Control de Procesos Industriales v1

CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
Mauricio Amstegui M
Carrera de Ingeniera Electrnica

Facultad de Ingeniera
Universidad Mayor de San Andrs
Septiembre de 2011
Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 1

CONTENIDO
1 INTRODUCCIN
1.1 Caracterizacin de la produccin industrial en Bolivia
1.2 Terminologa y simbologa en control de procesos
1.3 Tcnicas de control en el diseo de sistemas de control distribuido
1.4 Control PID en procesos industriales
1.5 Regulacin de procesos industriales
1.6 No linealidades comunes en los sistemas de control de proceso industriales
1.7 Sistemas de control secuencial
1.8 Monitoreo y supervisin
1.9 Diseo de sistemas de control distribuido
2 TERMINOLOGA Y SIMBOLOGA
2.1 Terminologa estndar en el control de procesos industriales
2.2 Simbologa de equipamiento bsico y especializado
2.2.1 Tubera y vlvulas
2.2.2 Bombas y tanques
2.2.3 Compresores, turbinas de vapor y motores
2.2.4 Intercambiadores de calor y torres de enfriamiento
2.2.5 Hornos y calentadores
2.2.6 Columnas de destilacin
2.2.7 Reactores
2.3 Simbologa de instrumentacin
2.4 Diagrama de flujo de proceso
2.5 Diagrama de instrumentacin
2.6 Otros diagramas tiles para el control de procesos
3 DISEO DE CONTROLADORES CON MODELO INTERNO

3.1 Control con modelo interno de primer y segundo orden
3.1.1 Control con modelo interno
3.1.2 Modelo de referencia de primer orden

3.1.3 Control con modelo interno de primer orden
3.1.4 Modelo de referencia de segundo orden
3.1.5 Control con modelo interno de segundo orden
3.2 Sntesis de controladores PID con modelo interno de primer orden
3.3 Control con modelo interno utilizando un modelo nominal de la planta
4 CONTROL PID
4.1 Controladores bsicos
4.1.1 Control on/off
4.1.2 Control PID
4.2 Principales problemas en la aplicacin de algoritmos de control PID
4.2.1 Cambios grandes en la seal de referencia
4.2.2 Lmites fsicos en los dispositivos actuares (efecto windup)
4.2.3 Ruido en los dispositivos de medicin, comunicacin y control
4.3 Modificaciones prcticas al algoritmo de control PID
4.3.1 Ponderacin de la referencia
4.3.2. Controladores de error cuadrtico
4.3.3 Limitacin de la ganancia derivativa
4.3.4 Compensacin anti-windup
5 AJUSTE DE CONTROLADORES PID

5.1 Mtodos de ajuste de controladores PID para plantas de primer orden con retardo de
transporte
5.1.1 Relaciones de ajuste de parmetros para controladores PID
5.1.2 Aproximaciones de Pad
5.2 Mtodo de ajuste de controladores PID mediante el mtodo de la ganancia crtica
5.2.1 Sistemas con ganancia crtica
5.2.2 Mtodo de la ganancia crtica
5.2.3 Clculo de la ganancia y el periodo crticos de sistemas de tercer orden sin ceros
5.2.4 Clculo de la ganancia y el periodo crticos de sistemas de cuarto orden con a lo ms
un cero
5.2.5 Ajuste de controladores PID para sistemas de primer y segundo orden aplicando las
reglas de Ziegler y Nichols y una perturbacin multiplicativa
5.3 Mtodo de autoajuste de parmetros basado en realimentacin con un relevador simtrico
5.3.1 La Idea Bsica
5.3.2 Identificacin de Parmetros Esenciales de la Planta por el Mtodo del Balance
armnico
6 IMPLEMENTACIN DIGITAL DE CONTROLADORES PID

6.1 Muestreo
6.2 Pre filtrado
6.2.1 Filtros analgicos versus digitales
6.2.2 Parmetros claves en el diseo de filtros analgicos
6.2.3 Diseo de filtros analgicos

6.2.4 Filtros anti-aliasing
6.3 Discretizacin
6.3.1 Accin proporcional
6.3.2 Accin Integral
6.3.3 Accin derivativa
6.4 Implementacin en forma Incremental
6.5 Cuantizacin y Longitud de Palabra
6.6 Cdigo de Computadora
6.7 Salidas Especiales del Controlador
6.7.1 Salidas de corriente
6.7.2 Salidas a amplificadores de potencia
6.8 Uso del controlador PID
6.9 Uso de controladores ms sofisticados
7 REGULACIN DE PROCESOS INDUSTIALES

7.1 Esquemas de control para regulacin de procesos
7.1.1 Lazo simple de control realimentado
7.2 Control feedforward
7.2.1 Esquema I. Control feedforward de plantas sin perturbaciones de carga
7.2.2 Esquema II. Control feedforward de plantas sujetas a perturbaciones de carga
medibles
7.3.3 Esquema III. Controlador feedforward de plantas sujetas a perturbaciones de carga
no medibles
7.4 Control en cascada
7.4.1 Esquema de control
7.4.2 Ejemplos de control en cascada en procesos industriales
7.5 Control de razn
7.5.1 Mtodo de escalamiento
7.5.2 Mtodo directo
7.5.3 Mtodo indirecto
7.6 Compensacin del retardo de transporte
7.6.1 Predictor de Smith
7.6.2 Funcin de transferencia de lazo cerrado
7.7 Aplicacin de un procedimiento de diseo para el control de procesos industriales
7.8 Descripcin del proceso
7.9 Seleccin de las variables de control y monitoreo
7.10 Seleccin de dispositivos actuadores
7.11 Estructura del sistema de control
7.12 Anlisis de lazos de control: Caso de un reactor qumico
7.12.1 Reacciones qumicas
7.12.2 Modelo matemtico de un reactor qumico continuo de tanque agitado
7.12.3 Condiciones de operacin en estado estacionario
7.12.4 Control de un reactor qumico continuo de tanque agitado
8 NO LINEALIDADES COMUNES EN SISTEMAS DE CONTROL

8.1 No linealidades sin memoria o estticas
8.1.1 Caracterstica de un relevador
8.1.2 Caracterstica de una saturacin
8.1.3 Caracterstica de una zona muerta
8.1.4 Caracterstica de una no linealidad de cuantizacin
8.1.5 Modelos de friccin
8.2 No linealidades con memoria con memoria
8.2.1 Relevador con histresis
8.2.2 Backlash
8.3 Friccin y backlash en sistemas de control de movimiento
9 SISTEMAS DE CONTROL SECUENCIAL

9.1 Introduccin
9.2 Grafcet como herramienta de diseo
9.2.1 Principios de aplicacin
9.2.2 Elementos bsicos
9.2.3 Estructuras de un Diagrama Grafcet
9.2.4 Reglas de evolucin
9.3 Ejemplo introductorio de aplicacin del Grafcet
9.4 Etapas Iniciales, Pre posicionamiento y Alarmas
9.4.1 Diagrama Gemma
9.4.2 Estados de paro
9.4.3 Estados de funcionamiento
9.4.4 Estados de manejo de fallas
9.4.5 Diseo basado en el Diagrama Gemma
9.5 Controladores lgicos programables
9.5.1 Diagrama de Bloques de la Arquitectura de un PLC
9.5.2 Arquitectura de la Unidad Central de Proceso (CPU)
9.5.3 Estructura de la Memoria de Datos
9.5.4 Interfaz de Entrada/Salida
9.5.5 Fuente de Alimentacin
9.6 Programacin de la familia de PLCs S7-200
9.6.1 Descripcin de la Familia de PLCs S7-200
9.6.2 Direccionamiento de la Memoria de datos
9.6.3 Operaciones Lgicas
9.7 Ejemplos de aplicacin de control secuencial con PLCs
9.7.1 Control de una olla de cocimiento
9.7.2 Control secuencial de tanques de almacenamiento de agua
10 MONITOREO Y SUPERVISIN
10.1 Sistemas de monitoreo y supervisin
10.1.1 Especificaciones tpicas de diseo
10.1.2 Riesgos y fallas en la operacin y co3ntrol de procesos industriales y sus
consecuencias

10.2 Grados de anormalidad
10.2.1 Grado 0: Condiciones de operacin normal
10.2.2 Grado 1: Condiciones de operacin normal con defecto estructural
10.2.3 Grado 2: Defecto de seguridad o estado de alerta
10.2.4 Grado 3: Crisis de estabilidad
10.2.5 Grado 4: Crisis de viabilidad
10.2.6 Grado 5: Crisis de integridad
10.3 Sistemas de monitoreo basados en la integracin de las redes DCS, SCADA, GPRS e Internet
13.3.1 Arquitectura de un sistema de control distribuido
13.3.2 Sistemas SCADA
13.3.3 Comunicacin de datos
13.3.4 El sistema GPRS
13.3.5 Esquemas de codificacin de GPRS
13.3.6 Estados del manejo de la movilidad
13.3.7 Intercambio de datos con redes externas
13.3.8 Implementacin del sistema SCADA
11 DISEO DE SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

11.1 Modelo de referencia CIM
14.1.1 La base del modelo CIM
14.1.2 Niveles de automatizacin en procesos industriales
11.2 El estndar ISA S88
11.2.1 Modelo del proceso
11.2.2 Modelo fsico
11.2.3 Modelo de control procedimental
11.2.4 Descripcin del producto
11.2.5 Modelo de actividad
11.2.6 Lenguaje semi-formal PFC (Procedure Function Chart) de SP88
11.3 Captura de requerimientos para el diseo de sistemas de control distribuido
11.3.1 Sistemas de control en tiempo real
11.3.2 Diseo orientado a objetos
11.3.3 Comportamiento entre objetos (o clases)
11.3.4 Estrategias para la identificacin de objetos
11.3.5 Captura de requerimientos a partir de casos de uso
11.4 Descripcin de un paradigma para el procesamiento de informacin en sistemas de control
distribuido
11.4.1 Sistemas de control distribuido centrado en dispositivos en conformidad con el
estndar IEC 61131
11.4.2 Sistemas de control distribuidos centrado en la aplicacin en conformidad con el
estndar IEC 61499
14.5 Comunicaciones
14.5.1 Modelo de Referencia OSI
14.5.2 El modelo OSI y los buses de campo
14.5.3 Mecanismos bsicos de OSI y buses de campo
14.5.4 Clasificacin de trfico y caractersticas
14.5.5 Modelos de cooperacin, Calidad de servicio
14.5.6 Enlace de datos y MAC

14.5.7 Arquitecturas de comunicacin
Referencias
Apndice A: Simbologa de equipamiento bsico y especializado
Apndice B: Simbologa de Instrumentacin
Apndice C: Programacin del PLC S7-200

1 INTRODUCCIN
1.1 Caracterizacin de la produccin industrial en Bolivia

Las principales industrias del pas1 estn constituidas por un conjunto de operaciones unitarias2
necesarias para mover slidos y fluidos, transferir calor u otras formas de energa de una sustancia
a otra y realizar operaciones como transporte, secado, reduccin del tamao, reaccin qumica,
destilacin u otras formas de separacin, refrigeracin, calentamiento y evaporacin, entre otras.
Estas operaciones, a diferencia de las que se realizan en la industria de manufactura de partes

discretas3, procesan cantidades de materiales de entrada para obtener cantidades de materiales
de productos. Por tanto, se trata de industrias donde predominan procesos qumicos y
bioqumicos, donde se manipulan variables como flujo volumtrico, flujo msico, nivel de lquido,
temperatura, presin, pH, composicin, peso, humedad, entre muchas otras variables.
Este tipo de industrias requiere mecanismos de transporte a travs de tuberas o bandas

transportadoras, las cuales estn manejadas por servomecanismos que controlan variables como
flujo, presin, posicin, velocidad, tensin y fuerza.
El control de procesos industriales tiene muchas aristas vinculadas a las caractersticas de los
equipos de produccin como: operacin, ambiente de produccin, proteccin, seguridad,
instrumentacin, interaccin con otros equipos y distribucin en planta, entre otras.
Muchas industrias procesan sus productos en forma continua, pero la mayora procesa sus
productos por lotes4. En las primeras la ingeniera de control est orientada a mantener las
1
Hidrocarburos, minera, fabricacin de cemento, produccin de bebidas y alimentaos, produccin de
plsticos, papel, agroindustria, tratamiento de aguas, industria farmacutica, etc.
2
Trmino utilizado en la ingeniera qumica para clasificar las operaciones de procesamiento de material en
las industrias de procesos qumicos.
3
Procesos industriales en los que se procesan cantidades especificadas de partes que conforman una unidad
de producto cuya identidad es nica.
4
En la produccin continua los materiales pasan en un flujo continuo a travs de las unidades de
procesamiento, mientras que en la produccin por lotes se procesan cantidades de material en un orden
definido utilizando una o ms unidades de procesamiento.

condiciones de operacin de la planta en estado estacionario, rechazando perturbaciones de
carga, mientras que en las segundas, caracterizadas por constantes arranques y paros de la
maquinaria y cambios de producto, la ingeniera de control es a veces mucho ms compleja ya que
el control de cualquier unidad tiene que interactuar constantemente con el control de otras
unidades a travs de sistemas de control de mayor jerarqua, para garantizar la produccin de
diversos tipos de lotes con diferentes especificaciones, de acuerdo a diferentes programaciones de
la produccin.
1.2 Terminologa y simbologa en control de procesos

El diseo y control de tales operaciones es una tarea de un equipo multidisciplinario de personas
que deben manejar un lenguaje comn, para lo cual es necesario establecer cierta terminologa y
smbolos adecuados para transferir conocimiento entre ingenieros y tcnicos.
En estos apuntes se revisa la terminologa y la simbologa establecida en el estndar ANSI/ISA-5.1-

2009 [STND-02 2009]. La simbologa permite construir diagramas tiles para la descripcin del
flujo e instrumentacin de procesos industriales.
1.3 Tcnicas de control en el diseo de sistemas de control

distribuido
Los sistemas de control distribuidos, a diferencia de los centralizados, estn compuestos por lazos
simples de regulacin de variables y secuencia lgica de tareas. Dichos controladores de bajo nivel
ejecutan acciones de control local sobre el equipamiento de la planta y la operacin del conjunto
de controladores est supervisada por controladores de mayor nivel en la jerarqua del sistema.
Para el diseo de estos controladores bsicos para propsitos de regulacin, la literatura de

control automtico describe numerosas tcnicas de control, en un gran porcentaje basadas en el
algoritmo de control PID5. La sntesis de controladores PID se puede realizar a travs de tcnicas
como el diseo de controladores con modelo interno, en el caso de sistemas lineales invariantes
en el tiempo (sistemas LTI) de primero y segundo orden; tcnicas basadas en el lugar de las races
o tcnicas basadas en la respuesta en frecuencia para sistemas LTI que ubican los ceros del
controlador en localizaciones tales que el sistema de lazo cerrado cumpla las especificaciones en
estado estacionario, desempeo de la respuesta transitoria y mrgenes de estabilidad; tcnicas
basadas en localizacin de polos, til para sistemas LTIs con dinmica dominante de primero o de
segundo orden; sntesis de controladores basada en reglas de ajuste para sistemas de primer
orden con retardo de transporte, entre otras tcnicas.
5
Algoritmo que procesa la seal de error entre la referencia y la salida medida del sistema, en forma
proporcional al error, a la integral del error y a la derivada del error, para producir la seal de control.

