El mantenimiento predictivo

Por JOSE P. RAYO PEINADO, Ingeniero Tcnico Industrial

IRM

INTRODUCCION

En el mundo industrial y empresarial, el tema del mantenimiento est

cobrando cada da una mayor importancia. No queremos decir con esto que
anteriormente no se le prestara la debida atencin, pero lo que s es cierto
es que para la mayora de las empresas el mantenimiento era una carga
que haba que sufrir, un costo que haba que asumir como precio para sacar
adelante una produccin que era, en definitiva, de donde se obtena el be-
neficio.
Hoy en da el panorama ha cambiado sustancialmente en cuanto a plan-
teamiento. Se ha llegado a la conclusin, a partir de la experiencia, de que
los departamentos de mantenimiento de nuestras empresas pueden llegar
a convertirse en un centro ms de beneficio no porque lo produzcan direc-
tamente pero s a travs de los importantes ahorros que se pueden con-
seguir por la aplicacin de alguna de las modernas tcnicas de gestin del
mantenimiento industrial.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Slo a modo de recordatorio, puesto que es conocido para la mayora,

diremos que existen tres tipos fundamentales o tres formas diferentes de
llevar a cabo el mantenimiento de la maquinaria en toda planta industrial.

MANTENIMIENTO AL FALLO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El primero de ellos es aqul mediante el cual slo intervenimos en las

mquinas en el momento en que se produce una avera. Al poder presen-
tarse sta en cualquier momento, es evidente que deberemos estar prepa-
rados con medios, personal, repuestos de todo tipo, etc. para poder sol-
ventarla rpidamente y evitar costosas prdidas de produccin o daos
mayores e irreparables en la propia mquina.

Es evidente que esta forma de llevar mantenimiento es, por s sola, ine-
ficaz.y muy costosa por el importante inmovilizado necesario en personal y
repuestos fundamentalmente, as como por los tiempos de parada normal-
mente imprevistos y largos.
Con el segundo tipo de mantenimiento, que hemos llamado preventivo,
tratamos de evitar los imprevistos haciendo una programacin de las revi-
siones de las mquinas, ya sea por horas de funcionamiento o simplemente
basada en el calendario, y en las cuales se procede a sustituir una serie
de elementos de desgaste que suponemos nos garantizar un correcto fun-
cionamiento del equipo por un nuevo periodo de tiempo hasta la prxima
revisin.
Las preguntas que con este sistema quedan en el aire, son: ipodran
estos elementos que hemos sustituido haber durado ms tiempo? Si la res-
puesta es negativa estaremos en la situacin descrita en el tipo de mante-
nimiento anterior con todos los inconvenientes que sabemos que conlleva.
El tercer tipo de mantenimiento que llamamos predictivo es aqul me-
diante el cual slo intervenimos en las mquinas cuando es realmente ne-
cesario y slo en aquellos elementos del equipo en los que sea necesario
intervenir optimizando con ello nuestra tarea y reduciendo de una forma
muy importante los costos de operacin. El objeto de este escrito es des-
cribir lo que realmente significa mantenimiento predictivo y la forma de
ponerlo en prctica con los medios hoy en da disponibles.

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictvo, tambin llamado mantenimiento de condi-

cin, tiene su fundamento en el seguimiento sistemtico de los valores de
uno o ms parmetros del equipo a mantener y que nos dan una idea clara
de su estado de salud, de forma que cuando uno de estos parmetros pe-
ridicamente vigilados supere niveles preestablecidos, sabremos que la
mquina en cuestin ha desarrollado o est desarrollando un problema que
deberemos atajar antes de que origine consecuencias graves para el equipo
y costosas desde el punto de vista de la prdida de produccin.
Para mejor ilustrar esta filosofa podemos fijarnos en el conocido gr-
fico de <cla baera)> que hemos presentado en la figura 1 y que representa
la evolucin de uno de estos parmetros, p.ej. la vibracin para un deter-
minado equipo mecnico en funcin del tiempo de operacin.
 TOMA D E
I

A B TIEMPO
c D
e
DESAEeoLLO
OPERACLON NORMAL AVEPIA -TUeA
Le

Figura 1

Al principio del funcionamiento de una mquina nueva o recin repa-

rada, vemos que los niveles del citado parmetro son anormalmente altos
hasta que, despus de un cierto tiempo de operacin (punto B), se estabili-
zan en un valor totalmente aceptable. Este periodo de tiempo A-B es lo que
llamamos rodaje y se debe a los ajustes y desgastes iniciales, finalizando
cuando la mquina se estabiliza en sus condiciones normales de operacin
que darn lugar a la etapa estable B-C.

