DISSERTAÇÃO CaracterizaçãoMicroestruturalRevestimentos

Dissertao de Mestrado
"Caracterizao Microestrutural de Revestimentos

de Superligas de Cobalto e de Nquel e Carboneto de
Tungstnio em Matriz de Cobalto em Substrato de
um Ao API 5CT Grau L80 Depositados a LASER e
por Asperso Trmica"
Autor: Natlia Chaves Almeida

Orientador: Dr. Luiz Cludio Cndido
Coorientador: Dr. Vicente Braz Trindade
Abril de 2016
Natlia Chaves Almeida
"Caracterizao microestrutural de revestimentos de superligas de

cobalto e de nquel e carboneto de tungstnio em matriz de cobalto em
substrato de um ao API 5CT grau L80 depositados a LASER e por
asperso trmica"
Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa

de PsGraduao em Engenharia de Materiais da
REDEMAT, como parte integrante dos requisitos
para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
de Materiais.
rea de concentrao: Engenharia de Superfcies

Orientador: Dr. Luiz Cludio Cndido
Coorientador: Dr. Vicente Braz Trindade
Ouro Preto, abril de 2016

Dedico este trabalho aos meus pais, Flvio e
Maria Clia, meus heris e parceiros em todas
as conquistas.
iii
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador, professor Dr. Luiz Cludio Cndido, pela confiana, orientao e
fornecimento do suporte necessrio realizao deste trabalho.
Ao meu coorientador, Dr. Vicente Braz da Trindade Filho, por idealizar o tema, pelo
incentivo, pela confiana, pela valiosa orientao e por disponibilizar os recursos necessrios
execuo desta pesquisa.
Empresa Vallourec & Sumitomo Tubos do Brasil (VSB) e seus colaboradores pelo auxlio
na confeco das amostras e na realizao dos ensaios de microdureza.
Ao professor Dr. Milton Srgio Fernandes de Lima do ITACTA pela disponibilizao das
amostras e pelas importantes contribuies na realizao desta pesquisa.
Ao professor Dr. Geraldo Lcio de Faria pela orientao e fundamental colaborao em todas
as etapas desta pesquisa e aos tcnicos administrativos do DEMET, Graciliano Dimas
Francisco e Paulo Srgio Moreira pela constante disponibilidade.
Aos colaboradores do NanoLab CMM da REDEMAT, em especial ao colega Ney Sampaio,

pela realizao das anlises em MEV.
REDEMAT pela oportunidade e aprendizados.
Capes pela concesso de bolsa de estudos para realizao do trabalho.
Aos meus pais, Priscila e minha famlia, por serem meu esteio, pelo incentivo e pacincia.
Ao Paulo pelo companheirismo, carinho e auxlio nas enrascadas que a informtica me

colocou.
Repblica Sussego, famlia que Ouro Preto me deu, pela maravilhosa acolhida em todos os
momentos que precisei.
Aos amigos, professores e tantas outras pessoas que contriburam para minha formao
acadmica e como pessoa.
iv
SUMRIO
RESUMO ................................................................................................................................ xvi
ABSTRACT ........................................................................................................................... xvii
1. INTRODUO .................................................................................................................. 1
2. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 3
2.1. Objetivo Geral ............................................................................................................. 3
2.2. Objetivos Especficos .................................................................................................. 3
3. REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................................... 4
3.1. Superligas a Base de Nquel ........................................................................................ 4
3.1.1. Elementos de liga na microestrutura e propriedades das ligas de nquel ............. 5
3.1.2. Ligas comerciais de Ni ....................................................................................... 12
3.2. Superligas a Base de Cobalto .................................................................................... 16
3.2.1. Fases presentes nas ligas de Co .......................................................................... 17
3.2.2. Ligas comerciais de Co ...................................................................................... 20
3.3. Revestimentos de Metais Duros ................................................................................ 22
3.3.1. Revestimentos de carboneto de tungstnio em matriz de cobalto ...................... 23
3.4. Processos de Deposio a LASER ............................................................................ 24
3.4.1. Descrio e principais caractersticas do revestimento a LASER ...................... 24
3.4.2. Solidificao de revestimentos obtidos a LASER .............................................. 27
3.5. Processos de Deposio por Asperso Trmica ........................................................ 32
3.5.1. Processos por combusto ................................................................................... 34
3.5.2. Processos eltricos.............................................................................................. 36
3.5.3. Processo por resistncia eltrica ......................................................................... 36
3.5.4. Aspectos bsicos do revestimento por asperso trmica .................................... 37
3.5.5. Propriedades do revestimento por asperso trmica .......................................... 40
4. MATERIAIS E MTODOS ............................................................................................. 43
4.1. Materiais .................................................................................................................... 43
v
4.1.1. Substrato ............................................................................................................. 43
4.1.2. Revestimentos depositados no substrato de API 5CT grau L80 ........................ 45
4.2. Processo de Deposio a LASER .............................................................................. 46
4.3. Processo de Deposio por Asperso Trmica .......................................................... 46
4.4. Caracterizao dos Revestimentos e Substrato ......................................................... 47
4.4.1. Caracterizao estrutural .................................................................................... 47
4.4.2. Caracterizao mecnica .................................................................................... 49
5. RESULTADOS E DISCUSSO ...................................................................................... 50
5.1. Superligas Depositadas a LASER ............................................................................. 50
5.1.1. Hastelloy C276 ................................................................................................. 50
5.1.2. Inconel 625 ......................................................................................................... 60
5.1.3. Stellite 6 .............................................................................................................. 67
5.2. Revestimentos Depositados por Asperso Trmica .................................................. 72
5.2.1. Inconel 625 ......................................................................................................... 72
5.2.2. Carboneto de tungstnio ..................................................................................... 83
5.3. Consideraes Finais ................................................................................................. 90
6. CONCLUSES ................................................................................................................ 92
7. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................ 94
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................................... 95
vi
LISTA DE FIGURAS
Figura 3. 1 Diagramas de fases binrios com destaque para a regio de estabilidade da fase
. (a) NiAl. (b) NiTi (ASM, 1992). ....................................................................................... 7
Figura 3. 2 Microestrutura tpica de uma superliga a base de nquel (fase clara: ; fase
escura: ) MEV (TAO et al., 2015)........................................................................................ 8
Figura 3. 3 Diagrama de fases binrio NiNb com destaque para a regio de estabilidade da
fase (ASM, 1992). ................................................................................................................. 8
Figura 3. 4 Carboneto do tipo MC MEV (SANTOS, 2012 apud REED, 2006). ............... 10
Figura 3. 5 Morfologia das fases Laves e formadas em ligas de nquel MEV
(OLIVEIRA, 2011). ................................................................................................................. 11
Figura 3. 6 Representao esquemtica da evoluo da microestrutura das superligas de
nquel ao longo dos anos (Adaptada de PINTO, 2001 apud SMITH, 1993). .......................... 12
Figura 3. 7 Morfologias de precipitados com as seguintes formas: (a) filmes, (b) disformes e
(c) eutticas MEV (MIRANDA, 2014). ................................................................................ 14
Figura 3. 8 Morfologias das principais fases secundrias encontradas nos revestimentos de
Inconel 625 MEV (MIRANDA, 2014). ................................................................................ 16
Figura 3. 9 Diagrama de fases binrio CoTi com destaque para a regio de estabilidade
fase (ASM, 1992). ................................................................................................................ 18
Figura 3. 10 Diagrama de fases binrio CCr com destaque para a regio de estabilidade do
carboneto Cr23C6 (ASM, 1992). ............................................................................................... 19
Figura 3. 11 Diagrama de fases binrio CoCr com destaque para a regio de estabilidade
da fase (ASM, 1992). ............................................................................................................ 20
Figura 3. 12 Microestrutura da liga Stellite 6 MEV (DELORO, 2015). ............................ 22
Figura 3. 13 Diagrama de fases binrio CW com destaque para a regio de estabilidade do
carboneto WC (Adaptado de ASM, 1992). .............................................................................. 22
Figura 3. 14 Representao esquemtica do processo de revestimento a LASER (Adaptado
de ALGELASTRO et al., 2013). .............................................................................................. 25
Figura 3. 15 Caractersticas geomtricas de um revestimento a LASER (Adaptado de
CHRYSSOLOURIS et al., 2002). ............................................................................................ 26
Figura 3. 16 Representao de diferentes condies de molhabilidade (ALHANATI, 2014).
.................................................................................................................................................. 28
vii
Figura 3. 17 Esquema das energias de superfcies envolvidas nas interfaces slido
(S)lquido (L), metal (M)slido (S) e metal (M)lquido (L) (SILVA et al., 2010; KOU,
2003)......................................................................................................................................... 28
Figura 3. 18 Representao esquemtica do crescimento epitaxial e crescimento competitivo
dos gros do material de solda prximo a linha de fuso (Adaptado de KOU, 2003). ............ 30
Figura 3. 19 (a) Diagrama esquemtico dos diferentes modos de solidificao para a relao
G/ e (b) Regio de superresfriamento constitucional em relao ao gradiente de
temperatura (Adapatada de FLEMINGS, 1974; LANCASTER, 1999; KOU, 2003). ............. 31
Figura 3. 20 Desenho esquemtico mostrando a estrutura lamelar e heterogeneidades de um
revestimento feito por asperso trmica (MARQUES, 2003).................................................. 33
Figura 3. 21 (a) Esquema de uma tocha de asperso trmica supersnica HVOF tipo
convergente divergente. (b) Esquema do tipo de pistola com cmara venturi (PAREDES,
2009)......................................................................................................................................... 36
Figura 3. 22 Mecanismos de oxidao para processo de asperso trmica arco eltrico. 1)
no arco; 2) oxignio do gs e produtos da combusto; 3) contato com o ambiente; 4) aps
impacto (NOVICKI, 2008). ..................................................................................................... 42
Figura 4. 1 (a) Retirada das amostras do tubo de ao API 5CT grau L80. (b) Dimenso das
amostras para deposio dos revestimentos de superligas e de metal duro. ............................ 44
Figura 4. 2 Micrografia do ao API 5CT grau L80 MEV ataque Nital 2%. ................... 45
Figura 4. 3 Texturizao a LASER do substrato de ao API 5CT grau L80 para aumentar a
adeso dos revestimentos depositados por asperso trmica. .................................................. 45
Figura 4. 4 Processo de deposio por asperso trmica (OGRAMAC, 2015). ................... 46
Figura 4. 5 Amostras do ao API 5CT grau L80 submetidas deposio dos revestimentos.
As trs primeiras depositadas a LASER e as duas ltimas por asperso trmica. As dimenses
das amostras so: 20x20x13,84mm. ......................................................................................... 47
Figura 4. 6 Esquema das dimenses das amostras cortadas para caracterizao
microestrutural e mecnica dos revestimentos. ........................................................................ 47
Figura 4. 7 Representao esquemtica dos perfis de medio da microdureza para os
revestimentos depositados sobre o ao API 5CT grau L80. .................................................... 49
Figura 5. 1 Microestrutura do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER e
substrato de ao API 5CT grau L80 MO ataque Nital 2% e eletroltico: cido oxlico 10%.
.................................................................................................................................................. 50
viii
Figura 5. 2 Esquema de representao da microestrutura martenstica formada na ZTA do
substrato de ao API 5CT grau L80 cujo revestimento foi depositado a LASER MEV
ataque Nital 2%. ....................................................................................................................... 51
Figura 5. 3 (a) Microestrutura bruta de fuso do revestimento depositado a LASER e dos
contornos de gro austenticos formados na ZTA do substrato de ao API 5CT grau L80. (b)
Detalhamento do crescimento de gro austentico na interface revestimentosubstrato por
influncia da temperatura do processo de deposio MEV ataque Teepol. ....................... 52
Figura 5. 4 Medio da espessura do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER
em substrato de ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque. ............................................... 53
Figura 5. 5 Anlise qumica do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER em
substrato de API 5CT grau L80. (b) Mapa do elemento Fe MEV/EDS ataque Nital 2%. . 54
Figura 5. 6 Microestrutura do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER.
Destaque para as fases e , carbonetos de morfologia cbica e de forma variada e presena
de uma incluso MEV ataque eletroltico: cido oxlico 10%. ......................................... 54
Figura 5. 7 Anlise qumica do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER
MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%. ............................................................... 55
Figura 5. 8 Escaneamento em linha da concentrao dos elementos presentes no
revestimento de Hastelloy C276 depositados a LASER e na ZTA do ao API 5CT grau L80
EDS/MEV. ............................................................................................................................ 56
Figura 5. 9 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Hastelloy C276 depositado a
LASER em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf. ............................................ 57
Figura 5. 10 Esquema da influncia da temperatura no tamanho de gro martenstico e
dureza da ZTA do ao API 5CT grau L80. .............................................................................. 59
Figura 5. 11 Microestrutura do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER e ZTA do
.................................................................................................................................................. 60
Figura 5. 12 Medio da espessura do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER em
substrato de ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque. ..................................................... 61
Figura 5. 13 Anlise qumica do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER e
substrato do ao API 5CT grau L80 MEV/EDS ataque Nital 2%. .................................... 62
Figura 5. 14 (a) Microestrutura do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER. (b)
Detalhamento dos carbonetos de morfologias euttica, cbica e de forma variada MEV
ataque eletroltico: cido oxlico 10%. .................................................................................... 62
ix
Figura 5. 15 Anlise qumica do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER em
substrato de API 5CT grau L80 MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%. ........ 63
Figura 5. 16 Anlise qumica pontual dos elementos presentes no revestimento de Inconel
625 depositado a LASER sobre o substrato de ao API 5CT grau L80 MEV/EDS. ............ 65
Figura 5. 17 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Inconel 625 depositado a
Figura 5. 18 Microestrutura do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER e ZTA do
ao API 5CT grau L80 MO ataque Nital 2%. .................................................................... 67
Figura 5. 19 Medio da espessura do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER em
substrato de ao API 5CT grau L80 e identificao de trinca ocorrida no revestimento MEV
sem ataque. ............................................................................................................................ 68
Figura 5. 20 (a) Microestrutura do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER e do
substrato de ao API 5CT grau L80. (b) Anlise qumica da regio MEV/EDS ataque
Nital 2%.................................................................................................................................... 69
Figura 5. 21 (a) Carbonetos presentes no revestimento de Stellite 6 depositado a LASER. (b)
Detalhamento dos carbonetos e contaminao ocasionada por oxidao MEV ataque
eletroltico: cido oxlico 10%. ................................................................................................ 69
Figura 5. 22 Anlise qumica do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER
MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%. ................................................................. 70
revestimento de Stellite 6 depositado a LASER e no ao API 5CT grau L80 EDS/MEV.... 71
Figura 5. 24 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Stellite 6 depositado a
Figura 5. 25 (a) Microestrutura do revestimento de Inconel 625 depositado por asperso
trmica e do substrato de ao API 5CT grau L80 MO ataque Nital 2%. (b) Destaque para
o revestimento MO ataque eletroltico: cido oxlico 10%. .............................................. 73
Figura 5. 26 Esquema de representao da microestrutura de martensita revenida do
substrato de ao API 5CT grau L80 cujo revestimento foi depositado por asperso trmica
MEV ataque Nital 2%. .......................................................................................................... 74
Figura 5. 27 Medio da espessura do revestimento de Inconel 625 depositado por asperso
trmica em substrato de ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque. .................................. 75
trmica e do substrato de ao API 5CT grau L80. (b) Anlise qumica da regio MEV/EDS
ataque Nital 2%. .................................................................................................................... 76
x
trmica e presena de regies na interface revestimentosubstrato com falta de aderncia. (b)
Detalhamento do revestimento. (c) Detalhamento dos carbonetos presentes na estrutura
lenticular MEV ataque eletroltico: cido oxlico 10%. .................................................... 77
Figura 5. 30 Anlise qumica do revestimento de Inconel 625 depositado por asperso
trmica MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%. ............................................... 78
trmica MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%. ............................................... 79
625 depositado por asperso trmica MEV/EDS. ................................................................. 80
revestimento de Inconel 625 depositado por asperso trmica EDS/MEV. ......................... 81
Figura 5. 34 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Inconel 625 depositado por
asperso trmica em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf. .............................. 82
Figura 5. 35 (a) Microestrutura do revestimento de carboneto de tungstnio depositado por
asperso trmica sobre substrato de ao API 5CT grau L80. H presena de vazio em regio
da interface revestimentosubstrato MO ataque Nital 2%. (b) Detalhamento de trinca
presente no revestimento MO ataque eletroltico: cido oxlico 10%. .............................. 84
Figura 5. 36 Medio da espessura do revestimento de WCCo depositado em substrato de
ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque. ......................................................................... 84
Figura 5. 37 (a) Microestrutura do revestimento de WCCo depositado por asperso trmica
e do substrato de ao API 5CT grau L80. (b) Anlise qumica da regio MEV/EDS ataque
Nital 2%.................................................................................................................................... 85
Figura 5. 38 (a) Microestrutura do revestimento de WCCo depositado por asperso
trmica. (b) Detalhamento dos carbonetos de tungstnio MEV ataque eletroltico: cido
oxlico 10%. ............................................................................................................................. 86
Figura 5. 39 Anlise qumica do revestimento de WCCo depositado por asperso trmica
MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%. ............................................................... 86
Figura 5. 40 Anlise qumica pontual dos elementos presentes no revestimento de WCCo
depositado por asperso trmica sobre o substrato de ao API 5CT grau L80 MEV/EDS. . 87
revestimento de WCCo EDS/MEV. .................................................................................... 88
Figura 5. 42 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de WCCo depositado por
asperso trmica em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf. .............................. 89
xi
Figura 5. 43 Justaposio dos perfis de microdureza Vickers dos revestimentos depositados
por LASER em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf. ..................................... 91
por asperso trmica em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf. ....................... 91
xii
LISTA DE TABELAS
Tabela III. 1 Fases formadas em superligas de nquel (FARINA, 2011). ............................... 5

Tabela III. 2 Composio qumica da liga Hastelloy C276 % peso (MIRANDA, 2014).13
Tabela III. 3 Composio qumica da liga Inconel 625 % peso (MIRANDA, 2014). ....... 15
Tabela III. 4 Composio qumica nominal da liga Stellite 6 (KENNAMETAL, 2013). ..... 21
Tabela III. 5 Composio qumica nominal da liga WCCo (DELORO, 2015). ................. 23
Tabela III. 6 Classificao dos processos de asperso trmica segundo o modo de
aquecimento da pistola (NOVICKI, 2008). ............................................................................. 33
Tabela IV. 1 Composio qumica nominal do substrato de ao segundo a Norma API 5CT
grau L80 (% em peso). ............................................................................................................. 43
Tabela IV. 2 Propriedades mecnicas do ao segundo a Norma API 5CT grau L80/2011. . 44
Tabela IV. 3 Sntese dos revestimentos utilizados, seus fornecedores e o processo de
deposio a que o substrato de ao API 5CT grau L80 foi submetido. ................................... 46
xiii
LISTA DE NOTAES
a Espessura de interdifuso;
Ac1 Temperatura de transformao austentica inicial;
Ac3 Temperatura de transformao austentica final;
API American Petroleum Institute;
APS Air Plasma Spraying;
AS Arc Spraying;
ASM American Society for Metals;
CCC Cbico de Corpo Centrado;
CFC Cbico de Face Centrada;
CG Contorno de Gro;
CNC Comando Numrico Computadorizado;
cps Contagem por segundo;
CRA CorrosionResistent Alloys;
D Diluio do revestimento;
d Profundidade do revestimento;
EBSD Electron backscatter diffraction;
EDS EnergyDispersive XRay Spectroscopy;
EFE Energia de Falha de Empilhamento;
FS Flame Spraying;
G Gradiente de temperatura imposto no resfriamento;
GSM ColdGas Spraying Method;
GTAW Gas Tungsten Arc Welding;
h Altura do revestimento;
HAZ Heat Affected Zone;
HC Hexagonal Compacta;
HRA HeatResistent Alloys;
HTA HighTemperature Alloys;
HVCW High Velocity Combustion Wire Spraying;
HVOF High Velocity OxiFuel Spraying;
L Lquido;
LASER Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation;
M Metal;
xiv
MET Microscpio Eletrnico de Transmisso;
MEV Microscpio Eletrnico de Varredura;
Mf Temperatura de fim da transformao martenstica;
Mi Temperatura de incio da transformao martenstica;
MO Microscpio tico;
PTA Plasma Tranferred Arc;
r Raio crtico;
R Velocidade de avano da interface slidolquido;
S Slido;
SD Solidificao Direcional;
SEM Scanning Electron Microscope;
SL Interface slidolquido;
TCC Tetragonal de Corpo Centrado;
TCP Topologically ClosePacked Phases;
TIG Tungsten Inert Gas;
VSB Vallourec & Sumitomo Tubos do Brasil;
w Largura do revestimento;
ZF Zona Fundida;
ZPD Zona Parcialmente Diluda;
ZTA Zona Termicamente Afetada.
Letras Gregas
Fase austentica;
Fase cbica de face centrada em ligas de Ni;
Fase tetragonal em ligas de Ni;
LM Energias interfaciais envolvidas na interfase lquido/metal;
SL Energias interfaciais envolvidas na interfase slido/lquido;
SM Energias interfaciais envolvidas na interfase slido/metal;
Fase ortorrmbica em ligas de Ni;
Fase hexagonal compacta em ligas de Ni;
ngulo de molhamento entre a poa de fuso e o metal slido;
Fase rombodrica em ligas de Ni;
Fase tetragonal em ligas de Ni.
xv
RESUMO
A demanda por materiais metlicos de alta resistncia mecnica e corroso tem sido
recorrente na indstria de leo e gs em virtude das agressivas condies de operao neste
setor. Nesse sentido, a utilizao de revestimentos de elevada resistncia corroso sobre
substratos que atendam aos requisitos mecnicos tem se mostrado uma alternativa eficiente.
Este trabalho teve como objetivo caracterizar a microestrutura do substrato de ao API 5CT
grau L80 e dos diferentes revestimentos depositados sobre este pelos processos a LASER e
por asperso trmica. Foram utilizadas as tcnicas de microscopia ptica, MEV/EDS e ensaio
de microdureza Vickers. Os resultados mostraram que os revestimentos depositados a LASER
apresentam boa qualidade superficial, baixa porosidade, microestrutura dendrtica colunar e a
formao de ZTA estreita em decorrncia das caractersticas do processo. Nestes
revestimentos foi observada a presena de partculas de segunda fase interdendrticas sob a
forma de precipitados coerentes com a matriz austentica () e carbonetos de morfologias
variadas, ambos responsveis pelo endurecimento do revestimento, alm de fases do tipo
Laves, prejudiciais s propriedades mecnicas do material. Com relao ZTA, ocorreu um
aumento no tamanho de gro austentico nas regies austenitizadas acima de 830C, sendo o
gro maior quanto mais alta a temperatura. A maior dureza na ZTA foi obtida na regio com o
menor tamanho de gro austentico. Dessa forma, em regies do substrato submetidas a
temperaturas superiores a 830C ocorreu um gradiente crescente de dureza na direo de um
gradiente decrescente de temperatura. J nas regies da ZTA submetidas a temperaturas de
750 a 830C, com microestrutura combinada de martensita e ferrita, ocorreu gradual reduo
da dureza, que mais baixa quanto menor a frao austenitizada. Em temperaturas entre 650 e
750C, ocorreu o rerevenimento do substrato original, reduzindo a dureza do mesmo. Nos
revestimentos aspergidos termicamente, foi obtida microestrutura na forma de plaquetas
lenticulares de estrutura lamelar. Foi tambm observada baixa aderncia entre revestimento e
substrato e a presena de heterogeneidades na forma de poros, trincas e incluses de xidos.
Comparando a dureza obtida para o revestimento de Inconel 625 nos processos de deposio a
LASER e asperso, observouse que no revestimento aspergido a dureza foi superior a do
depositado a LASER, o que monstra a influncia do tipo de processamento sobre as
propriedades de um mesmo material.
Palavraschave: Inconel 625, Hastelloy C276, Stellite 6, WCCo, LASER, asperso