En estos apuntes se describe la tcnica de diseo de controladores con modelo interno de primero
y segundo orden6 y la sntesis de controladores PID con modelo interno de primer orden.
1.4 Control PID en procesos industriales

El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador realimentado cuyo
propsito es hacer que el error en estado estacionario, entre la seal de referencia y la seal de
salida de la planta, sea cero de manera asinttica en el tiempo, lo que se logra mediante el uso de
la accin integral. Adems el controlador tiene la capacidad de anticipar el futuro a travs de la
accin derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la salida del proceso.
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones
en la industria, particularmente cuando la dinmica del proceso lo permite7, y los requerimientos
de desempeo son modestos8.
Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas del tipo
stand alone con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos dispositivos son
fabricados en el orden de cientos de miles al ao. El controlador PID es tambin un ingrediente
importante en los sistemas de control distribuido, ya que proporciona regulacin a nivel local de
manera eficaz. Por otro lado, pueden tambin venir empotrados, como parte del equipamiento,
en sistemas de control de propsito especial, formando as parte integrante de la aplicacin.
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las
aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayora son controladores PI, lo que
muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples.
En general, el usuario no explota todas las caractersticas de estos controladores, quizs por falta
de una mejor comprensin desde el punto de vista de la teora de control. En la actualidad, el
control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado han sido consideradas como
secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos tpicos de este tipo de prestaciones son las
tcnicas de conmutacin de modos de control y el antiwindup del integrador.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lgicas y secuenciales y una serie de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los modernos
sistemas de control y automatizacin industrial, lo que da lugar a dispositivos especializados para
el control de temperatura, velocidad, distribucin de energa, transporte, mquinas-herramientas,
reaccin qumica, fermentacin, entre otros.
6
Algoritmos que contienen internamente un modelo de referencia que representa el comportamiento
deseado del sistema de control en trminos de su relacin entrada/salida.
7
En general procesos que pueden ser descritos por dinmicas de primer y segundo orden.
8
Generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una
rpida respuesta a cambios en la seal de referencia

Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control ms bajo, por debajo de
algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de monitoreo. Sin
embargo, su importancia es tal que se convierte en el pan de cada da del ingeniero de control.
Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnologa a lo largo de su historia.
Desde los antiguos reguladores de Watt9, de la poca de la revolucin industrial, pasando por los
controladores neumticos, los controladores analgicos elctricos y electrnicos (primero
implementados con vlvulas de vaco y luego con circuitos integrados) hasta los modernos
controladores basados en microprocesadores, que proporcionan una mayor flexibilidad debido a
su programabilidad. El microprocesador ha tenido una influencia dramtica sobre el desarrollo del
controlador PID; ha permitido brindar nuevas oportunidades para implementar funciones
adicionales como el ajuste automtico de parmetros y los cambios de modos de control. Para los
efectos de estos apuntes, se considera la frase ajuste automtico en el sentido de que los
parmetros del controlador se ajustan automticamente en base a la demanda de un operador o
de una seal externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que esta funcin sea
diferente a la funcin de adaptacin, propias de los controladores adaptivos, que ajustan en lnea
(o de manera continua) los parmetros del controlador.
El desarrollo de los sistemas de control PID est tambin influenciado por el desarrollo en el
campo de la comunicacin de datos de campos, lo que ha permitido su insercin como mdulos
importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la capacidad de
comunicacin de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como los controladores
lgicos programables10 (PLCs) y otros sistemas de control de niveles superiores, es una funcin
necesaria en los modernos controladores PID.
Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentacin que estn
familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una prctica continua de
instalacin, puesta en marcha y operacin de sistemas de control con lazos PID, tambin es cierto
que existe mucho desconocimiento acerca de los detalles involucrados en la construccin de los
algoritmos. Prueba de ello es que muchos controladores son puestos en modo manual y, entre
aquellos que estn en el modo automtico, frecuentemente la accin derivativa se encuentra
desactivada. La razn es obvia, el ajuste de los controladores11 es un trabajo tedioso y requiere de
cierta intuicin basada en los principios de funcionamiento tanto de los procesos fsicos
controlados como de la misma teora de control. Otras razones del pobre desempeo tienen que
ver con problemas en la instrumentacin y los equipos y accesorios utilizados en el lazo de control,
como son los sensores, actuadores, dispositivos de comunicacin, interfaces de adquisicin de
datos, etc. Los principales problemas de los actuadores estn generalmente relacionados con
9
Ingeniosos mecanismos que regulaban la velocidad de mquinas de vapor, utilizadas en la industria textil
en la poca de la Revolucin Industrial.
10
Dispositivos programables que procesan seales de entrada discreta o analgica ejecutando funciones
lgicas y aritmticas para producir seales de salida discreta o analgica.
11
Determinacin de los parmetros del algoritmo de control que hacen que el desempeo del sistema de
control se ajuste a ciertas especificaciones de diseo en trminos de las variables manipuladas.

fallas de dimensionamiento (en general estn su dimensionados) y los problemas de histresis que
introducen no linealidades importantes. Por su parte, los dispositivos asociados con la medicin de
las seales de la planta12 a menudo se encuentran mal calibrados y, es frecuente que estn
dotados de mecanismos inadecuados de filtraje pobre o bien de filtraje excesivo (producido en los
llamados sensores inteligentes) en la adecuacin de seales. Ms an, muchos sistemas de control
no cumplen con las condiciones mnimas para su operacin en tiempo real.
Es as que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeo de los
procesos industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de productos requiere
una mejor calidad, est obligada a mejorar sus lazos de control, lo que a su vez requiere un mayor
conocimiento acerca de los procesos y de sus mecanismos de regulacin.
En estos apuntes se estudia en detalle controlador PID, desde el punto de vista de sus principios
de funcionamiento. Se incluyen aspectos como la limitacin de la ganancia derivativa, el
antiwindup del integrador, la mejora del desempeo a partir del anlisis esttico y dinmico de los
sistemas de control. Tambin, se realiza una revisin de las tcnicas de ajuste de controladores
PID, enfatizando algunos mtodos de ajuste para plantas de primer orden con retardo de
transporte, el mtodo de la ganancia crtica de Ziegler y Nichols y un mtodo de autoajuste basado
en realimentacin con un relevador simtrico que utiliza las reglas de Ziegler y Nichols.
El controlador PID puede ser estructurado de diferentes maneras. Las formas comnmente usadas
son las formas serie y paralela. En este sentido, se discuten las diferencias entre stas desde el
punto de vista de sus parmetros. Tambin se discute la implementacin de los controladores PID
usando dispositivos de clculo digital, como micorocontroladores o computadoras de proceso. Al
respecto, se tratan los conceptos fundamentales del proceso muestreo13, la eleccin del periodo
de muestreo y los filtros antialiasing14.
Finalmente, se discuten las limitaciones del control PID, considerando un par de casos tpicos
donde los controladores ms sofisticados tienen una mayor ventaja. Particularmente se presentan
ejemplos de sistemas de control retardo de tiempo considerable y sistemas de control con
procesos de alto orden.
1.5 Regulacin de procesos industriales

La regulacin tiene por objeto mantener las variables controladas de la planta en sus valores de
operacin pre-especificados, rechazando perturbaciones de carga15. Para esto se utilizan lazos
12
Sensores, dispositivos de adquisicin de datos, adecuacin de seales y sistemas de comunicacin de
datos de campo
13
Proceso de conversin de una seal analgica a digital.
14
Circuitos electrnicos que filtran el contenido de frecuencias mayores a la frecuencia de muestreo de una
seal analgica que se convierte a una seal digital para su procesamiento en un dispositivo de clculo
digital.
15
Perturbaciones de carcter determinstico, pero que sus valores son desconocidos a prior por el sistema
de control.

realimentados que adems permiten una mayor tolerancia a variaciones en la dinmica de la
planta, con respecto a los controladores de lazo abierto. Para mejorar las caractersticas de
rechazo a perturbaciones de carga, suelen utilizarse tcnicas de control feedforward o tcnicas de
control en cascada, las cuales permiten aadir al sistema de control un grado de libertad adicional
con respecto a los controladores realimentados simples. En estos apuntes se revisan tales tcnicas
y se aplican al caso del control de un motor de CD controlado por armadura.
Los procesos industriales, por su naturaleza distribuida, tienen dinmicas con retardo de
transporte16, el cual no se considera en la mayora de las tcnicas de diseo. El retardo de
transporte puede tener efectos significativos en el desempeo de los sistemas de control y
tambin puede afectar a la estabilidad de los lazos produciendo comportamientos no deseados en
la planta y en el proceso de produccin. En estos apuntes se describe la tcnica del predictor de
Smith para la compensacin del retardo de transporte.
La mayora de los procesos industriales son de naturaleza altamente no lineal17. En muchos casos
se pueden emplear tcnicas de control lineal basadas en el algoritmo PID para propsitos de
regulacin. Este es el caso del control de reactores qumicos, que a pesar de que su dinmica es
altamente no lineal, puede ser controlado por controladores del tipo PID de forma que en estado
estacionario se obtiene el comportamiento deseado. En estos apuntes se muestra con un ejemplo
que el sistema de lazo cerrado, con un control PI de nivel y un PID de temperatura, tiene como
punto de equilibrio el comportamiento deseado del reactor en trminos del nivel y de la
temperatura del contenido del reactor.
1.6 No linealidades comunes en los sistemas de control de

procesos industriales
Muchas no linealidades estn presentes en los lazos de control debido a las caractersticas
particulares de los dispositivos de medicin y actuacin de la planta. Algunas de ellas pueden ser
representadas por caractersticas no lineales estticas (o sin memoria) y otras por caractersticas
con memoria. Las no linealidades ms frecuentes que afectan el comportamiento de los sistemas
de control tienen caractersticas de relevador, saturacin, zona muerta, cuantizacin, friccin,
backlash (juegos mecnicos), entre otras. En estos apuntes se realiza una revisin de dichas
caractersticas.
A manera de ejemplo se describen los efectos de las no linealidades de zona muerta y friccin seca
sobre una vlvula de control y una sarta de perforacin petrolera18, respectivamente.
16
Retardo de tiempo producido por el transporte en el flujo de materiales, la adquisicin de datos, la
comunicacin y el procesamiento de los datos.
17
En el sentido de que no satisfacen los principios de superposicin y escalamiento de las seales de entrada
sobre la salida o estado del proceso.
18
Denominada as a la estructura de perforacin de pozos petroleros, cuyos componentes van desde la
superficie hasta el fondo del pozo.

1.7 Sistemas de control secuencial
El comportamiento secuencial19 de las operaciones de un proceso industrial automtico puede ser
descrito caracterizando al proceso como un sistema dinmico manejado por eventos discretos. La
automatizacin de mquinas o procesos industriales se caracteriza por el gran nmero de
variables de entrada y salida y por la complejidad de los estados de cada una de las etapas del
proceso de produccin.
Una metodologa simple para el desarrollo de proyectos de automatizacin se basa en tres ideas
fundamentales:
Primero en la descomposicin del sistema en una parte operativa y una parte de control y
regulacin.
Segundo en la descripcin precisa del funcionamiento de la parte de control mediante la
definicin progresiva de las funciones a realizar para la materializacin del proceso de
produccin.
Tercero en la adopcin de un lenguaje apropiado para la descripcin de las especificaciones
del sistema de forma clara, precisa, sin ambigedades ni omisiones sobre el objetivo y
desempeo del equipamiento.
En general, es conveniente dividir la descripcin de las especificaciones en dos niveles sucesivos y

complementarios. Un primer nivel de especificaciones que caracterizan las reacciones del sistema
basada en la informacin de la parte donde se definen secuencias de funciones y acciones que
tienen que ver con el proceso de produccin. En el segundo nivel se define la parte de control del
sistema automtico que tiene que ver con el mantenimiento de las condiciones de operacin de
equipos y maquinaria.
Una de las tcnicas disponibles para este fin es el modelado a travs de una herramienta
denominada Grafcet20. Dicha herramienta ahora se utiliza ampliamente en el diseo y modelado
de sistemas de control secuencial y de sistemas SCADA. Grafcet tambin fue definido como un
lenguaje de programacin en el estndar IEC 1131-3 en 1995.
Ms que como lenguaje de programacin, Grafcet puede ser utilizado como una herramienta de
diseo que permita capturar el comportamiento secuencial deseado del estado del sistema y las
acciones a realizar en cada estado (comportamiento combinacional) para cumplir con las
especificaciones de diseo del sistema de control en trminos de operacin y desempeo.
El control de sistemas dinmicos manejados por eventos discretos21 se puede realizar de diversas
maneras; sin embargo, generalmente se utilizan tcnicas basadas en dispositivos de control lgico
19
Secuencia de acciones que cambian en funcin de la ocurrencia de eventos discretos.
20
Significa GRAF = Grfica, C = control; E = etapa y T = transicin). La tcnica fue elaborada por un grupo de
trabajo francs de Sistemas Lgicos entre 1975 y 1978 y fue normalizada en 1982.
21
Se denominan as a los sistemas dinmicos de estado discreto, cuyo estado cambia en funcin de la
ocurrencia de eventos discretos.

programable. Esta tecnologa es aplicable a la automatizacin de plantas grandes y complejas que
incluyen diversas aplicaciones industriales. Entre stas se pueden mencionar: operaciones de
transporte de materiales, control de arranque y paro de motores, secuenciamiento de
operaciones, dosificacin y mezcla, entre otras.
Las seales de control se calculan aplicando tcnicas de control secuencial a un conjunto de

condiciones observadas a partir de las entradas al controlador produciendo acciones de control
para manipular el comportamiento de los procesos.
La parte de accin discreta de un controlador lgico programable recibe generalmente seales

discretas o binarias, para producir seales de control tambin discretas o binarias. Sin embargo,
muchos controladores lgicos programables (PLCs) manejan tambin seales analgicas y tienen
ciertas caractersticas que les permiten efectuar tareas como regulacin PID.
Aunque las variables de la planta pueden supervisarse continuamente, las seales de

realimentacin se transmiten al controlador normalmente slo cuando ocurren eventos discretos.
Un evento discreto puede ocurrir como resultado de detectar que una seal continua es mayor
que (o menor que) un nivel de referencia seleccionado. Como la temporizacin y secuencia de
sucesos estn sujetas a las variaciones del sistema y a peticiones de tareas o condiciones de fallo
que no son predecibles, la operacin que se observa es tpicamente aperidica.
Los tpicos de control lgico programable tratados en estos apuntes tienen que ver con los
siguientes aspectos:
La descripcin detallada de la arquitectura de un controlador lgico programable, haciendo

nfasis en la descripcin del diagrama de bloques tpico que describe los componentes de
hardware del controlador. Bsicamente se consideran los siguientes componentes: la unidad
central de proceso (CPU), la memoria, la interfaz de entrada y salida la fuente de alimentacin
y el bus interno de comunicacin de datos.
El lenguaje de programacin escalera para la familia de controladores S7-200 de Siemens.,
donde se describen el conjunto de operaciones lgicas, aritmticas, de control del programa,
manejo de datos y de comunicacin de datos que este tipo de controladores es capaz de
ejecutar.
La implementacin de controladores lgicos para varios ejemplos de aplicacin en el campo
de la automatizacin, haciendo uso de tcnicas de lgica combinacional y secuencial. Entre las
aplicaciones se encuentran el control de arranque y paro de motores, el secuenciamiento de
luces, control de semforos, el control de un tanque de mezcla, el control de un sistema de
empaquetado, y el control de ingreso de vehculos a un parqueo, entre otras.
1.8 Monitoreo y supervisin

Los sistemas de control distribuido requieren ser constantemente monitoreados y supervisados
para mantener las condiciones de operacin en valores pre-especificados. Las actividades de

monitoreo y supervisin responden a una organizacin jerrquica orientada a la deteccin
temprana de riesgos y fallas en la operacin de los sistemas controlados.
En estos apuntes se definen diferentes grados de anormalidad en los que los sistemas de
monitoreo y supervisin deben actuar para recuperar las condiciones de operacin normal.
Los sistemas de monitoreo y control estn basados en sistemas de control distribuido soportados
en redes de comunicacin. Los sistemas que cubren el mbito de la planta se denominan DCSs
(Distributed Controlled Systems), mientras que los sistemas que cubren una planta o varias plantas
desde una localizacin remota se denominan sistemas SCADA.
En estos apuntes se analiza la arquitectura22 de un sistema integrado basado en las redes DCS,
SCADA, GPRS e Internet, la cual puede ser aplicable para monitorear y supervisar sistemas desde la
localizacin de una estacin principal utilizando la red pblica del sistema GSM actualmente ya
instalada.
1.9 Diseo de sistemas de control distribuido

Existen muchas herramientas que permiten sistematizar el diseo de los sistemas de control
distribuido, de la misma manera que ocurre en diferentes ramas de la ingeniera. Los sistemas de
control distribuido estn fuertemente soportados en tecnologas de comunicacin que integran
dispositivos, controladores, interfaces hombre-mquina (HMIs), sistemas de monitoreo, sistemas
de supervisin, sistemas de programacin de la produccin, el diseo de ingeniera, el control de
calidad, y la contabilidad de los costos de produccin, entre muchos otros que colaboran entre s
para obtener productos a partir de la materia prima.
Existen muchas herramientas que se deben considerar para el diseo de sistemas de control
distribuido. La primera herramienta considerada en estos apuntes es el modelo de manufactura
integrada por computadora o modelo CIM (Computer Integrated Manufacturing). Dicho modelo
establece una jerarqua de niveles de automatizacin para la integracin de la informacin desde
el nivel bajo de produccin hasta los niveles altos de manejo empresarial. El proceso de
integracin toma en cuenta los requerimientos de tiempo real y los requerimientos procesamiento
de datos y define redes de comunicacin de diferente jerarqua. En el bajo nivel se procesan pocos
datos, pero los requerimientos de tiempo real son duros, mientras que en el alto nivel los
requerimientos de tiempo real son blandos pero se procesan grandes cantidades de datos. El
modelo CIM fue inicialmente propuesto para industrias de manufactura de partes discretas, pero
tambin es aplicable, afinando algunos conceptos, a las industrias de procesos continuos y
procesos por lotes.
La segunda herramienta importante est constituida por cinco modelos descritos en el estndar
ISA S88 de 1995 estos modelos son:
22
Estructura funcional de un sistema.

