INTRODUCCIN

Uno de los procesos ms comunes para la obtencin de productos plsticos es el moldeo

por inyeccin, esta es la tcnica para procesado de plsticos ms se utiliza. El moldeo

por inyeccin produce piezas y objetos de bastante precisin (siempre y cuando la resina

utilizada no tenga una retraccin excesiva), con superficies limpias y lidas, adems el

aprovechamiento del material es muy ptimo, con un ritmo de produccin muy alto. Para

esto se necesita que el moldeo por inyeccin se ejecute a altas temperaturas y presiones

ms elevadas que cualquier otra tcnica de transformacin. A pesar de ello, a veces, el

producto debe ser refinado o acabado posteriormente.

 OBJETIVOS

1. Comprender el funcionamiento de una maquina inyectora.

2. Conocer las partes que conforman una mquina de inyeccin de plsticos.

3. Dominar los problemas ms comunes y sus posibles soluciones.

4. Saber los tipos de mquinas de moldeo por inyeccin.

5. Conocer el diseo del molde para el moldeo por inyeccin.

 MOLDEO POR INYECCIN

El moldeo por inyeccin de plstico, como su nombre lo indica, consiste en "inyectar" un

plstico termoplstico o termoestable en un molde para producir una forma deseada

mediante el uso de un equipo especializado. La variedad de figuras y formas posibles

del producto final est limitada nicamente por las restricciones del ensamble final o las

capacidades de fabricacin. Esta variedad puede ser bastante ilimitada y brinda

soluciones para una enorme cantidad de necesidades.

COMO FUNCIONA?

El ciclo de produccin consta de ocho fases:

1. Cierre del molde.

2. Avance del grupo de inyeccin.

3. Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro.

4. Mantenimiento de la presin.

5. Refrigeracin y solidificacin del objeto (comienza al terminar la inyeccin y dura

hasta que empieza la apertura del molde).

6. Retroceso del grupo de inyeccin.

7. Plastificacin del material para el ciclo siguiente.

8. Apertura del molde y expulsin de la pieza.

El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un molde

cerrado y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al

abrir el molde para sacarla.

SECCIONES PRINCIPALES

Unidad de inyeccin

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el

polmero. Para lograr esto se utilizan husillos (tornillos de hierro o madera que se usan

en el movimiento de algunas mquinas) de diferentes caractersticas segn el polmero

que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de

inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

1. La temperatura de procesamiento del polmero.

2. La capacidad calorfica del polmero Cp. [cal/g C].

3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,

teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada

constante.

Unidad de cierre

Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que

contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las

fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se

encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del

ocano.

Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde,

causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea

proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre

el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles

huecos o agujeros de la pieza.

Molde

El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de

inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto

diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se

atornilla en la unidad de cierre.

Las partes del molde son:

1. Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.

2. Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye

debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la

boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se

encuentra la compuerta.

3. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la

temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y

molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme

debido a contracciones irregulares.

4. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada

fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar

esta operacin.
 TIPOS DE MAQUINAS DE INYECCION

Bsicamente existen dos tipos de mquinas de moldeo por inyeccin: La mquina de

embolo o pistn y la mquina de tornillo reciproco.

1. MQUINA DE EMBOLO O PISTN

Como su nombre lo indica, esta mquina consta de un embolo para forzar el paso del

polmero fundido al interior del molde. Un sistema de pre-plastificacin, basado en un

tornillo extrusor, puede emplearse para mejorar la mezcla y preparacin del polmero

fundido.

Esta mquina funciona de la siguiente manera:

Una cantidad predeterminada del material a moldear cae del dispositivo de

almacenamiento en la camisa. Luego, el mbolo transporta el material a lo largo de la

camisa donde es calentado por conduccin por medio de los calentadores externos. El

material plastificado bajo presin es forzado a pasar a travs de la lanza hacia la cavidad

del molde. Para dividir la masa de material en la camisa y mejorar la transferencia de

calor, se ajusta un torpedo en la camisa en la forma que se muestra en la siguiente figura.