trmica, superligas, revestimentos.
xvi
ABSTRACT
The demand for metallic materials with high mechanical and corrosion resistance has been
recurrent in the oil and gas industry due to aggressive operating conditions in this sector. In
this sense, the use of high corrosion resistant coatings on substrates which meet the
mechanical requirements has shown an efficient alternative. This study aimed to characterize
the microstructure of different coatings deposited on steel API 5CT grade L80 submitted to
the LASER deposition processes and thermal spray. The optical microscopy techniques,
SEM/EDS and Vickers microhardness test were used. The results demonstrated that the
LASER coatings deposited have good surface quality, low porosity, columnar dendrites
microstructure and formation of a narrow HAZ due to the welding process characteristics. In
these was observed the presence of second phase particles in the vicinity of dendrites as
coherent precipitates with austenitic matrix ('), and varied morphologies carbides, both
responsible for hardening the coating, and the Laves type phases, damaging the mechanical
properties. Concerning to HAZ, it was observed an increase in austenitic grain size in
austenitized regions above 830C, being larger the grain in the highest temperature. The
higher hardness in ZTA was obtained with the smaller austenitic grain size. Thus, in substrate
regions subjected to temperatures above 830C occurs a increasing hardness gradient in the
direction of a temperature decreasing gradient. In regions subjected to temperatures of 750 to
830C happens a gradual hardness reduction in the HAZ region whose ferrite and martensite
combined microstructure formed reduces the hardness, which is smaller the lower the
austenitized fraction. At temperatures of 650 and 750Cocurred the retempering of the
original substrate, reducing its hardness. For the thermally sprayed coatings the
microstructure was obtained in the form of lamellar platelets with lenticular structure.
Furthermore, it was observed low adhesion between coating and substrate and the
inhomogeneities presence as pores, cracks and oxide inclusions. Comparing the hardness
obtained for the Inconel 625 deposited by LASER and thermal spray, it was observed that the
sprayed coating hardness was greater than in LASER condition, which shows the influence of
processing type on the properties of a same material.
Keywords: Inconel 625, Hastelloy C276, Stellite 6, WCCo, LASER, thermal spray,
superalloys, coatings.
xvii
1. INTRODUO
Determinadas aplicaes em Engenharia de Materiais, tais como em componentes de

aeronaves e na indstria de leo e gs, demandam a utilizao de ligas capazes de suportar
severas condies de operao. Nestas, propriedades como resistncia corroso e oxidao
em alta temperatura e elevada resistncia mecnica e ao desgaste so de extrema importncia.
Para estas aplicaes so comumente utilizadas ligas base de ferro, cobalto ou nquel,
chamadas superligas, e os metais duros (BROOKS, 1982).
Entre as superligas, as de nquel so as mais utilizadas. Sua aplicabilidade baseada na

presena do cromo, que confere resistncia corroso, e outros elementos de liga, que
garantem resistncia mecnica em elevadas temperaturas e, em especial, resistncia ao
fenmeno de fluncia. J as ligas de cobalto, apesar de apresentarem propriedades similares s
ligas de nquel, tm melhor desempenho que estas em temperaturas prximas a 900C. Isto
ocorre pois nesta faixa de temperatura os carbonetos nela formados so mais estveis do que
os de ligas de nquel, garantindo maior resistncia mecnica desses (BROOKS, 1982). Quanto
aos metais duros, so partculas de alta dureza, tipicamente carbonetos como WC e VC, que
melhoram significativamente a resistncia mecnica quando dispersos em matriz metlica
(BOLELLI et al., 2014). A matriz, por sua vez, deve apresentar como caracterstica a
ductilidade, evitando assim fraturas do tipo frgil em operao (LI et al., 2005).
A evoluo nos processos em Engenharia de Materiais tornou possvel a proteo de maneira

eficiente de determinado componente ou superfcie, eventualmente exposta corroso e ao
desgaste, fazendo uso de revestimentos (RIBEIRO, 2014). A juno do substrato ao
revestimento da origem a um material compsito. Este tipo de procedimento ganhou espao
principalmente devido a questes econmicas, uma vez que restringe a utilizao de materiais
nobres s regies que demandam propriedades superiores (KEJELIN, 2012).
Entre os processos de revestimento utilizados esto deposio a LASER e por asperso

trmica, empregados neste trabalho. Ambos so passveis de aplicaes em carter preventivo
bem como na recuperao de peas falhadas. Alm disso, ligas de variadas composies
qumicas e diversas morfologias, como na forma de ps e arames, podem ser utilizadas como
revestimento nas operaes em Engenharia de Superfcies (OGRAMAC, 2015).
1
O revestimento a LASER por cladeamento compreende uma forma de deposio com uso de
um arco eltrico com eletrodo de tungstnio e proteo gasosa (Gas Tungsten Arc
Welding/Tungsten Inert Gas GTAW/TIG). O processo consiste na unio de peas metlicas
ou revestimentos produzidos pelo aquecimento e fuso destas por um arco eltrico
estabelecido entre um eletrodo de tungstnio, no consumvel, e a superfcie a receber o
revestimento ou unio. A proteo contra contaminao da poa de fuso e do arco eltrico
feita pela introduo de gases inertes. Como caractersticas deste processo tmse a limitao
da energia transferida para a pea, devido ao controle independente da fonte de calor e da
adio de metal de enchimento; a repetibilidade, por fornecer um revestimento com mnima
diluio do metal base (inferior a 4%) e a mxima qualidade; e bom acabamento, exigindo
pouca ou nenhuma limpeza aps a operao (OGRAMAC, 2015).
Outra tcnica de revestimento possvel de ser utilizada pela indstria de leo e gs a

asperso trmica. Esta tem como caracterstica o baixo aquecimento do material a ser
revestido durante o processo, tendo em vista que o material de revestimento, sob a forma
fundida/semifundida, projetado em alta velocidade. Assim, pelo fato de no ocorrer fuso
entre revestimento e substrato, diferentemente da deposio a LASER, no h a formao de
ZTA no substrato. Porm, por no ocorrer diluio, no h a formao de ligaes qumicas
entre o revestimento e o substrato, favorecendo em certas situaes o desprendimento do
revestimento. Alm disso, observase na microestrutura deste tipo de revestimento uma maior
quantidade de descontinuidades (principalmente porosidade), o que pode vir a prejudicar as
propriedades mecnicas e anticorrosivas do revestimento fabricado (KEJELIN, 2012).
De posse de todos estes fatos, a presente Dissertao de Mestrado visa contribuir no estudo da
caracterizao microestrutural e mecnica do substrato e dos revestimentos de Inconel 625,
Hastelloy C276, Stellite 6 e WCCo depositados pelos processos a LASER e por asperso
trmica. O substrato escolhido para receber os revestimentos foi o ao API 5CT grau L80
usado na confeco de tubos sem costura, empregados como revestimento ou tubulao para
poos de petrleo e gs. O diferencial deste trabalho encontrase no substrato escolhido, o
qual devido ao elevado teor de carbono de difcil soldabilidade, ocasionando considervel
variao na microestrutura e dureza da ZTA. Alm disso, a pesquisa sugere a
complementao da caracterizao das amostras revestidas atravs da utilizao de
tratamentos trmicos, empregos das tcnicas de EBSD, DRX, MET e de ensaios mecnicos de
desgaste e fadiga e de corroso.
2
2. OBJETIVOS
Nesta seo sero apresentados os objetivos gerais e especficos da dissertao de mestrado.
2.1. Objetivo Geral
Caracterizar as microestruturas e perfis de microdureza do substrato de ao API 5CT grau

L80 revestido por diferentes superligas e metal duro. A deposio ocorreu por LASER e por
asperso trmica.
2.2. Objetivos Especficos
Caracterizar por microscopia ptica e eletrnica de varredura as microestruturas do

substrato e dos revestimentos resultantes da deposio por LASER e por asperso
trmica;
Realizar ensaios de microdureza nas amostras submetidas s deposies;
Comparar as microestruturas obtidas pelos diferentes revestimentos de superligas e

metal duro e os processos de deposio empregados neste trabalho.
3
3. REVISO BIBLIOGRFICA
Uma reviso da bibliografia sobre o tema em questo ser apresentada a seguir.
3.1. Superligas a Base de Nquel
Superligas so ligas que apresentam uma ou mais propriedades muito superiores as dos aos
carbono, aos ferramenta, aes inoxidveis entre outras. As superligas mais comuns so as
de nquel, mas existem outras a base de cobalto, ferro, entre outros. (FARINA, 2011). As
caractersticas mais buscadas pelo emprego destas ligas so alta resistncia em ambientes
corrosivos, alta resistncia ao desgaste, alta resistncia em elevados valores de temperatura e
tenso ou mesmo a combinao de todos estes fatores (DEEVI et al., 1997; POPOV, 1997;
ALBITER et al., 2002).
As primeiras superligas de nquel foram desenvolvidas em 1930 nos Estados Unidos. Elas
surgiram devido necessidade de materiais que pudessem ser empregados, principalmente, na
confeco de turbinas de avies, j que estes materiais tinham como requisitos a resistncia
corroso e plastificao, por causa das condies agressivas de operao. Elas tambm
podem ser empregadas em outras situaes em altas temperaturas, como por exemplo,
motores de foguetes, reatores nucleares e equipamentos petroqumicos (BARBOSA, 2014).
A estrutura cristalina das superligas de nquel essencialmente CFC com matriz austentica
ou gama (). Isso garante a estas superligas melhores caractersticas quando comparadas s
estruturas CCC, tais como a resistncia trao e boas propriedades de fluncia em altas
temperaturas. Alm disso, em estruturas CFC, o alto mdulo de elasticidade e a alta
difusividade de elementos secundrios na matriz garantem a capacidade de controle da
precipitao de fases intermetlicas, o que confere alta resistncia mecnica. O endurecimento
tambm poder ocorrer por meio da formao de carbonetos e por soluo slida, com a
dissoluo de compostos na matriz por disperso (BARBOSA, 2014).
De acordo com Barbosa (2014) e Pfingstag (2009), necessrio ressaltar que no apenas a
resistncia mecnica necessria s superligas. Propriedades como resistncia fadiga
mecnica de alto e de baixo ciclo e fadiga trmica caracterizam a alta ductilidade das
superligas de Ni. Estas ligas so tambm de difcil usinagem, mas facilmente soldveis.
4
Outras propriedades que tambm se destacam nas ligas de nquel so a condutividade trmica
e eltrica, e as propriedades magnticas. Este conjunto de propriedades faz do nquel e de suas
ligas metais muito valiosos (MUNEKATA, 2011).
3.1.1. Elementos de liga na microestrutura e propriedades das ligas de nquel
Nas ligas de nquel o teor do elemento nquel varia entre 38 e 76%, enquanto outro elemento
usualmente presente nestas ligas, o cromo, est presente entre 1 e 27%. Dessa forma,
caractersticas como a resistncia oxidao em elevadas temperaturas e o endurecimento por
soluo slida podem ser encontradas nestes materiais. Muitas tambm recebem a adio de
elementos como alumnio, titnio, nibio, molibdnio e tungstnio, em teores mais baixos,
para aumentar a resistncia mecnica e corroso (MUNEKATA, 2011). A Tabela III.1
sintetiza informaes sobre as principais fases encontradas nestas superligas.
Tabela III. 1 Fases formadas em superligas de nquel (FARINA, 2011).

Fase Estrutura Frmula Comentrios
Principal fase endurecedora da matriz das ligas
' CFC Ni3(Al,Ti)
de Ni
Fase deletria e metaestvel formada em altas
Hexagonal Ni3Ti temperaturas. Precipita em geral na forma de
agulhas de Widmansttten
Principal fase endurecedora das ligas de Ni que
'' Tetragonal Ni3Nb contenham Nb. A precipitao em geral ocorre
na forma de discos coerentes com a matriz
Fase frgil e deletria as propriedades. Precipita
em alta temperatura na forma de agulhas (baixa
Ortorrmbica Ni3Nb temperatura superenvelhecimento) ou filmes
nos contornos de gros (Altas temperaturas
solubilizao)
Presente nas ligas de altos teores de Mo e W.
Rombodrica (Fe,Co)7(Mo,W)6 Precipita na forma de agulhas de Widmansttten
em altas temperaturas
Fase deletria. Precipitase na forma de
(Nb, Mo, Ti,
Laves Hexagonal glbulos alongados aps a exposio em altas
Si)(Ni, Cr, Fe)2
temperaturas
Fase deletria. Precipitase na forma de
FeCr, FeCrMo,
glbulos em geral alongados em ligas que
Tetragonal CrFeMoNi, CrCo
permaneceram por longos perodos em
e CrNiMo
temperaturas entre 540C e 980C
5
Comportamentos distintos podem ser observados quando da adio de diferentes elementos
de liga s superligas de nquel. Aqueles de maior ocorrncia esto elencados a seguir:
a) Cromo: resistncia corroso
Origina uma pelcula protetora de xido (Cr2O3) que adere superfcie e aumenta a
resistncia oxidao em ambientes que contenham cido ntrico (HNO3), cido crmico
(H2CrO4) e vapores sulfurosos a alta temperatura. O limite de solubilidade do cromo no
nquel varia de 35 a 40% (ALBITER et al., 2002; PAREDES, 2009).
b) Elementos endurecedores formadores das fases e
Elementos de liga que possuem raio atmico semelhante ao do nquel (1 a 13%), como ferro,
cromo, molibdnio e tungstnio, propiciam a formao de soluo slida rica em nquel, o
que facilita o processo de endurecimento por soluo slida (DING, 1997).
O ferro aumenta a solubilidade do carbono no nquel, melhorando assim a resistncia

mecnica em altas temperaturas. empregado tambm para reduzir o custo das ligas de
nquel (D'OLIVEIRA et al., 2001). O molibdnio, por sua vez, de limite de solubilidade em
torno de 20%, promove o aumento da resistncia atmosfera cida no oxidante, corroso e
a resistncia mecnica em elevadas temperaturas (ALBITER et al., 2002; PAREDES, 2009;
DING, 1997). O tungstnio tem comportamento similar ao molibdnio no aumento da
resistncia corroso em atmosferas cidas no oxidantes e corroso localizada. Alm
disso, apresenta densidade atmica quase duas vezes superior a este e, por ser um elemento
mais raro, no utilizado em grandes quantidades (D'OLIVEIRA et al., 2001).
A adio de alumnio e titnio tem como funo se combinarem com o nquel para formarem
a fase , responsvel pelo endurecimento das superligas. Esta segunda fase induz o
aparecimento de pequenas distores no reticulado, tendo em vista que a fase tambm
CFC, sendo os precipitados coerentes com a matriz . As distores so associadas a tenses
elsticas, as quais dificultam o movimento das discordncias (BARBOSA, 2014). A Figura
3.1 mostra os diagramas de fases NiAl e NiTi com destaque para a fase .
Os precipitados de so geralmente muito finos, vistos apenas em microscopia eletrnica de

varredura. So de formato geralmente cbico, mas podem ser encontrados em outras
morfologias a depender dos ciclos termomecnicos a que forem submetidos. A fase , ao
contrrio da fase , no sofre amolecimento em elevadas temperaturas, podendo at mesmo
6
endurecer a liga, sendo esta a fonte de resistncia mecnica das superligas de nquel. A
ductilidade de muito inferior a matriz , razo pela qual a presena de partculas de
segunda fase deve ser controlada (BARBOSA, 2014). A Figura 3.2 retrata a microestrutura
tpica de superligas de nquel observada em microscopia eletrnica de varredura.
Figura 3. 1 Diagramas de fases binrios com destaque para a regio de estabilidade da fase
. (a) NiAl. (b) NiTi (ASM, 1992).
Figura 3. 2 Microestrutura tpica de uma superliga a base de nquel (fase clara: ; fase
escura: ) MEV (TAO et al., 2015).
A fase aparece nas superligas de nquel onde os teores dos elementos ferro e nibio so
mais altos. Essa fase tem estrutura cristalina tetragonal de corpo centrado (TCC) e seu efeito
endurecedor ainda maior que o apresentado pela fase (BARBOSA, 2014). A Figura 3.3
mostra o diagrama de fases NiNb com destaque para a fase .
Figura 3. 3 Diagrama de fases binrio NiNb com destaque para a regio de estabilidade da
fase (ASM, 1992).
8
c) Carbono: formao de carbonetos
A natureza do nquel por si s no leva a formao de carbonetos, por outro lado, o carbono
ao reagir com algum elemento de liga presente pode dar origem a eles. A formao destes
pode ou no ser benfica, devese levar em conta assim o tipo e a morfologia dos mesmos
(PAREDES, 2009; DING, 1997; VOUDOURIS et al., 2001). Os carbonetos so partculas
que restringem o movimento de contornos de gros em altas temperaturas, evitando ou
minimizando o amolecimento causado pelo crescimento de gro e, pelo mesmo motivo,
aumentam a resistncia fluncia da liga (BARBOSA, 2014).
Os carbonetos so partculas do tipo MC, M23C6, M7C3 e M6C, ou seja, fases onde a soluo
slida apresenta a combinao de tomos de carbono (C) com tomos de algum metal (M) de
grande afinidade pelo carbono como, por exemplo, o cromo, o molibdnio, o titnio, entre
outros. Cada um destes carbonetos apresenta morfologia caracterstica. O MC, geralmente
apresenta morfologia cbica. O M23C6 tende a se formar em contornos de gro na forma de
partculas volumosas, descontnuas e irregulares, mas pode aparecer tambm sob a forma de
plaquetas ou com formatos geomtricos regulares. O M6C pode ser encontrado na forma de
blocos volumosos ou, mais raramente, como estruturas aciculares de Widmanstten. Os do
tipo M7C3 tambm se formam intergranularmente como partculas volumosas (BARBOSA,
2014).
Os carbonetos do tipo MC so formados logo aps a solidificao, pela combinao de

elementos como o molibdnio e o tungstnio, e so os mais refratrios. Eles surgem como
partculas isoladas, heterogeneamente distribudas entre as dendritas. Quando expostos a altas
temperaturas, acima de 815C, eles iro se decompor e dar origem a formas mais estveis,
como os carbonetos M23C6 ou M6C (MUNEKATA, 2011). Um exemplo de morfologia do
carboneto MC obtida por MEV pode ser observada na Figura 3.4. Os Cr7C3, por sua vez, no
so, em geral, muito estveis em superligas mais complexas e, durante o envelhecimento,
tendem a se transformarem em carbonetos M23C6. J os do tipo M23C6, por estarem
localizados nos contornos de gro, promovem um efeito significativo de diminuio da
resistncia ruptura por meio da inibio dos deslizamentos nos contornos de gro,
provocando assim ruptura prematura das superligas de nquel. Por fim, os carbonetos M6C so
semelhantes aos M23C6, mas aparecem em geral quando os teores de elementos refratrios so
altos (BARBOSA, 2014).
9
Figura 3. 4 Carboneto do tipo MC MEV (SANTOS, 2012 apud REED, 2006).
O boro um elemento essencial na fabricao das ligas de nquel e est presente em teores
entre 50 e 500ppm. Ele localizase geralmente em contornos de gros, onde reduz a tendncia
ao rasgamento destes quando sob carregamento. J os boretos, estes so partculas duras e
refratrias, observadas somente em contornos de gros e, frequentemente, podem crescer do
contorno de gro em direo ao centro do gro (BARBOSA, 2014).
Os boretos so tambm responsveis pelo retardo na transformao de em fase , a qual

