PROCESOS DE FUNDICIN

Universidad Antonio Nario

 FUNDICIN DE METALES
PROCESOS DE MANUFACTURA

RICARDO HORMAZA
C.C. 1102842145

Jhonathan stiven valencia

c.c 1143439356

FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE MECNICA

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIO

Procesos de
fundicin

Material: AISI 4340

Son varias las caractersticas de
los fundidos de acero, La
resistencia a la tensin es
mayor que la de la mayora de
metales para fundicin, y es de
410 MPa aproximadamente.
Figure 1. Modelo para el proceso de fundicin.
Los fundidos de acero tienen
mejor tenacidad que la mayor parte de otras aleaciones fundidas. Las propiedades de los
fundidos de acero son isotrpicas; su resistencia es virtualmente la misma en todas
direcciones.

Otra ventaja de los fundidos de acero es la facilidad con que se sueldan. Se sueldan sin que
haya prdida significativa de su resistencia, para reparar el fundido o para fabricar
estructuras con otros componentes de acero.

se pueden citar algunas propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1375 C, y en

general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutcticas que funden de
golpe). Por otra parte, el acero rpido funde a 1650 C

Su punto de ebullicin es de alrededor de 3000 C.

Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados.

Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lmina
de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electroltica,
por estao.

Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un tratamiento

trmico.
 La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleacin u
otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea
el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando
es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles.

La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidacin hasta que se consume la pieza por completo.

Posee una alta conductividad elctrica. En las lneas areas de alta tensin se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando este ltimo la
resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre las torres y optimizar el coste
de la instalacin.

Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantacin si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetizacin artificial se hace por contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del

mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresin:

L= t L

siendo a el coeficiente de dilatacin. Si existe libertad de dilatacin no se plantean grandes

problemas subsidiarios, pero si esta dilatacin est impedida en mayor o menor grado por el
resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que
tener en cuenta.

El acero da una falsa sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecnicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden
alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

Figure 2. propiedades AISI 4340, Solidworks

Tipo de horno

horno de arco elctrico punto de fusin de metal: 3600C

Punto de fusin del acero: 1375 C. Temperatura de vaciado: 80 a 150 C superiores a la

temperatura de fusin del acero (1455 1525 C).

tiempo de fusin del acero: entre 50 y 90 min, para cargas de hasta 3.6 toneladas.

El calentamiento de materiales por arco elctrico se realiza bsicamente por el paso de la corriente
elctrica entre dos electrodos uno de los cuales puede ser la propia carga. Los campos principales
de aplicacin industrial del calentamiento por arco son:

- la soldadura

- los hornos de fusin de metales

- los hornos de reduccin de minerales

Horno de arco elctrico para fundicin

En los hornos de arco de fusin se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el arco
entre los electrodos o entre los electrodos y la carga. Puede disponerse de un solo electrodo
(hornos de corriente continua), dos electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento
indirecto por radiacin del arco al interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de corriente
alterna).

Figure 3. horno de arco elctrico. Vista frontal

 Consta bsicamente de tres partes:

1.- Equipo elctrico con el transformador

principal como elemento fundamental y
el equipo de control.

2.- Equipo mecnico que incluye la cuba

revestida donde se realiza la fusin de la
chatarra.

3.- Elementos
Figure 4. horno de auxiliares tales
arco elctrico. Vistacomo
superiorgrupo
hidrulico
de basculacin, equipo de captacin y depuracin de humos, precalentador de chatarra en algunas
aceras, dispositivos de carga con cestas, equipos para las adiciones, etc.

Los hornos de arco se basan en la transformacin de la energa elctrica en calor aplicado a la

carga, lo que provoca su elevacin de temperatura. La energa elctrica procede de una red de
corriente alterna en alta tensin y llega al horno, propiamente dicho, a travs de un circuito
elctrico que consta bsicamente de:

- Una lnea de entrada en alta tensin.

- Un transformador principal, que reduce la tensin de entrada a la requerida en el horno.

- Un circuito elctrico, a continuacin del secundario del transformador, que termina en los
electrodos.

En los hornos de corriente alterna se disponen tres electrodos encima de la carga, que est puesta
a tierra, y el arco salta entre electrodos a travs de la carga, es decir, cada electrodo hace
alternativamente de ctodo y nodo. En los hornos de corriente continua se dispone un electrodo,
que hace de ctodo, encima de la carga, en cuya parte inferior se sita el nodo. El arco salta entre
el ctodo y la carga pasando la corriente elctrica hasta el nodo que est en contacto con la carga.
Desde ste se cierra el circuito mediante cables hasta el equipo rectificador, colocado a
continuacin del transformador principal.

