FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA ACADMICO PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL

CONFECCIONES INDUSTRIALES S.A.C

AUTORES
Aragn Contreras, Jos Adrin
Barrantes Quispe, Luis Felipe
Norabuena Luyo, Piero
Nuez Garay, Jorge

DOCENTE
NILDA QUISPE
LIMA PER
2017
 CONFECCIONES INDUSTRIALES S.A.C.
1. OBJETIVO DEL PROYECTO

La idea del proyecto surgi del inters acerca de las industria textil, as fue como investigando su fabricacin,
decidimos presentarlo como proyecto. En el desarrollo del proyecto, descubrimos que adems de ser un producto
innovador, Proveer a la ciudad y sus alrededores de un producto que cubra necesidades en cuanto a la importacion,
ya que su costo es menor y es un producto innovador, en cuanto a material es ms residente que los ya existentes
como el aluminio, madera y otros tipos de plstico.

Todos los que participan en el desarrollo del proyecto, ya que sin la mano de obra, capital y materiales no se podra
hacer nada. Aunque no todos se benefician de la misma manera, de genero empleo, y un producto a si se satisface
al cliente, a los trabajadores y a la empresa porque se genera dinero y ms empleo.

2. DISEO METOLOGICO

2.1 Calificacin de los estudios de distribucin de planta: El diagrama general de conjunto hallado debe ahora
traducirse en una representacin detallada que muestre la forma y el tamao exacto de cada departamento; este
es el objetivo de la Fase III del diseo de la distribucin, el Plan Detallado de Distribucin. Ahora podemos
ocuparnos de la distribucin de los pasillos, el arreglo de las mquinas dentro de los centros de trabajo, la
distribucin de los lugares de trabajo, el diseo de las reas de planta y de servicio al personal, etc. Para disear
el Plan Detallado de Distribucin se procede del mismo modo que para el diagrama de conjunto, pero esta vez
prestando atencin a cada detalle en particular. La forma de representar esta distribucin puede consistir en
dibujos bidimensionales, modelos tridimensionales o dibujos realizados con ayuda del computador.

3. DISTRIBUCION DE PLANTA

3.1 Ventajas de una eficiente distribucin de planta:

Las ventajas que resultan de una eficiente distribucin en planta que no slo abarque la ordenacin ms
econmica de las reas de trabajo y equipo sino tambin una ordenacin segura y satisfactoria para los empleados,
son las siguientes:

1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminndose

lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.

2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfaccin al obrero, evitando reas incmodas y que hacen
tedioso el trabajo para el personal.

3.- Se aumenta la produccin, ya que cuanto ms perfecta es una distribucin se disminuyen los
tiempos de proceso y se aceleran los flujos.

4.- Se obtiene un menor nmero de retrasos, reducindose y eliminndose los tiempos de espera, al
equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.

5.- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse pasillos
intiles y materiales en espera.

6.- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseando lneas de montaje.

7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.

8.- Se reduce el material en proceso.

9.- Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los puestos de supervisin
de manera que se tenga una completa visin de la zona de trabajo y de los puntos de demora.
 10.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto, separando
las operaciones que son nocivas unas a otras

3.2 Principios bsico de Distribucin de Planta: Para ser puntuales y concisos la distribucin de planta es esencial
ya que nos permite ver en una panorama o perspectiva a la empresa ya que tenemos que subir en un lugar
estratgico ya que debido a ser una empresa de ensamblaje de ventanas de pvc sus proveedores principales son
en un 98% extranjeros y al ser esto posible toda sus materia prima u/o provisiones deben estar cerca al puerto
del callao lugar donde llegan todos las mercaderas del extranjero. Y el callao es un buen litio y lugar estratgico.
Tambin cuenta con varias rutas de desvo para la entregada de nuestro producto al cliente.

3.3 TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

3.3.1 DISTRIBUCION POR POSICION FIJA: Se trata de una distribucin en que el material que se debe elaborar
no se desplaza en la fbrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y
dems equipo necesarios se llevan hacia l. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y slo se
producen pocas unidades al mismo tiempo. Se requiere poca especializacin en el trabajo, pero gran
habilidad y obreros calificados.

Ejemplos tpicos de ste sistema son la construccin de buques, la fabricacin de motores diesel o motores
de grandes dimensiones y la construccin de aviones.

