Gestion de Mantenimiento en La Produccion

Gestin de Mantenimiento
UNIVERSIDAD TECNOLGICA NACIONAL

Facultad Regional Crdoba
Secretaria de Extensin Universitaria
rea Tecnolgica de Educacin Virtual
Coordinador General de Educacin Virtual: Magster Leandro D. Torres
Curso:
GESTIN DE LA PRODUCCION
MDULO:
GESTIN DE MANTENIMIENTO EN LA
PRODUCCIN
Tutor:
Mgter Leandro D. Torres
Mgter Leandro Torres

AUTOR
Nombre y Apellido Leandro Daniel Torres.
Ttulo de Grado Ing. Elctrico Electrnico UCC-
Ttulo de MBA MAGISTER EN DIRECCIN DE

EMPRESAS - ICDA-UCC
Titulo de Espec. Auditor Interno de Sistemas de Calidad.

- DET NORSKE VERITAS -
Cursos de Perfec. Realizados en BOSTON - USA -
Cursos de Postgrado: # La Educacin a Distancia y las Nuevas Tecnologas (IUA)

# Metodologa de la Investigacin Cientfica (UCC)
ACTIVIDAD LABORAL
COORDINADOR GENERAL de Educacin Virtual en la Universidad

Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Crdoba .
Profesor de: Probabilidad y Estadstica, Universidad Tecnolgica Nacional
Profesor de: Logstica de Mantenimiento. Facultad de Educacin a Distancia.

Instituto Universitario Aeronutico IUA.
Profesor de: Mantenimiento Industrial, Probabilidad y Estadstica, Instituto de

Formacin Superior RENAULT
Profesor de: Administracin de la Produccin I y II, Universidad Catlica de

Crdoba.
Consultor en las reas de: Calidad y Mantenimiento Industrial.
Ex Jefe del rea de Infraestructura y Mantenimiento de COOPERATIVA

HORIZONTE.
Ex. Sub Jefatura de Planta de KURSAAL SA.
AUTOR DE LAS SIGUIEN TES OBRAS
v Cibermarketing para Instituciones Educativas

v Logstica de Mantenimiento
v Gestin de Mantenimiento
v Ciencias Aplicadas II (como coautor)
Mgter Leandro D. Torres Gestin de Mantenimiento E-mail: mgter_torres@hotmail.com 2

Estimado lector:
En ste mdulo abordaremos la gestin de mantenimiento, actividad de vital

importancia en las empresas, ya que sin esta no se podran mantener los equipos,
mquinas, sistemas e instalaciones.
Estoy seguro que estos conocimientos le sern de gran utilidad para su desempeo en
la actividad profesional ya que independientemente de la empresa en que se desenvuelva,
todas necesitan contar con un rea de mantenimiento ya sea propio o contratado.
He puesto un nfasis especial en: ejemplos, grficos, imgenes y diagramas con la

finalidad de facilitarle el aprendizaje, no obstante usted deber poner de su parte el
compromiso de dedicarle el tiempo y esfuerzo adecuado para llegar a buen puerto.

ndice General
1 MANTENIMIENTO.................................................................................................. 9
1.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO ................................................................ 9
1.2 LA FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO .................................................................... 9
1.3 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO ....................................................................... 10
1.4 LAS FALLAS ......................................................................................................... 12
1.4.1 Clasificacin ................................................................................................. 13
1.5 IDENTIFICACIN Y ANLISIS DE LAS FALLAS ....................................................... 15
1.5.1 El Diagrama Causa-Efecto........................................................................... 16
1.5.2 Mtodo de las 5 M ....................................................................................... 18
LOS DIAGRAMAS DE FLUJO ............................................................................................. 19
PROBLEMAS PROPUESTOS ............................................................................................... 21
2 FIABILIDAD Y TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................... 22
2.1 FIABILIDAD........................................................................................................... 22
2.1.1 Fiabilidad en los Sistemas ............................................................................ 22
2.2 MANTENIMIENTO REPARATIVO ........................................................................... 23
2.2.1 Procedimiento a seguir ante una rotura: ..................................................... 24
2.3 MANTENIMIENTO MODIFICATIVO ......................................................................... 24
2.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................................ 25
2.4.1 Mantenimiento Cotidiano ............................................................................. 26
2.4.2 Auto Mantenimiento...................................................................................... 29
2.5 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................. 30
3 GESTIN DE MANTENIMIENTO ...................................................................... 32
3.1 IMPLEMENTACIN DE LA GESTIN EN MANTENIMIENTO ...................................... 32
3.2 ANLISIS DE LA SITUACIN .................................................................................. 32
3.3 EL PLAN DE MANTENIMIENTO ............................................................................. 32
3.4 EL TABLERO DE COMANDO .................................................................................. 34
3.4.1 Metodologa para la Definicin del Tablero de Comando .......................... 36
3.5 CONTROL DE GESTIN .......................................................................................... 41
Los objetivos del control de gestin son:.................................................................. 41
3.5.1 Factores que Inciden en un Sistema de Control de Gestin......................... 43
3.5.2 Instrumentos de un Sistema de Control de Gestin...................................... 43
3.5.3 Conclusiones ................................................................................................. 43
3.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 45
3.6.1 Los Costos y su Divisin ............................................................................... 45
3.6.2 Costos Fijos .................................................................................................. 45
3.6.3 Costos Variables ........................................................................................... 46
3.6.4 Costos Financieros ....................................................................................... 46
3.6.5 Costo por Falla............................................................................................. 46
3.6.6 Costo Integral de Mantenimiento................................................................. 48
3.6.7 Control Integral de Costos ........................................................................... 48
3.7 GESTIN DE ALMACN ....................................................................................... 49

3.7.1 Stocks............................................................................................................ 49
3.7.2 Normalizacin y codificacin de los stocks.................................................. 49
3.7.3 Diagrama ABC ............................................................................................. 50
TRABAJO FINAL.............................................................................................................. 53
BIBLIOGRAFA ................................................................................................................ 53

Introduccin General
Las empresas necesitan una realizar un mantenimiento adecuado a su proceso

productivo o de servicios y en ningn caso, se puede adaptar el sistema aplicado en otra
empresa sin los ajustes requeridos por las modalidades propias de cada compaa.
Se debern tener en cuenta, no slo los aspectos tcnicos, sino tambin los relacionados
a la gestin y organizacin, teniendo en cuenta los factores econmicos, de seguridad y
medio ambiente.
Una exitosa gestin de mantenimiento debe incorporar mtodos de mejora continua que
acompae a la empresa en sus distintas etapas de crecimiento y se adecue
automticamente a cada fase de la vida de la empresa, optimizando su prestacin.
La necesidad del mantenimiento se basa en que cualquier mquina o equipo sufre una
serie de degradaciones a lo largo de su vida til. Si no se evitan o eliminan, el objetivo
para el que se crearon no se alcanza plenamente, el rendimiento disminuye y su vida til
se reduce. Esto implica la necesidad de personal no slo para manejarla, tambin se
necesitar personal para repararla y conservarla.
Cuanto ms automatizada est la instalacin se requerir de menos cantidad de personal

para producir ms, sin embargo, el nmero de elementos susceptibles de averas
aumentar. Para poder tener una tasa de utilizacin alta, se deber contar con un buen
sistema de mantenimiento.
Analizando el desarrollo de las empresas se observa que las intervenciones de

mantenimiento a las mquinas se fueron resolviendo de distinta forma. Las primeras
mquinas eran atendidas por los propios usuarios, la tcnica no estaba tan evo lucionada y
las reparaciones se realizaban tras la avera o cuando esta estaba a punto de producirse, la
responsabilidad de la produccin y del buen funcionamiento corresponda al operador de
la mquina.
A medida que fue creciendo la complejidad de los equipos, los operadores necesitaron
ayuda de especialistas para poder afrontar las reparaciones. Este hecho dio lugar a la
aparicin de talleres o servicios dentro de la propia planta. Esos talleres disponan de
personal con conocimientos y herramientas adecuados para las reparaciones.
Con el aumento del tamao de las industrias y la necesidad creciente de mantener el

equipamiento en buen estado para la produccin, los talleres se fueron convirtiendo en
una funcin de servicio que se incorpor a la estructura de la empresa.
Se hizo necesario diferenciar entre el personal de produccin y el de mantenimiento,

como consecuencia el operador intervena cada vez menos en la ejecucin de las
reparaciones.
A principios del siglo XX se transforman los sistemas productivos con particularidades

propias de la denominada Revolucin Industrial, luego con motivo de las dos guerras
mundiales el servicio de Logstica de Mantenimiento se vuelve indispensable para
asegurar el mximo funcionamiento de los equipos productivos.

En diferentes etapas se comienzan a estudiar las averas y sus soluciones, dando lugar a
un gran avance tcnico. Se determinan ndices entre las horas de funcionamiento y la
aparicin de las averas, permitiendo la reparacin antes que se produzca la falla. Dentro
del personal de mantenimiento se comienza a diferenciar las especialidades, en particular,
las mecnicas y elctricas.
En los aos 60 el desarrollo de la electrnica trajo como consecuencia la necesidad de

cambiar la fisonoma de las instalaciones. La gestin de Mantenimiento debe incorporar
esta nueva tecnologa con sus particularidades propias. Esta tambin contribuye a la
aparicin de nuevas tcnicas de reparacin apoyadas por equipamiento e instrumental
ms sofisticado.
Objetivos Generales
Entender los principios de la gestin de mantenimiento

Conocer y valorar los conceptos fundamentales del mantenimiento
Aplicar los criterios del mantenimiento predictivo / preventivo
Conocer y valorar los conceptos bsicos y la problemtica de implementacin de un
sistema de mantenimiento total productivo
Transferir los conocimientos adquiridos en nuevas situaciones de la actuacin
profesional.

