que todos
sus compaeros puedan escuchar y
comprender lo que expone
4 Se esfuerza por destacar los detalles
importantes de su tema

5 Se expresa con claridad frente a sus

compaeros evitando leer lo que se est
exponiendo
6 Es capaz de entender y reconocer su tema
( TPM BCM RCM)
7 Puede trabajar grupalmente de manera
organizada

8 Utiliza el tiempo asignado de buena forma 18 a

20 min.
 Introduccin

La idea del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de
mecanizacin, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas tcnicas de mantenimiento y
un nuevo enfoque de la organizacin y de las responsabilidades del mismo.

El mantenimiento est reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una

mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento
creciente de la conexin existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un
aumento de la presin ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al
mismo tiempo que se optimizan.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento est

buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna accin de
mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos
avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y
aplicar aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas.

Este trabajo introduce una filosofa que provee justamente ese esquema de trabajo. Se
llama Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la
confiabilidad).

Si se aplica correctamente, RCM transforma la relacin entre el personal involucrado, la

planta en s misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. Tambin
permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y
precisin.
 Resea Histrica
Nacido a finales de los aos 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averas
de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en
una instalacin.

La Evolucin Del Mantenimiento

Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de
etapas cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa especfica.

La Primera Generacin
La primera Generacin cubre el perodo hasta la II Guerra Mundial. Es esos das la
industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas ni importaban
mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un
propsito determinado. Esto haca que fuera confiable y fcil de reparar. Como
resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de
personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los tiempos de
la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de
obra industrial baj de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de
mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez
ms complejas. Las empresas haban comenzado a depender de ellas. Al aumentar esta
dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente. Esto llev a
la idea de que las fallas se podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el
nacimiento del concepto del concepto del mantenimiento programado. En los aos 60
esto se basaba primordialmente en la revisin completa del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin con los otros
costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de
control y planeacin del mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento
bajo control, y se han establecido ahora como parte de la prctica del mismo.
La Tercera Generacin
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado
incluso velocidades ms altas. Los cambios pueden clasificarse as:

Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los

perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y
servicio al cliente. Esto se hace ms claro con el movimiento mundial hacia los sistemas
de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de inventario en curso
hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda una planta. Esta
consideracin est creando fuertes demandas en la funcin del mantenimiento.

Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha entre la
condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se estn
elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores demandas en la
funcin del mantenimiento. Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que
cada vez son ms serias las consecuencias de las fallas de una instalacin para la
seguridad y/o el medio ambiente.

Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva

investigacin est cambiando las creencias bsicas acerca mantenimiento.
En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que
lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla.

Actualmente es ampliamente aceptado que la aviacin comercial es la forma ms segura

para viajar. Al presente, las aerolneas comerciales sufren menos de dos accidentes por
milln de despegues. Al final de los 1950s, la aviacin comercial mundial estaba
sufriendo ms de 60 accidentes por milln de despegues. Si actualmente se estuviera
presentando la misma tasa de accidentes, se estaran oyendo sobre dos accidentes
areos diariamente en algn sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o
ms). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran causados por
fallas en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada con el auge de los
viajes areos, significaba que la industria tena que empezar a hacer algo para mejorar
la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas
en los equipos significaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tena que
hacerse en la seguridad de los equipos.
En esos das, mantenimiento significaba una cosa: reparaciones peridicas. Todos
esperaban que los motores y otras partes importantes se gastaran despus de cierto
tiempo. Esto los condujo a creer que las reparaciones peridicas retendran las piezas
antes de que gastaran y as prevenir fallas. Cuando la idea pareca no estar
funcionando, cada uno asuma que ellos estaban realizando muy tardamente las
reparaciones: despus de que el desgaste se haba iniciado. Naturalmente, el esfuerzo
inicial era para acortar el tiempo entre reparaciones. Cuando hacan las reparaciones,
los gerentes de mantenimiento de las aerolneas hallaban que en la mayora de los
casos, los porcentajes de falla no se reducan y por el contrario se incrementaban.

La historia de la transformacin del mantenimiento en la aviacin comercial desde un

cmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analtico y sistemtico que
hizo de la aviacin comercial La forma ms segura para viajar es la historia del RCM.
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante los 1960s y 1970s, en varias
industrias con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las mejores polticas
para mejorar las funciones de los activos fsicos y para manejar las consecuencias de
sus fallas. De estos procesos, el RCM es el ms directo.

El RCM fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley
Nowlan y Howard Heap en su libro Reliability Centered Maintenance / Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad, el libro que di nombre al proceso.

Este libro fu la culminacin de 20 aos de investigacin y experimentacin con la

aviacin comercial de los USA, un proceso que produjo el documento presentado en
1968, llamado Gua MSG 1: Evaluacin del Mantenimiento y Desarrollo del Programa,
y el documento presentado en 1970 para la Planeacin de Programas de Mantenimiento
para Fabricantes / Aerolneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air
Transport Association of America Asociacin de Transportadores Areos de los USA).

En 1980, la ATA produjo el MSG 3, Documento Para la Planeacin de Programas de

Mantenimiento para Fabricantes / Aerolneas. El MSG 3 fu influenciado por el libro de
Nowlan y Heap 1978. El MSG 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y
de nuevo en 1993, y es el documento que hasta el presente lidera el desarrollo de
programas iniciales de mantenimiento planeado para la nueva aviacin comercial.

