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MANUFACTURA
AGO - DIC 2017
SISTEMAS DE MANUFACTURA
UNIDAD TEMAS SUBTEMAS
1.1. Taylorismo
Evolucin de la manufactura y 1.2. Fordismo
1 su impacto en el diseo o 1.3. Toyotismo
seleccin del sistema 1.4. OPEX (excelencia en
operaciones )
2.1. Caracterizacin de las operaciones
de manufactura y su impacto en el
diseo del sistema.
2.2. Caractersticas de los indicadores
Indicadores y parmetros mtricos, mtricos financieros,
2
bsicos en los sistemas de mtricos de procesos.
manufactura 2.3. Parmetros Bsicos para
identificar y estructurar el sistema de
manufactura
3.1. TOPS (equipos orientados a la
solucin de problemas).
3.2. Aplicacin de Seis Sigma (DFSS,
3 Solucin de problemas de DMADV, DMAIC)
manufactura 3.3. Herramientas Lean
Manufacturing.
3.4. Herramientas creativas para la
solucin de problemas
4.1. Caracterizacin del Material y su
utilizacin en los procesos.
4 Anlisis de flujo de procesos 4.2. VSM.(Value Stream Mapping).
4.3. Lean Supply Chain.
4.4. Tecnologas de grupos
Taylorismo
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Frederick Taylor 1856-1915.
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el modo ms ptimo de llevar a cabo un trabajo y repartiendo las ganancias con los
trabajadores. Se basa en la divisin del trabajo en direccin y trabajadores, la
subdivisin de las tareas en otras ms simples y en la remuneracin del trabajador
segn el rendimiento.
El sistema de Taylor baj los costos de produccin porque se tenan que pagar
menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada pieza
para que los obreros se diesen ms prisa. Para que este sistema funcionase
correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados y as
surgi un grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisin,
organizacin y direccin del trabajo. Este proceso se enmarc en una poca (fines
del siglo XIX) de expansin acelerada de los mercados que llev al proceso de
colonialismo, que termin su cruzada frentica en tragedia a travs de las guerras
mundiales. Su obsesin por el tiempo productivo lo llev a trabajar el concepto de
cronmetro en el proceso productivo, idea que superara a la de taller, propia de la
primera fase de la Revolucin Industrial.
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1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de
distintas regiones) que sean particularmente hbiles en la ejecucin del
trabajo por analizar.
2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los
obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, as como los tiles y
materiales que emplea.
3. Determinar con un cronmetro el tiempo necesario para realizar cada uno
de estos movimientos elementales y elegir el modo ms simple de ejecucin.
4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o intiles.
5. Tras haber suprimido as todos los movimientos intiles, reunir en una
secuencia los movimientos ms rpidos y los que permiten emplear mejor los
materiales ms tiles.
La aplicacin del sistema de Taylor provoc una baja en los costos de produccin
porque signific una reduccin de los salarios. Para estimular a los obreros a
incrementar la produccin, muchas empresas disminuyeron el salario pagado por
cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de la
utilizacin del sistema de Taylor.
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fragmentndolos y descomponindolos, aumentando la eficiencia y bajando los
costos ya que al trabajador que lleva a cabo tareas simples se le paga menos. Este
sistema conlleva un problema: el monopolio del conocimiento, inters en que ese
conocimiento no trascienda para as lograr mantener aqul rgimen. Sin embargo
este sistema provoco numerosas crticas y protestas en los trabajadores y
sindicatos(los empleados eran considerados meras mquinas de produccin
apartados de todo rasgo emocional y social).El Congreso de los Estados Unidos en
1911 investigo el sistema de Taylor y fall en contra de su aplicacin en los arsenales
navales de la marina y prohibi el uso de fondos pblicos para los estudios de
tiempos y movimientos. En la actualidad empresarios como Juan Roig, actual
presidente de Mercadona, an continan trabajando con este sistema segn sus
declaraciones realizadas al peridico valenciano "Levante. L Mercantil
Valenciano"10/04/2013
Taylorismo digital
Son los pases desarrollados los que ms van a sufrir el taylorismo digital ya que las
tareas informatizables aumentan da a da y es en los pases en desarrollo y
subdesarrollados donde se encuentran salarios cada vez ms bajos.
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El trminoFORDISMO se refiere al modo de produccin en cadena que
llev a la prctica Henry Ford; fabricante de automviles de Estados Unidos. Este
sistema comenz con la
produccin del primer automvil
a partir de 1908- con una
combinacin y organizacin
general del trabajo altamente
especializada y reglamentada a
travs de cadenas de montaje,
maquinaria especializada,
salarios ms elevados y
un nmero elevado de
trabajadores en plantilla y
fue utilizado
posteriormente en forma
extensiva en la industria de
numerosos pases, hasta la
dcada de los 70 del siglo XX
(cuando fue reemplazada por el
Toyotismo). El fordismo como modelo de produccin resulta rentable
siempre que
el producto pueda venderse a un precio relativamente bajo en relacin a los salarios
promedio, generalmente en una economa desarrollada.
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Conocimientos necesarios para realizar su trabajo de forma autnoma, de esta
manera el capitalista quedaba fuera de los tiempos de produccin.
El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con ese monopolio
del trabajo, por un trabajo alienante con caractersticas que llevan al obrero a perder
ese "monopolio" y por ende perder el control de los tiempos de produccin. Adems
antes de esta nueva clase trabajadora, los obreros estaban sindicalizados, lo cual
les brindaba un respaldo frente a la opresin capitalista, esta forma de
agrupamiento lleg a Estados Unidos a travs de la primera oleada de inmigrantes
europeos, fuertemente ligados al trabajo de los artesanos y gremios de
trabajadores.
La idea de sumar la produccin en cadena a la produccin de mercancas no slo
signific las transformaciones sociales y culturales que podemos resumir en la idea
de cultura de masas o masas media. Como prototipo se puede hablar de la creacin
de automviles en serie, de la expansin interclasista del consumo que deviene en
nuevos estmulos y cdigos culturales mediados por el capital.
Tambin hay que advertir que el modelo madura bajo el esquema econmico del
keynesianismo (que lleva al Estado de bienestar) lo que promueve un protagonismo
histrico de las clases subordinadas y el amarre del capital a consideraciones
sociales y de clase. Influido todo esto por el ascenso de los socialismos reales y el
miedo a su expansin global por parte del liberalismo capitalista.
En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:
El fordismo en la literatura
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reemplaza a lo que en vida real se utiliza como Dios. Por ejemplo: "Por Ford!",
"Ford! Eso es increble", o "Su Fordera" para referirse a las eminencias.
El keynesianismo dirigi al fordismo hacia acuerdos sociales que permitieran un
mayor nivel en la calidad de vida en la poblacin histricamente diezmada y
esclavizada. Para esto el Estado gener una serie de mecanismos e intervino
activamente en la economa, redistribuyendo parte de las ganancias. Sin embargo,
los trabajadores no agrupados siguieron estando fuertemente excluidos, sobre todo
en los pases subdesarrollados. En Amrica Latina este proceso se conoci como
I.S.I. (Industrializacin por sustitucin de importaciones) y fue el proyecto industrial
que intent el subcontinente para lograr despegar de su condicin perifrica. Los
pases que lograron desarrollar con relativo xito este proceso fueron Argentina,
Brasil, Colombia, Chile y Mxico. Cuando el sistema econmico keynesiano y el
sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los aos
70, las miradas en la produccin industrial comienzan a girar al modelo japons
(toyotismo); modelo que permiti llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a
la categora de potencia mundial en slo dcadas. La crisis mundial del mercado
del petrleo en 1973 advierte la cada del modelo de bienestar (o keynesiano en
otras regiones ms liberales) lo que se har mundialmente efectivo ocho aos
despus con el proyecto neoliberal global impulsado por Estados Unidos e
Inglaterra a principios de la dcada de los 80.
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unidades (debido a la tecnologa de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razn
tiempo/ejecucin) habr un excedente que superara numricamente a la lite,
tradicional y nica consumidora de tecnologas en la modernidad. Aparece un
obrero especializado con un status mayor al proletariado de la industrializacin y
tambin surge la clase media del modelo norteamericano que se transformar en la
cara visible del arquetipo del american way.
Orgenes
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El Sistema de Produccin Toyota, como filosofa de trabajo, tiene sus orgenes en
la industria textil y en particular en la creacin de un telar automtico (cerca del ao
1900 por Sakichi Toyoda) cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios
liberndolos de las tareas repetitivas. Basndose en este invento y en innovaciones
y patentes subsiguientes la familia Toyota fund una empresa textil
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(Okawa Menpu) en Nagoya que luego se convirti en Toyota Motor Company. Es
en esta poca textil cuando nacen los conceptos de Jidoka (traducido por algunos
autores como "Automatizacin") y Poka-yoke (a prueba de fallos) que junto a
conceptos posteriores como Just-in-Time (Justo a Tiempo) y Muda (Despilfarros)
vienen a mediados de siglo lo que ha llamado Sistema de Produccin Toyota.
Defectos
Exceso de produccin
Transporte Esperas
Inventarios
Movimiento
Procesos innecesarios
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Referencias
Enlaces externos
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The Toyota Phenomenon
Toyoda: spirit of Deming, spirit of future
Art of Lean: La perfeccin no se puede mejorar. Pgina alternativa defensora
de la esencia de la filosofa Toyota contrapuesta al Lean Magement
Historia
Tres hombres fueron especialmente importantes en la creacin del Sistema de
Produccin Toyota: Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda,
y un ingeniero de produccin con el nombre de Taiichi Ohno.
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As Kiichiro sent las bases para la produccin justo a tiempo, y
l se lleva el crdito por acuar el trmino "justo a tiempo".