Modelo del proceso: Describe las etapas, operaciones, fases y acciones del proceso de
produccin.
Modelo fsico: Describe el equipamiento organizado por celdas, unidades, mdulos de
equipamiento y mdulos de control.
Modelo de control procedimental: describe procedimientos generales, procedimientos de
unidad, operaciones y acciones del proceso de produccin.
Modelo de recetas de productos: Describe la receta general, las recetas de sitio, las recetas
maestras y las recetas de control para la produccin de un determinado producto.
Modelo de actividad: Describe las actividades relacionadas con el proceso de produccin.
Estos cinco modelos jerrquicos, describen cualitativamente el comportamiento de un sistema de

produccin por lotes, pero tambin pueden describir procesos de produccin continua, ya que los
procesos por lotes heredan las caractersticas de los procesos continuos.
Las herramientas descritas anteriormente permiten capturar el comportamiento cualitativo del

sistema de control distribuido en trminos de procesamiento del producto, equipamiento,
procedimientos de control, recetas de productos y actividades necesarias para llevar a cabo el
proceso de produccin de una variedad de productos. Esta informacin es necesaria pero no
suficiente para el diseo de los sistemas de control. En realidad, el diseo de un sistema de control
parte de los requerimientos funcionales y de calidad de servicio de cada sistema, subsistema o
componente del sistema que compone el proceso de produccin. Por tanto, previo al diseo se
requiere la captura de estos requerimientos para la seleccin o construccin de los componentes
de hardware y software que llevarn a cabo las funcionalidades que el sistema ser capaz de
ofrecer para implementar los modelos CIM e ISA S88.
Todos los sistemas de control son sistemas de tiempo real en algn grado, por tanto, la captura de
requerimientos de un sistema de control distribuido tiene que ver con el procesamiento de
informacin en tiempo real en trminos de: ejecucin de algoritmos apropiados, adecuacin de
seales, cumplimiento de restricciones de tiempo, restricciones en la precisin de los datos,
accionamientos, respuesta a eventos discretos y respuesta al flujo de datos o seales.
Esta complejidad es posible manejarla con herramientas orientadas a objetos23, que permitan la
captura de informacin en forma jerrquica: sistema, subsistema, clase y objeto. De aqu la tercera
herramienta tiene que ver con la captura de requerimientos
Una herramienta muy utilizada para la captura de requerimientos es el denominado lenguaje

UML24 (Unified Modeling Language) que describe un conjunto de diagramas y modelos que
23
La orientacin a objetos permite encapsular datos y comportamiento de objetos abstractos que
responden en forma causal a un flujo de datos y eventos de entrada, para producir datos o eventos de
salida. Dichos objetos tienen una identidad nica y se relacionan con otros objetos a travs de interfaces
abstractas de entrada y salida.
24
Es un lenguaje para la expresin de constructores y relaciones de sistemas complejos que permite
modelar objetos, casos de uso y escenarios y comportamiento dinmico de sistemas de eventos discretos;

permiten efectuar desde la captura de requerimientos hasta el diseo de sistemas. En particular,
para la captura de requerimientos de los sistemas de control distribuido, son tiles los diagramas
de casos de uso, diagramas de clases u objetos, diagramas de secuencia y diagramas de estado.
Los diagramas de casos de uso permiten capturar las funcionalidades y los requerimientos de
calidad de servicio en los niveles de sistema, subsistema, clase u objeto. Por su parte, los
diagramas de clases u objetos muestran la implementacin de estas funcionalidades en trminos
de clases u objetos mostrando las relaciones abstractas entre ellos. Los diagramas de secuencia y
los diagramas de estado permiten visualizar la dinmica del sistema, describiendo algunos posibles
escenarios que aclaren las relaciones abstractas definidas en los diagramas de clases.
El diseo de sistemas de control distribuido, en conformidad con el estndar IEC 61131, puede
estar centrado en dispositivos como PIDs, PLCs, variadores de velocidad, monitores, etc. Pero
tambin puede estar centrado en la aplicacin, en conformidad con el estndar IEC 61499. En el
primer caso, las funcionalidades del sistema se implementan en dispositivos que permiten el flujo
de datos, mientras que en el segundo las funcionalidades se implementan como bloques de
funciones que permiten el flujo tanto de eventos como de datos. A la fecha son dos paradigmas
alternativos para el diseo de los sistemas de control distribuido.
Por tanto, la cuarta herramienta de diseo es aquella que mejor permita la transformacin de los
requerimientos de funcionalidad y calidad de servicio a dispositivos o a bloques de funciones.
Puesto que los sistemas de control distribuido estn fuertemente soportados en redes de
comunicacin de datos, es necesario incluir una quinta herramienta que permita el diseo de las
redes de datos del sistema integrado. La referencia macro de esta herramienta es el modelo de
comunicaciones OSI. A partir del modelo OSI se pueden derivar los bues de dispositivos, buses de
campo, redes LAN, redes SCADA y la interconexin con otras redes, que permitan la comunicacin
entre dispositivos, controladores, interfaces HMI, sistemas de supervisin, etc.
En el bajo nivel, la preocupacin principal est centrada en el trfico de datos, los modelos de
cooperacin, la capa de enlace de datos, la capa fsica y el medio de transmisin. Las arquitecturas
de comunicacin deben soportar diferentes niveles, incluyendo el acceso seguro a Internet.
empaquetar diferentes clases de entidades; representar tareas y sincronizacin de tareas; modelar la

topologa fsica y la organizacin de cdigo fuente.

2 TERMINOLOGA Y SIMBOLOGA
2.1 Terminologa estndar en el control de procesos industriales

Para describir procesos industriales es necesario disponer de una terminologa estandarizada que
permita uniformizar el lenguaje en la planta. El estndar ANSI/ISA-5.1-2009 [STND-02 2009]
estable un medio uniforme para describir e identificar instrumentos o dispositivos y sus funciones
inherentes, sistemas de instrumentacin y sus funciones y las funciones del software de aplicacin
utilizados en la medicin, monitoreo y control de procesos industriales. A continuacin se describe
algunos trminos contenidos en dicho estndar.
Proceso: Cualquier operacin o secuencia de operaciones que involucran un cambio de

energa, estado, composicin, dimensin u otras propiedades que pueden ser definidas con
respecto a ciertos valores iniciales de los materiales o fuentes de energa.
Variable de proceso: Cualquier propiedad de un proceso que puede ser medible directa o
indirectamente.
Referencia o setpoint: Variable de entrada que establece el valor deseado de la variable
controlada manual o automticamente o por medio de un programa, en las mismas unidades
que la variable controlada.
Controlador: Dispositivo cuya salida vara para regular la variable controlada de una manera
especfica. Dicho dispositivo puede estar auto-contenido en un instrumento analgico o digital
o puede ser el equivalente de tal instrumento en un sistema de control compartido. Un
controlador automtico vara su salida automticamente en respuesta a una entrada directa o
indirecta de una variable medida del proceso. Por su parte, un controlador manual vara su
salida en respuesta a un ajuste manual y no es dependiente de una variable medida del
proceso. Un controlador puede ser un elemento integral de otros elementos funcionales de un
lazo de control.
Controlador lgico programable: Controlador, usualmente con mltiples entradas y
salidas, que contiene un programa alterable que es tpicamente usado para controlar
funciones binarias y/o de lgica discreta o secuencial. Tambin puede proporcionar funciones
continuas de control.

Control compartido: Caracterstica de un dispositivo de control o funcin que contiene un
nmero de algoritmos pre-programados que son recuperables por el usuario, reconfigurables
y conectables y que permite implementar las estrategias de control o funciones definidas por
el usuario. A menudo describen las caractersticas de un sistema de control distribuido, un
controlador lgico programable o sistemas basados en microprocesadores u otros dispositivos
computacionales. El control de procesos de mltiples variables puede ser implementado
compartiendo las capacidades de un dispositivo de esta clase.
Sistema de control por computadora: Sistema en el cual todas las acciones de control
tienen lugar dentro de una computadora. El sistema puede ser simple o redundante.
Sistemas de control distribuidos (DCS): Instrumentacin, dispositivos de entrada/salida,
dispositivos de control y dispositivos de interfaz con el operador que, adems de ejecutar
funciones establecidas de control e indicacin, tambin permiten la transmisin de
informacin de control, medicin y operacin a y desde localizaciones especficas de usuarios
conectados a travs de enlaces de comunicacin.
Sistemas de control bsicos (BPCS): Instrumentacin y sistemas que se instalan para
monitorear y controlar la operacin de la produccin normal, utilizando combinaciones de
controladores y monitores de lazos simples, controladores lgicos programables y sistemas de
control distribuidos. Un BPCS necesariamente opera una planta o proceso.
Sistema de control de alto nivel (HLCS): Sistema que proporciona sofisticacin arriba del
BPCS, con funciones tpicas basadas en computadoras de proceso o hardware de alto nivel que
interacta con el proceso manipulando las referencias en el BPCS y/o configurando diversos
atributos de los sistemas de control bsicos. Las funciones de control en el HLCS pueden incluir
por ejemplo, funciones de control estadstico del proceso, monitoreo de diferentes unidades y
celdas, entre otras funciones. Un HLCS no necesariamente opera directamente una planta o
proceso.
Funcin de clculo: Hardware o software que ejecuta uno o ms clculos u operaciones
lgicas o ambos y transmite uno o ms seales de salida resultantes.
Dispositivo: Hardware que se disea para ejecutar una accin o funcin especfica tal como
un controlador, indicador, transmisor, o vlvula de control.
Instrumentacin: Conjunto de instrumentos, dispositivos, hardware o funciones que se
utilizan con el propsito de medir, monitorear o controlar un equipos de un proceso industrial,
mquinas o una combinacin de stos.
Instrumento: Dispositivo usado para directa o indirectamente para medir, monitorear y/o
controlar una variable. Incluye elementos primarios, indicadores, controladores, elementos
finales de control, dispositivos de clculo y dispositivos elctricos.
Instrumento local o instrumento de campo: Instrumento que no est montado sobre un
panel o consola o en un cuarto de control sino comnmente en la vecindad de su elemento
primario o elemento de control final.
Instrumento discreto: Dispositivo o hardware que constituye una entidad separada, tal
como un controlador stand-alone o un datalogger.

Dispositivo de clculo: Dispositivo que ejecuta uno o ms clculos operaciones lgicas o
ambos y transmite una o ms seales de salida resultantes.
Elemento de control final: Dispositivo como una vlvula de control, que controla
directamente la vlvula o la variable manipulada de un lazo de control.
Switch: Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona o transfiere uno o ms circuitos y que
no es designado como un controlador, un relevador o una vlvula de control.
Relevador: Trmino aplicado especficamente a un dispositivo de conmutacin elctrico,
neumtico o hidrulico que es accionado por una seal y ejecuta funciones efectuadas por un
relevador.
Vlvula de control: Dispositivo que manipula el flujo de una o ms corrientes en un proceso
de fluidos.
Elemento primario: Instrumento externo o interno que cuantitativamente convierte la
variable medida a una forma apropiada para realizar la medicin.
Detector: Dispositivo usado para detectar la presencia de algo, tal como lquidos, gases
flamables o txicos, movimientos, o partes discretas.
Sensor: Parte o funcin separada o integral de un lazo o un instrumento que mide el valor de
una variable del proceso, y/o genera una seal de salida indicativa o proporcional a la variable
del proceso.
Transductor: Dispositivo que puede ser un elemento primario, transmisor, relevador,
convertidor u otro dispositivo que recibe informacin en forma de una o ms cantidades
fsicas, modifica la informacin o su forma, o si se requiere ambos y produce una seal de
salida resultante.
Transmisor: Dispositivo que mide una variable de proceso mediante un sensor o elemento de
medicin y que tiene una salida cuyo valor en estado estacionario vara slo como una funcin
predeterminada de la variable del proceso. El sensor puede ser una parte integral, como en un
transmisor de presin directamente conectado o una parte separada como en una
termocupla.
Sistema de proteccin instrumentado: Sistema compuesto por sensores, circuitos lgicos
y elementos finales de control para el propsito de llevar al proceso a un estado seguro
cuando se violan condiciones pre-determinadas.
Monitor: Trmino general para un instrumento o un sistema de instrumentos usados para
medir o monitorear el status o magnitud de una o ms variables y derivar informacin til que
sirva para mantener las condiciones de operacin de la planta a travs del anlisis de las
variables, la indicacin de valores o el disparo de alarmas.
Alarma: Dispositivo de indicacin o funcin que proporciona una indicacin visible y/o
audible cuando el valor de una variable est fuera de lmites, ha cambiado de una condicin
segura a una condicin insegura o ha cambiado de un estado de operacin o condicin normal
a un estado o condicin anormal.
Software: Conjunto de programas cdigos, procedimientos, algoritmos, patrones, reglas y
documentacin asociada, requerida para la operacin o mantenimiento de sistemas basados

en microprocesadores y computadoras que procesan informacin de control, monitoreo o
supervisin.
Software de aplicacin: Software especfico para una aplicacin del usuario que es
configurable y en general contiene secuencias lgicas, expresiones permisivas o limitativas,
algoritmos de control y otro cdigo requerido para controlar las caractersticas de
entrada/salida y tomar decisiones apropiadas de manera automtica.
Programa: Secuencia repetible de acciones y decisiones que definen el estado de las salidas
como una relacin fija con respecto al estado anterior y al estado de las entradas.
Enlace de comunicacin: Red cableada o electromagntica o sistema de bus que conecta
sistemas dedicados basados en microprocesadores o computadoras, los cuales comparten una
base de datos comn y se comunican de acuerdo a un protocolo rgido en una relacin de
colaboracin jerrquica y/o peer-to-peer. Las redes cableadas pueden utilizar cable del tipo
par trenzado, cable coaxial, cables telefnicos o fibra ptica. Las redes electromagnticas
utilizan una banda de radio-frecuencia del espectro electromagntico. En Bolivia el espectro
electromagntico est definido como un recurso natural.
2.2 Simbologa de equipamiento bsico y especializado

La simbologa utilizada para describir el equipamiento de un proceso industrial es resultado de un
proceso de estandarizacin al interior de cada planta y cada empresa en particular. Sin embargo,
en la literatura se pueden encontrar smbolos que se pueden adoptar de manera inicial para
describir el equipamiento bsico y especializado de un proceso industrial, as como tambin
herramientas asistidas por computadora para el mismo propsito [STND-01 1985, GLVC-01 XXXX,
NGLM-01 2003, www.demet.ufmg.br].
2.2.1 Tubera y vlvulas

En los procesos industriales, los ingenieros tratan de manera frecuente con el flujo de fluidos a
travs de tuberas, tubos y canales de conduccin que definen trayectos de flujos mayores y
menores a travs de vlvulas. Los smbolos frecuentemente utilizados en el equipamiento de
tuberas, se muestran en las figuras A.1 y A.2 del Apndice A.
2.2.2 Bombas y tanques

Para el transporte de fluidos a travs de tuberas y canales de conduccin, suelen utilizarse
bombas. Las bombas incrementan la energa mecnica del fluido, aumentando su velocidad,
presin o elevacin o las tres anteriores. Las dos clases principales de bombas son las de
desplazamiento positivo y las bombas centrfugas [MCCB-01 2001]. Las unidades de
desplazamiento positivo aplican presin directamente al fluido mediante un pistn reciprocante o
mediante elementos rotatorios, los cuales forman cmaras alternadamente llenas o vacas de
fluido. Las bombas centrfugas generan alta velocidad de rotacin convirtiendo la energa cintica
resultante del fluido en energa de presin. Los smbolos comunes de las bombas y los tanques se
muestran en la Fig. A.3.

2.2.3 Compresores, turbinas de vapor y motores
Los compresores son mquinas que comprimen gases, los cuales tambin se clasifican en
compresores de desplazamiento positivo o centrfugos, igual que las bombas, pero con la
diferencia de que stas ltimas mueven lquidos, mientras que los compresores mueven gases
[MCCB-01 2001]. La Fig. A.4 ilustra los smbolos estandarizados de los compresores, las turbinas de
vapor y los motores.
2.2.4 Intercambiadores de calor y torres de enfriamiento

Un intercambiador de calor es un dispositivo utilizado para transferir energa calorfica entre dos
flujos de proceso. La torre de enfriamiento ejecuta una funcin similar, pero las torres de
enfriamiento y los intercambiadores de calor usan diferentes principios fsicos para operar. Los
intercambiadores de calor transfieren energa calorfica a travs de mecanismos de transferencia
de calor conductiva y convectiva, mientras que las torres de enfriamiento transfieren esa energa
calorfica al aire exterior a travs del principio de evaporacin [MCCB-01 2001]. Las figuras A.5 y
A.6 ilustran los smbolos estndares usados para los intercambiadores de calor y las torres de
enfriamiento.
2.2.5 Hornos y calentadores

Un horno es un equipo de proceso destinado a elevar la temperatura de un producto, denominado
alimentacin o carga, aprovechando el calor de combustin de otro u otros productos
denominados combustibles, efectuando una transferencia de energa calorfica del combustible a
la carga. Por su parte, los calentadores suelen utilizar vapor de agua para calentar las corrientes
del proceso mediante tcnicas de transferencia de calor [ACDJ-01 2009]. La siguiente Fig. A.7
ilustra los smbolos de hornos y calentadores.
2.2.6 Columnas de destilacin

La destilacin es un proceso que permite separar los distintos componentes de una mezcla en
funcin de su temperatura de ebullicin, basndose en las distintas volatilidades de los propios
componentes. La destilacin se efecta utilizando equipos denominados columnas de destilacin
[CPRD-01 2004]. La destilacin se realiza por el contacto en contracorriente del vapor que
asciende como consecuencia del calentamiento efectuado por un reboiler y el lquido que
desciende como consecuencia del enfriamiento producido por el condensador de cabeza. Existen
dos tipos de columnas: las de platos y las empaquetadas como se muestra en la Fig. A.8.
2.2.7 Reactores
Los reactores son recipientes estacionarios diseados para sustancias qumicas se mezclen bajo
condiciones especficas con el propsito de formar o romper los enlaces qumicos de dichas
sustancias para formar nuevos productos [ARSR-01 1973]. La Fig. A.9 muestre algunos smbolos
ms comunes de reactores.