Tal como se mencion anteriormente en 1978 la aviacin comercial en Estados Unidos

public un estudio de patrones de falla en los componentes de aviones cambiando todas
las costumbres que hasta el momento se tena sobre el mantenimiento.
 Desarrollo del Tema

Plan de mantenimiento basado en el sistema RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es

una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una
instalacin industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde no se obtenan los
resultados ms adecuados para la seguridad de la navegacin area. Posteriormente
fue trasladada al campo militar y mucho despus al industrial, tras comprobarse los
excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o

RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalacin, es decir,
disminuir el tiempo de parada de planta por averas imprevistas que impidan cumplir con
los planes de produccin. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son
aumentar la disponibilidad, es decir, la proporcin del tiempo que la planta est en
disposicin de producir, y disminuir al mismo tiempo los costos de mantenimiento.
Por supuesto, RCM es una tcnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en
realidad, el plan de mantenimiento no es ms que uno de los productos del profundo
anlisis que debe efectuarse en la instalacin. Adems del plan de mantenimiento, se
obtienen otra serie de conclusiones:

Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalacin, asumiendo

que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseo, y por tanto, si la causa
raz de un posible fallo reside en el diseo es esto lo que hay cambiar.
Una serie de procedimientos de operacin y mantenimiento que evitan que se
produzcan los fallos analizados.
Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se
minimicen.
Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalacin, no
para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de sta y por tanto
para minimizar las consecuencias
El anlisis de los fallos potenciales de una instalacin industrial segn esta metodologa
aporta una serie de resultados:
Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio
equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.

Las acciones tendientes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
Determinacin de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averas.
Mejoras y modificaciones en la instalacin.
Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta,
como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
Procedimientos operativos, tanto de operacin como de mantenimiento.
Planes de formacin
Pasos para la aplicacin del RCM
Las siete preguntas bsicas del RCM
Como se mencion anteriormente, el RCM se centra en la relacin entre la organizacin
y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar
detalladamente esta relacin necesitamos definir qu tipo de elementos fsicos existen
en la industria, y decidir cules son los que deben estar sujetos al proceso de revisin
del RCM.
En nuestro caso proponemos utilizar los registros de los equipos crticos del sistema de
gestin de la calidad, procedimientos de mantenimiento del sistema de calidad y
registros en el Enterprise Asset Management (EAM - CMMS).

Luego realizaremos una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos
seleccionados, como sigue:

1_ Cul son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?

2_ Cmo falla cada equipo? (fallos funcionales).

3_ Cul es la causa de cada fallo? (modos de fallos).

4_ Qu parmetros monitorizan o alertan de un fallo? (efectos de los fallos).

5_ Qu consecuencias tiene cada fallo? (consecuencia de los fallos).

6_ Cmo puede evitarse cada fallo? (tareas preventivas).

7_ Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo? (tareas a falta de).

La solucin a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una
instalacin industrial conduce a la determinacin de los fallos potenciales, las causas
de stos y las medidas preventivas que tendrn que adoptarse.
Resumen de las 10 fases de RCM

El proceso de anlisis de fallos e implementacin de medidas preventivas, atraviesa una

serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta
industrial:

Fase 1: Definicin clara de lo que se pretende implementando el sistema RCM.

Determinacin de indicadores y valoracin de stos antes de iniciar el proceso.

Fase 2: Codificacin y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que

componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lgicos, etc.

Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinacin de las

especificaciones del sistema. Listado de funciones primarias y secundarias del
sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada
subsistema.

Fase 4: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.

Fase 5: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.

Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los

fallos en crticos, significativos, tolerables o insignificantes en funcin de esas
consecuencias.

Fase 7: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de

los fallos.

Fase 8: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras:

Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin,
procedimientos de operacin y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.

Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Fase 10: Evaluacin de las medidas adoptadas, mediante la valoracin de los

indicadores seleccionados en la fase 1.
Estas preguntas se introducen brevemente en los siguientes puntos

1_Funciones y sus estndares de funcionamiento

Cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe haberse adquirido para
unos propsitos determinados. En otras palabras, tendr una funcin o funciones
especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afectar a la organizacin en
cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depender de:
La funcin de los equipos en su contexto operacional. El comportamiento funcional de
los equipos en ese contexto.
Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un
gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento siempre
que sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del producto,
servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

2_Fallos Funcionales
Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada equipo se hayan
definido, el paso siguiente es identificar cmo puede el fallo influir a cada elemento en la
realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de un fallo funcional, que se define
como: la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un
estndar de funcionamiento deseado.

3_ Modos de Fallo
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de fallo que tienen ms posibilidad de
causar la prdida de una funcin. Nos permite comprender exactamente qu es lo que
estamos tratando de prevenir?.
Cuando estemos realizando este paso, es importante identificar cul es la causa origen
de cada fallo. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los
sntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de fallo debera de ser
considerado en un nivel ms apropiado, para asegurar que no se invierta demasiado
tiempo en el anlisis del fallo en s mismo.
4_Efectos de los Fallos
Cuando se tenga identificando cada modo de fallo, los efectos de los fallos tambin
deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara si ocurriera). Este paso permite
decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qu nivel de mantenimiento preventivo
(si lo hubiera) sera necesario.
El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades
sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento, la seguridad y
tambin de eliminar errores. Tambin mejora los niveles generales de comprensin
acerca del funcionamiento de los equipos.

5_Consecuencias de los Fallos

Una vez que se hayan determinado las funciones, los fallos funcionales, los modos de
fallo y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso en el
proceso del RCM es preguntar: cmo (y cunto) importa cada fallo?. La razn se debe
a que las consecuencias de cada fallo nos dicen si necesitamos tratar de prevenirlas. Si
la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar
los fallos.

