ToDo2

Hochschule fr angewandte Wissenschaften
Wrzburg Schweinfurt
University of Applied Sciences
Fakultt Elektrotechnik
Diplomarbeit
Entwicklung von netzanlauffhigen Synchronmotoren

bei vorgegebenen Stnderblechschnitt als Basis
fr die Entwicklung einer neuen Baureihe
von
Janis Heller
Matr.-Nr.: 4708023
Studiengang:
Ingenieurinformatik
Studienrichtung:
Elektrische Antriebe
Mechatronische Systeme
Aufgabenstellung und Betreuung:

Prof. Dr. J. Kempkes (FH Schweinfurt)
Dr. M. Manowarda (Siemens AG)
Bad Neustadt, den 17.08.2012

Kurzfassung i
Kurzfassung
Diese Diplomarbeit zielt darauf ab, eine mgliche Umstellung der Siemosyn 1FU8-
Motoren auf das Stnderpaket der 1LE1-Baureihe vorzubereiten. Auch wird mit der
Arbeit die erstmalige Analyse eines LSPMSM mittels FEM erprobt, woraus Schlsse
fr die Optimierung knftig folgender Modelle gezogen werden knnen.
Zunchst werden die bisherigen Betriebsdaten des 1FU8, der konstruktive Aufbau, das
Funktionsprinzip und die Besonderheiten eines LSPMSM im Betrieb aufgezeigt.
Basis der Arbeit ist der Entwurf von Blechschnitten mit drei verschiedenen Konturen
der Magnettaschen, von denen letztlich eine ausgewhlt wurde. Die dazugehrigen
Nenndaten wurden bei verschiedenen Betriebszustnden mit dem Siemens-internen Be-
rechnungsprogramm Siesy2000 berechnet. Resultierend aus diesen Rechenergebnis-
sen wurde ein Blechschnitt fr den Bau eines Mustermotors ausgewhlt. Das hier ver-
wendete Programm und die implementierten mathematischen Zusammenhnge wurden
einer genaueren Betrachtung unterzogen und ein Programmablaufplan erstellt.
Entsprechend des Zeitaufwands wurde dem Fertigungsprozess und den Besonderheiten
bei der Fertigung eines LSPMSM in dieser Arbeit viel Beachtung geschenkt, da einige
Herausforderungen gemeistert werden mussten. Dies gilt nicht nur fr die Permanent-
magnete, welche manuell in den Lufer eingelegt werden, sondern auch fr den Druck-
guss des Lufers, um eine mgliche Beschdigung der Luferbleche zu verhindern.
Auch auf die speziell angefertigten Werkzeuge fr die Fertigung wird eingegangen.
Ein Schwerpunkt der Diplomarbeit liegt bei der Finiten-Element Analyse des Motors.
Die korrekte Modellerstellung als Basis der FEA erfordert viel Aufmerksamkeit und es
gilt viele Details der elektrischen Maschine in das Modell einzupflegen. Dies trifft auch
fr die Durchfhrung der Simulationen zu, um basierend auf den Vorgaben verlssliche
Simulationsergebnisse zu erzielen und weitere Rckschlsse auf die Vorgnge im Mo-
tor und dessen Verhalten im Betrieb zu erhalten.
Der gefertigte Mustermotor wurde im Labor elektrisch gemessen. Dabei wurde der Mo-
tor insbesondere auf den Hochlauf, das maximale Drehmoment, die Erwrmung und auf
die Einhaltung der Vorgaben aus der Aufgabenstellung getestet.
Ein Anhang beinhaltet unter anderem den Messbericht des Motors und Prfberichte der
Messungen der Zulieferteile.
Sperrvermerk ii
Sperrvermerk
Die vorliegende Diplomarbeit beinhaltet interne und vertrauliche Informationen der

Siemens AG. Es handelt sich bei dieser Arbeit um alleiniges und uneingeschrnktes
Eigentum der Siemens AG. Eine Weitergabe und Vervielfltigung des Inhaltes im Ge-
samten oder in Teilen ist grundstzlich nicht gestattet. Es drfen keinerlei Kopien oder
Abschriften angefertigt werden, dies gilt auch fr die digitale Form. Der Inhalt der Ar-
beit darf Dritten ohne Genehmigung der Siemens AG nicht zugnglich gemacht werden,
mit Ausnahme des Personenkreises der Fachhochschule Wrzburg-Schweinfurt und des
Freistaats Bayern, der mit der Notenfeststellung betraut ist.
Danksagung iii
Danksagung
Diese Diplomarbeit entstand als Abschluss meines Studiums an der Fachhochschule
Wrzburg Schweinfurt, welches im Rahmen eines dualen Studiums zum Mechatroni-
ker (IHK) und Dipl.-Ing. (FH) Ingenieurinformatik bei der Siemens AG, Bad Neustadt
a. d. Saale absolviert wurde. Ich bedanke mich bei allen Mitarbeiterinnen und Mitarbei-
tern, die mich whrend dieser Ausbildung gefrdert und gefordert haben und mir die
Mglichkeit gaben, meine erlernten Fertigkeiten und Fhigkeiten anwenden zu drfen.
Ich bedanke mich bei Prof. Dr. Kempkes fr die kompetente Betreuung und die Bewer-
tung der vorliegenden Arbeit und bei Dr. Manowarda fr den regen Gedankenaustausch
und das stets offene Ohr. Er hat damit entscheidend zur erfolgreichen Erstellung der
Arbeit beigetragen.
Ich danke meinen Kolleginnen und Kollegen Marion Ballweg, Fred Hochbrckner,
Hartwig Henkelmann, Nicole Hofmann, Martin Knig, Gnter Lutz, Jessica Reichert,
Franziska Trost und Gerd Zaspel fr die Untersttzung bei den Vorbereitungen zur Fer-
tigung des Mustermotors durch Zeichnungen, Berechnungen, Angebotseinholung und
weiterer Hilfestellungen.
Bei Michael Mller mchte ich mich fr die Anregungen zur FEM-Simulation und die
fruchtbaren Diskussionen bedanken.
Mein Dank gilt auch Hans-Jrgen Niessner und Elke Mller fr die Prfung der Perma-
nentmagnete und Luferbleche.
Fr die Umsetzung und den Bau des Mustermotors mchte ich mich bei Andreas
Eckert, Udo Hartmann, Fritz Mahlmeister, Kurt Rott, Tobias Schn,
Tino Smeja und allen beteiligten Kolleginnen und Kollegen aus der Fertigung bedan-
ken. Die schnelle, kompetente und hilfsbereite Zusammenarbeit mit den Fachabteilun-
gen wei ich zu schtzen.
Fr die Durchfhrung der aufwndigen Prfungen des Mustermotors und die informati-
ven Einblicke bedanke ich mich bei Johannes Eckert und Dominik Orf.
Nicht zuletzt gilt mein Dank meiner Familie fr die Untersttzung bei der Fertigstellung
dieser Arbeit.
Aufgabenstellung iv
Aufgabenstellung
Die Synchronmotoren der Reihe 1FU8 wurden auf Basis von Stnderblechschnitten der
Asynchron-Standardmotorreihe 1LA7 entwickelt und eingefhrt.
Die Luferblechschnitte dagegen weichen von den Asynchron-Luferblechschnitten
deutlich ab. Die 1FU8-Luferblechschnitte sind so ausgelegt, dass sowohl eine Kurz-
schlussluferwicklung als auch vergrabene Magnete zum Einsatz kommen ( Netzan-
lauffhig).
Die Permanentmagnete sind aus dem Spektrum der Oberflchenmagnete von Dreh-
strom-Servomotoren entnommen. Dieser Gedanke soll auch knftig beibehalten wer-
den.
Die Standardmotorenreihe 1LA7 wird von der neuen Reihe 1LE1 abgelst. Daher be-
steht fr 1FU8 ebenfalls Handlungsbedarf. Die Stnderblechdurchmesser der beiden
Asynchronreihen 1LA7 und 1LE1 unterscheiden sich im geringen Ma, die Paket-
lngen der beiden Reihen dagegen erheblich.
Die Aufgabe besteht darin, die Ablsung der heutigen 1FU8-Motoren vorzubereiten.
Die dabei zu erwartenden Vernderungen der Betriebsdaten sollen so gering wie mg-
lich ausfallen. Bezglich Wirkungsgrads sind die Werte fr IE2 und IE3 bei der Ausle-
gung einzuhalten und ein Ausblick bezglich IE4-Wert zu machen.
Im Einzelnen sind folgende Aspekte zu betrachten bzw. Aufgaben zu erledigen:

1) Die Arbeit soll mit Baugre / AH80, 4-polig beginnen, insbesondere mit dem
Typ 1FU8083-4 mit 5 Nm Nennmoment. Die Erweiterbarkeit in Richtung
1FU8080-4 und 1FU8086-4 (etwa halbes / 1 -faches Nennmoment der
1FU8083-4) muss dabei im Blickfeld sein.
2) Die Lngen- und damit Nennmomentstufung soll hnlich, wie bei der bestehen-
den Reihe sein. Fr Designstudien (magnetisch / elektrisch) kann das bestehende
Betriebsdatenprogramm fr 1FU8 eingesetzt werden.
3) Die Vertrglichkeit mit Stndern aus der Nadelwicklerfertigung ist zu prfen.
4) Der Drehzahlbereich soll entsprechend den Frequenzen 20 bis 200 Hz bzw. 13,3
bis 200 Hz fr den Ersatz 6-poliger Motoren sein. Drehzahlstufung wie derzeiti-
ger Katalog.
5) Die thermische Drehmomentbelastbarkeit soll hnlich der bestehenden Reihe
bleiben (insbesondere bei unterer und oberer Randdrehzahl des Betriebsfre-
quenzbereichs)
Aufgabenstellung v
6) Das Design des Luferblechschnitts muss nach Magabe der in Frage kommen-
den Magnete gestaltet werden.
Dabei ist die Stabilitt des Blechschnitts gegenber dem Druckguss der Kfig-
wicklung einerseits und Fliehkraftwirkung andererseits erforderlich. Hilfe von
Kollegen der Konstruktion wird ermglicht.
7) Das Intrittfallvermgen (hchstes synchronisierbares ueres Trgheitsmoment)
sollte wenn mglich mindestens den Wert der aktuellen, 1LA7-basierten
Motoren erreichen.
8) Fr die Untersuchung des elektromagnetischen / thermischen Verhaltens sind
Prototypen zu bauen
9) Nach Magabe verfgbarer Zeit nach Betrachtung von AH80, soll AH112 mit
gleicher Aufgabenstellung (auer Nadelwicklerstnder) bearbeitet werden.
Inhaltsverzeichnis vi
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung .................................................................................................................. 1
2 Stand der Technik 1FU8 ........................................................................................... 4
2.1 Allgemein.......................................................................................................... 4
2.2 Luferblechschnitt ............................................................................................ 5
2.3 Nenndaten ......................................................................................................... 6
2.3.1 1FU8080-4 .................................................................................................... 6
2.3.2 1FU8083-4 .................................................................................................... 6
2.3.3 1FU8086-4 .................................................................................................... 6
3 Berechnungsprogramm Siesy ................................................................................... 7
3.1 Beschreibung des Berechnungsprogramms ...................................................... 7
3.2 Grundlage der Berechnung mit Siesy2000 .................................................... 9
3.2.1 Das synchrone Grundschwingungsverhalten ................................................ 9
3.2.2 Mgliche Ersatzschaltbild-Darstellung....................................................... 11
3.2.3 Luftspaltdrehmoment .................................................................................. 14
3.3 Programmablauf.............................................................................................. 15
4 Design des neuen Luferblechschnitts auf 1LE1 .................................................... 17
4.1 Restriktionen ................................................................................................... 17
4.2 Auswahl der Magnete ..................................................................................... 18
4.3 Designprozess ................................................................................................. 19
5 Blechschnittvarianten.............................................................................................. 22
5.1 Blechschnitt mit I-frmiger Magnetanordnung .............................................. 23
5.2 Blechschnitt mit W-frmiger Magnetanordnung ............................................ 24
5.3 Blechschnitt mit U-frmiger Magnetanordnung............................................. 25
5.4 Skalierung auf weitere Nennmomente ............................................................ 26
5.5 Finaler Blechschnitt ........................................................................................ 26
6 Mustermotor............................................................................................................ 28
6.1 Berechnung Druckgussfestigkeit .................................................................... 28
6.2 Druckgusswerkzeuge ...................................................................................... 30
6.3 berprfung der Zulieferteile ......................................................................... 31
Einleitung vii
6.4 Fertigungsablauf des Mustermotor ................................................................. 33

6.4.1 Stnder und Wicklung ................................................................................ 34
6.4.2 Alu-Druckguss des Luferpakets ................................................................ 35
6.4.3 Aufbau des Lufers ..................................................................................... 35
6.4.4 Endmontage Motor ..................................................................................... 36
6.5 Wicklung mit Nadelwicklertechnik ................................................................ 37
7 Erstellung des FEA Modells ................................................................................... 38
7.1 Import von Stnder- und Lufergeometrie ..................................................... 38
7.2 Materialeigenschaften ..................................................................................... 40
7.3 Randbedingungen ........................................................................................... 43
7.4 Vernetzung ...................................................................................................... 44
7.5 Wicklung und Kurzschlussring ....................................................................... 47
8 Simulationsergebnisse der FEA .............................................................................. 50
8.1 Leerlauf ........................................................................................................... 50
8.2 Lastrechnung (stromgespeist) ......................................................................... 53
8.3 Bestimmung des Vorsteuerwinkels ................................................................ 54
8.4 Nennpunkt ....................................................................................................... 55
8.5 Transienter Hochlauf ...................................................................................... 57
8.6 Belastung der Magnete ................................................................................... 62
8.6.1 Ermittlung des Arbeitspunkts der Magnete ................................................ 62
8.6.2 Arbeitspunkt der Magnete bei 20 C .......................................................... 64
8.6.3 Arbeitspunkt der Magnete bei 80 C .......................................................... 66
9 Messergebnisse mit Vergleich der Berechnung...................................................... 70
9.1 Messaufbau und Prfstand .............................................................................. 70
9.2 Ermittlung der EMK ....................................................................................... 72
9.3 Kippmoment ................................................................................................... 73
9.4 Erwrmung...................................................................................................... 75
9.5 Wirkungsgradermittlung ................................................................................. 77
9.6 Intrittfallvermgen .......................................................................................... 80
9.7 Auslaufversuch ............................................................................................... 80
10 Zusammenfassung .................................................................................................. 82
11 Ausblick .................................................................................................................. 84
Einleitung viii
Formelzeichenverzeichnis .............................................................................................. 85
Abbildungsverzeichnis.................................................................................................... 90
Tabellenverzeichnis ........................................................................................................ 93
Literaturverzeichnis ........................................................................................................ 94
Abkrzungsverzeichnis ................................................................................................... 96
A Messbericht Mustermotor ....................................................................................... 98
B Berechnungsbericht Luferblech .......................................................................... 116
C Messbericht Luferblech....................................................................................... 123
D Messergebnisse M530-50A .................................................................................. 125
E Messergebnisse Magnete VD 669 AP .................................................................. 129
F Quellcode M(n)-Kennlinie .................................................................................... 131
Einleitung 1
1 Einleitung
Seit Anfang des 20. Jahrhunderts wird der Einsatz von hherwertigen Magnetmateria-
lien in Elektromotoren forciert und erforscht. Dabei waren die bekannten Permanent-
magnete der 1930er Jahre aus AlNiCo, einer Legierung von Eisen, Aluminium, Nickel,
Kupfer und Cobalt. Diese besitzen im Vergleich zu Ferritmagneten eine vergleichsweise
hohe Remanenzflussdichte Br, aber eine niedrige Koerzitivfeldstrke Hc, wodurch diese
Magnete leicht entmagnetisiert werden knnen. In der weiteren Entwicklung wurden
Barium-Ferrit Magnete eingesetzt, die bessere Eigenschaften als AlNiCo Magnete be-
sitzen, jedoch im Vergleich zu den aktuellen Magnetmaterialien noch relativ schwach
sind. Mit den Samarium-Cobalt (SmCo) Permanentmagneten, insbesondere dem
SmCo5, wurden in den 1970er Jahren die ersten Seltenerdmagnete auf den Markt ge-
bracht. Diese zeichnen sich durch eine hohe Remanenzflussdichte und auch eine sehr
gute Koerzitivfeldstrke aus und erlaubten insbesondere im Elektromaschinenbau hohe
Leistungsdichten und neue, verbesserte Magnetanordnungen. Mit der Entwicklung der
NdFeB Magnete und der weiteren Optimierung dieser Seltenerdlegierung ist seit den
1980er Jahren das Energieprodukt bei den Permanentmagneten maximiert worden. In
Abbildung 1 ist ein Vergleich der Magnete dargestellt. Obwohl die Korrosionsbestn-
digkeit geringer ist als bei anderen Magnetwerkstoffen, hat sich der NdFeB Magnet im
Elektromaschinenbau etabliert und kommt vor allem bei permanentmagnet-erregten
Synchronmotoren zum Einsatz. Die starken preislichen Schwankungen auf Grund der
beschrnkten Verfgbarkeit des Neodyms frdert die Suche nach Alternativen. [1]
Abbildung 1: J(H)-Kurve fr die bekanntesten Magnetmaterialien, schematisch1
1
http://www.permagsoft.com/assets/applets/MaterialsD.pdf, Abbildung 2 [1]
Einleitung 2
Auch in Bezug auf den Anlauf eines permanentmagnet-erregten Synchronmotors wurde

an Alternativen geforscht, da dieser nicht ohne weiteres am starren Netz erfolgen kann.
Eine Mglichkeit besteht darin, den Motor neben Permanentmagneten noch mit einem
Kurzschlusskfig auszustatten. In den 1940er und 1950er Jahren haben Friedrich Mll-
ner und Frank W. Merrill am Line Start Permanent Magnet Synchronous Motor
(LSPMSM) geforscht und grundlegende Entwicklungen auch in Patenten festgehalten
[2] [3]. Diese Forschungsarbeit war Basis zahlreicher Weiterentwicklungen auf diesem
Gebiet.
Mit Fortschreiten der Entwicklung der Leistungselektronik und der damit verbundenen
Mglichkeit, Synchronmotoren am Umrichter zu betreiben, gerieten die LSPMSM in
einen Nischenmarkt. Dieser Markt bedient zum Beispiel Anwendungen, die exakten
Gleichlauf mehrerer Gruppenantriebe an einer Frequenz erfordern, wie es in der Textil-
industrie der Fall ist.
Der hohe erreichbare Wirkungsgrad dieser Motoren ist jedoch die Chance auf eine Re-
naissance dieser Technologie. Seit Jahren wird von der Politik, aber auch von den An-
wendern, die Forderung nach hheren Wirkungsgraden der Antriebe lauter. Dies ist in
entsprechenden Klassifizierungen, der International Efficiency (IE), festgehalten. So ist
seit Juni 2011 die Effizienzklasse IE2 fr Motoren als Standard in der EuP Richtlinie
2009/125/EG festgelegt und eine zuknftige Anpassung dieses Standards erfolgt stu-
fenweise. Ab dem Jahr 2017 soll die Effizienzklasse IE3 verbindlich sein. Betroffen
davon sind laut der Norm IEC 60034-30 Antriebe mit einer Nennleistung ab 0,75 kW
bis 375 kW. Der Wirkungsgrad in Abhngigkeit der Motorleistung ist in Abbildung 2
dargestellt. [4]
Auf Grund der Wachstumsgesetze elektrischer Maschinen gehen besonders bei kleinen
Nennleistungen die Verluste verstrkt ein, sodass es erheblichen Anstrengungen bedarf,
hohe Wirkungsgrade zu erzielen. Der Mindestwirkungsgrad fr einen Motor mit
0,75 kW und IE2 liegt bei 79,6 % und ist gut mit konventionellen Methoden umsetzbar.
Die Anforderungen der IE3 liegen bei diesem Motor bei 82,5% Wirkungsgrad und be-
drfen weiterer Innovationen. Vor allem mit Hinblick auf die zuknftige Effizienzklasse
IE4 mit einem Wirkungsgrad von 85,7% (Stand 2012) ist es schwierig, diese Anforde-
rung mit den bisherigen Motorkonzepten bei kleinen Leistungen zu erreichen [5]. So
werden zurzeit die Anforderungen nach IE3 erst bei Leistungen ab 15 kW erreicht.
Hier kann der Einsatz eines LSPMSM anstelle eines Asynchronmotors (ASM) Abhilfe
schaffen. Durch optimiertes Design des Lufers und den Einsatz moderner Materialien
fr Bleche und Magnete ist das Erzielen des IE4-Wirkungsgrades, insbesondere in klei-
nen Leistungsbereichen, mglich. Der Mehrpreis fr Materialien und zustzlichen Fer-
tigungsaufwand kann durch die hhere Effizienz innerhalb akzeptabler Zeit amortisiert
werden. Auch durch die gesetzlichen Regelungen kann die Attraktivitt der LSPMSM
fr die Anwender gesteigert und so fr weitere Bereiche interessant werden. [6]
Einleitung 3
Abbildung 2: Wirkungsgrade IE1 bis IE3 nach IEC 60034-302
Jedoch mssen bei einer mglichen Ablsung der ASM durch LSPMSM weitere Kun-
denanforderungen beachtet werden. Dazu gehren unter anderem Daten wie Nennmo-
ment, Nennstrom und Anlaufmoment. Sowohl beim Nennmoment und dem Nennstrom
liegt der LSPMSM auf vergleichbarem Niveau zu den ASM. Beim Anlauf hingegen
entwickelt der ASM ein deutlich hheres Drehmoment, welches in speziellen Anwen-
dungen unabdingbar ist. Auch ist der LSPMSM, auf Grund der verwendeten Magnete
im Lufer nur bedingt fr den Betrieb bei hohen Temperaturen geeignet. Diese Grenzen
des LSPMSM mssen bei konsequenter Auslegung auf hohe Wirkungsgrade mit be-
rcksichtigt werden, um den Wnschen und Anforderungen der Kunden gerecht zu
werden.
Ausschlaggebend fr das in der vorliegenden Arbeit vorgenommene Neudesign des
Lufers der 1FU8 Siemosyn-Motoren ist zunchst jedoch die Ablsung der Grundbau-
reihe 1LA7 durch die Baureihe 1LE1. Im Zuge dieser Auslegung wurden signifikante
nderungen bei Luferdurchmesser und Blechpaketlngen vorgenommen, sodass auch
fr die Siemosyn-Baureihe diese nderungen bernommen werden mssen. Fr die
zuknftige Optimierung bei der Entwicklung neuer LSPMSM werden erstmalig eine
FEMA und eine Validierung des Modells an Hand eines Mustermotors durchgefhrt.
2
Siemens AG, Seite 0/2 [4]
Stand der Technik 1FU8 4
2 Stand der Technik 1FU8