consiste em precipitados metaestveis que quando presentes nos contornos de gro reduzem a
resistncia ao entalhe. Assim, como a segregao de equilbrio do boro ocorre nos contornos
de gro, esta retarda a nucleao de clulas de fase , gerando o aumento na resistncia ao
entalhe (BARBOSA, 2014).
d) Elementos que podem formar as fases indesejveis delta, sigma, mu e Laves
As fases indesejveis podem surgir em ligas cuja composio qumica no tenha sido
cuidadosamente controlada. Eles podem comprometer as propriedades mecnicas do material,
principalmente durante tratamentos trmicos ou quando em servio. Entre estas fases podem
ser elencadas a fase e as fases denominadas TCP (Topologically ClosePacked Phases) ou
fases topologicamente compactas. Entre estas fases, se sobressaem nas ligas de nquel as fases
sigma (), mu () e Laves (BARBOSA, 2014). Na Figura 3.5 apresentada a morfologia das
fases do tipo Laves e formadas em ligas de nquel obtida por microscopia eletrnica de
varredura.
10
Figura 3. 5 Morfologia das fases Laves e formadas em ligas de nquel MEV
(OLIVEIRA, 2011).
Os precipitados de segunda fase so geralmente prejudiciais matriz pelo fato de aparecerem

sob a forma de discos ou agulhas os quais tendem a nuclear a partir da interface com os
carbonetos prexistentes. Foi constatado tambm que as ligas as quais apresentam maiores
quantidades de elementos com estrutura CCC, como Cr, Mo e W, tm maior tendncia a
formao das fases indesejveis e a distribuio dos precipitados ir depender da temperatura
a qual a liga for submetida (KOZLOV, 2002).
A coerncia existente entre as partculas de segunda fase M23C6 e muito grande, tendo
em vista que ao serem retirados tomos do carboneto M23C6, o qual se apresenta sob a forma
cbica, a estrutura resultante muito semelhante da fase , de topologia compacta. Assim,
frequentemente verificada a formao de fase a partir de partculas de M23C6. Alm
disso, a mesma relao de coerncia que ocorre entre o carboneto M23C6 e a fase tambm
pode ser verificada entre o carboneto M6C e a fase (MUNEKATA, 2011).
A nucleao da fase pode ocorrer oriunda de partculas de carbonetos, porm, em geral,

crescem a partir da matriz . As partculas de podem at mesmo estar associadas a este
processo, mas no contribuem quimicamente, pois as plaquetas de fase ao crescerem
empurram as partculas de residual para determinadas regies, no as consumindo. A
presena de fases compromete muito a estrutura j que alm de reduzir a resistncia trao
das superligas, ainda torna a ductilidade do material praticamente nula. J as fases TCP,
apresentadas quase sempre sob a forma de plaquetas, as quais se mostram como agulhas no
plano bidimensional de imagens microestruturais, em geral se nucleiam prximas aos
contornos de gros. Nestas regies a concentrao de elementos como Cr e Mo maior, o que
11
favorece a formao destas fases. No que tange ao efeito das fases TCP sobre as propriedades
mecnicas das superligas de nquel, de modo geral e quase repetitivo, o efeito da morfologia
destas fases sobre as propriedades tem se mostrado desastroso. A consequncia mais temida
a reduo da resistncia ruptura em temperaturas elevadas, acompanhada pela perda de
ductilidade (BARBOSA, 2014).
Na Figura 3.6 apresentado um diagrama da evoluo microestrutural das superligas de

nquel ao longo dos anos. Na poro superior do diagrama esto localizadas as fases
desejveis e na inferior as indesejveis, em sua maioria fases TCP. Pode ser observado o
contnuo aumento da fase durante os anos e a reduo nos carbonetos, os quais tm maior
participao em materiais para fundio convencional do que naqueles orientados
cristalograficamente (PINTO, 2001).
Figura 3. 6 Representao esquemtica da evoluo da microestrutura das superligas de

nquel ao longo dos anos (Adaptada de PINTO, 2001 apud SMITH, 1993).
3.1.2. Ligas comerciais de Ni
As ligas comerciais de nquel so divididas em dois grandes grupos. O primeiro das

resistentes alta temperatura (superiores a 500C) e corroso gasosa, as HRA (Heat
12
Resistent Alloys) ou HTA (HighTemperature Alloys) ou superligas e; o segundo, das ligas
resistentes corroso aquosa e a baixas temperaturas, as CRA (CorrosionResistent Alloys).
A maioria destas de uso especfico, como para HRA ou CRA, porm, uma minoria pode ser
empregada em ambas as aplicaes, como por exemplo, a Inconel 625. importante ressaltar
que ligas de composies qumicas muito similares podem apresentar diferentes desempenhos
a julgar pelo processo a que foi submetida, como o de deposio a LASER, ou a presena de
fases secundrias (PFINGSTAG, 2009).
A utilizao do processo de deposio a LASER em ligas de Ni possui algumas limitaes em

relao ao elevado aporte trmico, pois isso pode propiciar excessiva precipitao de
carbonetos ou outros fenmenos metalrgicos danosos que, algumas vezes, podem levar a
formao de trincas ou perda de resistncia corroso (MIRANDA, 2014).
a) Hastelloy
A liga Hastelloy C276 foi desenvolvida em 1966 e pertence segunda gerao das ligas de
nquel. Esta superliga uma combinao de nquelmolibdniocromo, com adio de
tungstnio, concebida para ter excelente resistncia corroso em uma gama de ambientes
agressivos. Assim como Inconel 625, tem a sua resistncia aumentada por soluo slida, e
tambm amplamente utilizada na indstria aeroespacial, qumica e nuclear (MIRANDA,
2014). A Tabela III.2 apresenta a composio qumica desta liga.
Tabela III. 2 Composio qumica da liga Hastelloy C276 % peso (MIRANDA, 2014).
Ni Cr Co Mo W Al Cl Fe P C Cu
53,700 15,900 0,100 20,3 3,600 0,200 0,030 6,100 0,200 0,002 0,100
O teor de nquel e o elevado teor de molibdnio fazem desta liga de nquel particularmente
resistente corroso uniforme e corroso por pite em ambientes redutores, enquanto o cromo
torna resistente a agentes oxidantes. Embora existam muitas variaes de liga Hastelloy, a C
276 amplamente mais utilizada (MEGAMEX, 2010).
As fases secundrias encontradas na liga Hastelloy C276 apresentam diferentes morfologias,

as quais so classificadas como filmes, disformes e eutticas. A Figura 3.7a mostra filmes de
precipitados localizados ao longo de contornos de gros e subgros de solidificao. Eles so
mais frequentes em regies prximas da interface substrato/revestimento. Na Figura 3.7b so
mostrados os precipitados disformes presentes nas regies interdendriticas. Na Figura 3.7c, a
13
morfologia do tipo euttica, com um aspecto do tipo lamelar. Esta morfologia encontrada
normalmente distante da interface (MIRANDA, 2014).
50 m 20 m
(a) (b)
5 m
(c)
Figura 3. 7 Morfologias de precipitados com as seguintes formas: (a) filmes, (b) disformes e
(c) eutticas MEV (MIRANDA, 2014).
A liga C276 tambm uma das poucas resistentes ao hipoclorito lquido, gs de cloreto, e
solues de dixido de cloro, alm de ter altssima resistncia em solues de sais oxidantes
fortes, tais como: cloretos, frrico e cprico. Quando submetida deposio a LASER, devido
ao se baixo teor de carbono, no apresenta precipitao de carbonetos em contornos de gros.
Estas caractersticas tornam a Hastelloy C276 adequada para aplicao nos mais diversos
processos qumicos. Algumas aplicaes tpicas incluem componentes de equipamentos em
indstrias qumicas e petroqumicas, processos de cloretos biolgicos e processos que
utilizam catalisadores cidos. Outras aplicaes da indstria de papel e celulose (digestores e
14
reas de lixvia), e tubos para dessulfurao de gases de combusto, produtos farmacuticos e
equipamentos de processamento de processamento de alimentos (ZUUDEE, 2012).
b) Inconel 625
O Inconel 625 faz parte de um conjunto de ligas base de nquelcromo com estrutura CFC,
sendo esta combinao de elementos muito usada por garantir alta resistncia mecnica e
resistncia corroso (CORDES, 2007). O desenvolvimento da primeira gerao destas ligas
iniciouse em 1950 com a finalidade de suprir a demanda por materiais de alta resistncia
mecnica para uso em plantas de energia. A elevada resistncia mecnica desta liga se d pela
ocorrncia de mecanismos de soluo slida, pela adio dos elementos como o carbono,
cromo, molibdnio e nibio. Outra caracterstica destas ligas sua trabalhabilidade em
elevadas temperaturas, podendo esta atingir quase 1000C. A Tabela III.3 apresenta a
composio qumica desta liga (MIRANDA, 2014).
Tabela III. 3 Composio qumica da liga Inconel 625 % peso (MIRANDA, 2014).
Ni Cr Mo Nb Cl Fe Mn P C
59,70 21,40 9,60 3,90 0,02 4,60 0,50 0,10 0,05
A resistncia mecnica da liga Inconel 625 provm do efeito endurecedor por soluo slida
do Mo e do Nb na matriz de NiCr, que conferem resistncia mecnica sem necessidade de
tratamento trmico. Esta combinao de elementos responsvel tambm pela resistncia a
uma ampla gama de meios corrosivos de severidade incomum, devido aos altos teores de Ni e
Cr, assim como a resistncia a efeitos de altas temperaturas tais como oxidao e carburizao
(GUIMARES e ETOM, 2013).
As propriedades que fazem do Inconel 625 uma excelente escolha para aplicaes submarinas
so a sua boa resistncia a ataques locais (corroso por pites e corroso em frestas), resistente
sob fadiga (inclusive em alta temperatura) e elevada resistncia trao. O Inconel 625 pode
ser depositado por processos convencionais de deposio a LASER, sendo o TIG o mais
utilizado (GUIMARES e ETOM, 2013).
No que tange microestrutura apresentada pela liga Inconel 625 temse que, na condio
recozida, no h fase TCP precipitada, oferecendo boas propriedades mecnicas e corroso.
Entretanto, na condio como soldada, o desenvolvimento da microestrutura do metal de
solda est intimamente relacionado com a ocorrncia de microssegregao de elementos de
15
liga devido redistribuio do soluto durante a solidificao. Desta forma, determinados
constituintes se formam no final da solidificao quando a solubilidade de um elemento em
particular excedida durante o crescimento celular ou dendrtico, comprometendo,
principalmente a resistncia corroso da liga (MIRANDA, 2014).
De acordo com Miranda (2014), as principais morfologias das fases secundrias precipitadas
nas regies interdendrticas da liga Inconel 625 so: em bloco com aspecto cbico; euttica; e
com forma variada, conforme apresentado na Figura 3.8.
Figura 3. 8 Morfologias das principais fases secundrias encontradas nos revestimentos de

Inconel 625 MEV (MIRANDA, 2014).
3.2. Superligas a Base de Cobalto
A origem destas se deu juntamente s superligas de nquel nos Estados Unidos em 1930.
Ambas possuem pontos de fuso similares, sendo o do nquel 1455C e o do cobalto 1495C.
Isso um forte indicativo de que as propriedades das ligas de cobalto a altas temperaturas so
comparveis as das ligas de nquel (BROOKS, 1982).
A estrutura cristalina do cobalto CFC acima de 417C e HC (hexagonal compacta) abaixo

desta temperatura. Assim, em elevadas temperaturas o cobalto tem a mesma estrutura CFC
das ligas de nquel e, devido similaridade atmica entre os dois elementos, razovel buscar
elementos de liga formadores da fase (BROOKS, 1982).
Apesar das semelhanas entre as ligas de Ni e Co, no foram desenvolvidas ainda ligas de Co
endureceis por precipitao com caractersticas to boas quanto s apresentadas pelas ligas de
Ni. As ligas de Co, porm, quando em elevadas temperaturas, apresentam muitas vantagens
de propriedades mecnicas comparadas as ligas de Ni, mas a um custo ainda mais elevado. Os
16
benefcios nas propriedades das ligas de cobalto em relao as de nquel ocorrem,
principalmente, devido ao endurecimento por soluo slida e na formao de carbonetos
finos e dispersos nas ligas de Co, os quais so mais estveis que aqueles formados nas ligas de
Ni em elevadas temperaturas (BROOKS, 1982).
A principal diferena entre as ligas de Ni e Co, porm, reside no fato das ligas de Co
resistirem melhor ao corrosiva de alguns compostos de S e outras substncias muito
agressivas, presentes em gases de exausto de certas mquinas trmicas, por exemplo. As
ligas de Co so classificadas de acordo com o tipo de aplicao em funo de uma
determinada caracterstica principal. E podem ser endurecidas pelos mecanismos de soluo
slida ou por precipitao. Os principais grupos so o das ligas resistentes ao calor, ao
desgaste, corroso e o das ligas magnticas. As ligas resistentes ao calor incluem as
superligas a base de Ni, Co e, tambm, as de Fe e, alm de resistirem ao calor, tambm
resistem ao desgaste e corroso em meios muito agressivos (BARBOSA, 2014).
De acordo Brooks (1982) e Barbosa (2014), as superligas de Co apresentam alto teor de Cr

com a finalidade de aumentar a resistncia oxidao da liga, assim como nas ligas de Ni.
Alm do Cr, Al, La, Y e Th tambm so empregados com o objetivo de promover a
resistncia corroso. J o Nb, Cr, Ni, W e Ta tm efeito endurecedor por soluo slida na
liga, enquanto que o C e N formam carbonetos e nitretos, os quais restringem o crescimento
de gro em elevadas temperaturas e assim tambm elevam a resistncia mecnica. Ti, Mo e W
tambm formam carbonetos, mas a funo primordial destes proporcionar alta resistncia
corroso. Por sua vez, Al, Mo, Ti, W, e Ta formam fases intermetlicas que endurecem a liga
por precipitao e a presena de Mn pode aumentar a tendncia a fragmentao na liga.
Sobre os processos de fabricao das ligas de Co, temse que podem ocorrer, assim como as
ligas de Ni, por deformao plstica, metalurgia do p e fundio (BARBOSA, 2014).
3.2.1. Fases presentes nas ligas de Co
O potente endurecimento que ocorre nas ligas de nquel, por precipitao da binria fase na
matriz, tambm ocorre nas ligas de cobalto, no de maneira binria, mas ternria, tendo em
vista anlises termodinmicas. Dessa forma, nos sistemas CoAl e CoTi no ocorre a
precipitao de uma fase com composio correspondente a Co3Al ou Co3Ti, porm, em
sistemas ternrios a exemplo do CoCrTi, o endurecimento por precipitao pode ocorrer e o
17
precipitado formado ser Co3(Cr,Ti), embora de resistncia mecnica obtida inferior das
ligas de nquel (BROOKS, 1982). A Figura 3.9 mostra o diagrama de fases CoTi com
destaque para a fase do tipo Co3Ti.
Figura 3. 9 Diagrama de fases binrio CoTi com destaque para a regio de estabilidade
fase (ASM, 1992).
As ligas de cobalto podem formar diversos carbonetos a depender da composio qumica. A

estabilidade e distribuio destes tambm se faz muito importante no que tange as
propriedades mecnicas, especialmente quando em elevadas temperaturas. Dessa forma,
carbonetos de tamanho suficientemente pequeno garantem resistncia mecnica aliada
ductilidade. Para obter carbonetos com estas caractersticas o teor de carbono deve ser
limitado, evitando assim a formao de grande quantidade destas estruturas e, tambm, de
uma rede contnua ou semicontnua de carbonetos, nociva a ductilidade. Os carbonetos do
tipo M7C3 e M3C2 raramente so formados em ligas de cobalto, devido ao elevado teor de Cr
presente nestas, e caso se formem, sero decompostos durante o envelhecimento. Os
carbonetos mais comuns a estas ligas so os do tipo M23C6 em virtude do teor de Cr.
Elementos como Zr, Ti, Nb e Ta favorecem a formao de carbonetos do tipo M7C3 e MC,
enquanto o Mo e V favorecem os do tipo M6C (BARBOSA, 2014). A Figura 3.10 mostra o
diagrama de fases CCr com destaque para o carboneto Cr23C6.
18
Figura 3. 10 Diagrama de fases binrio CCr com destaque para a regio de estabilidade do
carboneto Cr23C6 (ASM, 1992).
A presena de fases TCP em ligas de Co to indesejvel quanto nas ligas de Ni. Dessa
forma, a composio qumica da liga deve ser aferida com preciso. Elementos como o Mo,
por exemplo, aumentam a estabilidade de fases em baixas temperaturas, comparada
influncia do Ni. A presena de fases e Laves em ligas de Co pode causar fragilizao e
perda de resistncia fluncia aos materiais (BROOKS, 1982). A Figura 3.11 mostra o
diagrama de fases CoCr com destaque para a regio de estabilidade da fase .
De acordo com Barbosa (2014) e Brooks (1982), as falhas de empilhamento so importantes

no endurecimento por soluo slida bem como no deslizamento cruzado e, com isso, na
movimentao de discordncias. Favorecem tambm a formao de carbonetos, ao atuarem
como stios para a nucleao destes, os quais aps a submisso ao processo de
envelhecimento formam uma fina disperso dos carbonetos a qual contribui para o aumento
da resistncia trao e fluncia. Temse ento que quanto maior a energia de falha de
empilhamento (EFE), mais resistente a liga. Os elementos de liga afetam significativamente a
energia de falha de empilhamento. O Ni, por exemplo, estabiliza a estrutura CFC com matriz
de cobalto e aumenta a EFE, assim a dissociao menor. O efeito dos elementos de liga
pode ser observado pela anlise do efeito da temperatura de transformao de fase de HC para
CFC. Alm do Ni, o Fe tambm muito importante, pois apesar de no terem um efeito muito
19
grande com base no percentual adicionado, a solubilidade deste no cobalto muito alta, ento
o efeito final significativo. Por outro lado, o Nb tem um efeito grande, mas devido baixa
solubilidade dele na matriz CFC, seu efeito prejudicado. Elementos com estrutura CCC,
como Mo e W, quanto mais baixa a EFE, mais favorecida a dissociao das discordncias,
de maneira que a liga de cobalto tornase mais dura e menos dctil. Em contrapartida a adio
de Fe e Ni balanceia esse efeito e estabiliza a fase com estrutura CFC e com isso, reduz a
dissociao das discordncias.
Figura 3. 11 Diagrama de fases binrio CoCr com destaque para a regio de estabilidade
da fase (ASM, 1992).
3.2.2. Ligas comerciais de Co
As superligas de Co recebem diferentes denominaes de marcas comerciais, tais como

Stellite, Tribaloy (resistncia ao desgaste), Haynes, Permealloy (ligas magnticas), e
designaes alfanumricas, como por exemplos AR213 e MP159 (BARBOSA, 2014).
a) Stellite 6
O uso de ligas de cobalto para aplicaes de resistncia a ambientes agressivos e ao desgaste

foi iniciado por Elwood Haynes com o desenvolvimento dos ternrios cobaltocromo
tungstnio e cobaltocromomolibdnio. Ele descobriu a elevada resistncia mecnica e a
20
natureza inoxidvel da liga binria cobaltocromo, e posteriormente identificou o tungstnio e
o molibdnio como poderosos agentes de endurecimento no sistema binrio cobaltocromo
(FOLTRAN, 2000). As ligas de cobalto foram chamadas Stellite, do latim Stella, que significa
estrela, em virtude de sua aparncia brilhante, sem manchas (LIMA et al., 1998).
As ligas Stellite tm como caracterstica altssima resistncia ao desgaste, devida em grande

parte ao complexo de carbonetos duros dispersos pela matriz de cobaltocromo, que conferem
a estas ligas caractersticas como resistncia cavitao, corroso, eroso, abraso e ao
desgaste por frico. Geralmente, as ligas com baixo teor de carbono so recomendadas para
cavitao, desgaste por deslizamento ou desgaste por frico metalmetal moderada. J as
ligas com maior teor de carbono so normalmente selecionadas para abraso, desgaste por
frico severo ou eroso de baixo ngulo de ataque (KENNAMETAL, 2013).
A Stellite 6 a liga mais popular, pois propicia o equilbrio de todas essas propriedades tanto
em altas temperaturas como em ambientes oxidantes. Assim como os aos inoxidveis, a
Stellite 6 sofre corroso principalmente por pite e no por perda de massa (KENNAMETAL,
2013). Estas ligas so tipicamente empregadas na faixa de temperatura entre 315C e 600C e
podem proporcionar nveis de acabamento superficial excelentes, com baixo coeficiente de
frico, o que permite apenas um pequeno desgaste por deslizamento (KENNAMETAL,
2013). A Tabela III.4 apresenta a composio qumica nominal da liga Stellite 6.
Tabela III. 4 Composio qumica nominal da liga Stellite 6 (KENNAMETAL, 2013).

Co Cr W C Outros
Balano 27,032,0 4,06,0 0,91,4 Ni, Fe, Si, Mn, Mo
Do ponto de vista microestrutural, a Stellite 6 uma liga hipoeuttica (% peso de C < 2,5)
constituda por uma estrutura lamelar dendrtica enriquecida em cobalto (matriz), e por
carbonetos eutticos do tipo M7C3, com M = (Cr, Co, W), presentes nos espaos
interdentrticos devido solidificao do lquido remanescente naquelas zonas. A resistncia
ao desgaste abrasivo e corroso promovida pela Stellite 6 atribuda presena dos
carbonetos de W e de Cr, respetivamente. Por outro lado, a elevada resistncia ao desgaste e
as altas taxas de encruamento que as ligas base de cobalto apresentam deversea
transformao de fase de Co, com estrutura cristalina CFC para HC, estrutura
termodinamicamente mais estvel (SOUTO, 2013). A Figura 3.12 mostra a microestrutura
desta liga.
21
Carbonetos de Cr
20
20 m
m
Figura 3. 12 Microestrutura da liga Stellite 6 MEV (DELORO, 2015).
3.3. Revestimentos de Metais Duros
Estes materiais, do ingls hardmetal coatings, so partculas de alta dureza, tipicamente

carbonetos como WC e VC, dispersos na matriz metlica. Esta combinao produz materiais
de alta dureza aliados tambm a elevada resistncia mecnica (BOLELLI et al., 2014). A
Figura 3.13 mostra o diagrama de fases CW com destaque para o carboneto do tipo WC
cujas caractersticas so desejveis para garantir a resistncia ao desgaste deste revestimento.
Figura 3. 13 Diagrama de fases binrio CW com destaque para a regio de estabilidade do

carboneto WC (Adaptado de ASM, 1992).
22
Os revestimentos de metal duro so muito empregados na deposio sobre substratos de baixa
resistncia mecnica, a partir de processos como o de asperso trmica, a fim de aumentar a
dureza superficial, reduzir o atrito, aumentar a resistncia corroso, reduzir o desgaste e
aumentar a resistncia ao impacto. Alm disso, podem atuar como barreira qumica e trmica
em ambientes agressivos. A deposio de materiais como o WCCo um exemplo muito
comum de deposio de revestimentos duros (VENTER et al., 2013).
3.3.1. Revestimentos de carboneto de tungstnio em matriz de cobalto
Dentre os revestimentos duros o carboneto de tungstnio tem se destacado devido a sua

elevada dureza e resistncia ao desgaste. Dessa forma, combinado a uma matriz de metal
dctil, como cobalto, os revestimentos duros apresentam elevada resistncia mecnica,
evitando assim fraturas do tipo frgil quando em operao (LI et al., 2005). A Tabela III.5
apresenta a composio qumica nominal da liga WCCo.
Tabela III. 5 Composio qumica nominal da liga WCCo (DELORO, 2015).