Esquema General Conceptual
GESTION DE
MANTENIMIENTO
La importancia del
Mantenimiento
Las Fallas
Finalidad y Variables del Anlisis de prioridad

MANTENIMIENTO
Mantenimiento de reparacin
Mantenimiento
Modificativo
Fiabilidad FIABILIDAD Y TIPOS
DE MANTENIMIENTO Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Reparativo
Mantenimiento
Predictivo
GESTION DE
Gestin
MANTENIMIENTO
Diagramas ABC
Control

1 MANTENIMIENTO
1.1 La Importancia del Mantenimiento
El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores
condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al
menor costo posible.
Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las instalaciones de:
iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa elctrica, aire comprimido, agua,
aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos.
Deber coordinar con recursos humanos un plan para la capacitacin continua del
personal ya que es importante mantener al personal actualizado.
1.2 La Finalidad del Mantenimiento
Tal como encontramos hoy a la industria, bajo una creciente presin de la

competencia, estas se encuentran obligadas a alcanzar altos valores de produccin con
exigentes niveles de calidad cumpliendo con los plazos de entrega. Radica justamente
aqu la importancia del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el mximo nivel de

efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la
menor contaminacin del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al
menor costo posible.
Lo que implica: conservar el sistema de produccin y servicios funcionando con el

mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar
las normas de higiene y segur idad del trabajo, disminuir a su mnima expresin la
degradacin del medio ambiente, controlar y reducir los costos a su mnima expresin.
El mantenimiento debe seguir las lneas generales determinadas con anterioridad, de

forma tal que la produccin no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran
surgir.

1.3 Variables del Mantenimiento
Para que usted pueda interpretar la forma en la que acta el mantenimiento, se hace
necesario que veamos y analicemos distintas variables de significacin que repercuten en
el desempeo de los sistemas
As, les puedo mencionar:
v Fiabilidad.
v Disponibilidad.
v Mantenibilidad.
v Eficiencia.
v Calidad.
v Seguridad.
v Costo.
v Efectividad.
v Entrega / Plazo.
Veamos a que se refiere cada una de estas variables mencionadas.
La Fiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, mquinas o

equipos, se desempeen satisfactoriamente sin fallar, durante un perodo
determinado, bajo condiciones especificadas.
Recordemos que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza de falla) y 1

(indica la certeza de buen desempeo).
Por lo tanto la probabilidad de falla est necesariamente unida la fiabilidad, el anlisis

de las fallas constituye otra medida del desempeo de los sistemas, para ello se utiliza lo
que denominados la tasa de falla, que es el cociente del nmero de fallas sobre el total de
horas de operacin del equipo.
La disponibilidad es la proporcin de tiempo durante la cual un sistema o

equipo estuvo en condiciones de ser usado.
Disponibilidad = tiempo en operacin

tiempo total programado
Vemos entonces que la disponibilidad depende de:

- La frecuencia de las fallas.
- El tiempo que nos demande reanudar el servicio.
Mgter Leandro D. Torres Gestin de Mantenimiento E-mail: mgter_torres@hotmail.com

10
Por supuesto que no estn comprendidos en el tiempo de paradas aquellas que se
producen por problemas de huelgas, o suspensin de la produccin por cada en la
demanda.
La mantenibilidad, es la probabilidad de que una mquina, equipo o un

sistema pueda ser reparado a una condicin especificada en un perodo de
tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con
ciertas metodologas y recursos determinados con anterioridad.
La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una mquina, equipo o sistema en

cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseo y pueden ser
expresado en trminos de frecuencia, duracin y costo.
La eficiencia relaciona el tiempo estndar establecido para realizar una

actividad con el realmente incurrido. La eficiencia la calculamos tomando el
cociente de tiempo estndar sobre el tiempo real.
Debemos destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento debe

tratar de evitar las fallas, reestablecer el sistema lo ms rpido posible, dejndolo en
condiciones ptimas de operar a los niveles de produccin y calidad exigida.
La seguridad, est referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y

mquinas, no puede ni debe dejrsela a un costado, con miras a dar
cumplimiento a de mandas pactadas.
La competencia nos obliga a bajar permanentemente los precios, por lo que se deben
optimizar los procesos.
A la efectividad la definiremos, dndole una forma matemtica y decimos

que ser igual a la disponibilidad por la eficiencia obtenida y por la calidad
desarrollada, en un determinado proceso.
Efectividad = disponibilidad x eficiencia obtenida x calidad desarrollada.
El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que

tienen tambin su importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un factor
preeminente.

11
1.4 Las Fallas
Toda instalacin destinada a producir un bien o un servicio, debe ser mantenida en

condiciones que le permitan seguir en funcionamiento, logrando un producto de
determinada calidad, y a un costo lo ms bajo posible. Quien se dedique al
mantenimiento de cualquier tipo de instalacin debe ofrecer la reparacin de los
desperfectos que surjan y las modificaciones necesarias para que estos no aparezcan.
Para lanzar un nuevo producto se hacen los estudios de mercado (clientes y sus
preferencias) y tambin se estudia el proceso productivo ms adecuado, mantenimiento
debe conocer las posibles averas que se pueden producir en las instalaciones, mquinas o
equipos y estudiar los procesos para evitarlas o, si es necesario, repararlas.
No podemos conformarnos con detectar una falla y repararla, lo importante es

descubrir el origen del desperfecto y prever que no se repita en el futuro. Es una tarea de
aprendizaje, utilizando la experiencia propia y ajena, que nos va permitiendo predecir
cualquier inconveniente en la produccin.
Definimos Falla como:
El deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que no

permite su normal funcionamiento.
La experiencia nos demuestra que no existen instalaciones, mquinas o equipos que

estn libres de fallas a lo largo de su vida til, y que con una adecuada gestin de
mantenimiento es posible reducir a un mnimo los perjuicios que ocasiona algn
desperfecto.
En la industria se suele considerar como avera a cualquier anomala que impida

mantener los niveles de produccin. Pero el concepto es an ms amplio y debe tener en
cuenta la falta de calidad del producto, la falta de seguridad, el mal aprovechamiento de
la energa disponible y la contaminacin ambiental.
Las instalaciones, mquinas o equipos son diseados para alcanzar ciertos niveles de
produccin, y tambin deben entregar un producto con una calidad esperada. Cualquier
circunstancia que haga descender el nivel de calidad debe ser considerada tambin una
avera.
Es importante tener en cuenta que si el estado de algn equipo pone en riesgo la

seguridad de personas o el buen funcionamiento de la instalacin, tambin estamos ante
una falla.
El ambiente es esencial para cualquier actividad humana, y mantenerlo descontaminado

debe ser un objetivo que en un proceso de fabricacin no se puede perder de vista.
Es por ello que consideraremos tambin una avera a cualquier polucin que de alguna
manera ponga en peligro el normal desarrollo de la vida humana. Es responsabilidad de

12
quien realice el mantenimiento de una instalacin asegurar que stas cumplan con las
normativas vigentes destinadas a proteger el ambiente.
Todo lo dicho anteriormente completa y ayuda a comprender mejor la definicin de una

avera o falla. El normal funcionamiento de una instalacin implica mantener el nivel
productivo, la calidad del producto, la seguridad de las personas y la calidad del medio
ambiente.
1.4.1 Clasificacin
Los distintos aspectos que una actividad productiva implica, nos permiten clasificar las
fallas de la siguiente manera:
1. Fallas que afectan a la produccin.

2. Fallas que afectan a la calidad del producto.
3. Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
4. Fallas que degradan el ambiente.
Las dos primeras afectan directamente al producto sea en su cantidad y/o calidad, las
otras dos afectan al entorno.
En la realidad se producen fallas que combinan algunos de los casos de sta primera
clasificacin, y tambin se pueden hacer muchas otras clasificaciones si tomamos
diferentes conceptos como parmetro.
Para comenzar trataremos de analizar el origen de las fallas :
a) Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en que el
propio fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajar, realiza un diseo
no adecuado de estas mquinas o equipos. Se puede estimar ste error en un 12 %
del total de las fallas. Este tipo de situacin es muy difcil de revertir, y es probable
que tengamos que asumir un alto ndice de desperfectos.
b) Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la

fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los procesos de
fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e instalaciones pueden poseer
defectos que se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se
puede encontrar en un 10, 45 % del total de las fallas.
c) Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de los casos de

fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo operarlas, o por usarlas para
realizar trabajos para los cuales no fueron diseadas. Alcanzan al 40 % del total de
las fallas.
d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y al trabajo
cotidiano de las instalaciones, mquinas o equipos estos alcanzan niveles de desgaste,
de abrasin, de corrosin, etc. A este tipo de falla la estimamos en el 10,45 %.