En un determinado momento de tiempo (punto C) , observamos la exis-

tencia de un cambio brusco en la pendiente de evolucin del parmetro
controlado que continuara aumentando con esa nueva pendiente hasta que
llegase a la rotura o avera catastrfica en el punto D. El intervalo de tiem-
po entre C y D es el que disponemos para tomar decisiones que eviten a
todo trance el llegar a esa avera catastrfica y, tambin durante ese tiem-
po podremos diagnosticar, antes de parar la mquina, cual es el problema
que ha producido ese incremento o cambio de pendiente en los niveles
medidos.

El objetivo fundamental del mantenimiento predictivo es doble: Por un

lado debemos tratar de detectar el cambio de pendiente (punto C) lo antes
posible; en segundo lugar tendremos que procurar alargar el tiempo de
toma de decisiones (C-D) lo mximo posible a fin de poder coordinar con
el departamento de produccin cul es el momento ms adecuado para pro-
ceder a la reparacin de la mquina afectada y minimizar el tiempo de
parada.

LA IMPLANTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO (PMP)

El mantenimiento predictivo, a diferencia de algunos otros tipos de

mantenimiento ya mencionados, requiere una fase inicial de preparacin e
implantacin as como una disciplina de seguimiento posterior que se re-
flejan en el diagrama representado en la figura 2.

L-1

Figura 2

Las distintas etapas de este diagrama podemos explicarlas como sigue:

1. Estudio de la Planta

El primer paso ser, evidentemente determinar la posibilidad de im-

plantacin del P.M.P. Idealmente esto estara basado en un estudio de
la planta en trminos de disponibilidad, rentabilidad, tiempo de pa-
rada, etc.

2. Seleccin de Mquinas

Por medio de esta seleccin, trabajaremos con un nmero manejable

de mquinas teniendo en cuenta el personal requerido, programas de
produccin, costos de parada, etc.
 HORMIGON

3. Seleccin de Tcnicas Optimas de Monitor-izado

Para la determinacin precisa del estado de las mquinas, deberemos

seleccionar los mejores mtodos posibles de medida, que tipo de me-
dida de vibracin tomar, la mejor localizacin para tomar la medida y
el instrumento adecuado para llevarla a cabo.

4. Establecimiento del Sistema de Mantenimiento Predictivo

Una vez establecidas las tcnicas ptimas para el control de cada tem
de la planta, sern todas ellas agrupadas para formar el programa com-
pleto de monitorizado.

5. FijarlRevisar Lmites de Aceptabilidad.

En este paso se establecen los [[niveles normales de vibracin de las

mquinas>> que indican que stas estn operando en condiciones nor-
males y aceptables.

6. Mediciones Base de las Mquinas

Dado que inicialmente se desconocen las condiciones mecnicas en

que se encuentran las mquinas, es necesario establecer mediciones
de partida para cada una. Las mediciones subsecuentes sern compara-
das con stas de referencia, as como con los lmites preestablecidos.

7-I 0. Mediciones Peridicas de Condicin

El objetivo de un P.M.P. es detectar un deterioro significante en el

estado de la mquina. Por medio de la adquisicin, registro y anlisis
de la tendencia de los datos medidos, es posible determinar si la m-
quina est dentro de normas o si es necesario un anlisis ms deta-
llado para identificar un posible problema.