(Universidad de Oviedo, 2017)

Desventajas de la maquina embolo o pistn

Hay una deficiente mezcla y homogeneizacin del polmero fundido.

Es difcil medir con exactitud la cantidad de material en cada ciclo de moldeo. Ya

que, la dosificacin se realiza en volumen, cualquier variacin de la densidad del

material alterara el peso de cada embolada.

A causa de que el mbolo comprime al material y este se presenta en una variedad

de formas, variando desde grnulos slidos a un fundido viscoso, la presin en la

boquilla puede variar de forma considerable de un ciclo a otro.

La presencia de un torpedo causa una significante cada de presin.

Las propiedades de flujo del polmero fundido dependen de la presin y como esta

es errtica, se incrementa la variabilidad de llenado del molde.

2. MAQUINA DE TORNILLO RECIPROCO

En este tipo de maquina se utiliza un tornillo de extrusin tanto para fundir y manejar el

polmero fundido, como para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un

movimiento de vaivn, como si fuera un pistn, dentro de la camisa durante la parte de

inyeccin del ciclo de produccin. Se utiliza para procesar tanto termoplsticos como

termoestables.

Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el

tornillo acumula una reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia

atrs en contra del frente de presin. Cuando se completa esta etapa, abre la vlvula de

sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica presin que lo convierte en un empujador

mecnico o pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs de la boquilla que

conecta con el molde, que se encuentra en la unidad de cierre. Esta es la etapa de

inyeccin del proceso.

Funcionamiento de la maquina

1. El molde se cierra, y el tornillo (sin girar) se mueve hacia delante a lo largo del

cilindro actuando como un mbolo o pistn e inyecta el polmero fundido en el

molde. La vlvula se ha abierto y el tornillo fuerza el paso del material fundido por

la boquilla hacia el molde. El tornillo permanece adelantado, manteniendo la

presin, hasta que el polmero fundido que ha estado entrando en el molde. Esta

etapa se denomina de retencin, donde se mantiene la presin mientras el

material se enfra para evitar la contraccin. En un determinado momento

(idealmente cuando el material del orificio para inyeccin se ha solidificado) puede

eliminarse la presin y el tornillo comienza nuevamente a girar, con la vlvula

cerrada, cogiendo nuevo material de la tolva de alimentacin, que se calienta a lo

largo de la mquina hasta fundir cuando alcanza la parte de adelante del tornillo.

Como consecuencia de este nuevo volumen de material que estamos llevando

 hacia adelante se originan unas fuerzas de presin (el polmero fundido no puede

salir) contrarias al sentido de avance del tornillo cuando ste estaba funcionando

como mbolo. El resultado de estas fuerzas de presin es el empuje del tornillo

hacia atrs hasta que se alcanza un lmite.

2. Cuando que se alcanza el volumen necesario de polmero fundido para llenar el

molde y todas las cavidades de entrada, el tornillo deja de girar. Durante el perodo

de retroceso del tornillo el polmero que estaba en el molde ha tenido tiempo de

solidificar convenientemente, por lo que el molde se abre y el plstico solidificado

expulsado.

3. El molde se cierra nuevamente y el tornillo hace de mbolo volviendo a inyectar

el polmero fundido en el molde.

4. El tornillo permanece adelantado, manteniendo la presin hasta que material del

orificio para inyeccin se ha solidificado y el tornillo comienza a girar y a

retroceder, volviendo a repetirse el ciclo.

(Universidad de Oviedo, 2017)

 DISEO DEL MOLDE

El molde consta de dos partes o placas que componen la forma que se quiere moldear y

se sujeta a las placas de cierre, de la manera ms simple, en dos mitades. La parte de

la izquierda es fija y la de la derecha es mvil. La exactitud del mecanizado es

fundamental para prevenir la formacin de una fina capa de plstico (flash) en las juntas

que separan ambas partes del molde. Los tamaos de los moldes van desde los 5 mm

de dimetro de los marcos porta bolas del cojinete hasta los 4 m de los cascos de los

barcos. Independientemente del tamao de la pieza a fabricar, las partes del molde son

las mismas para todas ellas.