2.3 Simbologa de instrumentacin
El estndar ANSI/ISA-5.1-2009 [STND-03 2009] establece un medio uniforme para describir e
identificar instrumentos o dispositivos y sus funciones inherentes, sistemas de instrumentacin y
sus funciones y las funciones del software de aplicacin utilizados en la medicin, monitoreo y
control, presentando un sistema de designacin que incluye esquemas de identificacin y
smbolos grficos.
Es comn utilizar bloques grficos de construccin para elaborar diagramas que permitan
visualizar la medicin y los lazos de control, instrumentos y funciones de una manera concisa y
referenciada.
Los smbolos grficos se usan para preparar
a) Diagramas de instrumentacin
b) Diagramas funcionales
c) Diagramas de lgica binaria
d) Esquemas elctricos
El Apndice B muestra numerosos smbolos asociados a la instrumentacin de procesos

industriales, los cuales estn contenidos en el estndar de la referencia [STND-03 2009]. Dichos
smbolos se refieren a:
B.1 Smbolos de dispositivos y funciones de instrumentacin

B.2 Smbolos miscelneos de dispositivos y funciones de instrumentacin
B.3 Smbolos de medicin. Elementos primarios y transmisores
B.4 Smbolos de medicin. Notaciones de medicin
B.5 Smbolos de medicin Elementos primarios
B.6 Smbolos de medicin. Elementos secundarios
B.7 Smbolos de medicin. Dispositivos auxiliares y accesorios
B.8 Smbolos de lnea. Instrumento a proceso y conexiones de equipos
B.9 Smbolos de lnea. Conexiones instrumento a instrumento
B.10 Smbolos de elementos finales de control
B.11 Smbolos de actuadores de elementos finales de control
B.12 Smbolos de elementos finales de control auto-actuados
B.13 Indicaciones fallas de vlvulas de control y posicin des energizada
B.14 Smbolos de esquemas elctricos
2.4 Diagrama de flujo de proceso

Los diagramas de flujo del proceso tpicamente incluyen el equipamiento mayor y los trayectos del
flujo a travs de la tubera instalada entre las diferentes unidades. A travs de este diagrama se
pueden identificar celdas y unidades de equipamiento, dnde empieza y dnde termina el proceso

y qu trayectos siguen los productos y las colas, sin considerar aspectos relacionados con la
instrumentacin. La identificacin de las unidades corresponder a una codificacin particular que
permitir describir cada equipo del proceso en cuanto a sus caractersticas y condiciones de
operacin para las que fueron diseados. La Fig. 2.1 muestra un ejemplo de diagrama de flujo del
proceso, para una celda de destilacin de mltiples componentes.
Bomba de
Torre de enfriamiento vaco
producto 1
Tanque de
Conden
Horno
Columna
producto 2
Tanque de
Reactores
alimentacin
Tanque de
Tanque de
colas
Caldera
Fig. 2.1 Diagrama de flujo de un proceso de destilacin [www.demet.ufmg.br].
Las flechas muestran la direccin del flujo desde el tanque de alimentacin hasta las colas y
productos. Note que cada parte del equipamiento est identificado por un smbolo y/o un
nombre.
2.5 Diagrama de instrumentacin

Un diagrama de instrumentacin es una representacin compleja de las diferentes unidades de la
planta, que muestra tanto el flujo del proceso como los smbolos de los elementos de

instrumentacin y control asociado a cada uno de los equipos de la planta. La Fig. 2.2 muestra un
ejemplo de este tipo de diagrama.
Fig. 2.2 Diagrama de instrumentacin de un proceso de destilacin [www.demet.ufmg.br].
El diagrama muestra el equipamiento y la instrumentacin codificados de un proceso de

destilacin. En el diagrama se muestran los elementos de transporte, medicin y control asociados
al flujo del proceso. El tanque de alimentacin Tk-10 requiere un mecanismo de transporte con
control de flujo para la alimentacin de la materia prima al horno. En el horno F-105 se utiliza un
control de temperatura que acta sobre la alimentacin de combustible. El flujo de salida del
horno ingresa a la columna de destilacin multi-componente de platos C-105. En la parte inferior
de la columna se realiza un control de nivel de lquido que acta sobre una vlvula que bombea las
colas al tanque de almacenamiento Tk-16; al mismo tiempo, se realiza un control de la
temperatura de lquidos a su temperatura de ebullicin de manera que se produzcan los flujos en
contracorriente a travs de los platos. Dos componentes de la columna se dirigen a unidades de
reaccin qumica conectadas en serie (Rx-105 y Rx-106) y el producto de Rx-106 se almacena en el
tanque Tk-14. Por su parte, el producto ms voltil sale por la parte superior de la columna a un
condensador, pasando por un intercambiador de calor que efecta el enfriamiento del gas de
salida. En el condensador se efecta un control de presin y un control de nivel que determinan el
reflujo hacia la columna, el flujo de gases de escape y el flujo del producto hacia el tanque Tk-12.

2.6 Otros diagramas tiles para el control de procesos
Otros diagramas que resultan tiles para el diseo de sistemas de control de procesos industriales
incluyen los siguientes:
Diagrama de elevacin de equipos

Diagramas elctricos
Diagrama de localizacin de equipos
Diagramas de la red de comunicaciones
El diagrama de elevacin de equipos muestra las alturas a la que se instalan los equipos,
permitiendo apreciar mejor los aspectos de transporte de fluidos en un contexto espacial. Los
diagramas elctricos permiten visualizar la alimentacin y uso de la energa elctrica necesaria
para alimentar equipos e instrumentacin; asimismo, permiten visualizar aspectos de la
proteccin del equipamiento. Por su parte, los diagramas de localizacin de los equipos permiten
tener una idea ms precisa de la distribucin geogrfica de los equipos en la planta, lo cual es de
mucha utilidad para establecer la red del sistema de comunicacin. Por otra parte, los diagramas
de la red de comunicaciones permiten apreciar la estructura jerrquica de la red de
comunicaciones del sistema de control distribuido, basada generalmente en buses de campo.

3 DISEO DE CONTROLADORES CON MODELO INTERNO
3.1 Control con modelo interno de primer y segundo orden

3.1.1 Control con modelo interno
Suponga un esquema de control realimentado simple, con ganancia de lazo ( ) ( ), donde
( ) es la funcin de transferencia del controlador y ( ) es la funcin de transferencia de la
planta. Entonces, la funcin de transferencia de lazo cerrado est dada por:
( ) ( ) (1)
( )
( ) ( )
Para hacer que este sistema se comporte como el modelo de referencia, la funcin de
transferencia de lazo cerrado dada por la Ec. 1 debe satisfacer:
( ) ( ) (2)
( )
( ) ( )
donde ( ) es un modelo de referencia. Despejando ( ) se obtiene la funcin de

transferencia del controlador:
( ) (3)
( )
( ) ( )
Observe que el controlador contiene al modelo de referencia deseado as como al modelo inverso
de la planta a ser controlada. En situaciones prcticas se utiliza generalmente un modelo nominal
aproximado de la planta, pero que extrae su dinmica dominante en trminos de polos y ceros
cercanos al eje imaginario del plano complejo.
3.1.2 Modelo de referencia de primer orden

Suponga que se desea controlar un sistema tal que se comporte como un modelo de referencia de
primer orden dado por:
(4)
( )

donde es la constante de tiempo deseada.
3.1.3 Control con modelo interno de primer orden

Sustituyendo en la Ec. 3 el modelo de referencia dado en la Ec. 4, se obtiene la funcin de
trasferencia del controlador que contiene un modelo de referencia de primer, por lo que se
denomina a la estrategia de control: control con modelo interno de primer orden:
(5)
( )
( )
El control con modelo interno de primer orden tiene la ventaja de que el desempeo del sistema
de lazo cerrado pueda ser ajustado en funcin de la especificacin de un solo parmetro: la
constante de tiempo deseada del sistema de lazo cerrado. De esta manera, una especificacin de
pequea, producir una respuesta rpida del sistema de control y un tiempo de asentamiento
pequeo en la respuesta a una seal de referencia constante.
3.1.4 Modelo de referencia de segundo orden

Si ahora el modelo de referencia es un sistema de segundo orden, se puede considerar que este
modelo puede ser descrito por una funcin de transferencia con ganancia esttica unitaria dada
por:
(6)
( )
donde las constantes y se denominan, respectivamente frecuencia natural no

amortiguada y coeficiente de amortiguamiento. La eleccin de estos parmetros producir
diferentes tipos de respuesta:
En funcin de la eleccin del coeficiente de amortiguamiento, la respuesta resultante puede

ser sobre-amortiguada (para ), crticamente amortiguada (para ) o bien
subamortiguada (para ). En el caso de sistemas subamortiguados, el valor de
determina el mximo sobrepaso.
En funcin de la eleccin de la frecuencia natural no amortiguada, la respuesta resultante
puede ser rpida, para valores grandes de , o bien lenta para valores pequeos de . En el
caso de sistemas sub-amortiguados y determinan la frecuencia de las oscilaciones
subamortiguadas.
3.1.5 Control con modelo interno de segundo orden

Suponga que se desea controlar un sistema tal que se comporte como el modelo de referencia de
la Ec. 6, entonces la funcin de transferencia del sistema de lazo cerrado deber ser igual a ( )
tal que la funcin de transferencia del controlador puede ser sintetizada, como en el caso anterior,
mediante la Ec. 3, donde:

( ) (7)
( ) ( )
De esta forma, la funcin de transferencia del controlador queda como:
(8)
( )
( ) ( )
Nuevamente observe que la funcin de transferencia del controlador contiene al modelo de

referencia y al modelo inverso de la planta a controlar. Por tanto, el sistema de control puede ser
ajustado en trminos de la respuesta deseada del modelo de referencia.
3.2 Sntesis de controladores PID con modelo interno de primer

orden
Considere slo los casos en los que un controlador con modelo interno de primer orden resulta en
un controlador del tipo PID cuya ley de control dada por:
( ) (9)
( ) ( ( ) ( ) )
donde ( ) ( ) es la seal de error entre la referencia dada por el operador y la salida

medida de la planta dada por ( ). La constante se denomina ganancia proporcional, es la
constante de tiempo integral y es la constante de tiempo derivativa. Este controlador calcula la
seal de control en funcin del error actual (accin proporcional), la acumulacin de errores
pasados (accin integral) y una prediccin simple del error en un horizonte de prediccin
(accin derivativa). Si el sistema de lazo cerrado con control PID llega al estado estacionario,
entonces lo hace con error cero; esto es lleva el valor de la salida del proceso al valor deseado
dado por el valor de la referencia [AMST-01 2001, ASTR-03 1995].
El modelo de referencia de primer orden y el controlador sintetizado estn dados respectivamente

por las siguientes funciones de transferencia de las ecuaciones 4 y5, respectivamente. La Tabla 3.1
muestra la sntesis de controladores del tipo PID para cuatro tipos de plantas cuyas funciones de
transferencia incluyen modelos de primer y segundo orden.

Tabla 3.1 Casos en los que el control con modelo interno de primer orden produce controladores
del tipo PID
Planta Controlador Parmetros del controlador

Control Proporcional con
( ) ( )
ganancia
Control PI con ganancia

( ) ( ) . /
y contante de
tiempo integral
( ) Control PD con ganancia
( ) ( ) ( *
( ) y contante de
tiempo derivativa
Control PID con ganancia
( ) ( )
, contante de tiempo
( * integral y constante
de tiempo derivativa
Es importante comentar que mediante esta tcnica no es posible sintetizar controladores PID de
plantas de segundo orden que tienen un cero en el numerador de su funcin de transferencia.
Ms an, para las plantas que tienen un polo en el origen, no es necesario implementar la accin
integral.
Ejemplo 1. Control de la velocidad de un vehculo sobre una pendiente. - Aqu el propsito

del control es mantener constante la velocidad de un vehculo cuando ste se encuentra sobre una
pendiente. En este problema, el conductor del vehculo lo lleva a una velocidad deseada y luego
activa un botn para mantener al vehculo en dicha velocidad. La perturbacin principal proviene
de los cambios de pendiente del camino que generan fuerzas sobre el vehculo, debidas a la accin
de la gravedad. Existen tambin perturbaciones del aire y la resistencia de friccin. El sistema de
control mide la diferencia entre la velocidad deseada y la real y genera una seal de control que
intenta mantener el error en estado estacionario en un valor pequeo alrededor de cero, a pesar
de los posibles cambios en la pendiente del camino. La seal de control es enviada a un actuador
que influye sobre el acelerador y sobre la fuerza de impulsin generada por el motor.
Un diagrama esquemtico del problema se muestra en la Fig. 3.1.

F
mg
Fig. 3.1 Diagrama esquemtico del problema de control de velocidad de un vehculo sobre una pendiente.
El modelo del sistema se puede obtener aplicando un balance de la cantidad de movimiento, lo

cual resulta en la siguiente ecuacin:
(10)
donde v es la velocidad del auto, m es su masa, F es la fuerza generada por el motor, c es el

coeficiente de friccin, g es la constante de aceleracin de la gravedad y es la pendiente del
camino. Suponiendo que es constante a lo largo del trayecto, en trminos de la transformada de
La Place, la Ec. 10 puede escribirse como:
( ) ( )( ( ) ( )) (11a)
donde
(11b)
( )
(11c)
( )
Puesto que la pendiente del camino es constante pero desconocida a priori, ( ) se puede
considerar como una perturbacin de carga constante.
De esta manera, el controlador con modelo interno de primer orden de la Ec. 5 se puede escribir
como:
( ) (12)
( )
( ) ( )
con ( ) ( ) ( ), donde ( ) es la transformada de Laplace de la velocidad de referencia

del vehculo.
Observe que el controlador de la Ec. 12 resulta en un controlador PI con ganancia proporcional

y una constante de tiempo integral . Sustituyendo la ley de control

( ) ( )( ( ) ( )) (13)
en el modelo del vehculo (Ec. 11a) y despejando la velocidades se obtiene el sistema de lazo
cerrado dado por:
( ) ( ) ( ) (14)
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
Sustituyendo ( ) de la Ec. 11b y ( ) de la Ec. 12 en la ecuacin anterior se obtiene:
(15)
( ) ( ) ( )
( )( )
La ecuacin anterior puede escribirse como:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (16a)
donde:
(16b)
( )
(16c)
( )
( )( )
cuyas ganancias estticas estn dadas por y . Por tanto, en estado estacionario
se tiene que la velocidad alcanzada por el vehculo est dada por:
( ) (17)
es decir, la velocidad del motor alcanza a la velocidad de referencia, rechazando la perturbacin

de carga producida por la pendiente del camino.
Considere ahora un vehculo de masa Kg con un coeficiente de friccin viscosa

Kg/s. Suponga que la pendiente del trayecto tiene una inclinacin de . Suponga que se
desea que el vehculo alcance una velocidad de referencia m/s (o 72 Km/h) controlado
por un controlador PI con modelo interno de primer orden cuya constante de tiempo es s.
La sntesis de dicho controlador resulta en la siguiente funcin de transferencia:
(18)
( )
La Fig. 3.2 muestra las respuestas al escaln del sistema de lazo abierto y del sistema de lazo
cerrado.