El hombre que ms hizo para estructurar el Sistema de
Produccin de Toyota como un marco integrado fue Taiichi
Ohno. A fines de 1940, Ohno - que ms tarde se convirti en
vicepresidente ejecutivo de Toyota - estuvo a cargo de un taller
de mecanizado. Experiment con diversas maneras de
configurar el equipo para producir los elementos necesarios en
el momento oportuno. Pero lleg una nueva perspectiva sobre la produccin justo
a tiempo, cuando visit los Estados Unidos en 1956.
Taiichi Ohno
Ohno fue a los Estados Unidos para visitar las fbricas de
Automviles, pero su descubrimiento ms importante de EE.UU. fue el
supermercado. Japn no tiene muchas tiendas de autoservicio, sin embargo, y
Ohno qued impresionado. Se maravill de la forma en que los clientes eligieron
exactamente lo que queran y en las cantidades que ellos queran. Ohno admiraba
la forma en que los supermercados suministran mercanca de una manera sencilla,
eficiente y oportuna.
Este formato fue, pues, un sistema de traccin, impulsada por las necesidades de
las siguientes lneas. Esto contrasta con los sistemas convencionales de empuje,
que fueron conducidos por la salida de las lneas precedentes. Ohno desarrollado
una serie de herramientas para el funcionamiento de su formato de produccin en
un marco sistemtico. La ms conocida de estas herramientas es el sistema
Kanban, que prev la transmisin de informacin en y entre los procesos en tarjetas
de instrucciones.
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el equipo, los materiales y las personas de la manera ms eficiente al tiempo que
garantiza un ambiente de trabajo sano y seguro.
Andon
Un tipo de control visual que muestra el estado actual del trabajo (es decir,
condiciones anormales, instrucciones de trabajo, y la informacin del progreso del
trabajo). Es una de las principales herramientas de Jidoka.
Genchi Genbutsu
Ve a ver el problema. Esta es la creencia de que la experiencia prctica se valora
ms el conocimiento terico. Usted debe ver el problema de saber el problema.
Heijunka
La nivelacin general, en el programa de produccin, el volumen y la variedad de
artculos producidos en perodos de tiempo dados. Heijunka es un pre-requisito
para la entrega justo a tiempo.
Hoshin
Objetivos (con los objetivos) y los medios para lograrlo para abordar las prioridades
del negocio de mover a la organizacin a un nuevo nivel de rendimiento, variables
de ao en ao, tambin podra ser de varios aos, y ha sido desarrollado por la
direccin ejecutiva.
Jidoka
Uno de los dos pilares principales de TPS. Se refiere a la capacidad de parar las
lneas de produccin, por el hombre o de la mquina, en caso de problemas como
mal funcionamiento del equipo, problemas de calidad, o el trabajo hasta tarde.
Jidoka ayuda a prevenir el paso de los defectos, ayuda a identificar y corregir las
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reas problemticas con la localizacin y el aislamiento, y permite "construir" la
calidad en el proceso de produccin.
Jishuken
Gestin impulsado actividades kaizen donde miembros de la direccin identifican
reas en necesidad de difundir informacin a travs de la mejora continua y la
organizacin para estimular la actividad kaizen.
Just-In-Time
Uno de los dos pilares principales de TPS. Se refiere a la fabricacin y transporte
de slo "lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria." Se basa
en tres principios bsicos:
1. El Pull System
2. Procesamiento de flujo continuo
3. Tiempo Takt
Kanban
Una pequea seal de que es la tecla de control para la produccin Just-In-Time,
que sirve como:
1. Instruccin para la produccin y transporte
2. Herramienta de control visual para comprobar sobre la
produccin y la deteccin de la velocidad de procesamiento
irregulares
3. Herramienta para realizar kaizen
Kaizen
Un sistema de mejora contina en la que los casos de Muda (basura) son eliminados
uno por uno a un costo mnimo. Esto se lleva a cabo por todos los empleados en
lugar de por los especialistas.
Muda
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Sin valor agregado. Muda se traduce como residuos. Hay siete tipos de muda:
(sobreproduccin, a la espera, transporte, procesamiento, inventario, movimiento,
correccin).
Nemawashi
Trabajos previos a la participacin de otros sectores / departamentos en
conversaciones para buscar opiniones, informacin y / o apoyo a una propuesta o
cambio (poltica, etc) que afectara a ellos.
Pokayoke
Bajo costo, dispositivos altamente fiables, que se utiliza en el sistema de jidoka, que
detendr los procesos con el fin de evitar la produccin de piezas defectuosas.
Trabajo Estandarizado
El Sistema de Produccin Toyota organiza todas las tareas en torno movimiento
humano y crea una secuencia de produccin eficiente y sin ningn "Muda". El
trabajo organizado de tal manera que se llama trabajo estandarizado. Se compone
de tres elementos: Takt-Time, la secuencia de trabajo, y estndar en proceso de
archivo.
Takt-Time
"Takt-Time" es el tiempo que se debe tomar para producir un componente de un
vehculo. Este mecanismo de sincronizacin se basa en el programa de produccin
mensual. Diario el tiempo de operacin total se calcula sobre la base de todas las
mquinas funcionando al 100% de eficiencia durante las horas regulares de trabajo.
El tiempo de procesamiento nos permite producir muchas partes de diferentes tipos
para su uso en vehculos en el programa de produccin y suministrar las piezas de
cada proceso en la cadena de montaje en el momento adecuado. Esto mantiene la
produccin a tiempo y permite responder con flexibilidad a los cambios en las
ventas.
Tiempo
Tiempo de trabajo condicional Takt =
(segundos)
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Nmero Requerido de la produccin basada en
demanda
Secuencia de trabajo
Secuencia de trabajo se refiere a la secuencia de operaciones en un nico proceso
que conduce a un trabajador planta para producir productos de calidad de manera
eficiente y de una manera que reduce la sobrecarga y minimiza la amenaza de la
lesin o enfermedad.
Yokoten
A travs de todo el mundo. (Actividades relacionadas con las plantas y / o medidas
que se comunican a toda la planta y con otras filiales de la compaa.
El Toyota Way
EN ESTE RESUMEN
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Way ), que se basa en la comprensin de las personas y lo que les motiva. The
Toyota Way describe los 14 principios que forman la base de este estilo de
direccin nica con xito. Uso de perfiles de un grupo diverso de organizaciones,
de una variedad de industrias, que demuestra cmo este modelo de xito se puede
aplicar en cualquier organizacin, para mejorar la calidad, la eficiencia y velocidad
de cualquier proceso de negocio, incluyendo ventas, desarrollo de productos,
marketing , logstica y administracin.
Y es que sta crisis ha llevado consigo tambin la crisis del fordismo, es decir, del
ejemplo paradigmtico de interrelacin entre pautas (tcnicas) de produccin y
(econmico-sociales) de consumo.
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A lo largo de la crisis derivada de esas modificaciones (y que se agrav por la
coincidencia de otros factores que no es preciso sealar aqu) las economas
occidentales han generado respuestas diversas, tanto en la rbita de la
administracin de la produccin como en la de las pautas de consumo y distribucin.
Respuestas que han sido tanto ms diferentes cuanto distintas han sido las
secuelas de la crisis en los diferentes sectores, el marco institucional o, incluso, la
idiosincrasia de cada pas.
Eso explica el inters que tiene para la economa aplicada el anlisis del toyotismo;
no como simple tcnica de administrar la produccin, sino para evaluar si es capaz
de articular la pauta de la produccin con otras de distribucin y consumo capaces
de proporcionar eficiencia al sistema productivo y garantizar su reproduccin. Es
decir, para conocer si es un mecanismo adecuado y generalizable de "regulacin"
social.
En relacin con la gestin del trabajo las novedades del sistema se basan en el
procedimiento llamado "justo-a-tiempo" (just-in-time), en la utilizacin del "kanban"
("etiqueta") y en el principio de organizar el trabajo con stndares flexibles y tiempos
compartidos.
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"Justo-a-tiempo" significa que, en un proceso continuo, las piezas necesarias para
el montaje deben incorporarse a la cadena justo en el momento y en la cantidad en
que se necesitan. En la secuencia de montaje, el ltimo proceso se dirige al primero
para retirar la cantidad de piezas necesarias en el momento en el que son
necesitadas. De esta manera se evita que un proceso enve sus productos al
siguiente sin tener en cuenta las necesidades de produccin del mismo.
Para que el proceso de produccin funcione con normalidad segn este sistema es
decir, para que el primer proceso fabrique slo la cantidad retirada por el ltimo
proceso- la mano de obra y los equipos de cada fase de la produccin deben estar
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preparados, en cualquier circunstancia, para fabricar la cantidad necesaria en el
momento preciso. Esto implica que se deben eliminar en la medida de lo posible las
fluctuaciones en las cantidades retiradas, de forma que la curva de flujo sea lo ms
uniforme posible. Para ello se deben rebajar los mximos y aumentar los mnimos
de produccin. En palabras de OHNO, "las montaas deben ser bajas y los valles
profundos". Todo ello supone la necesidad de contar con un equipo lo
suficientemente flexible como para poder adaptarse a las difciles condiciones
impuestas por la diversidad de la demanda; entendiendo por flexibilidad la
capacidad de la empresa para alterar continuamente el proceso productivo
mediante la reordenacin de los componentes del mismo.
Una forma de organizar el taller como la sealada hasta aqu permite no slo
incrementar la productividad y reducir costes por las razones apuntadas sino que
adems (al basarse en la autoactivacin, en la desespecializacin y en la
polivalencia de los trabajadores) permite obtener una produccin flexible, hacer ms
verstiles los equipos y producir una gama ms variada de productos con equipos
y utillaje ms reducidos pero mejor utilizads.