Die Analyse des aktuellen Stands der Technik der Siemosyn-Motoren dient vor allem
dem Zugewinn weiteren Wissens ber diesen Motor. Erst mit Einblick ber den
bisherigen Aufbau des Motors ist es mglich, einen Neuentwurf entsprechend der
Vorgaben zu gestallten.
2.1 Allgemein
Der Siemosyn-Motor der Siemens AG besteht aus einem Stnder (auch als Stator be-
zeichnet), der auf der Standard Asynchronmotor Baureihe basiert, und einem entspre-
chend modifizierten Lufer (auch als Rotor bezeichnet). Der Kurzschlusskfig ist (ana-
log zum Asynchronmotor) am Luftspalt angeordnet, die Permanentmagnete liegen im
Lufer als vergrabene Magnete darunter. Diese Anordnung dient einerseits dazu, einen
entsprechend kleinen Luftspalt zu realisieren und zum anderen die Magnete fixieren zu
knnen, dass auch bei hohen Drehzahlen bis 15.000 min-1 ein stabiles Betriebsverhalten
vorliegt.
Auf Grund dieser besonderen Luferkonstruktion wird der LSPMSM beim Start durch
asynchrones Drehmoment beschleunigt, in gleicher Weise wie es bei einem Asyn-
chronmotor der Fall ist. Mit steigender Drehzahl und damit verringerter Induktion in
den Luferstben kommen die Permanentmagnete zum Tragen und ermglichen das
Intrittfallen zur synchronen Drehzahl. So unterscheidet sich das stationre Verhalten des
LSPMSM kaum von dem anderer Synchronmotoren. Die Kurzschlusswicklung wirkt
zustzlich als Dmpfung der typischen Pendelungen eines Synchronmotors und der auf-
tretenden induzierten Oberwellen in die Stnderwicklung. Ein LSPMSM kann so am
Netz mit konstanter Drehzahl oder an einem Umrichter angeschlossen mit variabler
Drehzahl und in Gruppen betrieben werden.
Zu den weiteren nennenswerten Besonderheiten gehrt, dass kein separater Drehzahl-
geber bentigt wird. Das heit, dass kein Gebersignal ausgewertet werden muss und
dadurch der Verdrahtungsaufwand geringer ist. Zudem sind weniger zustzliche Kom-
ponenten verbaut. Die Drehzahl eines einzelnen Motors oder einer Gruppe ist direkt
proportional zur Netzfrequenz oder der Ausgangsfrequenz des Umrichters. Als Grup-
penantrieb laufen alle Motoren synchron, ohne weitere elektronische Bauteile. Der Mo-
tor hat geringe Verluste und daraus resultierend einen hohen Wirkungsgrad bei konstan-
tem Drehmoment ber ein definiertes Frequenzband [7]. Durch diese genannten Eigen-
schaften werden die LSPMSM vor allem in der Textilindustrie und der Glasindustrie
eingesetzt.
2.2 Luferblechschnitt
Der Blechschnitt des 1FU808. basiert auf der Entwicklung aus dem Jahre 2003 und ist
fr alle Siemosyn-Motoren der Achshhe (AH) 80 identisch. Durch Variation der Pa-
ketlngen werden die unterschiedlichen Leistungen und Nennmomente erreicht.
Wie aus Abbildung 3 ersichtlich wird, liegen die Magnettaschen in U-frmiger Anord-
nung unterhalb der Nuten fr den Kurzschlusskfig im Lufer.
Der Kurzschlusskfig und -ring werden im konventionellen Aludruckguss gegossen.
Dabei werden zahlreiche Manahmen getroffen, um ein Einbrechen der Magnettaschen
auf Grund der hohen wirkenden Krfte zu verhindern.
In die U-frmige Kontur werden jeweils vier Magnete nebeneinander und, abhngig
von der Paketlnge, zwei, drei oder vier Magnete in axialer Richtung eingeschoben. Da
NdFeB-Magnete temperaturempfindlich sind und beim Druckguss irreversibel gesch-
digt werden, erfolgt deren Montage nach dem Druckguss. Dieser Fertigungsschritt wird
auf Grund der geringen Stckzahl und der aufwndigen Handhabung der
aufmagnetisierten Magnete noch manuell durchgefhrt.
Abbildung 3: Blechschnitt 1FU808.-4

2.3 Nenndaten
In den folgenden Tabellen sind die Nenndaten der aktuellen Siemosyn-Motoren der
AH 80 aufgefhrt. Die Daten entstammen sowohl aus den Angaben im Katalog, als
auch aus Berechnungen mit dem Berechnungsprogramm Siesy2000. [7]
2.3.1 1FU8080-4
Tabelle 1: Nenndaten 1FU8080-4
Max. Frequenz, 50 Hz bei UN = 400 V / 50 Hz

MN [Nm] PN [kW] IN [A] cos
3,50 0,55 1,20 80,60 0,895
MK [Nm] Tber [K] Jeigen [kgm] Paketlnge lFe Magnetlnge
[mm] [mm]
5,65 40,60 0,00130 55,00 50,00
2.3.2 1FU8083-4

5,00 0,79 1,70 84,20 0,920
[mm] [mm]
8,92 38,50 0,00160 70,00 75,00
2.3.3 1FU8086-4

7,00 1,10 2,30 85,40 0,846
[mm] [mm]
13,04 47,70 0,00220 100,00 90,00
Berechnungsprogramm Siesy 7
3 Berechnungsprogramm Siesy
Das hier vorgestellte Berechnungsprogramm hat sich seit vielen Jahren bei der
Berechnung kundenspezifischer Anpassungen der Siemosyn-Motoren bewhrt. Mit der
Beschreibung des Programms wird verdeutlicht, auf welcher Berechnungsgrundlage die
Auslegung des neuen Luferblechschnitts erfolgt ist. Es werden sowohl die Bedienung
des Programms und die Besonderheiten der Parametereingabe erlutert, als auch der
Programmablauf und die implementierten mathematischen Zusammenhnge aufgezeigt.
3.1 Beschreibung des Berechnungsprogramms

Zur Auslegung von neuen und kundenspezifischen Motoren wird das Berechnungspro-
gramm Siesy2000 genutzt, mit dem sowohl die wesentlichen Nenndaten als auch An-
laufwerte, Spannungs- und Bremsreihe und Auslegungspunkte anhand der Betriebsfre-
quenz analytisch berechnet werden. Das Programm basiert auf den Abhandlungen von
Prof. Dr. Ing. Gerhard Huth und wurde kontinuierlich weiter entwickelt. Die verwende-
te Version ist in der Programmiersprache Fortran umgesetzt. Dadurch ist das Programm
nach aktuellen Programmierstandards nicht sehr anwenderfreundlich, erzielt jedoch auf
Grund der hohen Rechnerleistung schnell die gewnschten Ergebnisse.
Grundlage der Berechnung ist eine Eingabedatei in dem fr Fortran blichen Format
.ein, in dem die bentigten Parameter hinterlegt sind (Abbildung 4). Aus den vorgege-
benen Abmessungen der Magnete, des Stnders und des Lufers, der Nuten, den Wick-
lungsdaten, den Magnetdaten und weiteren geometrischen Parametern werden in teils
iterativen Rechendurchgngen Ausgabedateien und ein berblick ber die Ergebnisse
im Eingabefenster generiert. Da die Parameter fr alle Lufervarianten und die ver-
schiedenen Polzahlen identisch sind, bilden einige Werte, z.B. die der Nutform, die rea-
len Geometrien stark vereinfacht nach. Die resultierenden Ergebnisse sind dennoch hin-
reichend genau.
Abbildung 4: Eingabedatei fr Siesy2000
Sind alle Parameter eingepflegt, kann die .ein-Datei mit Siesy2000 aufgerufen wer-
den. Das Eingabefenster ist in Abbildung 5 dargestellt. Zu beachten ist die korrekte Be-
nennung der Datei entsprechend des Motortyps. So ist der Anfang des zwlfstelligen
Dateinamens mit 1FU fr den Motortyp zwingend vorgegeben. Die Stellen vier bis
sieben kennzeichnen die Motorgeneration und die Achshhe, Stelle acht steht fr die
Polzahl und ist entscheidend fr die korrekte bernahme der Parameter in die Berech-
nung und damit auch relevant fr die Ergebnisse. Die Stellen neun bis zwlf dienen der
Kennzeichnung der Datei als Fortran Dateityp und sind mit _for fix vorgegeben.
Abbildung 5: Eingabefenster Siesy2000
Durch die Ausgabe der Ergebnisse im Fenster wird, wie Abbildung 6 zeigt, schnell ein
berblick ber die Qualitt der eingegebenen Werte erreicht. Mittels Anpassung der
Parameter in weiteren Rechenschritten ist es mglich, Rechnungen mit vernderter
Spannung, Frequenz und Windungszahl durchzufhren und so wesentliche Ergebnisse
fr die kundenspezifische Auslegung des Motors oder eine Neuauslegung zu erhalten.
Diese werden auch in einer separaten Datei gespeichert und sind somit fr weitere Be-
trachtungen verfgbar.
Abbildung 6: Berechnungsergebnisse Siesy2000
3.2 Grundlage der Berechnung mit Siesy2000

Die folgenden Formeln beruhen auf internen Unterlagen der Siemens AG und stammen
ursprnglich von Prof. Dr.-Ing. Huth. Einige Formeln basieren auf allgemein gltigen
Zusammenhngen, die in der Literatur weit verbreitet sind. Andere sind der speziellen
Problemstellung eines LSPMSM angepasst. Diese sind plausibel, aber kaum nachvoll-
ziehbar, durch die bisherigen Motorauslegungen in der Praxis jedoch bewhrt.
3.2.1 Das synchrone Grundschwingungsverhalten

Die Spannungen in den einzelnen Strngen ergibt sich zu
U U t 2 *U (1) * cos1 * t (1)
2 *
U V t 2 * U (1) * cos 1 * t (2)
3
4 *
U W t 2 * U (1) * cos 1 * t (3)
3
Die Strme in den einzelnen Strngen ergibt sich zu

iU t 2 * I (1) * cos1 * t 1 (4)
2 *
iV t 2 * I (1) * cos 1 * t 1 (5)
3
4 *
iW t 2 * I (1) * cos 1 * t 1 (6)
3
Bezugsstrang ist Strang U.
Eine Analyse des Stnderstrombelags fhrt zu

a p x1 , t A p * sin( p * x1 1 * t 1 ) (7)
2 * w1 * m1 * I 1
Mit A p 2 * p * (8)
2 * * r
Durch eine Transformation auf das Rotorkoordinatensystem mit

w1
x1 x2 *t 0 (9)
p p
folgt
a p ( x2 ) A p * sin( p * x2 0 1 ) (10)
Nach Aufteilung in d- und q-Achse ist

a p x2 A p * sin p * x2 * cos 0 1 cos p * x2 * sin 0 1 (11)
ad ( x2 ) A p * sin p * x2 * cos 0 1 (12)
aq ( x2 ) A p * cos p * x2 * sin 0 1 (13)

3.2.2 Mgliche Ersatzschaltbild-Darstellung
j * X hq * I1 * cos p 1 * e
j p
~
R1 X 1
X hd * I1 * sin p 1 * e
j p
~
U(1)
j p
U p U p *e ~
Abbildung 7: mgliches Ersatzschaltbild eines LSPMSM3
Das Ersatzschaltbild setzt sich aus dem Stnderstrangwiderstand R1, der Stnderstreu-
reaktanz X1 und drei Spannungsquellen zusammen. Diese Quellen beschreiben die in-
duzierten Spannungen aus der Reluktanz und den Permanentmagneten.
Aus dem Berechnungsprogramm und dem Skript von Dr. Huth geht dieses mgliche
Ersatzschaltbild (ESB) hervor. Die Elemente des ESB berechnen sich wie folgt.
Stnderstrangwiderstand R1:
* 1 20 *
2 * l L * w1
R1 (14)
20 * AL * a
mit einer Approximation fr die Leiterlnge bei 4-poligen Maschinen

lL l p * 1,2 0,2 * p (15)
Stnderstreureaktanz X1:
X 1 1 * L1N L1St L1d (16)
3
Erstatzschaltbild aus Siemens-internen Unterlagen von Prof. Dr. Huth
Die Nut-Streuinduktivitt der Einschichtwicklung wird durch Formel 17 beschrieben

und leitet sich aus der Streuflussverkettung [11] ab. Diese wird entsprechend an den
Motor angepasst. Dies betrifft insbesondere w/p, welches das Verhltnis von Spulen-
weite zu Polteilung beschreibt.
w
0 * w1 2 *12 * l * 0,4 0,6 *
p
mit L1N * N (17)
N1
Auch die Stirn-Streuinduktivitt (Wickelkopf-Streuinduktivitt) ist durch das Verhltnis

w/p angepasst und basiert auf bekannten Formeln. [11]
*R
* 1,2 0,2 * p *
w
0 * w1 2 * 2 *
p p
mit L1St * St (18)
p
Die doppeltverkettete Streuung (Oberwellenstreuung) basiert auf dem Grges-

Diagramms, wurde jedoch auf Besonderheiten des Motors angepasst.
0 * 6 * l * w1 2 * p 2 * R * d
mit L1d (19)

* p * d2
Hauptreaktanz in d-Achse Xhd:

2 * w1 * p * R * l * 0 * m1
2 2
X hd 1 * *

p 2 * * d
(20)
8 * R * l * sin 2 *
sin * 2
*
* 4 * p * d * p R * l * *

Hauptreaktanz in q-Achse Xhq:

2 * w1 * p * R * l * 0 * m1 sin *
2 2

X hq 1 * * (21)

p2 * * d
Polradspannung Up:

2 * w1 * p * R * l * sin * * 0 * p
U p 1 * 2 (22)
l * p *
2 * p * * 2 * d
2 * p
Spannung U(1):
j p
U (1) R1 * I (1) j * X 1 * I (1) U p X hd * I (1) * sin( p 1 ) * e
j p
(23)
j * X hq * I (1) * cos( p 1 ) * e
3.2.3 Luftspaltdrehmoment
Das Luftspaltdrehmoment eines LSPMSM setzt sich wie in Formel (24) ersichtlich zu-
sammen. MBr beschreibt ein Bremsmoment, welches aus hohen induzierten Frequenzen
in die Wicklung resultiert. Die Momente M1 und M2 beschreiben das Drehmoment, das
von den Permanentmagneten ausgeht und M3 und M4 beschreiben das
Reluktanzmoment.
M i M Br M 1 * sin p M 2 * cos p M 3 * sin 2 p M 4 * cos 2 p (24)
Mit
p * m1
M Br

2
*
1 * R1 2 X d * X q
(25)
* R * R
2
* R1 * X q X d
U (1)
Xq
2 2 2
* U p 1 1
2
p * m1
M1

2
*
1 * R1 X d * X q
2
(26)

* U (1) *U p * X q * X d 2 * R1 * X d R1 * X q
2 2 2

p * m1
M2
2
*
1 * R1 X d * X q
2
(27)

* U (1) *U p * R1 * X q * X d 2 * R1 * X q R1
2 3

* X q X d * R1 X d * X q
p * m1 U (1)
M3
2
*
2
(28)
1 * R12 X d * X q
2

2

* X q X d * R1 * X d X q
p * m1 U (1)
M4 *
2
(29)
1 * R12 X d * X q
2

3.3 Programmablauf
Die Berechnung mit dem Programm Siesy2000 basiert hauptschlich auf einer Itera-
tion des Magnetkreises, sodass die zu bestimmenden Nennwerte auf einen stationren
Endwert konvergieren. Diese Iteration wird in einer Schleife fr jeden mechanischen
Winkel des Lufers durchlaufen. Dafr wird die Berechnung bei vorgegebener Span-
nung und Frequenz durchgefhrt und die Werte im Leerlauf, Nennpunkt und Kipppunkt
am Bildschirm ausgegeben.
Der folgende Programmablaufplan soll die Arbeitsweise des Programms verdeutlichen,
ohne auf die Details des Quellcodes nher einzugehen.
Variablendefinition und
Berechnung der Konstanten
BETAP-Schleife
IB=0
FALSE TRUE
IB<=360
IB=IB+1
Innere Magnet-
kreisiteration
J21=2
FALSE TRUE
J21<=J21M
J21=J21+1
BETAP = -IB*PI/180 Berechnung der

Polradspannung Up
Ausgabe der Berechnung von

Leerlaufdaten Xd und Xq
Ausgabe der Berechnung des

Nenndaten Bremsmoments
Ausgabe der Berechnung des

Kipppunktdaten Drehmoments Mi
Bestimmung der
nderung gegenber
Luftspaltinduktion
letztem Schritt zu
gro? TRUE
FALSE
Berechnung des Er-
BETAP = BETAP * PI/180 satzluftspalts d
Berechnung von A ,
B , H
Reibverlust-
berechnung
Wirkungsgrad-
ermittlung
Wrmeabfuhr
Berechnung der Tem-

peratur / Erwrmung
FALSE
In einer
Endlosschleife?
TRUE
PROGRAMMENDE
Abbildung 8: Programmablaufplan des Berechnungsprogramms

Design des neuen Luferblechschnitts auf 1LE1 17
4 Design des neuen Luferblechschnitts auf 1LE1
4.1 Restriktionen
Die Freiheitsgrade beim Design des neuen Luferblechs sind auf Grund des bereits exis-
tierenden Stnders deutlich verringert. Zur wirtschaftlichen Fertigung der Siemosyn-
Motoren ist eine Orientierung an den gegebenen Abmessungen der 1LE1 Baureihe er-
forderlich. So sind Auendurchmesser und Paketlngen des Lufers durch die Abmes-
sungen des aktuellen 1LE1-Stnder vorgegeben. Der Auendurchmesser des Lufers
betrgt 79 mm, die Paketlngen sind abgestuft auf 65 mm, 85 mm und 120 mm defi-
niert. Auch die Standardbauteile des 1LE1 wie Welle, Lager, Lagerschild und Klemm-
kasten sollen bei der Auslegung des Antriebs Verwendung finden.
Zudem darf die Abweichung der Stromwerte des neuen 1FU8 von der bestehenden Bau-
reihe maximal 10% betragen, was der konservativen Haltung der Anwender geschuldet
ist. Diese erwarten bei der Einfhrung der neuen Reihe vergleichbare Werte fr die Ein-
stellung der Umrichter, um so eine neue Parametrierung meiden zu knnen.
Innerhalb dieser Restriktionen verbleiben als vernderbare Parameter lediglich die Form
der Kurzschlussstbe, die Kontur und Lage der Magnettaschen und die Permanentmag-
nete selbst.
Die einsetzbaren Magnete sind auf eine bersichtliche Auswahl beschrnkt, da auf das
bestehende Magnetprogramm der Siemens Division Motion Control (MC) zurckge-
griffen werden soll. Die Auswahl wird im Abschnitt 4.2 detailliert erlutert.
Mit dieser Einschrnkung bei der Magnetauswahl sind auch die Mglichkeiten der geo-
metrischen Anordnung der Magnettaschen signifikant beeinflusst. So ist die Hhe der
Magnettaschen abhngig von der Hhe der Magnete und der Winkel der Schenkel von
der Magnetlnge. Aus der Lnge der Magnete resultiert auch der maximale Abstand
zwischen Magnettaschen und Luferwelle.
Die Auswahl der Magnete ist entscheidend fr die Form und Lage der Magnettaschen.
Zusammen mit der Dimensionierung der Kurzschlussstbe ergeben sich das Betriebs-
verhalten und die Nenndaten des LSPMSM.
4.2 Auswahl der Magnete

Die Motoren der Baureihe 1FU8 werden im Vergleich zu den Standard-
Asynchronmotoren in geringen Stckzahlen gefertigt, weshalb der Einsatz von eigens
angefertigten Magneten nicht wirtschaftlich ist. Die Auswahl erfolgte zunchst nach den
geometrischen Randbedingungen wie Paketlnge und axiale Gesamtlnge der Magnete,
da ein Magnetberstand aus dem Paket nur bis maximal 5 mm toleriert wird.
Zugleich muss es mglich sein, mit dem gewhlten Magnet eine Anordnung im Lufer-
blech zu realisieren, bei der das Intrittfallvermgen, der gewnschte Wirkungsgrad und
die Erwrmungswerte erreicht werden knnen. Diese Parameter verhalten sich teilweise
widersprchlich und lassen sich nur durch Iteration dem Optimum annhern.
Aus der von Siemens MC zur Verfgung gestellten Liste wurden drei potentielle Mag-
nettypen ausgewhlt und auf Liefersicherheit abgefragt.
Tabelle 4: Auswahl der Permanentmagnete aus dem Programm von MC
Material-Nummer Abmessungen (l x b x h) Material Verfgbarkeit