W Co C
Balano 9,017,0 4,05,4
As propriedades e desempenho de revestimentos de carboneto de tungstnio so funes

complexas atribudas ao tamanho dos carbonetos; sua forma e distribuio; a dureza destes e a
tenacidade da matriz; e a presena de carbono na matriz de cobalto. Um revestimento deve
reter uma grande fraco em volume de carbonetos de tungstnio finamente distribudos para
obter as propriedades timas ao desgaste. Para ter estas condies demandadas a melhoria de
propriedades mecnicas a descarbonetao precisa ser minimizada, pois, ela ocorre facilmente
em altas temperaturas associadas com o processo de pulverizao trmica e impedem a
reteno dos carbonetos (ANG et al., 2011). A descarbonetao muitas vezes resulta na
formao de fases frgeis indesejveis, tais como W2C, W e compostos CoWC
nanocristalinos ou amorfos, diminuindo desse modo os benefcios dos materiais compsitos
em escala nanomtrica. A fim de melhorar as propriedades dos revestimentos WCCo, com a
reduo da descarbonetao, muitos esforos foram empregados no sentido de otimizar os
parmetros de pulverizao. Dentre estes destacamse a incluso de oxignio como
combustvel, reduo da distncia de pulverizao, controle da composio do gs e assim por
diante. Alm disso, tentativas tais como a reduo da temperatura da chama, por meio do
processo de pulverizao a frio e em alta velocidade de ar de combustvel foram relatados,
23
bem como a utilizao do material para revestimento sob a forma de p foram usados para
inibir a descarbonetao e decomposio do WC (WANG et al., 2012).
De acordo Wang et al. (2012) e Rodrguez (2014), pesquisas recentes propuseram a utilizao
de partculas de revestimento nanomtricas para aumentar a dureza e tenacidade, reduzir a
porosidade e rugosidade superficial e melhorar a fora adesiva com o substrato, em
comparao com os revestimentos convencionais. Revestimentos de maior granulometria, por
sua vez, apresentam resistncia ao desgaste abrasivo superior aos revestimentos ultrafinos,
pois so menos suscetveis a descarbonetao, uma vez que as partculas manomtricas de
WC apresentam maior razo superfcie volume. Alm disso, verificouse que a introduo de
partculas duras em escala nanomtrica e de fibras pode ser eficaz para aumentar a tenacidade
e dureza dos revestimentos. Um desses materiais so os nanotubos de carbono que apresentam
extraordinrias propriedades mecnicas que, combinadas com a sua baixa densidade.
3.4. Processos de Deposio a LASER
Os processos de modificao da superfcie por aplicao de LASER fazem uso de vrios

mecanismos de reforo e endurecimento, tais como endurecimento por transformao de
fases, endurecimento por soluo slida, endurecimento por precipitao e por disperso. A
depender do tipo de liga e da tcnica de LASER empregada (tratamento trmico, fuso,
obteno de novas ligas e cladeamento), um ou mais dos mecanismos acima podem contribuir
para aumentar a resistncia ao desgaste (COOPER et al., 1996).
Devido s caractersticas apresentadas como excelente superfcie de desgaste, alta tenacidade,

resistncia corroso e oxidao, os revestimentos a LASER so uma excelente tecnologia
para otimizar totalmente as propriedades dos materiais disponveis e desenvolver novos
materiais. Os principais interesses de investigao incluem a caracterizao, modelagem
terica, parmetros de processamento, anlise metalrgica e microestrutural, propriedades e
aplicaes especficas (ZHONG et al., 2002.).
3.4.1. Descrio e principais caractersticas do revestimento a LASER
Neste trabalho a tcnica de revestimento utilizada foi a deposio a LASER. O processo

utiliza um feixe de LASER de alta potncia para fundir o revestimento com melhores
propriedades trmicas e mecnicas a um substrato que no possui tais caractersticas. O
24
material de adio introduzido no processo utilizando gases inertes como Argnio ou Hlio.
O revestimento a LASER pode garantir excelente adeso metalrgica entre o substrato e o
material adicionado (CHRYSSOLOURIS et al., 2002).
A Figura 3.14 apresenta esquematicamente o processo de revestimento a LASER. Nela, o

feixe focado e movido sobre a superfcie do substrato produzindo um banho de fuso onde o
fluxo de metal em p injetado. O p totalmente fundido e novamente se solidifica criando
assim uma faixa, caracterizada por elevada densidade e por boa ligao ao substrato. A
camada realizada depositandose faixas uma ao lado da outra. A depender da aplicao
desejada, novas camadas podero ser depositadas, porm, deve ser garantida certa frao de
sobreposio para assegurar a aderncia entre as camadas (ALGELASTRO et al., 2013).
Figura 3. 14 Representao esquemtica do processo de revestimento a LASER (Adaptado

de ALGELASTRO et al., 2013).
Diversos parmetros do processo afetam o tamanho e a geometria do revestimento. Entre

estes podem ser citados a velocidade do processo, a taxa de alimentao de p e a taxa de
fornecimento de gs.
De acordo com Chryssolouris et al. (2002), a geometria do revestimento composta por duas
regies principais denominadas clad ou revestimento propriamente dito e alloying zone
ou zona de interdifuso. A Figura 3.15 exemplifica esquematicamente esta situao. Nesta, as
25
letras utilizadas representam os seguintes parmetros da geometria do revestimento ao final
do processo de cladizao: (h) altura, (w) largura e (d) profundidade. Na zona de interdifuso
o material adicionado e o substrato so misturados em fuso. A soma da espessura da zona de
interdifuso (a) e a profundidade de revestimento (d) definem a diluio do revestimento (D).
Figura 3. 15 Caractersticas geomtricas de um revestimento a LASER (Adaptado de

CHRYSSOLOURIS et al., 2002).
A zona de interdifuso precisa ser a menor possvel para que a diluio seja baixa, pois esta
ir causar uma mudana na composio da liga podendo levar ao endurecimento superficial e,
assim, deve ser minimizada o quanto possvel para manter as propriedades da liga. Dessa
forma, temse que a resistncia ao desgaste e outras propriedades desejadas no revestimento
tendem a degradarse com o aumento da diluio (FOLTRAN et al., 2001).
Dentre as variveis apresentadas anteriormente por Chryssolouris et al. (2002), temse que
algumas so fortemente influenciadas por determinadas condies. A altura do revestimento,
por exemplo, governada pela velocidade do processo e pela taxa de alimentao do p
utilizado para o cladizao. J a largura, principalmente afetada pelo dimetro do feixe do
LASER, porm, o aumento do aporte de gs, na taxa de alimentao do p e na velocidade do
processo acarretar em uma diminuio desta varivel. No caso da profundidade, esta ir ser
menor quanto maior a oferta de gs e da taxa de alimentao de p at um valor mximo a
partir do qual este efeito no ser pronunciado. Assim, para valores baixos de taxa de
alimentao, o aumento na velocidade do processo acarretar no aumento da profundidade do
revestimento, porm, poder levar a reduo da profundidade da zona de interdifuso,
enquanto o aumento na oferta de gs tem apenas um pequeno efeito. J para a profundidade
de diluio, o aumento no aporte de gs, bem como o aumento na taxa de alimentao, podem
gerar reduo nesta, mas a velocidade do processo no a altera.
26
Por conseguinte, a fim de obter um timo resultado de revestimento a LASER, em termos de
aumento da profundidade do revestimento e minimizao da zona de interdifuso, a taxa de
alimentao do p do revestimento deve ser mantida baixa e a velocidade do processo deve
ser alta (CHRYSSOLOURIS et al., 2002).
3.4.2. Solidificao de revestimentos obtidos a LASER
A compreenso do mecanismo de solidificao e da maneira como a distribuio de

temperatura, a taxa de resfriamento e a composio qumica o afetam de extrema
importncia no controle das propriedades mecnicas em metais fundidos por processos de
deposio por fuso a LASER (PORTER e EASTERLING, 1981).
De acordo com Bond (2008), embora sejam aplicados os conceitos de solidificao em

soldagem, existem algumas diferenas bsicas entre os dois processos as quais incorrem em
modificaes na estrutura de solidificao e dessa forma, nas propriedades. So essas:
a) Molhabilidade
a capacidade de uma fase lquida se espalhar sobre um substrato slido (OKIMOTO, 2005).
Nos materiais fundidos existe a necessidade do impedimento da ocorrncia desta no metal de
base, enquanto no processo de revestimento por deposio a LASER a molhabilidade sobre o
metal de solda deve ser tal que favorea a transferncia de calor. Dessa forma, o metal base
ser aquecido a temperaturas prximas a temperatura de fuso e assim evitar a formao de
uma regio de gros equiaxiais logo no incio da solidificao (BOND, 2008).
Uma representao esquemtica grfica do conceito de molhabilidade pode ser vista na Figura
3.16, no sentido da esquerda para a direita. Esta contempla casos distintos de molhabilidade.
Primeiramente, o metal de adio no apresenta tendncia ao espalhamento. Neste caso, no
h qualquer contato fsico entre a fase lquida e o substrato, logo no haver qualquer
possibilidade de ocorrncia de unio. No caso dois, ocorre espalhamento do metal de adio
sobre material base, sendo, entretanto em nvel limitado. Neste caso dizse que a
molhabilidade moderada, existindo contato fsico entre a fase lquida e o substrato, o que
permite os unir. J no terceiro caso, o metal de adio espalhase completamente sobre o
material base, formando quase um revestimento. Dizse ento que a molhabilidade
excelente, e o contato fsico entre a fase lquida o maior possvel, sendo a unio entre estes
facilmente obtida (OKIMOTO, 2005).
27
Figura 3. 16 Representao de diferentes condies de molhabilidade (ALHANATI, 2014).
A molhabilidade de um metal de adio sobre um metal base na maior parte das vezes
quantificada pela medio do ngulo de contato formado entre o substrato e a tangente fase
lquida no ponto de contato. Na Figura 3.17 mostrado este ngulo e tambm as energias
superficiais envolvidas nas interfaces slido/lquido as quais daro origem a nucleao. A
medio deste ngulo pode ser feita em temperatura ambiente, pelo emprego da tcnica de
metalografia. Sabese que quanto menor o ngulo , maior ser a molhabilidade.
(OKIMOTO, 2005).
Figura 3. 17 Esquema das energias de superfcies envolvidas nas interfaces slido

(S)lquido (L), metal (M)slido (S) e metal (M)lquido (L) (SILVA et al., 2010; KOU,
2003).
Outra maneira de calcular o ngulo de molhabilidade empregandose a Equao 3.1 cujas

variveis foram identificadas na Figura 3.17 (CANTARIN, 2011).
= + (3.1)
b) Tipo de nucleao
A solidificao na zona fundida ocorre pelos mecanismos de nucleao e crescimento de

novas fases a partir de uma interface slidolquido. Seu incio pode acontecer de trs
28
diferentes meios: nucleao homognea, nucleao heterognea e crescimento epitaxial e,
sofre forte influncia do ngulo de molhamento. Dessa forma, em = 0 situao de
molhamento completo, ocorrer o chamado crescimento epitaxial dos gros, cuja energia de
ativao praticamente nula, no sendo necessrio um superresfriamento; em 0 < < 90,
de molhamento parcial, ocorre nucleao heterognea, isto , uma superfcie slida atua como
ncleo de solidificao para o lquido em contato; e > 90 180 no ocorre molhamento,
ento a nucleao ser homognea, crescimento mais raro de ocorrer, pois necessita de
elevado superresfriamento (NEVES et al., 2009).
c) Gradiente de temperatura
Nas soldas, diferentemente dos fundidos, o aporte trmico contnuo, ou seja, a mesma
quantidade de calor fornecida poa de fuso o que resulta em elevados gradientes trmicos
dentro desta. Assim, nestas o gradiente de temperatura positivo em direo ao centro da
poa de fuso. Nos fundidos, por sua vez, como h falta de molhabilidade entre o molde e a
pea, haver a baixa transmisso de calor pelo molde que junto do calor latente levar ao
aumento da temperatura nas paredes do molde, gerando um pequeno gradiente trmico
negativo a partir das paredes do molde, o qual favorece a frente de solidificao no planar
com incio de nucleao heterognea nas paredes do molde (BOND, 2008).
O incio da solidificao da zona fundida na soldagem ocorre por meio de crescimento

epitaxial, a partir do substrato (slido), e prossegue com o crescimento competitivo dos gros
em direo regio central da solda. Este fenmeno consiste nos gros da zona de fuso
crescerem com a mesma orientao cristalina dos gros da zona termicamente afetada. A
fora motriz necessria para a nucleao dos novos gros baixa, uma vez que a barreira
termodinmica solidificao praticamente eliminada. Esta reduo da energia livre
consequncia da reduo na energia de interface, que efetivamente alcanada se o slido se
formar sobre outra superfcie com orientao cristalina similar, como no crescimento
epitaxial. Depois de iniciada a solidificao em direo ao centro da zona fundida, o
crescimento dos gros prossegue na direo paralela ao mximo gradiente de temperatura,
favorecendo dessa forma um crescimento competitivo dos gros. Os gros com orientao
favorvel direo do mximo gradiente de temperatura apresentam maior crescimento em
relao, aos gros que coincidem com direes menos favorveis. A direo de crescimento
preferencial nos materiais cbicos de corpo centrado (CCC) e cbicos de fase centrada (CFC)
a <100> (NEVES et al., 2009; KOU, 2003).
29
Na Figura 3.18 podem ser observadas esquematicamente a presena do crescimento epitaxial
e do crescimento competitivo dos gros. Nela, possvel observar que o crescimento epitaxial
benfico nas soldagens, pois propicia na zona fundida uma continuidade dos gros a partir
do metal de base. Portanto, importante evitar que a interface entre a zona fundida e a zona
termicamente afetada tornese uma regio de concentrao de tenses e comprometa assim
essa forma de crescimento (NEVES et al., 2009; KOU, 2003).
Figura 3. 18 Representao esquemtica do crescimento epitaxial e crescimento competitivo

dos gros do material de solda prximo a linha de fuso (Adaptado de KOU, 2003).
d) Taxas de resfriamento e solidificao
As soldas por fuso, comparadas aos fundidos tm maior taxa de transferncia de calor e um
volume de metal fundido menor. Isso faz com que as taxas de resfriamento e solidificao
neste processo sejam muito superiores s praticadas nos processos de fundio (BOND,
2008).
A morfologia de solidificao da zona fundida controlada basicamente pelo grau do super

resfriamento constitucional, o qual depende do gradiente trmico, variao de temperatura no
lquido em relao distncia, a partir da interface slidolquido; da velocidade de
solidificao, relacionada ao avano da interface slidolquido; e da concentrao de solutos
na fase slida e lquida, que depende da variao na temperatura liquidus. O super
resfriamento constitucional ocorre na solidificao devido s diferenas de composio
qumica entre as fases slida e lquida. A solubilidade do soluto na fase slida menor do que
na fase lquida. Dessa forma, formase um gradiente de concentrao de soluto da interface
30
slidolquido para o metal lquido. A variao de concentrao provoca uma diminuio da
temperatura liquidus, facilitando a solidificao numa direo, contribuindo para um super
resfriamento constitucional a partir da interface slidolquido (NEVES et al., 2009).
Diferentes morfologias de solidificao podem ocorrer na zona fundida como: planar, celular,
celular dendrtico, colunar dendrtico e dendrtico equiaxial, conforme apresentado
esquematicamente na Figura 3.19a. Nela as morfologias so relacionadas ao gradiente de
temperatura imposto no resfriamento (G) e a velocidade de avano da interface slidolquido
(R). J na Figura 3.19b, podese observar um aumento gradual do superresfriamento
constitucional, representado pela rea entre a linha lquidus (temperatura liquidus) e a linha
do gradiente trmico imposto, em relao reduo do gradiente trmico. No crescimento
planar, o superresfriamento constitucional praticamente nulo, e seu valor vai aumentando
do crescimento celular para o dendrtico. Valores baixos de R e altos de G, como ocorrem no
incio da solidificao favorecem uma morfologia de solidificao planar frente da interface
SL. Conforme a frente avana na direo do centro da ZF, o valor de R aumenta
rapidamente, resultando numa transio de morfologia planar para celular ou dendrtica. Cada
gro possui uma orientao cristalogrfica nica, que coincide com a direo do eixo
principal da dendrita (NEVES et al., 2009; LANCASTER, 1999; KOU, 2003).
(a) (b)
Figura 3. 19 (a) Diagrama esquemtico dos diferentes modos de solidificao para a relao
G/ e (b) Regio de superresfriamento constitucional em relao ao gradiente de
temperatura (Adapatada de FLEMINGS, 1974; LANCASTER, 1999; KOU, 2003).
Utilizase o parmetro de solidificao (G/R), mostrada na Figura 3.19a, para estudar o

modo de solidificao. Um valor baixo desta relao significa que, o lquido est super
31
resfriado constitucionalmente e o crescimento dendrtico da interface estvel para uma
determinada porcentagem de soluto. Mas, para valores altos, o lquido no est super
resfriado e favorece o crescimento planar da interface. O aumento do gradiente de
temperatura est relacionado com a diminuio da regio superresfriada, favorecendo
crescimento planar. Quando o gradiente diminudo, a regio superresfriada maior e a
tendncia beneficiar um crescimento dendrtico (NEVES et al., 2009).
e) Efeito convectivo
A agitao na poa de fuso promove um mecanismo de conveco que gera a mistura no

metal lquido e, assim, resulta em uma homogeneidade muito superior das superfcies
soldadas comparada s fundidas. Algumas destas foras convectivas so: a fora devida a
tenso superficial (gradiente de tenso na superfcie da poa), a fora eletromagntica, a fora
de flutuao (ou fora devido conveco com fluxo lquido), a fora devido presso do
arco eltrico sobre a poa e a fora devido ao impacto das gotas metlicas (BOND, 2008).
3.5. Processos de Deposio por Asperso Trmica
A tcnica de asperso trmica, anteriormente conhecida como metalizao, trata de uma srie
de processos nos quais partculas muito finas de revestimentos metlicos ou no metlicos, na
condio de fundidas, semifundidas ou slidas, so depositadas sobre um substrato
devidamente preparado para formar uma camada superficial protetora (MARQUES, 2003).
Como caracterstica marcante do processo de asperso trmica pode ser elencada a sua grande
flexibilidade, pois este permite aspergir todas as classes de materiais como os metais, as
cermicas, os polmeros e os compsitos (POLLNOW, 2013).
O material para asperso pode estar na forma de p, vareta, cordo ou arame (POLLNOW,
2013). Segundo Novicki (2008) e Marques (2003), aps o aquecimento do material a ser
aspergido a partir de uma pistola, este forma partculas as quais sero aceleradas por um gs
comprimido, confinadas num feixe e depositadas sobre o substrato. Estas, ao se chocarem
com o substrato, tornamse aplainadas e formam finas plaquetas lenticulares que se
conformam e aderemse umas s outras e s irregularidades da superfcie texturizada e assim,
com a continuidade do processo, as partculas se resfriam e formam uma camada de
revestimento de estrutura lamelar.
32
As caractersticas apresentadas pela tcnica de asperso trmica introduzem no revestimento
diversos tipos de heterogeneidades, tais como poros, incluses de xidos e presena de
partculas prsolidificadas, podendo ainda dar origem a trincas ou comprometer a aderncia
(NOVICKI, 2008). A Figura 3.20 apresenta um esquema de um revestimento aspergido
termicamente e retrata as heterogeneidades tpicas do processo.
Figura 3. 20 Desenho esquemtico mostrando a estrutura lamelar e heterogeneidades de um

revestimento feito por asperso trmica (MARQUES, 2003).
O calor necessrio para aquecer o material de revestimento gerado na tocha de asperso e

pode ser oriundo da queima de um gs combustvel ou da gerao de um arco eltrico
(MARQUES, 2003). Tendo em vista a origem do aporte trmico do processo, a asperso
trmica pode ser classificada em trs grupos bsicos, conforme mostrado na Tabela III.6.
Tabela III. 6 Classificao dos processos de asperso trmica segundo o modo de