13
e) Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas pueden influir en
el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o equipos y junto con otro
tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas espurias de la produccin. Las
suponemos en un 27 % de las fallas totales.
Esta clasificacin es importante desde el punto de vista de la produccin, desde la

perspectiva del mantenimiento, pueden ser interesantes otros tipos de clasificaciones.
Una de esas clasificaciones es aquella que se hace:

en funcin de la capacidad de trabajo de la instalacin
en funcin de la forma de aparecer la falla.
En funcin de la capacidad de trabajo, podemos distinguir, a su vez, averas totales y

fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo y
las parciales slo a una parte de l. Dependiendo, la aparicin de una o de otra, de la
organizacin de la produccin, en paralelo o en serie, y del grado de complejidad de la
instalacin.
Cuando en un motor encendido por chispa se avera la bobina encargada de elevar la

tensin que alimenta a la buja, estamos ante una falla total, porque el motor no puede
seguir funcionando y es imprescindible reemplazar el elemento para que el sistema pueda
seguir operando. Si la falla fuera slo en una buja, el motor podra seguir entregando
energa, aunque no con la potencia normal, porque los otros cilindros que funcionan en
paralelo, siguen en una marcha normal, en este caso estamos ante una falla parcial.
Segn la forma en que aparece el problema se pueden encontrar fallas repentinas y

fallas progresivas.
Las repentinas aparecen sin mediar un evento que pudiera anunciar la aparicin de una
falla, estn asociadas a roturas de piezas o componentes de la instalacin antes de lo
previsto, o a una suma de circunstancias que no se pueden predecir. Las progresivas
tienen generalmente su origen en el desgaste paulatino de algn elemento, en la abrasin,
en la falta de ajuste, etc. Este tipo de falla da muchas seales antes de producirse, avisan
la proximidad de una avera, y con un seguimiento se puede determinar con mucha
exactitud el momento en que se producir el desperfecto.
Siguiendo con el ejemplo del motor de combustin interna una falla repentina sera la
rotura de la tapa del distribuidor, y una falla progresiva cuando se desgasta el platino.
Esta es una falla que se puede detectar mucho antes de que se produzca inspeccionando
el desgaste que presenta el platino, adems se puede estimar la duracin del elemento y
programar su recambio antes de que su estado pueda ocasionar algn inconveniente.
En un diagrama de cuatro cuadrantes podemos combinar estas dos clasificaciones.

14
En el primer cuadrante ubicamos aquellas fallas que aparecen progresivamente y que no
afectan a la lnea de produccin completa. En principio este tipo de avera es la ms leve,
porque con un seguimiento se puede detectar y corregir el problema, antes de que se
extienda a otros sectores de la instalacin. Por las caractersticas del desperfecto
contamos con un cierto tiempo para encontrar la solucin, pero este tiempo no se debe
extender mucho porque las consecuencias pueden ser cada vez peores.
En el segundo cuadrante colocamos las fallas que si bien son progresivas afectan a la
instalacin entera. Son ms serias que las anteriores y requieren un tratamiento ms
urgente. En los cuadrantes siguientes, el III y el IV, va creciendo el grado de dificultad
para detectar y remediar el desperfecto, como as tambin la urgencia con que debe ser
abordado y terminado el problema.
Son muy tiles tambin otros tipos de clasificacin de las fallas, como por ejemplo:
aquella que las distingue segn la tcnica que debemos aplicar para subsanarla,
elctrica, mecnica, instrumental, electrnica, etc.
la que toma en cuenta si la origin otro fallo o no, distinguiendo as en falla
dependiente o independiente
o bien segn el tiempo que dura la falla, se clasifica en continua, intermitente,
errtica.
1.5 Identificacin y Anlisis de las Fallas
Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su anlisis y en base a esto
solucionar los problemas, no siempre es fcil realizar sta tarea por lo que se han
desarrollado numerosas tcnicas para identificar y analizar las fallas. Estas tcnicas no
slo se aplican en mantenimiento, son de utilidad para los diversos aspectos donde se
implementa el mejoramiento continuo: calidad procesos, diseo y desarrollo de
productos, control de inventarios, etc. Por la facilidad de uso y funcionalidad, las
tcnicas grficas son las ms difundidas.
Normalmente el estudio de las fallas requiere de la identificacin y anlisis del

problema. A continuacin se desarrollan los mtodos que pueden ser utilizados para tal
fin.
15
1.5.1 El Diagrama Causa-Efecto
Este diagrama se utiliza para representar la relacin entre algn efecto y todas las
causas posibles que lo pueden originar.
Todo tipo de problema, como el funcionamiento de un motor o una lmpara que no

enciende, puede ser sometido a ste tipo de an lisis.
Generalmente, se lo presenta con la forma del espinazo de un pez, de donde toma el

nombre alternativo de Diagrama de espina de pescado. Tambin se lo llama de Diagrama
de Ishikawa que es quin lo impuls.
Causas Efecto
Los diagramas de causa efecto se construyen para ilustrar con claridad cules son las
posibles causas que producen el problema. Un eje central se dirige al efecto. Sobre el
eje se disponen las posibles causas. El anlisis causa-efecto, es el proceso mediante el
que se parte de una definicin precisa del efecto que se desea estudiar. Posteriormente,
se disponen todas las causas que pueden provocar el efecto. A las causas conviene
agruparlas por tipos, al modo de ejemplo las originadas por motivos elctricos, otras por
elementos mecnicos, hidrulicos, etc. Cada grupo se dispone en un subeje.
La construccin de este diagrama presenta un esquema grfico que permite efectuar un

anlisis de las causas que influyen sobre el efecto objeto de estudio.
El anlisis causa-efecto puede dividirse en tres etapas:
Definicin del efecto que se desea estudiar.
Construccin del diagrama causa-efecto.
Anlisis causa-efecto del diagrama construido.
La definicin del efecto que se desea estudiar representa la base de un eficaz anlisis.
Efectivamente, siempre es necesario efectuar una precisa definicin del efecto objeto de
16
estudio. Cuanto ms definido se encuentre ste, tanto ms directo y eficaz podr ser el
anlisis de las causas. As si el motor del automvil no arranca, cules pueden ser las
causas de la falta de arranque? Evidentemente, las causas posibles pueden ser mltiples.
Si se definiera el efecto como el motor no arranca cuando esta muy fro y el vehculo se
encuentra a la intemperie, en este caso el anlisis ser ms preciso y estamos eliminando
una serie de causas que no corresponden a la situacin del vehculo.
Invirtiendo el razonamiento se puede decir que cuando ms indefinido se exprese el

efecto que se desea estudiar, tanto ms amplio e indeterminado ser el diagrama causa-
efecto y por lo tanto, ms vago y de mayor complejidad el anlisis y resolucin del
problema.
Cuando se tiene bien definido el efecto que se desea estudiar, se puede proceder a las
dos fases sucesivas si se tiene la prudencia de separar la fase segunda -construccin del
diagrama- de la fase tercera -anlisis y valoracin de las diversas causas-.
De este modo es posible garantizar que la definicin de las posibles causas sea
innovadora y creativa, mientras que el anlisis crtico de las causas debe ser lo ms
realista posible. En realidad cuanto ms ideas y sugerencias contenga el diagrama causa-
efecto, tanto ms eficaz ser para la determinacin de la causa o las causas, ya que el
problema puede ser originado por ms de una.
Construccin del Diagrama Causa-Efecto
La construccin del diagrama causa-efecto se inicia escribiendo el efecto que se desea

estudiar en el lado derecho de una hoja de papel. A ello debe seguir la bsqueda de todas
las posibles causas que sobre l influyen.
Para esa bsqueda se pueden seguir tres mtodos, que se diferencian por la forma en
que se realizan. Son los siguientes:
Mtodo de la Clasificacin de las Causas.

Mtodo por Fases del Proceso.
Mtodo por Enumeracin de las Causas.
Batera Combustible
Agotada Faltante
Bornes Carburador
Desconectada El motor no
arranca
Llave
Contactos
Botn de Arranque Bujas
Causas Efecto
17
1.5.2 Mtodo de las 5 M
Conforme al presente mtodo se procede a analizar el problema y a definir las
posibles causas, generalmente este proceso se realiza con el grupo de trabajo
encargado de la resolucin del problema.
Para la aplicacin de este mtodo se sigue un orden para considerar las causas de los
problemas, partiendo de la premisa que estas, estn agrupadas segn cinco criterios y por
ello se denomina de las 5 M.
Las M corresponden a:
Mquinas
Mano de Obra
Mtodos
Materiales
Medio Ambiente
Las 5 M suelen ser generalmente un punto de referenc ia que abarca casi todas las
principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del
diagrama causa-efecto.
Estructura Bsica de las 5 M
A continuacin se puede proceder una Lluvia o Tormenta de Ideas -Brainstorming-,

consiste en generar tantas ideas como sea posible dejando que el pensamiento creativo
de cada persona del grupo las exponga libremente.
Las subdivisiones en base a las 5 M, adems de organizar las ideas estimulan la

creatividad. En sta fase quienes intervienen deben liberarse de preconceptos, en caso
contrario se puede condicionar la bsqueda a las soluciones que ya se han propuesto o
probado y que no han aportado la solucin. Las causas sugeridas se incluyen situndolas
en el brazo correspondiente. En el ejemplo se ilustra con algunas de las posibles causas
en forma genrica.
Mquinas Mano de Obra Medio Ambiente
Problema
Mtodos Materiales

18
Ejemplo del diagrama de las 5 M
Los diagramas de flujo
Estos diagramas aportan un medio para asegurar que se entienden todas las etapas del
proceso y sus relaciones con la etapa siguiente. Constituye un dibujo que describe el
proceso como una serie de actividades, cada una de las cuales est vinculada con la
siguiente. La causa del problema puede radicar en cualquiera o en varias de las
actividades asociadas al proceso.
Es fundamental conocer las interacciones entre actividades antes de intentar buscar

causas posibles del problema.
El siguiente diagrama ilustra un ejemplo sencillo, a continuacin se sealan las

siguientes etapas:
definir claramente los lmites del proceso

utilizar los smbolos normalizados
asegurar que cada paso tenga una salida
cuando un proceso tiene ms de una salida usar bloque de decisin.