000004144077703000 22,5 x 8,20 x 2,85 [mm] VD669AP verfgbar
000004144002104000 22,5 x 8,20 x 2,80 [mm] VD677AP auslaufend
000004144004202000 22,8 x 9,80 x 3,00 [mm] VD688AP verfgbar
Der Permanentmagnet, der bisher bei den Siemosyn-Motoren 1FU808.-4 eingesetzt

wurde besteht aus VD677AP, hat die Abmessungen 25,0 x 8,20 x 2,80 und wird in Zu-
kunft nicht mehr verfgbar sein. Aus diesem Grund werden die Blechschnitte der neuen
Serie mit den verfgbaren Magneten ausgelegt und auch die Nutform angepasst.
4.3 Designprozess
Um einen geeigneten Lufer auf Basis des 1LE1 entwerfen zu knnen, bedarf es zu-
nchst einer Analyse des bestehenden Blechschnitts des 1FU8. Auffllig sind die
U-frmigen Magnettaschen, deren Schenkel unmittelbar unter einer Nut mnden. Auch
die relativ breiten, dafr niedrigen Nuten unterscheiden sich deutlich von denen eines
herkmmlichen Asynchronmotors.
hNut
3* hNut
Abbildung 9: Lufernut 1FU8 im Detail Abbildung 10: Lufernut 1LE1 im Detail
Der Kfig des 1FU8 hat vor allem die Aufgabe, den Motor asynchron anlaufen zu las-
sen und kann aus diesem Grund kleiner dimensioniert sein als der Kfig des 1LE1. Zu-
dem ist es fr den synchronen Betrieb relevant, die Magnete nahe am Luftspalt platzie-
ren zu knnen. Auch dies fhrt zu kleineren Nuten.
Die Dimensionierung der Stege zwischen Magnettasche und Nut wurde einer genaueren
Betrachtung unterzogen, da diese fr die mechanische Festigkeit beim Druckguss von
Bedeutung sind und nicht zu schwach ausgestaltet werden drfen. Die Druckgussfestig-
keit ist in Kapitel 6.1 weiter ausgefhrt.
hSteg
Abbildung 11: Lufernut und Magnettasche im Detail
Auf Grund dieses Umstandes wurde darauf geachtet, die Hhe des Steges zwischen
Magnettasche und Nut nicht schmaler zu dimensionieren als es beim bisherigen Motor
der Fall ist.
Zur ersten Abschtzung der Nennwerte vom neuen Lufer und zur Erprobung des Be-
rechnungsprogramms wurden zunchst die Parameter des 1FU8083-4 so angepasst, dass
sie mit den Auendurchmessern des 1LE1 bereinstimmen und die Paketlnge auf die
Lnge von 65 mm verringert. Auch die Wicklung des Stnders wurde entsprechend an-
gepasst. nderungen der Nutform oder an den Magnettaschen wurden nicht vorgenom-
men, dennoch zeigte diese erste Rechnung bereits gute Ergebnisse, welche im Bereich
des aktuellen 1FU8 liegen. Nach dieser Abschtzung erfolgte die Auswahl mglicher
Geometrien der Magnettaschen, von denen gute Nennwerte erwartet werden knnen.
Die Auswahl sttzt sich vor allem auf bereits bekannte Magnettaschenformen, welche
unter anderem bei Siemosyn Motoren kleinerer Achshhe eingesetzt werden oder aus
Literaturrecherche herrhren [8]. Dabei wurden solche Geometrien bevorzugt, welche
dem hufigen Kundenwunsch nach greren Wellendurchmessern des Lufers entspre-
chen und eine einfache Montage ermglichen.
Um genauere Berechnungen mit Siesy2000 durchfhren zu knnen, mussten zunchst
die vorlufigen Blechschnitte skizziert und die Lage der Magnettaschen im Lufer be-
stimmt werden. Aus den erstellten Zeichnungen konnten alle Werte fr die Rechnung
ermittelt und in die .ein-Datei zur Berechnung bertragen werden. Die neuen Magnet-
kennwerte sind dem Katalog der Vacuumschmelze GmbH & Co. KG entnommen wor-
den.
Zudem mssen in Siesy2000 viele Parameter der Magnete, der Luferabmessungen,
des Luftspalts, der Nutzahl, der Windungslnge, der Stnder- und Lufernuten und der
Lage der Magnettaschen eingegeben werden. Diese Attribute werden aus einer Zeich-
nung ausgelesen bzw. ausgerechnet. Viel Aufmerksamkeit wurde auf die mglichst ge-
naue Abbildung der Nutform in Siesy2000 gelegt, da bei der Analyse der bisherigen
Parameter aufgefallen ist, dass eine stark vereinfachte Nutform der Berechnung zu
Grunde gelegt wurde. Fr die Neuauslegung und die neu erstellten Nutformen erschien
diese Vereinfachung jedoch nicht przise genug.
Auch eine optimierte Form der Nuten des Kurzschlussrings wurde durch Vorberlegun-
gen und Nachrechnung angestrebt. Hier erscheinen die breiten Nuten des bisherigen
Motors in Anbetracht des Feldlinienverlaufs nicht optimal geformt, um diese Kontur fr
den neuen Motor mit hherer Nutenzahl beizubehalten. Die neu gestalteten Nuten sind
schlanker und mit greren Radien am Luftspalt versehen, um an diesen Stellen Stti-
gungseffekte zu vermindern. Auch eine Betrachtung von unsymmetrischen Nutformen
wurde vorgenommen. Dies bedeutet, dass die Nuten, die unterhalb der Magnettaschen
liegen verkleinert wurden, um die Magnete nher am Luftspalt anzuordnen. Im Gegen-
zug wurden die restlichen Nuten im gleichen Verhltnis vergrert. All diese Betrach-
tungen erfolgten zunchst ausschlielich mit dem Berechnungsprogramm Siesy2000.
Die Bewertung der Blechschnittvarianten erfolge demnach auf Basis der errechneten
Nennwerte. Die detaillierte Betrachtung des Betriebsverhaltens und eine Analyse des
Feldlinienverlaufs mit einer FEM-Rechnung fr die verschiedenen Nutformen wurde
vor dem Bau des Mustermotors in der vorliegenden Arbeit nicht ausgefhrt. Fr zuknf-
tige Entwicklungen und Neuauslegungen der Baureihe wird dieser Schritt jedoch emp-
fohlen.
Im Elektromaschinenbau ist es ein gngiges Verfahren, durch Anpassung der Leiterzahl
im Stnder die Betriebsdaten der Maschine auf die gewnschten Werte einzustellen.
Aus Abbildung 12 wird ersichtlich, wie sich der Wirkungsgrad und der Strom in Ab-
hngigkeit von der Leiterzahl pro Nut verhalten. Beim bisherigen Motor sind standard-
mig 92 Leiter je Nut eingelegt, was bei diesem Motortyp nicht dem maximal erreich-
baren Wirkungsgrad zur Folge hat. Die hier aufgefhrten Werte sind fr eine Wicklung
mit 400 V / 50 Hz bei 1500 min-1 Maximaldrehzahl ausgelegt. Fr hhere Drehzahlen
werden Wicklungen mit weiterer Stufung der Eckfrequenzen bentigt, zum Beispiel
200 V / 100 Hz bei 3000 min-1 Maximaldrehzahl oder 400 V / 200 Hz bei 6000 min-1
Maximaldrehzahl. Entsprechend der geringeren Spannungen wird die Windungszahl
reduziert, meist um den Faktor zwei. Zur Realisierung der verschiedenen Wicklungen
wird ein Kompromiss beim Wirkungsgrad eingegangen. Dies geschieht insbesondere
auch, um den Strom zu begrenzen.
85,00 1,75
1,7
84,50 ETA
1,65
84,20 I1N
84,00 1,6
1,55
I1N
Eta
83,50
1,5
1,47 A
83,00 1,45
1,4
82,50
1,35
82,00 1,3
80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Leiter/Nut
Abbildung 12: Wirkungsgrad und Strom abhngig von Leiterzahl

Blechschnittvarianten 22
5 Blechschnittvarianten
Um den elektrischen und insbesondere auch den mechanischen Randbedingungen fr
den Luferblechschnitt Rechnung zu tragen, wurden drei verschieden Blechschnitte fr
den Lufer kreiert. Aus elektrischer Sicht betrachtet stehen Anlauf, Synchronisation und
magnetischer Fluss im Vordergrund, whrend fr die Mechanik Anzugsmoment, Dreh-
momentwelligkeit und Drehzahl eine gewichtige Rolle spielen.
Darber hinaus mssen Vorgaben der Fertigung und auch kundenspezifische Wnsche
bercksichtig werden. So wird hufig gefordert, die Standardwelle durch eine Welle mit
grerem Durchmesser zu ersetzen. Dies fhrt zu einer greren Bohrung im Lufer
und somit zu einer verringerten Wandstrke zwischen Welle und Magnettaschen. Da
der Wunsch nach vergrertem Wellendurchmesser oft mit einer Anwendung bei er-
hhter Maximaldrehzahl einhergeht, ergeben sich daraus Diskrepanzen bezglich der
mechanischen Festigkeit.
All diese Forderungen fhrten letztendlich zu drei Blechschnittvarianten, deren Design
durch Berechnung der Nennwerte mit Hilfe des Berechnungsprogramms Siesy optimiert
wurde. Aus diesen Varianten ist letztlich eine ausgewhlt worden, welche den Anforde-
rungen der Aufgabenstellung entspricht. Dieser Blechschnitt wird auch fr den Bau ei-
nes Mustermotors verwendet.
5.1 Blechschnitt mit I-frmiger Magnetanordnung
Abbildung 13: Blechschnitt mit I-frmigen Magnettaschen
Den ersten untersuchten Blechschnitt zeigt Abbildung 13. Er verfgt ber die einfachste
Geometrie der Magnettaschen und ist somit auch auf Grund fertigungstechnischer Ge-
sichtspunkte in Betracht zu ziehen. Bei dieser Anordnung knnen drei Magnete, mit den
Abmessungen 9,80 x 22,80 x 3,0 mm vom Typ VD 688 AP, nebeneinander in die Mag-
nettasche eingeschoben werden. Ein Einlegen kann somit in einem Arbeitsgang erfolgen
und die einfache Geometrie hat auch ein einfaches Einlegewerkzeug zur Folge.
Allerdings zeigt sich in der Berechnung mit dem Programm Siesy2000, dass der Mo-
tor mit dieser Lufergeometrie nicht die erwnschten Nenndaten erreicht und auch un-
terhalb der Werte des ursprnglichen 1FU8083-4 liegt. Um in der gegebenen Zeit ein
bestmgliches Design zu erzielen, wurde auf weitere Schritte im Designprozess verzich-
tet, auch wenn mit diesem Blechschnitt ein hherer Wirkungsgrad erreicht werden kann
[6].
Tabelle 5: Nennwerte bei I-frmiger Magnetanordnung
400V/50Hz I-frmige Magnetanordnung 1FU8083-4

MKipp [Nm] 8,91 8,92
IN [A] 1,50 1,47
cos 0,914 0,920
[%] 83,0 84,2
Tber [K] 42,6 38,5
5.2 Blechschnitt mit W-frmiger Magnetanordnung
Abbildung 14: Blechschnitt mit W-frmigen Magnettaschen
Als nchste mgliche Anordnung der Permanentmagnete wurden Magnettaschen mit

einer W-frmigen Kontur in Betracht gezogen (Abbildung 14). Hier wird in radialer
Richtung zustzlich Raum fr eine Welle mit grerem Durchmesser geschaffen. Um
die Permanentmagnete mglichst nahe an den Luftspalt positionieren und damit positiv
auf den Fluss einwirken zu knnen, sind die Nuten unsymmetrisch gestaltet. Die Nuten,
die an den ueren Enden der Magnettaschen liegen, sind im Vergleich zu den anderen
Nuten um 0,2 mm verkrzt. Die Zahnbreite steht mit der Nutbreite in einem Verhltnis
von 4,419 mm zu 4,15 mm. Des Weiteren ist der Radius der Nut am Luftspalt von
r=1 mm auf r=1,3 mm vergrert worden.
Die Nennwerte dieses Lufers liegen bei Kipp- und Anlaufmoment und bei der Strom-
aufnahme auf vergleichbarem Niveau mit dem 1FU8083-4, der Wirkungsgrad und der
Wirkleistungsfaktor liegen jedoch unterhalb der Vergleichswerte.
Tabelle 6: Nennwerte bei W-frmiger Mangnetanordnung
400V/50Hz W-frmige Magnetanordnung 1FU8083-4

MKipp [Nm] 9,29 8,92
IN [A] 1,50 1,47
cos 0,905 0,920
84,0 84,2
Tber [K] 39,2 38,5
MAnlauf [Nm] 10,46 10,53
IAnlauf [A] 4,92 4,59
5.3 Blechschnitt mit U-frmiger Magnetanordnung
Abbildung 15: Blechschnitt mit U-frmigen Magnettaschen
Die dritte Kontur der Magnettaschen, dargestellt in Abbildung 15, entspricht der des
bisherigen 1FU808.-4. Auf Grund des greren Auendurchmessers und der greren
Nutzahl im Lufer ist die Eisenhhe unter den Magneten grer und es kann dem
Wunsch nach greren Wellen entsprochen werden. Die Nuten der Kurzschlussstbe
entsprechen denen vom Lufer mit W-frmiger Magnetanordnung, jedoch sind alle Nu-
ten identisch. Dieser Lufer hat den Vorteil einer bekannten Geometrie, sodass beste-
hende Werkzeuge und Formen leicht angepasst werden knnen. Auch der Montageab-
lauf beim Einlegen der Magnete ist identisch. Darber hinaus ergeben sich vielverspre-
chende Nennwerte.
Tabelle 7: Nennwerte bei U-frmiger Magnetanordnung
400V/50Hz U-frmige Magnetanordnung 1FU8083-4

MKipp [Nm] 9,17 8,92
IN [A] 1,44 1,47
cos 0,935 0,920
84,4 84,2
Tber [K] 37,9 38,5
MAnlauf [Nm] 10,28 10,53
IAnlauf [A] 4,88 4,59
5.4 Skalierung auf weitere Nennmomente

Fr eine Abstufung des Drehmoments auf 3,50 Nm und 7,00 Nm wird sowohl Stnder-
als auch Luferpaket in der Lnge variiert. Beim bisherigen 1FU808.-4 betragen die
Paketlngen 55 mm, 70 mm und 100 mm fr 3,50 Nm, 5,00 Nm und 7,00 Nm Nenn-
moment. Die Stnderpaketlngen des 1LE1, als Basis fr die neue Motorreihe, unter-
scheiden sich deutlich von diesen und betragen 65 mm, 85 mm und 120 mm. Die Be-
rechnung mit der Drehmomentabstufung 3,50 Nm bei 65 mm Paketlnge, 5,00 Nm bei
85 mm Paketlnge und 7,00 Nm bei 120 mm Paketlnge fhrte zu unbefriedigenden
Ergebnissen, so dass eine andere Zuordnung, hnlich der bisherigen, gewhlt wurde.
Fr 5,00 Nm Nennmoment 65 mm Paketlnge und 7,00 Nm bei 85 mm Paketlnge. Da
fr 3,50 Nm kein Stnderpaket mit etwa 45 mm Paketlnge zur Verfgung steht, kann
das Paket mit 65 mm Lnge als Basis in Betracht gezogen werden. Hierbei werden le-
diglich zwei Magnete axial hintereinander, das entspricht 45 mm Magnetlnge, ange-
ordnet um das verringerte Drehmoment zu erreichen. Diese Lsung ist nicht optimal, da
viele Bleche unntig eingesetzt werden. Deshalb empfiehlt sich, die Einfhrung einer
weiteren Stnderpaketlnge oder die Auslegung der 3,50 Nm Nennmoment bei AH 70.
5.5 Finaler Blechschnitt

Die Festlegung auf den finalen Blechschnitt, aus dem ein Mustermotor gebaut wird,
erfolgte nach Bewertung der Ergebnisse aus der Berechnung mit Siesy, aber auch nach
fertigungstechnischen Gesichtspunkten. Der Blechschnitt mit I-frmigen Magnettaschen
(siehe Abbildung 13) erreicht im Vergleich zu den anderen Blechschnitten schlechtere
Ergebnisse bei Nennmoment, Nennstrom, Wirkleistungsfaktor und Wirkungsgrad und
wurde aus diesem Grund nicht in die engere Auswahl aufgenommen.
Die Blechschnitte mit W-frmigen Magnettaschen (Abbildung 14) und U-frmigen
Magnettaschen (Abbildung 15) liegen, was die Berechnungsergebnisse angeht, auf hn-
lichem Niveau, mit etwas besseren Werten beim U-frmigen Blechschnitt. Weiterhin
sind in die Entscheidung die Berechnungen fr 3,50 Nm und 7,00 Nm Nennmoment mit
eingeflossen. Bei einer Magnetlnge von 45 mm liegen beide Blechschnitte wieder auf
vergleichbarem Niveau. Vor allem bei einer Paketlnge von 85 mm und 7,00 Nm
Nennmoment zeigt der dritte Blechschnitt deutlich bessere Werte, als der Blechschnitt
mit W-frmig angeordneten Magneten. Letztlich war die Bercksichtigung der Anfor-
derungen aus der Fertigung ausschlaggebend.
Beim Druckguss werden spezielle Formen eingesetzt, welche exakt auf den Blech-
schnitt des Lufers angepasst sind, um die hohen Krfte aufzunehmen. Dabei werden
Stege in die Magnettaschen eingepresst und die Magnettaschen dadurch geweitet. Beim
Abkhlen des Aluminiums und die dadurch bedingte Schrumpfung ziehen diese sich auf
das Ursprungsma zusammen. Dieser Vorgang wird im Kapitel 6.4.2 ausfhrlicher er-
lutert. Die Druckgussformen werden vom werkseigenen Musterbau angefertigt.
Fr den Musterbau ist die Anpassung einer bereits bestehenden Form einfacher und
schneller zu handhaben als die Fertigung einer geometrisch aufwndigen und neuen
Form. Auch das manuelle Einlegen der Permanentmagnete in den Lufer beeinflusste
die Festlegung auf den Blechschnitt. Da die Magnete bereits aufmagnetisiert sind, ben
diese gegenseitig Krfte aufeinander aus, welche die Montage erschweren. All dies
fhrte letztendlich zur Wahl des U-frmigen Blechschnitts (Abbildung 9), der auf dem
Blechschnitt des 1FU808.-4 basiert. Dieser Blechschnitt entspricht sowohl den ge-
wnschten elektrischen und mechanischen Betriebsdaten und gengt den fertigungs-
technischen Anforderungen.
Abbildung 16: Finaler Blechschnitt fr Mustermotor
Tabelle 8: Vergleich der Nennwerte in Abhngigkeit vom Blechschnitt
U-frmige W-frmige 1FU8083-4

Anordnung Anordnung
MKipp [Nm] 9,17 9,29 8,92
IN [A] 1,44 1,50 1,47
cos 0,935 0,905 0,920
84,4 84,0 84,2
Tber [K] 37,9 39,2 38,5
MAnlauf [Nm] 10,28 10,46 10,53
IAnlauf [A] 4,88 4,92 4,59
Mustermotor 28
6 Mustermotor
6.1 Berechnung Druckgussfestigkeit

Der Druckguss birgt die hchste Beanspruchung des Luferblechs bei der Fertigung.
Whrend des Vorgangs wird flssiges Aluminium mit einer Temperatur von rund
760 C innerhalb von 20 ms vergossen, woraus ein Maximaldruck von 300 bar resul-
tiert.
Die Details des Druckverlaufs in den Stben sind nicht bekannt, sodass die Berechnung
der Druckgussfestigkeit des neuen Luferblechs als Vergleichsrechnung mit dem bishe-
rigen Blechschnitt erfolgt. Diese Vereinfachung kann getroffen werden, da die Druck-
gussfestigkeit beim alten Blech gegeben ist und auf Basis dessen eine Bewertung des
neuen Blechschnitts erfolgen kann.
Zur Berechnung mit Ansys v13.0 wird der Blechschnitt aus ProEngineer eingebunden
und auf Grund der Symmetrie nur der halbe Blechschnitt zu Grunde gelegt. Der Druck
beim Gieen ist mit PGuss = 300 bar vorgegeben und liegt an der Innenseite jeder Nut an.
Die Materialkennwerte des Blechs M530-50A knnen Tabelle 9 entnommen werden
[9].
Tabelle 9: Materialkennwerte Elektroblech M530-50A
Material E-Modul Poissonza Streckgrenze Zugfestigkeit Thermischer Aus-

[N/mm] hl [-] Re [N/mm] Rm [N/mm] dehnungskoeffizient
[1/C]
M530- 200000 0,3 313 441 2,1*10-5
50A
Fr eine Abschtzung, ob das Luferpaket den Krften beim Druckguss standhlt, ist
vor allem die Betrachtung der Vergleichsspannung v und der Verformung relevant.
Aus Abbildung 17 geht hervor, dass im Luferblech die Vergleichsspannung v deutlich
unterhalb der Streckgrenze Re liegt und lediglich in einem kleinen Bereich der Nutff-
nung steigt die Vergleichsspannung auf 300 N/mm. Da auch dieser Wert die Streck-
grenze von 313 N/mm nicht bersteigt, ist die auftretende Verformung im elastischen
Bereich, demnach ist keine Formnderung des Luferblechs beim Druckguss zu erwar-
ten.
Die Verformung des Blechs kann Abbildung 18 entnommen werden. Die maximale
Gesamtdeformation betrgt 0,0073 mm. Diese liegt somit noch innerhalb des Luftspalts
zur Schelle, welche auf 0,01 mm bis 0,02 mm berma zum Luferblech geschliffen
ist.
Mustermotor 29
Aus den Berechnungen lsst sich darauf schlieen, dass bei gleichbleibendem Druck-
gusswerkzeugkonzept und Randbedingungen des Druckgussprozesses das Luferblech
den Belastungen standhlt.
Abbildung 17: Vergleichsspannung Luferblech4
Abbildung 18: Verformung Luferblech5
4
Berechnungsbericht der Luferbleche von Marion Ballweg, Abbildung 8
5
Berechnungsbericht der Luferbleche von Marion Ballweg, Abbildung 6
Mustermotor 30
6.2 Druckgusswerkzeuge
Zur Fertigung eines Musterlufers ist auch die Anfertigung entsprechender Werkzeuge
fr den Druckguss erforderlich, die speziell auf den Lufer angepasst sind. Dazu geh-
ren vor allem Schelle, Formring und Fdelwerkzeug.
Das Fdelwerkzeug kann durch Umbau des vorhandenen Werkzeugs der 1FU8-Lufer
hergestellt werden. Es dient zur Aufnahme und Positionierung der Luferbleche, da auf
Grund der Magnettaschen eine einheitliche Lage der Bleche zueinander sichergestellt
werden muss. Deshalb sind auch zwei Nuten im Blech offen. Hier werden die Bleche
auf die Fdelstbe aufgelegt.
Beim Druckguss der Stbe werden im gleichen Arbeitsschritt die Kurzschlussringe an-
gegossen. Da der Durchmesser des Lufers angepasst und auch die Kurzschlussringe
des neuen Lufers speziell entwickelt und ausgelegt worden sind, ist der Bau neuer
Formringe unabdingbar. Zustzlich zur elektrischen Funktion sind an den Kurzschluss-
ringen auch Zapfen angegossen, um den Lufer wuchten zu knnen.
Abbildung 19: Formring in der Druckgussanlage