Ventajas:

1. Reduce el manejo de piezas grandes, aunque se aumenta el de piezas pequeas.

2. Responsabiliza al trabajador de la calidad de su trabajo, mientras ms hbiles sean stos, menos

inspectores se requerirn.

3. Altamente flexibles. Permiten cambios frecuentes en el diseo y secuencia de los productos y una demanda
intermitente.

Inconvenientes

1. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, el flujo de fabricacin no puede ser ms rpido que la
actividad ms lenta.

2. Inversin elevada en equipos especficos.

3. El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de alguna mquina o la falta de personal en
algunas de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa.

4. Trabajos muy montonos que afectan la moral del personal

3.3.2 DISTRIBUCION POR PROCESO O FUNCION: En este tipo de distribucin todas las operaciones de la
misma naturaleza estn agrupadas. Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica
una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente
pequeo de cada producto. Tambin cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente y
cuando se tiene una demanda intermitente, por ejemplo: fbricas de hilados y tejidos, talleres de
mantenimiento e industrias de confeccin.

El problema principal en este tipo de distribucin es localizar los centros de trabajo para optimizar el flujo
entre secciones.

Ventajas:
1. Todos los productos que se fabrican en la planta comparten las mismas mquinas por lo que la capacidad
de cada una de ellas puede emplearse al mximo reduciendo el nmero de mquinas necesarias.

2. Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier mquina de la misma
clase que est disponible en ese momento.

3. Adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los
productos en el orden en que se ejecuten las operaciones.

4. Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier mquina (grande o
pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, lo que
proporciona mayores incentivos individuales.

5. Una avera en una mquina no influye de forma decisiva en la planificacin, ya que la carga del recurso
averiado se reparte entre las dems mquinas.

Inconvenientes.

1. Existe mayor dificultad para fijar las rutas y los programas de trabajo.

2. La separacin de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan
como resultado ms manipulacin de materiales y costos ms elevados, emplendose una mayor mano de
obra.

3. Para optimizar el transporte se fabrica en lotes grandes, anticipando la entrega a otros departamentos
antes de lo necesario, por lo que aumentan los inventarios en proceso.

4. La falta de disposiciones compactas de produccin en lnea y el mayor esparcimiento entre las unidades
del equipo en departamentos separados, significa ms superficie ocupada.

5. Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control visual.

3.3.3 DISTRIBUCION POR PRODUCTO O EN LINEA: Tambin denominada "Produccin en cadena". En este
caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar un determinado producto se agrupan en una
misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. Se emplea principalmente en los casos
en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados.

Ejemplos tpicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas.

Tambin es recomendable este tipo de distribucin cuando la demanda es constante y cuando el suministro
de materiales es fcil y continuo. El problema principal que se puede presentar en este tipo de distribucin
es el balance de las lneas de produccin

Ventajas:

1. El trabajo se mueve siguiendo rutas definidas y directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la
fabricacin.

2. Menor manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms corto sobre una serie de
mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo adyacentes.

3. Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las diferentes operaciones y
por ende menos inventario en proceso.
4. Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto entre en la lnea, otra
despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos.

5. Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a que existe mayor especializacin del trabajo.

Inconvenientes:

1. Elevada inversin en mquinas debido a que algunas lneas de fabricacin no pueden emplearse para
realizar otras.

2. Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras mquinas
similares, como en la disposicin por proceso.

4. Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o en un puesto
que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que alimentar.

3.3.4 PLANEAMIENTO SISTEMICO DE LA DISTRIBUCION: El Planeamiento Sistmico de la Distribucin, es una

forma racional y organizada para realizar la planeacin de una distribucin y est constituida por cuatro fases
o niveles que a la vez constan de una serie de procedimientos o pasos, para identificar, evaluar y visualizar
los elementos y reas involucradas de la mencionada planeacin. Este mtodo puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, reas de servicio, almacn u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a
distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes.

3.3.5 FASES DE DESARROLLO EN UNA DISTRIBUCION:

Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro,
son:

Fase I : Localizacin

Es donde se decide donde va a estar el rea que va a ser organizada, esta fase no necesariamente se incluye
en los proyectos de distribucin.

Fase II : Distribucin General de Conjunto (DGC).