19
Encender
TV
No S
Imagen Conectado?
No
S
Conectar
Si No
Buena Imagen Llamar al tcnico
No No
Ajustar
Ver
Si
Fin

20
Problemas propuestos
1. Cul es la importancia que tiene la aplicacin de mantenimiento?
2. Indique cules son las variables de mantenimiento.
3. Cundo existe una falla?
4. D un ejemplo utilizando el diagrama causa-efecto.
5. Cul es el criterio de las 5 M?

21
2 FIABILIDAD Y TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.1 Fiabilidad
Hasta ahora hemos tratado de definir y de clasificar las fallas, nos ocupa en este
momento establecer relaciones entre el tiempo de uso de una instalacin y la frecuencia
con que aparecen esas fallas. Para ello utilizaremos el concepto de fiabilidad, que es
propiedad de la teora probabilstica.
As definimos:
Fiabilidad Rj de un equipo o sistema, a la probabilidad que ste cumpla con su

funcin, sin fallo, durante un tiempo determinado y bajo condiciones dadas.
Para poder conocer la fiabilidad de una pieza o instalacin es necesario definir

perfectamente la falla que estamos evaluando y controlar las condiciones de trabajo en
que se desarrolla el ensayo. Debemos establecer tambin la duracin del intervalo de
tiempo que puede ser expresada en nmero de ciclos u operaciones que efecta el
sistema. Pero en todos estos casos debemos disponer de un contador. La validez de los
resultados depende en gran medida de la rigurosidad con que se mida cualquiera de estos
parmetros.
2.1.1 Fiabilidad en los Sistemas
En la prctica nos encontramos con equipos, mquinas y sistemas complejos,

compuestos de muchas partes dependientes unas de otras. Generalmente se utilizan dos
configuraciones bsicas: serie y paralelo, con las que se pueden confeccionar otras ms
complejas.
Configuracin Serie
En la configuracin serie, cuando uno de los elementos falla, trae consigo aparejado el
fallo total del sistema. Entonces tendremos:
n
Rs = R1 * R2 * R3 *....* Rn = j=1 RJ
n
j=1 : Productoria
R1,R2,Rn : Representan las distintas fiabilidades del sistema
Rs: Fiabilidad de la configuracin serie
Configuracin en serie
22
n
2.1.1.1 Configuracin Paralelo

En la configuracin paralelo, el sistema funciona siempre que funcione al menos uno de
sus componentes. La falla se producir nicamente cuando fallen todos sus elementos.
Entonces tendremos:
n
Rp = 1 - j=1 [1- ( RJ)]
Configuracin en paralelo
2.2 Mantenimiento Reparativo
El mantenimiento reparativo consiste en ir reparando las averas a medida que se van

produciendo. El personal encargado de avisar de las averas es el propio usuario de las
mquinas, equipos y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de
mantenimiento.
El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de mantenimiento, es
que el usuario detecta la avera en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo
en marcha o bien durante su utilizacin.

23
Sus caractersticas son:
1. Est basada en la intervencin rpida, despus de ocurrida la avera.

2. Conlleva discontinuidad en los flujos de produccin y logsticos.
3. Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por produccin no
efectuada.
4. Tiene un bajo nivel de organizacin.
5. Se denomina tambin mantenimiento accidental.
Decimos que:
Mantenimiento reparativo es la intervencin necesaria para poder solucionar un

defecto, o una falla ya ocurrida, en ste caso las instalaciones, mquinas o
equipos operan con deficiencia o directamente no funciona.
2.2.1 Procedimiento a seguir ante una rotura:
Efectuar un diagnstico para determinar cuales fueron los componentes daados y

cuales hay que cambiar.
Determinar el tiempo estimado de reparacin y analizar si se puede realizar

reparaciones de emergencia para que la mquina, equipo, o instalaciones puedan
seguir funcionando, a ritmo normal o a un ritmo inferior o disminuido.
Establecer la cantidad de operarios, medios y herramientas para repararla.
Gestionar los repuestos si hubiese stock en la empresa o de lo contrario activa r su

compra o construccin.
El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mnimo las intervenciones de

mantenimiento reparativo, puesto que ste se realiza, cuando la falla se produjo y
generalmente se rompen ms componentes que si hubisemos detectado la falla con
antelacin, una forma de lograr esto es implementar el Mantenimiento Preventivo, que
veremos ms adelante.
2.3 Mantenimiento Modificativo
Con ste nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para
modificar las caractersticas de las instalaciones, mquinas o equipos, como para
lograr de sta forma una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos.
Este mantenimiento puede aparecer en tres pocas de la vida de estos componentes:
La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez. Las

instalaciones, sistemas, equipos y mquinas estndar, en ocasiones, necesitan ser
24
adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto o
bien por ajustar el costo o posibilidades de mantenimiento. Una instalacin que tenga
durante su diseo un anlisis desde el punto de vista de mantenimiento, evitar
problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser difciles de solucionar.
Estaramos ante un mantenimiento de proyecto.
La segunda poca en la que puede aparecer es durante su vida til. Se trata de

modificar las instalaciones, mquinas o equipos para eliminar las causas ms
frecuentes que producen fallas. El anlisis de las causas de las averas es el origen de
ste tipo de mantenimiento y supone la eliminacin total de ciertos fallas, es
prevencin del mantenimiento.
Por ltimo ste mantenimiento se utiliza cuando una mquina entra en la poca de
vejez. En sta ocasin se lo trata de reconstruir para asegurar su utilizaci n durante
un intervalo de tiempo posterior a su vida til. Es en ste momento cuando se
introducen todas las mejoras posibles tanto para produccin como para
mantenimiento.
Este mantenimiento tambin tiene como objetivo el de realizar una reforma parcial en
una mquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la
misma de acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar, o
bien para obtener un beneficio en la rapidez de reparacin.
Cabe destacar que ste tipo de mantenimiento va de la mano con la fiabilidad de las
mquinas, ya que cuando se realiza la mejora, se est buscando una mquina ms
confiable y adaptable a la operacin que realiza.
Este tipo de mantenimiento debe ser regulado y adaptado a cada realidad industrial para
poder identificar el rea de prioridad.
Uno de los motivos por el cual no es muy comn de encontrar ste tipo de
mantenimiento es por los costos y el tiempo que demanda realizar trabajos de sta
naturaleza, ya que al realizarlo estaramos rediseando de alguna forma la mquina a
utilizar, sabiendo la complejidad que esto implica.
2.4 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es la ejecucin planificada de un sistema de

inspecciones peridicas, cclicas y programadas y de un servicio de trabajos de
mantenimiento previstos como necesarios, para aplicar a todos las instalaciones,
mquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un
mayor tiempo de operacin en forma continua.
Es decir, el mantenimiento preventivo, se efecta con la intencin de reducir al mnimo

la probabilidad de falla, o evitar la degradacin de las instalaciones, sistemas, mquinas y
equipos.

25
Es la intervencin de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la
fecha probable de aparicin de una falla.
En definitiva, se trata de dotar a la organizacin, de un sistema que le permita detectar

y corregir el origen de las causas de posibles fallas tcnicas y no reparar las
consecuencias de las mismas, una vez que stas se han producido.
Deteccin precoz = Correccin preventiva
Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirn

inexorablemente fallas residuales de carcter aleatorio.
Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima en cuanto

a las relaciones humanas, porque sabemos que cuando sucede algn problema, se crea
una tensin a nivel de personas.
Se debe implementar una poltica de mantenimiento preventivo eficaz, es decir, no se

puede hacer el preventivo sin un servicio de mtodos que cuantificar el costo directo del
mantenimiento, que a su vez nos permita:
La gestin de documentacin tcnica.

Preparar intervenciones preventivas.
Acordar con produccin, paradas programadas.
Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento preventivo.
2.4.1 Mantenimiento Cotidiano
Mantenimiento Cotidiano es el efectuado de acuerdo con un plan establecido

segn el tiempo o el nmero de unidades fabricadas.
Este requiere de amplios conocimientos de la fiabilidad de las instalaciones, mquinas

o equipos con los que se est trabajando, es decir, se asegura que existe el conocimiento
previo del comportamiento de los materiales. Una herramienta muy valiosa, es el estudio
estadstico, los que permiten determinar los tiempos ptimos de intervencin, de lo
contrario, pueden generarse grandes prdidas bsicamente por dos tipos de errores:
sobre mantenimiento
sub mantenimiento
Para evitar estas prdidas, adems de la estadstica, tendremos en cuenta, las

recomendaciones del fabricante.
Para poder utilizar datos estadsticos ser necesario que transcurra un cierto tiempo,
para poder contar con los datos histricos de cada equipo. El sobre mantenimiento se
produce cuando el mantenimiento preventivo interrumpe la vida til y la operacin
normal de una mquina o equipo sin causa aparente.