Il. A n l i s i s d e S i t u a c i n

Es un anlisis en profundidad del estado en que la mquina se encuen-

tra y que muchas veces rene la aplicacin de varias tcnicas diferen-
tes. El propsito es confirmar la existencia de un determinado proble-
ma llevando a cabo el diagnstico del fallo as como un pronstico de
sus posibles consecuencias.
Figura 3
Figura 5-A

Figura 5-B
12. Correccin del Fallo

Una vez diagnosticado el fallo, podrn ser programadas las correspon-

dientes medidas correctivas. Los detalles del fallo identificado debe-
ran realimentar el P.M.P. para confirmar el diagnstico y mejorar la
capacidad y eficacia del programa.

LA VIBRACION Y EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Al definir el concepto de mantenimiento predictivo, hemos introducido

la idea de medir sistemticamente uno o varios parmetros de las mqui-
nas para vigilar su estado de ~~salud. Sin embargo, y casi inmediatamente,
nos hemos limitado a hablar de la vibracin como parmetro a medir. Por
qu esta preferencia o exclusividad hacia un determinado parmetro? iEs
que no existen otros que sean igualmente indicativos del correcto funcio-
namiento de las mquinas desde el punto de vista de la mecnica?
Evidentemente, existen otra serie de parmetros tiles en las tareas
Mto. Predictivo (temperatura, presin, caudal, RPM, carga, etc.) y que de-
ben ser tenidos en cuenta y anotados como un dato ms. Sin embargo, la
vibracin ha resultado ser el parmetro que mayor y ms inmediata infor-
macin proporciona sobre el estado de un equipo mecnico. Vamos a ilus-
trarlo con un ejemplo:
Supongamos un gran ventilador o soplante que, girando a 700 rpm, ten-
ga un rodete cuyo eje est soportado por rodamientos de bolas: suponga-
mos asimismo que esta mquina est impulsando aire contaminado con
partculas en suspensin.
Es claro que, con las horas de funcionamiento, las palas de este rode-
te se cargarn de suciedad, formndose en todas ellas y de una forma ms
o menos uniforme un depsito de suciedad.
En un determinado momento el depsito de suciedad DE UNO SOLO
DE LOS ALABES se desprende pasando el ventilador de una condicin di-
gamos normal a una condicin severa de desequilibrio que, dependiendo
de su magnitud, puede llegar a crear de forma INSTANTANEA un grave
dao a la mquina.
Si esta mquina tuviera proteccin slo por temperatura de los cojine-
tes es claro que, debido a la inercia trmica, ubicacin de las termoson-
das, etc. pueden transcurrir unos minutos preciosos desde que se produjo
el problema hasta que el operario de turno recibe el mensaje de alarma y
quiz sea ya demasiado tarde.

Si la mquina tuviera una proteccin por vibracin la alarma se habra

producido EN EL MISMO INSTANTE en que se produjo el problema.
 HORMIGON

Creemos que esto ilustra suficientemente el hecho de que la vibracin

sea el parmetro ms profusamente utilizado en el seguimiento del estado
mecnico de una mquina, lo cual podramos corroborar con tres hechos
fundamentales:

1. TODAS LAS MAQUINAS VIBRAN.

2. UN INCREMENTO EN LOS NIVELES DE VIBRACION INDICA

LA PRESENCIA DE UN PROBLEMA.
3. DIFERENTES PROBLEMAS DAN LUGAR A VIBRACION
DE CARACTERISTICAS DIFERENTES.

LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

En la mayor parte de los segmentos industriales de nuestro entorno

existe la creencia de que el mantenimiento predctivo es un concepto o tc-
nica de reciente implantacin. Nada ms lejos de la realidad. Esta tcnica
se empez a aplicar en Norteamrica en el ao 1958, utilizando medidores
de vibracin muy sencillos para llevar un seguimiento de las mquinas tal
y como se ha descrito en prrafos anteriores.
En lo que concierne a Espaa, y segn nuestra experiencia, hay deter-
minados sectores industriales que ya utilizaban estas tcnicas con xito
probado en la dcada de los 60.

Lo que tambin es cierto es que en la ltima parte de los 70 y prime-

ros aos de los 80 el sistema cay en desuso en determinados sectores
por razones que vamos a explicar a continuacin.