(Universidad de Oviedo, 2017)

a. Molde cerrado; b. molde abierto

PARTES DEL MOLDE

1. Placas de apoyo: Permiten integrar dentro de la estructura de la mquina el

molde.
2. Canales de enfriamiento: Los moldes se suministran con canales de

enfriamiento a travs de los cuales pasa el agua. La temperatura del agua vara

para los diversos productos. El agua muy fra da los tiempos de circulacin ms

cortos, pero algunas veces se requieren temperaturas ms altas del molde,

especialmente con polmeros cristalinos, con el fin de lograr las propiedades

ptimas del producto terminado. Estn calculados para controlar la temperatura

del molde con gran precisin en el rango comprendido entre los 20 y los 100 C.

3. Pernos de expulsin: Sirven para separar la parte fija de la parte mvil

permitiendo que quede liberada la pieza moldeada. Se accionan mecnicamente

por medio de un tornillo de resalto. Cuando se llena el molde se debe extraer el

aire que se halla en l. Por lo comn, esto pasa de manera espontnea gracias al

espacio libre de los pernos expulsores, pero algunas veces se abren pequeos

orificios de ventilacin, de unos 0,025 mm de dimetro, suficiente para que salga

el aire y no permita la entrada de material fundido. Si la ventilacin es inadecuada,

puede burbuja de aire, lo que provocara un hoyo en la pieza moldeada. Un fallo

ms comn es que el material se queme, debido a un escape rpido del aire. El

aire puede escapar tan rpido que la temperatura se eleve lo suficiente como para

degradar localmente el polmero y provocar quemaduras sobre la pieza moldeada.

4. Pernos gua: Aseguran una perfecta alineacin de la cavidad del molde con el

resto de la estructura. Es decir, aseguran la exactitud del molde.

5. Anillo de localizacin: Asegura la correcta alineacin con el canal de salida

(boquilla) de la mquina de inyeccin. El plstico fundido sigue el siguiente camino

desde la mquina basta la cavidad de impresin de la pieza requerida.

6. Bebedero (sprue bush): Es el canal que une la cavidad del molde con la boquilla

de la mquina y por el cual el material entra al molde. Este canal est en la parte

fija del molde, y sin embargo, el plstico que solidifica en su interior ha de salir

cuando se desmoldea. Para que esto se lleve a cabo perfectamente esta cavidad

incorpora una clavija de sujecin en su parte final que corta el plstico para que

deslice ms fcilmente. Debido al desgaste al que est sometido este.

7. Orificio para la inyeccin del material o compuerta (gate): Es un orificio

estrecho por el cual el plstico fundido entra en la cavidad del molde y que permite

una fcil separacin de la zona de impresin y los canales de colada. Como suele

ser lo que primero enfra, acta como una vlvula que evita que el material del

interior de la zona de impresin se ha succionado hacia afuera durante el

movimiento de retorno del tornillo en la mquina.

(Universidad de Oviedo, 2017)

8. Canales de colada o alimentacin (runners): Son los canales que conectan el

bebedero (sprue bush) con la entrada de la cavidad (gate) al objeto de transferir

el plstico fundido a varias zonas de impresin para conectar el primer canal de

entrada al molde (sprue bush) con las diferentes zonas de impresin.

 (Universidad de Oviedo, 2017)

VARIANTES DEL PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIN

1. Moldeo tipo sndwich

Uno de los mtodos para mejorar la rigidez estructural de los componentes

plsticos es producir, paneles tipo sndwich. Existen dos posibilidades, bien

utilizando un sistema con un solo polmero para producir una espuma estructural,

o bien combinando dos sistemas de polmeros para formar una capa superficial y

un ncleo (sndwich).

Las espumas estructurales se producen mediante dispersin de un gas inerte

directamente a travs del polmero fundido antes de pasarlo al molde. Esto se

consigue aadiendo un agente qumico espumante que libere el gas cuando ste

se caliente, o inyectndole gas directamente (usualmente nitrgeno). Cuando la

mezcla comprimida de gas-polmero se inyecta rpidamente en el molde, el gas

se expande y fuerza al material a ir hacia todas las partes de molde.

En ambos casos el polmero fundido va a enfriar contra las paredes del molde

antes de que el gas se disperse totalmente con lo que el producto resultante del
 moldeo va a tener una capa superficial densa y un corazn poroso. Las ventajas

de este mtodo son:

Para un determinado peso los paneles sndwich son ms rgidos que los

slidos.

Casi estn completamente libres de efectos de orientacin y la contraccin

es uniforme.

Se pueden realizar secciones de espesor elevado sin que aparezcan

depresiones superficiales.

2. Moldeado por inyeccin con gas (RIM)

Los materiales huecos pueden ofrecer ventajas similares a los de los paneles tipo

sndwich en el sentido de que se mejora la rigidez estructural y se reduce peso. Sin

embargo, hasta hace poco tiempo la produccin de materiales huecos slo era posible

utilizando diseos muy complicados en los moldes y utilizando en el ncleo materiales

fusibles o renovables. El moldeado por inyeccin con gas ofrece una alternativa.

Moldear por inyeccin qumica y su modificacin que usa refuerzo (RRIM, Reinforced

Reaction Injection Moulding), difieren del moldeo compacto por inyeccin comn en que

se usan resinas lquidas reactivas en vez de un polmero fundido. No hay extrusor, sino

un sistema de almacenamiento y suministro de las resinas reactivas. Por lo comn, hay

dos componentes que reaccionan qumicamente en forma espontnea cuando se

mezclan. stos se dosifican y se mezclan justo antes de inyectarlos en el molde. Por lo

comn, el sistema qumico es de poliuretano, aunque actualmente se investigan algunos

otros. Los poliuretanos y sistemas relacionados, como las poliureas, dan buenos
resultados cuando se usan en el proceso y se adaptan muy bien entre ellos, por lo que

se pueden hacer variaciones para lograr objetivos diferentes.

3. SCORIM: Shear Controlled Orientation in Injection Moulding

El proceso de moldeo por inyeccin convencional puede dar lugar a la formacin de

lneas de soldadura donde convergen los dos frentes de avance del polmero fundido.

Estas reas son especialmente frgiles y han de evitarse en la medida de lo posible.

Una solucin que ha sido desarrollada en los ltimos aos es el proceso SCORIM. Este

proceso lleva consigo el uso de pulsos de presin a travs de numerosas cavidades de

entrada que hacen que se mantenga en circulacin el polmero fundido una vez que el

molde est lleno. Esto se consigue con el uso de pistones hidrulicos al comienzo de

cada canal de salida de la mquina, los cuales son accionados alternativamente para

conseguir mover el polmero fundido dentro del molde. Despus de transcurrido un

tiempo predeterminado, los dos pistones se usan para proporcionar presin adicional de

empuje.

Este proceso proporciona las siguientes ventajas:

Se eliminan las lneas de soldadura y, por tanto, las discontinuidades mecnicas.

Reduce la posibilidad de la presencia de depresiones superficiales debidas a un

enfriamiento diferencial.

Se produce una orientacin de la estructura molecular o para productos

reforzados con fibras un alineamiento de las fibras, con lo que se mejoran las

propiedades mecnicas.

El principal inconveniente de esta tcnica es el incremento de coste de la mquina de

inyeccin y el aumento de la complejidad del sistema de control del proceso. Sin

embargo, lo anterior puede ser compensado por una mayor calidad de los productos

obtenidos, en particular para los de gran volumen y/o de alta calidad (altas prestaciones).

Esta tecnologa est disponible bajo licencia de la empresa Cinpres Ltd.

 REFERENCIAS

1. Universidad de Oviedo. (2017). MOLDEO POR INYECCION. [online] Available at:

http://ww6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.MOLDEO.POR.INYECCION.pdf

[Accessed 30 Oct. 2017].