26
Por lo tanto la vida til ser totalmente desaprovechada y ocasionar una acumulacin
innecesaria de actividad de preventivo, que aumentar el gasto. Esto ha provocado en
muchas ocasiones desacreditar el mantenimiento preventivo.
El sub mantenimiento ocurre cuando se determinan inadecuadamente los

tiempos medios entre las fallas y la programacin.
De tal modo que el preventivo se retrasa con respecto a la falla y el mantenimiento

reparativo toma el lugar del preventivo y neutraliza los posibles beneficios.
Sobre la base de lo expuesto, el mantenimiento Preventivo requiere una correcta

metodologa para determinar su periodo de intervencin.
Determinacin del perodo:
Hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

Las recomendaciones del constructor especialmente en la primera etapa.
La experiencia adquirida durante el funcionamiento del mantenimiento reparativo.
La fiabilidad del equipo realizado a partir de un histrico.
Determinacin del Periodo de Intervencin
Mantenimiento
Sobre mantenimiento Sub mantenimiento
Determinacin correcta
del perodo de intervencin

27
Funcin de ndice de Falla de un Equipo, Curva de Davis
Mgter. Leandro Daniel Torres Gestin de Mantenimiento E-mail: mgter_torres@hotmail.com 28

Tiempos de Vida de un Equipo segn Curva de Davis:
Infancia:
Puesta en funcionamiento del equipo, mquina o sistema, esto implica alta probabilidad de fallas
por la falta de adaptacin al medio ambiente, fallas de control de calidad y ajuste y asentamiento de
elementos, es decir que en el equipo o sistema puede fallar por problemas intrnsecos al diseo y/o
fabricacin, tambin puede deberse a la falta de conocimiento del funcionamiento correcto por parte
del operario.
Madurez:
La segunda fase es conocida, tambin como vida til de un sistema, es de mayor duracin relativa
y se caracteriza por que la cantidad de fallas es prcticamente constante.
Vejez
Esta fase representa la vejez del sistema por desgaste, implicando el aumento de la probabilidad de
producirse una falla gradual y constante, aqu la actividad de mantenimiento es lo ms relevante y
se manifiestan con mayor nfasis, distintos tipos de mantenimiento.
2.4.2 Auto Mantenimiento
Es una estrategia amplia, orientada hacia las personas, mquinas, equipos,

instalaciones y sistemas, cuyo objetivo es obtener la mayor eficiencia del
proceso y la calidad del producto.
La meta dual del auto mantenimiento es el cero avera y cero defecto, cuando se eliminan
las averas y defectos, las tasas de operacin del equipo mejora, los costos se reducen, el
stock puede minimizarse y la productividad del personal aumenta.
Por supuesto, tales resultados no pueden lograrse de la noche a la maana.
Las Caractersticas Distintivas del Auto Mantenimiento o TPM
Efectividad total.
Sistema de mantenimiento total.
Participacin integral de todos los empleados.
La meta es optimizar el uso de los recursos tanto materiales como humanos dentro de la
organizacin, para su obtencin, es necesario preparar el terreno para dicha implementacin, lo que
implica realizar algunos cambios, estos son:

Cambiar la actitud del personal y potenciar sus capacidades.
Incrementar su motivacin y competencia, maximizar la efectividad y operaciones del equipo.
Crear un entorno de trabajo que apoye el establecimiento de un programa sistemtico para
la implantacin.
2.5 Mantenimiento Predictivo
El objetivo principal del mantenimiento predictivo, es el control del estado de funcionamiento

de las mquinas, a partir de parmetros de funcionamiento, medidos con instrumental -
vibraciones, temperaturas, ruidos, potencia absorbida, horas de funcionamiento, anlisis de
lubricantes, etc.- y a partir de stas seales, establecer un diagnstico.
Sus caractersticas principales son:
1. Se basa en criterios de extrapolacin de los datos relativos a la evolucin de un sntoma o

degradacin para estimar la vida residual del componente sujeto a la degradacin considerada.
2. Requiere el conocimiento de los fenmenos de degradacin, deterioro, referente a los
componentes que los sufren.
3. Necesita un soporte de inspecciones a realizar regularmente con instrumentos.
4. Permite amplios mrgenes de programacin y de organizacin de la intervencin.

1. Qu es la definicin de fiabilidad?
2. Qu ent iende por mantenimiento preventivo? Cules son sus caractersticas?
3. Cul es la finalidad de las acciones que lleva a cabo mantenimiento modificativo?
4. Defina al mantenimiento predictivo.
5. Cmo se determina a priori los puntos y el perodo de intervencin en el mantenimiento

preventivo?
6. Indique cul es el objetivo principal del TPM.

3 GESTIN DE MANTENIMIENTO
La gestin de mantenimiento se basa en actuar sobre todos los aspectos de importancia para
el ptimo funcionamiento de la empresa.
El departamento de mantenimiento no debe limitarse solamente a la reparacin de las

instalaciones, sino tambin debe pilotear los costos de mantenimiento, recursos humanos y
almacenes a fin de desarrollar una ptima gestin de mantenimiento.
3.1 Implementacin de la Gestin en Mantenimiento
La implementacin de la gestin en mantenimiento, tiene como primera fase la definir un plan

directriz de actuacin.
Este plan debe establecer la descripcin de las diferentes etapas que se llevarn a cabo para la
implementacin definitiva de la gestin de mantenimiento, que deber guardar coherencia con el
plan estratgico de la empresa.
3.2 Anlisis de la Situacin
Para la elaboracin del plan es necesario realizar un anlisis de la situacin de la empresa y de su

entorno, las caractersticas de funcionamiento y los recursos con que cuenta. En esta etapa
descubrimos qu es lo que realmente estamos haciendo, y cmo lo estamos desarrollando.
Nos interesa conocer cules s on las instalaciones de la empresa, sus caractersticas

particulares, el estado de situacin del almacn de repuestos y sus recursos, como as tambin
los recursos humanos.
3.3 El Plan de Mantenimiento
Para realizar el plan es conveniente aplicar el mtodo por fases denominado P.D.C.A. que se basa
en la aplicacin de un proceso de accin cclica que consta de cuatro fases fundamentales,
indicadas en el siguiente esquema.
P.D.C.A. significa:
P = Plan = Planificar
D = Do = Ejecutar
C = Check = Controlar
A = Act = Actuar

Actuar Planificar
Controlar Ejecutar
En base a este proceso se desarrolla el plan directriz de actuacin, que consta de las siguientes
etapas:
Planificar: en base a la situacin actual y los recursos de que se disponen, debemos definir los
objetivos que queremos cumplir con la gestin de mantenimiento y realizar el plan de
mantenimiento, fijar los objetivos, e ir avanzando y asegurando cada uno de ellos, cuanto ms
concreto sea el objetivo a cumplir, ser ms fcil alcanzarlo
Ejecutar el plan: una vez fijado el punto de partida y los objetivos a los que se quiere llegar,
debemos gestionar los recursos disponibles para lograrlos.
Controlar: es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos marcados, el

control de los resultados se realizar en comparacin con las metas prefijadas.
Actuar: si existen desviaciones entre el modelo prefijado y los resultados, se debe proceder a
corregir actuando sobre la planificacin y la ejecucin, establecindose as la retroalimentacin
al sistema.
A continuacin vemos el diagrama en bloque del plan de mantenimiento.

Actuar Planificar Ejecutar
Control
Modelo
3.4 El Tablero de Comando
Todos aquellos indicadores y sensores que significativamente puedan contribuir al diagnstico

integral de gestin se encuentran dispuestos en el tablero de comando.
El tablero de comando es la exposicin dinmica del diagnstico de una organizacin.
De all que el tablero de comando es el producto final de un sistema integrado de informacin para
el control de gestin, su funcin es informar a la direccin, a travs de ndices y evaluaciones, la
marcha de la gestin, el grado de cumplimiento de los objetivos estratgicos, tcticos y operativos.
De su an lisis se podra deducir:
Si el trayecto en general de la misin se mantiene dentro de un rumbo prefijado.

Si los resultados de las tcticas implementadas son los esperados o se han salido fuera de
tolerancia.
Qu objetivos deberan ser revisados o cambiados.
Quin o quines han tenido un desempeo por encima o por debajo de lo previsto.
Logrado el primer objetivo del control de gestin que consiste en definir la informacin ser
necesario asegurar el mantenimiento y validacin permanentes de esa informacin.
Para esto el control de gestin debe proceder a convertir ese cmulo de informacin simple en
informacin secundaria, ms pulida, ms apropiada para la toma de decisiones tanto tcticas como
estratgicas.
La informacin secundaria es la que reside en el tablero de comando.
A fin de administrar y ordenar la informacin, podemos dividirla a esta en tres etapas:
La primera etapa consiste en crear y mantener la informacin bsica.
La segunda consiste en el manipuleo y cruzamiento de los ndices y evaluaciones. En l se

exponen los sensores encargados de vigilar la marcha de la organizacin, brindando en
tiempo y forma las mediciones necesarias para contar con el adecuado diagnstico de la
situacin.
La tercera etapa cuyas conclusiones tambin integran el tablero de comando, que implica
una tarea mucho ms compleja y comprometida: consiste en aplicar una suma de
conocimientos, experiencia e idoneidad, para extraer conclusiones vlidas y certeras
acerca del significado de los indicadores obtenidos.
Si tenemos en cuenta las variables, ndices y evaluaciones es conveniente referirse a tres

perspectivas de tiempo fundamentales:
1. La historia Cmo ha evolucionado la situacin de los ndices y variables travs del tiempo,
antes del presente?
2. El presente Cul es la situacin real de hoy?
3. La tendencia hacia el futuro Cmo se piensa que evolucionarn esos mismos indicadores y
variables en el futuro?

