HERRAMIENTA 5S

La herramienta 5S se corresponde con la aplicacin sistemtica de los

principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo que, de una manera
menos formal y metodolgica, ya existan dentro de los conceptos clsicos de
organizacin de los medios de produccin. El acrnimo corresponde a las
iniciales en japons de las cinco palabras que definen las herramienta y cuya
fontica empieza por S: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que
significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e
inspeccionar, estandarizar y crear hbito.

El concepto 5S no debera resultar nada nuevo para ninguna empresa pero,

desafortunadamente, si lo es. Es una tcnica que se aplica en todo el mundo
con excelentes resultados por su sencillez y efectividad por lo que es la primera
herramienta a implantar en toda empresa que aborde el Lean Manufacturing.
Produce resultados tangibles y cuantificables para todos, con gran componente
visual y de alto impacto en un corto tiempo plazo de tiempo. Es una forma
indirecta de que el personal perciba la importancia de las cosas pequeas, de
que su entorno depende de l mismo, que la calidad empieza por cosas muy
inmediatas, de manera que se logra una actitud positiva ante el puesto de
trabajo.

Su implantacin tiene por objetivo evitar que se presenten los siguientes

sntomas disfuncionales en la empresa y que afectan, decisivamente, a la
eficiencia de la misma:

Aspecto sucio de la planta: mquinas, instalaciones, tcnicas, etc.

Desorden: pasillos ocupados, tcnicas sueltas, embalajes, etc.
Elementos rotos: mobiliario, cristales, seales, topes, indicadores, etc.
Falta de instrucciones sencillas de operacin.
Nmero de averas ms frecuentes de lo normal.

Desinters de los empleados por su rea de trabajo.

Movimientos y recorridos innecesarios de personas, materiales y utillajes.

Falta de espacio en general

 1. Eliminar (Seiri)

La primera de las 5S significa clasificar y eliminar del rea de trabajo todos

los elemen-tos innecesarios o intiles para la tarea que se realiza. La
pregunta clave es: es esto es til o intil?. Consiste en separar lo que se
necesita de lo que no y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y
elementos prescindibles que originen despilfarros como el incremento de
manipulaciones y transportes, prdida de tiempo en localizar cosas,
elementos o materiales obsoletos, falta de espacio, etc. En la prctica, el
procedimiento es muy simple ya que consiste en usar unas tarjetas rojas para
identificar elementos susceptibles de ser prescindibles y se decide si hay que
considerarlos como un desecho.

2. Ordenar (Seiton)

Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera

que se encuentren con facilidad, definir su lugar de ubicacin identificndolo
para facilitar su bsqueda y el retorno a su posicin inicial. La actitud que ms
se opone a lo que representa seiton, es la de ya lo ordenar maana, que
acostumbra a convertirse en dejar cualquier cosa en cualquier sitio. La
implantacin del seiton comporta:

Marcar los lmites de las reas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.

Disponer de un lugar adecuado, evitando duplicidades; cada cosa en su lugar

y un lugar para cada cosa.

3. Limpieza e inspeccin (Seiso)

Seiso significa limpiar, inspeccionar el entorno para identificar los defectos y

eliminar-los, es decir anticiparse para prevenir defectos. Su aplicacin
comporta:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

Asumir la limpieza como una tarea de inspeccin necesaria.

Centrarse tanto o ms en la eliminacin de los focos de suciedad que en sus

con-secuencias.

4. Estandarizar (Seiketsu)

La fase de seiketsu permite consolidar las metas una vez asumidas las tres
primeras S, porque sistematizar lo conseguido asegura unos efectos
perdurables. Estandarizar supone seguir un mtodo para ejecutar un
determinado procedimiento de manera que la organizacin y el orden sean
factores fundamentales. Un estndar es la mejor manera, la ms prctica y fcil
de trabajar para todos, ya sea con un documento, un papel, una fotografa o un
dibujo. El principal enemigo del seiketsu es una conducta errtica, cuando se
hace hoy s y maana no, lo ms probable es que los das de incumplimiento
se multipliquen. Su aplicacin comporta las siguientes ventajas:

Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras S.