aquecimento da pistola (NOVICKI, 2008).
Meio de aquecimento Processo de asperso trmica
FS a chama oxiacetileno convencional (Flame Spraying)
HVOF a chama de alta velocidade com p (High Velocity Oxi
Fel Spraying)
Combusto
HVCW a chama de alta velocidade com arame (High Velocity
Combustion Wire Spraying)
DgunTM por detonao
AS arco eltrico (Arc Spraying)
Eltrico APS plasma de arco no transferido (Air Plasma Spraying)
PTA plasma de arco transferido (Plasma Transferred Arc)
Resistncia eltrica CGSM com gs frio (ColdGas Spraying Method)
33
3.5.1. Processos por combusto
Utiliza o calor gerado da queima do gs combustvel, o qual pode ser qualquer substncia que
no se funda ou sublime a temperaturas inferiores a cerca de 2760C, para aquecer e fundir o
material a ser aspergido. Os materiais empregados so metais e ligas na forma de arame,
cordo ou p e cermicos, na forma de vareta, cordo ou p (MARQUES, 2003).
No processo de chama convencional, as tochas podem ser adaptadas para a utilizao das
mais variadas combinaes de gases e ligas. Levandose em conta a otimizao dos custos e
qualidade dos revestimentos o uso do acetileno, propano, gs metilacetilenopropadieno ou
hidrognio, so largamente empregados combinados com o oxignio. Destes, o acetileno se
destaca devido ao baixo custo e altas temperaturas (NOVICKI, 2008).
Com o intuito de compensar o baixo poder calorfico dos gases combustveis foram
desenvolvidos novos processos de combusto a alta velocidade, nos quais so obtidos
revestimentos de maior aderncia e menores teores de oxidao e porosidade. Estes processos
so o HVOF e o HVCW, nos quais a maior energia cintica das partculas e menor tempo de
trajetria permitem obter revestimentos de maior qualidade (NOVICKI, 2008).
De acordo com Marques (2003), o processo de asperso por detonao conta com uma tocha
diferente de outros equipamentos de asperso por combusto. Ela utiliza a energia de
exploses da mistura de oxignio e acetileno para impulsionar o p sobre a superfcie do
substrato a ser revestido. Dessa forma, maiores velocidades sero obtidas por exploses
seguidas e controladas (de uma a quinze por segundo) no interior de um canho carregado
com partculas do material a ser aspergido e mistura de gases combustveis. O revestimento
resultante extremamente duro, denso e fortemente ligado ao substrato.
Os variados processos disponveis e em desenvolvimento para o procedimento de asperso

trmica permitem diversas variaes de parmetros e de aplicaes para a tcnica. No
desenvolvimento deste trabalho foi utilizado o processo HVOF de chama a alta velocidade
com p, cujas caractersticas relevantes so descritas a seguir:
a) Chama a alta velocidade com p
Segundo Brastak (2014), o processo HVOF utiliza a combinao do gs oxignio e um

combustvel sob a forma gasosa ou lquida, podendo este ser acetileno, propileno, hidrognio,
34
propano ou querosene, para gerar uma chama supersnica e aspergir o material que na forma
de p (metlico, liga ou carboneto) fundido e aspergido sobre o substrato.
A temperatura que a chama ir atingir determinada pela razo da vazo de oxignio/gs

combustvel como, por exemplo, a mistura oxignioacetileno (1,5:1 em volume) alcana
3170C e a oxigniopropileno (4:1 em volume) alcana 2900C. Diante dos altos valores de
temperatura, o bocal e a cmara de combusto tm que ser resfriados de forma constante, em
geral com gua, para evitar falhas (NOVICKI, 2008).
Na Figura 3.21 so mostrados esquemas de tochas de HVOF. Nestas, a queima acontece alta
presso em uma cmara de combusto gerando um jato de exausto de alta velocidade. Aps
a combusto gases so liberados e se expandem a partir do bocal para fora da pistola a
velocidades supersnicas (NOVICKI, 2008).
De acordo com Novicki (2008), o processo HVOF tem como principais caractersticas:
aderncia da camada superior a 90MPa, porosidade inferior a 1% e espessura de material
depositado na faixa de 0,1 a 0,3mm.
Na Figura 3.21a, a alimentao do p realizada imediatamente depois que ocorre a expanso

dos gases em combusto na cmara. Os gases saem com elevada energia cintica e trmica e,
assim, transportam as partculas at o substrato a ser revestido. J na Figura 3.21b, cuja
alimentao do p no bocal realizada de forma concntrica ao bico da pistola, utilizado gs
nitrognio para transferir o p, inclusive no trajeto at o bico. O p atomizado ao passar por
uma cmara quente do tipo Venturi onde alm de aquecido tem sua velocidade aumentada.
Como o intervalo de tempo que as partculas ficam na fonte de calor curto, o p no funde,
apenas aquecido, o que garante o significativo aumento de sua energia cintica. E dessa
forma, no momento do impacto contra o substrato as partculas transferem elevada energia
(cintica + impacto + elevado calor) (NOVICKI, 2008).
(a)
35
(b)
Figura 3. 21 (a) Esquema de uma tocha de asperso trmica supersnica HVOF tipo
convergente divergente. (b) Esquema do tipo de pistola com cmara venturi (PAREDES,
2009).
3.5.2. Processos eltricos
Nos processos a arco eltrico, o material de asperso encontrase na forma de arame. O

aquecimento se d no bico da pistola pela gerao de um arco eltrico pela diferena de
potencial. O desenvolvimento deste processo permitiu um aumento na temperatura de
aquecimento do material, resultando em maiores taxas de deposio (AWS, 1985).
J nos processos a plasma so caracterizados pela gerao de altas temperaturas, sendo por
isso, indicados principalmente para a asperso de cermicos e compsitos alm dos metlicos.
O aquecimento tem origem na gerao de um arco eltrico com energia trmica de alta
densidade. A elevada densidade de energia devese a constrio do arco, forando o mesmo a
passar por um orifcio em um anodo de cobre refrigerado a gua. No caso do APS, o arco
estabelecido e mantido entre o eletrodo e o orifcio constritor, enquanto no PTA, o arco atinge
o substrato, que fecha o circuito eltrico, possibilitando a capacidade de aquecimento e fuso
superficial do substrato, sendo desta forma uma combinao de processos de deposio a
LASER e por asperso trmica (PAWLOWSKI, 1995).
3.5.3. Processo por resistncia eltrica
O processo de asperso com gs frio CGSM uma das novas tecnologias em asperso
trmica. Este, porm, no utiliza a energia trmica para fundir o material que ser depositado,
mas sim energia cintica para direcionar as partculas ao substrato (NOVICKI, 2008).
36
Este processo ocorre quando os gases empregados, geralmente nitrognio ou hlio, so
comprimidos a 3,5MPa e aquecidos a 600C. Estes armazenam energia at passar por uma
cmara convergentedivergente onde se expandem e assim chegam a velocidades
supersnicas. O material do revestimento na forma de p utiliza parte do gs pressurizado
para chegar at a cmara na qual as partculas so moderadamente aquecidas e aceleradas a
uma determinada velocidade e temperatura e no impacto com o substrato se deformam e se
ligam a ele formando um revestimento denso (PAREDES, 2009). As altas velocidades e
relativas baixas temperaturas permitem obter depsitos de alta aderncia e dureza com baixa
oxidao (NOVICKI, 2008).
3.5.4. Aspectos bsicos do revestimento por asperso trmica
A preparao da superfcie a etapa mais crtica da operao de asperso trmica, Assim, a

fim de obter um alto grau de qualidade com o emprego de revestimentos necessrio realizar
uma boa preparao da superfcie a ser revestida. Esta etapa consiste nos processos de
limpeza, texturizao e, quando necessrio de camada de ligao e de praquecimento
(POLLNOW, 2013).
O tipo de material do revestimento e do substrato so fatores chave na determinao da

escolha do processo de asperso e da qualidade de preparao da superfcie para garantir a
adeso necessria a uma determinada aplicao (MARQUES, 2003).
Em regies sujeitas a altas tenses mecnicas, a inspeo prvia do substrato se faz necessria
para detectar falhas no substrato, antes de prosseguir com o revestimento, empregandose
ensaios no destrutivos. Dessa forma, as falhas presentes no substrato podero ser corrigidas e
assim no induziro falhas no revestimento depositado (MARQUES, 2003).
a) Limpeza
O primeiro passo na preparao do substrato consiste em manter a superfcie isenta de

qualquer elemento contaminante, tais como: camadas de gua, xidos, graxa, leo, p e gases
absorvidos a fim de que no haja impedimento entre o contato do material aspergido com a
superfcie (PAREDES, 2009).
A limpeza pode ser realizada de maneira mecnica ou qumica. A limpeza mecnica consiste
na abraso da superfcie utilizandose um material de maior dureza a fim de remover as
37
camadas superficiais desejadas. Os processos tpicos utilizados so o lixamento, a escovao e
o jato abrasivo. J a limpeza qumica subdividese em trs categorias: o desengraxe, a
detergncia e a decapagem cida (PAREDES, 2009).
b) Criao de rugosidades
Aps a realizao da limpeza, vrios mtodos so usados para garantir uma superfcie mais
adequada para a aderncia do revestimento. A texturizao, por exemplo, consiste em atacar a
superfcie da pea impingindo a esta uma rugosidade necessria ao processo de asperso
trmica (POLLNOW, 2013). Dessa maneira, com a introduo da rugosidade reduzse a
possibilidade de ocorrncia de defeitos por rugosidade final do revestimento aspergido
(PAREDES, 2009).
Uma superfcie rugosa apresenta maior rea superficial que uma superfcie polida, portanto,
as partculas aspergidas tero maior rea de contato para se aderirem ao substrato e, assim,
mais pontos de ancoramento mecnico. Dessa forma, so eliminados os pontos preferenciais
de cisalhamento, tpicos da estrutura lamelar, os quais so responsveis pela baixa resistncia
trao apresentada durante os ensaios de aderncia (PAREDES, 2009).
Durante a asperso trmica, as partculas na forma fundida ou semifundida formam

bolachas ao se chocarem com a superfcie do substrato. Estas estruturas ao se resfriarem se
contraem, e precisam se aderir superfcie. Assim, uma superfcie rugosa aumenta a
aderncia e a coeso entre as partculas do revestimento por meio da gerao de tenses
superficiais de contrao, do intertravamento de camadas, do aumento da rea de interao e
da descontaminao da superfcie. O grau de rugosidade praticado em cada superfcie ir
depender do material aplicado, do processo e das condies de servio da pea. Podero
tambm ser praticadas combinaes de mtodos para a gerao da rugosidade desejada
(MARQUES, 2003).
Segundo Paredes (2009), a rugosidade desejada pode ser obtida empregandose jateamento
abrasivo ou usinagem, sendo o jateamento a maneira mais usual. Em situaes mais simples,
apenas o jateamento j capaz de realizar a limpeza e texturizao do substrato. Nesse
sentido, a escolha do abrasivo de extrema importncia. Este precisa apresentar como
caractersticas adequadas dureza e geometria, uma vez que abrasivos muito duros e
pontiagudos podem penetrar e ficar aderidos ao substrato macio.
38
O jateamento abrasivo pode ser realizado por dois tipos de equipamentos, o de presso e o de
suco, sendo a mesma rugosidade obtida pela mquina de presso obtida com 2,5 vezes
menos presso que quando empregada a mquina de suco (PAREDES, 2009).
c) Camada de ligao
No caso da utilizao de materiais muito duros, para ter suas caractersticas superficiais
alteradas, ou ento muito macias, os quais por qualquer mudana sofreriam deformao, se
faz necessrio a utilizao da deposio de uma camada intermediria de ligao para obter a
adequada aderncia entre revestimento e substrato. Assim, so escolhidos os materiais de
ligao que possuem alguma afinidade com o material do substrato, formando assim fortes
ligaes interatmicas, fsicas ou de difuso (POLLNOW, 2013).
As camadas so finas o suficiente para se aderirem ao revestimento e, normalmente, aplicadas

em materiais metlicos endurecidos por tratamento de tmpera e superligas. So tambm
empregadas onde o jateamento abrasivo ou usinagem no podem ser utilizados, mas, nestes
casos, apesar de simplificar o processo de preparao de superfcie de asperso trmica, o
emprego da combinao dos mtodos de preparao pode garantir a adeso mxima
necessria. Essa preparao consiste na realizao de uma usinagem grosseira do substrato,
seguida de jateamento abrasivo e aplicao da camada de ligao (PAREDES, 2009).
d) Aquecimento prvio do substrato
A aplicao do praquecimento importante na obteno de um revestimento mais

homogneo, pois este reduz a formao dos salpicos que prejudicam o ancoramento mecnico
das partculas e, consequentemente, a aderncia do revestimento ao substrato. O objetivo
desta etapa proporcionar a queima e volatizao de graxas, leos e umidade retidos na
superfcie do metal. Alm disso, ele favorece a reduo das tenses internas, j que quando a
asperso realizada em substrato aquecido, com o cessamento do aporte trmico, a contrao
do substrato atua como reforo ao ancoramento mecnico (PAREDES, 2009).
O praquecimento pode ser feito por chama da prpria pistola de asperso trmica, por um
equipamento independente ou por induo. As temperaturas de aquecimento recomendadas
situamse entre 90C e 150C. Devese estar atento ao tempo longo de exposio do
substrato a altas temperaturas devido a resultar em produo de espessas camadas de
xido superficiais (PAREDES, 2009).
39
3.5.5. Propriedades do revestimento por asperso trmica
Os processos de asperso trmica conferem aos revestimentos propriedades e desempenhos

distintos. Dentre as caractersticas e propriedades mais importantes esto:
a) Macroestrutura
A macroestrutura do revestimento resultante do processo de asperso trmica chamada

lenticular ou lamelar. Dessa forma, a fim de garantir uma melhor qualidade do revestimento,
devese ater ao jato de deposio, pois este resulta em uma ampla faixa de distribuio de
velocidades e temperaturas, o que no garante que todas as partculas estejam fundidas ao
serem projetadas sobre o substrato. O fato de algumas partculas estarem no estado slido ou
semifundido prejudica a aderncia destas ao revestimento (PAREDES, 2009).
b) Porosidade
Nos revestimentos por asperso trmica a porosidade depende de fatores, como: a velocidade
de deslocamento das partculas, maior velocidade implica em menor porosidade, pois existe
maior compactao das partculas; a temperatura, a qual deve ser elevada o suficiente para
proporcionar a deformao da partcula ao se chocar com o substrato, mas no to alta que
leve a partcula a no se aderir ao substrato, gerar ligaes fortes ou facilitar a oxidao; a
morfologia do material de asperso, o uso de ps de aglomerados sinterizados permite a
deposio de camadas menos porosas quando comparadas as de ps mais densos que no
atingem a temperatura adequada para se deformarem plasticamente (NOVICKI, 2008).
O efeito da porosidade pode ser analisado na diferena entre as propriedades apresentadas por
um material em sua forma macia e como aspergido. Ocorrem alteraes na condutividade
trmica e eltrica, bem como nas propriedades mecnicas e, consequentemente, afetam
tambm a adeso e coeso (PAREDES, 2009).
c) Trincas
So formadas durante a contrao trmica na solidificao. Em materiais cermicos so

consideradas benficas, pois aumentam a capacidade de deformao e a resistncia fadiga,
J nos metlicos, elas no so aceitveis na grande maioria dos casos. Uma exceo est
ligada a presena de microtrincas bem como microporos, tendo em vista que estes podem
inibir o crescimento e propagao de trincas maiores nos revestimentos (PAREDES, 2009).
40
d) Aderncia
Considerada uma caracterstica essencial ao bom desempenho dos revestimentos, sua anlise
observa trs mecanismos de foras atuantes: mecnico, o ancoramento mecnico se deve a
contrao durante o resfriamento das partculas aspergidas sobre o substrato; qumico
metalrgico, atua em funo da natureza do material e do calor transferido pela partcula ao
substrato promovendo maior ou menor fuso localizada, formao de solues slidas e
compostos intermetlicos; e fsico, mecanismo secundrio responsvel pelo interao entre os
tomos sob ao das foras de Van Der Waals, quando em superfcie limpa e com
aproximao contnua a nvel atmico. A presena de xidos, impurezas e poros impede o
contato completo entre lamelas e substrato. Assim, so utilizados gases inertes, reduo de
presso ou uso de vcuo, variao da rugosidade e uso de praquecimento a fim de garantir
melhor adeso (NOVICKI, 2008).
e) Microestrutura
A microestrutura dos revestimentos aspergidos depende dos fenmenos que ocorrem com as
partculas durante o seu trajeto at o substrato. As partculas aspergidas se achatam e
solidificamse quando em contato com outras partculas ou com o substrato. A direo do
fluxo de calor se d da partcula para o substrato, mesmo que este tenha passado pelo pr
aquecimento. Os gros formamse na interface do substrato, visto que esta uma regio de
temperatura mais baixa, e avana no sentido oposto ao fluxo de calor (PAREDES, 2009).
Alguns parmetros do processo como velocidade do fluxo, temperatura e presso do gs de

arraste; caractersticas do substrato, como, material, rugosidade e temperatura; e da partcula,
tamanho, velocidade e estado das partculas, influenciam no espalhamento e no resfriamento
das gotculas. A maior velocidade das partculas, por exemplo, faz aumentar os salpicos e
gera tambm fragmentao das gotculas, o que no observado em velocidades de impacto
menores, nas quais as partculas mantm formatos esfricos (PAREDES, 2009).
f) Formao de xidos
A formao dos xidos est relacionada com a atmosfera na qual ocorre o processo de
asperso trmica. Ele pode ter influncia sobre a formao de fases, microestrutura,
propriedades e, assim, comprometer a vida til do revestimento.
41
Quatro mecanismos distintos podem estar vinculados a ocorrncia da oxidao: na fonte de
calor, pela dissociao do oxignio, hidrognio e nitrognio no bico da pistola alta
temperatura (no caso do arco eltrico); nas partculas, pela reao com o oxignio do gs de
arraste ou elementos oxidantes dos produtos de combusto durante o aquecimento; pela
reao com a atmosfera vizinha, ao longo do trajeto da pistola at o substrato; e na superfcie
de resfriamento do revestimento formado, o qual recebe influncia direta da temperatura da
base revestida (SOBOLEV e GUILEMANY, 1998). A Figura 3.22 ilustra o esquema de
atuao desses mecanismos e as regies de oxidao.
Figura 3. 22 Mecanismos de oxidao para processo de asperso trmica arco eltrico. 1)

no arco; 2) oxignio do gs e produtos da combusto; 3) contato com o ambiente; 4) aps
impacto (NOVICKI, 2008).
A fim de minimizar a ocorrncia de incluses de xidos nos revestimentos algumas medidas

podem ser praticadas, tais como: uso de cmaras de gases inertes para remover o ambiente
reativo; diminuio do poder calorfico dos jatos de asperso para reduzir a temperatura mdia
das partculas; aumentar a velocidade de asperso para reduzir a temperatura na superfcie do
revestimento e do substrato; usar partculas de p de tamanhos maiores, pois estas tm a razo
rea superficial por volume menor, o que minimiza a quantidade total de xidos; e controlar a
distncia entre a pistola e o substrato para garantir a qualidade do revestimento (PAREDES,
2009).
42
4. MATERIAIS E MTODOS
Neste captulo sero apresentados os materiais e mtodos que foram utilizados no

desenvolvimento do trabalho de modo a atender aos objetivos. O trabalho foi dividido em
quatro partes: (i) apresentao do ao API 5CT grau L80, utilizado principalmente na
perfurao e suporte de parede de poos de petrleo, e dos revestimentos utilizados na
deposio pelos processos a LASER e asperso trmica; (ii) apresentao dos parmetros
utilizados no processo de deposio a LASER sob a superfcie do ao API 5CT, grau L80;
(iii) apresentao dos parmetros utilizados no processo de deposio por asperso trmica
sob a superfcie do ao API 5CT grau L80; e (iv) exposio das tcnicas de microscopia
ptica, MEV/EDS e ensaio de microdureza empregadas na caracterizao dos revestimentos a
LASER e asperso trmica.
4.1. Materiais
O substrato de ao API 5CT grau L80 e os revestimentos utilizados para deposio tm suas
caractersticas e origens apresentadas a seguir.
4.1.1. Substrato
O substrato utilizado neste trabalho tratase de um tubo de ao API 5CT, grau L80 produzido
pelo Processo Mannesman de laminao a quente pela Empresa Vallourec & Sumitomo
Tubos do Brasil (VSB). Aps laminado, o tubo foi submetido aos tratamentos trmicos de
tmpera e revenimento a 650C de acordo com a Norma API 5CT grau L80/2011. Os valores
das temperaturas de transformao austentica foram Ac3 = 830C e Ac1 = 750C, e as
temperaturas de transformao martenstica foram Mi = 370C e Mf = 310C.
Na Tabela IV.1 apresentada a composio qumica obtida para o ao API 5CT grau L80 e,
na Tabela IV.2, algumas propriedades mecnicas requeridas para o material de acordo com a
Norma API 5CT grau L80/2011.
Tabela IV. 1 Composio qumica nominal do substrato de ao segundo a Norma API 5CT
grau L80 (% em peso).
ElementoGrau C Mn Ni Cu P S Si Cr
L80 0,24 1,05 0,03 0,05 0,011 0,002 0,21 0,33
43
Tabela IV. 2 Propriedades mecnicas do ao segundo a Norma API 5CT grau L80/2011.
Propriedade Mecnica Valor mnimo Valor mximo
Limite de Escoamento 552 MPa 655 MPa
Limite de Resistncia 655 MPa
Dureza 23 HRc
As amostras do tubo de ao para deposio foram cortadas em torno CNC na forma de

segmentos de tubos de seo quadrada, de 50mm de lado e 20mm de espessura. A Figura 4.1
exemplifica o resultado desta operao.
A preparao do substrato para caracterizao observou a seguinte sequncia: (i) foi realizado
embutimento em resina polister tereftlica pracelerada na proporo de 10:1 de resina e
agente de cura. As amostras foram deixadas nos moldes durante 24h para assegurar a cura
completa da resina; (ii) as etapas de desbaste e lixamento foram realizadas manualmente
utilizando a seguinte sequncia de lixas de carboneto de silcio (SiC) 220#, 320#, 400#, 600#,
800#, 1200#. Aps lixadas as amostras foram polidas em politriz semiautomtica modelo da
marca Arotec e modelo Aropol VV, com pasta de diamante de 1m e 0,25 m.
13,84mm
50,00mm
50,00mm
Figura 4. 1 (a) Retirada das amostras do tubo de ao API 5CT grau L80. (b) Dimenso das
amostras para deposio dos revestimentos de superligas e de metal duro.
Aps o polimento, foi realizada a limpeza e o ataque qumico com Nital 2% a fim de revelar
os contornos de gro da amostra. Depois a amostra foi lavada em gua e, em seguida, em
lcool para evitar o super ataque. Um secador com jato quente foi utilizado para eliminar a
umidade da superfcie e evitar a oxidao da amostra pelo ambiente.
A anlise do substrato de ao API 5CT grau L80 foi feita em MEV utilizando eltrons
secundrios. A imagem da Figura 4.2 foi ento capturada. Nesta, pode ser observada uma
microestrutura homognea de martensita revenida e os pontos brancos so carbonetos
basicamente do tipo Fe3C.
44
Figura 4. 2 Micrografia do ao API 5CT grau L80 MEV ataque Nital 2%.
4.1.2. Revestimentos depositados no substrato de API 5CT grau L80
As amostras do tubo de ao API 5CT grau L80 foram cortadas em torno CNC anteriormente a
deposio dos revestimentos. No substrato dos revestimentos aspergidos termicamente, foi
realizado primeiramente o processo de texturizao com LASER da superfcie para aumentar
o ancoramento mecnico do revestimento, etapa apresentada na Figura 4.3, pois na asperso
trmica no ocorre fuso entre revestimentosubstrato como no processo a LASER. Feito isto,
foi realizada a deposio dos revestimentos, adquiridos sob a forma de um p metlico, pelos
processos de deposio a LASER e asperso trmica na Empresa Ogramac Engenharia de
Superfcie, unidade de Santo Antnio de Posse, SP. A Tabela IV.3 apresenta os
revestimentos, os fornecedores destes e o tipo de processo de deposio utilizado.
Figura 4. 3 Texturizao a LASER do substrato de ao API 5CT grau L80 para aumentar a
adeso dos revestimentos depositados por asperso trmica.
45
Tabela IV. 3 Sntese dos revestimentos utilizados, seus fornecedores e o processo de
deposio a que o substrato de ao API 5CT grau L80 foi submetido.
Revestimento Fornecedor Processo de deposio
Hastelloy C276 Harris Brastak LASER
Inconel 625 Deloro LASER
Stellite 6 Kennametal LASER
Inconel 625 Deloro Asperso trmica
Carboneto de tungstnio e cobalto Rijeza Asperso trmica
4.2. Processo de Deposio a LASER
Conforme apresentado no item 4.1.2, foi depositado a LASER o p das superligas Stellite 6,
Hastelloy C276 e Inconel 625 sobre o substrato de ao API 5CT. A poa de fuso e o arco
foram protegidos contra contaminao atmosfrica por uma mistura de gases inertes. O
controle independente da fonte de calor e do metal de enchimento proporcionou ao processo,
por sua vez, excelente domnio da energia transferida pea, o que garante maior
repetitividade, mnima diluio do substrato, mxima qualidade e bom acabamento.
Os parmetros utilizados no processo de deposio a LASER foram: velocidade de