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Sin embargo, las cuestiones ms interesantes que plantea el sistema de produccin
Toyota surgen al analizarlo en relacin con los sistemas de produccin en serie, y
en particular con el fordismo, entendido ste como paradigma de la produccin y
venta en serie, y todo ello en el contexto de la crisis econmica de los aos setenta
y de las salidas a la misma.
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El consenso social result igualmente quebrado desde finales de los aos sesenta,
cuando se produce lo que BOWLES, GORDON y WEISSKOPT (1.989) han llamado
la "rebelin de los trabajadores en las fbricas". Cuando los precios se elevan y se
reduce el poder adquisitivo de los salarios, cuando la pauta de consumo se debilita
y cuando las empresas ya no disfrutan de incrementos en la productividad que
compensen los mayores costes que deben soportar, no hay razn alguna para que
los asalariados respeten el rgimen fordista. De hecho, la principal reivindicacin
de las clases obreras y desencadenante del proceso de luchas sociales acaecido
desde finales de los sesenta ser la propia organizacin fordista del trabajo. Los
asalariados se quejan de la descualificacin y alienacin a la que se ven sometidos
en los centros de trabajo y apoyados en la creciente fuerza de los sindicatos
comenzarn un movimiento generalizado de rechazo al sistema que culminar con
el agotamiento del modelo fordista en los aos setenta. De esta manera se
quebraba uno de las presupuestos bsicos necesarios para la rentabilidad de la
produccin en serie como es la estabilidad del mercado; puesto que, como sealan
PIORE y SABEL (1990, p.33), la condicin necesaria para que tenga xito la
produccin en serie son los intereses polticamente definidos de los productores y
los consumidores y no la lgica de la eficiencia industrial, de forma que cuando
stos divergen, el esquema de regulacin fordista se convierte tan slo en una
fuente de conflictos laborales y sociales.
Frente a este estado de cosas, el sistema Toyota apuesta por realzar el valor del
trabajo de cara a los trabajadores, de manera que stos puedan combinar las
habilidades individuales con el trabajo en equipo mediante la instauracin de
sistemas de produccin en los que cada trabajador puede asumir las tareas
encomendadas a otros miembros, buscando de esta forma una polivalencia de los
individuos: "En el sistema americano, un operador de torno es siempre un operador
de torno y un soldador es siempre un soldador hasta el final. En el sistema japons,
un operario tiene un amplio abanico de posibilidades. Puede trabajar con un torno,
manejar una perforadora y hacer funcionar una fresadora. ) Quin puede decir qu
sistema es mejor?" (OHNO, 1.991, p. 41).
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sucesivamente. Una vez dentro de este proceso, las necesidades de inversin van
a dejar de depender de la estructura de costes de las empresas, para pasar a
depender de las expectativas de demanda, de forma que cualquier reduccin en los
salarios que, en principio, facilitara la inversin, pasa a tener efectos perjudiciales
en este nuevo esquema y a reducir el volumen de la misma.
Pero esta dinmica requiere crear continuamente "nuevas necesidades" como
forma de mantener un elevado nivel de actividad y, consiguientemente, de
ganancia. Este proceso conduce a una diversificacin enorme de la produccin, de
modo que se debe generalizar la realizacin de infinidad de variaciones sobre un
mismo producto, para poder crear as la ilusin de estar consumiendo nuevos
bienes sin que stos lleguen verdaderamente a serlo. Es lo que J. O'CONNOR
(1.987, p.100) ha calificado de "ingeniera del valor", la permanente bsqueda de
nuevas envolturas o apariencias externas de productos idnticos o similares para
que puedan aparecer como capaces de satisfacer necesidades distintas.
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por la fabricacin en serie de grandes cantidades de pocos productos se inclina
hacia la produccin de tipos mltiples pero en pequeas cantidades, de modo que
puedan satisfacer la diversidad de gustos de los consumidores; es esta diversidad
en el consumo la que insta a perseguir la flexibilidad en el proceso productivo,
buscando agilizar la respuesta ante las variaciones en el mercado. Y esta exigencia
obliga a buscar la versatilidad de la maquinaria empleada para que pueda ser
adaptada a la fabricacin de las distintas variantes del producto, as como la
polivalencia de los trabajadores en sus puestos.
Finalmente, los incentivos de todo tipo que se generan en el seno de las empresas,
los mecanismos de primas y, sobre todo, la garanta de perdurabilidad de la que
disfrutan los trabajadores lo caracterizan como un sistema de trabajo, como un
mercado interno, francamente rgido (que lo es menos, sin embargo, en las
empresas subcontratadas o vinculadas) que es visto como alternativa a la
precarizacin e inseguridad que conlleva la flexibilizacin de los mercados de
trabajo occidentales.
Por todas estas circunstancias el sistema Toyota permite hacer frente a la crisis
econmica (y singularmente a una crisis como la vivida en el mundo desde los aos
setenta) de forma mucho ms adaptativa y, en consecuencia, superar en resultados
a otras orientaciones productivas.
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afirma que la segunda causa de que la "gripe" de la economa estadounidense dure
"ms de lo que la mayora de los economistas haba previsto" es "la facilidad con
con la que las empresas siguen despidiendo a los trabajadores para mantener el
nivel de beneficios". Tanto es as, que el prestigioso economista industrial M. PIORE
ha propuesto recientemente que las empresas que despidan trabajadores paguen
un impuesto (EL PAIS, 1-2-1.993).
Eso justifica que la importacin del sistema japons de Toyota se contemple como
una alternativa vlida y plausible (al tenor de sus mejores resultados, al menos,
deseable) para el comn de las economas occidentales.
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y porque se da una situacin de debilidad sindical y de paz laboral que hoy da est
ausente de los mercados de trabajo occidentales (aunque la desmovilizacin
laboral, la mayor indefensin que el desempleo masivo origina y la extensin de los
valores del individualismo corporativista y la competencia han facilitado la
introduccin de experiencias toyotistas en centros de trabajo aislados).
A pesar de estas dificultades, sin embargo, nos perece posible aventurar sin
demasiado riesgo que este tipo de sistemas de flexibilizacin en la produccin (a
costa, no se olvide, de mercados y relaciones laborales ms rgidos) tendrn cada
vez mayor presencia en nuestras economas cuando estas quieran recuperar el
pulso industrial y fortalecer la actividad productiva. Quiz no tanto en grandes
empresas (en donde el capital fsico necesario para la flexibilizacin es ms costoso
y donde las economas de escala siguen teniendo un mayor peso), pero s en reas
ms reducidas, en el campo de la pequea y mediana empresa y en el de los
distritos industriales intensivos en trabajo (textil, electrnica especializada) que
vivirn muy posiblemente procesos de integracin en torno a empresas ms
especializadas que reduzcan los costes de organizacin y permitan alcanzar las
economas de integracin y variedad que hoy da son la clave del rendimiento
econmico.
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La fabricacin moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la
produccin y la integracin de los componentes de un producto. El sector industrial
est estrechamente relacionado con la ingeniera y el diseo industrial.
El proceso puede ser manual (origen del trmino) o con la utilizacin de mquinas.
Para obtener mayor volumen de produccin es aplicada la tcnica de la divisin del
trabajo, donde cada trabajador ejecuta slo una pequea porcin de la tarea. As,
se especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor
velocidad de produccin.
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Aunque la produccin artesanal ha formado parte de la humanidad desde hace
mucho tiempo (desde la Edad Media), se piensa que la manufactura moderna surge
alrededor de 1780 con la Revolucin Industrial britnica, expandindose a partir de
entonces a toda la Europa Continental, luego a Amrica del Norte y finalmente al
resto del mundo.
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sistemas que estn estructurados a travs de un conjunto de actividades y procesos
relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor aadido para
el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilizacin de los mtodos
ms eficientes. En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos
sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno al
proceso de conversin y/o transformacin de unos inputs (materiales, humanos,
financieros, informativos, energticos, etc.) en unos outputs (bienes y servicios) para
satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la
forma ms racional y a la vez, ms competitiva posible.
Concepto de sistemas
Segn Bertalanffy,
Propsito u objetivo
Globalismo o totalidad
Entropa
Homeostasia
Tipos de sistemas
En cuanto a su constitucin:
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El sistema abierto como organismo, es
influenciado por el medio ambiente e influye
sobre el, alcanzando un equilibrio dinmico
en ese sentido.
Al igual que los organismos vivos, las empresas tienen seis funciones primarias,
estrechamente relacionadas entre s:
1.- Ingestin
2.- Procesamiento
3.- Reaccin al ambiente
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4.-Provisin de las partes
5.- Regeneracin de partes
6.- Organizacin
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produccin de proceso continuo. Cada categora incluye un mtodo distinto de
obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de
estandarizacin y automatizacin, tipo de proceso y la repetitividad de la produccin.
La tipologa de Woodward distingue entre fabricacin unitaria, de pequeos lotes,
de grandes lotes, la produccin en serie y aquellos procesos de transformacin de
flujo continuo.