RCM clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos:

Consecuencias de los fallos no evidentes. Los fallos que no son evidentes no tienen
impacto directo, pero exponen a la organizacin a otros fallos con consecuencias serias,
a menudo catastrficas. Normalmente son los dispositivos de proteccin que no
disponen de seguridad inherente, y que pueden suponer la mitad de los modos de fallo
de los equipos complejos modernos. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata
los fallos que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar
otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y
coherente con relacin a su mantenimiento.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente. Un fallo tiene consecuencias sobre

la seguridad si su ocurrencia genera condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso
la muerte de personas. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las
normativas municipales, regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente.
RCM considera las repercusiones que cada modo de fallo tiene sobre la seguridad y el
medio ambiente y lo hace antes de valorar el tema del funcionamiento. Esto, sin duda
alguna, pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin.
Consecuencias operacionales. Un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la
produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en
adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que
cuesten sugiere cunto se puede destinar en tratar de prevenirlas.

Consecuencias que no son operacionales. Los fallos evidentes que caen dentro de esta
categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto
directo es la reparacin.
Si un fallo tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de estas
categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no
son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento
preventivo que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio.

Por eso en este punto del proceso del RCM, nos preguntamos si cada fallo tiene
consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un
mantenimiento que no sea preventivo. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente
sera preguntar qu tareas preventivas (si las hubiera) se deben realizar?. Sin
embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente
sin considerar primero el modo de fallo y su efecto sobre la seleccin de los diferentes
mtodos de prevencin.

6_Tareas Preventivas
La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la disponibilidad
de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento preventivo de forma rutinaria. El
conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que esta accin preventiva debe
consistir en una reparacin del equipo o cambio de los componentes a intervalos fijos.
RCMFallo basado en el mantenimiento a intervalos fijos
Se muestra el concepto del fallo basado en el mantenimiento a intervalos fijos. Supone
que la mayora de los elementos funcionan con precisin para un perodo "X", y luego se
deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un histrico extenso
acerca de los fallos anteriores nos permitir determinar la duracin de los elementos, de
forma que se podran hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva poco antes
del fallo.
Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos elementos
complejos con modos de fallo dominantes. En particular, las caractersticas de desgaste
se encuentran a menudo donde los equipos entran en contacto directo con el producto.
Ejemplos de ello son los revestimientos de tolvas y trituradoras, excavadoras o
transportadores de tornillo sin fin, mquinas y herramientas, impulsores de bomba,
refractarios de horno, codos de tuberas, etc. Los fallos que tienen relacin con la edad
tambin se asocian a menudo con la fatiga y la corrosin.
RCMProbabilidad condicional de fallo contra la vida til

El modelo A es la conocida "curva de la baera". Comienza con una incidencia de fallo

alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de rodaje) seguida por una frecuencia
de fallo que aumenta gradualmente o que es constante y luego por una zona de
desgaste.
El modelo B muestra una probabilidad de fallo constante o ligeramente ascendente, y
termina en una zona de desgaste (el mismo modelo de la primera figura A)
El modelo C muestra una probabilidad de fallo ligeramente ascendente, pero no hay una
edad de desgaste definida que sea identificable.
El modelo D muestra una probabilidad de fallo bajo cuando la pieza es nueva o se acaba
de comprar, luego un aumento rpido a un nivel constante, mientras que.
El modelo E muestra una probabilidad constante de fallo en todas las edades (fallo
aleatorio). Finalmente.
El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente a
una probabilidad de fallo que aumenta muy despacio o que es constante.
Por ejemplo, los estudios hechos en la aviacin civil mostraron que el 4% de las piezas
est de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el C, el 7% con el D, el 14%
con el E y no menos del 68% con el modelo F.
En general, los modelos de los fallos dependen de la complejidad de los elementos.
Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F.
(El nmero de veces que ocurren estos modelos en la aviacin no es necesariamente el
mismo que en la industria. Pero no hay duda de que cuanto ms complicados sean los
equipos, ms veces encontraremos los modelos de fallo E y F).
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre la
confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llev a la idea de que
cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de fallo. Hoy en
da, esto es raramente verdad, a no ser que haya un modo de falla dominante, los lmites
de edad no hacen nada o muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo.
De hecho las revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de los fallos en
general por medio de la introduccin de la mortalidad infantil dentro de sistemas que de
otra forma seran estables.
El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a
abandonar por completo la idea del mantenimiento preventivo. De hecho, esto puede ser
lo mejor en casos de fallos que tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las
consecuencias son significativas, se debe hacer algo para prevenir los fallos, o por lo
menos reducir las consecuencias.
La Figura muestra cmo el punto de vista acerca de las fallas en un principio era
simplemente que cuando los elementos fsicos envejecen tienen ms posibilidades de
fallar, mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la
Segunda Generacin llev a la creencia general en la curva de la baera. Sin embargo
se revela que en la prctica actual no slo ocurre un modelo de falla sino seis diferentes.

Patrones de Falla en la Industria Aeronutica

Curva de La Baera

Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que eran hace
algunos aos. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los modelos de las fallas de
los equipos, como se muestra en la Figura.
El grfico muestra la probabilidad condicional de falla contra la vida til para una gran
variedad de elementos elctricos y mecnicos.
Lo que nos lleva de nuevo a la cuestin de las tareas preventivas.
RCMReconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas
preventivas, como siguen:
1. Tareas cclicas "a condicin".
2. Tareas de reacondicionamiento cclico.
3. Tareas de sustitucin cclica.
1_Tareas "a condicin": La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallos y la
incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos
tipos de prevencin de fallos. La mayora de estas tcnicas nuevas se basan en el hecho
de que la mayor parte de los fallos dan alguna advertencia de que estn a punto de
ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallos potenciales, y se definen como las
condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir un fallo funcional o que
est en el proceso de ocurrir.
Las nuevas tcnicas se usan para determinar cuando ocurren los fallos potenciales de
forma que se pueda hacer algo antes de que se conviertan en verdaderos fallos
funcionales. Estas tcnicas se conocen como tareas a condicin, porque se realiza un
seguimiento de los parmetros de operacin de manera de detectar alguna condicin
que marque el inicio de un fallo potencial (Las tareas, a condicin" incluyen todo tipo de
mantenimiento predictivo y el conditionmonitoring).
El alcance de aviso dado por los diferentes fallos potenciales vara desde
microsegundos a dcadas. Los intervalos ms largos significan que hay ms tiempo
para prevenir los fallos funcionales, por lo que se emplea un gran esfuerzo en desarrollar
las tcnicas de "a condicin", para que de aviso previo a un fallo inminente con la mayor
cantidad de tiempo como sea posible.
Si se usa de forma adecuada, las tcnicas de "a condicin" son una buena forma de
prevenir los fallos funcionales, pero tambin pueden ser una prdida de tiempo muy
costosa. El RCM permite tomar decisiones acerca de ello con gran confianza.