240mm/min; potncia de 10kW; alimentao de 100% e lente 1/36. Alm disso, temse que o
consumo das superligas foi de: Stellite 0,146kg; Hastelloy 0,078kg e Inconel 0,160kg.
4.3. Processo de Deposio por Asperso Trmica
A deposio dos revestimentos foi realizada na empresa Ogramac, pelo processo de deposio
por asperso trmica. Foram utilizados ps metlicos das superligas de nquel e de cobalto e
do carboneto de tungstnio. Os ps foram injetados na chama, formada pela queima de
oxignio e acetileno, e ento aquecidos a fim de serem projetados sobre o substrato de ao
API 5CT grau L80, previamente preparado aps jateamento da superfcie. A deposio
retratada na Figura 4.4.
Figura 4. 4 Processo de deposio por asperso trmica (OGRAMAC, 2015).
46
4.4. Caracterizao dos Revestimentos e Substrato
As amostras j revestidas esto apresentadas na Figura 4.5. Elas foram ento cortadas com
serra em novas amostras de dimenses menores, conforme o esquema da Figura 4.6, de modo
a facilitar o preparo destas para caracterizao estrutural e mecnica.
Figura 4. 5 Amostras do ao API 5CT grau L80 submetidas deposio dos revestimentos.
As trs primeiras depositadas a LASER e as duas ltimas por asperso trmica. As dimenses
das amostras so: 20x20x13,84mm.
Figura 4. 6 Esquema das dimenses das amostras cortadas para caracterizao

microestrutural e mecnica dos revestimentos.
4.4.1. Caracterizao estrutural
As microestruturas dos revestimentos e do substrato foram caracterizadas com a utilizao das

tcnicas de microscopia ptica, microscpio eletrnico de varredura (MEV) com emprego de
espectroscopia de disperso de energia (EDS).
47
As amostras foram lixadas e polidas no Laboratrio de Tratamentos Trmicos e Microscopia
ptica, no DEMET/UFOP, seguindo o mesmo procedimento realizado para preparao do
substrato conforme o item 4.1.1. Para a identificao da microestrutura do revestimento foi
utilizado o ataque eletroltico com cido oxlico (C2H2O4.2H2O) 10%, pois este capaz de
revelar carbonetos de acordo com o apresentado na literatura por Voort (2014). A corrente
utilizada foi fixada em 2A e a tenso em 10V. O tempo de ataque para cada amostra foi
aquele necessrio para a revelao da microestrutura, comeando em tempos menores como 3
segundos, por exemplo, e ampliando este at a revelao. importante se ater ao tempo de
ataque, pois, caso este seja muito longo, poder ocorrer corroso excessiva da amostra,
comprometendo a anlise microestrutural desta. Aps esta etapa a amostra foi limpa em gua
e lcool e depois seca a quente conforme realizado no item 4.1.1.
A amostra foi novamente preparada, conforme procedimento detalhado no item 4.1.1, a fim
de revelar o contorno de gro austentico do substrato do ao API 5CT grau L80 aps a
deposio do revestimento a LASER. Foi utilizado o ataque qumico com soluo de Teepol.
Esta consiste numa mistura de cido pcrico (2g), detergente teepol (1ml), cido clordrico
(1ml), e gua destilada (100ml). Para realizao do ataque a amostra foi imersa na soluo
temperatura ambiente e deixada em repouso por cerca de 10 segundos. Aps esta etapa a
amostra foi limpa em gua e lcool e depois seca a quente.
a) Microscopia ptica
Depois de atacadas e limpas as amostras foram analisadas no Laboratrio de Tratamentos

Trmicos e Microscopia ptica, no DEMET/UFOP em microscpio tico de platina invertida
marca Olympus e modelo CX31. Este possui acoplada uma cmera de vdeo e captura com
software Umias, para a aquisio das imagens das microestruturas caractersticas de cada
amostra. Foram utilizados os aumentos necessrios para caracterizar as amostras de cada
diferente deposio.
b) Microscopia eletrnica de varredura (MEV/EDS)
As anlises microestruturais em MEV ocorreram no NanoLab do Laboratrio de Engenharia

Metalrgica e de Materiais na UFOP/REDEMAT. O equipamento utilizado foi o da marca
Tecscan, modelo Veja 3, que conta com detector de eltrons secundrios para alto vcuo,
detector de eltrons retroespalhados para alto e baixo vcuo, detector de EDS (espectrmetro
de raios X de energia dispersiva).
48
4.4.2. Caracterizao mecnica
Para a verificao da dureza dos revestimentos foi utilizado o ensaio de microdureza Vickers.
A anlise consistiu em medies na seo transversal da amostra, do revestimento em direo
ao substrato. A carga aplicada foi de 1kgf por um tempo de impresso de 15 segundos,
conforme recomendado pela Norma ASTM E 38499. Os ensaios foram realizados com
objetivo de avaliar as possveis diferenas de dureza ao longo dos revestimentos, interface
revestimento/substrato e substrato.
A anlise de microdureza foi feita aps retfica, lixamento e polimento das amostras. Foi
utilizado o microdurmetro digital da Empresa VSB, marca EMCOTEST e modelo
DuraVision 250, cujas medidas so realizadas em modo automtico. A Figura 4.7 representa o
esquema de medies. O espaamento utilizado entre as identaes foi de 0,176mm. Este teve
como parmetro o dobro do tamanho da identao realizada no interior do substrato de ao
API 5CT grau L80.
0,176mm
Figura 4. 7 Representao esquemtica dos perfis de medio da microdureza para os

revestimentos depositados sobre o ao API 5CT grau L80.
49
5. RESULTADOS E DISCUSSO
Neste captulo sero apresentados os resultados obtidos na caracterizao microestrutural e

mecnica do ao API 5CT grau L80, segundo a metodologia proposta.
5.1. Superligas Depositadas a LASER
Sero apresentados os resultados da caracterizao das superligas cuja camada foi depositada
a LASER.
5.1.1. Hastelloy C276
A superliga foi caracterizada quanto a sua microestrutura por meio de microscopia ptica,
MEV e ensaio de microdureza.
A Figura 5.1 mostra uma micrografia obtida do revestimento e de parte do substrato. Ela
revelou a presena de uma microestrutura bruta de fuso dendrtica no revestimento, na forma
de estruturas colunares cuja direo de formao das dendritas est diretamente ligada de
extrao de calor no processo e a velocidade de avano da interface slidolquido, conforme
Lancaster (1999) e Kou (2003). Na interface revestimentosubstrato, pode ser observado que
o substrato de ao temperado e revenido sofreu modificaes estruturais. A microestrutura at
ento composta de martensita revenida, devido ao aporte trmico do processo, foi modificada
passando a apresentarse na forma martenstica nesta regio.
REVESTIMENTO
SUBSTRATO
Figura 5. 1 Microestrutura do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER e

50
b) MEV e EDS
A Figura 5.2 apresenta um esquema que mostra a presena de ZTA em ligas submetidas ao
processo de deposio a LASER. Observase que a microestrutura do substrato de ao API
5CT grau L80 sofreu alteraes de sua microestrutura original de martensita revenida na
regio termicamente afetada pelo processo de deposio. A microestrutura resultante na
parcela da ZTA prxima da interface composta apenas por martensita, revelada pelo ataque
qumico com Nital 2%.
Figura 5. 2 Esquema de representao da microestrutura martenstica formada na ZTA do

substrato de ao API 5CT grau L80 cujo revestimento foi depositado a LASER MEV
ataque Nital 2%.
As Figuras 5.3a e 5.3b mostram parte da microestrutura bruta de fuso do revestimento de

superliga e o crescimento de gro austentico ocorrido na ZTA. Observase a presena de
gros maiores quanto mais prximo da interface com o revestimento depositado. Isto se deve
a influncia do aporte trmico do processo de deposio a LASER, o qual reaustenitiza esta
parcela do substrato de ao API 5CT grau L80, proporcionando o crescimento de gro
austentico. A microestrutura foi revelada pelo ataque qumico com Teepol.
51
REVESTIMENTO
SUBSTRATO
(a)
REVESTIMENTO
SUBSTRATO
(b)
Figura 5. 3 (a) Microestrutura bruta de fuso do revestimento depositado a LASER e dos
contornos de gro austenticos formados na ZTA do substrato de ao API 5CT grau L80. (b)
Detalhamento do crescimento de gro austentico na interface revestimentosubstrato por
influncia da temperatura do processo de deposio MEV ataque Teepol.
52
A Figura 5.4 apresenta a regio do revestimento e ZTA sem nenhum tipo de ataque qumico.
Ela mostra as dimenses da camada depositada sobre o substrato apuradas pela medio em
MEV. A espessura mdia desta equivale a aproximadamente 2mm.
SUBSTRATO REVESTIMENTO
Q1 = 1821,23 m
Q2 = 1946,25 m
Q3 = 1976,66 m
Figura 5. 4 Medio da espessura do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER

em substrato de ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque.
A Figura 5.5a ilustra a anlise qumica qualitativa pela tcnica de EDS da interface
revestimentosubstrato. Nesta, possvel observar a presena de uma regio rica do elemento
Ni, o qual compe a matriz da superliga Hastelloy C276, alm de outros elementos como Cr
e Mo. Na regio correspondente ao substrato, por se tratar de um ao, tem como elemento
majoritrio o Fe. Na Figura 5.5b mostrado o mapa do elemento qumico Fe para a regio
analisada na Figura 5.5a. Neste, pode ser observado que a concentrao de Fe na poro do
revestimento de Hastelloy C276 mais prxima interface superior a do restante do
revestimento. Isso pode ser decorrente da diluio deste elemento qumico.
A Figura 5.6 mostra a morfologia dendrtica da superliga de nquel Hastelloy C276 revelada
pelo ataque eletroltico com cido oxlico 10%. Nesta podem ser observadas alm da matriz
dendrtica algumas fases secundrias precipitadas, entre elas e carbonetos de morfologia
cbica e de forma variada, conforme relatado por Miranda (2014). Foi observada tambm a
presena de incluso.
53
REVESTIMENTO SUBSTRATO REVESTIMENTO SUBSTRATO
(a) (b)
Figura 5. 5 Anlise qumica do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER em
substrato de API 5CT grau L80. (b) Mapa do elemento Fe MEV/EDS ataque Nital 2%.
Carboneto forma
variada
Carboneto
forma cbica

Incluso
Figura 5. 6 Microestrutura do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER.

Destaque para as fases e , carbonetos de morfologia cbica e de forma variada e presena
de uma incluso MEV ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
54
Na Figura 5.7, foi realizada anlise de composio qumica, via EDS, da regio da Figura 5.6.
Nesta foi constatada a presena do molibdnio e nquel na regio das fases dendrticas
formadas durante a solidificao. Outros elementos formadores de fases secundrias, a
exemplo do cromo e do tungstnio, tambm foram identificados pela anlise qumica
adequadamente distribudos ao longo de toda a superliga de nquel. O alumnio, por sua vez,
foi retratado pela anlise no entorno da incluso mostrada na Figura 5.6. Ainda na Figura 5.7,
observamse precipitados formados ao longo da regio interdendrtica. Estes podem
corresponder aos carbonetos do tipo MC e M23C6, conforme apresentado por Ferreira (2014),
devido s morfologias apresentadas e ao fato de a anlise qumica qualitativa por EDS ter
identificado a presena dos elementos molibdnio e cromo os quais compem a estrutura dos
carbonetos em questo. Para informaes conclusivas sobre os tipos de carbonetos sero
necessrias anlises em microscopia eletrnica de transmisso (MET), tendo em vista a
limitao da tcnica de EDS para tal.
Figura 5. 7 Anlise qumica do revestimento de Hastelloy C276 depositado a LASER

MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
A Figura 5.8 apresenta o grfico de concentrao, em contagens por segundo (cps), dos
elementos qumicos da ZTA at o revestimento a partir da anlise qumica qualitativa obtida
pelo emprego de EDS para anlise de linha. Percebese neste a queda da participao do
elemento qumico ferro durante a transio substratorevestimento. Outros elementos, porm,
55
passam ento a compor a anlise na regio do revestimento da superliga Hastelloy C276.
So eles o nquel, o cromo e o molibdnio, elementos fundamentais na composio deste tipo
de superliga. Ainda na imagem, a regio demarcada pelas linhas pontilhadas corresponde
interface substratorevestimento. Nesta, devido ao aporte trmico do processo a LASER, h a
possibilidade de elementos qumicos difundiremse para a camada vizinha, como pode ser
observado no grfico pelo fato de estar ainda alta concentrao de ferro j na poro
correspondente ao revestimento, o que pode acarretar na formao de compostos
intermetlicos, que tm elevada dureza.
ZTA REVESTIMENTO
cps/eV

revestimento de Hastelloy C276 depositados a LASER e na ZTA do ao API 5CT grau L80
EDS/MEV.
c) Microdureza
A fim de avaliar a dureza do material foi realizado o ensaio de microdureza Vickers. Foram
obtidos trs perfis de medies em linha reta cada um com 30 medidas, totalizando 90 pontos
de aferio de dureza, conforme a Figura 5.9. Nela esto dispostos pontos correspondentes s
identaes realizadas, e a curva representa a dureza mdia calculada entre os trs perfis.
Pode ser observado que o revestimento de Hastelloy C276 apresenta dureza mdia em torno
de 260HV1, significativamente superior ao 180HV retratado na literatura por Tecnoalloy
56
(2015), pois esta medida em uma superliga termicamente tratada, enquanto a superliga deste
trabalho est no estado bruto de fuso. Alm disso, tambm justifica essa variao o fato de o
revestimento tratarse de uma liga comercial, sujeita a variaes de acordo com o fabricante,
e de a carga utilizada no ensaio de microdureza ser diferente. Conforme se distancia do
revestimento em direo ao substrato, ocorre um abrupto aumento na dureza na regio que
corresponde ZTA, com decaimento do valor desta propriedade at estabilizarse em torno
de 225HV1, dureza mdia do substrato no afetado termicamente. Este valor um pouco
inferior ao apresentado pela Norma API 5CT grau L80/2011 que de 254HV, mas aceitvel
levandose em conta que o ao deste trabalho uma liga comercial.
REVESTIMENTO ZTA SUBSTRATO
Figura 5. 9 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Hastelloy C276 depositado a

LASER em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf.
Na ZTA foram observadas diversas transformaes de fases relacionadas energia do

processo de deposio a LASER, as quais esto exemplificadas no esquema da Figura 5.10.
Nesta observase que a temperatura de processo um parmetro de grande influncia,
enquanto o tempo deste no tem a mesma importncia nas transformaes. Nas regies
prximas superfcie, pode ser observada completa austenitizao do substrato de ao API
5CT grau L80, pois a temperatura atingida foi superior Ac3, cujo valor para este ao foi de
830C. Assim, formaramse na ZTA 1 gros austenticos to maiores quanto mais altas as
temperaturas, ou seja, quanto mais prximo ao revestimento. A martensita a microestrutura
57
resultante da decomposio da austenita no resfriamento ao ar para esse ao. De acordo com
Li et al. (2014), Prawoto (2012), Kennett et al. (2015) e Martins et al. (2014), quanto menor o
tamanho de gro austentico, mais alta dureza este apresentar. Dessa forma, a maior dureza
compatvel com os gros formados na temperatura de 830C, pois esta a menor temperatura
em que a completa austenitizao acontece e representa, assim, o pico de dureza na ZTA da
Figura 5.9.
Ainda na Figura 5.10, como o substrato tratase de um ao do tipo hipoeutetide, as fases

formadas nas regies cuja temperatura foi superior Ac1 deste ao, de valor 750C, e inferior
Ac3, sero ferrita e austenita, que no resfriamento resultam em martensita e ferrita. A
martensita tem alta dureza devido ao carbono retido em sua estrutura CCC. Esta, porm
contrabalanceada pela ferrita, a qual tem dureza mais baixa. A dureza da ZTA 2 ser ento
menor quanto mais baixa a presena de austenita, ou seja, quanto mais prximo da
temperatura de Ac1. Em temperaturas de transformao do substrato de ao API 5CT grau
L80 inferiores Ac1 no ocorre a austenitizao do substrato, portanto, a microestrutura no
sofre transformaes de fase. O que pode ocorrer nesta regio, correspondente ZTA 3, um
tratamento trmico do substrato caso a temperatura resultante do processo de deposio a
LASER nesta regio seja superior temperatura de revenimento de 650C a que o tubo havia
sido submetido durante o processo de laminao. Neste caso, ocorrer no substrato uma
espcie de rerevenimento, com pequena reduo da dureza, situao que pode ser tambm
observada no ponto com distncia da superfcie externa do revestimento correspondente a
4mm na Figura 5.9.
Alm de variar de acordo com o fornecedor, a diferena da dureza apresentada entre a

literatura e a medida neste trabalho pode estar relacionada carga utilizada no ensaio de
microdureza e ao tipo de processamento a que o material foi submetido. Foi observado para as
ligas deste trabalho que, em ensaios utilizando cargas mais baixas, estes materiais
apresentaram valores de dureza inferiores. Isto pode ser consequncia do volume deformado
plasticamente, o qual ser maior quanto mais elevada for a carga aplicada, tendo em vista que
mais mecanismos de endurecimento sero ativados. Quanto ao processamento das superligas,
devido rpida taxa de resfriamento apresentada pelo processo de deposio a LASER, a
microestrutura se torna mais fina e assim, com maior dureza quando comparada com
superligas do mesmo material, porm, fundidas convencionalmente.
58
Figura 5. 10 Esquema da influncia da temperatura no tamanho de gro martenstico e
dureza da ZTA do ao API 5CT grau L80.
59
5.1.2. Inconel 625
O Inconel 625, por tambm compor o quadro das superligas de nquel, apresenta
caractersticas muito semelhantes superliga Hastelloy C276, analisada anteriormente. A
microestrutura dendrtica uma delas, alm da precipitao de fases secundrias ao longo da
matriz.
Na Figura 5.11, que ilustra o revestimento e uma parte do substrato, pode ser observada a
presena de uma microestrutura dendrtica de gros colunares. Na interface revestimento
substrato observase uma faixa clara, a qual caracterstica de uma zona parcialmente diluda
(ZPD). No substrato, assim como nos casos anteriores de deposio a LASER, tambm h a
formao de ZTA, a qual composta por uma microestrutura martenstica na interface
revestimentosubstrato.
REVESTIMENTO
ZTA
Figura 5. 11 Microestrutura do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER e ZTA do

b) MEV e EDS
A Figura 5.12, que retrata a regio do revestimento e ZTA sem ataque qumico, apresenta as
dimenses da camada depositada sobre o substrato medidas em MEV. A espessura mdia
desta equivale a 2,5mm.
60
Q1 = 2763,54 m
Q2 = 2497,01 m
Q3 = 2371,09 m
Figura 5. 12 Medio da espessura do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER em

