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UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENERIA
ESCUELA INDUSTRIAL
PROCESO DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROCESO DE MANUFACTURA I

EXPOCISION LABORATORIO N 5

Tema:

MOLDEOS DE POLVOS METALICOS

DOCENTE:

Ing. Amado Castro Chonta

Integrantes

SANCHEZ MAURICIO BERNARDO

JULIO CALDERON CAJAS

KEVIN CERVANTES VALENZUELA

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INDICE

PULVIMETALURGIA.PAG3

TECNOLOGIAS MAS IMPORTANTES PARA OBTENER POLVO METALICO..PAG 4

CONFORMACIONDE PIEZAS PAG6

ELIMINACION DEL LIGANTE..PAG8

SINTERIZACION.pag10

Ventajas y
desventajas pag12

Control de calidadpag12

Conclusionespag 14

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1-PULVIMETALURGIA

Los productos que se suelen fabricar con tcnicas de pulvimetalurgia van desde
esferas diminutas para bolgrafos, engranajes, levas y bujes, productos porosos
tales como filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de
partes de vehculos (que hoy en da forman el setenta por ciento del mercado de la
pulvimetalurgia), como anillos de pistn, guas de vlvulas, bielas y pistones
hidrulicos. Un automvil comn contiene hoy, en promedio, 11 kilogramos de
partes metlicas de precisin fabricadas mediante pulvimetalurgia, y se estima que
dicha cantidad aumentar en breve hasta 22 kilogramos.
La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura de conformacin metlica, como
la forja, o el moldeo. Esta tcnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin de polvos
metlicos hasta las piezas acabadas, es decir: produccin de polvos, mezcla,
aglomeracin, sinterizacin y acabado. Su competidor ms directo es el moldeo de
precisin o moldeo a la cera perdida. La industria pulvimetalurgia se basa en la
produccin de grandes series en las cuales el costo del mecanizado influye
decisin Primero se encuentra el rea etiquetado por "POLVOS" la que concierne
a la naturaleza de los polvos.

Se da la fabricacin, clasificacin, caracterizacin y manejo de los polvos.

Segundo punto concierne el muestreo, seguridad, empaquetamiento y transporte.


La examinacin de tamaos y formas de los polvos son actividades comunes e
importantes en el rea de las tecnologas de polvos. Las actividades de
consolidacin tradicional de polvos incluyen compactacin y sinterizacin. Las
preocupaciones en esta etapa son la formacin y densificacin de los polvos.

Finalmente, el flujo termina haciendo nfasis en las propiedades finales, haciendo


hincapi en la microestructura del productIvamente en el costo del producto
sinterizado.

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las tecnologas ms importantes para obtener polvo metlicos

Atomizacin:

Tcnica de elevada productividad que se aplica fundamentalmente en metales y


aleaciones.

El polvo se obtiene mediante la pulverizacin del material en estado liquido . Su


fraccionamiento en gotas se produce antes de la solidificacin.

El medio que produce la pulverizacin puede ser agua o gas. Cuanto mayor es la
energa suministrada al caldo menor es el tamao de particula.

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Reduccin de xidos metlicos:

Se reducen los xidos metlicos a polvos metlicos ponindolos en contacto con


el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusin. Requiere gases como
hidrogeno o monxido de carbono, como agentes reductores. Con este mtodo los
xidos metlicos muy finos se reducen y pasan al estado metlico. Los polvos
producidos por este mtodo son esponjosos y porosos, y tienen formas esfricas
angulares, de tamao uniforme.

Pulverizacin mecnica:

til en metales frgiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a travs de un gas,


separndose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador
ciclnico.

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Condensacin de vapores metlicos:

Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo


(magnesio, cadmio y zinc)

Conformado de piezas

En esta etapa se pretende dar CONSISTENCIA y FORMA a los polvos. En


realidad, se trata de producir una pieza en "verde" que se pueda manipular.