Elaborar y cumplir estndares de limpieza y comprobar que stos se aplican

correc-tamente.

Transmitir a todo el personal la idea de la importancia de aplicar los

estndares.
Crear los hbitos de la organizacin, el orden y la limpieza.
Evitar errores en la limpieza que a veces pueden provocar accidentes.

5. Disciplina (Shitsuke)

Shitsuke se puede traducir por disciplina y su objetivo es convertir en hbito la

utilizacin de los mtodos estandarizados y aceptar la aplicacin normalizada.
Su aplicacin est ligado al desarrollo de una cultura de autodisciplina para
hacer perdurable el proyecto de las 5S. Este objetivo la convierte en la fase
ms fcil y ms difcil a la vez. La ms fcil porque consiste en aplicar
regularmente las normas establecidas y mantener el estado de las cosas. La
ms difcil porque su aplicacin depende del gra-do de asuncin del espritu de
las 5S a lo largo del proyecto de implantacin. El lder de la implantacin lean
establecer diversos sistemas o mecanismos que permitan el control visual,
como, por ejemplo: flechas de direccin, rtulos de ubicacin, luces y alarmas
para detectar fallos, tapas transparentes en las mquinas para ver su interior,
utillajes de colores segn el producto o la mquina, etc.

HERRAMIENTA JIDOKA

Jidoka es un trmino japons, que significa automatizacin con un toque

humano o autonomacin. Esta palabra, que no debe confundirse con
automatizacin, define el sistema de control autnomo propuesto por el Lean
Manufacturing. Bajo la perspectiva Lean, el objetivo radica en que el proceso
tenga su propio autocontrol de calidad, de forma que, si existe una anormalidad
durante el proceso, este se detendr, ya sea automtica o manualmente por el
operario, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso.
Dado que slo se producirn piezas con cero defectos, se minimiza el nmero
de piezas defectuosas a reparar y la posibilidad de que stas pasen a etapas
posteriores del proceso.

Con este sistema mquinas y operarios se convierten en un inspector de

calidad. No hay distincin entre empleados de la lnea (que fabrican los
artculos) e inspectores de calidad (que comprueban la bondad de la
fabricacin). Las fases de inspeccin, si son necesarias, se realizan dentro de
la misma lnea y cada operario garantiza la cali-dad de su trabajo. En esta
situacin el nfasis se desplaza de la inspeccin para hallar defectos a la
inspeccin para prevenir defectos. En otras palabras, se muestra ms inters
en controlar el proceso y menos el producto. Todas las unidades producidas
deben ser buenas, no se permite el lujo de tener piezas defectuosas ya que no
est prevista la produccin de piezas adicionales.

La tcnica Jidoka se puede aplicar de distintas maneras; en casi todos los

casos depen-de de la creatividad aplicada para evitar que una pieza defectuosa
siga avanzando en su proceso. Normalmente se identifican las tcnicas Jidoka
con sistemas de autonomacin de las mquinas o con la capacidad (y
autoridad) del operario de parar la lnea.

HERRAMIENTA (VSM)

Los mapas de valor, tambin conocidos como grficas

del flujo de valor VSM (Value Stream Map), son
herramientas utilizadas para conocer a profundidad los
procesos, tanto dentro de la organizacin como en la
cadena de abastecimiento. El principal objetivo por el
que se desarrollan los mapas de valor consiste en que
estos nos permiten identificar ampliamente las
actividades que no agregan valor al proceso, del mismo modo permiten
conocer el tiempo asociado a dichas actividades.
En la prctica, el mapeo de valor se ha convertido en una actividad esencial
ante la formulacin de planes de mejora, de tal manera que forma parte del
diagnstico del proceso (VSM actual) y de la proposicin de estrategias de
mejoramiento (VSM futuro).

Al realizar un mapa del flujo de valor debemos responder una serie de

cuestiones crticas relacionadas con las operaciones:

1. Cul es la capacidad del sistema de produccin?

2. Cules son los cuellos de botella del proceso?
3. Cul es la tasa de compra del cliente?
4. Cul es la capacidad disponible, y cul su utilizacin?
5. Cules son las restricciones del proceso? Estas son internas o
externas?
6. Cmo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del
negocio