Fig. 3.2 Respuesta al escaln del sistema de control de velocidad del vehculo sobre una pendiente
Observe que la respuesta de lazo cerrado tiene el comportamiento de un sistema de fase no

mnima. Al arrancar el vehculo experimenta una fuerza hacia abajo debido a que la fuerza
aplicada al vehculo es inferior a la fuerza contraria que resulta del efecto de la accin de la
gravedad.
Ejemplo 2 Control del flujo de salida de un sistema de tanques interactuantes.- Considere

un sistema de tanques interactuantes cuyo diagrama esquemtico se muestra en la Fig. 3.3.
q
Tanque 1 Tanque 2
C1
h1 C2
Vlvula 1 Vlvula 2
h2
R1 R2
q1 q2
Fig. 3.3 Diagrama esquemtico de un sistema de tanques interactuantes
En este sistema interactan los dos tanques. Por tanto, la funcin de transferencia del sistema no
es el producto de las funciones de transferencia de cada uno de los tanques por separado. Los
smbolos utilizados en la figura estn definidos de la siguiente manera:
h1 y h2 son las alturas en el tanque 1 y tanque 2, respectivamente

C1 y C 2 son los valores las capacitancias en el tanque 1 y tanque 2, respectivamente
R1 y R2 son los valores de las resistencias al flujo en las vlvulas 1 y 2, respectivamente

donde las capacitancias y las resistencias estn definidas por:
Cambio en el lquido almacenado l, m 3

C
Cambio en la altura, m
Cambio en la diferencia de nivel

R
Cambio en el flujo
A partir de las definiciones anteriores, y considerando un flujo laminar, se obtienen las siguientes
ecuaciones que describen el sistema:
h1 h2
q1
R1
dh1
C1 q q1
dt (19)
h2
q2
R2
dh2
C2 q1 q 2
dt
A partir de estas ecuaciones se puede obtener la siguiente funcin de transferencia del modelo:
(20)
( )
( )
( )
En forma ms compacta, la ecuacin anterior se puede escribir como:
( ) (21)
( )
( )
donde ; y
Recurriendo a la Tabla 3.1, el controlador con modelo interno de primer orden est dado por:
(22)
( ) ( *
donde se puede verificar que se trata de un controlador PID con ganancia , contante de
tiempo integral y constante de tiempo derivativa . Sustituyendo los valores de la

planta se obtienen los parmetros del controlador:

(23a)
(23b)
(23c)
En este caso, el sistema de control en lazo cerrado est dado por:
(24)
( )
Ahora considere un sistema de tanques interactuantes cuyos valores de capacitancias y

resistencias estn dados por: y . Suponga que se desea controlar el
sistema con un controlador PID con modelo interno de primer orden cuya constante de tiempo es
. La sntesis de dicho controlador resulta en la siguiente funcin de transferencia:
( )
Las respuestas al escaln de los sistemas de lazo abierto y de lazo cerrado se muestran en la Fig.
3.4:
Fig. 3.4 Respuesta al escaln del sistema de control de tranques interactuantes
3.3 Control con modelo interno utilizando un modelo nominal de

la planta
Considere el esquema de control que se muestra en la Fig. 3.5, donde es la funcin de
transferencia del controlador, ( ) es la funcin de transferencia de la planta y ( ) es un
modelo nominal de la planta:

Fig. 3.5 Esquema de control realimentado
En este caso, la funcin de transferencia de lazo cerrado ( ) est dada por:
( ) ( ) (25)
( )
( ) ( )
donde ( ) se obtiene a partir del lazo interno con realimentacin positiva.
( ) (26)
( )
( ) ( )
Sustituyendo ( ) (Ec. 26) en ( ) (Ec. 25) se obtiene:
( ) ( ) ( ) ( ) (27)
( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ), ( ) ( )-
Considere ahora que:
(28)
( ) ( )
( )
donde ( ) es un modelo nominal de la planta y ( ) es la funcin de transferencia de un

modelo de referencia. Probar que si ( ) ( ) entonces el sistema de lazo cerrado del
esquema de control es igual al modelo de referencia.
Por tanto, el controlador sintetizado est dado por:
( ) ( ) (29)
( )
( ) ( ) ( ) ( )
Observe que si ( ) ( ) entonces:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( )

Si se define ( ) ( ) ( ) como el error de modelado de la planta, se puede estimar su
efecto sobre el sistema de lazo cerrado como sigue.
La funcin de transferencia de lazo cerrado en funcin de ( ) est dada por:
( ) ( ) (30)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( )
( ), ( ) ( )- ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )
El efecto del error de modelado se puede cuantificar como:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (31)
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Ejemplo 3. Control con modelo interno de un sistema de segundo orden.-Considere la

siguiente funcin de transferencia de la planta:
( ) (32)
( )( )
donde . Bajo esta consideracin, encuentre un modelo reducido de primer orden y

denomine a este modelo ( ). El modelo de la planta puede tambin ser escrito de la siguiente
manera:
( ) (33)
. /( )
Puesto que la dinmica correspondiente al polo en puede ser despreciada tal que:
( ) ( ) (33)
( )
El error de modelado de la planta se puede expresar como:
( ) (34)
( )
( )( ) ( ) ( )( )
Utilizando el modelo de orden reducido de la Ec. 33 como el modelo nominal de la planta y un

modelo de referencia de segundo orden dado por:
(35)
( )
el controlador sintetizado (Ec. 29) puede expresarse como:

( ) (36)
( )
( )
y sustituyendo las ecuaciones 33 y 35 en la Ec. 30, el sistema de lazo cerrado se puede expresar
como sigue:
(37)
( )
( ) ( )
Observe que la ganancia esttica del sistema de lazo cerrado es 1.
De acuerdo al criterio de Routh25, el sistema de lazo cerrado ser estable si:
( )( ) (38)
o bien:
( ) (39)
25
Criterio para determinar la estabilidad absoluta de una funcin de transferencia en trminos de los
coeficientes de su polinomio denominador, documentado en cualquier texto bsico de teora de control.

4 CONTROL PID
4.1 Controladores bsicos

Sin duda, los controladores ms utilizados en las aplicaciones industriales, para resolver problemas
de regulacin, son el controlador del tipo On/Off y los del tipo PID (Proporcional-Integral-
Derivativo). Los controladores del tipo On/Off son los ms simples de implementar, ya que slo
requieren una electrnica de potencia rpida basada en relevadores. Por su parte, los
controladores del tipo PID son ms sofisticados ya que requieren una electrnica de potencia ms
compleja para amplificar su seal de control en los dispositivos actuadores, basada en
convertidores de potencia (o amplificadores basados en circuitos electrnicos de conmutacin) con
entrada modulada por ancho de pulso.
A continuacin se describen estos controladores y se analizan sus propiedades a travs de

ejemplos de simulacin basados en la respuesta al escaln unitario.
4.4.1 Control On/Off

El controlador realimentado ms simple es, sin duda, el controlador On/Off. Su algoritmo de
control est basado en la siguiente expresin matemtica:
{ (1)
donde es el error entre la seal de referencia y la salida de la planta ; es una

accin correctiva extrema mxima que se aplica cuando el error es positivo y es una accin
correctiva extrema mnima que se aplica cuando el error es negativo. Estas acciones correctivas
estn relacionadas con los lmites fsicos del actuador (un actuador tpico en estos sistemas de
control es un relevador). Suponga que la planta es tal que un incremento in la seal de control
produce un incremento en la seal de salida y una disminucin en la seal de control produce una
disminucin en la seal de salida. Entonces, de acuerdo al principio de realimentacin negativa, si
el error es positivo (la salida es menor que la referencia), entonces causar un incremento de
la salida de la planta, disminuyendo el error y, si el error es negativo (la salida es mayor que la
referencia), entonces causar una disminucin de la salida de la planta, disminuyendo as el
error absoluto. La Fig. 4.1 muestra la caracterstica del controlador On/Off.

u
u max
u min
e
Fig. 4.1 Caracterstica del controlador On/Off
El control On/Off muchas veces es apropiado para mantener la variable controlada del proceso
cerca de la referencia, pero tpicamente resulta en un sistema donde las variables controladas
oscilan en estado estacionario como se muestra en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 1. Control On/Off de un sistema de tercer orden. Considere el sistema de control

realimentado que se muestra en la Fig. 4.2.
Controlador Proceso
r e u 1 y
( s 1) 3
Fig. 4.2 Diagrama de bloques de un sistema de control On/off
El controlador es del tipo On/Off, descrito por una caracterstica no lineal tipo relevador, y la
planta est representada por la funcin de transferencia de tercer orden:
( ) (2)
( )
Suponga que los valores de la seal de referencia, de la accin correctiva mxima y de la accin
correctiva mnima del controlador son , y , respectivamente. Entonces, la
respuesta del sistema de control a la seal de referencia es la que se muestra en la Fig. 4.3.

1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Fig. 4.3 Respuesta del sistema de un sistema de control On/Off obtenida en Simulink
Observe que la respuesta en rgimen permanente del sistema oscila alrededor de la referencia,
con una oscilacin aproximadamente sinodal. La amplitud de la oscilacin depende de la amplitud
del relevador (accin de control), mientras que la frecuencia de oscilacin depende de la dinmica
del sistema. Por tanto, es de suponer que la accin de control sobreacta sobre el sistema debido
a que los errores pequeos son tratados de la misma manera que los errores grandes.
4.4.2 Control PID

El controlador PID (Proporcional-Integral-Derivativo) de lejos es el algoritmo de control de uso ms
comn. Su estudio puede ser abordado desde mltiples puntos de vista. Ms del 90% de los
problemas de control en la actualidad, sobre todo en la industria, se resuelven con controladores
PID, de los cuales la mayora son slo controladores PI. De ah su importancia en el control de
procesos industriales.
La ley de control o seal de control ( ), generada por un controlador del tipo PID, est dada por
el siguiente algoritmo de control:
( )
( ) ( ( ) ( ) ) (3)
donde es la seal de error, definida como la diferencia entre la seal de referencia

dada por el operador y la medicin de la salida de la planta , obtenida a travs de un sensor; es
denominada ganancia proporcional, es la constante de tiempo integral y es la constante de
tiempo derivativa. La accin proporcional acta sobre el valor presente del error, la accin integral
toma en cuenta los errores pasados y la accin derivativa tiene un efecto predictivo del error en
un cierto horizonte de tiempo. Por tanto, el controlador PID calcula su seal de control
combinando la informacin sobre el error actual, los errores pasados y una prediccin de los
errores futuros.

1 Accin Proporcional
La razn por la que el control On/Off resulta en oscilaciones, es que el sistema sobreacta cuando
ocurre un pequeo cambio en el error alrededor de cero. Esto hace que la variable de control
cambie sobre su rango completo produciendo un cambio brusco en la dinmica del proceso que
afecta a la variable manipulada. Este efecto se puede evitar modificando el controlador On/Off de
forma que, alrededor del error cero, la accin de control sea proporcional a dicho error. La
caracterstica de este controlador se muestra en la Fig. 4.4.
u
u max
K
ub
u min
Banda
e
Proporcional
Fig. 4.4 Caracterstica de un controlador proporcional
El controlador, dentro de la banda proporcional (ver Fig. 4.4), acta en forma proporcional al error
alrededor de , denominada seal de polarizacin. De esta manera, se evitan los cambios
extremos caractersticos del control On/Off, ya que errores pequeos producirn seales de
control pequeas y errores ms grandes producirn seales de control ms grandes. Note tambin
que, fuera de la banda proporcional, el controlador ejecuta acciones de control extremas, tpicas
del control On/Off, que dependen de los lmites fsicos de los actuadores. La pendiente de la
recta dentro de la banda proporcional se denomina ganancia proporcional, la cual est
relacionada con la banda proporcional a travs de la siguiente ecuacin:
(4)
Donde es el valor de la banda proporcional que define un rango de linealidad alrededor del
valor de . Note que, puesto que el actuador tiene lmites fsicos finitos, la ganancia proporcional
es inversamente proporcional a . A mayor ganancia, menor ser la banda proporcional y, a
menor ganancia mayor ser la banda proporcional, para los mismos lmites fsicos del actuador.
Por tanto, si se desea utilizar una banda proporcional ancha, manteniendo una ganancia
proporcional alta, ser necesario incrementar el rango de valores de control a travs del uso de un
actuador con menores limitaciones en la entrega de la seal de control a la planta.
El valor , que intersecta la curva caracterstica del controlador con el eje vertical, se denomina
seal de polarizacin o seal de reset. El propsito de esta seal es introducir una polarizacin en
la respuesta del sistema tal que el sistema de control en estado estacionario presente un error en

estado estacionario cero. De esta manera, el controlador, dentro de la banda proporcional, se
puede representar mediante la siguiente expresin matemtica:
( ) ( ) (5)
El diagrama de bloques del controlador proporcional con seal de polarizacin se muestra en la

Fig. 4.5.
Ub
E (s ) U (s )
K
Fig. 4.5 Diagrama de bloques de un controlador proporcional con seal de polarizacin o reset
2 Anlisis esttico del controlador proporcional
Considere el sistema de control realimentado, cuyo diagrama de bloques se muestra en la Fig. 4.6.
Suponga que el controlador proporcional trabaja en la banda proporcional.
ub d n
r u x y
e v P
K

CONTROLADOR PLANTA
Fig. 4.6 Diagrama de bloques de un sistema de control proporcional
Asuma que el proceso est representado por un modelo esttico lineal con ganancia , entonces:
x K p (u d ) (6)
donde x es la salida del proceso, u es la seal de control y d es la perturbacin de carga.

Adems:
u Ke u b
(7)
y xn
ery
La eliminacin de las variables intermedias en la Ec. 7 produce la siguiente relacin entre la

variable del proceso x , la referencia r , la perturbacin de carga d y el ruido de medicin n :

KK p Kp (8)
x ( r n) (u b d )
1 KK p 1 KK p
En este caso, la ganancia de lazo es L KK p . Suponga primero que u b 0 , entonces en

ausencia de perturbaciones x r , si la ganancia de lazo es grande; de otra manera, la diferencia
entre r y x est dada por: . Esta diferencia puede ser eliminada con la seal de
1
polarizacin haciendo que u b r . De esta manera, en ausencia de perturbaciones, se logra la
Kp
igualdad x r . Note que la seal de polarizacin es inversamente proporcional a la ganancia
esttica de la planta y proporcional a la seal de referencia. Por tanto, para calibrarla, es necesario
realizar una estimacin del valor de K p . Dicha estimacin puede llevarse a cabo en forma
experimental obteniendo la respuesta al escaln del sistema; en este caso, la ganancia esttica
ser el valor de la salida en estado estacionario dividido entre la magnitud de la seal escaln a la
entrada del proceso. Note que la razn por la que u b se denomina seal de reset, es porque
establece un error a cero cuando el sistema se encuentra en estado estacionario.
Ejemplo 2. Control proporcional de un sistema de tercer orden.- Considere un sistema de

control realimentado con accin proporcional para la planta de tercer orden descrita por la Ec. 2.
Inicialmente suponga que la seal de polarizacin es ; en este caso, las respuestas al
escaln unitario del sistema en lazo cerrado resultante, para valores de , estn dadas en
la Fig. 4.7.
Fig. 4.7 Respuesta al escaln unitario del sistema de control con controlador proporcional y sin seal de
polarizacin para diferentes valores de la ganancia proporcional.
Observe que la repuesta en estado estacionario se acerca ms a la referencia al aumentar la

ganancia proporcional; sin embargo, a medida que se aumenta dicha ganancia, la respuesta del
sistema de control se hace cada vez ms oscilatoria.

Ahora suponga que la seal de referencia es un escaln unitario, que la ganancia proporcional del
controlador es y que la seal de polarizacin, en funcin de la ganancia esttica de la
planta, est dada por para , puesto que la ganancia esttica de la planta es 1.
La Fig. 4.8 muestra la respuesta al escaln unitario del sistema en lazo cerrado con seal de
polarizacin, cuando , comparada con la respuesta sin seal de polarizacin, cuando
.
Fig. 4.8 Efecto de la seal de polarizacin sobre la respuesta al escaln.
Observe que el error en estado estacionario es cero cuando se inyecta la seal de polarizacin
apropiadamente, habindose producido prcticamente un escalamiento de la respuesta. Esto es,
la seal de polarizacin no altera la velocidad de respuesta ni las caractersticas dinmicas de
carcter cualitativo de la respuesta en el estado transitorio.
3 Accin proporcional de error cuadrtico

Con el propsito de dar mayor ponderacin a los errores grandes ms que a los errores pequeos,
se puede modificar la accin de control proporcional de la siguiente manera:
( ) ( )| ( )| (9)
El algoritmo de control anterior es conocido como controlador proporcional de error cuadrtico.