Sabemos que la base del predictivo est en la adquisicin y registro

sistemtico de uno o varios parmetros de las mquinas para su posterior
estudio y toma de decisiones.
Supongamos una instalacin con una sola mquina que, entre elemen-
to motriz y parte conducida, tiene cuatro cojinetes y supongamos que ha-
cemos tomas de vibracin semanales en los cuatro cojinetes y en las tres
direcciones espacales dentro de cada uno de ellos. Esto dara lugar a
12 lecturas semanales que tendramos que reflejar en una ficha de control
y representar en unos grficos (12 en total) de evolucin o tendencia. El
tema no parece complicado y una sola persona podra absorber este tra-
bajo con unos pocos minutos diarios de su tiempo.
iPero que ocurrira si en lugar de una sola mquina a vigilar stas fue-
ran IOO? Suponiendo los mismos puntos de medida y slo un parmetro,
seran 1.200 fichas de control y 1.200 grficos a estudiar o, en definitiva,
un equipo de personas slo para llevar a efecto este trabajo.
 Esta es, en nuestra opinin, la razn por la cual, en la poca de reduc-
ciones de plantillas, disminucin de gastos innecesarios, etc., el manteni-
miento predictivo como tal cay en desuso en muchas empresas que lo
haban venido aplicando, por la falsa creencia, en muchos casos, de que
era un lujo innecesario y que la planta poda seguir operando con sistemas
tradicionales aparentemente ms simples.

En los ltimos aos, la incorporacin de los ordenadores personales a

nuestro mbito de trabajo ha hecho posible que tanto la adquisicin de da-
tos como su archivo, confeccin de todo tipo de informes, grficos de evo-
lucin, etc., simplifiquen enormemente las tareas de seguimiento del
programa de predictivo. Este avance, unido al espritu de superacin tecno-
lgica de nuestras empresas con el objetivo de mejorar la calidad y la pro-
ductividad de cara a nuestra entrada en Europa, es lo que ha llevado a que
el mantenimiento predictivo vuelva a estar de actualidad como herramien-
ta de ahorro de costos y de eficacia total en el funcionamiento de las m-
quinas involucradas en los diferentes procesos industriales.

Es precisamente en esta fase cuando la INDUSTRIA DEL CEMENTO se

ha unido con gran fuerza a las nuevas tcnicas de mantenimiento predic-
tivo informatizado, existiendo varias de ellas en nuestro pas que ya han
desarrollado una experiencia positiva en este campo y logrado importantes
xitos en la deteccin prematura de averas que, de haberse producido,
habran tenido consecuencias graves en todos los rdenes.

LA INFORMATIZACION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como ya enunciamos en el apartado anterior, la incorporacin de los

ordenadores personales al P.M.P. ha tenido una importancia decisiva en
la reactivacin de ste.

En el momento actual existen equipos porttiles de toma de datos ca-

paces de efectuar mediciones no slo de vibracin sino de todos aquellos
parmetros ya mencionados con anterioridad y que afectan al mantenimien-
to de las mquinas bajo control. Estos equipos porttiles de uso muy sim-
ple memorizan todas las lecturas tomadas en las mquinas durante el pro-
ceso de inspeccin rutinaria y son capaces posteriormente de transmitir
estos datos a un ordenador a travs de un enlace de comunicacin estndar.

Una vez los datos almacenados en, una base de datos en el ordenador,
ste se ocupar de ~~ordenar1o.s~~ que es su funcin primordial, siendo capaz
a partir de ese momento de presentarnos diferentes informes de situacin
de toda la planta, ya sea en forma de tabla o de todo tipo de grficos de
evolucin.
 Figura 6

La mayor o menor capacidad de manejo y anlisis de estos datos resi-

de en la potencia y sencillez de uso del software que se est utilizando.

En este terreno existen hoy en da en el mercado programas capaces

no slo de manejar datos simples sino que pueden almacenar y manejar
la informacin contenida en la seal compleja de vibracin permitindonos,
mediante el estudio del espectro de esta seal, el llevar a cabo funciones
de diagnstico de averas.