3.4.1 Metodologa para la Definicin del Tablero de Comando
Para la elaboracin de un tablero de comando es necesario seguir un mtodo adecuado y es por

ello que proponemos cumplir con los peldaos que a continuacin proponemos:
Conocer y entender cul es la principal actividad, comprender la visin, la misin, la

estrategia, los recursos humanos, tcnicos, financieros, e infraestructura.
Detectar las reas importantes donde se realizara el diagnstico y reconocer: reas de

xito, aquellas que crean ventajas competitivas, y reas de riesgo que son aquellas en las
que se encue ntran las debilidades.
Definir los factores de xito de cada rea de diagnstico.
Definir los indicadores que representan los factores de xito.
Definir las relaciones entre datos que provienen de la informacin bsica, capaces de
generar los indicadores del tablero.
Definir los cuestionarios que permitan evaluar los aspectos cualitativos ms importantes
para el diagnstico.
Determinar los lmites dentro del cual debe encontrarse el valor de un indicador para ser
considerado una fortaleza o una debilidad.
Establecer la direccin y sentido de las tendencias de los indicadores.
Presentar grficos y cuadros que muestren la informacin de manera que su lectura resulte
rpida y de comprensin directa.
Establecer los medios de validacin de la informacin bsica primaria.
Indicador de Costo de Mantenimiento
Indicador de Costo de Mantenimiento por Facturacin (*)

Este ndice nos expresa la relacin entre el costo total de mantenimiento y la facturacin de la
empresa en el perodo.
CMFT = CTMN
FTEP
Su clculo es fcil dado que los valores, tanto del numerador cuanto del denominador, son
normalmente procesados por el rea de contabilidad de la empresa. En 1990 se realiz una
(*)
Estos indicadores figuran en la tabla de ejemplo, que se encuentra mas adelante.
investigacin en empresas brasileas de diversos segmentos industriales, que indic que el gasto
medio de mantenimiento con relacin a la facturacin en Brasil es mayor que en Japn, Estados
Unidos y Gran Bretaa.
Indicador de Progreso en los esfuerzos de Reduccin de Costos (*)

Este ndice expresa la relacin entre el trabajo en mantenimiento programado y el ndice anterior.
PERC = TBMP
CMFT
Indica la influencia de la mejora o empeoramiento de las actividades de mantenimiento bajo

control (TBMP) con relacin al costo de mantenimiento por facturacin, habiendo sido
originalmente definido teniendo en el denominador el ndice de componente del costo de
mantenimiento arriba indicado.
Indicador de Mano de Obra Externa (*)

El presente ndice revela la relacin entre los gastos totales de mano de obra externa como
contratacin eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los servicios de contratos
permanentes y la mano de obra total empleada en los servicios (propia y contratada), durante el
perodo considerado.
CMOE = (Totalidad) CMOC .

(Totalidad) (CMOC + CMOP)
En el clculo de ste pueden ser considerados todos los tipos de mano de obra externa o por
especializacin.
La incidencia constantes de valores diferentes a cero para este ndice puede indicar que el cuadro
de personal de ejecucin es insuficiente o mal preparado para algunas actividades.
Indicador de costos de Mantenimiento por Produccin

Este indicador nos muestra la influencia que tiene el costo de mantenimiento en el costo final del
producto normalmente puede rondar el 5% a 6%.
CMPP = Costos de Mantenimiento Totales

Costos de Produccin
Indicador de costos de Mantenimiento por Valor Inmovilizado

Este indicador muestra la relacin entre el costo de mantenimiento y el valor inmovilizado, nos
pone de manifiesto el grado de envejecimiento de la instalacin a mantener, puede rondar entre el
4% y el 5%.

CMPV = Costos de Mantenimiento Totales
Valor Inmovilizado Bruto
Indicador de costos de Mantenimiento Preventivos por Mantenimientos Totales

Este indicador pone de manifiesto el grado de utilizacin de tcnicas preventivas frente a las
correctivas, este puede rondar el 20%.
CPCT = Costo del Preventivo .

Costos Totales de Mantenimiento
Indicado res de Mano de Obra
Horas de paro por horas realizadas

Este indicador nos muestra la relacin entre las horras empleadas para la produccin y las de paro
del equipo por averas. Al tomar las horas de paro en lugar del nmero de averas introducimos en
la relacin un concepto de gravedad de las averas. Al tomar las horas de produccin realizadas,
tambin estamos considerando la tasa de utilizacin del equipo que generalmente oscila entre el
1% y el 3%.
HPHP = Horas de Paro por Mantenimiento
Horas de Produccin Realizadas
Trabajo en Mantenimiento Preventivo (*)

Nos seala la relacin entre los hombres horas gastados en trabajos programados en
mantenimiento preventivo y los hombres horas disponibles, entendindose por hombres horas
disponibles, aquellos presentes en la instalacin y fsicamente posibilitados de desempear los
trabajos requeridos.
TBMP = (Totalidad) HHMP
(Totalidad) HHDP
Trabajo en Mantenimiento Reparativo

Es la relacin entre los hombres horas gastados en reparaciones de mantenimiento reparativo y los
hombres horas disponibles.
TBMC = (Totalidad) HHMC
(Totalidad) HHDP

Otras Actividades del Personal de Mantenimiento (*)
Indica la relacin entre los hombres horas gastados en actividades no ligadas a el mantenimiento
de los equipos de la unidad de produccin, que llamamos servicios de apoyo y los hombres horas
disponibles.
OAPM = (Totalidad) HHSA

(Totalidad) HHDP
Ociosidad del Personal de Mantenimiento (*)

Demuestra la relacin entre la diferencia de los hombres horas disponibles menos los hombres
horas trabajados sobre los hombres horas disponibles, indicando por lo tanto, cuanto del tiempo del
personal no fue ocupado en ninguna actividad.
OCPM = (Totalidad) [ HHDP (HHTP + HHRC + HHSA)]

(Totalidad) HHDP
Exceso de Servicio del Personal de Mantenimiento

Nos muestra la relacin entre la diferencia de los hombres horas trabajados y disponibles, y los
hombres horas disponibles, indicando por lo tanto, cuanto del tiempo del personal fue ocupado por
arriba de la carga normal de trabajo.
ESPM = (Totalidad) [(HHTP + HHRC + HHSA) HHDP ]

(Totalidad) HHDP
Personal, Gasto en Entrenamiento Interno (*)

Nos da la relacin entre los hombres horas utilizados en entrenamiento interno y los hombres
horas disponibles.
PETI = (Totalidad) HHEI

(Totalidad) HHDP
Clima Social Movimiento de Personal (*)

Es la relacin entre el efectivo medio en los M meses precedentes y la suma de ese efectivo con
el nmero de transferencias y renuncias voluntarias.

CSMP = (Totalidad) EMMM .
(Totalidad) (EMMM + NOTR + NODV)
No todas las empresas permiten que ste ndice sea calculado debido a que el mismo muestra la
insatisfaccin del personal. Siendo calculado, la disminucin -debajo de uno- puede alertar a los
gerentes que alguna cosa est afectando la motivacin del personal -salario, tratamiento, riesgos,
etc.- lo cual agotado y solucionado, puede traer mejores ndices de produccin.
Efectivo Real o Efectivo Medio Diario (*)

Demuestra la relacin entre los hombres horas apartados por vacaciones, accidentes,
enfermedades, salidas permitidas con pago, entrenamiento externo, apoyo a otra rea y faltas no
pagadas y los hombres horas efectivos.
EFMD = (Totalidad) HHAF

(Totalidad) HHEF
El valor simtrico de ste ndice (1 EFMD), muestra la fuerza de trabajo real del perodo, toda
vez que pasar a relacionar los hombres horas disponibles en relacin al efectivo. Su clculo puede
indicar la necesidad de un estudio del plan de vacaciones -elemento que ms influye en el clculo
del numerador-, o la incidencia de otro evento como accidente, faltas no pagadas, etc., que requiera
la atencin del supervisor.

ndices de Mantenimiento
3.5 Control de Gestin

El control de gestin es el conjunto de indicadores que sealan oportunamente la necesidad
de ajustar la accin a travs de decisiones extraordinarias o ajustar los planes vigentes.
Los objetivos del control de gestin son:
Para realizar un correcto control de gestin habr que tener en cuenta los siguientes objetivos:
Garantizar que las acciones y decisiones correspondan a los objetivos de la empresa y no

a intereses sectoriales o personales.
Proporcionar una rpida visin de conjunto integral.
Verificar el cumplimiento de los objetivos planificados.
Ayudar a la toma de decisiones de accin y replanteamiento.

Utilizacin eficiente de recursos.
Encaminar los esfuerzos en forma coherente en direccin a los objetivos de la organizacin.
Optimizar los sistemas de comunicacin.
Coordinacin eficiente de tareas y procedimientos.
Promover el estilo de direccin participativo.
En resumen los objetivos son:
OBJETIVOS DEL CONTROL DE GESTION
INCREMENTAR
EFICIENCIA
MEJORAR CALIDAD
MEJORAR NEGOCIOS

3.5.1 Factores que Inciden en un Sistema de Control de Gestin
Los factores que inciden en un sistema de control de gestin estn ligados al ritmo del cambio e
innovaciones, del tiempo que es necesario para conocer la reaccin ante una determinada accin y
de la variedad y cantidad de centros de responsabilidad.
Los mbitos de aplicacin de control son los centros de costos, los de beneficios y aquellos en que
por el tipo de empresa, sean relevantes.
En estos sistemas es importante, la eficacia del sistema de contabilidad como instrumentos de

direccin, la subsistencia de incentivos como base motivacional, la identificacin de puntos clave
de control, la seleccin de indicadores adecuados, la definicin de parmetros de comparacin y la
asignacin de atributos para cada indicador.
3.5.2 Instrumentos de un Sistema de Control de Gestin
Dentro de los ms tiles y frecuentes podemos mencionar al diagrama de proceso, flujo, forma y
procedimientos, el diagrama de disposicin de mquinas, el cuestionario de eficiencia operativa, el
de estudio de tiempos y mtodos y el de validacin de controles por tcnicas de muestreo.
3.5.3 Conclusiones
El control de la gestin, es la herramienta importante que la direccin necesita para encarar con
posibilidades de xito y luchar por la competitividad, la rentabilidad y la eficiencia.
El informe de la gestin, se nutre a partir de los datos presentes en el sistema de informacin,

ofrece el tablero de control como elemento fundamental para el diagnostico y la toma de decisiones.
A continuacin citamos algunos ejemplos de grficos de control, que fueron construidos en base a
datos extrados del tablero de control y toman como referencia lo planificado comparndolo con lo
1
medido. *
*1 Los datos fueron cedidos gentilmente por la Empresa Renault Argentina y por razones
estratgicas no se especifica el ao.
DISPONIBILIDAD PROPIA
PARTES MOVILES X-57 DPPartes Mviles X57
L DPPartesMviles X57 obj. ( 70 % )
100,00 100,00
90,00 90,00
80,00 78,00 80,00
70,00 70,00
70,00 64,80
60,00 67,20 60,80 60,00
50,00 58,70 50,00
53,60
40,00 40,00
30,00 38,10 30,00
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
ATENCION DE ATRILES (%)

CARROCERIAS EN BLANCO Atriles
J Atriles obj ( 100 % )
100,00 100,00
97,00
94,40 91,67
90,00 91,50 90,00
80,36 82,42
80,00 80,00
70,00 70,00
63,64
60,00 60,00
50,00 50,00
44,44
40,00 40,00
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

3.6 Costos de Mantenimiento
Tenemos que destacar la importancia que tiene en mantenimiento conseguir que los costos sean
lo ms bajo posible.
El costo de mantenimiento en las reparaciones es un componente entre otros- del precio del
producto, independientemente de la gestin del mantenimiento, por lo tanto siempre existirn gastos
que se deben asumir, y veremos como influyen los gastos de mantenimiento en los costos generales
de la empresa.
Los costos de mantenimiento de un producto se sita sobre el 6-12 % del total.
3.6.1 Los Costos y su Divisin
Los costos de mantenimiento segn los diferentes aspectos, podemos agruparlos en cuatro
bloques:
Costos Fijos
Costos Variables
Costos Financieros
Costo por Falla
3.6.2 Costos Fijos
La principal caracterstica de estos es que no dependen del volumen de la produccin y de

las ventas.
Dentro de estos costos podemos destacar el personal administrativo, el de limpieza que mano de
obra indirecta, las amortizaciones, los alquileres, etc. y el propio de mantenimiento.
Estos costos fijos de mantenimiento estn compuestos, principalmente por la mano de obra y
materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.
Este gasto tiende a asegurar el estado de la instalacin a medio y largo plazo. La disminucin del
presupuesto y recursos destinado a este gasto fijo, limita la cantidad del mantenimiento preventivo
aunque en un primer momento supone un ahorro para la empresa. Este ahorro implica un menor
ndice de fiabilidad en el estado de las mquinas, equipos, instalaciones y sistemas.

3.6.3 Costos Variables
Estos costos son proporcionales a la produccin realizada, es decir que son costos que como
su nombre lo indica varan conforma a la produccin.
Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materias primas, energa, etc. y los costos
variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de obra directa necesaria para el
mantenimiento correctivo. Este mantenimiento puede producirse por consecuencia de las averas
imprevistas o por las reparaciones que debamos realizar por indicacin de los otros tipos de
mantenimiento.
Resulta difcil reducir este tipo de erogacin en mantenimiento, ya que est directamente ligado
a la necesidad de efectuar una reparacin para poder seguir produciendo, no obstante se puede
reducir este tipo de gasto evitando que se produzcan averas en forma inesperada.
3.6.4 Costos Financieros
Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del valor de los
repuestos como tambin las amortizaciones de las mquinas que se encuentran en reserva
para asegurar la produccin.
Los costos del almacenamiento de los repuestos en el almacn, necesarios poder realizar las
reparaciones implican un desembolso de dinero para la empresa, que limita su liquidez. Si los
repuestos son utilizados con cierta frecuencia nos encontramos con un costo financiero bajo dado
que esta inversin contribuye a mantener la capacidad productiva de la instalacin. Sin embargo,
cuando los las piezas de recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos frente a un
costo financiero alto, ya que no produce ningn beneficio para la empresa.
Dentro de estos costos financieros debe tenerse en cuenta el costo que supone tener ciertas
instalaciones o mquinas duplicadas para obtener una mayor fiabilidad, para ello es necesario
montar en paralelo una mquina o instalacin similar que permita la reparacin de una de ellas,
mientras que la otra sigue funcionando. El costo de esta duplicidad suele no tenerse en cuenta a la
hora de los cmputos de los costos de mantenimiento.
3.6.5 Costo por Falla
Estos costos generalmente implican una mayor significacin pecuniaria, premisa que se cumple
tanto para empresas productivas como para empresas de servicios.
El costo por falla se refiere al costo o prdida de beneficio que la empresa tiene por causas
relacionadas directamente con mantenimiento.

Empresas Productivas
En este tipo de empresas los costos de falla se deben fundamentalmente a:
Prdidas de materia prima.
Descenso de la productividad de la mano de obra como consecuencia de la realizacin de

reparaciones por parte de mantenimiento.
Prdidas de energa por malas reparaciones o por no realizarlas, como ejemplo podemos
citar las fugas de vapor, aislamientos trmicos defectuosos, etc.
Rechazos de productos por falta de calidad adecuada.
Produccin perdida durante la reparacin no programada.
Contaminacin del medio ambiente, debido a reparaciones realizadas en forma defectuosa

o por no haberlas realizado, estas implican desembolsos importantes de dinero para la
empresa.
Averas que pongan en riesgo a las personas o a las instalaciones.
Los costos que pueden generar estos hechos se les debe adicionar el importe de las reparaciones
para volver a la normalidad. En muchos casos el costo directo de la reparacin puede ser pequeo
frente al costo por falla que se puede originar.
El costo de falla en empresas productivas ser mayor en la medida que mayor sea la
automatizacin y la amortizacin de la instalacin. En una situacin ms comprometida respecto de
estos costos, se encontrarn las empresas que trabajan con el mtodo Just in Time, cero stock.
Se podra calcular en forma simplificada el costo por falla, sumando de los costos fijos durante
el tiempo de la reparacin ms el beneficio que se deja de obtener la empresa en este mismo
perodo.
Empresas de Servicios
En estos casos es difcil cuantificar el costo de la falla, no obstante pueden tomarse indicadores
como el tiempo necesario para realizar las reparaciones y el tipo de avera, cuantificndolas.
En este tipo de empresa la falta de produccin no ser un factor dominante del costo de falla sin
embargo puede tener efectos indirectos como por ejemplo: si en una confitera falla continuamente
la iluminacin o se rompe con frecuencia la cafetera o la caja registradora, el costo por falla puede
originar la prdida de clientela e imagen.

3.6.6 Costo Integral de Mantenimiento
Para poder realizar un anlisis objetivo del costo integral de mantenimiento es conveniente
relacionarlo con los beneficios que obtiene la empresa, ya que una reduccin de este costo podra
traer aparejada una disminucin en los ingresos.
Si sumamos estos cuatro costos: fijos, variables, financieros y los que se producen por falla,
obtendremos el Costo Integral de Mantenimiento, este costo nos dar una idea global de la
gestin de mantenimiento.
Un ejemplo representativo es el de una empresa de transporte de carga, a la cual no se le realiza el

correspondiente mantenimiento preventivo, y por tal motivo los medios de carga (camiones,
aviones, barcos) sufren fallas peridicas, lo que ocasiona el retraso en las entregas de las
mercaderas, no permitiendo cumplir con los contratos, teniendo que pagar multas y perdiendo
clientela, en este caso si bien se tiene un bajo costo de mantenimiento, en el anlisis econmico
general de la empresa esta situacin sera perjudicial.
3.6.7 Control Integral de Costos
La Gestin de Mantenimiento debe realizar un control integral de los costos que contemple todos
los aspectos relacionados con la empresa, no resulta suficiente conseguir disponibilidades altas o
costos bajos.
Este control debe estar dirigido a todos los aspectos que de una u otra manera pasan por sus
manos y que afectan el desarrollo de la empresa y tal que logre obtener el mximo beneficio
posible.
Si recordamos los costos del mantenimiento que hemos visto anteriormente vemos que estos no
son independientes entre s, sino que se relacionan directa o inversamente.
Incrementaremos los costos financieros cuando dispongamos de instalaciones, sistemas, mquinas

o equipos duplicados, pero reduciremos los costos por falla. Si aumentamos los costos en
mantenimiento preventivo, las fallas reducirn su frecuencia y gravedad, por lo que tambin lo har
el costo del mantenimiento reparativo. El aumento de los costos del mantenimiento preventivo
tiende a disminuir los del reparativo pero en proporciones diferentes. Los costos del reparativo no
puede estimarse con antelacin, mientras que los preventivo parten de una planificacin.
Un exceso en la realizacin del mantenimiento preventivo acaba por hacer descender la

disponibilidad al necesitar que el equipo est fuera de servicio ms de lo necesario.
Tambin habr que analizar la posibilidad de realizar mantenimiento predictivo, ya que este
ayudar tambin ha reducir el mantenimiento reparativo. Este tipo de mantenimiento reduce su
costo en la medida que aumentan las mquinas y equipos a controlar.

Es menester establecer un equilibrio en los costos para llegar a un costo total ptimo. La
gestin propia de mantenimiento debe buscar el punto de menor costo y adecuar la aplicacin de
los distintos tipos de mantenimiento para mantenerse en un punto.
3.7 Gestin de Almacn
Generalmente el departamento de compras es el encargado de gestionar el almacn que suministra

elementos a distintos sectores. Bajo el punto de vista de este departamento, se intentar tener un
almacn con el mnimo valor posible, en tanto que al departamento de mantenimiento le interesar
tener un almacn completo con todas las piezas y repuestos para realizar las distintas actividades de
mantenimiento que pudiesen surgir, esto traer aparejado contar con un stock elevado, surgiendo as
una oposicin de intereses entre los distintos sectores de una misma empresa.
Para gestionar el almacn con eficiencia tenemos que tener presente los siguientes criterios:
1. Tener un mnimo de stock sin movilizar en el almacn.

2. Fijar un valor mximo de rotura de los stocks.
3.7.1 Stocks
Se define como Stock aquella cantidad de materia prima, materiales y elementos en general
que se almacenan, para su posterior empleo.
Este uso futuro puede destinarse a:

Alimentacin de una lnea de produccin
Ventas por mayor y menor
Mantenimiento de mquinas y equipos
Abastecimientos de elementos de consumo desde un depsito central
En cualquiera de los casos sera necesario disponer de un gran capital y de hecho esto provoca
escasez del propio capital para efectuar otras inversiones, adems la necesidad de contar con
grandes locales para almacenamiento, corriendo adems con el riesgo del deterioro del material u
obsolescencia del mismo. Por lo tanto, es necesario analizar y encontrar un punto de equilibrio
entre las desventajas ya mencionadas y las ventajas de tener artculos siempre que se los necesite a
un costo menor de adquisicin, no slo por hacerlo en cantidad, sino tambin por los gastos directos
que ocasiona el acto de comprar.
3.7.2 Normalizacin y codificacin de los stocks
Tanto la normalizacin como la codificacin no tienen estrecho vnculo con la teora de los stock,
pero desde el punto de vista prctico son muy importantes, ya que son pasos preliminares en el
establecimiento de una correcta poltica de stocks.

Normalizacin o tipificacin se entiende el estudio a efectuar sobre los elementos o
materiales que entran en la composicin del producto, a fin de reducir su variedad, tamaos,
formas, etc.
La Codificacin de los elementos tiene por objeto la correcta y precisa identificacin,

permite ubicar rpidamente el elemento en cuestin en ficheros, estantes, etc. Adems evita
comprar dos veces el mismo artculo. Una adecuada codificacin de las piezas es
imprescindible para la funcin de planificar, programar y controlar la produccin.
3.7.3 Diagrama ABC
El diagrama ABC es una representacin grfica de un hecho, es una relacin entre la

cantidad de artculos que componen un inventario, con su consumo anual y su costo unitario y
permite determinar cules son los artculos verdaderamente representativos en funcin de la
inversin total a efectuar.
Construccin del diagrama ABC
Los elementos necesarios para su construccin son:

Lista de todos los artculos que se consumen
Precio unitario de adquisicin de cada tem
Demanda anual de cada tem. Esta estimacin pueda llevarse a cabo partiendo de los
consumos anteriores o en base a la produccin o venta estimada para el corriente ao en
base a datos estadsticos oficiales
Monto total del capital invertido anualmente
La determinacin de los consumos o demandas anuales valorizadas se obtiene multiplicando el

precio de cada tem por su demanda anual
Debe realizarse un listado segn orde n decreciente, colocando en primer lugar el artculo cuya
demanda actual valorizada (producto de b * D) sea mxima. Se contina con el elemento que le
sigue, segn este criterio, y se suma al valor anterior, obteniendo la suma acumulada, hasta llegar al
artculo de menor demanda anual valorizada, la suma deber ser, para ese artculo igual al monto
total invertido.
La determinacin de las zonas ABC se considera que en general el 85% del monto invertido est
controlado aproximadamente por el 10 al 15 % de los tems del inventario.
De modo que controlando el 15 % de los artculos, se puede apreciar el correcto desembolso de

aproximadamente el 85 % del monto total. Los tems que caen dentro de esta categora son
llamados tems de clase A.
Si se prosigue el anlisis y se calcula el 90 % del monto invertido se comprobar que slo el 25 %

de los artculos del inventario son responsables de l. Estos son los tems de la clase B.

Queda un 10 % del monto invertido, y esta pequea parte est manejada por el 75 % de los tems.
Estos son los llamados tems de clase C.
Dibujo de curva ABC
Se dibuja empleando un par de ejes coordenados, cuyas unidades son: cantidad o porcentaje de
tems y monto o porcentaje de monto.
% en $
100
90
80
15 25 100 % tems
A B C

1) A qu se denomina costos fijos y costos variables? D ejemplos.
2) Defina qu es el stock
3) Dibuje el diagrama de los objetivos del control de gestin.
4) Cules son los factores que inciden en un sistema de control de gestin?

Trabajo Final
Sera conveniente que para reafirmar sus conocimientos realizara un trabajo final.
Para comenzar con dicha tarea, seleccione usted una empresa que conozca y realice un
anlisis explicitando los aspectos estratgicos, tcticos y operativos empleados para realizar
el mantenimiento.
Bibliografa
1. Leandro D. Torres Gestin de Mantenimiento, Universitas, Argentina, Agosto de 2002.
2. Alberto Galgano, Los 7 instrumentos de la calidad total, Dias de Zantos, S.A. 1995.
3. Jos Roldan Viloria, Manual de Mantenimiento de Instalaciones, Editorial Paraninfo, Espaa

1997.
4. Jos Roldan Viloria, Neumtica, Hidrulica y Electricidad Aplicada, Editorial Paraninfo,

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5. Juan Carlos Calln, Mantenimiento Preventivo, Editorial Alsina, Buenos Aires 1984.
6. Ricardo F. Solanas, Produccin, Ediciones Interocenicas S.A, Buenos Aires 1999.
7. Luis Navarro Eloa, Ana Clara Pastor Tejedor, Jaime Miguel Magaburu Lacabrera, Gestin
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10. TPM, Revista Fat Auto Argentina, 1997.
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2000.
13. http://www.datastream.net/ (Empresa de Mantenimiento - ) software de mantenimiento)

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Gestin de Mantenimiento

UNIVERSIDAD TECNOLGICA NACIONAL

Secretaria de Extensin Universitaria

rea Tecnolgica de Educacin Virtual

Coordinador General de Educacin Virtual: Magster Leandro D. Torres

Mgter Leandro Torres

Ttulo de Grado Ing. Elctrico Electrnico UCC-

Ttulo de MBA MAGISTER EN DIRECCIN DE

Titulo de Espec. Auditor Interno de Sistemas de Calidad.

Cursos de Perfec. Realizados en BOSTON - USA -

Cursos de Postgrado: # La Educacin a Distancia y las Nuevas Tecnologas (IUA)

COORDINADOR GENERAL de Educacin Virtual en la Universidad

Profesor de: Probabilidad y Estadstica, Universidad Tecnolgica Nacional

Profesor de: Logstica de Mantenimiento. Facultad de Educacin a Distancia.

Profesor de: Mantenimiento Industrial, Probabilidad y Estadstica, Instituto de

Profesor de: Administracin de la Produccin I y II, Universidad Catlica de

Consultor en las reas de: Calidad y Mantenimiento Industrial.

Ex Jefe del rea de Infraestructura y Mantenimiento de COOPERATIVA

Ex. Sub Jefatura de Planta de KURSAAL SA.

AUTOR DE LAS SIGUIEN TES OBRAS

v Cibermarketing para Instituciones Educativas

Mgter Leandro D. Torres Gestin de Mantenimiento E-mail: mgter_torres@hotmail.com 2

En ste mdulo abordaremos la gestin de mantenimiento, actividad de vital

He puesto un nfasis especial en: ejemplos, grficos, imgenes y diagramas con la

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Mgter Leandro D. Torres Gestin de Mantenimiento E-mail: mgter_torres@hotmail.com 5

Las empresas necesitan una realizar un mantenimiento adecuado a su proceso

Cuanto ms automatizada est la instalacin se requerir de menos cantidad de personal

Analizando el desarrollo de las empresas se observa que las intervenciones de

Con el aumento del tamao de las industrias y la necesidad creciente de mantener el

Se hizo necesario diferenciar entre el personal de produccin y el de mantenimiento,

A principios del siglo XX se transforman los sistemas productivos con particularidades

Mgter Leandro D. Torres Gestin de Mantenimiento E-mail: mgter_torres@hotmail.com 6

En los aos 60 el desarrollo de la electrnica trajo como consecuencia la necesidad de

Entender los principios de la gestin de mantenimiento

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Finalidad y Variables del Anlisis de prioridad

Mgter Leandro D. Torres Gestin de Mantenimiento E-mail: mgter_torres@hotmail.com 8

1.1 La Importancia del Mantenimiento

1.2 La Finalidad del Mantenimiento

Tal como encontramos hoy a la industria, bajo una creciente presin de la

La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el mximo nivel de

Lo que implica: conservar el sistema de produccin y servicios funcionando con el

El mantenimiento debe seguir las lneas generales determinadas con anterioridad, de

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Veamos a que se refiere cada una de estas variables mencionadas.

La Fiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, mquinas o

Recordemos que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza de falla) y 1

Por lo tanto la probabilidad de falla est necesariamente unida la fiabilidad, el anlisis

La disponibilidad es la proporcin de tiempo durante la cual un sistema o

Disponibilidad = tiempo en operacin

Vemos entonces que la disponibilidad depende de:

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La mantenibilidad, es la probabilidad de que una mquina, equipo o un

La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una mquina, equipo o sistema en

La eficiencia relaciona el tiempo estndar establecido para realizar una

Debemos destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento debe

La seguridad, est referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y

A la efectividad la definiremos, dndole una forma matemtica y decimos

Efectividad = disponibilidad x eficiencia obtenida x calidad desarrollada.

El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que

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