Observe el trmino cuadrtico en el lado derecho de la ecuacin anterior. La curva caracterstica
de este controlador se muestra en la Fig. 4.9.

u
u max
K
ub
umin
Banda
e
Proporcional
Fig. 4.9 Modificacin de la accin de control proporcional
De esta manera, el controlador tolera mayores ganancias proporcionales y evita la sobreactuacin

del controlador en valores de la salida cercanos a la referencia. Observe que el controlador
proporcional de error cuadrtico amplia la banda proporcional. El siguiente ejemplo muestra el
comportamiento sin y con seal de polarizacin.
Ejemplo 3. Control proporcional de error cuadrtico de un sistema de tercer orden.-

Considere la misma planta de tercer orden del ejemplo anterior con un controlador con ganancia
proporcional y una seal de polarizacin , para . Entonces la respuesta al
escaln unitario del sistema de control de lazo cerrado provisto de un controlador proporcional de
error cuadrtico es la que se muestra en la Fig. 4.10
Fig. 4.10 Respuesta al escaln unitario del sistema de control proporcional de error cuadrtico sin seal de
polarizacin.
Compare la respuesta obtenida en la figura anterior con la grfica correspondiente a la ganancia

proporcional de en la Fig. 4.7. Observe que se ha reducido la frecuencia y el pico de las

oscilaciones; en esta grfica existen 6 picos y en la grfica anterior existen 8, para el mismo
intervalo de simulacin; por otro lado, la magnitud del sobrepaso mximo es menor a 1.1 y en el
de la grfica anterior es mayor a 1.5. Tambin note que el valor en estado estacionario de la salida
es menor en esta grfica que en la anterior, lo que implica que el sistema tiene un mayor error
esttico.
Sin embargo, si se introduce la seal de polarizacin para , entonces la

respuesta al escaln unitario se convierte en la que se muestra en la Fig. 4.11
Fig. 4.11 Respuesta al escaln unitario del sistema de control proporcional de error cuadrtico con seal
de polarizacin
Observe cmo notablemente ha mejorado el comportamiento del sistema de lazo cerrado y que
se obtiene un error en estado estacionario cero. Tambin observe que, debido a que se trata de
un controlador no lineal, la respuesta obtenida en la Fig. 4.11 no es un simple escalamiento de la
respuesta obtenida en la Fig. 4.10, lo que contrasta con la respuesta obtenida en la Fig. 4.8 para el
caso del controlador proporcional lineal. Esto tambin implica que si no se tiene una buena
estimacin de la ganancia esttica, el sistema de control resultante puede presentar una respuesta
oscilatoria y un error en estado estacionario considerable.
4 Accin Integral
La funcin principal de la accin integral es asegurar que la salida del proceso coincida, en estado
estacionario, con la referencia. Una accin puramente proporcional sin seal de polarizacin,
producira normalmente un error en estado estacionario diferente de cero y, an con seal de
polarizacin, se pueden tener desviaciones cuando vara la ganancia esttica de la planta en el

transcurso de su operacin. Incorporando la accin integral, un pequeo error positivo siempre
producir un incremento en la seal de control y un error negativo dar una seal decreciente, sin
importar cuan pequeo sea el error. Por tanto, si el sistema de control llega al estado estacionario,
lo hace con error cero.
Para entender los efectos de la accin integral, considere el controlador PI dado por la ley de
control:
( ) ( ( ) ( ) ) (10)
El siguiente argumento simple muestra que el error en estado estacionario siempre ser cero,
debido a la introduccin de la accin integral, como se muestra en el siguiente argumento:
Suponga que el sistema de control se encuentra en estado estacionario. Esto significa que
la seal de control ( ) y el error ( ) son constantes. Sustituyendo estos
valores constantes en la ecuacin anterior se tiene que:
( *
De la expresin anterior, se observa que slo puede ser constante si , lo cual

representa una contradiccin de los supuestos. Por tanto, si un sistema de control con
controlador PI llega al estado estacionario, entonces lo hace con un error en estado
estacionario cero.
La introduccin de la accin integral tambin puede ser vista como un reset automtico en
analoga al reset de un controlador proporcional con seal de polarizacin.
Para ver esto, transforme al dominio de la transformada de Laplace la ecuacin del controlador.
Entonces:
( ) ( ) ( ) ( ) (11)
o bien:
( ) ( ) ( ) (12)
La implementacin en diagrama de bloques de la expresin anterior se muestra en la Fig. 4.12.

E (s ) U (s )
K

Ub
1
Ti s 1
Fig. 4.12 Representacin en diagrama de bloques del reset automtico
Compare el diagrama de bloques de la Fig. 4.12 con el diagrama de bloques de la Fig. 4.5,
correspondiente al controlador proporcional con seal de reset y observe la seal . Note que en
el caso del controlador PI, la seal de reset se genera automticamente a partir de una
realimentacin de la propia seal , mediante un filtro de primer orden con constante de tiempo
, razn por la cual a esta constante se le denomina constante de tiempo integral. Esta constante
de tiempo determina el acercamiento del sistema de control a la seal de referencia; si es
pequea entonces se observa un incremento rpido de , cuando el error es positivo, y una
disminucin rpida de , cuando el error es negativo, produciendo en el sistema de control un
rpido acercamiento a la referencia; por su parte, si se hace que la constante de tiempo sea
grande entonces el acercamiento ser ms lento.
Tambin note que si , entonces el controlador PI se reduce a un controlador proporcional

sin seal de polarizacin.
Ejemplo 4. Control PI de un sistema de tercer orden.- Considere el sistema de control PI para la

planta descrita por la Ec. 2. La respuesta al escaln unitario del sistema en lazo cerrado se muestra
en la Fig. 4.13 para los valores de y .
Ti 1.5
Ti 5
Ti
Fig. 4.13 Respuesta al escaln unitario de un sistema de control PI al variar la constante de tiempo integral
Observe el acercamiento lento a la referencia para el valor de , as como el comportamiento

como un controlador proporcional puro para . Observe tambin que la respuesta es ms
oscilatoria cuando se disminuye la constante de tiempo integral a valores ms pequeos, aunque
la respuesta obtenida es ms rpida. Por tanto, esto implica que en la prctica existir un
compromiso entre la velocidad de acercamiento a la referencia y el comportamiento oscilatorio
del sistema en el rgimen transitorio de la respuesta al escaln.

5 Accin derivativa
El propsito de la accin derivativa es mejorar la estabilidad del sistema en lazo cerrado, haciendo
que el controlador tenga una capacidad anticipativa a travs del uso de una prediccin del error.
Una prediccin simple del error con un horizonte de prediccin puede hacerse truncando, en el
trmino de primer orden, la expansin en series de Taylor de ( ), lo cual resulta en:
( ) (13)
( ) ( )
La expresin anterior predice el error unidades de tiempo hacia adelante, como se muestra en
la representacin geomtrica de la Fig. 4.14.
e(t )
e(t Td )
e(t )
t t Td
Prediccin de e(t Td )
Fig. 4.14 Prediccin de la seal de error en un horizonte de tiempo Td
Por tanto, un controlador PD dado por la siguiente ley de control:
( ) (14)
( ) ( ( ) *
puede ser interpretado como un controlador proporcional que usa una prediccin del error en
unidades de tiempo hacia adelante, basada en una extrapolacin lineal. Esto equivale a decir:
( ) ( ) (15)
Note que la precisin de la prediccin depende del horizonte de tiempo . Si este horizonte es
muy grande el error de prediccin puede ser muy grande y si este horizonte es pequeo, el error
de prediccin se hace pequeo. Pero si el horizonte de prediccin es muy pequeo, el controlador
se comportar como lo hace un controlador proporcional sin seal de polarizacin. La Fig. 4.15
muestra cmo se incrementa el error de prediccin cuando se utiliza un horizonte de tiempo ms
grande.

e(t )
e(t Td )
e(t )
t t Td
Prediccin de e(t Td )
Fig. 4.15 Incremento del error de prediccin cuando el horizonte de prediccin es ms grande.
Note que al controlador PD tambin se le puede aadir una seal de polarizacin para hacer que
el error en estado estacionario sea cero. En este caso, se puede usar la misma seal que la
utilizada en el controlador proporcional; esto es:
(16)
donde es la ganancia esttica del proceso y es la magnitud de la seal de referencia. Como en

el caso del controlador proporcional, para obtener un error en estado estacionario cero se
requiere el conocimiento preciso de la ganancia esttica del proceso.
Ejemplo 5. Control PD de un sistema de tercer orden.- Considere nuevamente la planta de la Ec.2,

junto con un controlador del tipo PD. La Fig. 4.16 muestra la respuesta al escaln unitario del
sistema de control en lazo cerrado para valores de K 1 y Td 0,1,3 .
0.7
Td 3
0.6
0.5
0.4
0.3
Td 0
0.2 Td 1
0.1
0
0 5 10 15 20 25 30
Fig. 4.16 Respuesta al escaln unitario de un sistema de control PD

Observe que para , la respuesta corresponde a la de un controlador proporcional puro. Para
se observa una respuesta ms suave, sin el sobrepaso generado con el controlador
proporcional. Para , la respuesta es considerablemente ms rpida, aunque con un
sobrepaso mayor. Note que en los tres casos, el error en estado estacionario es de 0.5 con
respecto al escaln unitario, lo que significa que un controlador PD no contribuye con una
reduccin del error con respecto a un controlador proporcional puro. Sin embargo, el error en
estado estacionario puede eliminarse inyectando una seal de polarizacin como en el caso del
controlador proporcional. Considerando una seal de polarizacin dada por , igual
que en el caso del controlador proporcional, la respuesta al escaln unitario presenta un error en
estado estacionario cero, tal como se muestra en las respuestas al escaln unitario de la Fig. 4.17.
1.4
Td 0
1.2
0.8 Td 1
0.6 Td 3
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Fig.4.17 Respuesta al escaln unitario de un sistema de control PD con seal de polarizacin
Note que el efecto de sobre la salida del sistema de control es un error en estado estacionario
cero. Sin embargo, existen diferencias en el transitorio al comparar estas respuestas con las
respuestas obtenidas en la Fig. 4.16, haciendo que la seal de polarizacin afecte al
comportamiento dinmico del sistema y por tanto a su salida durante el rgimen transitorio.
6 Combinacin de las acciones proporcional, integral y derivativa
Combinando los tres tipos de acciones se obtiene un controlador del tipo PID. La respuesta al
escaln unitario del sistema de control, para valores de la ganancia proporcional, constante de
tiempo integral y constante de tiempo derivativa dados por , y ,
respectivamente, se muestra en la Fig. 4.18.

1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Fig. 4.18 Respuesta al escaln unitario de un sistema de control PID
La velocidad de respuesta y el valor mximo de sobrepaso pueden ser mejorados afinando los
valores de los parmetros del controlador. Cambiando los valores a , y , se
obtiene la respuesta al escaln unitario que se muestra en la Fig. 4.19.
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Fig. 4.19 Respuesta al escaln unitario de un sistema de control PID con parmetros modificados
Observe cmo mejora la velocidad de la respuesta y el sobrepaso disminuye, aun cuando los
valores de los parmetros del controlador fueron asignados arbitrariamente.
7 Otras parametrizaciones del controlador PID
Existen otras parametrizaciones para representar el algoritmo de control PID, que son muy
comunes en la implementacin de reguladores industriales. Dos de ellas son:

1
1 Td s
U ( s) (17)
K 1
E ( s) Ti s
U ( s) K (18)
K p i Kd s
E (s) s
La primera parametrizacin es muy comn en muchos controladores comerciales, debido a

razones histricas que imponen que los nuevos controladores mantengan la compatibilidad, con
respecto a productos anteriores, sobre todo en los procedimientos de ajuste de las ganancias. Los
antiguos controladores neumticos eran ms fciles de implementar con la primera
parametrizacin.
La segunda parametrizacin es ms general pero no permite tener la interpretacin del reset

automtico y de la prediccin del error, a menos que se factorice la ganancia proporcional.
4.2 Principales problemas en la aplicacin de algoritmos de

control PID
El algoritmo PID, en su versin de libro de texto no es muy usado en la prctica debido a que se
puede obtener un mejor funcionamiento mediante las modificaciones que se discuten en este
captulo [ASTR-03 1995, AMST-03 2005]. Dichas modificaciones dan una respuesta a los principales
problemas que se dan en la implementacin de lazos de control PID, como son los efectos que se
producen cuando existen cambios grandes en la referencia, saturacin en la seal de control
debido a lmites fsicos en los actuadores y los efectos del ruido de medicin que causan efectos
de atenuacin y distorsin en las seales adquiridas o enviadas por el controlador a travs de los
dispositivos electrnicos de medicin control y comunicaciones.
4.2.1 Cambios grandes en la seal de referencia

Los cambios grandes en la seal de referencia afectan principalmente a la accin proporcional del
controlador PID y tambin afectan al trmino integral produciendo en cadena un efecto windup, el
cual ser tratado ms adelante. La seal de control crece violentamente debido al error inicial
posterior al cambio de la referencia. En este caso, los ceros introducidos por el controlador en el
sistema de lazo cerrado pueden producir un sobrepaso considerable en la respuesta del sistema
de control al incrementarse bruscamente la seal de control. Por otro lado, si el controlador tiene
una ganancia proporcional alta, entonces la seal de control podra excitar los modos rpidos de la
dinmica de la planta produciendo comportamientos oscilatorios no deseados, o bien entrar en
saturacin debido a los lmites fsicos de los actuadores. La excitacin de los modos rpidos en la
dinmica de la planta tambin puede causar inestabilidad en el sistema de control de lazo cerrado.

Una solucin que introducen muchos fabricantes de controladores a este problema, se denomina
ponderacin de la seal de referencia, cuya tcnica se analizar ms adelante.
4.2.2 Lmites fsicos en los dispositivos actuadores (efecto windup)

Los lmites fsicos en los dispositivos actuadores pueden saturar la seal de control transmitida a la
planta, cuando el controlador calcula valores por encima de dichos lmites. Cuando el sistema
trabaja con seal saturada, la respuesta evoluciona lentamente haciendo que la accin integral del
controlador crezca desmesuradamente, efecto que se conoce como efecto windup. El windup del
controlador puede traer como consecuencia un gran sobrepaso en el sistema y un tiempo de
asentamiento bastante largo, deteriorando as el desempeo de la planta.
Las estrategias de solucin al problema de windup tienen que ver con cmo evitar dicho
crecimiento en el valor de la accin integral cuando se detecta una saturacin de la seal de
control.
4.2.3 Ruido en los dispositivos de medicin, comunicacin y control

El ruido de medicin es una entrada no manipulable que agrupa diversos factores, cuyo efecto
sobre la salida del sistema no es posible aislar. Generalmente el ruido de medicin est
relacionado con el dispositivo sensor que se est utilizando, con la interfaz de entrada al
controlador y con el sistema de comunicacin de la seal adquirida de la salida de la planta. Como
ejemplos de las causas principales de este tipo de perturbaciones se pueden mencionar:
Transitorios elctricos en la lnea de alimentacin.

Descargas atmosfricas, a travs de los lazos de tierra que forman los equipos electrnicos.
Descargas electrostticas, generalmente producidas por un operador que, cargado
electrostticamente, tiene contacto con equipos electrnicos.
Ruido trmico, producido por el calentamiento de los componentes electrnicos.
Imperfecciones en los componentes pasivos de los circuitos de control, adquisicin de datos y
comunicaciones, cuyos valores comerciales tienen rangos de tolerancia del orden del .
Variaciones en los componentes pasivos y activos de los circuitos elctricos y electrnicos,
debidas a factores ambientales de temperatura, humedad, oxidacin, corrosin atmosfrica,
polvo, etc.
Interferencias electromagnticas, debidas a la presencia de campos electromagnticos
cercanos, que se acoplan al circuito de medicin a travs de algn medio de conduccin
electromagntica.
Fenmenos de offset, histresis, saturacin, zona muerta y otras no linealidades en el sensor.
Arcos, rebotes y falsos contactos.
Envejecimiento de la electrnica.
Ruido de cuantizacin, cuando se utilizan sensores digitales.
Atenuacin y distorsin de las seales de medicin que se transmiten, desde la planta hasta el
sistema de control, a travs de medios de comunicacin por cable de cobre, etc.

El ruido de alta frecuencia, sin importar su magnitud o su origen, afecta principalmente a la accin
derivativa del controlador PID, haciendo que la seal de control alcance valores muy grandes en
direcciones arbitrarias, debido a la naturaleza aleatoria del ruido.
La solucin planteada por muchos fabricantes es la limitacin de la ganancia derivativa para evitar
que la seal de control crezca demasiado al aumentar la frecuencia del ruido.
4.3 Modificaciones prcticas al algoritmo de control PID

4.3.1 Ponderacin de la Referencia
El control PID usual est caracterizado por la formacin de un error, que es la diferencia entre la
referencia y la salida del proceso. El controlador genera entonces una seal de control que se
obtiene mediante el procesamiento del error y que luego es aplicada a la entrada del proceso. Por
esta razn este sistema es algunas veces llamado sistema con error realimentado, debido a que
el controlador opera sobre la seal de error.
Una estructura ms flexible se obtiene mediante el tratamiento de la referencia y de la salida del

proceso de manera separada. Un controlador PID de esta forma est dado por:
( ) (19)
( ) ( ( ) ( ) )
donde el error en la parte proporcional es:
(20a)
donde es una constante entre 0 y 1 y el error en la parte derivativa es:
(20b)
donde toma uno de los valores 0 o 1.
Para evitar errores de control en estado estacionario, el error en la parte integral debe ser el
verdadero error de control:
(20c)
Los controladores obtenidos para diferentes valores de y responden a perturbaciones de carga

y ruido de medicin de manera similar. La respuesta a los cambios en la referencia depender, sin
embargo, de dichos valores.
Esto se ilustra en la simulacin de la Fig. 4.20, que muestra la respuesta de un controlador PID,
para la planta de tercer orden dada en la Ec. 2, con respecto a cambios en la referencia,
perturbaciones de carga y errores de medicin, para diferentes valores de .

b 1
b 0 .5
b0
b 1
b 0 .5
b0
Fig. 4.20: Respuesta de la salida de la planta y su correspondiente seal de control, con respecto a
cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de medicin para diferentes valores de .
Note que existen diferencias slo cuando ocurren cambios en la referencia.
La Fig. 4.20 muestra claramente el efecto de cambiar . El sobrepaso con respecto a los cambios
en la referencia es ms pequeo para , que es el caso donde la referencia slo es introducida
en el trmino integral, y se incrementa cuando se incrementa . Por su parte, durante el cambio
de la referencia, la seal de control es ms pequea para y se incrementa cuando se
incrementa. Note que la seal de control, despus del transitorio producido por el cambio de la
referencia, es la misma en todos los casos pese a la perturbacin de carga y al ruido de medicin.
Una simulacin como la de la Fig. 4.20 es muy til para hacer una rpida evaluacin de las
respuestas del sistema en lazo cerrado, con respecto a los cambios en la referencia, las
perturbaciones de carga y los errores de medicin.
El parmetro normalmente se elige igual a cero para evitar grandes transitorios en la seal de
control debido a cambios repentinos en la referencia. Una excepcin es cuando el controlador es
el secundario, de un acoplamiento en cascada. En este caso la referencia cambia suavemente,
debido a que est dada por la salida del controlador primario.
El controlador con y se llama algunas veces controlador I-PD y el controlador con

y se llama algunas veces controlador PI-D. En la prctica, se prefiere el uso genrico
del trmino PID con ponderacin de la referencia, donde y son parmetros adicionales que se
suman a los parmetros de ganancia proporcional, constante de tiempo integral y constante de
tiempo derivativa.