Hopeman (1991), Companys (1986), Daz (1993) y Schroeder (1992), entre otros,
optan por diferenciar los sistemas de produccin en dos grandes grupos bsicos:
sistemas continuos e intermitentes. Otros, como Chase, Aquilano y Jacob (2000),
Ochoa y Arana (1996) y Heizer y Render (1997), prefieren clasificarlos en: repetitivos
y no-repetitivos. Los primeros, se refieren a la continuidad en s del proceso de
produccin, y los segundos, a la repetitividad o recurrencia del producto y su
proceso. Monks (1992), propone otra clasificacin de sistemas de produccin,
identificando el sistema continuo (operaciones de flujo), sistema intermitente
(operaciones de flujo y por lotes), sistema de trabajo interno (por lotes o trabajos
nicos) y proyecto (trabajos nicos). Adems, este autor aade que los sistemas
productivos son frecuentemente clasificados segn destino de la produccin, ya
sean fabricantes de bienes almacenables (tales como equipos) o fabricantes de
bienes por pedido. Otra clasificacin muy comn, se basa en el sector de actividad,
presentndose dos tipos extremos: sistemas de manufactura, encargados de la
fabricacin y/o montaje de bienes materiales, y sistemas de prestacin de servicios.
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Acevedo (1987), propone una clasificacin sobre la base de una matriz morfolgica
que contempla la clasificacin del sistema de produccin de acuerdo a tres
caractersticas fundamentales: relacin produccin-consumo, que considera la
respuesta que debe dar el sistema hacia el entorno, ya sea por entrega directa o
contra almacn; forma en que se ejecuta la produccin; y elemento a optimizar. Al
igual que Gorostegui, se combinan caractersticas que se refieren a dimensiones
externas e internas.
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Buffa (1968), fue sin duda otro de los primeros autores en ofrecer una tipologa de
sistemas de produccin ms acorde a lo antes referido. Partiendo de las dicotomas
existentes en relacin al layout fsico de los sistemas productivos, o sea layout por
producto vs. proceso, lineal vs. funcional continuo vs. intermitente, Buffa destaca
que la mayora de los sistemas productivos son realmente combinaciones de estos
estados extremos y en tal sentido, ofrece una clasificacin basada en cinco tipos de
sistemas diferentes, correspondiendo los dos primeros a sistemas continuos y los
restantes a sistemas intermitentes, ellos son:
En esta misma lnea, Miltenburg (1995) subraya que son dos, entre otros, los
factores principales que determinan la amplitud de las similitudes y diferencias entre
los sistemas de produccin existentes; ellos son: el tipo de producto que se fabrica
y los outputs provistos al mercado. Cada empresa fabrica un tipo de producto
diferente y provee diferentes outputs de fabricacin a sus clientes. A esto Hill (1993,
1997), aade que la coincidencia entre las dimensiones de mercado y producto con
las caractersticas del proceso es un requisito esencial para evitar
incompatibilidades de enfoque y ser competitivos en manufactura.
Concretando esta parte, un creciente nmero de autores, entre los que destacan
Buffa (1984), Hayes y Wheelwright (1984), Miltenburg (1995), Hill (1993,1997),
Cribillers (1997), Domnguez et al. (1998), Hax y Majluf (1999) y Cuatrecasas (1999),
han preferido utilizar, de forma general, la clasificacin de sistemas de produccin
fundamentada en la tipologa de procesos productivos. El proceso es considerado
el factor de mayor relevancia al identificar o caracterizar cualquier sistema de
fabricacin.
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Esta relevancia se fundamenta en el hecho de que cada proceso se caracteriza por
tener un patrn de flujo material y layout que lo hacen diferente. Asimismo, existe
una indisoluble interrelacin entre producto y proceso, binomio esencial para
anlisis estratgico. Tal es as, que el producto y el proceso transitan por similares
ciclos de vida compartidos, en los cuales el proceso adopta configuraciones
especficas segn sea la naturaleza del producto y la fase de su desarrollo en el
mercado.
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CONFIGURACIN POR LOTES. El sistema de flujo en lotes produce menos
variedad de producto en volmenes ms elevados que el caso anterior. El mayor
volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artculos que se hacen
dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que representan unos pocos
meses de requerimientos de clientes. En este caso se requieren ms operaciones,
y stas son ms especializadas, por lo que difcilmente un mismo operario pueda
dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide
en diferentes etapas tecnolgicas, en las cuales los lotes sufren distintas
operaciones. As la instalacin se suele dividir en secciones o talleres, en los cuales
se agrupan los equipos con funciones similares. Se suele emplear una combinacin
de layouts celulares y funcionales. Los layouts celulares se utilizan cuando es
efectivo en cuanto a costos disponer el equipo en clulas, para producir familias de
productos. Como hay muchos productos, el equipo y utillaje son mayormente
flexibles, de propsito general. El flujo material es desconectado aunque regular,
variable de un pedido a otro, aunque existen pautas de flujo para familias de
productos y para grandes lotes. Es el sistema ms utilizado.
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siempre la misma operacin y preparados para aceptar de forma automtica el
trabajo suministrado por la mquina precedente. Est diseado para fabricar un
producto o una familia limitada de productos en volmenes muy elevados. El diseo
del producto es muy estable, a menudo es un producto genrico o commodity. El
flujo material es continuo sincronizado, integrado a travs de toda la instalacin
como si fuera un gran proceso tecnolgico. Este rgido sistema, se basa en un
proceso muy automatizado, costoso y especializado en la obtencin de un producto
estndar, donde la homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente
con mnima intervencin del personal de lnea. Generalmente precisa laborar las 24
horas para procurar ser un sistema costeable y eficiente.
Los TOPS
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Las Ocho disciplinas para la resolucin de problemas (en ingls Eight Disciplines
Problem Solving) es un mtodo usado para hacer frente y resolver problema usado
frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales.
Las 8D son una metodologa que permite a los equipos trabajar juntos en la
resolucin de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a
focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8
disciplinas o hbitos que los grupos deben poner en prctica si quieren resolver
exitosamente los problemas.
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Disciplina 3: Implementar una solucin provisoria
Qu tipo de curita puede usar hasta saber qu es lo que realmente est causando
el problema? Implemente una solucin provisoria y monitoree el impacto para
asegurarse que las cosas no empeoran.
Puede haber muchas sospechas sobre la causa del problema, pero usualmente slo
unas pocas culpables. La clave es descubrir cul o cules. Es importante utilizar
herramientas estadsticas e indicadores para evitar las opiniones y basarse en datos
lo ms objetivos posible.
Si hizo todo este proceso, no querr que el tema aparezca nuevamente. Prevenga
que eso suceda actualizando todo lo relacionado al proceso: especificaciones,
manuales de entrenamiento, procedimientos de control de errores, comunicacin,
etc.
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El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un
proceso e identificar sus desperdicios. Permite detectar fuentes de ventaja
competitiva, ayuda a establecer un lenguaje comn entre todos los usuarios del
mismo y comunica ideas de mejora. Enfoca al uso de un plan priorizando los
esfuerzos de mejoramiento. Un flujo de valor muestra la secuencia y el
movimiento de lo que el Cliente valora. Incluye los materiales, informacin y
procesos que contribuyen a obtener lo que al Cliente le interesa y compra. Es
la tcnica de dibujar un mapa o diagrama de flujo, mostrando como los materiales
e informacin fluyen puerta a puerta desde el proveedor hasta el Cliente y busca
reducir y eliminar desperdicios. Es til para la planeacin estratgica y la gestin del
cambio.
Existen diferentes formatos de diagramas de flujo, entre otros muchos estn los
diagramas de: Tortuga, Pulpo, SIPOC (acrnimo de Supplier-Inputs-
ProcessOutputs-Customer), siendo ste ltimo uno de los ms empleados. Por
facilidad didctica se puede usar como la base de partida de la elaboracin de VSM,
ya que muestra todos los elementos en una forma simple que se usarn en VSM y
que evita dejar por olvido alguno de ellos.
Una vez que se concluye el SIPOC completo, mostrando todos los proveedores,
todos los procesos y todos los Clientes; se procede a seleccionar el proceso crtico
a mapear para el VSM para mejorar el proceso o el sistema en base a:
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mapear ya no requiere que se indiquen todos los proveedores ni todos los Clientes
ya que se har el mapeo en base a una ruta crtica. A Toyota se le atribuye el
origen del uso del VSM con el nombre de Mapeo del Flujo de Material e
Informacin.
An y cuando esta herramienta se origin para usarse en Procesos de Manufactura,
es ampliamente usado en Procesos Administrativos. En el ANEXO SIMBOLOGA se
muestra un ejemplo aplicable a un proceso de administracin para mostrar su sencillez
de uso y alto beneficio que reporta su empleo.
Peter Hines y Nick Rich han sugerido las siguientes herramientas (artculo Siete
Herramientas del Mapeo del Flujo de Valor del Sistema International Jurnal of
Operations & Production Management) y Lean Enterprise Research Centre, Cardiff
Business School, Cardiff, UK:
Algunos autores del pensamiento Magro o Esbelto hacen la diferenciacin de los dos
trminos y establecen las diferencias mostradas a continuacin en la tabla.
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En este documento se usar PROCESO y SISTEMA indistintamente y VSM para
referir tanto al mapeo de valor del Proceso como al del Sistema como extrapolacin
del procedimiento.
Las actividades que aaden valor agregado real son aquellas que el Cliente est dispuesto a
pagar, son las que est esperando para satisfacer su requerimiento y resolver su necesidad. Hay
muchas otras actividades que la compaa productora o de servicios requiere y son necesarias
para su operacin interna, pero que no agregan valor desde el punto de vista de las ventajas
para el Cliente (actividades que NO dan valor aadido para el Cliente).
Estas actividades se deben reducir al mximo sin afectar las polticas internas de la empresa o
revisar stas ltimas para mejorarlas y poder ser ms competitivos. Adems, existen otras
actividades que no agregan valor alguno ni al Cliente ni son esenciales a la empresa y son un
verdadero desperdicio de recursos, estas se deben eliminar a la brevedad.