2&3_Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin Cclica: Los equipos

son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas
independientemente de su estado en ese momento.
Una gran ventaja del RCM es el modo en que provee criterios simples, precisos y fciles
de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea preventiva es tcnicamente
posible en cualquier contexto, y si fuera as para decidir la frecuencia en que se hace y
quien debe hacerlo. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de
entrenamiento del RCM. El RCM tambin ordena las tareas en un orden descendiente
de prioridad. Si las tareas no son tcnicamente factibles, entonces se deber tomar una
accin apropiada, como se describe a continuacin en nuestra pregunta 7. Dentro de los
pasos para poder aplicar este sistema RCM.
7_ Acciones "a falta de"
Adems de preguntar si las tareas preventivas son tcnicamente factibles, el RCM se
pregunta si merece la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo reaccionen a las
consecuencias de los fallos que pretende prevenir.
Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluacin de la consecuencia con la
seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin, basado en los principios
siguientes:
Una accin que signifique prevenir el fallo de una funcin no evidente, slo merecer la
pena hacerla si reduce el riesgo de un fallo mltiple asociado con esa funcin an nivel
bajo aceptable.
Si no se puede encontrar una accin preventiva apropiada, se debe llevar a cabo la
tarea de bsqueda de fallos.
Las tareas de bsqueda de fallos consisten en comprobar las funciones no evidentes de
forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no se puede encontrar una tarea de
bsqueda de fallos que reduzca el riesgo de fallo a un nivel bajo aceptable, entonces la
accin "a falta de" secundaria sera que la pieza debe redisearse. Dnde:
Una accin que signifique el prevenir un fallo que tiene consecuencias en la
seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de
ese fallo en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si
no se puede encontrar una tarea que reduzca el riesgo de fallo a un nivel bajo
aceptable como hemos comentado, la pieza debe redisearse.

Si el fallo tiene consecuencias operacionales, slo merece la pena realizar una

tarea preventiva si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor al
costo de las consecuencias operacionales y al costo de la reparacin durante el
mismo perodo de tiempo. En otras palabras, la tarea debe justificarse en el
terreno econmico. Si no es justificable, la decisin "a falta de" ser el ningn
mantenimiento preventivo programado (Si esto ocurre y las consecuencias
operacionales no son aceptables todava, entonces la decisin "a falta de"
secundaria sera redisear de nuevo).

De forma similar, si un fallo no tiene consecuencias operacionales, slo mere-ce

la pena realizar la tarea preventiva si el coste de la misma durante un pe-rodo de
tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo perodo. Por lo tanto
estas tareas deben ser justificables en el terreno econmico. Si no son
justificables, la decisin inicial "a falta de" sera de nuevo el ningn
mantenimiento preventivo, y si el coste de reparacin es demasiado alto, la
deci-sin "a falta de" secundaria sera volver a disear de nuevo.
Este enfoque gradual de arriba abajo significa que las tareas preventivas slo se
especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta caracterstica del RCM
normalmente lleva a una reduccin significativa en los trabajos rutinarios. Tambin
quiere decir que las tareas restantes es ms probable que se hagan bien. Combina-do
con unas tareas tiles equilibradas llevar a un mantenimiento ms efectivo.
Compare esto con el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba. Tradicional-mente,
los requerimientos del mantenimiento de cada pieza se evaluaban en tr-minos de sus
caractersticas tcnicas reales o supuestas, sin considerar las conse-cuencias del fallo.
Los programas resultantes se usaban para todas las mquinas si-milares, sin considerar
de nuevo que en diferentes condiciones se aplican conse-cuencias diferentes. Lo que
resulta en un gran nmero de programas que no sirven para nada, no porque sean
"equivocados", sino porque no consiguen nada.
Note tambin que el proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de
cada pieza antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseo. Se debe
a que el ingeniero y tcnico de mantenimiento en servicio hoy tiene que mantener la
maquinaria como est funcionando hoy, y no como debera estar o puede que est en el
futuro.
Planificar la implantacin RCM significa:
Definir el alcance, es decir, a qu equipos, subsistemas, sistemas o reas se aplicar la
metodologa RCM. Aunque esta metodologa est inicialmente pensada para ser
implantada en toda la instalacin, RCM puede aplicarse a solo una parte. Conviene
incluso llevar a cabo una experiencia piloto para tener claro lo que implica. La definicin
del alcance supone tambin definir el nivel de profundidad con el que se abordar el
estudio:
Definir los recursos que se van a emplear, que son fundamentalmente un equipo
humano capaz de llevar a cabo el proceso, y puntualmente, el asesoramiento de
una empresa externa si se requiriera.

Definir la secuencia en la que se van a estudiar los diferentes sistemas incluidos

en el alcance.

Fijar plazos, fechas exactas, en las que se debe tener completado cada hito

Realizar una reunin de lanzamiento con todos los implicados.