Es donde se planea la organizacin completa a modo general. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea
que va a ser organizada y se indica tambin el tamao y la interrelacin de reas, sin preocuparse todava de
la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III : Plan Detallado de Distribucin (PDD)

Es la preparacin en detalle del plan de organizacin e incluye planear donde van a ser localizados los puestos
de trabajo, as como cada pieza de maquinaria o equipo.

Fase IV : Instalacin de la Distribucin

Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos
y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

Los proyectos de distribucin no siempre empiezan desde la primera fase, la mayora de proyectos como el
presente, abarcan las fases II y III, centradas bsicamente en el diseo de la distribucin.
3.3.5 PROCESO DE DISEO DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA: La metodologa y pasos a seguir, toman como
base el mtodo del Planeamiento Sistmico de la Distribucin adaptado al contexto de la empresa y a las
facilidades para la realizacin del trabajo, los pasos en el proceso son los siguientes:

PASOS EN EL PROCESO DE DISTRIBUCION

Paso 1 : Obtencin de Datos Bsicos

Paso 2: Anlisis de Factores

Fase II
Paso 3: Anlisis de Flujos y reas

Paso 4: Desarrollo del Diagrama General de Conjunto

Paso 5 : Diseo de las reas de la Empresa

Fase III
Paso 6: Presentacin del Diseo Final de la Distribucin

Paso 1. Obtencin de Datos Bsicos.

Que contempla la identificacin de informacin requerida, el anlisis de los distintos diagramas del proceso
y los datos proyectados hacia futuro.

Paso 2. Anlisis de Factores.

Que constituye el levantamiento de informacin de acuerdo a cada uno de los 7 factores que afectan a la
distribucin, siendo uno de los pasos primordiales para que el diseo de la distribucin tenga xito.

Paso 3. Anlisis de Flujos y reas.

A. Establecer los Factores de Proximidad, que indiquen que reas deben de estar localizadas cerca unas de
otras, y construir el Grfico de Trayectorias (TRA), que refleja cualitativamente los factores de proximidad
de reas.

B. Elaboracin del Diagrama Relacional de Actividades (DRA), a partir del TRA y que permite un panorama
visual ms claro del anlisis de flujo e interrelacin de actividades.

Paso 4. Desarrollo del Diagrama General de Conjunto.

A. Establecer los Requisitos de Espacio. A travs de la estimacin de la demanda, de la tasa de produccin del
proceso o de la estimacin de la cantidad de equipo y personal.

B. Elaborar el Diagrama General de Conjunto (DGC), o plano de bloques en el cual se bosquejan las reas,
con sus respectivas proporciones de espacios y los factores de proximidad previamente establecidos. En este
diagrama se deja de lado el detalle de la distribucin para poner nfasis en la ubicacin de las distintas reas
de la empresa.

Paso 5. Diseo de las reas de la Empresa.

Que consiste en la disposicin fsica detallada de todos los elementos de cada rea de manera que encajen
en el diagrama general de conjunto que se ha elaborado.
 Paso 6. Presentacin del Diseo Final de la Distribucin.

Consistente en preparar los planos finales de la distribucin para proceder posteriormente a la instalacin

Obtencin de Informacin Bsica

Analisis de Factores

Factores de Proximidad Elaboracin del Grfico de Trayectorias TRA

Elaboracin del Diagrama Relacional de Actividades DRA

Determinacin de los Requerimientos de Espacio

Plan A Plan B Plan C

Diagrama General de Conjunto

FASE II

FASE III
Diseo de Areas

Plano Detallado de la
Distribucin
3. ELABORACION DEL DIAGRAMA

El objetivo de la Distribucin General de Conjunto es darnos un panorama global de cmo

quedarn distribuidas las reas de la empresa, este objetivo se traduce en el Diagrama
General de Conjunto, cuya elaboracin ser vista en este captulo. Dems est recalcar la
importancia de esta fase en el proceso de diseo de la distribucin, pues de aqu saldr el
esqueleto de lo que ser la futura planta y por ello debe requerir el mayor esfuerzo y
dedicacin de todos los implicados en el proyecto. Se debe realizar entonces un
exhaustivo y minucioso levantamiento de informacin procurando la mayor exactitud de la
misma y dejando de lado suposiciones que al final puedan llevar a datos errneos.