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Ventana de valor
Ejemplo:
Producto Bsico: Telfono mvil celular (bsico = comunicacin local)
Producto con caractersticas relacionadas a actividades que agregaron valor siendo necesarias
para mejorarla: Roming automtico para otras ciudades y pases, envo de mensajes escritos.
(Se mejor el servicio bsico)
Producto relacionado con actividades que agregan valor pero no son necesaria para la
comunicacin bsica:
(A) Para todos los estratos de Clientes: Telfono celular de peso y tamao reducido, incluyendo
agenda, juegos, calculadora, videocmara, reloj, alarma, etc.
(B) Para un estrato del mercado que pueda pagar un incremental: Las ventajas anteriores ms
un Celular con G4 incluyendo conexin a internet banda ancha, GPS, Acceso a Mapas de
diferentes ciudades y pases, Manos Libres etc.
Conclusin: Hacer uso eficiente del TALENTO HUMANO para hacer ms atractivo un producto,
sabiendo escuchar la VOZ DEL CLIENTE, eliminando los desperdicios y reduciendo lo que no
agrega valor. Como es el caso del peso, tamao, etc., potenciando lo que si agrega valor y
sabiendo vender lo que agrega valor aun sin ser necesario para la funcin misma.
El talento humano es el recurso que ms se debe cuidar y motivar para lograr los mejores
resultados.
Valor agregado: son todas aquellas operaciones que transforman al producto por el que el Cliente
paga para satisfacer su necesidad (incluyendo la necesidad de status o creada).
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Valor no agregado: son todas aquellas operaciones donde la materia prima o el material en proceso
no sufre transformacin que busque el Cliente y no le reditan satisfaccin.
Desperdicios que establece el pensamiento esbelto
Todos los sistemas son perfectibles y el objetivo que buscan las empresas es lograr un proceso
o servicio que logre dar solo lo necesario con la calidad que el Cliente espera en el menor tiempo
posible.
Lo que mueve a las empresas LEAN-esbeltas, es dar solo lo que el Cliente est dispuesto a
pagar, si se detecta algn beneficio adicional que se pueda vender aun para un estrato del
mercado y sea rentable sin afectar el todo por una parte, se debe buscar hacerlo o una
alternativa.
Sin embargo, el mayor de los desperdicios que puede existir y no se enumer es:
El desperdicio del talento, la capacidad y productividad humana, ya que el recurso ms valioso que
puede tener cualquier empresa es el equipo humano que logre integrar.
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Talento que todos tenemos en mayor o menor grado, que en un ambiente que promueva el respeto
y reconocimiento de los logros de sus miembros lo desarrollar exponencialmente.
1. Sobreproduccin.
Es producir ms que la cantidad que realmente se necesita o ms pronto de lo que se necesita.
Es el exceso de produccin, lo cual es producto entre otros factores de una mala previsin de
ventas o una mala programacin o control de la produccin o una errnea idea de maximizar la
produccin, imaginando que se va a vender toda la capacidad producida, y a mayor utilizacin
de los costos fijos, se lograr un ptimo de produccin por un menor costo total, y con ello se
superarn los problemas generados por picos de demandas o problemas de produccin (lo cual
normalmente resulta errneo).
Cualquiera que sea el motivo, lo cual en las fbricas tradicionales suelen ser la suma de todos
estos factores mencionados, el coste total para la empresa es superior a los costos que en
principio logran reducirse en el sector de operaciones. En la actualidad el Cliente es muy
cambiante en sus requerimientos y con ello viene la obsolescencia de la sobreproduccin.
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Siendo la sobreproduccin uno de los peores desperdicios, se debe cuidar constantemente que
el flujo de produccin (cantidad, tipo, caractersticas, tiempo, etc.) se lleve a cabo bajo estricto
control segn las indicaciones de la informacin, en un proceso de jalar (pull), producir el
material en funcin de la informacin del requerimiento del Cliente y de aqu el origen del
KANBAN, Solo la cantidad de material requerida (en el contenedor o la tarima Kanban) en el
momento y lugar requerido en las condiciones y caractersticas indicadas (en la tarjeta Kanban).
Ver: Kanban Tarjetas de Instruccin. Paso a Paso y Principales variantes. Rafael Cabrera.
3.-Transporte
Prdidas por excesos en el transporte interno, relacionados con inadecuadas ubicaciones del
equipo y maquinaria del proceso. Disminucin de productividad por exceso de manipulacin y
una sobre utilizacin de mano de obra, transportes y energa, como as tambin de espacios
para los traslados internos.
5.-Inventario.
Cualquier suministro que excede los requerimientos del proceso para producir bienes o servicios.
Aplicable a insumos, repuestos, productos en proceso e inventario de productos terminados.
Normalmente ocurren los sobre inventarios por querer asegurarse de insumos de materias
primas y repuestos por posibles futuros problemas de huelgas de proveedores o huelga propia,
remesas con defectos de calidad y el querer aprovechar precios de oportunidad, formar stock
ante posibles alzas de precios, son los motivos ms frecuentes de este factor de desperdicio por
no haber realizado un anlisis Costo Vs. Beneficio.
Lo mismo sucede con productos en proceso y se forman errneamente stocks para garantizar la
continuidad de tareas ante posibles fallas de mquinas, tiempos de preparacin y problemas de
calidad sin un anlisis previo y sin un verdadero control. Ocasionando una baja rotacin del
inventario tarda recuperacin de la inversin o prdida de oportunidad de una mejor inversin,
ms grave es la obsolescencia o paso de moda del inventario.
7.- Movimiento
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Cualquier movimiento de gente en aspecto ergonmico o de mquinas que no contribuyen al
valor agregado o ubicacin errnea. Ello no slo motiva una menor produccin por unidad de
tiempo, sino que adems provoca cansancio, fatigas musculares o frustraciones que originan
bajos niveles de productividad y posibles errores y fallas.
Sobrecapacidad. Pedirle a una mquina u operador que realice ms de lo que es capaz de hacer
sin que sea realmente requerido por el Cliente.
Mtodos del Proceso actual. Hacerlo de cierta manera debido a que siempre se ha hecho as en
vez de probar a hacerlo de una nueva manera ms efectiva.
Descuidar el sistema global por un mal entendido de optimizar una parte o rea.
Elaboracin de un VSM
Jim Womack y Dan Jones describieron en su libro Lean Thinking en 1996 como hacer paso a
paso un Proceso productivo Lean-esbelto:
1. Encontrar un agente del cambio
2. Encontrar un maestro que enseara la tcnica
3. Crear una crisis que motive la accin para la necesidad del uso de la nueva tcnica
4. Mapear el flujo de valor para todas las familias de productos
5. Encontrar y empezar a eliminar importantes desperdicios rpidamente.
Con el xito de este libro entre Directores y CEOs de empresas, adquiri gran auge el uso del
VSM.
Guia paso a paso para hacer un mapa de flujo de valor
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1.- Seleccionar un grupo de 3 a 5 personas que conozcan el proceso que se va a mapear.
Personas con una actitud positiva al cambio y mente abierta.
Seleccionar de entre ellos al lder que coordinar las actividades y que tenga la capacidad de
mantener al equipo enfocado en lograr resultados. Deben recibir una capacitacin en cuanto a:
(A) Los diferentes Tipos de Desperdicios.
(B) Diferenciar claramente los Tipos de Actividades desde la perspectiva del Cliente: {Valor
Agregado Necesarias - Negociables, y No Valor Agregado Necesarias- Desperdicios} (C)
Revisin General Simplificada del Pensamiento Lean. (D) Forma de clasificar y seleccionar
Familias de Productos.
2.- Despus de que el equipo seleccionado conoce el procedimiento a seguir deber caminar
varias veces a lo largo de toda la cadena de valor que ser mapeada, de principio a fin; es
decir de puerta de entrada de las materias primas de los proveedores a la puerta de salida de
los productos al Cliente viendo todos los detalles del proceso (incluyendo posibles errores de la
operacin misma).VER LA REALIDAD ACTUAL. Debiendo usar las 5W (who, what, when,
where y why) para comprender en detalle porqu se hacen las cosa como se hacen actualmente.
3.- Seleccionar uno de los criterios que se pueden utilizar para agrupar productos cuando
existe una gamma muy grande de los mismos, algunas posibilidades se muestran a
continuacin en la siguiente tabla:
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Se recomienda aplicar la regla de Pareto (20 % de los tipos de proceso manejan el 80% de los
productos; 20% de los Clientes consumen el 80% de un productos, o un concepto similar) para
cuando el nmero de criterios y posibles familias es alto. Con lo cual nos permite tener una mejor
visualizacin de la familia ms conveniente a emplear en nuestro mapeo.
4.- Se debe limitar el Mapa solo a una familia de productos. Elegir la familia de productos que
tengan un mayor impacto en los requisitos del negocio, preferentemente que tengan un flujo
comn mnimo de un 70% y/o un Tiempo Takt mucho mayor de 35 segundos . Preferentemente
se busca que no haya muchos tipos de productos en la familia para facilitar el mapeo, sobre todo
las primeras veces que se emplea esta herramienta. Siendo conveniente que la familia de
productos sea de alto volumen y/o frecuencia. Una familia es un grupo de productos que pasan
a travs de procesos similares y equipos en comn. Un nmero importante de autores no
recomienda agrupar a las familias de productos mirando las etapas por las que pasan aguas
arriba de su fabricacin (aun cuando hay otros autores que lo hacen indistintamente con
resultados satisfactorios).
Verificar que la seleccin es la ms conveniente o pueda optar por otra que se considere mejor.