Un trabajo bien planificado es posible que salga mal. Un trabajo mal planificado es muy
poco probable que acabe consiguiendo sus objetivos en los plazos adecuados y con
unos costos razonables, incluso es dudoso que pueda conseguirse objetivo alguno.
Con RCM mejoran determinados aspectos, que se reflejan en indicadores muy
concretos. La fiabilidad es sin duda el parmetro ms afectado por la implementacin de
RCM: no es extrao que la R del nombre sea precisamente Reliability, esto es,
confiabilidad. As, los equipos e instalaciones se paran cuando el usuario desea,
disminuyendo drsticamente el nmero de paros por fallo en alguna parte del sistema.
Hay que recordar que ese fue precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en
el sector aeronutico, evitar fallos en un avin con consecuencias desastrosas.
El segundo parmetro afectado positivamente por una correcta implementacin de
la metodologa RCM es sin duda la disponibilidad. Conviene recordar la diferencia
entre fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por mantenimiento correctivo no
programado, y disponibilidad para cuyo clculo se tienen en cuenta todas las paradas
por mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM disminuye la necesidad de
mantenimiento, ya que ste solo aplica all donde es necesario aplicarlo, donde resuelve
de forma eficaz un problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin una
adecuada justificacin tcnica. RCM disminuye la cantidad de horas y recursos
empleados en mantenimiento, y la cantidad de horas de paro de las instalaciones para
realizar trabajos planificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos de
mantenimiento que no tienen una adecuada justificacin tcnica y por otro al eliminar o
reducir el nmero de intervenciones por fallos.
En este sentido, algunos indicadores relacionados con la gestin de rdenes de
trabajo tambin se ven favorablemente afectados. As, el ndice de emergencias o el
nmero de averas repetitivas disminuyen y tienden a cero.
Como consecuencia de todo ello, los costos de mantenimiento disminuyen. Aunque el
objetivo con el que naci RCM no fue la reduccin de costos de mantenimiento sino el
aumento de la fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ah su nombre), lo cierto es que
en aquellas plantas en las que est fuertemente implantado el mantenimiento
sistemtico y especialmente en aquellas en las que el mantenimiento est basado en
instrucciones de fabricantes la rebaja en costos es muy evidente.
La taxonoma es la ciencia que estudia los principios, mtodos y fines de la
clasificacin. Los conceptos de taxonoma aplicados a instalaciones permiten clasificar
los activos de una instalacin para agruparlos en entidades de jerarqua superior. Esto
hace que se tenga una visin estructurada de todos los activos que componen la planta,
y gracias ella, un mejor control sobre ellos. La norma ISO 14224 da una serie de pautas
para estructurar los activos de una instalacin, que son compatibles con lo indicado en
este captulo.
Existen dos tipos de funciones: las funciones especfica, que estn relacionadas con
una especificacin del tem objeto de estudio (planta, rea, sistema, subsistema o
equipo) y las funciones generales, una serie de funciones que en general los tem deben
cumplir relacionadas con la seguridad, el aspecto visual, etc. y que normalmente no
estn basadas en una especificacin.
Para poder definir las funciones generales, previamente hay que analizar las
especificaciones o estndares que debe cumplir el tem analizado, ya sea un equipo, y
subsistema, un sistema, un rea o la planta en su conjunto. Estas especificaciones
pueden encontrarse normalmente en los manuales de los equipos, en las pruebas de
aceptacin, en los proyectos de ingeniera o son valores de referencia de operacin. En
ocasiones no se dispone de documentacin detallada, por lo que hay que recurrir bien a
buscar dicha informacin por otras vas, a estimarlas o incluso a saltarse este paso. Hay
que recordar que las especificaciones se requieren para detallas las funciones, pero si
es posible detallarlas con mayor o menor precisin sin necesidad de indicar las
especificaciones es una buena solucin saltarse este paso en algunos o en todos los
tems a analizar. Esta solucin quitar precisin y rigor al estudio, pero en cambio har
ganar tiempo y evitar quedarse estancado justo al principio del proceso, cuando se
requiere algo ms de velocidad.
Relacionado con la implantacin de la metodologa RCM
Esta clasificacin permite estructurar como se va a llevar a cabo el estudio, comenzando
generalmente por los niveles jerrquicos ms bajos (equipos) para acabar con los ms
altos (reas e incluso la planta en su totalidad).
Existen dos tipos de funciones: las funciones especfica, que estn relacionadas con
una especificacin del tem objeto de estudio (planta, rea, sistema, subsistema o
equipo) y las funciones generales, una serie de funciones que en general los tem deben
cumplir relacionadas con la seguridad, el aspecto visual, etc. y que normalmente no
estn basadas en una especificacin.
Para poder definir las funciones generales, previamente hay que analizar las
especificaciones o estndares que debe cumplir el tem analizado, ya sea un equipo, y
subsistema, un sistema, un rea o la planta en su conjunto. Estas especificaciones
pueden encontrarse normalmente en los manuales de los equipos, en las pruebas de
aceptacin, en los proyectos de ingeniera o son valores de referencia de operacin. En
ocasiones no se dispone de documentacin detallada, por lo que hay que recurrir bien a
buscar dicha informacin por otras vas, a estimarlas o incluso a saltarse este paso. Hay
que recordar que las especificaciones se requieren para detallas las funciones, pero si
es posible detallarlas con mayor o menor precisin sin necesidad de indicar las
especificaciones es una buena solucin saltarse este paso en algunos o en todos los
tems a analizar. Esta solucin quitar precisin y rigor al estudio, pero en cambio har
ganar tiempo y evitar quedarse estancado justo al principio del proceso, cuando se
requiere algo ms de velocidad.
Las especificaciones son en general de cuatro tipos: relacionadas con suministros que
el tem requiere, relacionadas con condiciones de funcionamiento, con operaciones
internas que el tem realiza o con los productos o salidas del tem analizado.
Las funciones derivan de las especificaciones. Para cada especificacin hay asociada
una y solo una funcin. Si en algn caso aparenta haber dos funciones asociadas a una
especificacin, en realidad se trata de dos especificaciones diferentes de las que derivan
dichas funciones, y habr que detallar ambas.
Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello, si
se realiza correctamente la fase anterior, la identificacin de las funciones especficas y
generales, es muy fcil determinar los fallos. Un fallo es pues la anti funcin, la falta de
cumplimiento de una especificacin tcnica o de una de sus funciones generales.
Los fallos son una consecuencia. Lo importante en RCM no es identificar la
consecuencia, que es el fallo, sino sus causas, para analizar posteriormente la gravedad
de esta consecuencia la probabilidad de que se produzca y la facilidad para su
deteccin, y de acuerdo con ello, adoptar medidas preventivas que eviten las causas
que provocan los fallos. Por desgracia, la metodologa utiliz la palabra modo de fallo
para referirse las causas de los fallos, haciendo que el trmino, que sera perfectamente
intuitivo si se hubiera utilizado la palabra causa, genere dudas sobre su significado.
Los modos de fallo no son otra cosa pues que las diversas causas que generan los
fallos. Una especificacin est asociada a una sola funcin, y una funcin est
relacionada con uno, dos o a lo sumo tres fallos. Pero cada modo de fallo puede tener
mltiples causas, incluso ms de 200, lo que complica la aplicacin de la metodologa
RCM.3 Pero esta complicacin no tiene nada que ver con la metodologa: es que las
causas de los fallos pueden ser mltiples.
RCM3 parte de un concepto sencillo: solo identificando todas las posibles causas
potenciales de un fallo y tomando las medidas preventivas adecuadas se evita ste.
La parte central de RCM3 consiste en identificar los modos de fallo, como paso previo
para el objetivo final: adoptar medidas preventivas que eviten las causas aparezcan y se
materialice en forma de avera.
Un fallo puede tener mltiples causas, aunque stas pueden clasificarse en los
siguientes grandes grupos:
Causas relacionadas con el diseo.
Causas relacionadas con el montaje.
Causas relacionadas con la forma de operar el equipo
Causas relacionadas con los mantenimientos que se efectan en l.
Causas relacionadas con los suministros que requiere.
Causas relacionadas con sus componentes internos.
Causas relacionadas con factores ambientales.
Causas relacionadas con otros equipos, que provocan un fallo consecuencial.
No hay que perder de vista que el estudio RCM3 es un estudio de averas potenciales de
la instalacin, y lo que es ms importante, la determinacin de las medidas preventivas
necesarias a adoptar para evitar que las averas se produzcan. Pero al tratar de evitar
las averas hay que adoptar medidas cuyo coste y su implicacin sea acorde con las
consecuencias que pueda tener el fallo. As, si el fallo tiene consecuencias menores no
se deben adoptar medidas de alto coste; y si en cambio, el fallo tiene unas
consecuencias absolutamente intolerables, podr adoptarse cualquier medida que se
plantee, sea cual sea su coste y sus implicaciones.
Hay tres aspectos que es necesario valorar a la hora a la hora de evaluar la importancia
de un fallo:
1. La evidencia del fallo, es decir, si se trata de un fallo oculto o un fallo visible,
fcilmente detectable.
2. Cul es la consecuencia del fallo desde el punto de vista de la seguridad, el impacto
ambiental, la produccin de energa y el coste de la reparacin.
3. La probabilidad de que el fallo ocurra.
La valoracin combinada de estos tres aspectos permitir clasificar los fallos en cuatro
categoras: fallos insignificantes, fallos tolerables, fallos significativos y fallos crticos.
Esta ltima clasificacin es la clave para determinar ms tarde las medidas preventivas
acordes con la importancia del fallo.
 Es muy importante tener en cuenta un punto trascendental: las medidas que se
adopten tienen que tener una relacin econmica y tcnica con el fallo que se pretende
evitar, de manera que para un fallo tolerable ser absurdo tomar una medida de alto
coste, y en cambio, para un fallo crtico ser absurdo limitarse a hacer inspecciones
visuales cuando otras medidas de mayor calado econmico pueden suponer que el fallo
potencial se puede evitar.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de seis tipos:
Implementacin de mejoras y modificaciones de la instalacin, que ser siempre
la primera opcin a adoptar.