substrato de ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque.
A Figura 5.13 mostra a interface revestimentosubstrato obtida em MEV aps ataque qumico
do material com Nital 2%. Nela pode ser observada a morfologia de gros colunares do
revestimento e nos mapas a anlise qumica por EDS dos elementos que compem esta
regio. Dessa forma, possvel observar que o revestimento de Inconel 625 rico dos
elementos Ni e Cr. Outros elementos como Nb e Mo tambm podem ser identificados nesta
regio compondo principalmente a microestrutura das dendritas, formadas durante o
resfriamento da superliga de nquel. interessante observar no mapa correspondente ao Fe
que, conforme ocorreu no revestimento de Hastelloy C276, a concentrao deste elemento
na poro do revestimento mais prxima interface superior a do restante do revestimento,
o que indica a ocorrncia de diluio do Fe. J na regio corresponde ao substrato, por se
tratar de um ao, tem como elemento majoritrio o Fe.
A Figura 5.14a ilustra o revestimento analisado em MEV com microestrutura dendrtica

revelada pelo ataque eletroltico com cido oxlico 10%. Na Figura 5.14b, foi realizado um
aumento maior nesta regio que proporcionou a identificao de fases precipitadas no
revestimento. Estas, segundo Antonsson e Fredriksson (2005), correspondem a carbonetos
cujos elementos formadores acumulamse na frente da interface lquidoslida e segregamse
interdendriticamente, formando a fase Laves e carbonetos do tipo MC. Estas fases formadas
apresentam morfologias do tipo euttica, cbica e de forma variada.
61
REVESTIMENTO SUBSTRATO
Figura 5. 13 Anlise qumica do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER e

substrato do ao API 5CT grau L80 MEV/EDS ataque Nital 2%.
Carboneto euttico
Carboneto de
forma variada
Carboneto cbico
(a) (b)
Figura 5. 14 (a) Microestrutura do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER. (b)
Detalhamento dos carbonetos de morfologias euttica, cbica e de forma variada MEV
ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
62
Na Figura 5.15, que representa a anlise qumica por EDS da regio mostrada na Figura
5.14b, pode ser observada a segregao dos elementos nquel e molibdnio nas regies
interdendrticas. Este resultado corrobora o apresentado por Antonsson e Fredriksson (2005) e
Miranda (2014) que retrata a presena de fase Laves nas superligas de nquel na forma de
compostos do tipo (Nb, Mo, Ti, Si)(Ni, Cr, Fe)2 e o carboneto primrio MC com (Nb,Ti)C.
A fase Laves formada pode ser identificada por pontos de maior intensidade de cada
elemento, ou seja, nos pontos em que o silcio, por exemplo, est mais intenso na anlise dos
mapas por EDS, a fase Laves formada ter este elemento qumico como preponderante em sua
composio, podendo formar fases do tipo SiCr2. A definio do cromo como acompanhante
do silcio nesta fase teve como parmetro o fato de estas regies ricas em silcio estarem
empobrecidas dos elementos qumicos ferro e nquel, os quais seriam os possveis substitutos
do cromo nesta fase. importante ressaltar que a formao de fases do tipo Laves no
revestimento prejudicial s propriedades mecnicas da superliga, tendo em vista que ela
fragiliza o material e contribui para a propagao de trincas em seu interior, conforme Paredes
(2009) e Ding (2007).
Figura 5. 15 Anlise qumica do revestimento de Inconel 625 depositado a LASER em

substrato de API 5CT grau L80 MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
63
A Figura 5.16 apresenta Espectros pontuais feitos por EDS da superliga Inconel 625. Os
pontos escolhidos para medio tm o propsito de identificar os elementos presentes nas
variadas morfologias de carbonetos apresentadas pela superliga em MEV bem como melhor
caracterizar a matriz desta superliga de nquel. importante ressaltar que de posse da
mxima ampliao possvel para anlises em EDS por mapas, no possvel diferenciar os
carbonetos pela sua forma, sendo esta diferenciao ento indicada por meio da composio
qumica pontual apresentada nos espectros.
Um aspecto comum aaos espectros a presena majoritria de nquel e cromo, j esperados

em superligas do tipo Inconel 625, conforme Barbosa (2014). Adicionalmente, elementos
tambm recorrentes em todos os espectros foram o nibio e o molibdnio. O Nb importante
formador de carbonetos primrios do tipo MC (M: Nb) e de fases do tipo (Ni3Nb
tetragonal), (Ni3Nb ortorrmbica) e Laves. O Mo, por sua vez, por ser de estrutura
cristalina CCC, tem maior tendncia formao de precipitados indesejveis como , e
Laves nas superligas de nquel tendo em vista que o nquel tem estrutura cristalina CFC.
Os Espectros de nmeros 1, 2 e 6 da Figura 5.16 representam pontos sobre os carbonetos

formados. O Espectro 1 tratase de um carboneto mais simples, devido a sua composio,
sendo, por exemplo, um carboneto do tipo MC. O Espectro 2 por sua vez, j representa uma
fase mais complexa, tendo em vista a presena de silcio em sua composio. Este pode
representar um carboneto do tipo M6C, como o Mo6C, ou mesmo a fase Laves de acordo com
Barbosa (2014). No Espectro 6, a fase ainda mais complexa, conta com silcio, alumnio,
titnio e mangans em sua composio. Estes elementos podem combinarse com a matriz de
nquel e formar fases endurecedoras como , mas tambm outras prejudiciais s propriedades
mecnicas como e Laves, conforme apresentado por Ding (1997) e Paredes (2009).
Os Espectros pontuais 3, 4 e 5 representam a regio dendrtica da amostra. O Espectro 3

consiste em uma fase mais simples, formada basicamente por nquel, cromo, molibdnio e
ferro. J o Espectro 4 tem ainda titnio em sua composio e o Espectro 5 tem alm de titnio,
alumnio, mangans e silcio. Estes espectros provavelmente correspondem a fases ,
conforme relatado por Antonsson e Fredriksson (2005).
O Espectro 7 representa a regio interdendrtica, mas no corresponde a nenhum carboneto.

De acordo com Barbosa (2014) e com a composio qumica que apresenta, provvel que
corresponda a fase endurecedora .
64
625 depositado a LASER sobre o substrato de ao API 5CT grau L80 MEV/EDS.
65
c) Microdureza
Da mesma maneira que na superliga Hastelloy C276, foram medidos trs perfis de
microdureza com 30 identaes em cada um deles. Os resultados das medies e a dureza
mdia calculada esto apresentados na Figura 5.17.
Pode ser observado na Figura 5.17 que o revestimento de Inconel 625 tem dureza mdia em
torno de 240HV1 enquanto a literatura prev valor correspondente a 295HV
(TECNOALLOY, 2015). Os motivos para esta variao podem ser a carga do ensaio de
dureza e o fato de tratarse de uma superliga comercial. J com relao ZTA, observase
comportamento muito semelhante ao Hastelloy C276 na Figura 5.10, sendo possivel divid
la em trs subzonas termicamente afetadas. A primeira com presena do pico de dureza,
correspondente ao menor tamanho de gro austentico; a segunda com gradual reduo da
dureza, devido a microestrutura de martensita e ferrita formada; e a terceira com presena de
uma regio do substrato submetida ao rerevenimento, a qual no encontrase visvel na
Figura 5.17 devido s medies com carga de 1kgf no proporcionarem uma anlise mais
precisa do perfil de dureza. Os valores de dureza se estabilizaram na regio correspondente ao
substrato original cuja dureza mdia 220HV1.
Figura 5. 17 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Inconel 625 depositado a

66
5.1.3. Stellite 6
Na Figura 5.18, apenas a ZTA e o substrato de ao API 5CT grau L80 foram atacados pelo
Nital 2%. Na imagem pode ser analisado o efeito do aporte trmico, ocorrido durante a
deposio a LASER, sobre a microestrutura de martensita revenida do substrato. Nesta pode
ser observada a presena de gros bem maiores mais prximo ao revestimento enquanto em
direo ao substrato original a microestrutura j est mais fina, fenmeno tambm observado
nas duas superligas de nquel estudadas.
Figura 5. 18 Microestrutura do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER e ZTA do

ao API 5CT grau L80 MO ataque Nital 2%.
b) MEV e EDS
A Figura 5.19 ilustra a regio do revestimento e substrato sem ataque qumico e a medio
por MEV da camada depositada sobre o substrato. A espessura mdia desta equivale a
aproximadamente 2mm. Outro detalhe a ser observado nesta imagem a presena de trincas.
Estas de acordo com o apresentado por Miranda (2014) correspondem, provavelmente, ao tipo
denominado trinca por hidrognio, a qual tende a ocorrer devido a parmetros do processo
tais como umidade ou gs do processo de deposio a LASER e favorecida pela baixa
67
tenacidade fratura apresentada pela interface do material devido presena de
microestrutura martenstica.
Q1 = 1765,69 m
Trincas
Q2 = 1969,90m
Q3 = 2061,13m
Figura 5. 19 Medio da espessura do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER em

substrato de ao API 5CT grau L80 e identificao de trinca ocorrida no revestimento MEV
sem ataque.
A Figura 5.20 mostra a interface revestimentosubstrato obtida em MEV aps ataque qumico
com Nital 2%, que revelou apenas a microestrutura do substrato. Na Figura 5.20a pode ser
observada a microestrutura bruta de fuso na forma colunar dendrtica, tpica de metais
depositados a LASER. Na Figura 5.20b, apresentada anlise qumica qualitativa pela tcnica
de EDS. Nesta, possvel observar que o revestimento de Stellite 6 tem matriz rica no
elemento Co, conforme apresentado na Tabela III.4. Outros elementos como Cr tambm
foram identificados nesta regio dispersos, principalmente, na forma de precipitados, podendo
formar carbonetos, os quais so responsveis pelo endurecimento da superliga. O substrato,
por sua vez, tem como elemento predominante o Fe, caracterstico do ao utilizado neste
trabalho.
A Figura 5.21a mostra o revestimento em MEV revelado pelo ataque eletroltico com cido
oxlico 10%. Nela pode ser observada a presena de precipitados de morfologia euttica
lamelar, bem como contaminaes decorrentes da manipulao da amostra. Na Figura 5.21b
foi realizado um aumento maior desta regio a fim de apresentar em detalhes a morfologia
68
dessa estrutura. A microestrutura resultante est de acordo com o apresentado por Souto
(2013) e Deloro (2015).
(a) (b)
Figura 5. 20 (a) Microestrutura do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER e do
substrato de ao API 5CT grau L80. (b) Anlise qumica da regio MEV/EDS ataque
Nital 2%.
Carboneto
Contaminao
(a) (b)
Figura 5. 21 (a) Carbonetos presentes no revestimento de Stellite 6 depositado a LASER. (b)
Detalhamento dos carbonetos e contaminao ocasionada por oxidao MEV ataque
eletroltico: cido oxlico 10%.
69
A Figura 5.22 apresenta a anlise qumica, via EDS, da regio da Figura 5.21a. Com as
informaes desta, podese identificar o tipo de carboneto que predomina nesta superliga de
matriz de cobalto, o carboneto de cromo. Em superligas com matriz de cobalto carbonetos do
tipo M7C3 (M: Cr, Co, W) so comuns nos espaos interdendrticos, alm de serem de
fundamental importncia para o aumento da resistncia corroso. A distribuio destes
carbonetos na matriz ocorreu na forma de rede, o que pode ser um fator nocivo ductilidade
do material (BARBOSA, 2014). Outro fato observado nesta micrografia diz respeito
composio da matriz. Esta tem como elemento majoritrio o cobalto, mas tambm integram
a esta em menor frao o ferro e o nquel.
Figura 5. 22 Anlise qumica do revestimento de Stellite 6 depositado a LASER

A Figura 5.23 mostra a concentrao dos elementos qumicos do substrato at o revestimento

a partir da anlise qumica qualitativa obtida pelo emprego do EDS para anlise de linha. O
grfico resultante mostra os elementos que compem esta regio. Esta anlise corrobora o
resultado apresentado na Figura 5.20b que apresentou o Fe como elemento majoritrio no
70
substrato de ao e Co e Cr no revestimento de Stellite 6 depositado. Outra observao diz
respeito relao entre os elementos Fe e O. Nos pontos A e B destacados na imagem os
vales da curva do elemento Fe correspondem a picos do O, o que evidencia a presena de
pontos de oxidao na ZTA.
cps/eV SUBSTRATO ZTA REVESTIMENTO
A
B

revestimento de Stellite 6 depositado a LASER e no ao API 5CT grau L80 EDS/MEV.
c) Microdureza
Os resultados do ensaio de microdureza esto apresentados na Figura 5.24. Nela esto

dispostos pontos correspondentes s identaes dos trs perfis de microdureza realizados e a
curva representa a dureza mdia calculada. Pode ser observado que o revestimento de Stellite
6 apresenta dureza mdia em torno de 430HV1. Este valor coerente com o informado na
literatura para a superliga Stellite 6 por Deloro (2015) que foi de 392458HV.
Com relao ZTA, pode ser observado comportamento similar ao Inconel 625 e ao
Hastelloy C276 na formao de subzonas termicamente afetadas. H a formao do pico de
dureza no incio da ZTA como nas superligas de nquel, a diferena que a dureza do
revestimento superior ao pico. Seguindo em direo ao substrato, ocorre a queda da dureza
que corresponde formao da microestrtura composta por ferrita e martensita combinadas.
Por ltimo, na regio da ZTA mais prxima ao substrato original ainda ocorreu o re
revenimento do substrato com consequente reduo da dureza, conforme observado entre os
71
pontos 2,73,2mm de distncia da borda do revestimento em direo ao substrato. O valor de
dureza mdio medido no substrato de ao foi 225HV1. Portanto, o fenmeno ocorrido na ZTA
do Stellite 6 o mesmo ocorrido nas superligas de nquel, o que inerente ao processo de
deposio e natureza do substrato.
Figura 5. 24 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Stellite 6 depositado a

5.2. Revestimentos Depositados por Asperso Trmica
A seguir sero apresentados os resultados da caracterizao dos revestimentos cuja deposio

ocorreu mediante asperso trmica.
5.2.1. Inconel 625
O revestimento foi caracterizado quanto a sua microestrutura por meio de microscopia ptica,
A micrografia na Figura 5.25a mostra a amostra revestida pelo Inconel 625 por processo de
asperso trmica com microestrutura do substrato revelada pelo ataque com Nital 2%. Nesta,
72
pode ser observado que o substrato no foi alterado pela temperatura do processo, pois este
manteve sua microestrutura original. Dessa forma, no ocorre a formao de ZTA. Sobre o
revestimento de Inconel 625, observase a presena de poros e possveis incluses.
A Figura 5.25b ilustra a microestrutura da regio do revestimento revelada pelo ataque

eletroltico com cido oxlico 10%, na forma de plaquetas lenticulares de estrutura lamelar.
Quando comparase as microestruturas obtidas para o Inconel 625 depositado a LASER e por
asperso, observase que uma mesma liga pode apresentar caractersticas completamente
diferentes de acordo com o processamento a que for submetida. Ainda na Figura 5.25b,
observase que no ocorre fuso entre revestimento e substrato, o que inerente ao processo
de deposio por asperso trmica. Dessa forma, o revestimento pode apresentar baixa
aderncia sobre o substrato que pode vir a ser prejudicial em determinadas aplicaes nas
quais esta caracterstica seja demandada, como por exemplo, em situaes de alta exigncia
de resistncia ao desgaste.
(a)
REVESTIMENTO
SUBSTRATO
(b)
trmica e do substrato de ao API 5CT grau L80 MO ataque Nital 2%. (b) Destaque para
o revestimento MO ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
73
b) MEV e EDS
A Figura 5.26 apresenta um esquema do revestimento depositado por asperso trmica sobre
o substrato de ao API 5CT grau L80. Este mostra que o processo de deposio no alterou a
microestrutura original do substrato. Esta continua a ser formada por martensita revenida,
conforme a micrografia do esquema revelada por ataque qumico com Nital 2%.
Figura 5. 26 Esquema de representao da microestrutura de martensita revenida do

substrato de ao API 5CT grau L80 cujo revestimento foi depositado por asperso trmica
MEV ataque Nital 2%.
A Figura 5.27, que retrata a regio do substrato e do revestimento de Inconel 625 sem ataque
qumico, mostra as dimenses da camada depositada obtidas por medio em MEV. A
espessura mdia do revestimento foi de 659m.
Na Figura 5.28a observase a microestrutura bruta resultante do processo de deposio por

asperso trmica do Inconel 625. Nesta, h a presena de poros e de algumas ilhas de
74
colorao cinza e outras brancas, sendo estas ltimas caractersticas de um elemento qumico
de alto nmero atmico.
Na Figura 5.28b, temse a anlise qumica qualitativa por EDS da regio retratada na Figura
5.28a. Nesta, h uma regio rica no elemento qumico nquel, o qual compe a matriz da
superliga Inconel 625. So observados tambm pequenos aglomerados ou ilhas compostos
quase exclusivamento por nquel, representado pela cor azul os quais correspondem s ilhas
em cinza da Figura 5.28a. As ilhas de cor branca da Figura 5.28a no foi possvel
identificlas neste mapa, porm, podem corresponder presena de tungstnio, tendo em
vista que ele o elemento de maior nmero atmico detectado pela anlise no espectro de
composio qumica qualitativa desta regio. Na interface revestimentosubstrato, existe uma
regio de transio entre os dois materiais com colorao rosada, indicando principalmente a
presena de ferro. O substrato de ao, conforme esperado, majoritariamente composto por
ferro.
Q1 = 649,90 m
Q2 = 688,67 m
Q3 = 638,82 m
Figura 5. 27 Medio da espessura do revestimento de Inconel 625 depositado por asperso

trmica em substrato de ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque.
A Figura 5.29 apresenta a microestrura da amostra aps ataque eletroltico com cido oxlico
10%. Na Figura 5.29a retratada a presena de poros e vazios, as ilhas e a falta de
aderncia entre substrato e revestimento em alguns pontos da interface. Na Figura 5.29b foi
realizado maior aumento da regio apresentada em 5.29a, dando destaque a ilha de cor
75
cinza e a estrutura lenticular formada. Por ltimo, na Figura 5.29c, foi dado enfoque na
estrutura lenticular formada.
Ilhas
Poros
Poros
Ilhas
(a) (b)
trmica e do substrato de ao API 5CT grau L80. (b) Anlise qumica da regio MEV/EDS
ataque Nital 2%.
Falta de
aderncia
(a) (b)
76
Estrutura
lenticular
(c)
trmica e presena de regies na interface revestimentosubstrato com falta de aderncia. (b)
Detalhamento do revestimento. (c) Detalhamento dos carbonetos presentes na estrutura
lenticular MEV ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
apresentada na Figura 5.30 a anlise qumica da regio mostrada na Figura 5.29b. A partir
desta so confirmadas as hipteses a respeito da composio de ilhas formadas e da
microestrutura originada aps o resfriamento do material depositado. Os mapas resultantes da
anlise qumica via EDS comprovam que as ilhas brancas da Figura 5.28a so
majoritariamente compostas por tungstnio e as ilhas cinzas, por sua vez, tm o nquel
como elemento predominante e alguns traos de nibio e tungstnio. Quanto ao carbono,
temse que este elemento encontrase concentrado nas reas que circundam as regies de
plaquetas lenticulares.
Na Figura 5.31, tambm correspondente a uma anlise qumica por EDS do revestimento de
Inconel 625 depositado por asperso trmica, mostrado em maiores detalhes a concentrao
do carbono no entorno das regies de plaquetas lenticulares. A presena deste elemento
qumico nestas reas decorrente do gs utilizado para aspergir o revestimento na forma de
p. Adicionalmente, pode ser observada a concentrao dos elementos alumnio, silcio, ferro
e tungstnio em alguns pontos da anlise. O tungstnio, por no ser oriundo da composio
qumica do revestimento, pode ser resultado de contaminaes destes no p de Inconel 625
aspergido termicamente.
77
Foram realizadas anlises de composio qumica pontual, via EDS, na regio correspondente
ao revestimento de Inconel 625, conforme mostrado na Figura 5.32. Anlises nas regies das
ilhas brancas presentes na imagem so majoritariamente compostas pelo elemento qumico
W, conforme exemplificado nos Espectros 8, 9 e 10. Os Espectros de nmero 11 e 12
representam pontos do interior das estruturas lenticulares. Estes tm como componentes
comuns os elementos nquel, cromo, molibdnio, nibio, silcio e alumnio. Ocorreu tambm
a presena de mangans no Espectro 12. O Espectro 13, por sua vez, que representa as ilhas
de cor cinza, predominantemente composto por nquel.
Ilhas

trmica MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
78
trmica MEV/EDS ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
O grfico da Figura 5.33 mostra a concentrao dos elementos qumicos do substrato ao

revestimento pela anlise qumica qualitativa obtida por EDS para anlise de linha. Percebe
se neste a abrupta reduo do ferro durante a transio substratorevestimento, pois o teor
deste no revestimento praticamente inexistente, j que no ocorre diluio entre o substrato
e o revestimento depositado. Outros elementos como o nquel e o cromo, predominantes na
composio do revestimento, passam a compor a anlise na regio do Inconel 625. Mangans
tambm pode ser encontrado em baixa concentrao neste material, assim como o carbono, o
qual se concentra no entorno das regies lenticulares. Podem ser tambm observados
pequenos picos de oxignio no revestimento, os quais indicam a presena de xidos, comuns
ao processo de asperso trmica.
79
625 depositado por asperso trmica MEV/EDS.
80
cps/eV

revestimento de Inconel 625 depositado por asperso trmica EDS/MEV.
c) Microdureza
Foram obtidos trs perfis de medies em linha reta cada um com 15 identaes, totalizando
45 pontos de medio. A distncia programada entre cada identao foi estabelecida tomando
como base o dobro do tamanho de uma identao realizada no substrato.

curva que representa a dureza mdia calculada. Devido pequena espessura do revestimento
foi possvel realizar apenas duas identaes as quais resultaram em dureza mdia de 425HV1.
O valor encontrado condizente com o especificado na literatura, o qual situase entre 385
460HV para o Inconel 625 depositado por asperso trmica (DELORO, 2015). Partindose do
revestimento em direo ao substrato, pode ser observada a abrupta reduo da dureza
atingindo a dureza mdia do substrato de ao de 242HV1.
81
Figura 5. 34 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de Inconel 625 depositado por

asperso trmica em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf.
Comparandose o resultado de dureza obtido para o revestimento de Inconel 625 depositado a