En manufactura frecuentemente se hace uso del Criterio N 8 de la tabla anterior: Tipo de Proceso
Vs. Productos
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Se acostumbra a usar una Matriz de Proceso y Producto para facilitar la identificacin de la
familia de producto. Cumplindose con el parmetro de que los productos pasen por un mnimo
de 70% de los procesos. Equivalente a la matriz de: Cantidad de Producto/Ruta del Producto.
Si se desea mayor simplicidad pueden ser la LT, las flechas, tringulos y rectngulos sin usar
colores. Se pueden crean iconos de acuerdo a las necesidades de cada empresa. Ver plantillas
con iconos sin costo: http://www.chartitnow.com/Value_Stream_Mapping.html.
http://www.edrawsoft.com/Value-Added-Flow-Chart.php de Edraw Soft que incluyen las
mostradas a continuacin y algunas pequeas variaciones adicionales (esta referencia no
implica que se recomiende usar una computadora para hacer el mapeo - TODO LO
CONTRARIO- el mapeo conviene hacerlo a lpiz sobre papel, durante las continuas visitas al
proceso mismo.
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Un mapa del estado actual muestra los procesos/sistemas de trabajo como actualmente existen.
Esto es vital para entender las necesidades para el cambio y para entender donde se encuentran
las oportunidades de mejora.
La clave del mapeo es entender lo que requiere y espera el Cliente desde su propia perspectiva,
para dibujar la cadena de valor reduciendo el desperdicio y mejorando la velocidad de flujo, para
producir con la mayor efectividad al menor costo, y que el Cliente reciba el producto correcto;
justo cuando lo requiere al precio correcto. Usando la simbologa ms ampliamente empleada,
y siguiendo los pasos que se indican a continuacin:
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1. Dibujar los iconos del Cliente, proveedor y control de produccin.
2. Ingresar los requisitos del Cliente por mes y por da.
3. Calcular la produccin diaria y los requisitos de contenedores
4. Dibujar el icono que sale de embarque al Cliente y el camin con la frecuencia de entrega.
5. Dibujar el icono que entra a recibo, el camin y la frecuencia de entrega.
6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia, de izquierda a derecha.
7. Agregar las cajas de datos abajo de cada proceso y la lnea de tiempo debajo de las cajas. 8
Agregar las flechas de comunicacin y anotar los mtodos y frecuencias.
9 Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos directamente
cronometrndolos.
A) El Tiempo del Ciclo (CT) Es el tiempo que pasa entre la fabricacin de una pieza o producto
completo y la siguiente.
B) El tiempo del valor agregado (VA) Es el tiempo de trabajo dedicado a las tareas de produccin
que transforman el producto de tal forma que el Cliente est dispuesto a pagar por el producto.
C) El tiempo de cambio de modelo (C/O). Es el tiempo que toma para cambiar un tipo de proceso
a otro. Tiempo de puesta a punto. (Un cambio de color a otro, etc.)
D) El nmero de personas (NP) El nmero de personas requeridas para realizar un proceso
particular.
E) Tiempo Disponible para Trabajar (EN) Es el tiempo de trabajo disponible del personal restando
descansos por comidas, ir al bao, etc.
F) El plazo de Entrega - Lead Time (LT) Es el tiempo que se necesita para que una pieza o
producto cualquiera recorra un proceso o una cadena de valor de principio a fin.
G) % del Tiempo Funcionando (Uptime) Porcentaje de tiempo de utilizacin o funcionamiento de
las mquinas.
Confiabilidad de la mquina
.
H. Cada pieza Cada (CPC): Es una medida del lote de produccin, cada cuanto cambia de
modelo (cada da, cada turno, cada hora, cada tarima, cada charola, etc.) Determinar qu
datos reunir y reunir el mismo conjunto de datos en cada paso del proceso. Las medidas del
tiempo siempre deben estar en segundos por consistencia y fcil comparacin.
10. Agregar los smbolos y el nmero de los operadores.
11. Agregar los sitios de inventario y niveles en das de demanda y el grfico o icono ms abajo
Los Niveles de Inventario se pueden convertir a tiempo en base a:
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= (Cantidad de inventario)*(Tiempo Takt) / (Tiempo disponible diario)
= (Cantidad de Inventario) / (Requerimiento diario del Cliente)
Tiempo Takt = (Tiempo Disponible por da) / (Demanda del Cliente por da).
Tiempo Takt es el ritmo al cual cada proceso debe estar produciendo. Es sincronizar el ritmo de la
produccin con el ritmo de las ventas.
12. Agregar las flechas de empuje, de jalar y de primeras entradas primeras salidas.
13. Agregar otra informacin que pueda ser til.
14. Agregar los datos de tiempo, turnos al da, menos tiempos de descanso y tiempo disponible.
15. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la lnea de tiempo ubicada
al pie de los procesos.
16. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo total de procesamiento.
Verificacin de la Realidad del Mapa del Estado Actual del Proceso.
La forma de poder detectar errores en los mapas del estado actual consiste en verificar que los
resultados sean compatibles con los resultados del sistema del mundo real.
El primer lugar para buscar posibles errores es en los resultados del tiempo de entrega de la
produccin y el nmero de unidades producidas en el perodo de ejecucin.
Si los resultados se desvan de la realidad actual, se deben revisar las colas e inventarios del mapa,
para ver si se comporta como se esperaba.
Un inventario o WIP que crece continuamente, o uno que cae rpidamente a cero, indica un
problema en una operacin.
Con frecuencia, el tiempo de ciclo o tiempo de funcionamiento es errneo, o puede ser el caso de
uso de horas extra no contabilizadas adecuadamente para la produccin.
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Esto puede significar que los resultados del modelo se comparan frente a un conjunto de
resultados correctos, que conduce a decisiones incorrectas. Esto refuerza la importancia de
pasar tiempo en el proceso, observando y cronometrando lo que realmente ocurre, y la
comprensin de cmo se recopilan los datos.
Una vez que estos errores se corrigen, puede existir problema con el tiempo de entrega correcto.
Normalmente es ms difcil determinar la causa, pero en general se debe a errores cometidos
en la simplificacin de una o ms etapas. Aislando el problema mediante la sustitucin de un
proceso que se haya simplificado, y usar en su lugar un proceso por lotes simple (ya que slo
requiere el ajuste del tamao de lote y el tiempo para completar) es factible la solucin. Si esto
corrige el problema, se deben volver a calcular los nuevos valores.
Es importante estar consiente que si lo que se alimenta al VSM Estado Actual es BASURA, lo que
se obtendr en el Estado Futuro, invariablemente ser un total desperdicio.
Una produccin esbelta es la que tiene un proceso que nicamente hace lo que el siguiente
proceso necesita cuando lo necesita y como lo requiere.
Se trata de ligar todos los procesos desde Cliente final hasta la materia prima en un flujo discreto
(sin flujos adyacentes) que genere el tiempo de ciclo de valor agregado ms corto, la ms alta
calidad y el costo ms bajo.
Para poder llevar a cabo el Mapeo del Estado Futuro del VSM es indispensable empezar por
establecer las caractersticas bsicas de una cadena de valor esbelta, las cuales se deben
cumplir:
Tiempo takt = tiempo disponible por turno entre los requerimientos del Cliente en dicho turno.
TAKT TIME: Es que tan seguido se debe producir una parte o producto, basado en las ventas
para cumplir los requerimientos del Cliente. Takt Time se calcula dividiendo el tempo de trabajo
disponible (tiempo total menos descansos) por turno (en segundos) entre la demanda de Cliente
por turno (en unidades).
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Condiciones requeridas por el tiempo TAKT:
Se debe proporcionar una respuesta inmediata -dentro del tiempo takt- a los problemas.
Se deben eliminar las causas de los tiempos muertos no planeados. Ligado con la
aplicacin del Mantenimiento Productivo Total (Ver: MPT Rafael Cabrera Calva)
Se deben eliminar o reducir al mnimo los tiempos de cambio de modelo aplicando SMED.
Se debe buscar establecer un Flujo Continuo siempre que sea factible.
Se refiere a producir una pieza a la vez, siendo entregada inmediatamente al siguiente paso o
proceso sin almacenaje. Flujo continuo es la manera ms efectiva de producir y reduce el Tiempo
Takt del ciclo.
Sin embargo, existen condiciones que hacen extremadamente difcil poder conseguir un flujo
continuo, tales como:
- Algunos procesos estn diseados para operar a muy altos o bajos tiempos de ciclos y
necesitan cambios de modelos para servir a mltiples familias de productos. (Prensado, moldeo,
etc.).
- Algunos procesos como aquellos de los proveedores estn muy alejados de la planta de
manufactura y embarcar una pieza a la vez no es un enfoque realista. Y ms aun si los
proveedores estn en otro pas o continente.
- Algunos procesos tienen un tiempo de ciclo muy largo o son poco confiables para ponerlos
junto a otro proceso en tiempo continuo.
Existen algunos procedimientos que permiten mejorar condiciones para asemejar flujo continuo:
(C).- Usar "supermercados" para controlar la produccin donde no se pueda aplicar un flujo
continuo
Los SUPERMERCADOS son la mejor solucin para los casos en los cuales el Cliente
requiere productos terminados con demandas sumamente variables e impredeciblemente.
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Tambin son adecuados cuando los tiempos de entrega de los competidores son menores que los
que se pueden ofrecer con el proceso propio.
La mejor ubicacin del Supermercado es lo ms adyacente al embarque. Los Supermercados
son usados cuando el flujo continuo es interrumpido. Es necesario usar Supermercados con
sistemas Jalar Pull donde es necesario llevar a cabo conversiones debido a muy rpidos o muy
lentos tiempos de ciclo y mltiples familias de productos, tambin se usan en cadenas de
suministro largas ya que una pieza en un tiempo.