Modificacin de instrucciones de operacin, en caso de que las modificaciones no

den un resultado suficiente para evitar que el fallo se produzca.

Modificaciones de instrucciones de mantenimiento, en caso de que lo anterior no

de un resultado suficiente para evitar que el fallo se produzca.

Realizacin de tareas de mantenimiento programado, solo en caso de que lo

anterior no de un resultado suficiente para evitar que el fallo se produzca.

Adopcin de medidas tendentes a atenuar los efectos de los fallos, en caso de

que exista la posibilidad de que el fallo se produzca.

Adquisicin de repuesto, solo si es estrictamente necesario

Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de determinar
los fallos potenciales de una instalacin. El estudio del comportamiento de una
instalacin, equipo o sistema a travs de los documentos en los que se registran las
averas e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta
una informacin esencial para la identificacin de fallos.

En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas suficientemente fiable, un

archivo en el que se hayan registrado de forma sistemtica cada una de las averas que
haya tenido cada equipo en un periodo determinado. Pero con algo de imaginacin,
siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo:
Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de trabajo
por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la mquina en
un periodo determinado

Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse

al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material
consumido en mantenimiento en un periodo determinado (preferiblemente largo, 5
aos por ejemplo). De esta informacin es posible deducir las incidencias que han
podido afectar al equipo que se estudia.

Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que

refleja los incidentes sufridos, como medio para comunicrselos al turno siguiente.
Del estudio de estos diarios tambin es posible obtener informacin sobre averas
e incidentes en los equipos.