3.1 OBTENCIN DE DATOS BSICOS

Lo ms importante al iniciar el trabajo de distribucin es tener una visin clara del

problema y del terreno en el cual nos adentraremos, se debe tener el mayor conocimiento
posible de la actividad que se realiza y los procesos que implica. Asimismo es importante la
informacin proporcionada por la direccin sobre las polticas, planes y condiciones
futuras en las que se ver envuelta la empresa, cuestiones sobre el volumen de produccin
para los prximos aos, el desarrollo de nuevos productos, adquisicin de maquinarias,
cambios en las
lneas de produccin y temas de calidad y medio ambiente son slo algunos de los puntos
que deben quedar muy claros antes de iniciar el trabajo.
 3.1.1 Relacin de reas de la empresa.La empresa cuenta con ms de 1400
trabajadores distribuidos en reas que han sido clasificadas de acuerdo al proceso
productivo y que se detallan en el siguiente cuadro:

REA DE N
Almacn de Hilados TEJEDURIA Trabajadores
3
Enconado Bobinado Retorcido 20
Tejedura Circular 41
Tejedura Rectilneos 15
Control de Calidad Tejedura 8
REA DE N
Tintorera de HiladosTINTORERA Trabajadores
10
Tintorera de telas 58
Acabado de Telas 36
Laboratorio de Tintorera 10
Preparacin de Colorantes 11
Almacn de Tela Cruda 5
Almacn de Tela Acabada 4
Control de Calidad Tintorera 20
Almacn de Elementos Qumicos 4
Almacn de Saldos de Tela 3
REA DE CORTE Y CONFECCIN N
Desarrollo de Productos Trabajadores
7
Taller de Prototipos 25
Tendido y Corte 110
Bordados 9
Costura 610
Acabados 180
Control de Calidad Costura 108
Control de Calidad Productos Terminados 19
Almacn de Avos 10
Almacn de Mquinas y Repuestos 2
Almacn de Productos Terminados 12
SERVICIOS AL PERSONAL
Oficinas Administrativas
Cocina y Comedor
Almacn de Vveres
Servicios Higinicos
Vestuarios
OTRAS REAS
Mantenimiento General
Tienda de Saldos de Prendas
Patio de Maniobras
Playa de Estacionamiento

3.1.2 Descripcin y Diagrama de Flujo del Proceso Productivo

El proceso productivo abarca los procesos textiles desde el tejido de la tela hasta la prenda
terminada. Son los siguientes:

1. RECEPCIN DEL HILADO

Se realiza una recepcin verificando el pesado a travs de un muestreo,
tambin se realiza un control de materia prima a travs de un anlisis
qumico y un anlisis fsico, despus es trasladado al almacn de hilado
segn lote, fecha y ttulo registrndolo en el sistema.
2. SALIDA DE HILADO A PRODUCCIN
Existen dos formas de tejer la tela, una es hacerla con el hilado crudo y
otra es hacerla con el hilado ya teido. De la primera forma el personal de
almacn traslada el hilado a las reas de tejedura segn las ordenes de
produccin. De la segunda forma, el hilado es trasladado al rea de
Enconado/Bobinado/Retorcido antes de ser teido.

3. ENCONADO / BOBINADO / RETORCIDO (E/B/R)

En esta rea se prepara el hilado para su posterior teido, el operario de
esta rea se traslada al almacn de hilado crudo para sacar el hilado
necesario segn orden de produccin. Se realizan tres operaciones:
Bobinado: Que consiste en pasar el hilado de sus respectivos conos a
bobinas que pueden ser colocadas en las mquinas de teido. Estas
bobinas se arman de acuerdo a las proporciones de hilado requeridas en la
orden de produccin y una vez listas se colocan en coches portaconos para
ser llevados a teir. Esta operacin se realiza en la mquina bobinadora.
Retorcido: Que consiste en trenzar las hebras del hilado, realizndose
generalmente cuando se desea unir el hilado de dos lotes diferentes. Esta
operacin se realiza en la mquina retorcedora.
Enconado: Que consiste en pasar de nuevo el hilado de las bobinas a los
conos quedando listo para ser tejido. Aqu tambin se realiza el proceso de
parafinado que le da al hilado mayor resistencia al momento de ser tejido.
La mquina enconadora es la que se encarga de realizar estas operaciones.

4. TEIDO DEL HILADO

El personal de esta rea recoge los coches portaconos de E/B/R. Antes de
teir se realiza primero el boleado que consiste en colocar las bobinas en
una mquina que elimina los ngulos rectos de las mismas con el fin que
penetre uniformemente el colorante, luego las bobinas son teidas en otra
mquina y finalmente son colocadas en la secadora de donde quedan listas
para volver e E/B/R.

5. TEJEDURIA CIRCULAR Y RECTILNEA

El hilado es llevado a esta rea donde es tejido en las mquinas circulares o
rectas. Las tejedoras rectas sirven para los cuellos, mangas y otros accesorios
de la prenda, las circulares para la tela.

6. TEIDO DE LA TELA
El almacn de tela cruda entrega la tela necesaria para la orden de
produccin a tintorera, en paralelo el laboratorio de tintorera prepara la
receta qumica para el teido, que luego es reproducida en la cocina de
colorantes. El teido de la tela pasa por 3 etapas:
 Previo: Si se va a teir a un color oscuro la tela pasa por un proceso de
descrude, si lo que se va a hacer es teir a un color claro, la tela pasa por
un proceso de blanqueado.
Teido: Que dependiendo del tipo de colorante puede ser de dos clases:
directo para teido claro y reactivo para colores oscuros con una mayor
duracin, aproximadamente de 8 a 12 horas.
Neutralizado: El neutralizado consiste en enjuagar la tela con agua blanda
y cido actico para eliminar los residuos del colorante que no se hayan
disuelto en el proceso de teido. Luego se procede al jabonado o
suavizado de la tela segn lo requerido en la orden de produccin.

7. ACABADO
El acabado de la tela se realiza en la mquina compactadora o en la Rama
Manforts, all se procede al secado y acabado de la tela con sustancias
qumicas que le aaden propiedades como la solidez del color, dureza,
resistencia, etc., estas propiedades dependen del tipo de tela requerido
por el cliente. Antes de que la tela salga de esta mquina, se recorta 1
metro de ella para ser llevado a control calidad donde se verifica su buen
acabado.

8. TENDIDO Y CORTE
Tendido: Los tendedores se dirigen al Almacn de tela y recogen los rollos
de tela en coches segn lo requerido.

9. ESTAMPADO Y BORDADO
Una vez cortada la tela, las piezas que requieran de bordados pasan al
rea de bordado y las que requieran de estampados son llevadas a terceras
empresas que realizan este trabajo.

10. HABILITADO
El habilitado consiste en reunir todas la piezas y accesorios (avos)
necesarios de cada prenda de la orden de produccin para su posterior
costura.

10. COSTURA
Las piezas habilitadas son llevadas a los costureros por los ayudantes
manuales donde son cocidas, armando de esta manera las prendas finales.
Cuando la carga de trabajo es elevada, se requiere de talleres externos para
completar los pedidos.
11. CLASIFICADO
Una vez cocidas las prendas, pasan a ser clasificadas. El clasificado consiste en
inspeccionar la tela, costura y dimensiones al 100%, es decir en todas las
prendas. De esta operacin se define si son prendas de primera o prendas de
segunda. Si son prendas de primera pasan al rea de acabados y si son prendas
de segunda, se define si son recuperables o no recuperables; las recuperables
pasan a procesos de desmanche, zurcido y descontaminado, despus son
enviadas al rea de acabados
elaborado en el rea de Desarrollo de Productos y lo colocan sobre el tendido r
espectivo procediendo a realizar los cortes de los moldes o piezas con la m
quina cortadora. Estas piezas cortadas quedaran sobre la mesa donde sern h
abilitadas e inspeccionadas luego.

12. ACABADO
En esta rea se realizan las operaciones de vaporizado, inspeccin, doblado,
embolsado y etiquetado de prendas, quedando listas para ser embaladas.

13. ENCAJADO FINAL

Las prendas se colocan en cajas que son selladas y etiquetadas, segn las guas
de despacho.

14. PESADO Y STICKER

Las cajas son pesadas e ingresadas al sistema de almacn que emite un sticker
para ser pegado en las cajas y donde se seala la ubicacin de almacn (slot)
donde sern guardadas hasta su despacho final en conteiner.
o en la orden de produccin, estos paos deben reposar aproximadamente de
6 a 8 horas.
Corte: Los cortadores cogen el tizado