Cualquier proceso despus del Marcapasos debe ser Flujo Continuo. Es decir, el proceso
Marcapaso es frecuentemente el proceso de flujo continuo ms cercano al Cliente en la cadena
de valor.
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(E).- Distribuir la produccin de los diferentes productos en una igual cantidad sobre el tiempo
total de trabajo del marcapasos en el proceso (Nivelar la mezcla de la
PRODUCCIONHEIJUNKA)
(G).- Desarrollar la habilidad de hacer cada parte todos los das (despus cada turno, despus
cada hora, despus cada tarima, etc.)
Debindose hacer en el proceso de fabricacin antes del marcapasos de proceso. El tamao del
lote o EPE... en las cajas de datos significa: "todas las partes, todos los das", "Every Part,
Every Day".
Despus del cual se deber escribe el tiempo que corresponda endas,horas o turnos, etc.
3 Etapa. Mapeo del estado futuro
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velocidad de flujo eliminando el desperdicio de tiempo y con ello, lograr entregar lo requerido por
el Cliente en las cantidades exactas con la calidad necesaria justo cuando son requeridas a un
costo aceptable.
Lo UNICO que se busca es establecer que es lo que se necesita que ocurra y cuando debe ocurrir
para mejorar el proceso de Estado Actual.
Para construir el Mapa del Estado Futuro se parte del Mapa de Estado Actual. En ocasiones se
puede partir de un ideal e irlo aterrizando en forma lgica y congruente de acuerdo a los
recursos disponibles o factibles de conseguir.
El mapa que se muestra a continuacin revela los resultados finales. Las mejoras visualizadas
por el equipo de trabajo se marcan en rojo y que se basaron principalmente al contestar las
preguntas de Rother y Shook y en especial: Qu mejoras al proceso seran necesarias para
que el flujo de la cadena de valor sea el diseo especfico del Estado Futuro?
{En Toyota adems de usarse el mapeo del flujo de Informacin y material, se usa para
establecer el flujo de PERSONAL. El trmino Shojinka (reubicacin del personal excedente)
necesario para rebalanceo de los recursos humanos luego de reducir los desperdicios del flujo),
equivale a incrementar la productividad mediante ajuste y programacin del flujo de los recursos
humanos en base a su versatilidad (un trabajador para diferentes tareas y actividades: Chaku
Chaku). Frecuentemente se usa diagramas de Radar para evaluar avances de los operadores
en las diferentes mquinas}.
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Estado futuro
El mapa de estado futuro es un Mapa Visionario que sirve para proponer sugerencias y
recomendaciones para un flujo de valor ideal. Varias tcnicas de manufactura esbelta se adoptan
para reducir el tiempo de entrega, aumentar el rendimiento y reducir los desperdicios de todo
tipo que se logren detectar. Para poder elaborar el Mapa de estado Futuro es necesario:
Con los datos recolectados y calculados durante la elaboracin del estado Actual del VSM se
puede trazar la grfica del ciclo del Tiempo Takt, esta grfica compara los ciclos de tiempo
individual de cada etapa del proceso contra el tiempo Takt del proceso/sistema total. Lo cual
ayuda a visualizar y determinar cuales son las etapas cuello de botella lo cual obliga a enfocarse
a una solucin de que tanto se deben reducir los tiempos que actualmente se consumen en las
etapas crticas que sobrepasan el Takt y lo que se debe mejorar en el futuro (Posibles ejemplos:
Mejorar OEE, reducir tiempo de conversin, mejorar multihabilidad de operadores, etc.).
El proceso cuello de botella es la operacin con el tiempo de ciclo de valor agregado que
exceda el Takt Time. Se tiene el PROCES (ETAPA) #1 que consume solo 2 segundos, el cual
es un recurso no dedicado o sea es compartido para producir en otras familias de productos.
Los PROCESOS (ETAPAS) #3 y #5 son cuellos de botella por exceder 44 segundos. Los otros tres
procesos (ETAPAS) su ciclo es menor al Takt Time y son recursos dedicados.
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La grfica muestra que los
procesos estn
desbalanceados en los tiempos
que consumen, debindose
balancear el trabajo,
determinando el nmero ptimo
de operadores (en la clula)
necesarios, buscando hacer un
flujo continuo.
Para hacer esto, se debe tomar
el tiempo total del ciclo y dividirlo
entre el tiempo Takt,
redondeando el valor obtenido a
la unidad superior completa,
normalmente aumentando
ligeramente la cantidad de
operadores, sin embargo si a
pesar de ello no se logr la
reduccin del tiempo total del ciclo que sea igual o menor del tiempo Takt la cantidad de operarios
debe volver a quedar como estaba originalmente y buscar la cantidad optima de operadores
estableciendo una clula de manufactura que puede ser un arreglo U o de otra forma segn
convenga al proceso.
Como estarn muy cercanos al Takt Time los 3 operadores que manejarn las ETAPAS de
PROCESOS # 2, 3, 4, 5 y 6; se debe mantener un muy alto nivel de Mantenimiento Productivo
Total (Autnomo) as como buscar reducir los tiempos de conversin si fuesen requeridos, aun
cuando en el contexto de la informacin no se especifica nada al respecto. Otra opcin es contar
con 4 operadores para estas 5 etapas/procesos o 3 y compensar con tiempo extra o buscar otras
opciones. Ver: Lean Six Sigma TOC. Rafael Cabrera Calva.
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Uno de los mayores beneficios que ofrece una clula de trabajo en forma de U es la proximidad.
Una clula U es una forma especfica diseada para eliminar el desperdicio de movimiento y
espacio, porque reduce grandemente el tener que desplazarse caminando de una estacin a
otra y regresar. Se busca que el operador termine donde empieza en arreglos U, con lo cual
no hay tiempo desperdiciado teniendo que caminar de regreso al inicio del proceso, lo cual
contribuye a disponer de mayor tiempo para actividades que si aaden valor agregado.
El sentido del flujo se recomienda sea a contra reloj debido al hecho que la mayora de la gente
es diestra. De esta forma al moverse a travs de la celda U, la mano dominantederecha- est
ms cerca del trabajo por realizar.
Aparentemente esto no podra ahorrar mucho tiempo, pero los segundos suman rpidamente y
se ha contabilizado con cronmetro en mano las ventajas logradas por turno. Lo anterior debe
hacer pensar a la gente en un diseo ergonmico, ya que hay menos prdida de tiempo por
incomodidad en cada estacin en adicin a una mayor consideracin al operador.
Estas pequeas ventajas de arreglos en U facilitan reducir en muchas ocasiones los tiempos de
ciclo, en adicin de contar con personal verstil.
Las posibles opciones son: decidir entre crear un supermercado de productos terminados o si se
embarcarn los productos terminados directamente al Cliente.
Esto parecera ilgico ya que va en contra de uno de los desperdicios que se deben eliminar. Sin
embargo, la gran diferencia es que aqu nosotros controlamos el nivel de inventario en lugar de
que el nivel de inventario nos controle como en un sistema push de empujar el producto.
El Marcapaso es la etapa del proceso ms cercano al Cliente.
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La comunicacin se debe iniciar con el Cliente y ligar las condiciones con los proveedores para
prevenir las posibles fluctuaciones
.
Pitch es el incremento constante de trabajo que sale del marcapaso en determinada unidad de
tiempo.
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{dentro de la trayectoria normal de flujo}. Establece la orden inmediata de: Que y Cuanto se debe
producir.
Asumiendo que usted est trabajando para una empresa existente, con un producto y proceso
existente, algunos de los desperdicios en la cadena de valor sern el resultado del producto
diseado con la respectiva distribucin de equipo y planta , el proceso de maquinaria ya
adquirido, y el sitio remoto de algunas actividades.
Estas fases del Estado Actual probablemente no puedan ser cambiadas inmediatamente. A
menos que, est envuelto en una nueva introduccin de un nuevo producto o la reubicacin de
su proceso a otra instalacin, la primera interaccin de su mapa del Estado Futuro debe tomar
diseos de producto, procesos tecnolgicos y sitios de planta que dieron y tratan de remover tan
rpidamente como sea posible todas las causas de desperdicio no causado para estas fases.
Mike Rother y John Shook comentaron en Learning to see: qu podemos hacer con lo que
tenemos? Qu se necesita mejorar en esta etapa del proceso?
Las respuestas a estas preguntas repetidas constantemente en cada etapa donde exista algn
problema permiten sugerir algunas mejoras, que permiten establecer la visualizacin del Estado
Futuro del VSM.
Normalmente el grupo de personas que realiz el mapa de Estado Actual o presente, ha estado
configurando mentalmente el Estado Futuro a lo largo de este camino, con la suma de ideas
analizadas, discutidas y aceptadas por el grupo, se dibuja un mapa de Estado Futuro, dejando
constancia de las dems ideas que no se plasmaron en el mapa para un mayor anlisis si se
juzga conveniente, se establecen por escrito las razones por lo cual se eliminaron para que
quede constancia para un futuro.
El problema fundamental que se busca eliminar en el Estado Futuro, es la produccin por lotes y
empujn tratando de mejorar la velocidad de flujo:
En la manufactura tradicional cada proceso u operacin en el flujo funciona como una Unidad
aislada, produciendo a ritmos diferentes y empujando el producto hacia adelante, de acuerdo a
programas individuales. En el estado futuro se trata como un sistema global, buscando la
optimizacin del sistema completo y no de reas individuales.
Se considera que la raz principal de los desperdicios de manufactura es la sobreproduccin:
producir ms, antes de tiempo, o ms rpido, de lo requerido por el siguiente proceso (Cliente).
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En el Estado Futuro se debe buscar crear un flujo continuo siempre que sea posible.