Fr die Qualitt des Druckgusses ist die Schelle von groer Bedeutung. Sie umschliet
die Blechpakete beim Beschuss des Lufers mit flssigem Aluminium und sorgt dafr,
dass Paket und Formringe in der erforderlichen Position verbleiben. Um dies zu ge-
whrleisten muss die Schelle den Blechen angepasst werden, das heit, die Schelle wird
auf das Ma der Bleche geschliffen.
Mustermotor 31
Abbildung 20: Schelle und Luferpaket in der Druckgussanlage
6.3 berprfung der Zulieferteile

Zur Sicherstellung verlsslicher Messergebnisse ist die Ermittlung der Ausgangsgren
erforderlich. Komponenten, die im Werk hergestellt werden, unterliegen einer entspre-
chenden Endkontrolle. Teile von externen Zulieferern mssen jedoch einer Eingangs-
berprfung unterzogen werden, um festzustellen, ob die zugesicherten Eigenschaften
auch eingehalten werden. Dies betrifft insbesondere die Bleche des Lufers, die auf
Mahaltigkeit und durch Epsteinproben auf die Materialeigenschaften geprft werden.
Auch die bereits magnetisiert angelieferten Magnete werden geprft.
Zur berprfung der Mahaltigkeit der gelaserten Luferbleche wurden diese im
werkseigenen Messlabor vermessen. Es wurden die relevanten Mae erfasst und in ei-
nem Prfbericht festgehalten, welcher im Anhang beigefgt ist. Die Messung ergibt,
dass Lage und Rundheit der Nuten, Magnettaschen und der Bohrung deutlich innerhalb
der angegebenen Toleranzen liegen und somit die geforderte Genauigkeit eingehalten
wurde.
Die gelieferten Epsteinproben des Blechs mit der Qualitt M530-50A entstammen der
gleichen Blechcharge wie die gelieferten Luferbleche und knnen somit einer nheren
Untersuchung unterzogen werden. Auf einem sogenannten Epsteinrahmen sind zwlf
der genormten Epsteinproben auf ihre magnetischen Eigenschaften untersucht und
Hysteresekurven aufgezeichnet worden. Die in EN 10106:2007 geforderten magneti-
schen Eigenschaften konnten durch diese Erprobung nachgewiesen werden. So liegt der
in der Norm festgelegte maximale Ummagnetisierungsverlust bei 50 Hz und 1,5 T bei
5,30 W/kg, der sortenreine typische Mittelwert des Blechs bei 4,49 W/kg [9]. Nach den
Messungen des Blechs betragen die Ummagnetisierungsverluste 3,85 W/kg und liegen
Mustermotor 32
innerhalb der Toleranz und unterhalb des typischen Mittelwerts. Die gelieferten Lufer-
bleche knnen fr den Bau des Mustermotors eingesetzt werden.
Die berprfung der bereits aufmagnetisierten Permanentmagnete VD 669 AP der
Vacuumschmelze GmbH & Co. KG wurde im Prflabor bei Siemens MC durchgefhrt.
An zehn Magneten erfolgte die Messung des magnetischen Momentes mittels einer
Helmholtz-Spule. Aus dieser Messung resultiert, dass das magnetische Moment sehr
konstant ist und den Vorgaben entspricht. An weiteren fnf Magneten wurden Entmag-
netisierungskennlinien aufgenommen. Dabei wird ber eine Kondensatorbatterie ein
Endladungsimpuls erzeugt und auf den Prfling aufgegeben. ber einen Magnetisie-
rungssensor und einen Feldstrkesensor (sogenannte Suchspulen) werden die relevanten
Messgren erfasst und ber eine Software ausgewertet. Durch Integration des Aus-
gangssignals des Magnetisierungssensors wird das magnetische Moment erneut ermit-
telt. Das zur Messung bentigte Magnetvolumen wird mittels einer Przisionswaage
nach dem Auftriebsprinzip ermittelt und in die Magnetgeometrie einberechnet. Die so
generierten Ersatzabmessungen werden als Parameter in die Prfsoftware eingegeben.
Aus den Messungen der Permanentmagnete geht hervor, dass die vom Hersteller zuge-
sicherten Eigenschaften eingehalten werden. Es zeigt sich jedoch, dass die typischen
Werte der Remanenz und der Koerzitivfeldstrke nicht erreicht werden. Da die Mini-
malwerte berschritten wurden, werden die Magnete fr den Mustermotor eingesetzt.
Mustermotor 33
6.4 Fertigungsablauf des Mustermotor
Bleche zu Stnderblechpaket stapeln Bleche zu Luferblechpaket stapeln
Spulen wickeln Aludruckguss des Kurzschlusskfigs
Wicklung einlegen Welle in Paket einpressen
Wickelkopf bandagieren Lagersitze schleifen
Wicklung messen Blechpaket berdrehen
Stnder trnken Passfedernut einfrsen
Stnder in Gehuse einpressen Lufer waschen
Lagerschildsitz und Lagersitze drehen Magnete einlegen
Reinigung Magnete mit Harz vergieen
Endkontrolle Lufer wuchten
Endkontrolle
Zusammenfgen der Baugruppen
Elektrische und mechanische Endprfung
Abbildung 21: Schematischer Ablauf des Fertigungsprozesses

Mustermotor 34
6.4.1 Stnder und Wicklung

Der Stnder besteht, genau wie der Lu-
fer, aus 130, jeweils 0,5 mm starken Ei-
senblechen aus dem Material M530-50A,
die zu einem Paket von 65 mm Lnge
hintereinander gelegt sind. Das Blechpa-
ket ist als sogenanntes stanzpaketiertes
Paket ausgefhrt, das heit es sind Kerben
in das Blech eingedrckt. Beim Aufeinan-
derlegen der Bleche entsteht durch diese
Kerbung eine feste Verbindung der Ble-
che. Eine weitere Fixierung zum Beispiel
mittels Klammern kann somit entfallen. Abbildung 22: Stnderblechschnitt 1LE1
Durch diese Stanzpaketierung entstehen allerdings um rund 20% grere Eisenverluste

im Vergleich zu Blechen mit herkmmlicher Verbindungsart.
Die Wicklung besteht aus Kupferdraht mit einem Durchmesser von dd = 0,71 mm, der
mit einer zweifachen Lackschicht isoliert ist. Die Wicklung wird von Hand in die mit
Nutksten isolierten Nutffnungen des Stnders eingelegt und verschaltet. Fr den Mus-
termotor weicht die eingelegte Wicklung von der Standardwicklung ab, um alle Mes-
sungen vornehmen zu knnen. Fr die messtechnische Untersuchung mit Drehzahlen
bis 6000 min-1 ist die Wicklung als parallele Wicklung mit 47 Leitern pro Nut ausge-
fhrt. Wie bei jedem konventionellen Asynchronmotor sind die einzelnen Lagen des
Wickelkopfs durch Zwischenlagen zustzlich isoliert und werden kompakt verschnrt.
Die Anschlussleitungen sind einzeln herausgefhrt, sodass der Motor wahlweise in Y-
oder - Schaltung angeschlossen werden kann. Zur Erhhung der mechanischen Fes-
tigkeit des Blechpakets, der Verbesserung der Wrmeabfuhr und der Erhhung der
Teilentladebestndigkeit wird der fertig gewickelte und bandagierte Stnder in Harz
getrnkt, bevor er in das Gehuse eingepresst wird.
Abbildung 23: gewickeltes und getrnktes Stnderpaket

Mustermotor 35
6.4.2 Alu-Druckguss des Luferpakets

Der Druckguss des Kurzschlusskfigs erfolgt in
mehreren Schritten. Zunchst werden die Lufer-
bleche abgemessen und mittels des
Fdelwerkzeugs aufgenommen. Anschlieend
wird eine Hilfswelle zur Aufnahme und Fixierung
der Bleche eingedrckt. Das Paket wird in die
Druckgussmaschine eingelegt, sodass die Stege
ber den Magnettaschen platziert sind und das
Werkzeug in diese eintaucht.
Das Eindrcken der Stege in die Magnettaschen
dient dazu, den Druck beim Gieen aufzunehmen.
Aus frheren Versuchen ist bekannt, dass vor al-
lem an den ueren Blechen sehr hohe Krfte
wirken. Das Blechpaket kann verformt werden Abbildung 24: Lufer nach dem
oder auch einbrechen. Aludruckguss
Die Magnettaschen werden durch das Eindrcken der Stege darber hinaus noch
aufgeweitet. Beim Abkhlen des Pakets ziehen sich die Taschen wieder auf das ur-
sprngliche Ma zurck.
Die zweiteilige Schelle umschliet das Luferpaket am Auendurchmesser und dichtet
es ab. Die bentigte Menge flssigen Aluminiums wird der Maschine zugefhrt und
innerhalb von 20 ms vergossen. Dieser Vorgang wird auch als Beschieen des Lu-
fers bezeichnet. Abschlieend wird das berschssige Aluminium vom Lufer und die
Hilfswelle entfernt und das Paket zum Auskhlen abgestellt. Abbildung 24 zeigt das
erfolgreich gegossene Luferpaket.
6.4.3 Aufbau des Lufers

In das gegossene Paket werden anschlieend die Luferwelle eingepresst, die Lagersitze
geschliffen und die Passfedernut eingefrst. Bevor die Permanentmagnete eingelegt
werden, wird das Luferpaket wird Nennma berdreht. Je Pol sind vier Magnete ne-
beneinander und drei Magnete in axialer Richtung angeordnet. Bedingt durch die hohen
Temperaturen beim Druckguss werden die Permanentmagnete in den bereits gegosse-
nen Lufer eingelegt, da diese andernfalls beschdigt werden wrden. Dieser Arbeits-
schritt wird manuell durchgefhrt und ist in Abbildung 25 dargestellt. Da die bereits
magnetisierten Magnete sich maschinell schwer handhaben lassen. Auch ist der Einsatz
einer Maschine auf Grund der geringen Stckzahlen nicht wirtschaftlich.
Mustermotor 36
Abbildung 25: Manuelles Einlegen der Permanentmagnete in den Lufer
Nach erfolgter Montage der Magnete werden diese mit einem speziellen Harz vergos-
sen, wodurch eine dauerhafte Fixierung gewhrleistet ist. Als abschlieender Arbeits-
schritt erfolgt noch das Wuchten des Lufers, um eine hohe Rundlaufgenauigkeit auch
bei hheren Drehzahlen zu gewhrleisten. Vor der Endmontage werden auf die Lufer-
welle beidseitig Rillenkugellager DIN 625-6004-2Z aufgepresst.
6.4.4 Endmontage Motor

Wesentliche Aufgaben der Endmontage sind die Montage des Klemmkastens und die
Verschaltung der Anschlussleitungen des Motors, des Kaltleiters und der Temperatur-
sensoren. Anschlieend werden die beiden Baugruppen Stnder und Lufer zusammen-
gefgt. Dabei wirken die Magnetkrfte auf das Stnderpaket, sodass der Lufer am
Stnder anhaftet und die Montage dadurch erschwert wird. Nach erfolgter Fixierung des
Lagers in der Bohrung auf der B-Seite wird das A-seitige Lagerschild aufgesetzt und
mit Schrauben fixiert. Lfter und Lfterhaube werden auf der B-Seite angebracht. Die
Montage des Motors ist damit abgeschlossen und die Messungen des Mustermotors
knnen durchgefhrt werden.
Abbildung 26: Einzelteile des Mustermotors Abbildung 27: Mustermotor

Mustermotor 37
6.5 Wicklung mit Nadelwicklertechnik

Neben der konventionell ausgefhrten Wicklung, bei der die Spulen per Hand in den
Stnder eingelegt werden, ist es auch mglich, die Wicklung vollautomatisiert in das
Stnderpaket zu einzulegen. Dabei wird der Draht von einer Nadel gefhrt und in oszil-
lierenden Bewegungen in das Stnderblechpaket eingelegt. Der Vorteil dieser Ausfh-
rung liegt in der hohen Prozessqualitt und einer krzeren Ausbringungszeit. Zudem ist
dies eine zukunftsweisende Technologie, die fr Produktneu- und weiterentwicklungen
in Betracht gezogen werden sollte.
Nachteilig wirkt sich die Unsymmetrie der Windungslngen auf das Verhalten des Mo-
tors aus. Die einzelnen Phasen der Spulen sind aus fertigungstechnischen Grnden nicht
als kompakter Wickelkopf ausgefhrt, sondern liegen in drei Ebenen bereinander. Da-
raus resultieren letztlich drei unterschiedliche mittlere Windungslngen, was zu un-
symmetrischen Wicklungswiderstnden fhrt. Auerdem kann nach derzeitigem Stand
der Technik nur ein Draht mit der Nadel gefhrt werden, sodass Zweidrahtwicklungen
zurzeit nicht herstellbar sind. Dies wirkt sich insbesondere bei den Siemosyn-Motoren
nachteilig aus, da hier Zweidrahtwicklungen hufig zum Einsatz kommen.
Da die zu erwartenden, auftretenden Effekte beim LSPMSM den Rahmen dieser Arbeit
bersteigen wrden, wurde auf eine Untersuchung des Motors mit Nadelwicklertechnik
verzichtet. Fr die Umstellung der Siemosyn-Motoren auf die neue Generation sollte
diese Fertigungstechnik jedoch einer genaueren Analyse unterzogen werden.
Erstellung des FEA Modells 38
7 Erstellung des FEA Modells
7.1 Import von Stnder- und Lufergeometrie

Grundlage jeder Finite-Element Rechnung ist das Modell, welches vom Anwender er-
stellt werden muss. Dabei bietet Ansoft Maxwell die Mglichkeit die Geometrien und
Abmessungen von Stnder, Lufer, Nuten und Magnettaschen mittels der Zeichenfunk-
tion manuell zu definieren. Diese Methode ist aufwndig fr den Anwender und auf
Grund des eingeschrnkten Bedienkomforts nur in Ausnahmefllen zu empfehlen.
Mehr Komfort und schnellere Ergebnisse liefert das, in Maxwell eingebundene Pro-
gramm RMxpert. Hier knnen vorgegebenen Motortypen ausgewhlt und aus vorge-
gebenen Formen fr Stnder und Stndernuten, Lufer und Lufernuten, Magnettaschen
und Luferkfig durch Parameteranpassung der gewnschte Blechschnitt generiert wer-
den. Dieses Vorgehen erfordert einige Erfahrung und bung, um innerhalb dieser Ein-
schrnkungen den Blechschnitt wunschgem zu erstellen. Fr eine erste schnelle Ab-
schtzung hat die Nutzung von RMxpert durchaus seine Berechtigung, fr detailreiche
Modelle ist dieses Vorgehen jedoch nicht zu empfehlen.
Ab- bil-
dung 28:
Geometrien der Stnder-, Lufernut und Magnettaschen6
6
Abbildungen aus Ansoft Maxwell Version 15.0.0, ANSYS, Inc.
Abbildung 29: Mittels RMxpert erzeugtes Modell des 1FU8083-4
Hierfr bietet es sich an, die Mglichkeit des Imports einer CAD-Zeichnung in Maxwell
zu nutzen. Unter Zuhilfenahme eines professionellen CAD-Programms kann eine detail-
lierte Zeichnung des Modells mit komplexen Geometrien erstellt werden. Die Zeich-
nung kann dann im .dxf-Fomat in Maxwell importiert werden.
Abbildung 30: Mittels .dxf-File erzeugtes Modell des neuen 1FU8
Dabei gilt es, einige Besonderheiten zu beachten. So ist es erforderlich ungewnschte

Konturen aus der Zeichnung zu entfernen und das Koordinatenkreuz in den Mittelpunkt
des Lufers zu legen, damit in Maxwell ein rotationssymmetrisches Teil generiert wird.
Auch auf exakt positionierte und geschlossene Konturen ist zu achten, da sonst Fehler
bei der Simulation auftreten.
7.2 Materialeigenschaften
Dem erstellten Modell werden die notwendigen Materialkennwerte fr die Analyse der
Problemstellung hinzugefgt. Maxwell erlaubt es, jeder einzeln definierten Geometrie
eigene Materialeigenschaften zuzuweisen und diese mit vorher festgelegten bzw. in
einer Datenbank vorhandenen Kennwerten zu versehen. Vor allem die Nutzung der in
der Datenbank abgelegten Kennlinien ist zu empfehlen, wenn hier geprfte und entspre-
chend angepasste Daten abgelegt sind.
Fr die Elemente von Stnder und Lufer sind bereits validierte Materialkennwerte in
der Materialdatenbank von Maxwell hinterlegt, sodass folgende Zuordnung gewhlt
wurde.
Die Wicklungen der Phasen U, V, W bestehen aus Kupferdraht. Die in Maxwell hinter-
legten Materialkennwerte sind in Tabelle 10 aufgefhrt.
Tabelle 10:Stoffeigenschaften von Kupfer fr Maxwell
Element Material Eigenschaft Wert Einheit

Phase U Kupfer Relative Permeabilitt 0,999991 -
Phase V Kupfer Elektrische Leitfhigkeit 58000000 S/m
Phase W Kupfer Dichte 8933 Kg/m
Die Stbe des Kurzschlusskfigs bestehen aus Aluminium und werden im Druckguss-
verfahren hergestellt. Daraus ergeben sich angepasste Werte, wie in
Tabelle 11 ersichtlich.
Tabelle 11: Stoffeigenschaften von Aluminium fr Maxwell

Stab Aluminium Relative Permeabilitt 1 -
Elektrische Leitfhigkeit 33000000 S/m
Dichte 0 Kg/m
Die in den Lufer eingelegten Permanentmagnete sind NdFeB-Magnete der

Vacuumschmelze GmbH & Co. KG vom Typ Vacodym 669 AP. Auch hier wurden die
Kennwerte berprft und angepasst (siehe Tabelle 12).
Tabelle 12: Stoffeigenschaften von Vacodym 669 AP fr Maxwell

Permanentmagnet Vacodym Relative Permeabilitt 1,043 -
669 AP
Koerzitivfeldstrke Betrag -885 kA/m
Koerzitivfeldstrke 1 -
x-Komponente
Dichte 7,7 Kg/m
Die Luferwelle besteht aus Stahl mit der in Tabelle 13 hinterlegten nichtlinearen
B-H-Kennlinie.
Tabelle 13: Stoffeigenschaften von Stahl fr Maxwell

Welle Stahl_1008 Relative Permeabilitt - -
Dichte 7872 Kg/m
Abbildung 31: B-H-Kennlinie von Stahl in Maxwell

Die einzelnen Stnder- und Luferbleche, die jeweils zu Paketen zusammengefgt wer-
den, bestehen aus Stahl der Qualitt M530-50A. Auch hier sind die Materialwerte er-
probt und wurden angepasst.
Tabelle 14: Stoffeigenschaften von Elektroblech M530-50A fr Maxwell

Luferblech M530- Relative Permeabilitt - -
50A
Dichte 7700 Kg/m
Eisenverlust Kh 199.755
Eisenverlust Kc 1.2337
Eisenverlust Ke 10.910
Abbildung 32: B-H-Kennlinie von Elektroblech M530-50A in Maxwell
Des Weiteren sind die, fr die Bewegungsbedingungen notwendige Bereiche, als Luft
definiert.
7.3 Randbedingungen
Bedingt durch die begrenzten Rechner-Ressourcen ist es bei der numerischen Lsung
eines Problems notwendig, einen endlich ausgedehnten Raum zu unterstellen. Da bei
dem hier betrachteten Motor angenommen werden kann, dass alle Feldlinien innerhalb
der Maschine verlaufen, wird der Auendurchmesser als Begrenzung definiert. Zur wei-
teren Verringerung der Rechenzeit einer Simulation bietet es sich an, die Periodizitt
des Motors auszunutzen und deshalb lediglich einen Teil des Motors als Basis zu neh-
men. Der Lufer des Siemosyn hat die Polzahl p = 4, wodurch das Problem mit einem
Viertel des Motors gelst werden kann.
Um weiterhin korrekte Ergebnisse zu erzielen, mssen die Randbedingungen in Max-
well entsprechend angegeben werden. Dazu werden zwei Ebenen, die Master und die
Slave Ebene, definiert. Die Feldgren an jedem Punk der Slave-Ebene decken sich mit
den Feldgren an jedem Punkt der Master-Ebene, jedoch mit umgekehrten Vorzei-
chen. An diesen Ebenen knnen die Feldlinien die Begrenzung beliebig schneiden, da
diese nicht mit Randbedingungen belegt sind.
An der Balloon-Boundary auf dem Auendurchmesser wird das Vektorpotential auf
den Wert 0 Wb/m gesetzt. Diese Dirichlet-Randbedingung der Odd Symmetry be-
wirkt, dass keine Feldlinie das Vektorpotential schneiden kann, sondern tangential zu
diesem liegt. [10]
7.4 Vernetzung
Die Qualitt einer Finiten Element Methode (FEM) ist nicht nur von den gewhlten
Materialkennwerten, sondern insbesondere von der Qualitt der Vernetzung des Mo-
dells abhngig. Dieser Umstand ist dem numerischen Verfahren zur Lsung von partiel-
len Differentialgleichungen geschuldet, das der FEM zu Grunde liegt. Da es sich um
eine Nherungslsung handelt, steigt die Qualitt der Rechnung unter anderem mit einer
Verfeinerung des Netzes - folglich kleineren Elementen - und letztlich mit einer Erh-
hung des Rechenaufwandes.
Der Anwender einer FEM-Software ist darauf bedacht, einen mglichst guten Kom-
promiss zwischen Qualitt der Rechnung und Rechendauer zu finden. Dabei hat die
immer weiter steigende Rechnerleistung einen positiven Einfluss auf diesen Kompro-
miss, da die Dauer der Analyse bei besserer Qualitt der Rechnungen reduziert werden
kann. Dennoch spielt die Erfahrung des Anwenders weiterhin eine groe Rolle bei der
Vernetzung eines Modells. Ansoft Maxwell bietet zwar die Mglichkeit einer Initialen
Vernetzung jedoch ist dieses Ergebnis fr eine gute Lsung nicht tauglich.
Abbildung 33: Initiale Vernetzung des Motors durch Ansoft Maxwell
Abbildung 33 zeigt ein deutlich inhomogenes Netz mit stark differierenden Elementen,
welches insbesondere im Bereich des Luftspalts und der Nutoberseite zu einer inhomo-
genen Vernetzung neigt. Hier kann der Nutzer durch manuelle Einstellung der Mesh
Operations Einfluss nehmen. Ein Vorteil ist dabei auch die Beeinflussung einzelner
Teile im Modell, wie zum Beispiel Lufer, Stnder oder Magnete. Somit kann die Ver-
netzung durch iterative nderung der Einstellungen auf ein homogeneres Netz mit vie-
len Elementen gebracht werden, wo dies erforderlich ist.
Soll die bei einem Motor sinnvolle Bedingung einer Relativbewegung des Rotors ge-
genber dem Stnder eingebracht werden, muss ein sogenanntes Bandobjekt dem Mo-
dell hinzugefgt werden. In diesem Bandobjekt sind alle beweglichen Teile des Motors
vereint, wobei darauf zu achten ist, dass das Bandobjekt in alle Richtungen, auer an
den Grenzen, etwas grer als die beweglichen Teile ist. Bei einem Motor kann das
Bandobjekt so definiert werden, dass es in radialer Ausdehnung mittig im Luftspalt

liegt. Bei der Vernetzung im Luftspalt ist zudem darauf zu achten, dass die Knoten des
Aktivteils und des Passivteils bereinander liegen und nach erfolgter Drehung erneut
bereinander liegen, um eine korrekte Rechnung zu gewhrleisten. Auch knnen ein-
zelne geffnete Nuten zu Problemen bei der Vernetzung fhren, was jedoch bei diesem
Modell nicht der Fall ist, da nach dem Abdrehen des Lufers auf das Nennma alle Nu-
ten offen sind. Abbildung 34 zeigt die Vernetzung nach Ausfhrung dieser Schritte.
Abbildung 34: Vernetzung nach Parameteranpassung mit vielen Elementen
Es wird deutlich, dass die Vernetzung viel homogener ist, mit mehr und kleineren Ele-
menten. So ist die Anzahl der Elemente von ursprnglichen 2257 Elementen auf 19706
Elemente gestiegen und dabei die durchschnittliche Elementflche von rund 5 mm auf
2,30*10-7 mm deutlich gesunken. Auffllig sind viele sehr kleine Elemente. Dieser
Effekt, auch Vernadelung genannt, tritt vor allem im Bereich der Radien an den Mag-
nettaschen bzw. an den Nuten auf. Allerdings erhht sich der Rechenaufwand deutlich,
ohne signifikante Verbesserung des Simulationsergebnisses, da in diesen Bereichen
keine kritischen Effekte zu erwarten sind, die ein solch feines Netz rechtfertigen.
Aus diesem Grund empfiehlt sich ein weiterer Optimierungsschritt bei der Vernetzung,
um die Rechenzeit und die Qualitt der Rechnung in ein gutes Verhltnis zu bringen.
Unter Verwendung der Surface Approximation in Ansoft Maxwell knnen drei Pa-
rameter eingestellt werden. Die surface deviation beschreibt den maximalen Abstand
zwischen der eigentlichen Oberflche des Elements und der Vernetzung. Auch der ma-
ximale Abweichungswinkel von der Senkrechten (normal deviation) kann dazu ver-
wendet werden, um das Problem der Vernadelung zu lsen. ber die Aspect Ratio
lsst sich zudem noch die Form der Dreieckselemente beeinflussen. Bei einem Aspect
Ratio von 1 ergibt sich ein gleichschenkliges Dreieckselement, je hher der Wert
gewhlt wird, umso schmaler wird das Element. Fr die Optimierung der Vernetzung ist
in diesem Fall eine maximale surface deviation von 0,1 mm und einer normal de-
viation von 30 Grad bei automatischer Aspect Ratio ausreichend.
Abbildung 35: Vernetzung des Modells Abbildung 36: Vernetzung im Detail
Abbildung 36 zeigt zwar im Bereich der Magnettaschen noch einzelne

Vernadelungen, jedoch rechtfertigt ein weiterer Aufwand der Optimierung nicht das
erzielbare Ergebnis. So resultiert aus diesen Manahmen, dass die Elementzahl auf
9436 reduziert wird, mit einer durchschnittlichen Elementflche von 5,44*10-7 mm, die
sich lediglich verdoppelt hat. Auch ist die Vernetzung sehr homogen mit hnlich groen
Elementen ber den gesamten Bereich und lediglich im Bereich der Nutffnung ist das
Netz feiner.
Mit dieser Vernetzung ist ein hinreichend genaues Rechenergebnis bei relativ geringer
Rechendauer erwartbar, sodass diese fr die Simulation verwendet wird.
7.5 Wicklung und Kurzschlussring

Als weitere wichtige Baugruppe muss die Wicklung bzw. die einzelnen Spulen in
Maxwell definiert und die entsprechenden Parameter eingegeben werden. Da sich die
Wicklung des Siemosyn von der des 1LE1 unterscheidet, knnen die Werte der Spule
nicht aus einem bestehenden Rechenzettel des Asynchronmotors bernommen, sondern
mssen fr die Wicklung neu berechnet werden. Diese Parameter sind Speisung, Spu-
lenart, Initialstrom, Spulenwiderstand, Spuleninduktivitt, Spannung und Anzahl der
parallelen Zweige der Wicklung.
Bei der Wicklung fr die Neuauslegung des Siemosyn handelt es sich um eine span-
nungsgespeiste Einzeldrahtwicklung, in Maxwell als stranded bezeichnet. Liegt eine
Wicklung aus Formspulen vor, handelt es sich um eine mit solid bezeichnete Wick-
lung. Die in den Nuten liegende Spulen mssen im Men als solche definiert
(Excitations Assign Coil) und mit eindeutigen Bezeichnungen versehen werden,
bevor die Spuleneigenschaften ermittelt und eingepflegt werden knnen.
Wichtige Parameter in der Berechnung des Wicklungswiderstands und der Wickelkopf-
streuung sind die mittlere Windungslnge lm und die Wickelkopflnge lw. Da das Stn-
derblechpaket identisch mit dem Blechpaket der Motorenreihe 1LE1 ist, knnen diese
Werte direkt bernommen werden (lm = 340 mm).
Der Wicklungswiderstand der Phase berechnet sich durch
l m N Phase 2
RPhase * * el * (30)
2 Al 1000 * a
p
N Nut * q *
mit N Phase 2 (31)
a
2
d
und Al a Draht * d * (32)
2
Tabelle 15: Berechnungsparameter fr Wicklungswiderstand
NNut = 94 Windungen aDraht = 1 Draht

q = 3 Nuten dd = Durchmesser Draht
p = 4 Pole Nphase = 564 Windungen
a = 1 Leiter/Nut Al = 0,19634954 mm
Unter Anwendung dieser Parameter berechnet sich der Wicklungswiderstand der Phase
RPhase zu 16,8 .
Zur Berechnung der Wickelkopfstreuung L wird die Formel 3.7.23a aus [11] zu
Grunde gelegt.
2
N Phase
2 * 0 * l w * * ws * i (33)
p

mit L (34)
i
folgt
2
N
L 2 * 0 * l w * Phase * ws (35)
p
mit s l w * ws (36)
folgt
2
N Phase
L 2 * 0 * * s (37)
p
Fr den relativen Streuwert ws einer Einschichtwicklung wird der Anhaltswert

ws =0,3 aus [11] eingesetzt. Die Wickelkopfstreuung berechnet sich mit lw = 0,105 m
zu L =6,30 mH. Da der Motor zwei Wickelkpfe besitzt wird dieser Wert mit dem
Faktor zwei multipliziert und in Ansoft Maxwell eingegeben.
Um Spannung in die Spulen einzuprgen, mssen die Phasen erstellt werden. Dies er-
folgt ber Excitations Add Winding und die je drei Windungen des Viertelmodells
knnen der entsprechenden Phase zugeordnet werden. Es ist darauf zu achten, dass die
phasenrichtigen Scheitelwerte der Strangspannungen eingegeben werden. Die Phasen-
lage ergibt sich zu
U U U * sin2 * * f * t (38)
2
U V U * sin 2 * * f * t * (39)
3
4
U W U * sin 2 * * f * t * (40)
3
Standardmig wird in Maxwell eine -Schaltung zu Grunde gelegt. Da der vorliegende

LSPMSM in verschaltet ist, muss dies ber den das Men Excitations
Set Y-Connection explizit eingestellt werden.
Fr die Berechnung des transienten Hochlaufs und der Drehmomente ist die Berck-
sichtigung der Streuinduktivitt des Kurzschlussrings erforderlich. Dazu bietet Maxwell
die Mglichkeit, unter Verwendung von Eddy Current, den Widerstand RKS und die
Induktivitt LKS des Kurzschlussrings zu errechnen.
Es wird ein vereinfachtes Schnittmodell von Welle (Pos. 1), Luferblech (Pos. 3), Kurz-
schlussring (Pos. 2) und Stnderblech (Pos. 4) erstellt, mit Materialkennwerten belegt
und Widerstand und Induktivitt ber die Frequenz ermittelt.
Abbildung 37: EddyCurrent Modell
Die mit diesem Modell berechneten Werte fr RKS und LKS dienen auf Grund des stark
vereinfachten Modells zunchst als Richtgren. Fr zuknftige weitere Modellierun-
gen an weiteren Achshhen, sollten diese Werte genauer bestimmt werden.
Abbildung 38: Widerstand und Induktivitt des Kurzschlussrings
Mit diesem kompletten Modell wird eine ausfhrliche FEA durchgefhrt, wie im fol-
genden Kapitel erlutert.
Simulationsergebnisse der FEA 50
8 Simulationsergebnisse der FEA

Die Durchfhrung einer FEA entspricht dem heutigen Stand der Technik und darf bei
der Neuauslegung eines Antriebs nicht fehlen. Bei der Simulation von Asynchronma-
schinen wurde am Standort Bad Neustadt bereits viel Erfahrung gesammelt und ent-
sprechend verlssliche Nachberechnungen durchgefhrt.
Die Simulation eines LSPMSM hingegen wurde in dieser Arbeit erstmalig bei Siemens
Bad Neustadt durchgefhrt und es wird somit die Grundlage fr die weitere Optimie-
rung der Motorreihe mittels FEA gelegt.
8.1 Leerlauf
Die erste Simulation beschreibt das Verhalten des Motors im Leerlauf, d.h. der Motor
wird ohne anliegende Spannung mit 1.500 U/min fremd angetrieben.
Aus dieser Simulation wird die Gegen-EMK (elektromotorische Kraft) in der Stnder-
wicklung ersichtlich. Die Permanentmagnete induzieren auf Grund der Relativbewe-
gung des Lufers zum Stnder eine Spannung in die Wicklung. In Abbildung 39 deut-
lich erkennbar ist der Einfluss der Oberwellen hherer Ordnung auf das Signal.
Abbildung 39: induzierte Gegen-EMK in Stnderwicklung
Auch die Flussdichte B lsst sich der Simulation entnehmen (Abbildung 40). Da weder
Strom noch Spannung in die Spulen eingeprgt sind, resultiert diese folglich aus den
innen liegenden Permanentmagneten. Auffllig ist die hohe Flussdichte von ber 2 Tes-
la im Bereich der Stege zwischen Magnettasche und Kurzschlussstab. Hier treten Stti-
gungseffekte auf. Dies bedeutet, dass eine weitere Erhhung der Feldstrke H keine
weitere Erhhung der Flussdichte bewirkt und folglich auch keine weiteren wirksamen
Feldlinien durch diesen Bereich verlaufen.
Abbildung 40: Flussdichte im Leerlauf
Interessante Aufschlsse ber das Rastmoment, resultierend aus der Wechselwirkung

von Permanentmagneten und Stndernutung, zeigt der Drehmomentverlauf in Abbil-
dung 41. So ist die energiearme Lage des Lufers mit dem Moment um 0 Nm deutlich
erkennbar. Auch der Einfluss der Stndernutung ist sichtbar. So betrgt die Dauer einer
ganzen Umdrehung des Lufers
s
60
TUmdr. min 40ms (41)
1500 min 1
Die Periodendauer Tp des Drehmomentverlaufs lsst sich mit der Nutzahl des Stnders
zu
TUmdr.
Tp 1,11ms (42)
36
berechnen. Dieser Wert entspricht genau der aus der Simulation ermittelten Perioden-
dauer.
Abbildung 41: Rastmomentverlauf im Leerlauf

Auch die Ermittlung der Zusatzverluste ist mglich. Die Verluste im Kfig liegen im
Leerlauf bei rund 7,85 W, die Eisenverluste liegen unter einem Watt. Auffllig ist der
Anstieg der Kfigverluste von 5,40 W auf 7,85 W in der Zeit von 10 ms bis 20 ms, wie
aus Abbildung 43 hervorgeht. Dieser Anstieg resultiert aus dem Berechnungsverfahren
der Verluste in Maxwell. Dafr wird die Flche innerhalb der Hysteresekurve durch
eine quivalente Flche ersetzt. Diese Ellipse kann durch
B Bm * sin( ) (43)
H irr H m * cos( ) (44)
beschrieben werden. [12]

Zur Ermittlung der Verluste wird in Maxwell, abhngig vom Winkel, die Flche der
Ellipse berechnet (Abbildung 42). Der Durchlauf einer Schleife von 0 360 zeigt
sich im Anstieg der Verluste, da die gesamte Flche der Ellipse erst nach einer ganzen
Umdrehung des Lufers bestimmt ist.
B [T]
H [A/m]
Abbildung 42: quivalente Flche einer Hysteresekurve7
Da die Verlustsignale trotz der Dmpfung durch den Luferkfig Rauschen durch
Oberwellen beinhalten, ist die Anwendung eines Filters erforderlich. Bei der Analyse
wurde ein in Matlab implementierter gleitender Mittelwert-Filter (GMW-Filter) ange-
wendet, der einfach in der Anwendung ist und trotzdem individuell eingestellt werden
kann. Bei dem GMW-Filter handelt es sich um einen Tiefpass-Filter, es werden somit
vor allem die hohen Frequenzen gefiltert. Dabei kommt ein Datenfenster zum Einsatz,
dessen Breite vorgegeben und innerhalb dessen der arithmetische Mittelwert der Daten-
punkte ermittelt wird. Im Anschluss wird das Fenster um einen Datenpunkt verschoben
und erneut der Mittelwert gebildet.
7
Lin, D.; Zhou, P.; Fu W. N.; Badics, Z.; Cendes, Z.J. [12]
Abbildung 43: Leerlaufverluste aus der FEA
8.2 Lastrechnung (stromgespeist)

Die stromgespeiste Lastrechnung dient zur Ermittlung des Gesamtmoments des Motors,
aus dem wiederum Synchronmoment, Reluktanzmoment und der Vorsteuerwinkel be-
stimmt werden (siehe Kapitel 8.3).
Zur Simulation wird der Lufer blockiert, das bedeutet dass die Drehzahl mit
n = 0 min-1 in Maxwell eingegeben und der Stnderwicklung der Nennstrom eingeprgt
wird. Der Lufer ist bestrebt, dem umlaufenden Magnetfeld des Stnders zu folgen um
den magnetischen Widerstand zu verringern, was auf Grund der Bewegungsrestriktion
nicht mglich ist. Daraus resultiert ein Drehmoment, welches in Maxwell angezeigt
werden kann. Der Drehmomentverlauf zeigt deutlich erkennbar einen Sinusanteil, wel-
cher durch das zustzliche Reluktanzmoment verschliffen wird. In dem folgenden Kapi-
tel wird darauf nher eingegangen.
Tp
Abbildung 44: Drehmomentverlauf bei blockiertem Lufer

8.3 Bestimmung des Vorsteuerwinkels

Zur weiteren korrekten Simulation des Nennpunkts und des Hochlaufs der Maschine ist
es erforderlich den Vorsteuerwinkel zu ermitteln. Auf Grund der im Lufer vergrabenen
Magneten tritt neben dem magnetischen Synchronmoment auch ein Reluktanzmoment
auf. Bei optimal eingestellten Vorsteuerwinkel und Ausnutzung dieser beiden Momente
wird das maximale Gesamtdrehmoment erreicht.
Fr die Ermittlung des Vorsteuerwinkels mit Maxwell wird das Drehmoment aus der
stromgespeisten Lastrechnung zu Grunde gelegt. Aus dem Drehmomentverlauf wird der
Polradwinkel L berechnet.
360 * t
L (45)
2 * Tp
Aus Abbildung 44 werden die Werte zur Ermittlung von L ersichtlich. Mit einer Peri-
odendauer Tp = 20,0 ms und der Zeit zwischen Drehmomentminimum und -maximum
t 13,0 ms ergibt sich L 117 . Dieser liegt somit deutlich ber dem Polradwinkel
SM 90 einer Synchronmaschine. Zurckzufhren ist dies auf das Reluktanzmoment,
welches in einem Bereich von L 0 90 schwchend und im Bereich von
L 90 180 verstrkend auf das Gesamtmoment wirkt (Abbildung 45). [13]
Da die Berechnung des VST die Auswertung der von Maxwell erzeugten Daten erfor-
dert, erfolgt diese unter Zuhilfenahme eines Matlab-Skripts, welches sich Siemens-
intern im Einsatz befindet. Mit diesem wird sowohl das magnetische Synchronmoment,
als auch das Reluktanzmoment ermittelt und ausgegeben (Abbildung 45). Der optimale
Vorsteuerwinkel am Maximum des Gesamtmoments wird ermittelt und ausgegeben.
Der Vorsteuerwinkel, der fr die weiteren Simulationen mit Maxwell relevant ist,
VST = 10,2 wird als Parameter in der Berechnung der Phasenlage des Stroms in Max-
well eingefgt.
Abbildung 45: Vorsteuerwinkel mit Matlab bestimmt
8.4 Nennpunkt
Um das Drehmoment und die auftretenden Verluste des Motors im Nennpunkt zu simu-
lieren, wird in den Windungen der Strom mit der Nennfrequenz eingeprgt und der er-
mittelte Vorsteuerwinkel vorgegeben. So wird gewhrleistet, dass das sich einstellende
maximale Moment simuliert wird.
Das simulierte Drehmoment wird mit einem gleitenden Mittelwert-Filter mittels Matlab
aufbereitet, um die starken Schwankungen aus dem Signal zu eliminieren. Aus Abbil-
dung 46 wird deutlich, dass das Drehmoment um den Mittelwert von 5,45 Nm schwankt
und ber dem berechneten Nennmoment von 5 Nm liegt.
Abbildung 46: Nennmoment der FEM-Simulation
Die Verluste der FEM Simulation wurden analog zum Drehmoment mit Matlab eingele-
sen und durch einen gleitenden Mittelwertfilter geglttet. Wie in Abbildung 47 erkenn-
bar liegen die Eisenverluste um 2,37 W und die Kfigverluste um 14,90 W. Analog zu
den Leerlaufverlusten steigen die Verluste im Kfig zwischen 10 ms und 20 ms auf den
Endwert an.
Abbildung 47: Nennverluste der FEM-Simulation

8.5 Transienter Hochlauf

Zur Simulation des Hochlaufverhaltens ist es erforderlich, das Trgheitsmoment J eigen
des Lufers zu bestimmen und in Maxwell einzugeben. Dafr wird ein vereinfachtes
Modell zu Grunde gelegt und der Lufer als Vollzylinder angenommen.
1
J eigen
2
* mLufer * rLufer (46)
2
mit mLufer Stahl *VLufer (47)
und VLufer * rLufer * l Lufer

2
(48)
Mit den folgenden Parametern

rLufer = 39,5*10-3 m
lLufer = 65,0*10-3 m
Stahl = 7,9*10 kg/m
berechnet sich das Trgheitsmoment zu Jeigen = 0,0019 kg*m. Da der Katalogwert des
bisherigen Lufers mit dieser Vereinfachung besttigt werden konnte, wird das errech-
nete Trgheitsmoment als hinreichend genau angesehen und fr die folgenden Simulati-
onen bernommen.
Zur Simulation des transienten Hochlaufs bei erhhtem, z.B. von auen aufgebrachtem
Trgheitsmoment wird neben dem 1-fachen auch das 5-, 10- und 20-fache Trgheits-
moment des Lufers zu Grunde gelegt. Darber hinaus wird das Trgheitsmoment so-
weit erhht bis die Synchronisation nicht erfolgt, um das Verhalten des Motors in die-
sem Zustand zu untersuchen.
Neben dem Drehzahlverlauf wird auch der Drehmomentverlauf beim transienten Hoch-
lauf untersucht und ist in den folgenden Abbildungen dargestellt.
Abbildung 48: transienter Hochlauf, Drehzahlverlauf bei J*1

Abbildung 51: transienter Hochlauf, Drehmomentverlauf bei J*1

Bei der Analyse des transienten Hochlaufs sind die hohen Drehmomentschwankungen
beim Anlauf, teilweise das Mehrfache des Nennmoments betragend, und die daraus
resultierenden schwankenden Drehzahlen auffllig. Dieser Effekt wird mit Erhhung
des Trgheitsmoments noch verstrkt. Bei der Synchronisierung der Drehzahl hingegen
ist die hhere Dmpfung durch ein hheres Trgheitsmoment hilfreich. Der Motor fllt
mit wenigen Schwingungen in Tritt. Beim 10-fachen Eigentrgheitsmoment zeigt sich
der harmonischste Drehzahlverlauf, bei dem sich die Drehzahl nach dem Schub ber die
Synchrondrehzahl und dem Absenken knapp darunter gleichmig von unten annhert
(siehe Abbildung 49).
Aus der Simulation des Drehmoments und der Drehzahl wird mittels Matlab eine dy-
namische M(n)-Kennlinie fr die simulierten Trgheitsmomente erstellt. Abbildung 54
zeigt eine solche Kennlinie exemplarisch bei 10-fachem Eigentrgheitsmoment. Die
starken Schwingungen des Drehmoments auch bis in den negativen Bereich werden
deutlich. Die Kennlinie endet bei der Synchrondrehzahl von 1500 min-1 und einem
Drehmoment von 0 Nm.
Abbildung 54: M(n)-Kennlinie fr J*10, gefiltert

Bei der Simulation des Hochlaufs mit 25-fachem Eigentrgheitsmoment des Lufers
fllt der Motor nicht in Tritt, sondern pendelt um die Synchrondrehzahl. Entsprechend
verhlt sich das Drehmoment. Aus Betrachtung der simulierten Verluste lsst sich
schlieen, dass sich der Motor in diesem Zustand bermig erwrmt und eine Schdi-
gung nicht auszuschlieen ist. Bei Betrieb des Motors ist demnach sicherzustellen, dass
das maximal zulssige Trgheitsmoment nicht berschritten wird und die Synchronisa-
tion erfolgt ist.

8.6 Belastung der Magnete
8.6.1 Ermittlung des Arbeitspunkts der Magnete

Die Eigenschaften der Permanentmagnete werden durch den Zusammenhang zwischen
magnetischer Flussdichte B, magnetischer Polarisation J und magnetischer Feldstrke H
beschrieben.
B 0 * H J (49)
Daraus wird die Hystereseschleife ermittelt. Diese beschreibt sowohl das

Aufmagnetisierungsverhalten eines Werkstoffs, als auch das Verhalten bei Entmagneti-
sierung. In einem dynamischen System, wie es ein Motor ist, liegt der Betriebszustand
eines Dauermagneten stets im Bereich der Entmagnetisierungskurve. Die Stabilitt ge-
gen Fremdfeld- und Temperatureinflsse ist jedoch nur im geradlinigen Abschnitt der
Entmagnetisierungskurve sichergestellt. Der Arbeitspunkt P1 des Magneten wird durch
das Wertepaar Ba und Ha beschrieben. Dieser Arbeitspunkt P1 kann durch das Auftreten
eines Gegenfeldes entlang der Entmagnetisierungskurve verschoben werden (P2). Liegt
diese Verschiebung im geradlinigen Bereich, so wird beim Wegnehmen des Feldes der
ursprngliche Arbeitspunkt P1 wieder erreicht. Wird der Arbeitspunkt jedoch unterhalb
des Knies verschoben, so treten irreversible Schdigungen auf, d.h. der Magnet wird
teilweise oder vollstndig entmagnetisiert (Abbildung 57). Der Arbeitspunkt verschiebt
sich dann auf einer inneren Rcklaufkurve zum Punk P3 mit einer niedrigeren Induk-
tion. Die Sttigung dieser Rcklaufkurve wird als permanente Permeabilitt Bp bezeich-
net. Dieser Effekt ist bei den verwendeten seltenen-Erden-Magneten zudem noch von
der Temperatur abhngig. Mit steigender Temperatur kann der Magnet leichter entmag-
netisiert werden. Aus diesem Grund muss darauf geachtet werden, dass der Arbeits-
punkt stets im geradlinigen Bereich der Entmagnetisierungskurve bleibt. [14] [15]
Br
P1 Ba
Bp
P3
P2
BKnick
HcB Ha H
HKnick
Abbildung 57: Entmagnetisierungskennlinie Permanentmagnet qualitativ8
In der FEM-Simulation knnen die auftretende Flussdichte und Feldstrke nicht direkt
ermittelt werden. Es gibt jedoch die Mglichkeit diese mittels Hilfslinien im Magneten
zu bestimmen.
Dazu wird der Strom- und Drehzahlverlauf im transienten Hochlauf analysiert. Auffl-
lig ist dass kurz vor dem Kippen des Rotors ber die Synchrondrehzahl der Strom an-
steigt und so ein entsprechend groes Gegenfeld in den Lufer einprgt. Zu diesem
Zeitpunkt ist die Betrachtung der Flussdichte und Feldstrke im Magneten lohnenswert,
da durch die hohe Drehzahl, nahe der Synchrondrehzahl, nur geringe Strme in die
Kurzschlussstbe induziert werden. Der Kfig hat somit nur noch eine geringe Schutz-
funktion fr die Permanentmagnete. Durch den groen entmagnetisierend wirkenden
Strom werden die Magnete belastet und der Arbeitspunkt wird auf der Entmagnetisie-
rungskennlinie verschoben.
Mit Einbringen mehrerer Hilfslinien in die Magnete, parallel zu den Auenkanten, kann
an diesen die Flussdichte und Feldstrke ermittelt werden. Dazu wird im Fields
Calculator in Maxwell ein Rectangular Plot der Flussdichte in x- und y-Komponente
erstellt und dieser auf die jeweiligen Hilfslinien im Magneten angewendet. Die daraus
resultierenden Normalkomponenten von B und H ergeben den Arbeitspunkt des
Magneten.
8
Vaccuumschmelze GmbH & Co. KG, Seite 57, Bild III [14]
8.6.2 Arbeitspunkt der Magnete bei 20 C

Zunchst wird der Arbeitspunkt der Magnete bei Raumtemperatur, also bei 20 C ermit-
telt. Aus der Simulation des transienten Hochlaufs des Motors mit dem 20-fachen Ei-
gentrgheitsmoment zeigt sich ein deutliches Abflachen der Drehzahl. In diesem Be-
reich steigt der Wicklungsstrom stark an, wodurch der Lufer weiter, ber die Syn-
chrondrehzahl, beschleunigt wird. Die Ermittlung des Arbeitspunktes der Magnete unter
maximaler Belastung erscheint hier gegeben zu sein. In Abbildung 58 wird dieser Zu-
sammenhang ersichtlich.
Abbildung 58: Drehzahl- und Stromverlauf bei 20-fachem Eigentrgheitsmoment
Um den Arbeitspunkt der Magnete ermitteln zu knnen, werden, wie bereits erlutert,
Hilfslinien in die Magnete gezeichnet. Die an Hand dieser Hilfslinien ermittelten Nor-
malkomponenten der Flussdichte und Feldstrke und die daraus resultierenden Arbeits-
punkte liegen bei 20 C Magnettemperatur deutlich im linearen Bereich der Kennlinie.
Auch liegen die errechneten Werte, jeweils ermittelt in der Mitte der Magnete, auf hn-
lichem Niveau, wie in Tabelle 16 ersichtlich ist. Aus diesem Grund wird in Abbildung
59 lediglich der Arbeitspunkt eines Magneten gekennzeichnet. Abbildung 60 zeigt die
Flussdichte und den Verlauf der Feldlinien im Motor. Sehr deutlich sind die Bereiche
der Sttigung erkennbar. Bei Betrachtung des Feldlinienverlaufs zeigt sich die Stabilitt
der Magnete in diesem Betriebspunkt. Es ist keine Abmagnetisierung und keine dauer-
hafte Schdigung der Magnete erkennbar.
Tabelle 16: Flussdichte und Feldstrke der Magneten bei 20 C
Magnet links Magnete Mitte Magnet rechts

Br [T] 0,29 0,30 0,29
HcB [kA/m] -661 -657 -661
Abbildung 59: Entmagnetisierungskurve und Arbeitspunkt fr VD 669 AP bei 20 C9
Abbildung 60: Flussdichte und Feldlinienverlauf bei 20 C
9
Vaccuumschmelze GmbH & Co. KG, Seite 26 [15]
8.6.3 Arbeitspunkt der Magnete bei 80 C

Aus Berechnungen mit Siesy2000 zeigt sich bei Betrieb des Motors mit 45 V/20 Hz
eine Erwrmung des Motors um rund 60 K ber Umgebungstemperatur.
Zur Simulation des Arbeitspunktes der Magnete bei einer Magnettemperatur von 80 C
mssen zunchst die Parameter der FEM an die Temperatur angepasst werden. So ist
zum einen der Wicklungswiderstand temperaturabhngig, zum anderen ndert sich auch
die Kennlinie des Magneten.
Der Wicklungswiderstand bei 80 C lsst sich ber den linearen Zusammenhang mit
dem Temperaturkoeffizienten und dem Temperaturunterschied t = t t0 beschreiben.
So errechnet sich der Wicklungswiderstand
R80 RPhase * 1 * t t 0 (50)
mit =3,9*10-3 zu R80 = 20,73 .

Die Temperaturabhngigkeit der Permanentmagnete wird mit den in [14] beschriebenen
Temperaturkoeffizienten der Flussdichte und Feldstrke berechnet. Auch hier wird ein
linearer Zusammenhang angenommen.
TK ( Br )
B80 B20 B20 * * t t 0 (51)
100
TK ( H cJ )
H cJ ,80 H cJ , 20 H cJ , 20 * * t t 0 (52)
100
Die Temperaturkoeffizienten fr den Temperaturbereich von 20 C bis 100 C sind an-

gegeben mit
TK(Br) = -0,085 %/C
TK(HcJ) = -0,57 %/C
Daraus resultiert
B80 = 1,10 T
HcJ,80 = -1316 kA/m
ber den Zusammenhang
B80 r * 0 * H cB,80 (53)
und daraus folgend

B80
H cB ,80 (54)
r * 0
lsst sich HcB,80 mit 0 = 1,25664*10-6 und r = -1,043049345 berechnen zu

HcB,80 = -839,224 kA/m
Sowohl der neu berechnete Wicklungswiderstand als auch die Koerzitivfeldstrke wer-
den als neue Parameter in Maxwell eingepflegt und eine weitere FEA durchgefhrt um
das Verhalten des Motors und eine mgliche Gefhrdung der Magnete zu analysieren.
In einer ersten Simulation wird der transiente Hochlauf des Motors mit 1-fachem Eigen-
trgheitsmoment ermittelt, da hier von einem Intrittfallen ausgegangen wird. In weiteren
Simulationen wird das Eigentrgheitsmoment weiter erhht, um die Grenzen fr den
Hochlauf zu ermitteln.
Es zeigt sich, dass die Synchronisation bei 10-fachem Trgheitsmoment erfolgt, bei 15-
fachem Trgheitsmoment hingegen nicht mehr. Es kann nicht abschlieend geklrt wer-
den, ob eine Beschdigung der Magnete aufgetreten ist, da nur ein Betriebszustand si-
muliert worden ist. So bedarf es an dieser Stelle weiterer Simulationen mit genauerer
Untersuchung der Magnete. Zumal es in der Praxis blich ist, beim Hochlauf mit hohem
Trgheitsmoment die Stnderspannung anzupassen. Bei hoher Temperatur des Motors
sollte dennoch sichergestellt werden, dass ein Trgheitsmoment von J=0,02 kg*m nicht
berschritten wird, um eine mgliche Schdigung des Motors zu vermeiden.
Zur Ermittlung des Arbeitspunktes der Magnete bei 80 C in einem hohen Gegenfeld
wird demnach die Simulation des Hochlaufs mit dem 10-fachen Trgheitsmoment zu
Grunde gelegt.
Wie in Abbildung 61 erkennbar sind bei dieser Simulation die auftretenden Strme
niedriger als bei der zuvor beschriebenen Simulation, so dass sich fr die heien Mag-
nete ein Arbeitspunkt im linearen Bereich einstellt der keine Schdigung hervorruft. In
Tabelle 17 sind die deutlich hheren Werte fr Flussdichte und Feldstrke erkennbar.
Exemplarisch ist in Abbildung 62 der Arbeitspunkt des linken Magneten dargestellt.
Dieser liegt deutlich unterhalb des Arbeitspunktes bei 20 C, jedoch mit ausreichend
Reserve zum Knickpunkt im linearen Bereich. Auch aus der Betrachtung der Flussdich-
te und des Feldlinienverlaufs durch die Permanentmagnete im Lufer in Abbildung 63
kann geschlossen werden, dass in diesem Betriebszustand keine Gefahr fr die Magnete
besteht.
Tabelle 17: Flussdichte und Feldstrke der Magneten bei 80 C
Magnet links Magnete Mitte Magnet rechts

Br [T] 0,02 0,15 0,03
HcB [kA/m] -825 -680 -800
Abbildung 61: Drehzahl- und Stromverlauf bei 10-fachem Eigentrgheitsmoment
Abbildung 62: Entmagnetisierungskurve und Arbeitspunkt fr VD 669 AP bei 80 C10
10
Vaccuumschmelze GmbH & Co. KG, Seite 26 [15]
Abbildung 63: Flussdichte und Feldlinienverlauf bei 80 C

Messergebnisse mit Vergleich der Berechnung 70
9 Messergebnisse mit Vergleich der Berechnung

Der Motor, der fr die Messungen gebaut wurde, unterscheidet sich in der Wicklungs-
auslegung und somit in der Maximaldrehzahl vom Motormodell der FEA. Der Grund
hierfr liegt in der Mglichkeit weiterer Messungen des Motors bei hohen Drehzahlen.
Aus Zeitgrnden wurde auf eine erneute aufwndige Simulation mit der genderten
Wicklung verzichtet, stattdessen wurden die Messergebnisse umgerechnet oder mit den
Berechnungen aus Siesy2000 verglichen.
Zur berprfung der berechneten und simulierten Ergebnisse wurde der Mustermotor
messtechnisch untersucht. Neben den elektrischen Messungen wurden auch mechani-
sche Untersuchungen zur Ermittlung des Kippmoments und des Intrittfallvermgens,
sowie thermische Messungen durchgefhrt.
Die Durchfhrung der Messungen erfolgte ohne nennenswerte Schwierigkeiten und
konnte erfolgreich abgeschlossen werden.
Der Aufbau des Prfstandes und die Messungen des Mustermotors sind im Folgenden
nher erlutert. Diese wurden im betriebseigenen Labor durchgefhrt und die Messwer-
te dokumentiert.
9.1 Messaufbau und Prfstand
Abbildung 64: Aufbau des Motors auf dem Prfstand

R
Mess-PC
Leistungsfluss
PC
Signalfluss MX 100
M Prfling
Lastmaschine
Frequenzumrichter
FU n
Drehmomentwelle
PM 240
WT 3000
WT 1600 Spannungsabgriff
Versorgung
Stromabgriff
Abbildung 65: Prinzipieller Aufbau des Prfstands
Der Prfstand besteht aus der Spannungsversorgung, Frequenzumrichter, Messgerte,

Mess-PC, Lastmaschine und Messwelle. Der Umrichter, ein Siemens PM 240, wird
ber die Versorgung gespeist und die zugefhrte Leistung mit dem Messgert WT 1600
erfasst. Der Frequenzumrichter regelt Spannung und Frequenz und gibt diese aus. Die
ausgegebene Leistung wird mit dem Messgert WT 3000 erfasst, sodass der Wirkungs-
grad des Umrichters und die dem Motor zugefhrte Leistung ermittelt werden knnen.
Darber hinaus werden Strom und Spannung des Motors gemessen. Weitere Messgr-
en wie Wicklungswiderstand, Temperatur und Drehmoment werden von einem Mess-
PC erfasst. Die Drehzahl der Motorwelle wird wiederum vom WT 3000 eingelesen. Bei
den Prfungen kann der Motor durch die Lastmaschine mit maximal 20 Nm belastet
werden.
9.2 Ermittlung der EMK

Zur Ermittlung der durch den Lufer in die Stnderwicklung induzierten Spannung
(elektromotorische Kraft EMK) wird der Motor durch die Lastmaschine fremd ange-
trieben, mit dem hochohmigen Messgert der induzierte Strom gemessen und ber das
Ohmsche Gesetz die Spannung errechnet und ausgegeben (Abbildung 66).
Abbildung 66: gemessene EMK des Mustermotors11
Da die Wicklung des Mustermotors von den Wicklungsdaten in der FEA abweicht, wird
die EMK der Messung mit der berechneten EMK aus Siesy2000 verglichen. Wie in
Tabelle 18 ersichtlich liegt die berechnete EMK jeweils um durchschnittlich 4,3 %
unterhalb der gemessenen Werte. Es zeigt sich somit, dass das Berechnungsprogramm
verlssliche Werte liefert und fr die Auslegung einer neuen Baureihe, basierend auf
dem 1LE1-Motor, geeignet ist. Zur berprfung des FEA-Modells empfiehlt es sich,
Simulationen auf Basis der realen Wicklungsdaten auszufhren, die Simulationsergeb-
nisse den Messungen gegenber zu stellen und die Simulationsparameter entsprechend
anzupassen.
11
Messbericht Mustermotor Siemosyn 1FU9083-4TA26 von Johannes Eckert, S. 3
Tabelle 18: Gemessene EMK des Mustermotors
Frequenz [Hz] 10,0 20,0 50,0 100,0 200,0

Drehzahl [min-1] 299,4 599,9 1499,4 3000,0 6000,0
EMK [V] Messung 13,2 26,3 65,9 131,7 263,2
EMK [V] Berechnung 12,6 25,2 63,1 126,2 252,4
Delta der EMK [%] 4,6 4,2 4,2 4,2 4,1
9.3 Kippmoment
Um das maximale Kippmoment des Motors zu erhalten, wird dieser in einem Frequenz-
band von 10 Hz bis 200 Hz und einem Verhltnis U/f=2 V/Hz betrieben. Die Lastma-
schine erhht das Gegenmoment soweit, bis der Motor auer Tritt fllt, er also die Syn-
chrondrehzahl der jeweiligen Frequenz nicht mehr halten kann. Die Drehzahlen und das
Drehmoment des Motors werden ber die Drehmomentwelle erfasst und vom Mess-PC
gespeichert. Um den Anlauf des Motors gegen eine erhhte Last zu gewhrleisten, muss
mindestens das 1,35-fache Nennmoment ber das gesamte Frequenzband zur Verf-
gung stehen. Sollte dies nicht der Fall sein, wird durch eine Spannungsanhebung die
Spannung der betroffenen Frequenzen soweit erhht bis diese Bedingung wieder erfllt
ist. Das ist hufig bei kleinen Frequenzen der Fall und wurde beim Mustermotor fr die
Frequenzen von 10 Hz bis 25 Hz angewendet. Abbildung 67 zeigt den Verlauf des
Kippmoments nach Anpassung der Spannung.
Tabelle 19: Auszug aus der Messung des Kippmoments
f [Hz] 10 20 50 100 120 150 200

UH01 [V] 35,8 51,7 97,2 196,5 235,9 295,1 394,2
IH01 [A] 7,68 9,80 11,67 14,70 13,96 14,80 16,15
M [Nm] 6,93 7,44 7,71 9,97 10,16 10,59 11,04
Abbildung 67: Gemessenes Kippmoment mit Spannungsanhebung12
Ein Vergleich der Messung mit der Berechnung mittels Siesy2000 zeigt auch hier
teils deutliche Abweichungen. Da der berechnete Strom hher als der gemessene Strom
in der Wicklung ist, ist auch das Drehmoment des Motors entsprechend grer. Aus der
Kippreihe (Abbildung 68) wird deutlich, dass das Drehmoment der Berechnung, bis auf
in einem Punkt, um rund 10% ber dem gemessenen Drehmoment liegt. Verantwortlich
dafr knnten hhere Eisenverluste im Stnder und Lufer sein, als in der Berechnung
zu Grunde gelegt, da diese mit stanzpaketierten Blechen ausgefhrt sind.
12
Messbericht Mustermotor Siemosyn 1FU9083-4TA26 von Johannes Eckert, S. 16
Kippreihe
3,20 450
3,00
2,80 400
2,60
350
2,40
Strom [I/In], Moment [M/Mn]
2,20 300
2,00
Spannung [V]
1,80 250
1,60
1,40 200
1,20
1,00 150
0,80
100
0,60
0,40 50
0,20
0,00 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Frequenz [Hz]
Strom [I/In] Moment [M/Mn] Strom Rechnung [I/In] Moment Rechnung [M/Mn] Spannung
Abbildung 68: Kippreihe - Vergleich von Messung und Rechnung
9.4 Erwrmung
Die Erwrmung der Stnderwicklung und des Gehuses des Motors wird bei Nennlast
in Hhe von 5 Nm bei Betrieb mit 20 Hz, 50 Hz, 100 Hz, 150 Hz und 200 Hz ermittelt.
Neben den sechs Thermoelementen in der Wicklung ist ein weiteres Thermoelement im
Gehuse des Motors angebracht worden. Der Motor wird mit den genannten Frequen-
zen betrieben und die Temperaturen der Thermoelemente werden erfasst. Ist die Tempe-
ratur im Beharrungszustand, so wird der Motor abgeschaltet und auch die Abkhlung
des Motors aufgenommen. Es zeigt sich hier sehr deutlich, dass der temperaturkritische
Betrieb des Motors bei 20 Hz (600 min-1) mit 5 Nm Nennmoment liegt. Hier erwrmt
sich die Wicklung auf 60 Kelvin ber Umgebungstemperatur. Bei Betrieb in den weite-
ren Frequenzen liegt die bertemperatur bei rund 45 Kelvin (siehe Abbildung 69 und
Tabelle 20). Da die Wicklung nach Temperaturklasse F (155 C) ausgelegt ist, ist diese
Erwrmung bei Betrieb des Motors unter normalen Bedingungen und einer Umge-
bungstemperatur bis 40 C fr diese unkritisch.
Das Intrittfallvermgen des Motors wird hingegen von der Temperatur stark beeinflusst,
wie die Simulationen in Kapitel 8.6 zeigen und auch durch die Messungen in Kapitel
9.6 besttigt wird. Durch ungnstige Kombination mehrerer Betriebszustnde kann die
Erwrmung des Motors dazu fhren, dass er beim Anlauf nicht in Tritt fllt. Dies knn-
te nach langem Betrieb bei niedriger Frequenz und anschlieendem Hochlauf gegen ein
groes ueres Trgheitsmoment der Fall sein. Einen derartigen Betrieb gilt es vom
Anwender zu vermeiden und durch weitere Tests die maximale Belastung des Motors
zu ermitteln.
Temperaturverlauf
90
85
80
Temperatur [C]
75
70
65
60
55
50
45
40
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Frequenz [Hz]
Wicklungstemperatur Gehusetemperatur
Abbildung 69: Temperaturverlauf der Wicklung und des Gehuses
Tabelle 20: Gemessene Temperaturen ber Frequenz
Frequenz [Hz] 20 50 100 150 200

Drehzahl [min-1] 600 1500 3000 4500 6000
Spannung [V] 48,3 103,1 197,2 297,9 379,8
Strom [A] 5,80 5,79 5,87 5,90 6,03
Umgebungstemp. [C] 25,6 24,6 26,4 26,1 26,2
Wicklungstemp. [C] 85,5 72,9 72,9 74,9 75,6
Gehusetemp. [C] 56,1 44,9 43,6 42,7 --
Der bei der Erwrmung gemessene Strom kann indirekt zur Validierung der FEA her-
angezogen werden. Bedingt durch die Wicklungsauslegung des Mustermotors auf ein
Verhltnis von 2 V/Hz und der Simulation mit einer Wicklung von 8 V/Hz sollte der
simulierte Strom rund ein Viertel des gemessenen Stroms betragen. Aus der Messung
wird der harmonische Eingangsstrom IH01 herangezogen, um einen Vergleich der Sinus-
gren zu erhalten.
Der Strom der Messung betrgt IH01=5,79 A, woraus sich der Ersatzwert IH01* = 1,45 A
berechnet. Dieser Wert deckt sich sehr gut mit dem mittels Betriebsdatenprogramm er-
rechneten Strom von ISiesy=1,44 A, ersichtlich in Tabelle 8. Die FEA ermittelt einen
Strom von IFEM=1,55 A, der somit gut 7% ber dem Messwert liegt. Eine Optimierung
des Modells durch Anpassung der Materialwerte ist sinnvoll, da mit einer solchen An-
passung auch das simulierte Drehmoment der Realitt angenhert werden kann.
9.5 Wirkungsgradermittlung
Zur Ermittlung des Wirkungsgrads werden die Erwrmungsmessungen als Basis heran-
gezogen. Hier ist vor allem die Betrachtung der Messwerte bei 50 Hz, entsprechend der
Nenndrehzahl von 1500 min-1 interessant, bei denen sich die Temperatur in Beharrung
befindet. Im Messbericht wird der Wirkungsgrad des Motors am Frequenzumrichter mit
Motor = 79,6% angegeben. Nach IEC 60034-30 entspricht dies der Wirkungsgradklasse
IE2 und deckt sich nicht mit dem berechneten Wirkungsgrad Siesy = 84,4%.
Eine Analyse des Messberichts und der Ermittlung von Motor zeigt die Grnde fr diese
Diskrepanz auf. Der Umrichter ist mit einer Leistung von 30 kW deutlich grer dimen-
sioniert, als dies der Motor mit 0,79 kW erfordern wrde. Durch die hohe Eingangs-
spannung von 400 V, der eine Ausgangsspannung an den Motor von rund 100 V gegen-
bersteht, ist das Verhltnis von Uout / Uin mit 0,255 ungnstig. Die dadurch bedingte
hohe Taktung des Umrichters bewirkt hochfrequente Oberwellen auf der Ausgangs-
spannung und damit einen erhhten Mittelwert der Eingangsleistung P rms = 0,9809 kW
am Motor. Durch das Messgert wird auch die Leistung bezogen auf die Grundwelle
mit geringem Oberwellenanteil der Eingangsspannung ausgegeben. Diese Eingangs-
leistung PH01 = 0,9444 kW liefert fr die Ermittlung des Wirkungsgrades verlsslichere
Werte, da nach Norm die Wirkungsgradbestimmung am reinen Sinusnetz erfolgen
muss. Der Wirkungsgrad berechnet sich demnach mit der gemessenen Ausgangsleis-
tung P2 unter Anwendung des Verhltnisses von Ausgangsleistung zu Eingangsleistung.
P2
H 01 (55)
PH 01
Der Wirkungsgrad ergibt sich zu H01 = 82,6 % und erfllt die Mindestanforderung der
Wirkungsgradklasse IE3. Es ist jedoch anzumerken, dass auch dieser Wert eine
Nherung an den erreichbaren Wirkungsgrad darstellt. Dies hngt zum einen mit der
Eingangsspannung zusammen, die nicht ideal sinusfrmig verluft und zum anderen mit
dem Motor selbst. So ist aus den Erfahrungen mit den stanzpaketierten Blechen be-
kannt, dass die Eisenverluste rund 20% hher sind als bei herkmmlicher Verbindung
der Bleche. Des Weiteren wurde fr die Messungen der Wellendichtring nicht entfernt.
Aus diesen Umstnden resultieren hhere Verluste, deren genauer Wert nicht genau
bestimmt werden kann. Aus der Differenz der Wirkungsgrade lassen sich die Verluste
in Hhe von rund 40 W bestimmen. Dieser Wert lsst sich mit den erhhten Eisenver-
lusten und den Verlusten durch den Wellendichtring plausibel erklren. Fr eine weitere
Optimierung des Motors und die verlssliche Ermittlung des Wirkungsgrades ist es un-
erlsslich den Motor am reinen Sinusnetz zu betreiben und vorab Anbauteile wie Wel-
lendichtringe oder hnliche zu entfernen.
Der Vergleich der Wirkungsgrade aus Rechnung und Messung in Abbildung 70 zeigt
deutlich, dass mit dem Betriebsdatenprogramm der Wirkungsgrad des Motors gut ermit-
telt werden kann. Auf Basis verlsslicher Kenntnis ber den Einfluss der Stanzpaketie-
rung auf die Verluste und eine entsprechend angepasste Verlustrechnung kann die wei-
tere Auslegung der Motoren mit dem Berechnungsprogramm Siesy2000 durchaus in

Betracht gezogen werden.
Vergleich der Wirkungsgrade

95
Wirkungsgrad [%] [Hz]
90
85
80
75
70
65
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Frequenz [Hz]
ETA aus Siesy ETA RMS aus Messung ETA H01 aus Messung
Abbildung 70: Vergleich der Wirkungsgrade aus Messung und Rechnung
Mit den Ergebnissen der FEA lsst sich auch der Wirkungsgrad ermitteln. Der Wir-
kungsgrad wird hier durch das bekannte Verhltnis der abgegebenen Leistung zur zuge-
fhrten Leistung errechnet.
n
Pab M * 2 * * (56)
60
Pzu 3 *U N * I FEM * cos (57)
Pab
FEM (58)
Pzu
Die bentigten Gren knnen der Simulation direkt entnommen werden und sind in
Tabelle 21 bersichtlich dargestellt. Lediglich der Wirkleistungsfaktor muss nachge-
rechnet werden. Dazu werden Spannungs- und Stromverlauf der Lastrechnung berei-
nandergelegt und aus dem Zeitversatz der Nulldurchgnge der Wirkleistungsfaktor be-
rechnet (Abbildung 71).
Tp
Abbildung 71: Spannungs- und Stromverlauf der Lastrechnung
Der cos errechnet sich mit der abgelesenen Periodendauer Tp der Spannung durch
360
cos cos *t (59)
T
p
Tabelle 21: Wirkungsgrad aus FEA
UN I t cos Pzu
400 V 1,55 A 4,5098 s 0,875 939,64 W
M n Pab
5,45 Nm 1500 min-1 856,08 W
91,1 %
Der so berechnete Wirkungsgrad liegt deutlich ber den Werten aus Berechnung und
Messung. Als mgliche Grnde lassen sich die zu geringen Verluste in der FEA nennen,
die aus den nicht optimierten Materialkennwerten resultieren. Dies wirkt sich sowohl
auf die Werte des Stroms und des Drehmoments, als auch auf den Wirkleistungsfaktor
aus, der deutlich schlechter ist als in der Messung.
An der Ermittlung des Wirkungsgrades zeigen sich die deutlichen Schwchen das FEA
Modell aus denen unbefriedigende Ergebnisse resultieren, die nicht der Messung ent-
sprechen. Es besteht deutlicher Nachbesserungsbedarf bei der FEA, um das Modell an
die realen Bedingungen anzupassen.
9.6 Intrittfallvermgen
Bei den Messungen des Intrittfallvermgens handelt es sich um den Hochlauf des Mo-
tors gegen eine an die Welle montierte Masse. Zum Einsatz sind zwei Massen gekom-
men mit einem Trgheitsmoment von J=0,03 kgm (ca. 15-fachen Eigentrgheitsmo-
ment) und J=0,04 kgm (21-faches Eigentrgheitsmoment). Dabei wurde fr verschie-
dene Frequenzen die minimale Spannung ermittelt, mit der der Anlauf und die Synchro-
nisation des Motors erfolgt. Zu diesem Zweck ist die Anordnung des Prfstands gen-
dert worden, da sowohl Lastmaschine als auch Drehmomentwelle nicht an die Masse
angebracht werden knnen. Abbildung 72 zeigt den Motor mit Schwungmasse auf dem
Prfstand.
Es zeigt sich, dass der Motor beide Schwungmassen verlsslich beschleunigt und die
Synchrondrehzahl erreicht. Auch die Temperaturerhhung des Motors wird nicht als
kritisch erachtet. Die untersuchten Schwungmassen liegen deutlich ber dem im Kata-
log angegebenen Maximalwert von JAuen = 0,025 kgm.
Abbildung 72: Mustermotor mit Schwungmasse
9.7 Auslaufversuch
Ein Auslaufversuch des Motors mit Schwungmasse sollte vor allem zur Identifikation
der Reibungsverluste dienen. Dazu wurde der Motor auf Nenndrehzahl beschleunigt
und, nach wegnehmen der Spannung, bis zum Stillstand auslaufen gelassen. ber eine
Markierung an der Schwungscheibe wurde ber ein optisches Messgert die Drehzahl
erfasst und an den Mess-PC bermittelt. Da die Abtastung der Drehzahl durch das
Messgert nicht fein genug war, ist das Ergebnis dieses Versuchs nicht belastbar. Dies
wird in Abbildung 73 deutlich. Die interessanten, niedrigen Drehzahlbereiche wurden
vom Messgert nicht erfasst werden, so dass keine Aussage ber die Reibverluste ge-
macht werden kann. Aus diesem Grund werden diese Ergebnisse nicht im Prfbericht
aufgefhrt. Aus den Messungen der induzierten Spannung ist jedoch erkennbar, dass die
Magnete bei den Versuchen nicht beschdigt wurden, da die Werte aus Eingangsmes-
sung der EMK besttigt werden (siehe Tabelle 22).
Auslaufversuch
300,0
250,0
200,0
Voltage [V]
150,0
100,0
50,0
0,0
0,0 1000,0 2000,0 3000,0 4000,0 5000,0 6000,0 7000,0
Speed [1/min]
U_RMS
Abbildung 73: Ergebnis des Auslaufversuchs
Tabelle 22: EMK nach Abschluss der Messungen
Frequenz [Hz] 195,4 150,2 111,3 44,6 30,2

Urms [V] 256,2 196,7 145,8 58,3 39,3
Auf einen anderen Versuchsaufbau, zum Beispiel an der Lastmaschine mit Messwelle,
wurde aus Zeitgrnden verzichtet. Fr weiterfhrende und vor allem belastbare Mes-
sungen ist ein geeigneter Versuchsaufbau unerlsslich. Dies betrifft insbesondere die
verlssliche Aufnahme der Motordrehzahl und der synchron dazu abzutastenden Dreh-
zahl, Spannungs- und Stromwerte.
Zusammenfassung 82
10 Zusammenfassung
Ziel dieser Arbeit war es die Ablsung der Motorreihe Siemosyn 1FU8 auf die aktuelle
Grundreihe vorzubereiten. Die besonderen Eigenschaften des LSPMSM, die in der Lite-
ratur kaum behandelt werden, machten zunchst eine intensive Einarbeitung notwendig.
Auch die bereits eingesetzten Luferblechschnitte wurden genauer betrachtet, um basie-
rend auf dem vorgegebenen Stnderblechschnitt neue Luferblechschnitte zu erstellen.
Zur Bewertung der Blechschnittvarianten wurden die Nenndaten mit dem Berechnungs-
programm Siesy2000 bestimmt.
Mit Hilfe dieser Berechnungen wurde ein Blechschnitt festgelegt und gelaserte Bleche
fr den Bau des Mustermotors bei einem Lieferanten bestellt. Auch die Permanentmag-
nete des Lufers mussten bei einem externen Hersteller bezogen werden, da diese zwar
aus dem Standardprogramm der Siemens Division Motion Control ausgewhlt wurden,
jedoch in aufmagnetisiertem Zustand bentigt wurden. Alle weiteren Komponenten des
Motors sind Standardbauteile der aktuellen 1LE1-Baureihe und konnten im Werk zur
Verfgung gestellt werden. Fr die Wicklung wurde noch eine ausfhrliche Stckliste
erstellt, da auch diese von der Standardwicklung abweicht und auch keine automatisiert
gefertigte Wicklung eingesetzt wurde. Nach fristgerechter Lieferung und Fertigstellung
der Komponenten wurde der Motor im Musterbau montiert und dem Labor fr die Un-
tersuchungen zur Verfgung gestellt.
Parallel zur Fertigung und Messung des Mustermotors wurde ein Modell erstellt um den
Motor mit einem FEM-Programm zu analysieren. Eine solche Analyse wurde erstmalig
bei Siemens Bad Neustadt durchgefhrt, so dass diese Simulationen als Basis weiterer
detaillierter Modelle betrachtet werden mssen. Es ist in dieser Arbeit gelungen ein
vollstndiges Modell zu erstellen und damit Berechnungen durchzufhren. Als beson-
dere Herausforderung erwies sich neben der Implementierung des detaillierten Modells
insbesondere die Bestimmung der Materialkennwerte und der Eigenschaften des Lu-
fers. In der Materialdatenbank sind zwar einige Kennwerte bereits hinterlegt, die jedoch
nicht immer auf geprften Messungen beruhen. So bedarf es der Gewinnung verlssli-
cher Materialdaten, um zuknftig entsprechend aussagekrftige Simulationsergebnisse
zu erhalten.
Dennoch ergeben sich aus der FEA interessante Aufschlsse ber das Verhalten des
Motors im Betrieb. Deutlich erkennbar zeigt sich der Einfluss der Magnete auf den
Drehmomentverlauf im Leerlauf durch das rasten an der Stndernutung, das auch bei
blockiertem Lufer beobachtet werden kann. Insbesondere aus dem transienten Hoch-
lauf ergeben sich weiterfhrende Erkenntnisse. Neben der Betrachtung der Drehzahl
und des Drehmoments ist die Darstellung der Flussdichte und der Feldlinien im Lufer-
blech fr eine weitere Analyse aufschlussreich. So wird der Einfluss der Sttigung des
Blechs auf den Feldlinienverlaufs deutlich. Auch lsst sich die Belastung der Magnete
Zusammenfassung 83
und eine potentielle Gefhrdung durch Entmagnetisierung erkennen. Durch die Mg-
lichkeiten der FEM ist es darber hinaus mglich, besonders kritische Betriebszustnde
zu simulieren, die bei Versuchen am Motor zur Zerstrung fhren knnten und nicht
reproduzierbar durchzufhren wren. Dies trifft insbesondere auf die Simulation des
Hochlaufs mit vielfachem Eigentrgheitsmoment und bei erhhter Magnettemperatur
zu. Durch diese Simulationen wird angenommen, dass der Lufer temperaturkritisch ist
und dass das Intrittfallen bei hoher Magnettemperatur zu deren Schdigung fhrt.
Die ausfhrlichen Messungen besttigten in weiten Teilen die Berechnungen und
Simulationen, die im Vorfeld durchgefhrt wurden. Der Motor erreicht einen guten
Wirkungsgrad und auch die Erwrmung bleibt unkritisch. Auffllig ist hingegen der
Unterschied zwischen der Wirkungsgradmessung am Umrichter und den Berechnungen.
Hierbei ist deutlich geworden, wie stark die Messergebnisse von einer korrekten Durch-
fhrung der Messungen abhngig sind. Die erneute Messung bei optimierten Randbe-
dingungen war aus Zeit- und Kapazittsgrnden nicht mglich, wird fr
Untersuchungen in Zukunft jedoch dringend empfohlen, auch um darber hinaus noch
entsprechende Parameter fr eine FEA zu erhalten.
Es ist gelungen, die in der Aufgabenstellung geforderten Bedingungen fr den Siemo-
syn auf Basis eines 1LE1 Stnders einzuhalten. So hlt das entworfene Luferblech den
Belastungen des Druckgusses stand. Auch liegen die Nenndaten des neu ausgelegten
Motors auf Niveau des bisherigen Modells. Die Erweiterbarkeit durch Paketlngenn-
derung auf andere Nennmomente wurde untersucht. Hier zeigt sich jedoch, dass bei
Auslegung auf 3,5 Nm Nennmoment diese in AH 76 realisiert werden sollte. Bei dem
geprften Mustermotor wird der Drehzahlbereich von 20 Hz bis 200 Hz, respektive 600
min-1 bis 6000 min-1, eingehalten. Die thermische Drehmomentbelastbarkeit mit kon-
stant 5 Nm ber diese Frequenzen wurde besttigt. Bei der Untersuchung erreichte der
Motor ein um 60% hheres synchronisierbares ueres Trgheitsmoment, als im Kata-
log des bisherigen Motors ausgewiesen ist. Lediglich die Betrachtung der Einflsse auf
die Betriebsdaten durch die Nadelwicklertechnik und die Bearbeitung der AH 112
konnte in dieser Arbeit nicht umgesetzt werden.
Ausblick 84
11 Ausblick
Die gesetzlichen Anforderungen an hhere Wirkungsgrade werden nur dann erfllt
werden, wenn fr die Entwicklung elektrischer Antriebe neue Materialien und Entwick-
lungsmglichkeiten genutzt werden. Dies betrifft insbesondere die verwendeten Bleche
und Magnete. Aber auch durch den Einsatz moderner numerischer Berechnungssoft-
ware, wie zum Beispiel einer Finiten Element Software, kann mehr Potential ausge-
schpft werden. Doch wie bei jeder Simulation bestimmt die Qualitt des Modells die
Qualitt der Rechnung. So ist es fr die zuknftige Entwicklung unabdingbar zunchst
die Simulationsparameter durch verlssliche Messungen und Tests zu bestimmen um
damit mglichst genaue Simulationen durchfhren zu knnen. Nur so kann ein optima-
les Rotordesign erstellt werden, bei dem maximale Wirkungsgrade erreicht werden.
In der vorliegenden Arbeit bestand eine nicht erfasste Einflussgre in den zustzlichen
Verlusten durch die Stanzpaketierung des Stnderpakets. Die realen Eisenverluste fallen
durch die Stanzpaketierung deutlich hher aus, jedoch fehlt hier ein berprftes Modell
fr die FEA. Auch nimmt die Ringstreuinduktivitt Einfluss auf das Drehmoment in
Abhngigkeit des Betriebspunkts. Die eingesetzte Ringstreuinduktivitt bei der FEA ist
somit nur eine grobe Nherung und der reale Wert muss ber Typtests gemessen und in
weiteren Untersuchungen mittels FEA besttigt werden.
Fr eine Umstellung der gesamten Modellreihe ist das Ausschpfen der Mglichkeiten,
die eine FEA bietet, unerlsslich. Mit der Erstellung aussagekrftiger Modelle und mit
optimierten Materialeigenschaften kann hier vor allem mit Blick auf den mglichen
Einsatz kostengnstigerer Magnete neue Blechschnitte modelliert und simuliert werden.
Unter Zuhilfenahme belastbarer Materialwerte fr die Simulation ist es durchaus mg-
lich auch bei den kleineren Achshhen Luferblechschnitte zu kreieren, die den hohen
Wirkungsgradanforderungen nach IE4 entsprechen. Auch kann durch den sparsamen
Einsatz von Magnetmaterial ein Wirkungsgradmotor entwickelt werden, dessen Nutzen
in einem guten Kostenverhltnis zum eingesetzten Material steht.
Formelzeichenverzeichnis 85
Formelzeichenverzeichnis
Formelzeichen Bezeichnung Einheit
A Flche [m]
a Anzahl paralleler Zweige -
ad Strombelag, d-Achse [A/cm]
aDraht Anzahl Drhte -
AL Flche Leitergebiet [m]
Al Effektiver Querschnitt Wicklung [m]
ap Strombelag [A/cm]
p Amplitude Strombelag [A/cm]
aq Strombelag, q-Achse [A/cm]
B Magnetische Flussdichte [T]
B20 Flussdichte bei 20 C [T]
B80 Flussdichte bei 80 C [T]
Bm Magnetische Flussdichte Scheitel [T]
Br Remanenzflussdichte [T]
dd Durchmesser Draht [m]
f Frequenz [Hz]
hSteg Hhe des Stegs zwischen Magnettasche und Nut [m]
HcB Koerzitivfeldstrke der magnetischen Induktion [A/m]
HcB,20 Koerzitivfeldstrke der magnetischen Induktion bei 20 C [A/m]
HcB,80 Koerzitivfeldstrke der magnetischen Induktion bei 80 C [A/m]
HcJ Koerzitivfeldstrke der Polarisation [A/m]
HcJ,20 Koerzitivfeldstrke der Polarisation bei 20 C [A/m]
HcJ,80 Koerzitivfeldstrke der Polarisation bei 80 C [A/m]
Hirr Irreversible Feldstrke [A/m]
Hm Magnetische Feldstrke Scheitel [A/m]
I(1) Strom, variable Gre [A]
I, i Stromstrke [A]
IAnlauf Anlaufstrom [A]

IN Nennstrom [A]
I1 Stnder-Stromstrke [A]
IH01 Harmonischer Anteil des Stroms [A]
IH01* Ersatzwert des Stroms [A]
IFEM Stromstrke aus FEM-Simulation [A]
ISiesy Stromstrke aus Berechnung [A]
iU,V,W Strom Phase U, V, W [A]
J Polarisation [T]
Jauen Trgheitsmoment von Auen [kg*m]
Jeigen Eigentrgheitsmoment Lufer [kg*m]
l Paketlnge [m]
L Induktivitt [H]
L1N Nut-Streuinduktivitt [H]
L1St Stirn-Streuinduktivitt [H]
L1d Doppeltverkettete Streuinduktivitt [H]
LKS Streuinduktivitt Kurzschlussring [H]
lL Leiterlnge, idealisiert [m]
lLufer Paketlnge Lufer [m]
lm Mittlere Windungslnge [m]
lW Wickelkopflnge [m]
L Wickelkopfstreuinduktivitt [H]
M1 / M2 Drehmoment der Permanentmagnete [Nm]
M3 / M4 Reluktanzmoment [Nm]
MAnlauf Anlaufmoment [Nm]
MBrems Bremsmoment [Nm]
MKipp Kippmoment [Nm]
m1 Strangzahl Stnder -
mLufer Masse Lufer [kg]
N1 Nutzahl Strang -
NNut Windungszahl einer Nut -
NPhase Windungszahl einer Phase -