LASER e por asperso trmica temse que, no processo de deposio por asperso trmica, a
dureza resultante foi superior obtida pelo processo a LASER. A causa disso est vinculada
tanto aos parmetros do processo como a influncia no meio. Isso porque o choque entre as
partculas e o substrato e entre as prprias partculas ocasiona a deformao plstica destas e
assim, o aumento da densidade de discordncias, o que eleva a resistncia mecnica e,
consequentemente, a dureza. Alm disso, no lanamento das partculas em alta temperatura
sobre o substrato por asperso trmica ocorre a oxidao de parte destas quando em contato
com a atmosfera oxidante. Conforme Callister (2007), xidos so compostos de elevada
dureza e, consequentemente, elevam a dureza do revestimento, o que corrobora o resultado de
dureza mais alta no revestimento com a presena de tais compostos. J no processo de
deposio a LASER, o fato do p do revestimento ser fundido junto do substrato dificulta a
formao de xidos, tendo em vista que o contato com a atmosfera oxidante menor.
De acordo com Brastak (2014) e Paredes (2009), velocidades de asperso mais altas
minimizam a formao de xidos, bem como a utilizao de temperatura de aquecimento do
p de revestimento mais baixa, e de um maior controle da atmosfera no processo de
deposio. Estudos realizados por Giacomantonio (2013) indicam que revestimentos com
82
durezas elevadas aumentam a resistncia ao desgaste, porm, origina revestimentos mais
frgeis, tendo em vista que prejudica a coeso entre as partculas deste.
5.2.2. Carboneto de tungstnio
O revestimento foi caracterizado quanto a sua microestrutura por meio de microscopia ptica,
A micrografia do compsito na Figura 5.35a mostra a amostra revestida pelo WCCo por
processo de asperso trmica com substrato atacado quimicamente pelo Nital 2%. Assim
como no Inconel 625 depositado por asperso trmica, o substrato sobre o qual foi aspergido
termicamente o carboneto de tungstnio tambm no sofreu alteraes de sua microestrutura
original. Observase a presena de um vazio na interface revestimentosubstrato, o que
caracteriza a baixa de aderncia entre estas ligas.
Na Figura 5.35b apresentada a microestrutura do revestimento de WCCo revelada pelo

ataque eletroltico com cido oxlico 10%. Esta tem como caracterstica uma microestrutura
compacta, de acabamento superficial irregular e presena de trincas ao longo da camada, o
que pode comprometer a qualidade do revestimento. A regio mostrada apresenta, porm, boa
aderncia entre as camadas, diferente do retratado na Figura 5.35a.
Vazio
(a)
83
Trinca
REVESTIMENTO
SUBSTRATO
(b)
Figura 5. 35 (a) Microestrutura do revestimento de carboneto de tungstnio depositado por
asperso trmica sobre substrato de ao API 5CT grau L80. H presena de vazio em regio
da interface revestimentosubstrato MO ataque Nital 2%. (b) Detalhamento de trinca
presente no revestimento MO ataque eletroltico: cido oxlico 10%.
b) MEV e EDS
A Figura 5.36 retrata a regio do substrato e do revestimento sem ataque qumico e indica as
dimenses da camada depositada sobre o substrato obtidas por medio em MEV. A
espessura mdia desta equivale a aproximadamente 681m. Na imagem podem ainda ser
observadas trincas em toda a espessura do revestimento, alm de poros presentes no material.
Parte dos defeitos observados podem ser oriundos da prpria preparao metalogrfica.
696,05m
Trinca
675,78m
671,03m
Figura 5. 36 Medio da espessura do revestimento de WCCo depositado em substrato de

ao API 5CT grau L80 MEV sem ataque.
84
Na Figura 5.37a observase a estrutura compacta do revestimento resultante do processo de
deposio por asperso trmica do carboneto de tungstnio. Na interface revestimento
substrato, observase a rugosidade da superfcie, realizada no processo de texturizao prvio
do substrato, a fim de aumentar a aderncia do revestimento sobre a superfcie.
Na Figura 5.37b, apresentada a anlise qumica qualitativa da regio representada na Figura

5.37a pela anlise qumica por EDS. Nesta, observase uma regio rica de elementos
qumicos W e Co, os quais so elementos compostos no p aspergido termicamente.
Conforme o esperado, o substrato de ao majoritariamente composto por ferro.
Rugosidade
(a) (b)
Figura 5. 37 (a) Microestrutura do revestimento de WCCo depositado por asperso trmica
e do substrato de ao API 5CT grau L80. (b) Anlise qumica da regio MEV/EDS ataque
Nital 2%.
A Figura 5.38a apresenta a microestrutura do revestimento revelada pelo ataque eletroltico

com cido oxlico 10%. Nesta no h a formao de uma estrutura definida, porm, ao que
parece ela resulta de um p de granulometria mais fina que a do p de Inconel 625, devido a
maior compactao. Podem ser observados tambm muitos poros ao longo da estrutura. Na
Figura 5.38b, foi realizado um aumento maior da regio apresentada na Figura 5.38a, sendo
ento possivel identificar a formao de aglomerados na matriz.
A Figura 5.39 tratase da anlise qumica por EDS da regio representada na Figura 5.38b. As
regies em amarelo representam carbonetos de tungstnio em meio a matriz. Estas, de acordo
85
com os mapas de elementos qumicos resultantes da anlise, so regies empobrecidas de
cobalto, mas mais ricas em oxignio e carbono do que o restante do revestimento. Os
carbonetos de tungstnio so grandes responsveis pela alta dureza deste material. O resultado
est em conformidade com o apresentado por Wang et al. (2012) e Rodrigus (2014).
Poros
Carbonetos de
W
(a) (b)
Figura 5. 38 (a) Microestrutura do revestimento de WCCo depositado por asperso
trmica. (b) Detalhamento dos carbonetos de tungstnio MEV ataque eletroltico: cido
oxlico 10%.
Figura 5. 39 Anlise qumica do revestimento de WCCo depositado por asperso trmica

86
A Figura 5.40 apresenta os Espectros pontuais de anlise qumica por EDS de pontos
correspondentes aos carbonetos de tungstnio formados. Os resultados apontam a presena do
elemento qumico W em todos os espectros, corroborando a ideia de que so partculas
majoritariamente compostas por carbonetos de tungstnio dispersos em matriz de cobalto.
Figura 5. 40 Anlise qumica pontual dos elementos presentes no revestimento de WCCo

depositado por asperso trmica sobre o substrato de ao API 5CT grau L80 MEV/EDS.
87
A Figura 5.41 ilustra a concentrao dos elementos qumicos do substrato at o revestimento
por anlise qumica qualitativa obtida pelo emprego do EDS para anlise de linha. O grfico
resultante mostra os elementos que compem esta regio. Percebese neste a queda da
participao do elemento ferro durante a transio substratorevestimento. Ainda nesta
transio ocorre pequeno aumento na concentrao do carbono, o que indica a presena de
possveis carbonetos formados nesta regio. J no revestimento, conforme esperado, o
tungstnio predomina, porm, podem ser observados pequenos picos de oxignio, os quais
podem corresponder a xidos presentes no revestimento.
cps/eV

revestimento de WCCo EDS/MEV.
c) Microdureza

curva que representa a dureza mdia calculada. Devido a pequena espessura do substrato foi
possvel realizar apenas duas identaes, assim como no revestimento por asperso trmica
com a superliga Inconel 625. A dureza mdia resultanteobtida foi de 1236HV1, o que mostra
grande dispeso comparado s medies pontuais. Isso devido s heterogeneidade da
microestrutra do processo de asperso trmica, podendo o ponto medido corresponder a
88
xidos ou carbonetos dispersos. De qualque maneira, o valor medido condizente com o
relatado na literatura de 11401296HV (DELORO, 2015). No substrato, ocorre uma abrupta
queda nos valores medidos, registrando valor mdio de dureza para este em torno de 245HV1.
Figura 5. 42 Perfil de microdureza Vickers do revestimento de WCCo depositado por

asperso trmica em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf.
Observouse que, em ambos os revestimentos depositados por asperso trmica no ocorreu a

formao de ZTA pois a ligao entre revestimento e substrato , principalmente, mecnica, e
no metalrgica. Tal fato compatvel com o apresentado por Bolelli et al. (2014); Algelastro
et al. (2013) e Ang et al. (2011). A ausncia de ZTA interessante em diversas aplicaes,
pois tratase de uma zona frgil, passvel de ocorrncia de falhas, conforme Callister (2007).
Assim como relatado por Paredes (2009) e Novicki (2008), observouse tambm neste
trabalho a presena de vazios em certas regies da interface revestimentosubstrato. Estes so
prejudiciais s aplicaes dos compstitos, pois podem ocasionar o desplacamento da camada
depositada quando sob tenso. Entre as medidas necessrias para minimizar a ocorrncia de
baixa aderncia esto adequada preparao do substrato por limpeza com jateamento, o que
aumenta a rugosidade da superfcie para garantir maior ancoramento do revestimento; e o
praquecimento do substrato, que ocasiona a dilatao deste e, no resfriamento, a contrao
refora o ancoramento mecnico.
89
5.3. Consideraes Finais
Os revestimentos depositados por asperso trmica tm como vantagem a possibilidade de

utilizao em reas extensas e de aplicao em campo, pois existem equipamentos de
asperso manuais passveis de serem transportados. J os revestimentos a LASER, tm
aplicao indicada para reas pequenas e que demandem preciso. Estes, porm, so
processos de aplicao mais lentos, o equipamento no mvel e o custo mais elevado
comparado ao de asperso trmica (PAREDES, 2009; MARQUES, 2003; BRASTAK, 2014).
A tendncia atual em asperso trmica tem sido a busca por revestimentos duros de maiores
espessuras para aumentar o ciclo de vida. O desafio, porm, conservar a aderncia destes ao
substrato, pois revestimentos mais espessos concentram mais tenses internas que favorecem
o desplacamento. Em contrapartida, nos revestimentos depositados a LASER a busca por
camadas depositadas menos espessas a fim de reduzir custos (MARANHO, 2006).
Revestimentos depositados por asperso trmica, devido elevada dureza que apresentam,
so empregados em situaes que demandem resistncia ao desgaste, apresentando vantagem
considervel quando comparado s ligas depositadas pelo processo a LASER. Como
desvantagens dos revestimentos depositados por asperso trmica em relao aos depositados
a LASER, pode ser elencada a presena de porosidade, mesmo que esta seja mnima nos
revestimentos depositados pelo processo HVOF. A presena de porosidade prejudica tanto a
coeso entre as partculas depositadas como a resistncia corroso dos materiais. As ligas
depositadas a LASER, devido fuso total do revestimento com a parte do substrato, no
apresentam porosidade, sendo indicadas para aplicaes em situaes que demandem boa
resistncia corroso (PAREDES, 2009; NOVICKI, 2008; LIMA et al., 1998).
Justapondose os trs grficos do perfil de dureza das amostras depositadas a LASER,

conforme Figura 5.43, observase a semelhana no perfil de dureza apresentado pela ZTA e
substrato de ao API 5CT grau L80. importante ressaltar que as curvas no se sobrepem
perfeitamente devido a dois fatos: espessura dos revestimentos no ser a mesma, o que influi
no aporte trmico sofrido pelo substrato e, consequentemente no resultado da dureza aferida;
e estratgia de medio dos pontos de dureza utilizada, pois esta teve como parmetro a
superfcie externa do revestimento, o que leva ao deslocamento da curva para a direita quanto
mais espessa a camada de revestimento depositada, j que mais pontos de dureza sero
realizados no revestimento.
90
por LASER em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf.
Da justaposio dos grficos do perfil de dureza das duas amostras depositadas por asperso
trmica observase na Figura 5.44 a semelhana no perfil apresentado, com ausncia de ZTA,
visto que a dureza medida no substrato foi inalterada pelo processo de deposio utilizado.

por asperso trmica em substrato de ao API5CT grau L80 carga de 1kgf.
91
6. CONCLUSES
A reviso bibliogrfica e a anlise dos resultados permitiram as seguintes concluses

referentes s caractersticas microestruturais e de microdureza dos materiais estudados:
Quanto morfologia do revestimento, foi observado que todos aqueles depositados a

LASER apresentaram microestrutura bruta de fuso dendrtica, na forma de estruturas
colunares cuja direo de formao est diretamente ligada de extrao de calor no
processo. Nestas foi tambm verificada a ocorrncia de partculas de segunda fase
precipitadas no entorno das dendritas, como intermetlicos ; carbonetos com
morfologias diversas; e fases do tipo Laves. Para os revestimentos aspergidos
termicamente a microestrutura resultante do processo consistiu em plaquetas
lenticulares de estrutura lamelar. Nestes, foram observadas heterogeneidades, tais
como poros; incluses de xidos; trincas; e ausncia de aderncia em alguns pontos da
interface revestimentosubstrato.
Em relao morfologia do substrato, este formado por microestrutura de martensita

revenida. Nas superligas submetidas ao processo de deposio a LASER observouse
a formao de ZTA com consequente variao da microestrutura original em
decorrncia do aporte trmico do processo. Nos revestimentos aspergidos
termicamente no foi observada a formao de ZTA, pois no ocorre fuso do
substrato de ao, alm do fato de a exposio deste a temperatura do processo ter sido
rpida, no causando assim variao microestrutural.
Quando comparada a dureza dos revestimentos depositados retratada na literatura,

observouse que o Stellite 6 e os revestimentos depositados por asperso
corresponderam aos valores descritos na literatura. J o Hastelloy C276 e o Inconel
625 depositados a LASER, apresentaram valores superior e inferior, respectivamente,
aos relatados. Isto compreensvel por serem superligas comerciais e, portanto,
sujeitas a variaes de acordo com o fabricante. Alm disso, a diferena pode estar
relacionada carga utilizada no ensaio de microdureza e ao tipo de processamento a
que o revestimento foi submetido.
Comparandose o Inconel 625 depositado por LASER com o depositado por asperso
trmica, foi observado o efeito do tipo de processo utilizado sobre as propriedades de
uma mesma liga. A dureza do revestimento obtida aps o processo asperso trmica
92
foi superior a do processo a LASER devido, principalmente, a formao de xidos
(compostos de elevada dureza) no revestimento depositado por asperso trmica.
Com relao aos valores de dureza obtidos nas ZTAs, observouse que ocorrem trs
fenmenos que influenciam nesta grandeza. O primeiro referese ao tamanho de gro
austentico em temperaturas superiores 830C, que ser menor quanto mais prximo
de 830C e, consequentemente, maior a dureza da ZTA nesta regio (valores
superiores a 400HV para as trs superligas), com um gradiente crescente de dureza na
direo de um gradiente decrescente de temperatura. O segundo, corresponde a
gradual reduo da dureza ocorrida na regio da ZTA submetida a temperaturas de
750830C, cuja microestrutura combinada de martensita e ferrita formada reduz a
dureza da regio, que ser mais baixa quanto menor a frao austenitizada formada. J
o terceiro, ocorre quando o substrato submetido a temperaturas de 650750C. Nesta
regio da ZTA, no ocorrem transformaes de fase no substrato, pois no h
austenitizao do ao, mas podem ocorrer tratamentos trmicos que modificam as
propriedades do material, como o rerevenimento, j que a temperatura de
revenimento do substrato no estado de recebimento foi de 650C.
Quanto qualidade dos revestimentos, o processo de deposio a LASER produziu

camadas com uniformidade superficial e baixa porosidade. Apesar das diferenas entre
as durezas do revestimento, da interface e do substrato nas amostras de Inconel 625 e
Hastelloy C276 depositadas a LASER, no foi constatada a presena de trincas nas
anlises metalogrficas realizadas. Na amostra com deposio de Stellite 6 foi, porm,
verificada a presena de trincas no revestimento. As amostras oriundas do processo de
asperso trmica, por sua vez, apresentaram regies com vazios na interface
revestimento substrato. Nestas, inexistente a diluio entre revestimento e
substrato. Alm disso, a baixa aderncia, associada a trincas e poros encontrados nos
revestimentos aspergidos, pode gerar problemas de desplacamento da camada
depositada quando as amostras forem tensionadas.
93
7. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Empregar diferentes ataques qumicos para revelar os contornos de gros dos

revestimentos e tambm tratamentos trmicos diversos a fim de verificar a ocorrncia,
principalmente, de fases , outras morfologias de fases TCP e carbonetos. Os tratamentos
trmicos podem tambm ser empregados com o objetivo de eliminar a ZTA formadas nas
ligas depositadas a LASER, que pode ser prejudicial por ser um ponto de concentrao de
tenses.
Analisar os precipitados encontrados nas amostras utilizando as tcnicas de difratometria

de raios X e microscopia eletrnica de transmisso, tendo em vista a melhor identificao
destas estruturas. O emprego de MET seria interessante para melhor auxiliar no trabalho
de caracterizao microestrutural destes revestimentos porque a maioria dos precipitados
muito pequena, o que dificulta a anlise destes por EDS. A DRX pode ser til tambm no
estudo das texturas apresentadas pelos materiais compsitos. Alm disso, o uso da tcnica
de EBSD poder ser uma ferramenta muito til para a identificao das diferentes fases
formadas.
Realizar novos ensaios de microdureza Vickers tomando como ponto de partida a

interface revestimentosubstrato e no a superfcie externa do revestimento. Dessa forma
seria melhor avaliada a influncia da espessura do revestimento por LASER e,
consequentemente do aporte trmico deste, sobre as caractersticas do substrato.
Variar a rugosidade imposta ao substrato na texturizao a LASER e avaliar aquela que

proporciona melhor aderncia do revestimento depositado por asperso trmica ao
substrato.
Analisar tanto os revestimentos depositados por LASER quanto aqueles por asperso
trmica em relao ao desempenho em testes de desgaste, fadiga e corroso em alta
temperatura.
94
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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Dissertao de Mestrado

"Caracterizao Microestrutural de Revestimentos

Autor: Natlia Chaves Almeida

"Caracterizao microestrutural de revestimentos de superligas de

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa

rea de concentrao: Engenharia de Superfcies

Ouro Preto, abril de 2016

Aos colaboradores do NanoLab CMM da REDEMAT, em especial ao colega Ney Sampaio,

REDEMAT pela oportunidade e aprendizados.

Capes pela concesso de bolsa de estudos para realizao do trabalho.

Ao Paulo pelo companheirismo, carinho e auxlio nas enrascadas que a informtica me

RESUMO ................................................................................................................................ xvi

ABSTRACT ........................................................................................................................... xvii

2.1. Objetivo Geral ............................................................................................................. 3

2.2. Objetivos Especficos .................................................................................................. 3

3. REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................................... 4

3.1. Superligas a Base de Nquel ........................................................................................ 4

3.1.1. Elementos de liga na microestrutura e propriedades das ligas de nquel ............. 5

3.1.2. Ligas comerciais de Ni ....................................................................................... 12

3.2. Superligas a Base de Cobalto .................................................................................... 16

3.2.1. Fases presentes nas ligas de Co .......................................................................... 17

3.2.2. Ligas comerciais de Co ...................................................................................... 20

3.3. Revestimentos de Metais Duros ................................................................................ 22

3.3.1. Revestimentos de carboneto de tungstnio em matriz de cobalto ...................... 23

3.4. Processos de Deposio a LASER ............................................................................ 24

3.4.1. Descrio e principais caractersticas do revestimento a LASER ...................... 24

3.4.2. Solidificao de revestimentos obtidos a LASER .............................................. 27

3.5. Processos de Deposio por Asperso Trmica ........................................................ 32

3.5.1. Processos por combusto ................................................................................... 34

3.5.2. Processos eltricos.............................................................................................. 36

3.5.3. Processo por resistncia eltrica ......................................................................... 36

3.5.4. Aspectos bsicos do revestimento por asperso trmica .................................... 37

3.5.5. Propriedades do revestimento por asperso trmica .......................................... 40

4. MATERIAIS E MTODOS ............................................................................................. 43

4.1. Materiais .................................................................................................................... 43

4.1.2. Revestimentos depositados no substrato de API 5CT grau L80 ........................ 45

4.2. Processo de Deposio a LASER .............................................................................. 46

4.3. Processo de Deposio por Asperso Trmica .......................................................... 46

4.4. Caracterizao dos Revestimentos e Substrato ......................................................... 47

4.4.1. Caracterizao estrutural .................................................................................... 47

4.4.2. Caracterizao mecnica .................................................................................... 49

5. RESULTADOS E DISCUSSO ...................................................................................... 50

5.1. Superligas Depositadas a LASER ............................................................................. 50

5.1.1. Hastelloy C276 ................................................................................................. 50

5.1.2. Inconel 625 ......................................................................................................... 60

5.1.3. Stellite 6 .............................................................................................................. 67

5.2. Revestimentos Depositados por Asperso Trmica .................................................. 72

5.2.1. Inconel 625 ......................................................................................................... 72

5.2.2. Carboneto de tungstnio ..................................................................................... 83

5.3. Consideraes Finais ................................................................................................. 90

7. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................ 94

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................................... 95

Tabela III. 1 Fases formadas em superligas de nquel (FARINA, 2011). ............................... 5

Palavraschave: Inconel 625, Hastelloy C276, Stellite 6, WCCo, LASER, asperso

Determinadas aplicaes em Engenharia de Materiais, tais como em componentes de

Entre as superligas, as de nquel so as mais utilizadas. Sua aplicabilidade baseada na

A evoluo nos processos em Engenharia de Materiais tornou possvel a proteo de maneira

Entre os processos de revestimento utilizados esto deposio a LASER e por asperso

Outra tcnica de revestimento possvel de ser utilizada pela indstria de leo e gs a

Nesta seo sero apresentados os objetivos gerais e especficos da dissertao de mestrado.

2.1. Objetivo Geral

Caracterizar as microestruturas e perfis de microdureza do substrato de ao API 5CT grau

2.2. Objetivos Especficos