En general, un sistema de control tiene diferentes requerimientos. Se debe tener una buena
respuesta transitoria con respecto a cambios en la referencia y rechazar las perturbaciones de
carga y el ruido de medicin. Un controlador, que trabaja solamente con la realimentacin del
error, intenta satisfacer todas las demandas del sistema en el mismo mecanismo. A este tipo de
sistemas se les conoce como sistemas de un grado de libertad. Teniendo trayectos diferentes
para las seales de referencia y salida del proceso se consigue una mayor flexibilidad para
satisfacer el compromiso de diseo. A estos ltimos se los conoce como sistemas de dos grados
de libertad. Este tipo de sistemas se implementan en sistemas de control ms sofisticados, que
incluyen procesos industriales y servomecanismos.
En un esquema de control PID convencional, la salida del controlador es generada a partir del
error . Note que este diagrama ya no es vlido cuando se usa la ley de control dada
por la Ec. 20a y las definiciones de error de las ecuaciones 20b y 20c. Un diagrama de bloques
alternativo, para un sistema de control PID con estructura de dos grados de libertad, se muestra
ahora en la Fig. 4.21.
y sp
G ff
u y
Gc Proceso
-1
Fig. 4.21: Diagrama de bloques de un lazo de realimentacin simple con un controlador PID que tiene una
estructura de dos grados de libertad.
Note que la funcin de transferencia desde la referencia a la seal de control est dada por:
(21)
( *
y que la funcin de transferencia desde la variable del proceso y a la variable de control u est
dada por:
(22)
( *
Note, tambin, que ambas funciones de transferencia son diferentes.
4.3.2 Controladores de Error Cuadrtico

Algunas veces es deseable tener ganancias altas en el controlador, sobre todo cuando el error de
control en estado estacionario es grande. Otras veces se requiere pequeas ganancias, cuando el
error de control es suficientemente pequeo. Una forma comn de obtener esta propiedad es
usar el cuadrado del error de control, es decir, el error de control sustituido por:

( ) ( )| ( )| (23)
El error cuadrtico es comnmente usado slo en el trmino proporcional, algunas veces en el

trmino integral, pero raras veces en el trmino derivativo.
Una razn para el uso de controladores de error cuadrtico es la capacidad para reducir los
efectos de las perturbaciones de baja frecuencia en la seal de medicin. Estas perturbaciones no
pueden ser filtradas, pero con el uso del control cuadrtico se da una amplificacin muy pequea
del ruido, cuando el error de control es pequeo y un control ms efectivo, en cuanto a velocidad
de respuesta, cuando el error de control es grande.
Otra aplicacin de los controladores de error cuadrtico emerge del problema de control de
tanques. Aqu, el objetivo de control principal es mantener una seal de control suave que evite
transitorios bruscos. Por otro lado, el nivel no se debe desviar demasiado con respecto a la
referencia. Todo esto es posible obtener eficazmente con el uso de un control de error cuadrtico.
Sin embargo, es importante notar que la introduccin de un controlador de error cuadrtico en el
lazo de control convierte el sistema de control de lazo cerrado en un sistema no lineal, el cual es
difcil de analizar dado que el error de la Ec. 23 es una funcin no diferenciable cuando el error
cero.
4.3.3 Limitacin de la ganancia derivativa

1 Efecto del ruido de medicin
La accin derivativa puede producir dificultades si existe ruido de medicin de alta frecuencia. Por
ejemplo, un ruido de medicin sinodal:
( ) ( ) (24)
da la siguiente contribucin al trmino derivativo de la seal de control:
() (25)
() ( )
De esta manera, la amplitud de la seal de control puede ser arbitrariamente grande si el ruido
tiene una frecuencia suficientemente alta. La ganancia de alta frecuencia que afecta al trmino
derivativo, puede ser limitada como se muestra a continuacin.
2 Modificacin de la accin derivativa
La limitacin de la ganancia derivativa se puede hacer implementando el trmino derivativo como

un filtro de primer orden con un cero en el origen. El polo del filtro define el rango de frecuencias
en las que el filtro acta como un derivador; fuera de este rango, limita la accin derivativa en un
valor constante. Considere una accin derivativa construida de la siguiente manera:

( ) ( )
( ) ( ) ( )
(26)
donde es el operador derivada . La ecuacin anterior tambin se puede escribir como sigue:
( ) ( ) (27)
La modificacin puede ser interpretada como la derivada filtrada por un sistema de primer orden
con constante de tiempo . La aproximacin acta como una derivada para componentes de
baja frecuencia de la seal. La ganancia, sin embargo, est limitada a . Esto significa que el
ruido de medicin de alta frecuencia es amplificado a lo ms por este factor. Los valores tpicos de
estn en el rango de 8 a 20. De la Ec. 26 note que el trmino ( ) puede ser implementado sin
derivadores.
4.3.4 Compensacin Antiwindup

Aunque muchos de los aspectos de un sistema de control se pueden entender a partir de la teora
de control lineal, algunos efectos no lineales deben ser tomados en cuenta a la hora de
implementar un controlador. Por ejemplo, todos los actuadores tienen limitaciones fsicas: un
motor tiene limitada su velocidad, una vlvula no puede abrirse ms de completamente abierta
y no puede cerrarse ms de complemente cerrada, la fuente de alimentacin de energa de un
dispositivo elctrico es finita, etc.
Para un sistema de control con un amplio rango de condiciones de operacin, puede suceder que
la variable de control alcance los lmites prefijados del actuador. Cuando esto pasa, el lazo
realimentado permanece en su lmite independientemente de la salida del proceso. Si se usa un
controlador con accin integral, el error continuar siendo integrado, incrementando an ms su
valor. Esto significa que el trmino integral puede volverse muy grande, lo que se conoce como
hacer windup. Como consecuencia, cuando el actuador se satura, se producen transitorios
largos. Para evitar el crecimiento del trmino integral se requiere que el error tenga el signo
opuesto por un periodo de tiempo suficientemente largo, antes de que regresen las condiciones
normales de operacin.
Ejemplo. Ilustracin del Windup de un integrador.- El fenmeno windup se ilustra en la Fig.

4.22, donde se muestra la simulacin del control del proceso de la Ec. 2, junto con un controlador
PI. El cambio inicial de la referencia es tan grande que hace que el controlador se sature en el
lmite alto.

y
y sp
Fig. 4.22: Ilustracin del windup del integrador. Los diagramas muestran la salida del proceso y , la
referencia y sp y la seal de control u .
El trmino integral se incrementa inicialmente hasta un valor de ms del doble de su

correspondiente valor en estado estacionario, alcanzando su valor ms grande en , justo
cuando desaparece la saturacin de la seal de control y antes de que la seal de error cruce por
cero. Por su parte, la salida contina creciendo, debido a que el valor del trmino integral es
todava grande. El controlador no abandona el lmite de saturacin hasta que el error se hace
suficientemente pequeo y luego se vuelve negativo por un tiempo suficientemente largo. El
crecimiento de la salida se detiene cuando el valor de la parte integral se vuelve suficientemente
pequeo y la seal de control alcanza su valor mnimo (en muchos casos puede alcanzar la
saturacin en el otro extremo), comenzando luego a disminuir lentamente. El efecto neto es un
gran sobrepaso en la seal manipulada, donde la seal de control flucta de un extremo a otro
como en un rel de oscilacin. La salida finalmente se aproxima a la referencia y el actuador
trabaja dentro de sus lmites fsicos, llegando el sistema de control finalmente al estado
estacionario.
El windup del integrador puede ocurrir en conexin con cambios grandes en la referencia
o puede ser causado por perturbaciones o malfuncionamiento del equipamiento del

sistema de control. El windup tambin puede ocurrir cuando se usan selectores de varios
controladores que manejan un solo actuador.
El fenmeno de windup era bien conocido por los fabricantes de controladores analgicos quienes
inventaron numerosos trucos para evitarlo. Estos fueron descritos bajo etiquetas como
preloading, batch unit, etc. Aunque el problema era conocido y entendido, existieron
limitaciones para resolverlo, debido a las implementaciones de naturaleza analgica. Las ideas, a
menudo, se mantuvieron en secreto y no se habl mucho de ellas. El problema del windup fue en
realidad redescubierto cuando se comenzaron a implementar controladores digitales con mayores
prestaciones y se desarrollaron numerosos mtodos para evitarlo (ver por ejemplo, las referencias
[GRMM-01 2003, GMSD-01 2005, MHMM-01 2008, ASTR-04 1995, STRN-01 1993, QJNN-01 2002,
RSAA-01 2004, MRKR-01 2006, FDHL-01 2007, MRLL-01 2009]).
1 Limitacin de la Referencia
Una forma de evitar el windup del integrador es introducir limitadores en las variaciones graduales
de la referencia tal, que la salida del controlador nunca alcance los lmites del actuador. Esto, a
menudo, produce cotas conservativas y lmites en el funcionamiento del controlador. Ms an, no
evita el windup causado por las perturbaciones.
2 Congelamiento de la accin integral.
Otra forma de evitar el windup es deteniendo la integracin cuando se detecta una saturacin en
el actuador. De esta manera el trmino integral no crece mientras dure la saturacin del actuador.
3 Seguimiento de la Saturacin
El seguimiento de la saturacin trabaja como sigue: cuando la salida se satura, la integral es

recalculada tal que su nuevo valor proporciona una salida en el lmite de la saturacin. Tiene la
ventaja de no reinicializar el integrador instantneamente, pero s dinmicamente con una
constante de tiempo . La Fig. 4.23 muestra el diagrama de bloques de un controlador PID con
antiwindup basado en la tcnica de seguimiento de la saturacin.

y
KTd s
Actuador
er y v u
K
K 1 - +

Ti s
es
1
Ti
y
KTd s Modelo del
Actuador Actuador
er y v u
K
K 1 - +

Ti s
es
1
Ti
Fig. 4.23: Controlador con antiwindup. En (a) se muestra un sistema donde se mide la salida del actuador
y, en (b) se muestra un sistema donde la salida del actuador es estimada a partir del modelo matemtico
mostrado.
El sistema tiene un trayecto de realimentacin extra, generado por la medicin de la salida real del
actuador y la formacin de una seal de error ( ( ) ), que es la diferencia
entre las salidas del controlador ( ) y del actuador ( ). La seal es alimentada a la entrada del
integrador a travs de la ganancia . La seal es cero cuando no existe saturacin. En este caso,
no tiene efecto alguno sobre la operacin normal. Sin embargo, cuando el actuador se satura, la
seal es diferente de cero.
El trayecto de realimentacin normal alrededor del proceso se rompe debido a que la entrada al
proceso permanece constante en su valor saturado. Existe, sin embargo, un trayecto de
realimentacin alrededor del integrador. Debido a esto, la salida del integrador es llevada a un
valor tal que la entrada al integrador se vuelve cero. En este caso, el comportamiento del
integrador se puede expresar como sigue:
( )
( ) ( ) ( ( ( )) ( )) ( ) (30)
donde ( ) es el error de control.
De esta manera, si no existe saturacin el trmino integral crecer en funcin de la seal de error
( ). Si existe una saturacin por arriba, entonces se inyectar al integrador una seal negativa
y si existe una saturacin por abajo, se inyectar al integrador una seal positiva. Sin embargo,
para evitar el windup del integrador la seal tiene que ser de signo contrario al de la seal de

error . Para esto, se puede recurrir a un anlisis esttico del comportamiento de la accin
integral bajo condiciones de saturacin.
Si existe saturacin en estado estacionario, entonces de la Ec. 30 se verifica que:
(31)
donde es el valor en estado estacionario de y es el valor en estado estacionario de .

Puesto que , donde ( ) es el valor saturado de la seal de control en
estado estacionario, se sigue que:
(32)
Puesto que las seales y tienen el mismo signo, se sigue que es siempre ms grande,
en magnitud, que . Esto impide que el integrador entre en windup.
La tasa a la que la salida del controlador es puesta en reset, est gobernada por la ganancia de
realimentacin , donde puede ser interpretada como la constante de tiempo que
determina cun rpidamente la integral es puesta en reset. Por esta razn se la denomina
constante de tiempo de seguimiento.
Frecuentemente pasa que la salida del actuador no puede ser medida. El esquema anti-windup,
como fue descrito, puede ser aplicado incorporando un modelo matemtico de la saturacin del
actuador, como se ilustra en la Fig. 4.23b.
La Fig. 4.24 muestra lo que pasa cuando un controlador con antiwindup se aplica al
sistema simulado en la Fig. 4.23. Note que la salida del integrador tiene un valor negativo,
durante la fase inicial, que corresponde al periodo durante el cual el actuador est
saturado. Este comportamiento de la variable controlada del sistema es drsticamente
diferente al de la Fig. 4.23, donde la integral tiene un valor positivo durante el transitorio
inicial. Esto se debe a que la compensacin anti-windup detecta la saturacin e inyecta
una seal negativa al integrado evitando que la salida del integrador crezca y produzca el
windup del integrador. Al desaparecer la saturacin el crecimiento del trmino integral es
ms moderado produciendo una salida de la planta con un sobrepaso pequeo.

y sp
y
Fig. 4.24: Controlador con antiwindup aplicado al sistema de la Fig. 3. Se muestra la salida del proceso y ,
la referencia y sp y la seal de control u .
El efecto de cambiar los valores de la constante de tiempo de seguimiento se ilustra en la Fig. 4.25.
De acuerdo a la figura, parece conveniente elegir siempre un valor pequeo de la constante de
tiempo, debido a que el integrador se pone rpidamente en reset. Sin embargo, se debe tener
cuidado cuando se introduzcan compensadores antiwindup en los sistemas con accin derivativa.
En este caso, si la constante de tiempo de seguimiento se elige muy pequea, falsos errores en la
seal de medicin pueden causar saturacin de la salida del controlador, que accidentalmente
pueden poner al integrador en windup. La constante de tiempo de seguimiento debe ser ms
grande que y ms pequea que , para inyectar la compensacin con mayor fuerza. Una regla
prctica que se sugiere en la literatura es elegir .

Tt 3 Tt 2
Tt 1
Tt 0.1
Tt 3
Tt 2
Tt 1
Tt 0.1
Tt 3
Tt 2
Tt 1
Tt 0.1
Fig. 4.25: Respuesta al escaln del sistema de la Fig. 4.233 para valores diferentes de la constante de
tiempo de seguimiento . Las curvas en la parte superior muestran la salida del proceso y la referencia
. Las curvas del medio muestran la seal de control , y las curvas en la parte inferior muestran el
comportamiento del trmino integral.