Las principales tcnicas para la consolidacin de polvos y produccin de formas


sin aplicacin de temperaturas elevadas son:

Prensado:

-unidireccional

-isosttico

Conformado plstico:

-extrusin

-moldeo por inyeccin

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Prensado: Es el paso en el que los polvos metlicos se prensan en matrices o
moldes para obtener las formas. Las prensas se usan de manera hidrulica o
neumtica. Los objetivos de la compactacin son obtener la forma, densidad y
contacto entre partculas necesarios para que la parte tenga la resistencia
suficiente y se pueda seguir procesando

SECUENCIA DE COMPACTACIN: Los pasos que se siguen en la


compactacin uniaxial de un polvo son:

1- Llenado de la matriz

2- Posicionamiento de los punzones

3- Entrada del punzn superior

4- Compactacin

5- Cese de la aplicacin de presin

6- Extraccin del compacto en verde

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Conformado de inyeccin del molde

La inyeccin de las mezclas ligante-polvo puede realizarse a baja y alta presin.

En el primer caso se utilizan masas de inyeccin de gran fluidez a temperaturas


inferiores a 100C. La mezcla del material en polvo con el sistema ligante se
prepara y almacena en la propia mquina. Dicha mezcla se transporta e inyecta a
baja presin en el molde donde se solidifica por enfriamiento. Este sistema ofrece
la ventaja de la facilidad de preparacin de la mezcla y de utilizacin de masas
fluidas fciles de transportar, sin apenas rozamiento con las paredes de la
mquina y del molde. Sin embargo presenta la desventaja de la tendencia a la
segregacin de los componentes metlicos de los orgnicos, lo cual puede
producir distorsiones y deformaciones en las piezas moldeadas en las etapas
sucesivas de eliminacin y sinterizacin

Eliminacin del ligante

La eliminacin del ligante es una de las etapas ms importantes en el proceso de


moldeo por inyeccin, ya que existe un gran volumen de materiales orgnicos que
separan las partculas de polvo y rellenan los huecos existentes entre ellas. La
eliminacin debe hacerse sin que se produzcan grietas ni distorsiones en la pieza
compactada.

La eliminacin de los materiales orgnicos por tratamientos trmicos origina la


presencia de gases y causa una contraccin diferencial, que da lugar a tensiones
y la pieza se debilita cuando se elimina el ligante.

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Se pueden utilizar las siguientes tcnicas:

4.4.1 Evaporacin (o destilacin) trmica (Pirolisis).

4.4.2 Extraccin con solventes

4.4.3 Accin capilar o flujo en estado lquido.

4.4.4 Reacciones de Descomposicin y Oxidacin.

Evaporacin: Incluye una volatilizacin lenta del material a elevada temperatura,


la cual depende de las caractersticas de la composicin especfica del ligante.
Factores qumicos incluyen las especies gaseosas producidas y el residuo slido.
Aspectos fsicos a considerar son la transferencia de masa y de calor y los
cambios locales y globales en el empaquetamiento de las partculas. La velocidad
de produccin de gases debe controlarse y ser baja y debe difundir hacia la
superficie sin causar defectos.

La elevacin de la temperatura debe realizarse lentamente para evitar la rpida


evolucin de los gases, lo que podra causar la fractura o distorsin de la dbil
pieza cermica en verde.

El periodo de tiempo necesario para la eliminacin del ligante depende de su


composicin, pero tambin del empaquetamiento de las partculas de polvo
cermico y, por tanto, de la permeabilidad resultante. Como la eliminacin
gaseosa est controlada por la difusin, el espesor de la seccin transversal de la
pieza y su forma tambin influyen. Un periodo de 8 horas puede ser adecuado
para una seccin transversal de pequeo espesor (de unos pocos mm.), mientras
que se necesitan periodos de 20 horas o incluso una semana para secciones
transversales de 1 cm.

La evaporacin puede realizarse bajo vaco, a presin atmosfrica o con una


sobrepresin. Un gas inerte presurizado puede usarse con el fin de evitar la
ebullicin. La degradacin trmica del ligante puede producir diversos compuestos
gaseosos y un residuo slido, tal como el carbono.

Cuando el aire o los gases se mueven a travs del ligante lquido pueden producir
hinchamiento o ampollas en la pieza.

Extraccin con solventes: Puede usarse cuando el plastificante, el lubricante


y/o el ligante secundario son solubles en un solvente, en el cual no lo es el ligante
principal. Entonces la extraccin con solventes se lleva a cabo disolviendo el

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ligante secundario con un solvente en fase liquida o vapor. Esto solo puede
realizarse si est presente otro ligante que no es soluble, con el fin de mantener
las partculas unidas y, por tanto, la cohesin de la pieza mientras se est
eliminando el ligante soluble. Este proceso se realiza a temperaturas inferiores a
las del proceso de evaporacin y, potencialmente, minimiza las tensiones de
capilaridad y del vapor.

Una ventaja de esta tcnica es que se forman canales que facilitan la eliminacin
posterior del ligante que permanece sin extraer.

Extraccin por flujo lquido o capilaridad: Se realiza empaquetando la pieza


moldeada dentro de un polvo fino, como puede ser carbn activo, que acta como
soporte poroso. Se aumenta la temperatura hasta que el ligante es lo
suficientemente fluido para moverse de la pieza hacia el polvo circundante por la
accin de la capilaridad. La ventaja de esta tcnica es la eliminacin del ligante
orgnico sin que se formen grandes cantidades de gas.

Reacciones de descomposicin y oxidacin: Se utilizan para eliminar el ligante


secundario y cualquier residuo que permanezca del ligante principal. Dichas
reacciones ocurren a temperaturas ms altas que las del proceso de evaporacin
y suelen ser del orden de 500 C. Los gases resultantes son H 2O, CO y CO2. La
elevacin de la temperatura debe realizarse lentamente, 2 a 5 C/h (velocidad de
produccin de gas baja) para permitir que los gases formados difundan hacia el
exterior de la pieza porosa, sin que se produzca una presin elevada que cause la
fractura de la pieza.

sinterizacion

El sinterizado es importante porque en esta etapa se compacta mejor la pieza


,mejorando la pieza , hasta formar un enlace metlico-metlico.

Una vez producida la compresin se produce el calentamiento de la pieza para


mejorar sus propiedades mecnicas. La Temperatura de sinterizacin debe ser lo
suficiente alta para lograr que el aumento de movilidad de los tomos superficiales
de cada partcula produzca la recristalizacin total. Esta Temperatura, sin
embargo, no ha de llegar nunca a la de fusin del metal o aleacin (de forma
general es un 70%de la T de fusin del metal con menor punto de fusin)

La duracin de la sinterizacin depende de la T a la que se lleve a cabo, siendo


ms corta cuando mayor sea esta. El tiempo no debe ser muy largo pues se debe
evitar el crecimiento excesivo de los granos que mermaran las propiedades
mecnicas de la pieza.

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Por qu la temperatura de sinterizado debe ser menor al punto de fusin
del material metlico a utilizar?

Esto consiste en un calentamiento por debajo del punto de fusin del metal, con el
fin de que las partculas de polvo se suelden entre s, quedando unida ahora de
forma fsica.

La temperatura de sinterizado se encuentra en un rango de 0.5 a 0.8 veces la


temperatura de fusin. A esta temperatura quitamos la impureza de la pieza y
hacemos que se vuelva ms pura la aleacin metlica sin componentes plsticos
u otros

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Ventajas desventas

CONTROL DE CALIDAD

Se tiene que ver que el prensado este correcto para que la pieza verde este vine
echa

Al llevar al sintetizado tenemos que ver que la temperatura que sea menor que a
la temperatura de fusin del metal o la aleacin

Luego se ve que los tomos del metal estn bien unidos sin ninguna porosidad en
la pieza

Comprar las medidas utilizando las herramientas de medicin (vernier,


micrmetro)

Medir su peso su densidad y la dureza de la pieza terminada. .

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Se hace pasar a la pieza por una maquina ultrasnico para ver si existe porosidad

Algunos productos

*Filtros metlicos

* Carburos cementados

* Engranes y rotores para bombas

* Escobillas para motores

* Cojinetes porosos

* Magnetos

* Contactos elctricos

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CONCLUSIONES:

La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura que es el nico que puede


realizar piezas especiales .

Es un proceso de alta productividad y tambin muy eficiente .

Por su lado la Metalurgia de Polvos, es un proceso relativamente nuevo para


producir moldes de mejor calidad, en muchos usos, relativamente nuevo, o mejor
dicho, recientemente modificado a como se conoce hoy, pero que ya se conoca
con anterioridadCerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en producto,
es decir, que estos procesos implican poco o ningn desperdicio de material.

Con el proceso de pulvimetalurgia se puede regular la porosidad de un material,


atendiendo al fin del mismo.

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