En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que recordar que
las plantas industrial suponen el empleo de una tecnologa relativamente nueva, y es
posible que la planta objeto de estudio lleve poco tiempo en servicio.
Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la
plantilla, para que den su opinin sobre los incidentes ms habituales y las formas de
evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a que el personal de mantenimiento se
implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta de
implicacin del personal de mantenimiento ser una dificultad para su puesta en marcha
del plan de mantenimiento resultante.
Personal de produccin
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin nos ayudar a
identificar los fallos que ms interfieren con la operacin de la planta.
Diagramas lgicos y diagramas funcionales
Estos diagramas suelen contener informacin valiosa, incluso fundamental, para
determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se
disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos,
bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien
detenindolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas
condiciones. El estudio de la lgica implementada en el sistema de control puede
indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalacin.
Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos de fallo.
Cada modo de fallo puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez otras
causas, hasta llegar a lo que se denomina causas races.
No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan
exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El anlisis termina abandonndose
con pocos avances, se bloquea.
Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los
modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable, sea tcnicamente factible.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir
profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la informacin valiosa, pero a
cambio, lograremos realizar el anlisis de fallos de toda la instalacin con unos recursos
razonables y en un tiempo tambin razonable. Recordemos que, segn Pareto, el 20%
de las causas son responsables del 80% de los problemas.
 Ejemplos de aplicacin del sistema RCM
Fallos y modos de fallo en el motor elctrico de una bomba
En el estudio del motor de una bomba centrfuga de gran tamao utilizada para la
impulsin de un circuito de agua de refrigeracin, se identificaron 6 fallos. A continuacin
se muestran esos fallos con todos los modos de fallo identificados.
Fallo A: El motor no gira
Modos de fallo:
Bobinado roto o quemado
Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso
Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)
Eje bloqueado por rodamientos daados
Fallo B: Altas vibraciones
Modos de fallo:
Eje doblado
Rodamientos en mal estado
Desalineacin con el elemento que mueve
Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
Acoplamiento daado
Resonancias magnticas debidas a excentricidades
Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente
Fallo C: La proteccin por exceso de consumo (el "trmico") salta
Modos de fallo:
Trmico mal calibrado
Bobinado roto o quemado
Rodamientos en mal estado
Desequilibrios entre las fases
El motor se calienta porque el ventilador se ha roto
Fallo D: La proteccin por cortocircuito salta
Modos de fallo:
Bobinado roto o quemado
Terminal defectuoso
Elemento de proteccin en mal estado
Fallo E: La proteccin por derivacin salta
Modos de fallo:
Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)
La puesta a tierra est en mal estado
Una de las fases est en contacto con tierra
Modos de fallo: Fallo F: Ruido excesivo
Eje doblado
Rodamientos en mal estado
Rozamientos entre rotor y estator
Rozamientos en el ventilador
Mala lubricacin de rodamientos (rodamientos secos)
Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa
Modos de fallo:
Rodamientos en mal estado
Suciedad excesiva en la carcasa
Ventilador roto
Lubricacin defectuosa en rodamientos
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados
anteriormente, estaremos en disposicin de abordar el siguiente punto: el estudio de la
criticidad de cada fallo.
En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el fallo supone una
parada de planta, una disminucin del rendimiento o de la capacidad productiva, y
adems, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy
baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el fallo
debe ser considerado como importante. Y por ltimo, el fallo ser tolerable si no afecta a
la produccin, o lo hace de modo despreciable.

Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la suma del
fallo ms otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por
ejemplo, 10.000 Euros), el fallo ser crtico. Ser importante si est en un rango inferior
(por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y ser tolerable por debajo de cierta cantidad
(por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas son meras referencias, aunque
pueden considerarse aplicables en muchos casos.
En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas
condiciones:
Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente,
y que existan ciertas posibilidades de que ocurra
Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de
produccin
Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos secundarios)
sea superior a cierta cantidad

Anlisis de criticidad de fallo

Fallo Crtico Para que un fallo sea importante:
No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico
Debe cumplir alguna de estas condiciones:
Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja
Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de produccin
y/o rendimiento, pero que probabilidad de que ocurra sea baja
Que el coste de reparacin sea medio

Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Importante

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condicin
que le haga ser crtico o importante, y adems, debe tener poca influencia en
seguridad y medioambiente, no afecte a la produccin de la planta y tenga un costo
de reparacin bajo.

Anlisis de criticidad de fallo. Fallo tolerable

Determinacin de medidas Preventivas

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos
de fallo segn su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que
permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto
fundamental de un estudio RCM.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formacin del personal, modificacin de instrucciones de
operacin y modificacin de instrucciones de mantenimiento. Es aqu donde se ve la
enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene un conjunto de tareas de
mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que adems se obtendrn todo un
conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacin,
una lista de procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la garanta de que
tendrn un efecto muy importante en la mejora de resultados de una instalacin.
Tareas de Manteniendo
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o
minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los
siguientes tipos:
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son
rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales
suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los
equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo
coste, siempre son rentables
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios
del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de
una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que
dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de
presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta alguna
anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar,
fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las
puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el
equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida
en cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones de los correctos funcionamientos realizados con instrumentos
externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo
cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario
desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser
usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn
permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir
estas verificaciones en dos categoras:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas,
termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibr metros, etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,
deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de
arranque de motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre
el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal
estado. Estas tareas pueden ser:
Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en
alguno de sus parmetros
Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es
necesario realizar la sustitucin de algn elemento
Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto
tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
Limpiezas
Ajustes
Sustitucin de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o
Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de
funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario
determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de
un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos
ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo,
mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms
complejas y costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de
evitarlo.
Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segn sus
consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra
podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si
por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles acciones sencillas que prcticamente
no supongan ningn coste.
En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas costo son
las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones
visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y
se justifica tan poca actividad por que el dao que puede producir el fallo es
perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas
tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da signos de tener algn problema.
Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados elementos.
Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y
solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar
sntomas de fallo antes de actuar.
Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin esperar a
que d ningn sntoma de fallo
La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar
dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el punto anterior.
La Determinacin de la frecuencia de las tareas de Mantenimiento