Adicionalmente se busca reducir los tiempos de ciclo eliminando toda actividad que no aade
valor agregado desde la perspectiva del Cliente como razn primordial.
Para ayudar a hacer esto, trate de pensar en "Circuitos de flujo de valor del SISTEMA COMPLETO".
Divida su mapa de Estado Futuro en segmentos o Circuitos:
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El Circuito Marcapaso: incluye el flujo de material e informacin entre el Cliente y su proceso
marcapaso. Este es el Circuito ms bajo en sus Planta, y la forma como maneje este Circuito
impactar todos los procesos hacia arriba de la cadena hasta llegar al circuito del proveedor
inclusive.
Circuitos Adicionales: hacia arriba del Circuito del marcapaso estn los Circuitos de jalar del flujo
de material e informacin, es decir, cada sistema de supermercado en su cadena de valor
usualmente corresponde con el final del Circuito anterior. La cantidad de estos circuitos depende
de la complejidad del macro-proceso o sistema.
Metas:
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Reducir x das de inventario en el supermercado de piezas terminadas.
Reducir el inventario entre las estaciones de trabajo (WIP).
Operar la estacin con x personas y el resto reubicarlos. Circuito 2: Circuito de
estampado. Objetivos:
Establecer el sistema de jalar con un supermercado de partes estampadas (eliminar la
programacin de estampado en base a estimados y usar Kanban).
Reducir el tamao del lote en Y piezas izquierdas, y Z piezas derechas.
Reducir el tiempo de cambio x minutos. Metas:
Reducir z das de inventario en el supermercado de soportes estampados.
Reducir el Tamao de lotes X y Y piezas entre cambios. Circuito 3: Circuito del
proveedor Objetivos:
Desarrollar un sistema de jalar con un supermercado de Y materia prima crtica.
Introducir entregas de proveedor diarias de rollos. Analizar la posibilidad de usar sistema
Milk. Metas:
Reducir el inventario en el supermercado de la materia prima crtica Y.
El objetivo del plan es el ideal aterrizado que se desea alcanzar en el futuro. Para lo cual es
indispensable establecer la planeacin en funcin de la estrategia particular de cada
organizacin: el Plan Anual de la Cadena de Valor {como una parte integral del total del sistema
compuesto por todas las familias de productos que le interesan a la empresa mantener vigentes}.
Una posible opcin de que circuito atacar, es que el punto de inicio de la implementacin satisfaga
cualquiera de los siguientes criterios:
1. Donde el proceso es bien entendido por el personal que opera el proceso para dar soluciones
inmediatas a los problemas que seguramente surgirn y que el personal no se desmotive y
fracase la implementacin.
2. Donde la probabilidad de xito sea alta para motivar a todo el personal a adoptar el sistema y
se evite el natural rechazo por miedo a fallar.
3. Donde se puedan lograr grandes beneficios econmicos sin importar los serios problemas
inherentes que acompaaran tomar esta decisin.
Es obvio que si la organizacin no cuenta con la suficiente experiencia y aun existe rechazo al
cambio por parte del personal, la tercera opcin conducir al irremediable fracaso no solo del
proyecto, sino que crecer el rechazo a cualquier nueva propuesta. Conclusin: esta alternativa
se debe tomar cuando exista ya experiencia en Lean y un ambiente de mente abierta y positiva
al cambio y romper paradigmas.
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En lo personal, considero que lo mejor es iniciar con el circuito que satisfaga la opcin #1 es el
mejor camino. Sin embargo, la estrategia de movimiento de flujo no evita la implementacin de
sus objetivos en ms de un Circuito de la Cadena de Valor a los dems, recomendndose evitar
la opcin #3 hasta haber adquirido el suficiente conocimiento como equipo de trabajo slido y
motivado a enfrentar retos.
Como se puede ver, el plan es totalmente dinmico y conlleva cambios de acuerdo a las mismas
necesidades de la organizacin que est llevando a cabo la implementacin, lo cual es una gran
ventaja sobre otros tipos de tcnicas.
El mejoramiento para cada Circuito sigue la lgica del modelo Lean: Se enfoca en la velocidad
del proceso (Lnea de tiempo: Buscar mejorar el Takt Time) a travs de la bsqueda de un flujo
continuo y la eliminacin de los desperdicios {empleando Kanban y Heijunka} y manteniendo
como filosofa la mejora continua (Kaizen) para suministrar lo que se necesita justo cuando se
requiere. Ver: Manual Lean Manufacturing o LSSTOC Simplificado. PYMES, R. Cabrera Calva.
El gerente de la cadena de valor debe indicar los conceptos relevantes en el plan anual de la
cadena de valor, una vez que fueron analizadas las pautas a seguir con la Direccin sobre el
Usar el plan anual de la cadena de valor para evaluar el proceso, en forma peridica (semanal
o mensualmente), como un mtodo clave de cumplimiento de los objetivos planeados.
La clave para la revisin efectiva del progreso es saber motivar al personal con los resultados
positivos y enfocar los problemas no resueltos sin buscar culpables.
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Utilizando el mtodo Socrtico, es conveniente que el grupo de VSM se pregunte continuamente:
qu se necesita hacer para conseguir que este objetivo avance y mejore?
Saldrn a la luz numerosas posibilidades y algunas sern muy buenas: No se debe desperdiciar
el TALENTO HUMANO. La base es la confianza en que no habr crticas ni burlas por expresar
alternativas de solucin.
Una firme conviccin que puede ser adoptada para trabajar en su sitio, acoplado con una buena
disposicin para tratar, fallar y aprender. No desfallecer por los No logros que siempre habr, se
est cambiando no solo una forma de trabajar de aos, sino todo un nuevo enfoque de vida que
busca el bien del SISTEMA global y no solo el bien individual de una rea
.
Usted puede necesitar un medio para conseguir personas que sigan su directriz, con actitud
positiva, mente abierta que busque mejorar constantemente. Se debe poner la mejor gente
disponible desde el inicio. Una vez que empiezan los logros, todo mundo desea ser parte del
equipo triunfador.
Soportar las operaciones, promover la corresponsabilidad de los miembros del equipo de trabajo.
Se busca la aportacin de todos los trabajadores con pequeas mejoras continuas diarias base
de Kaizen, las mejores aportaciones son del personal que trabaja da a da en la lnea del
proceso. Motivar la participacin constante diaria. No permitir que una idea no sea emitida por
temor a bromas y burlas del resto del personal.
Aun cuando la responsabilidad directa es del equipo que conforma el grupo de trabajo que
desarroll el VSM, esto no implica dejarlos solos y con ello la no participacin del resto del rea
dnde se est desarrollando las mejoras, por el contrario ya que el beneficio es para todos y
debe existir una colaboracin total por parte de todo mundo. El maestro que ensear la tcnica
del cambio indicada por Jim Womack y Dan Jones en su libro Lean Thinking no es experto en
todos los procesos productivos, los expertos son los trabajadores que estn en contacto con el
equipo y el proceso todo el da todos los das.
No olvidar que lo importante es el bien comn no el individual, por eso se dice que es un cambio
de filosofa. Las soluciones no provienen de una sola persona, y normalmente habr ms de un
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solo camino para llegar a la meta deseada, ninguna idea por ilgica que parezca, si es emitida con
el convencimiento de que es factible de realizarse debe ser considerada con todo el respeto que
merece la persona que la emiti. Es trabajo de equipo y cada uno tiene enfoques diferentes en
base a su experiencia, lo cual es parte del Talento Humano.
La manufactura esbelta puede ayudar a los gerentes y trabajadores a ver los desperdicios e
introducir las prcticas y formas de trabajo necesarias para remover estas causas.
Al revisar avances no se debe buscar culpables o ponerse estrellitas, el enfoque debe ser
encontrar causas raz que obstaculizan el logro programado y atacarlas con el apoyo general,
los logros son de TODOS porque todos estarn buscando mejorar el proceso que se est
enfocando. Cuando se logra esto, se est en el camino correcto de una verdadera mejora
continua global del sistema.
Tipos de simbologa
Existe una gran variedad de posibles simbologas a emplear en el Mapeo de Cadenas de Valor
y cada empresa puede tener la propia, pudindose usar cualquiera, siempre y cuando rena las
caractersticas de ser simple, practica y refleje todos los posibles pasos que se requieran sin
confundir a los usuarios.
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sus Clientes. O los protocolos de seguridad seguidos en empresas Farmacuticas crearn una
mayor confiabilidad ante organismos de salud del pas local o internacionalmente hablando.
Empresas Industriales y de Servicios que buscan reducir su ndice de siniestralidad y tienen que
cumplir con protocolos especiales, en muchas ocasiones establecen polticas redundantes de
seguridad que no tienen valor agregado en forma directa para el Cliente pero que usan como
medio de mercadotecnia para hacer ms atractivo su producto o servicio y han sabido vender al
Cliente final . Por ejemplo: Lneas Areas.
El Talento Humano es el factor que visualizar la forma de poder hacer que una actividad
sea til al Cliente y consecuentemente vendible en adicin a todos aquellos desperdicios
que son detectados por operadores, trabajadores sindicalizados y empleados bien motivados
por gerentes y directores. Por lo anterior, el no emplear adecuadamente este recurso se
considera el peor de los desperdicios.
La simbologa que se muestra a continuacin cubre perfectamente las actividades de Procesos
Administrativos de cualquier oficina o departamento de servicios de cualquier tipo de negocio o
empresa, en forma genrica satisface procesos de compras de cualquier tipo de empresa;
financieras, empresas de ingeniera, ventas de comercializadoras, bancos, hospitales, etc. No
obstante, se puede complementar con algn otro smbolo que pueda mejorar un proceso
especfico que sea requerido por alguna empresa en particular.
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