La ltima evolucin tecnolgica en el campo del software aplicado al

predictivo es la aparicin de programas uinteligentesn que, residiendo en
el ordenador, son capaces de analizar los datos procedentes de las mqui-
nas ,para, comparndoles con las caractersticas de diseo de los elemen-
tos constituyentes de stas y sus condiciones de operacin, poder emitir
de una forma inmediata y automtica un diagnstico de la posible avera
que en ellas se est produciendo.

SELECCION DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El sistema de llevar a la prctica el P.M.P. en lo que se refiere a equi-

pos de medida, ordenador, software, etc. y la decisin de si se va a llevar
a la prctica con un simple equipo porttil y registro manual 0 con una ins-
talacin totalmente automatizada en la que el factor humano slo interven-
ga en la toma de decisiones, depender de varios factores entre los cua-
les cabra destacar:

- COSTOS POR PERDIDA DE PRODUCCION

- TIEMPO DE DESARROLLO DE UN FALLO DESDE SU DETECCION

- COSTO DEL EQUIPO A PROTEGER

- EXISTENCIA DE EQUIPOS DE RESERVA

- DISPONIBILIDAD DE PERSONAL

- COSTO DE IMPLANTACION DEL SISTEMA

Con estos parmetros en consideracin, podremos elegir el sistema

ms adecuado a nuestra necesidad con el objetivo de llegar en un determi-
nado plazo de tiempo a un sistema mixto que es la tendencia actual en lo
que a esta tcnica se refiere y que estara formado por:

1. Un equipo porttil, programable y soportado por ordenador para la

mayor parte de las mquinas a controlar. Manejado por un rondista
adquirira y transmitira a ordenador peridicamente toda la infor-
macin de las mquinas seleccionadas.

2. Una serie de sensores permanentemente instalados en aquellos

puntos que renan particulares condiciones de dificultad de acceso
para efectuar una medida precisa y con seguridad para el inspector.
La seal de estos sensores sera transmitida a un panel de conexio-
nado centralizado, desde el cual se tomaran las lecturas de la for-
ma descrita en el punto 1 y transferida de la misma forma al
ordenador.
3. Finalmente, aquellas mquinas que son realmente crticas para la
operacin de la planta por alguna de las razones expuestas ante-
riormente, deberan ser PERMANENTEMENTE monitorizadas con un
sistema de vigilancia continua 24 horas al da, que nos alertase in-
mediatamente de cualquier problema que se pudiera presentar. Las
seales procedentes de este sistema, seran tambin transmitidas
al ordenador para su seguimiento y archivo.

De esta manera, llegaramos a tener un control total de los equipos de

nuestra planta con un costo mnimo de implantacin que por experiencias
ya contrastadas sera fcilmente amortizable en el primer ao de utili-
zacin.
 L

Centro de Control de Progra-

ma de Mantenimiento Predictivo (PMP). Se
pueden conectara travs de l, medidores
de vibracin y analizadores directamente a
48 transductores montados permanente-
mente en maquinaria inaccesible.

Figura 7

Las exigencias de personal involucrado en el P.M.P. para una planta

cementera no pasaran en ningn caso de dos personas con un cierto en-
trenamiento en estas tcnicas y experiencia en equipos mecnicos.

BENEFICIOS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es evidente que esta tcnica, desarrollada como ya hemos dicho hace

ms de 30 aos, habra desaparecido si no fuera por los beneficios que pro-
porciona y que han sido demostrados por miles de usuarios en todo el
mundo.
Podemos, como cierre de este artculo, enumerar esta serie de benefi-
cios que cualquier empresa puede obtener por la aplicacin de estas sen-
cillas tcnicas:

- MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
- PROLONGACION DEL TIEMPO DE OPERACION
- REDUCCION DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

- REDUCCION DE PRIMAS DE SEGURO

- EQUIPO DE RESERVA MINIMO 0 INNECESARIO

- OPERACION MAS TRANQUILA

- AUMENTO DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA.