REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
EJE GEOPOLTICO REGIONAL CACIQUE MARA
P.F.G. EN GAS
SEDE ZULIA

INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Realizado por:

Marbelys Gonzlez

C.I:17.545.857

Seccin: 161-D

MARACAIBO, OCTUBRE DE 2016.

 RESUMEN

El mantenimiento industrial se ha modificado segn han pasado los aos, de un

proceso de inspeccin hasta lo que hoy conocemos como mantenimiento como tal.
El mantenimiento en una empresa es un proceso obligatorio que se debe seguir con
responsabilidad y con disciplina .Este nos permite evitar el paro imprevisto de los
equipos y del proceso de produccin y un ahorro de costos.

El mantenimiento realizado correctamente permite a la empresa una optimizacin de

medios, mejorar el dominio de los costos, tener procedimientos homogneos,
seguimiento de mquinas y averas ms homogneo, mejor gestin del personal,
delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas, Mejora de relaciones con
produccin, ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos, mejor comunicacin e
integracin de equipos.

De acuerdo a la informacin recopilada y la realizacin de un anlisis de la realidad

del Mantenimiento Industrial en nuestro pas para la PYME; se realizan
recomendaciones para una adecuada gestin del Mantenimiento de Equipos e
Infraestructura con los que cuentan las fbricas, empresas de mediana y/o pequea
envergadura.

El rpido e importante desarrollo que refleja nuestra industria, nos obliga a pensar
que se debern tomar metodologas, estas metodologas nos muestran los primeros
indicadores a tomar en cuenta para la correcta implementacin de un Sistema de
Gestin del Mantenimiento Industrial, basndonos en las experiencias de otros
pases como los europeos.

Palabras claves: mantenimiento industrial, inspeccin, optimizacin, equipos.

 INDICE DE CONTENIDO

RESUMEN

INDICE GENERAL

INDICE DE TABLAS

INDICE DE FIGURAS

INTRODUCCION

1. QUE ES EL MANTENIMIENTO
1.1 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
1.2 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
3. BENEFICIOS
4. CONCEPTO DE FALLA
5. PAROS PROGRAMADOS
5.1 RAZONES HABITUALES PARA REALIZAR UNA PARADA
6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
7. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
8. MANTENIMIENTO MAYOR
9. TIEMPO EMPLEADO EN UN PLAN DE MANTENIMIENTO.

CONCLUSIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

INDICE DE TABLAS

TABLA N1. Clasificacin de los tipos de mantenimientos

 INDICE DE FIGURAS

Figura N1. Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

Figura N2. Paro en una turbina
Figura N3. Planta Compresora.

INTRODUCCIN
El rea del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el mbito de la
ejecucin de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar
los presupuestos destinados a mantenerlas.

Muchas personas dedicadas al mantenimiento, an consideran que para obtener un

buen producto, es suficiente que las mquinas trabajen adecuadamente y se
mantengan en perfectas condiciones. Esta idea es el motivo por el que nuestra
industria contina a la zaga. En nuestras escuelas tcnicas y universidades an se
sigue enseando y admitiendo que el mantenimiento slo tiene que ver con la
mecnica, armar, desarmar y componer mquinas.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no

sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a
que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente
elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las
empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas
averas mediante un adecuado programa de mantenimiento

La evolucin del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

1 generacin: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la

avera para reparar

2 generacin: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir

averas. Trabajos cclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.

3 generacin: Se implanta el mantenimiento a condicin. Es decir, se realizan

monitorizaciones de parmetros en funcin de los cuales se efectuarn los trabajos
propios de sustitucin o reacondicionamiento de los elementos.
 4 generacin: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo y, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento. Se
establecen los grupos de mejora y seguimiento de las accione.

DESARROLLO
1. Que es el mantenimiento.

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones

(en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), as
como el conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de un sistema en general.

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y
mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de
servicios especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro
tipo de bien productivo.

1.1 Importancia del Mantenimiento

Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las

instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa elctrica,
aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos, etc.
Adems deber coordinar con recursos humanos un plan para la capacitacin
continua del personal.

La funcin del mantenimiento debe preocuparse de:

Reparar (resolver las averas)
Preservar (lubricacin, inspeccin, limpieza)
Mantener (gestin, programacin y control del trabajo)
Mejorar (disminuir trabajos no planificados)
Proyectar (participar en la ingenera)

1.2. Variables del mantenimiento.

Las distintas variables de significacin que repercuten en el desempeo de los
sistemas de la empresa
Fiabilidad.

Disponibilidad.

Mantenibilidad.
Calidad.

Seguridad.

Costo.

Entrega / Plazo.

La Fiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, mquinas o equipos, se

desempeen satisfactoriamente sin fallar, durante un perodo determinado, bajo
condiciones especficas.

La Disponibilidad: es la proporcin de tiempo durante la cual un sistema o equipo

estuvo en condiciones de ser usado.

La Mantenibilidad: es la probabilidad de que una mquina, equipo o un sistema

pueda ser reparado a una condicin especificada en un perodo de tiempo dado, en
tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologas y
recursos determinados con anterioridad.

La Seguridad: est referida a la integridad del personal, instalaciones, equipos,

sistemas, mquinas y sin dejar de lado el medio ambiente.

El tiempo de entrega: y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que

tienen tambin su importancia, y para el mantenimiento, el tiempo es un factor
preeminente.
 Figura N1. Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Fuente: Fernando (2007)

2. Objetivos del Mantenimiento.

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes

Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar

Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.
 Reducir costes.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los

bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a
reducir el nmero de fallos.

3. Beneficios.

La misin del mantenimiento es implementa y mejorar en forma continua la estrategia

de mantenimiento para asegurar el mximo beneficio a nuestros clientes mediante
prcticas innovadoras, econmicas y seguras.

4. Concepto de Fallas.

Evento o suceso que produce la paralizacin parcial o total de algn equipo y que
puede ocurrir en cualquier momento por falta de mantenimiento. Las fallas pueden
ser consecuencias de averas en los componentes del sistema.

Las fallas que se producen en los equipos son muchos; por lo que solo
mencionaremos algunos de ellos:

Paro del equipo

Funcionamiento degradado

Condicin de reparaciones difciles

Accidentes, lesiones o desastres

Problemas ambientales, en el entorno, lneas productivas o materiales, entre otros.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva)

Mal uso o abuso

 Errores de montaje

Errores de fabricacin

Mantenimiento inadecuado

Errores de Diseo

Material inadecuado

Tratamientos trmicos incorrectos

Condiciones no previstas de operacin

Inadecuado control o proteccin ambiental

Discontinuidades de colada

Defectos de soldadura

Defectos de forja.

Cdigos y Normas utilizados

AISI: Normas de composicin de aceros

ASTM: Normas para materiales y su manufactura

API: Normas para la industria del petrleo que son usadas por muchas otras
industrias

ASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presin Empresas Servicios y

desarrollos NACE: Cdigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.

SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias. UNS:
Clasificacin de metales y aleaciones metlicas

5. Paros Programados.

Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento

sistemtico. En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de
seguridad o de produccin deben funcionar de forma fiable durante largos periodos
de tiempo. As, refineras, industrias petroqumicas o centrales elctricas son
ejemplos de instalaciones que se someten de forma peridica a paradas para realizar
revisiones en profundidad. Otras empresas aprovechan determinados periodos de
baja actividad, como las vacaciones estivales o los periodos entre campaas, para
revisar sus equipos y disminuir as la probabilidad de fallo en los momentos de alta
demanda de la instalacin. La industria de automocin, o la industria de
procesamiento de productos agrcolas son claros ejemplos de este ltimo caso.

La coordinacin de una parada requiere de un nivel organizativo muy importante.

Se trata de un momento crtico en la vida de la instalacin, pues muchos equipos
importantes son abiertos, desmontados, revisados, vueltos a montar y poner en
marcha. El coste, la duracin y la eficacia en la realizacin del trabajo son
trascendentales. Una mala coordinacin de las actividades puede traer
consecuencias nefastas en cualquiera de los tres aspectos. Este segundo volumen
de la coleccin MANTENIMIENTO INDUSTRIAL tiene como objetivo analizar las
paradas programadas que se realizan en las instalaciones industriales, buscando
fundamentalmente la optimizacin de estas revisiones tan importantes.

Figura N2. Paro en una turbina

Fuente: www.google.com

5.1. Razones Habituales para Realizar una Parada

Las paradas programadas de mantenimiento no slo se organizan para realizar
mantenimientos preventivos sistemticos. Pueden estar motivadas por alguna de
estas cuatro causas:

Realizacin de Mantenimiento Correctivo Programado

Realizacin de inspecciones o pruebas, no tanto de mantenimiento sistemtico,

sino de mantenimiento condicional. Se realizan determinadas pruebas o
inspecciones para comprobar que los equipos ms importantes de la instalacin se
encuentran en buen estado. Son en general paradas de corta duracin.

Realizacin de grandes revisiones programadas, que se realizan por horas de

funcionamiento, por periodos de tiempo prefijados, por unidad producida, etc.

Implementacin de mejoras.

En el primer caso, es la correccin de un fallo lo que motiva la realizacin de la

parada programada. En general, se trata de fallos que, aunque graves, no necesitan
de una intervencin inmediata, sino que puede postergarse hasta encontrar un
momento idneo. Estos fallos suelen afectar a equipos o instalaciones que no estn
duplicados, y que sacarlos de servicio supone parar la planta. Para poder seguir en
marcha una vez detectado el fallo, a veces hay que adoptar medidas provisionales
que se mantendrn hasta que el fallo est totalmente subsanado. Si se trata de fallos
en elementos de fcil acceso, como reparaciones en caldera, hornos, elementos
externos, tanques, etc., estas paradas pueden durar entre 1 y 5 das. Si se trata de
grandes reparaciones en elementos de difcil acceso que requieren grandes
desmontajes, las reparaciones pueden durar semanas o meses.

En el segundo caso, se trata de inspecciones programadas o pruebas de

funcionamiento. No es necesario hacer grandes desmontajes, sino que ms bien
tratan de determinar el estado de un sistema o de una parte de la instalacin
realizando algunas comprobaciones para las que se requiere parar la planta. Estas
paradas suelen ser cortas: el tiempo necesario para que la temperatura y la presin
de la zona a la que se quiera acceder sea la adecuada, el tiempo de realizacin de la
inspeccin, que suele ser breve, y el tiempo para el restablecimiento del sistema. En
total, suelen ser paradas de duracin inferior a una semana. Las plantas de proceso
continuo suelen programar al menos una de estas paradas por ao.

Pero peridicamente es necesario sustituir algunos de los elementos internos

sometidos a desgaste que necesitan de la realizacin de grandes trabajos, y la
revisin de otros muchos puntos. Tras la realizacin de estos trabajos, los equipos
principales pueden estar en disposicin de producir durante otro largo periodo de
tiempo.

Figura N3. Planta Compresora

Fuente: www.google.com
6. Mantenimiento Preventivo.

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones

regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el
impacto de los fallos de un sistema.

Objetivo del mantenimiento

Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran.

Las tareas de mantenimiento preventivo

Incluyen acciones como:

Cambio de piezas desgastadas

Cambios de aceites y lubricantes.
El mantenimiento preventivo en la industria.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no

sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a
que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costes excesivamente
elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las 3
empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevencin de estas
averas mediante un adecuado programa de Mantenimiento.

Tipos de mantenimiento establecidos por niveles

Los tipos de Mantenimiento establecidos, son el Mantenimiento Preventivo y el

Mantenimiento Correctivo, considerados en dos clases: Ordinario y Extraordinario.
Las actividades asociadas a dichos tipos de mantenimiento pueden clasificarse de
acuerdo a su magnitud y complejidad.
 Tabla N1. Clasificacin de los tipos de mantenimiento.
CLASE DE TIPO DE ACTIVIDADES
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
Nivel 1

Nivel 2
PREVENTIVO
Nivel 3

Nivel 4

ORDINARIO Nivel 5
Reparacin

Reemplazo

Fabricacin
CORRECTIVO
Retrabajo

Trabajo Menor

Obras Civiles
No Industrial

Nivel 5 (parada de
EXTRAORDINARIO PREVENTIVO planta programada)
(MANTENIMIENTO Parada de planta no
MAYOR) CORRECTIVO programada
PREVENTIVO Nivel 5
EXTRAORDINARIO
Reemplazo
(PROYECTO DE Fabricacin
MANTENIMIENTO) CORRECTIVO Obras civiles
No industrial
Modificado o mejora

Fuente: PDVSA (2016).

Niveles de los Mantenimientos Preventivos.

Cada negocio filial de PDVSA debe identificar segn su contexto operacional, las
actividades de mantenimiento preventivo asociadas a los activos de acuerdo con los
niveles de mantenimiento establecidos en la presente norma tcnica.

Nivel 1: En este nivel se describe el mantenimiento que involucra servicios

bsicos y las actividades de prevencin, que no requieren desmontaje,
apertura o parada del activo, as como registros de parmetros operacionales
y la conservacin de los aspectos de Seguridad Industrial, Higiene
Ocupacional y Ambiente. Por ejemplo todas las actividades dirigidas a la
conservacin externa, inspeccin visual, completacin de niveles de fluidos de
lubricacin o enfriamiento de los equipos, orden y limpieza del activo en
general.

Nivel 2: En este nivel se describen todas las actividades de inspeccin no

intrusiva, pruebas, ensayos no destructivos, mantenimiento de elementos que
requieran o no paradas del activo y adicionalmente, monitoreo, registro de
datos de mantenimiento y confiabilidad que permitan establecer la condicin
del elemento. Las paradas en este nivel no comprometen la continuidad
operacional o en el arranque del activo. Por ejemplo cambio de elementos
consumibles.

Nivel 3: En este nivel se describen todas las actividades de inspeccin

intrusiva, pruebas, ensayos no destructivos especializados, ensayos
destructivos y mantenimiento preventivo, para restituir las condiciones
operacionales que se requieran con o sin parada del activo.

Nivel 4: En este nivel se describen en general las actividades de restitucin

parcial del activo llevndolo a condiciones similares de diseo, que permitan
prolongar su vida til e impliquen parada. Por ejemplo: fabricacin o
reparacin de piezas, armado y reparacin de conjuntos.

Nivel 5: En este nivel se realizan todas aquellas actividades de restitucin

total de las condiciones originales de diseo que impliquen parada del activo ,
igualmente, reparaciones del Nivel 4 asignadas a este nivel por razones
 econmicas o de oportunidad, pudindose referir a mejoras operacionales,
ampliacin de la capacidad instalada o incorporacin de nuevas tecnologas.

7. Mantenimiento Predictivo.

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo (monitorizacin)

de un sistema, que permiten una intervencin correctora inmediata como
consecuencia de la deteccin de algn sntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los fallos

se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes
de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorizacin, es decir,
mediante la eleccin, medicin y de algunos parmetros relevantes que representen
el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden
ser: la temperatura, la presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia
elctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de
humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el
nivel de un fluido, etc.

8. Mantenimiento Mayor.

Es aquel mantenimiento aplicado a un activo o instalacin donde su alcance en

cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, el nivel de
inversin o coste del mantenimiento y requerimientos de planificacin y programacin
son de elevada magnitud (con respecto al mantenimiento operacional), dado que la
razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las
condiciones del servicio del activo, bien sea desde el punto de vista de diseo o para
extender su vida til con la mnima probabilidad de fallo (confiabilidad) y dentro de los
niveles de desempeo o eficiencia requeridos.

9. Tiempo Empleado en un Plan de Mantenimiento.

Es el proceso mediante el cual se determinan y preparan los elementos

necesarios para realizar una tarea antes de que se inicie el trabajo, es decir a partir
de necesidades se establecen acciones y oportunidades, definir el que, l para que,
el porqu; presupuestar recursos con base en procedimiento estndar.

El proceso de planeacin del mantenimiento puede dividirse en 3 niveles bsicos,

dependiendo del horizonte de planeacin:

Planeacin a largo plazo: de 5 aos o mas

Planeacin a mediano plazo: de un mes o mas
Planeacin a corto plazo: planes diarios semanales.

CONCLUSIONES
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un
gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que
pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con
adecuado orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de
los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto.

El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del trabajador y
prevencin de accidentes.

Estos sistemas tienen la particularidad de poder ser aplicados en diferentes reas de

una empresa E incluso su aplicabilidad puede ser llevada hasta el cotidiano vivir de
cada persona, de esta forma podemos concluir en forma individual con cada punto
expuesto en este trabajo.

El siguiente trabajo nos da a conocer la importancia que tiene en estos das los
diferente sistemas ya sean predictivo , preventivo y funcional en la produccin de
cualquier empresa ya sea tanto para la reduccin de costos, tiempo y de posibles
accidentes dentro de una organizacin en sus procesos de produccin.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Introduccin al mantenimiento industrial

https://principiosdemantenimientousb.wikispaces.com/file/view/CASO+DE+MANTENI
MIENTO+INDUSTRIAL+MATERIAL+PRACTICO

Paradas programadas- ciclos combinados

www.cicloscombinados.com/mantenimientoindustrial-vol2-paradas . Pdf

Mantenimiento Industrial

ocw.uc3m.es/ingeneria-mecanica/teora-maquinas/lecturas/mantenimientoindustrial

www.mantenimientomundial.com/sistes/mmnew/cap/cursos/lccbgot09.pdf

Neto C. Edwin O (2008) Mantenimiento Industrial

http///www.mitecnologico.com/main/mantenimientoindustrial