1. Cuba de horno
2. Puerta de escoriar de horno
3. Piquera
4. Bveda
5. Estructura soporte de bveda
6. Mordaza de electrodo
7. Brazo porta electrodo
8. Tubos cortacorrientes
9. Pared caseta transformador
10. Cables flexibles refrigerados por agua
11. Columnas de accionamiento de electrodos
12. Plataformas de acceso
13. Mecanismo de elevacin de bveda
14. Mecanismo de giro de bveda
15. Mecanismo de bloqueo de horno
16. Cremalleras
17. Cilindro de basculacin
18. Patines de basculacin
19. Plataforma de servicio

Figure 5. partes de horno de arco elctrico

Curva de enfriamiento
experimental

Un metal puro se solidifica a una

temperatura constante igual a su punto
de adhesin, el cual es el mismo punto
de fusin. Los puntos de fusin de los
metales puros se conocen y estn bien
documentados.
El proceso ocurre a lo largo del tiempo,
como se ilustra en la grfica que
aparece en la figura 3, que se denomina
curva de enfriamiento.
La solidificacin real toma tiempo,
llamado tiempo local de solidificacin
del fundido, durante el cual el calor de
fusin latente del metal se libera hacia
el molde que lo rodea. El tiempo total
de solidificacin es aquel que transcurre entre Figure 6. curva de enfriamiento experimental
el vertido y la solidificacin completa. Despus de que
el fundido se ha solidificado por completo, el
enfriamiento contina a la tasa indicada por la
pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.

Clculos en el proceso de
fundicin

Valores tomados de simulacin de pieza en solidworks:

3
V =112983.64 mm
M =0.89 Kg
C=60 mm ; P=30 mm ; h=100mm . para
el diseo del molde.

Para el clculo de la altura efectiva de vaciado,

tenemos que:

2 hCP2 ( 30 mm )2
H= =100mm =85 mm
2C 230 mm

Figure 7. molde de arena. solidworks

Tiempo de duracin de la colada para aceros:

T =s 3 M

Donde M es la masa de la pieza en Kg y es el espesor ms pequeo de la misma. Para valores

menores a 20 mm, s = 1.35. Reemplazando estos valores en la ecuacin anterior, tenemos que:

T =1.35 3 190.89=3.46 s

La velocidad de vaciado se determina con base en el anlisis del teorema de Bernoulli, con la
siguiente ecuacin:

v =2 gH= 29.81(
85
1000
)=1.29
m
s

Por ley de continuidad, se establece que:

V 112983.64 mm3 mm3

Q=vA= = =32655.39
t 3.46 s s

Tipo de arena

Para los procesos de fundicin en arena se utiliza arena de slice (SiO2), debido a su economa y
resistencia a altas temperaturas.

Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma
homognea con bentonita la cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la
arena, de tal forma que la arena ms fina es la que entra en contacto con el modelo y la arena ms
gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases. Tambin se pueden agregar resinas o
aglutinantes orgnicos o inorgnicos a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de
fundicin.
Figure 8. proceso de fundicin.

Proceso de creacin del molde

Al hacer el molde, los granos de arena se mantienen unidos por una mezcla de agua y arcilla
adhesiva. Una mezcla comn (en volumen) es de 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Para
mantener a la arcilla en su sitio se emplean distintos agentes adhesivos, como resinas orgnicas
(por ejemplo, resinas fenlicas) y aglutinantes inorgnicos (por ejemplo, silicato de sodio y fosfato).
Adems de la arena y el aglutinante, en ocasiones se agregan aditivos a la mezcla a fin de mejorar
propiedades tales como la resistencia o la permeabilidad del molde.

Para formar la cavidad del molde, el mtodo tradicional consiste en compactar la arena alrededor
del modelo para la capucha y base, en un contenedor llamado caja de moldeo. El proceso de
compactacin se lleva a cabo con mtodos diferentes. El ms simple es golpear con la mano, lo que
lleva a cabo un trabajador de la fundicin. Adems, se han inventado diversas mquinas para
mecanizar el procedimiento de
compactacin. stas operan con distintos
mecanismos, entre ellos:

1) comprimir la arena alrededor del modelo

por medio de presin neumtica.

2) ejecutar una accin de golpeteo en la que

la arena, contenida en la caja de moldeo con
el modelo, se deja caer repetidas veces a fin
de que se comprima en su sitio

3) realizar una accin de lanzamiento en la

que los granos de arena chocan a gran
velocidad contra el modelo.

Una alternativa a las cajas tradicionales para

Figure 9. molde de arena. solidworks
cada molde de arena es el moldeo sin caja de
moldeo, que se refiere al uso de una caja de moldeo maestra, en un sistema mecanizado de
produccin de moldes. Cada molde de arena se produce por medio de la misma caja de moldeo
maestra. Con este mtodo se afirma que la produccin de moldes alcanza los 600 por hora.

Figure 10. molde de arena. solidworks

Procesos de creacin de molde de arena

La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado.
La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en la superficie de la
pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un
residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminaran mediante
distintos procesos, entre ellos el granallado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla, humedad y
otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena hmeda y colada
directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la actualidad, con todo tipo de
metales, y para piezas de tamao pequeo y medio. No es adecuado para piezas grandes o de
geometras complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena preparada con una
mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente lquido o
gaseoso, o por auto fraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial.

Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca, fijada con otros
materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes de la colada, el
molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300 C). De este modo se incrementa la
 rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y
con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial.

Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La generacin del
molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener moldes densos y resistentes
que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.

Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plstico.
Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que
garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporcione
rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el
recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en el que se verter
posteriormente el metal fundido.
Bibliografa

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