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu frecuencia es

necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:
1. Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se
produce el fallo, podemos utilizar cualquier tcnica estadstica (las tcnicas estadsticas
aplicables son diversas, pero exceden los objetivos de este texto) que nos permita
determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo.
Deberemos contar con un nmero mnimo de valores (recomendable ms de 10, aunque
cuanto mayor sea la poblacin ms exactos sern los resultados). La frecuencia estar
en funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra +
materiales + prdida de produccin durante la intervencin).
2. Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la vida til de una
pieza, podemos estimar la frecuencia de intervencin a partir de dicha funcin. Suele ser
aplicable para estimar la vida de determinados elementos, como los labes de una
turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una
herramienta de corte.
3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin de la frecuencia
con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en
base a la opinin de expertos. Es la ms subjetiva, la menos precisa de las formas de
determinar la frecuencia de intervencin, y sin embargo, la ms utilizada. No siempre es
posible disponer de informacin histrica o de modelos matemticos que nos permitan
predecir el comportamiento de una pieza.
Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas, podemos seguir estos
consejos:
Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como
las inspecciones visuales o las lecturas de parmetros.
La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o
desmontajes complejos, y no est justificado hacer a diario.
La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta est
parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual
Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia. Para cada caso, es
conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la ms indicada.
Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de mantenimiento, es
conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecnica, elctrica, predictiva, de
operacin, de lubricacin, etc.)
Mejoras y Modificaciones de la Instalacin
Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la instalacin, o
introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:
Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico cambio
que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean. Algunos
ejemplos: cambios en la composicin qumica del acero con el que est fabricada
la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las
caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos
dos piezas metlicas que mantienen entre s contacto en movimiento, etc.

Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace que en

determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio
en el diseo de estas piezas puede hacer que cumplan su funcin perfectamente
y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.

Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar que el

equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales

Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza, sino todo

un conjunto el que debe ser rediseado, para evitar determinados modos de fallo.
Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser
una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, aadiendo
elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y modificando
trazados.

Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en ocasiones la forma
de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre stos, sino sobre el
medio que los rodea. Imaginemos el caso de un fallo en un intercambiador de
calor producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el lquido de
refrigeracin. Este fallo puede evitarse tratando qumicamente este lquido con un
producto anti-incrustante: no estaramos actuando sobre el intercambiador, sino
sobre un componente externo (las caractersticas fsico-qumicas del lquido
refrigerante).
Cambios en los procedimientos de operacin
El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un
equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida ms barata y ms
eficaz en la lucha contra las averas. En general, las tareas de mantenimiento tienen un
coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste aadido,
relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de
operacin tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como
inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por
lo que es necesario prestar la debida atencin al proceso de implantacin de cualquier
cambio en un procedimiento.
En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de
medidas provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos
de operacin, un caso particular es este: instrucciones de operacin para el caso de que
llegue a ocurrir un fallo en concreto.

Cambios en los procedimientos de mantencin

Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de
mantenimiento no se hacen correctamente. La redaccin de procedimientos en los que
se indique claramente cmo deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren
determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.

Formacin
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rpidamente en
caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para
el personal de operacin como para el de mantenimiento. La formacin en determinados
procedimiento, la formacin en un riesgo en particular o el repaso de un diagrama
unifilar, o el estudio de una avera sucedida en una instalacin similar son ejemplos de
este tipo de accin.

Obtencin del Plan de Mantenimiento y Agrupacin de medidas

preventivas
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema,
el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras,
procedimientos de operacin, procedimientos de mantenimiento y formacin), lo que
luego nos facilitar su implementacin.

El resultado de esta agrupacin ser:

Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de
mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante
del anlisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo inicial de este
anlisis, no es el nico resultado til.
 Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de
mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalacin. Es
conveniente depurar estas mejoras, pues habr que justificar econmicamente
ante la Direccin de la planta y los gestores econmicos la necesidad de estos
cambios
Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas estarn
divididas normalmente en formacin para personal de mantenimiento y formacin
para personal de operacin. En algunos casos, es posible que se sugiera
formacin para contratistas, en tareas en que stos estn involucrados
Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Habremos
generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como
objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habr un
tipo especial de procedimientos, que sern los que hagan referencia a medidas
provisionales en caso de fallo

Puesta en marcha del plan de mantenimiento

Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el
resultante del estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez ms, por si se
hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas
recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar que no se
olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que tratar
de que la implementacin sea lo ms rpida posible.
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se
disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los
responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios tcnicos
o de los materiales necesarios.
Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan,
explicando en qu consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se
pretenden evitar con estos cambios

Implementacin de mejoras tcnicas

La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Direccin de la planta
para su realizacin. Habr que calcular el coste que supone, solicitar algunos
presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que no puedan
implementarse con personal de la planta). Tambin habr que exponer y calcular los
beneficios que se obtienen que la implementacin de cada una de ellas.
Puesta en marcha de las acciones formativas
Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis, no hay ms que
incluirlas en el Plan de Formacin de la planta. La gran diferencia entre las acciones
formativas propuestas por el RCM y la mayora de las que suelen formar parte de los
planes de formacin suele ser que los propuestos por el RCM tienen como objetivo la
solucin a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rpidamente en una mejora de
los resultados.

Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacin y

mantenimiento
Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de operacin y
mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y comprenden
los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en los que se
explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos
detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido
perfectamente. Este aspecto formativo es el ms importante para asegurar la
implementacin efectiva de los cambios en procedimientos
Ventajas y Desventajas del Sistema RCM
.