Pab Abgegebene Leistung [W]
Pzu Zugefhrte Leistung [W]
PGuss Druck beim Druckguss [bar]
p Polpaarzahl -
q Anzahl Nuten je Phase -
r Radius [m]
R Widerstand []
R1 Strangwiderstand []
R20 Widerstand bei 20 C []
R80 Widerstand bei 80 C []
Re Streckgrenze [N/mm]
RKS Widerstand Kurzschlussring []
rLufer Radius Lufer [m]
Rm Zugfestigkeit [N/mm]
RPhase Wicklungswiderstand einer Phase []
T, t Zeit [s]
Tp Periodendauer [s]
TUmdr. Zeit einer Umdrehung [s]
Tber Temperatur ber Umgebungstemperatur [K]
U Spannung [V]
UN Nennspannung [V]
Uin Eingangsspannung Umrichter [V]
Uout Ausgangsspannung Umrichter [V]
UH01 Harmonischer Anteil der Spannung [V]
U(1) Spannung, variable Gre [V]
UU,V,W Spannung Phase U, V, W [V]
VLufer Volumen Lufer [m]
w Spulenweite [m]
w1 Windungszahl Stnder -
X Reaktanz []
X1 Stnderstreureaktanz []
Xhd Hauptreaktanz in d-Achse []
Xhq Hauptreaktanz in q-Achse []
x1 Koordinate bezogen auf Stnder -
x2 Koordinate bezogen auf Lufer -
Temperaturkoeffizient [K-1]
p Elektrischer Polradwinkel [, rad]
cos Wirkleistungsfaktor -
0 Winkel [, rad]
Temperaturdifferenz [K]
t Zeitdifferenz [s]
d Luftspalt [m]
Wirkungsgrad [%]
H01 Wirkungsgrad der Harmonischen [%]
Motor Wirkungsgrad aus Messbericht [%]
Siesy Wirkungsgrad aus Berechnung [%]
Winkel [, rad]
L Polradwinkel [, rad]
VST Vorsteuerwinkel [, rad]
SM Vorsteuerwinkel Synchronmotor [, rad]
p Magnetische Spannung [A]
20 Elektrische Leitfhigkeit bei 20 C [S/m]
Streuwert -
WS Rel. Streuwert Wickelkopfstreuung -
Magnetleitwert [H]
p Polleitwert [H]
0 Permeabilitt Vakuum [H/m]
r Relative Permeabilitt [H/m]
Poissonzahl -
p Wicklungsfaktor -
Kreiszahl -
el Spezifischer Widerstand Kupfer [*m]
Stahl Spezifische Dichte Stahl [kg/dm]
V Vergleichsspannung -
p Teilung / Umlaufweg -
1 Phasenlage [, rad]
Flussverkettung [Wb]
Kreisfrequenz [rad/s]
1 Kreisfrequenz Stnder [rad/s]
Abbildungsverzeichnis 90
Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: J(H)-Kurve fr die bekanntesten Magnetmaterialien, schematisch............ 1
Abbildung 2: Wirkungsgrade IE1 bis IE3 nach IEC 60034-30 ........................................ 3
Abbildung 3: Blechschnitt 1FU808.-4 .............................................................................. 5
Abbildung 4: Eingabedatei fr Siesy2000 .................................................................... 8
Abbildung 5: Eingabefenster Siesy2000 ....................................................................... 8
Abbildung 6: Berechnungsergebnisse Siesy2000 ......................................................... 9
Abbildung 7: mgliches Ersatzschaltbild eines LSPMSM ............................................. 11
Abbildung 8: Programmablaufplan des Berechnungsprogramms .................................. 16
Abbildung 9: Lufernut 1FU8 im Detail ........................................................................ 19
Abbildung 10: Lufernut 1LE1 im Detail....................................................................... 19
Abbildung 11: Lufernut und Magnettasche im Detail .................................................. 19
Abbildung 12: Wirkungsgrad und Strom abhngig von Leiterzahl ................................ 21
Abbildung 13: Blechschnitt mit I-frmigen Magnettaschen .......................................... 23
Abbildung 14: Blechschnitt mit W-frmigen Magnettaschen ........................................ 24
Abbildung 15: Blechschnitt mit U-frmigen Magnettaschen ......................................... 25
Abbildung 16: Finaler Blechschnitt fr Mustermotor .................................................... 27
Abbildung 17: Vergleichsspannung Luferblech ........................................................... 29
Abbildung 18: Verformung Luferblech ........................................................................ 29
Abbildung 19: Formring in der Druckgussanlage .......................................................... 30
Abbildung 20: Schelle und Luferpaket in der Druckgussanlage .................................. 31
Abbildung 21: Schematischer Ablauf des Fertigungsprozesses ..................................... 33
Abbildung 22: Stnderblechschnitt 1LE1 ....................................................................... 34
Abbildung 23: gewickeltes und getrnktes Stnderpaket ............................................... 34
Abbildung 24: Lufer nach dem Aludruckguss .............................................................. 35
Abbildung 25: Manuelles Einlegen der Permanentmagnete in den Lufer .................... 36
Abbildung 26: Einzelteile des Mustermotors ................................................................. 36
Abbildung 27: Mustermotor ........................................................................................... 36
Abbildung 28: Geometrien der Stnder-, Lufernut und Magnettaschen ....................... 38
Abbildung 29: Mittels RMxpert erzeugtes Modell des 1FU8083-4 ............................... 39

Abbildung 30: Mittels .dxf-File erzeugtes Modell des neuen 1FU8 .............................. 39
Abbildung 31: B-H-Kennlinie von Stahl in Maxwell ..................................................... 41
Abbildung 32: B-H-Kennlinie von Elektroblech M530-50A in Maxwell ...................... 42
Abbildung 33: Initiale Vernetzung des Motors durch Ansoft Maxwell ......................... 44
Abbildung 34: Vernetzung nach Parameteranpassung mit vielen Elementen ................ 45
Abbildung 35: Vernetzung des Modells ......................................................................... 46
Abbildung 36: Vernetzung im Detail.............................................................................. 46
Abbildung 37: EddyCurrent Modell ............................................................................... 49
Abbildung 38: Widerstand und Induktivitt des Kurzschlussrings ................................ 49
Abbildung 39: induzierte Gegen-EMK in Stnderwicklung .......................................... 50
Abbildung 40: Flussdichte im Leerlauf .......................................................................... 51
Abbildung 41: Rastmomentverlauf im Leerlauf ............................................................. 51
Abbildung 42: quivalente Flche einer Hysteresekurve .............................................. 52
Abbildung 43: Leerlaufverluste aus der FEA ................................................................. 53
Abbildung 44: Drehmomentverlauf bei blockiertem Lufer .......................................... 53
Abbildung 45: Vorsteuerwinkel mit Matlab bestimmt ................................................... 55
Abbildung 46: Nennmoment der FEM-Simulation ........................................................ 56
Abbildung 47: Nennverluste der FEM-Simulation ......................................................... 56
Abbildung 48: transienter Hochlauf, Drehzahlverlauf bei J*1 ....................................... 58
Abbildung 49: transienter Hochlauf, Drehzahlverlauf bei J*10 ..................................... 58
Abbildung 51: transienter Hochlauf, Drehmomentverlauf bei J*1................................. 59
Abbildung 52: transienter Hochlauf, Drehmomentverlauf bei J*10............................... 59
Abbildung 54: M(n)-Kennlinie fr J*10, gefiltert .......................................................... 60
Abbildung 57: Entmagnetisierungskennlinie Permanentmagnet qualitativ................. 63
Abbildung 58: Drehzahl- und Stromverlauf bei 20-fachem Eigentrgheitsmoment ...... 64
Abbildung 59: Entmagnetisierungskurve und Arbeitspunkt fr VD 669 AP bei 20 C . 65
Abbildung 60: Flussdichte und Feldlinienverlauf bei 20 C .......................................... 65

Abbildung 61: Drehzahl- und Stromverlauf bei 10-fachem Eigentrgheitsmoment ...... 68
Abbildung 62: Entmagnetisierungskurve und Arbeitspunkt fr VD 669 AP bei 80 C . 68
Abbildung 63: Flussdichte und Feldlinienverlauf bei 80 C .......................................... 69
Abbildung 64: Aufbau des Motors auf dem Prfstand ................................................... 70
Abbildung 65: Prinzipieller Aufbau des Prfstands ....................................................... 71
Abbildung 66: gemessene EMK des Mustermotors ....................................................... 72
Abbildung 67: Gemessenes Kippmoment mit Spannungsanhebung .............................. 74
Abbildung 68: Kippreihe - Vergleich von Messung und Rechnung .............................. 75
Abbildung 69: Temperaturverlauf der Wicklung und des Gehuses .............................. 76
Abbildung 70: Vergleich der Wirkungsgrade aus Messung und Rechnung ................... 78
Abbildung 71: Spannungs- und Stromverlauf der Lastrechnung ................................... 79
Abbildung 72: Mustermotor mit Schwungmasse ........................................................... 80
Abbildung 73: Ergebnis des Auslaufversuchs ................................................................ 81
Tabellenverzeichnis 93
Tabellenverzeichnis
Tabelle 1: Nenndaten 1FU8080-4..................................................................................... 6
Tabelle 4: Auswahl der Permanentmagnete aus dem Programm von MC ..................... 18
Tabelle 5: Nennwerte bei I-frmiger Magnetanordnung ................................................ 23
Tabelle 6: Nennwerte bei W-frmiger Mangnetanordnung ........................................... 24
Tabelle 7: Nennwerte bei U-frmiger Magnetanordnung .............................................. 25
Tabelle 8: Vergleich der Nennwerte in Abhngigkeit vom Blechschnitt ....................... 27
Tabelle 9: Materialkennwerte Elektroblech M530-50A ................................................. 28
Tabelle 10:Stoffeigenschaften von Kupfer fr Maxwell ................................................ 40
Tabelle 11: Stoffeigenschaften von Aluminium fr Maxwell ........................................ 40
Tabelle 12: Stoffeigenschaften von Vacodym 669 AP fr Maxwell .............................. 41
Tabelle 13: Stoffeigenschaften von Stahl fr Maxwell .................................................. 41
Tabelle 14: Stoffeigenschaften von Elektroblech M530-50A fr Maxwell ................... 42
Tabelle 15: Berechnungsparameter fr Wicklungswiderstand ....................................... 47
Tabelle 16: Flussdichte und Feldstrke der Magneten bei 20 C ................................... 65
Tabelle 17: Flussdichte und Feldstrke der Magneten bei 80 C ................................... 67
Tabelle 18: Gemessene EMK des Mustermotors ........................................................... 73
Tabelle 19: Auszug aus der Messung des Kippmoments ............................................... 73
Tabelle 20: Gemessene Temperaturen ber Frequenz .................................................... 76
Tabelle 21: Wirkungsgrad aus FEA................................................................................ 79
Tabelle 22: EMK nach Abschluss der Messungen ......................................................... 81
Literaturverzeichnis 94
Literaturverzeichnis
[1] http://www.permagsoft.com/assets/applets/MaterialsD.pdf
zuletzt aufgerufen am 08.08.2012
[2] Mllner, F.: Dynamo-Electric Machine. United States Patent Office, Patent-
Nr. 2303893, 1. Dezember 1942.
[3] Merrill, F. W.: Rotor for synchronous induction motor. United States Patent
Office, Patent-Nr. 2525455, 10. Oktober 1950.
[4] Siemens AG: SIMOTICS Niederspannungsmotoren, Katalog D81.1. Siemens
AG, Large Drives, Nrnberg 2011.
http://www.automation.siemens.com/mcms/infocenter/dokumentencenter/ld/
Documentsu20Catalogs/lv-motor/d81-1-2012-de.zip
[5] International Electrotechnical Commission: IEC 60034-30 2nd Edition, 2012
(vorlufige Fassung).
[6] Yang, G.; Ma J.; Shen, J.-X.; Wang, Y.: Optimal Design and Experimental
Verification of a Line-Start Permanent Magnet Synchronous Motor. College
of Electrical Engineering, Zhejiang University, China. International Confe-
rence on Electrical Machines and Systems, 2008.
[7] Siemens AG: Planning Guide 09/2003 Edition. Siemens AG, Automation and
Drives, Erlangen 2003.
[8] Nekoubin, A.: Design a Line Start synchronous Motor and analysis Effect of
the Rotor Structure on the Efficiency. World Academy of Since, Engineering
and Technology 81, 2011.
[9] ThyssenKrupp Steel AG: Power Core M530-50A. ThyssenKrupp Steel AG,
Duisburg 2009.
[10] Kempkes, J.; Skript zum Praktikum Rechnergesttzter Entwurf Mecha-
tronischer Systeme, Studiengang Ingenieurinformatik, Einfhrung in die nu-
merische Feldberechnung, S. 6.
[11] Mller, G.; Vogt, K.; Ponick, B.: Berechnung elektrischer Maschinen.
WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim, 2008
[12] Lin, D.; Zhou, P.; Fu W. N.; Badics, Z.; Cendes, Z. J.: A Dynamic Core Loss
Model for Soft Ferromagnetic and Power Ferrite Materials in Transient Finite
Element Analysis. IEEE Transactions on Magnetics, Vol. 40, No. 2, 2004.
Literaturverzeichnis 95
[13] Volkrodt, W.: Eigenschaften eines neuartigen Synchronmotors mit Erregung

durch Bariumferritmagnete, Dissertation Technische Hochschule Braun-
schweig, 1960, S. 37 ff.
[14] VACUUMSCHMELZE GmbH & Co. KG: DM Vacodym/Vacomax.
Vacuumschmelze GmbH & Co. KG, Hanau 2007.
[15] Fischer, R.: Elektrische Maschinen. Carl Hanser Verlag Mnchen, Wien
2006, S. 26.
weiterfhrende Literatur:
Mller, G.: Betriebsverhalten permanenterregter Synchronmotoren mit Luftspalt-
magneten, Dissertation Universitt Hannover, 1988.
Bastos, J. P. A.; Sadowski, N.: Electromagnetic modelling by Finite Element Method.
Marcel Dekker, Inc., New York, Basel, 2003
Abkrzungsverzeichnis 96
Abkrzungsverzeichnis
1FU8 Bezeichnung der aktuellen Siemosyn-Baureihe
1LA7 Beizeichnung der vorgnger Baureihe der Standard Asyn-
chronmotoren
1LE1 Bezeichnung der aktuellen Standard Asynchronmotoren
Baureihe
AH Achshhe
AlNiCo Permanentmagnete aus Aluminium, Eisen, Nickel, Cobalt
und Kupfer
AP Axial gepresst
ASM Asynchronmotor
CAD Computer Aided Design rechnergesttzte Konstruktion
DIN Deutsches Institut fr Normung
EMK Elektromotorische Kraft
EN Europische Norm
ESB Ersatzschaltbild
EuP Energy using Products kodesign Richtlinie der Europ-
ischen Kommission
FEA Finite Element Analyse
FEM Finite Element Methode
FU Frequenzumrichter
GMW Gleitender Mittelwert
IE International Efficiency
IEC International Electrotechnical Commission - Normungs-
gremium fr Elektrotechnik
LSPMSM Line Start PermanentMagnet Synchronous Motor - netzan-
lauffhiger Synchronmotor mit Permanentmagneten
MC Motion Control Division der Siemens AG
MX Messdatenerfassungssystem vom Yokogawa
NdFeB Permanentmagnete aus Nedoym, Eisen, Bor
Abkrzungsverzeichnis 97
SM Synchronmotor
SmCo Permanentmagnete aus Samarium, Cobalt
VD Vaccodym Produktbezeichnung der Vacuumschmelze
GmbH & Co. KG
WT Leistungsanalysator von Yokogawa
A Messbericht Mustermotor 98
A Messbericht Mustermotor
B Berechnungsbericht Luferblech 116
B Berechnungsbericht Luferblech
C Messbericht Luferblech 123
C Messbericht Luferblech
C Messbericht Luferblech 124
D Messergebnisse M530-50A 125
D Messergebnisse M530-50A
E Messergebnisse Magnete VD 669 AP 129
E Messergebnisse Magnete VD 669 AP
Ermittlung des magnetischen Momentes an Proben

mittels Helmholtz-Spule
Proben- 23,05 mm
Datum: 07.08.2012
Prfer: Niessner
Bemerkung: Vergleichsmessungen
kT (%/K) 0,001
KT (C) 24,5
Spule: MS75
Bez. Magnete VD 669 AP
+ -
J J Jm Jm 20
Nr. Vs cm Vs cm Vs cm Vs cm
1 55,71 55,6 55,655 55,9054475
2 55,36 55,47 55,415 55,6643675
3 55,84 55,66 55,75 56,000875
4 54,63 54,44 54,535 54,7804075
5 56,04 55,81 55,925 56,1766625
6 55,39 55,12 55,255 55,5036475
7 55,66 55,44 55,55 55,799975
8 55,13 54,89 55,01 55,257545
9 56,13 55,79 55,96 56,21182
10 56,51 56,34 56,425 56,6789125
55,64 55,456 55,548 55,797966
min 54,535 54,7804075
0,53254212 0,53493856
-3 53,9503736 54,1931503
Freiga-
Soll 2,72 be: JA
E Messergebnisse Magnete VD 669 AP 130
F Quellcode M(n)-Kennlinie 131
F Quellcode M(n)-Kennlinie
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%% Programm zum erzeugen von M(n)-Kennlinien %%%
%%% fr das Trgheitsmoment J*10 %%%
%%% Janis Heller - Diplomarbeit Siemosyn - 06/2012 %%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
clc
clear
%Einlesen der Dateien (stehen im selben Verzeichnis)
fileTorque10='\torqueMn10.csv';
fileSpeed10 ='\speedMn10.csv';
%Einlesen der Daten aus der .csv-Datei

dataT10=csvread(fileTorque10,1,0);
dataTorque10=dataT10(1:3000,2);
dataS10=csvread(fileSpeed10,1,0);
dataSpeed10=dataS10(1:3000,2);
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%Filtern der Daten mit Gleitender Mittelwert%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%Fenstergre fr Filter
windowSize10=75;
%a und b sind Vektoren fr den Filter --> siehe help filter

b10=ones(1,windowSize10)/windowSize10;
a=1;
%Filterung der Daten mit GMW

fDataTorque10=filter(b10,a,dataTorque10);
fDataSpeed10 =filter(b10,a,dataSpeed10);
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Ausgabe im Plot %
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%Ausdruck der gefilterten Daten in blau----

title('M(n)-Kennlinie fr J*10 gefiltert');
xlabel('n [rpm]');
ylabel('M [Nm]');
hold on
plot(fDataSpeed10,fDataTorque10,'r-');
set(gca, 'XTick', 0:200:1800);
hold on
%Ausdruck der originaldaten in rot......

%plot(dataSpeed10,dataTorque10,'r--');
grid on
legend(' M(gefiltert)','M(FEM)')
set(legend,'Position',[0.15 0.2 0.2 0.1]);
hold off
Selbststndigkeitserklrung
Die vorliegende Abschlussarbeit wurde von mir selbststndig verfasst und nur mit den
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Text sind als solche gekennzeichnet.
Ort, Datum Janis Heller

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Hochschule fr angewandte Wissenschaften

Entwicklung von netzanlauffhigen Synchronmotoren

Aufgabenstellung und Betreuung:

Bad Neustadt, den 17.08.2012

Die vorliegende Diplomarbeit beinhaltet interne und vertrauliche Informationen der

Im Einzelnen sind folgende Aspekte zu betrachten bzw. Aufgaben zu erledigen:

6.4 Fertigungsablauf des Mustermotor ................................................................. 33

Abbildung 1: J(H)-Kurve fr die bekanntesten Magnetmaterialien, schematisch1

Auch in Bezug auf den Anlauf eines permanentmagnet-erregten Synchronmotors wurde

Abbildung 2: Wirkungsgrade IE1 bis IE3 nach IEC 60034-302

2 Stand der Technik 1FU8

Abbildung 3: Blechschnitt 1FU808.-4

Tabelle 1: Nenndaten 1FU8080-4

Max. Frequenz, 50 Hz bei UN = 400 V / 50 Hz

Tabelle 2: Nenndaten 1FU8083-4

Max. Frequenz, 50 Hz bei UN = 400 V / 50 Hz

Tabelle 3: Nenndaten 1FU8086-4

Max. Frequenz, 50 Hz bei UN = 400 V / 50 Hz

3.1 Beschreibung des Berechnungsprogramms

Abbildung 4: Eingabedatei fr Siesy2000

Abbildung 5: Eingabefenster Siesy2000

Abbildung 6: Berechnungsergebnisse Siesy2000

3.2 Grundlage der Berechnung mit Siesy2000

3.2.1 Das synchrone Grundschwingungsverhalten

U U t 2 *U (1) * cos1 * t (1)

Die Strme in den einzelnen Strngen ergibt sich zu

Bezugsstrang ist Strang U.

Eine Analyse des Stnderstrombelags fhrt zu

Durch eine Transformation auf das Rotorkoordinatensystem mit

Nach Aufteilung in d- und q-Achse ist

ad ( x2 ) A p * sin p * x2 * cos 0 1 (12)

aq ( x2 ) A p * cos p * x2 * sin 0 1 (13)

3.2.2 Mgliche Ersatzschaltbild-Darstellung

Abbildung 7: mgliches Ersatzschaltbild eines LSPMSM3

mit einer Approximation fr die Leiterlnge bei 4-poligen Maschinen

Die Nut-Streuinduktivitt der Einschichtwicklung wird durch Formel 17 beschrieben

Auch die Stirn-Streuinduktivitt (Wickelkopf-Streuinduktivitt) ist durch das Verhltnis

Die doppeltverkettete Streuung (Oberwellenstreuung) basiert auf dem Grges-

Hauptreaktanz in d-Achse Xhd:

Hauptreaktanz in q-Achse Xhq:

BETAP = -IB*PI/180 Berechnung der

Ausgabe der Berechnung von

Ausgabe der Berechnung des

Ausgabe der Berechnung des

Berechnung der Tem-

Abbildung 8: Programmablaufplan des Berechnungsprogramms

4 Design des neuen Luferblechschnitts auf 1LE1

4.2 Auswahl der Magnete

Tabelle 4: Auswahl der Permanentmagnete aus dem Programm von MC

Material-Nummer Abmessungen (l x b x h) Material Verfgbarkeit

Der Permanentmagnet, der bisher bei den Siemosyn-Motoren 1FU808.-4 eingesetzt

Abbildung 9: Lufernut 1FU8 im Detail Abbildung 10: Lufernut 1LE1 im Detail

Abbildung 11: Lufernut und Magnettasche im Detail

Abbildung 12: Wirkungsgrad und Strom abhngig von Leiterzahl

5.1 Blechschnitt mit I-frmiger Magnetanordnung

Abbildung 13: Blechschnitt mit I-frmigen Magnettaschen

Tabelle 5: Nennwerte bei I-frmiger Magnetanordnung

U U t 2 U (1) cos1 * t (1)