5 AJUSTE DE CONTROLADORES PID
5.1 Mtodos de ajuste de controladores PID para plantas de

primer orden con retardo de transporte
Considere un sistema o planta de primer orden con retardo de transporte, cuya funcin de
transferencia est dada por:
(1)
( )
Esta planta est caracterizada por tres parmetros: la ganancia esttica , la constante de tiempo
y el tiempo de retardo .
Existen varios mtodos reportados para el ajuste de controladores PID que se aplican a este tipo
de plantas [ASTR-01 1984, SCHT-01 1994, HWNG-01 1995, ARGL-01 1996, LYYY-01 1998, LYYY-02
1998, MSSB-01 1999, TNWW-01 1999, SKGS-01 2001, RSMS-01 2002, SHNJ-01 2002, RCBB-01
2002, XJJJ-01 2003, MHSK-01 2004, CHNG-01 2005, SDSV-01 2006, SKGS-02 2006, ARBG-01 2006,
PHJL-01 2006, ABDL-01 2007, MTDD-01 2008, KCJN-01 2008, FRKH-01 2009]. Una extensa
recopilacin de reglas de ajuste puede encontrarse en [ODYR-01 2009]. De entre estos mtodos,
los ms comunes son: el mtodo Cohen-Coon, el de Ziegler-Nichols y el mtodo ITAE (Integral
Time Absolute Error) [CHPP-01 2002]. Tales mtodos plantean relaciones de ajuste basados ya sea
en tcnicas empricas o en la minimizacin de una funcin del error (o criterio del error) entre la
referencia y la variable controlada.
5.1.1 Relaciones de ajuste de parmetros para controladores PID

1 Mtodo de Cohen-Coon
El ajuste de los parmetros de controladores del tipo PID por el mtodo de Cohen-Coon se
muestra en la Tabla 4.2.1. Este mtodo busca una respuesta rpida y generalmente asigna una
ganancia proporcional alta. La constante de tiempo integral depender del tamao del tiempo de
retardo y de la razn retardo/constante de tiempo ; se puede demostrar que, para el
controlador PID, si y si ; en particular es de inters notar (para
propsitos de comparacin con el mtodo de Ziegler-Nichols) que, si y

si . Por su parte, note que la constante de tiempo derivativa satisface que , es
decir menor al 36.36% del valor del tiempo de retardo.
Tabla 4.2.1 Ajuste de parmetros por el mtodo de Cohen-Coon
Controlador
P
( *
PI ( )
( *
( )
PID ( )
( *
( ) ( )
2 Mtodo de Ziegler-Nichols
El ajuste de los parmetros de controladores PID por el mtodo de Ziegler-Nichols se muestra en

la Tabla 4.2.2. Este mtodo busca tambin una respuesta rpida pero con una ganancia ms
moderada que en el mtodo anterior.
Con respecto al controlador PID se observa que:
Para la ganancia del controlador se aproxima al 90% de la ganancia obtenida con

el mtodo anterior; en todos los dems casos la proporcin es menor.
La constante de tiempo integral depender slo del tamao del tiempo de retardo ;
El ajuste de por este mtodo es equivalente al mtodo anterior cuando ; cuando
, es ms pequea que la del mtodo anterior y cuando es ms grande.
La constante de tiempo derivativa es siempre es igual a la mitad del valor del tiempo de
retardo, cantidad que siempre es mayor que con la obtenida en el mtodo anterior.
Tabla 4.2.2 Ajuste de parmetros por el mtodo de Ziegler y Nichols
Controlador
P
PI
PID
3 Mtodo ITAE
El mtodo ITAE obtiene el ajuste de los parmetros de un controlador PI o un controlador PID,

minimizando la integral del error absoluto ponderado por el tiempo; de esta manera, los errores

recientes son ponderados con mayor importancia que los errores pasados. Cuando el nfasis est
en obtener sistemas de lazo cerrado con desempeo apropiado, para el rechazo de perturbaciones
de carga, el mtodo resulta en las siguientes relaciones de ajuste:
. / ; . / y . /
Controlador
PI 0.859 0.977 0.674 0.680
PID 1.357 0.947 0.842 0.738 0.381 0.995
Observe que:
Para lograr una buena respuesta cuando existen perturbaciones de carga, el mtodo calcula
una ganancia proporcional ms alta que la correspondiente del mtodo de Ziegler-Nichols
(slo es ms baja si la razn , esto es un tiempo de retardo muy grande con
respecto a la constante de tiempo). Sin embargo, en ningn caso es mayor que la
correspondiente ganancia calculada con el mtodo de Cohen-Coon.
El clculo de y no es comparable con el clculo correspondiente realizado con los
mtodos anteriores. En los mtodos de Cohen-Coon y Ziegler-Nichols, las constantes de
tiempo integral y derivativa guardan proporcionalidad con respecto al tiempo de retardo ;
En el mtodo ITAE dichas constantes guardan proporcionalidad con respecto a la constante de
tiempo . Es decir, en los mtodos anteriores, mientras ms grande es ms grandes sern
las constantes y ; mientras que en el mtodo ITAE esto cuanto ms grande es , ms
grandes sern dichas constantes.
Cuando el nfasis est en obtener un desempeo apropiado ante cambios en el valor de la seal
de referencia, las relaciones de ajuste se convierten en:
. / ; ( )
y . /
Controlador
PI 0.586 0.916 1.03 0.165
PID 0.965 0.855 0.796 0.147 0.308 0.929
El mtodo se orienta a evitar la posible sobreactuacin del controlador cuando existen cambios
grandes en la seal referencia. Por esta razn, los clculos obtenidos con estas relaciones son
mucho ms conservadores que con los obtenidos a travs de las relaciones de ajuste anteriores.
5.1.2 Aproximaciones de Pad

Para tratar el retardo de tiempo, mediante modelos simples, no se suele expandir la funcin
exponencial en series de Taylor, debido a que s es una variable compleja. Normalmente se

usan las llamadas aproximaciones de Pad que aproximan la funcin como una razn de dos
polinomios en la variable compleja s . La forma ms simple es la Aproximacin de Pad de Primer
Orden, dada por la siguiente ecuacin:
(2)
El trmino en el denominador introduce un polo negativo en el semiplano izquierdo del plano

complejo. Por su parte, el numerador introduce un cero positivo en el semiplano derecho, que es
necesario para hacer que la aproximacin sea ms precisa que la serie de Taylor de primer orden.
Existen tambin aproximaciones de alto orden. Por ejemplo, la Aproximacin de Pad de Segundo
Orden est dada por:
(3)
Nuevamente, esta forma introduce polos en el semiplano izquierdo y dos ceros en el semiplano
derecho.
Las aproximaciones de Pad son utilizadas para aproximar el retardo puro por funciones de
transferencia racionales: De esta forma, el anlisis de sistemas con retardo de tiempo puede ser
tratado sin introducir funciones irracionales en los lazos realimentados, para las cuales, en el caso
de sistemas de tiempo continuo, no existen herramientas apropiadas de anlisis.
Ejemplo 1 Control del flujo de salida de un tanque.- Considere un tanque, cuyo diagrama
esquemtico se muestra en la Fig. 5.1, donde representa el flujo de entrada; es el flujo de
salida en el punto de medicin; es la restriccin de la vlvula de salida; es la capacidad del
tanque. Suponga tambin que el fluido se mueve a una velocidad constante entre el tanque y el
punto de medicin, impulsado probablemente por una bomba centrfuga. Adems suponga que el
flujo se mide a una distancia , tal que el fluido recorre esta distancia durante un tiempo , el
cual es considerado constante.

Fig. 5.1 Diagrama esquemtico de un tanque con retardo de transporte
El flujo de salida en el punto de medicin, en el dominio de la transformada de Laplace, se

puede describir por la siguiente expresin:
(4)
( ) ( * ( ) ( ) ( )
Identificando la ganancia esttica y la contante de tiempo , pueden ser utilizadas

las reglas de ajuste de Cohen-Coon, Ziegler-Nichols o ITAE, como sigue:
1 Ajuste por el Mtodo de Cohen-Coon
Controlador
P
( *
PI ( )
( *
( )
PID ( )
( *
( ) ( )
2 Ajuste por el Mtodo de Ziegler-Nichols
Controlador
P
PI
PID
3 Ajuste por el Mtodo ITAE
Para el caso donde el nfasis es rechazar rpidamente perturbaciones de carga se tiene:

. / , . / y . /
Controlador
PI 0.859 0.977 0.674 0.680
PID 1.357 0.947 0.842 0.738 0.381 0.995
Para el caso donde el nfasis est centrado en los cambios de referencia se tiene:
. / , ( )
y . /
Controlador
PI 0.586 0.916 1.03 0.165
PID 0.965 0.855 0.796 0.147 0.308 0.929
Si se elige un controlador PID y la constante de tiempo y el retardo de transporte de la planta

estn dados por y (lo que significa ), entonces los valores de los
parmetros del controlador ajustados por los diferentes mtodos son los que se muestran en la
siguiente tabla:
Mtodo
Cohen-Coon 2.2500 19.6364 3.2432
Ziegler-Nichols 1.8000 20.0000 5.0000
ITAE 1 (perturbacin de 1.9922 13.2076 3.8177
carga)
ITAE 2 (cambios de la 1.3649 21.4900 3.1700
referencia)
En este ejemplo note que el mtodo ITAE 2, para cambios en la referencia, es el ajuste ms
conservador. Esto es: la ganancia proporcional es la ms baja, lo que significa una velocidad de
respuesta moderada; la constante de tiempo integral ms alta, lo que significa un acercamiento
ms lento a la referencia y la constante de tiempo derivativa ms pequea, lo que significa efecta
la prediccin del error de control con el horizonte de tiempo ms corto. Por su parte, el mtodo
de Cohen-Coon tiene la ganancia proporcional ms alta, con lo que pretende lograr una velocidad
de respuesta rpida. Tambin note que el mtodo ITAE 1 tiene la constante de tiempo integral
ms baja con lo que pretende lograr un rpido acercamiento a la referencia. Finalmente, el
mtodo de Ziegler y Nichols tiene la constante de tiempo derivativa ms alta, lo que significa que
efecta la prediccin del error con el horizonte de tiempo ms largo. Por tanto, los mtodos
menos conservadores son: el mtodo de Cohen-Coon, por el lado de la ganancia proporcional; el
mtodo ITAE 1, por el lado de la constante de tiempo integral y mtodo de Ziegler-Nichols, por el
lado de la constante de tiempo derivativa.

La Fig. 5.2 muestra la respuesta de los sistemas de control que resultan del ajuste del controlador
PID por los mtodos anteriores, donde el retardo de transporte ha sido aproximado por una
aproximacin de Pad de orden 25:
Mtodo Cohen-Coon Mtodo Ziegler-Nichols

2 2
1.5
1.5
1
1
0.5
Amplitude
Amplitude
0.5 0
-0.5
0
-1
-0.5
-1.5
-1 -2
0 20 40 60 80 100 120 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Time (sec) Time (sec)
Mtodo ITAE (cam bio de carga) Mtodo ITAE (cam bio referencia)
2 1
1.5
1
0.5
0.5
Amplitude
Amplitude
0
-0.5
0
-1
-1.5
-2 -0.5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 20 40 60 80 100 120
Fig. 5.2 Respuesta al escaln unitario de sistemas de control diseados con un PID ajustado por diferentes
mtodos, utilizando una aproximacin de Pad de orden 25
SI se utiliza una aproximacin de Pad de orden 2, se obtendra la respuesta que se muestra en la

Fig. 5.3.

Mtodo Cohen-Coon Mtodo Ziegler-Nichols
1.5 1.5
1 1
Amplitude
Amplitude
0.5 0.5
0 0
-0.5 -0.5
0 20 40 60 80 100 120 140 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Mtodo ITAE (cam bio de carga) Mtodo ITAE (cam bio referencia)
1.5 1
1
0.5
Amplitude
Amplitude
0.5
0
0
-0.5 -0.5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Fig. 5.3 Respuesta al escaln unitario de sistemas de control diseados con un PID ajustado por diferentes
mtodos, utilizando una aproximacin de Pad de orden 25
5.2 Mtodo de ajuste de controladores PID mediante el mtodo

de la ganancia crtica
5.2.1 Sistemas con ganancia crtica
Considere un sistema o planta con funcin de transferencia ( ), junto con un controlador
proporcional de ganancia , cuyo sistema de lazo cerrado se puede escribir como:
( ) (5a)
( )
( )
Si la funcin de transferencia ( ) es racional con polinomios numerador y denominador dados

respectivamente por:
( ) (5b)
( ) (5c)
entonces la funcin de transferencia de lazo cerrado est dada por:
( ) (6)
( )
( ) ( )
Los polos del sistema de lazo cerrado son las races del polinomio denominador de ( ).

El lugar de las races no es ms que el lugar geomtricos de las races del polinomio denominador
de ( ) al variar desde cero hasta infinito. Note que, cuando , el lugar de las races
empieza en los polos de ( ) y, cuando , termina en los ceros de ( ), m de los cuales
son finitos y estn en el infinito. El lugar de las races llega a los ceros en el infinito
siguiendo rectas asntotas, las cuales parten de un punto sobre el eje real del plano
complejo situado en un valor igual a la sumatoria de todos los polos menos la sumatoria de todos
los ceros. Los ngulos que dichas asntotas forman con el eje real del plano complejo estn dados
( )
por , con y .
De esta manera, si , existir un asntota que parte de un punto del eje real siguiendo
una recta de 180 con respecto al eje real; si , entonces sern dos asntotas, una de las
cuales parte del punto comn sobre el eje real siguiendo una recta que forma 90 con respecto al
eje real, mientras que la otra forma 270 con respecto al eje real; por su parte, si ,
entonces sern tres asntotas que forman ngulos de 60, 180 y -60, respectivamente; y as
sucesivamente.
En particular, observe que un sistema estable con y con valor del punto de partida de
las asntotas negativo, siempre tendr un par de asntotas que cruzan el eje imaginario del plano
complejo y, por tanto, el lugar de las races cruzar el eje imaginario.
Para un sistema estable con polos y ceros, con , el lugar de las races cruzar el eje
imaginario para un valor de la ganancia del controlador proporcional, denominado ganancia
crtica. A dicha ganancia el sistema de lazo cerrado presentar oscilaciones cuya frecuencia es igual
al valor medido en el eje imaginario del plano complejo, manifestando que el sistema de control
est en el lmite de la estabilidad; dicha frecuencia se denomina frecuencia crtica.
El mtodo de la ganancia crtica para el ajuste de controladores PID est basado en la

identificacin de la ganancia crtica y del periodo crtico . Estos valores pueden ser
fcilmente obtenidos en sistemas de tercero y cuarto orden con exceso de polos mayor o igual que
3. Para sistemas de mayor orden, con la misma condicin de grado entre el polinomio numerador
y el denominador, es conveniente recurrir a la realizacin del siguiente experimento: conectar el
controlador PID en modo de control proporcional y variar la ganancia desde cero hasta un valor en
el cual se observan oscilaciones sostenidas en estado estacionario; este valor corresponde a la
ganancia crtica y el periodo de las oscilaciones corresponde al periodo crtico.
5.2.2 Mtodo de la ganancia crtica

Habiendo identificado la ganancia y el periodo crtico, ya sea analticamente o mediante
experimentacin, el ajuste de los parmetros de un controlador del tipo PID puede efectuarse
mediante las relaciones de ajuste que se muestran en la Tabla 1.
Tabla 5.1 Relaciones de ajuste de controladores del tipo PID establecidas en el mtodo de Ziegler y
Nichols.

Controlador
P
PI
PID con decaimiento de
PID con un poco de sobrepaso
PID sin sobrepaso
5.2.3 Clculo de la ganancia y el periodo crticos de sistemas de tercer orden

sin ceros
Considere un sistema estable de tercer orden sin ceros dado por
(7)
( )
El sistema de lazo cerrado con un controlador proporcional de ganancia est dado por:
(8)
( )
Utilizando el criterio de Routh-Hurwitz, se puede determinar que este sistema se encuentra en el

lmite de la estabilidad cuando:
(9)
La ganancia que lleva al sistema al lmite de la estabilidad presenta una respuesta al escaln
oscilatoria debido a que la funcin de transferencia de lazo cerrado tiene dos polos en el eje
imaginario dados por , donde es igual a la frecuencia de la oscilacin. Por tanto, la
ganancia crtica estar dada por:
(10)
Sustituyendo la ganancia crtica en el polinomio caracterstico se obtiene que dicho polinomio a la

ganancia crtica, puede ser factorizado de la siguiente manera:
( )( ) (11)
Por tanto, la frecuencia de los dos polos en el eje imaginario satisface:
( )( ) ( )( ) (12)
de donde se obtiene que la frecuencia crtica est dada por:
(13)
tal que el periodo crtico queda como:

(14)

Si se elige un controlador PID, la funcin de transferencia del sistema de control en lazo cerrado
est dada por:
. / (15)
( )
( )
Ejemplo 2. Ajuste de los parmetros de un controlador PID para una planta de tercer
orden.- Considere la planta con funcin de transferencia:
(16)
( )
( )
El polinomio denominador de esta funcin de transferencia est dado por:
( ) (17)
De acuerdo a las ecuaciones 10 y 14, la ganancia y el periodo crtico estn dados por:
(18a)
(18b)
La Fig. 5.4 muestra la respuesta al escaln de la planta en lazo abierto y la respuesta al escaln de
la planta junto con un controlador proporcional realimentado, cuya ganancia se ajusta al valor de
la ganancia crtica. Observe que el sistema produce oscilaciones en estado estacionario con un
periodo igual al periodo crtico calculado.

Step Response
1
Amplitude
0.5
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Time (sec)
Step Response
2
1.5
Amplitude
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Time (sec)
Fig. 5.4 Respuesta al escaln de la planta en lazo abierto y control proporcional a la ganancia crtica
Calculando las relaciones de ajuste, se obtiene la siguiente tabla:
Controlador
P 4
PI
PID sin sobrepaso
Para el caso del control PID se obtienen los resultados de simulacin que se muestran en la Fig.
5.5:

Control PID con 1/4 de decaim iento Control PID con un poco de sobrepaso
1.5 1.5
1 1
Amplitude
Amplitude
0.5 0.5
0 0
0 5 10 15 0 5 10
Control PID sin sobrepaso

1.5
1
Amplitude
0.5
0
0 5 10
Time (sec)
Fig. 5.5 Repuesta del sistema de control para diferentes ajustes del controlador PID
Observe el efecto de la eleccin del tipo de controlador PID, para esta planta. El controlador ms
rpido es el que tiene la ganancia proporcional ms lata, mientras que el ms lento es el que tiene
ganancia proporcional ms baja. Por otro lado, el controlador con mayor sobrepaso es el PID con
decaimiento de .
5.2.4 Clculo de la ganancia y el periodo crticos de sistemas de cuarto

orden con a lo ms un cero
Considere ahora un sistema estable de cuarto orden cuya funcin de transferencia est dada por:
(19)
( )
No es recomendable utilizar el mtodo para sistemas de fase no mnima.
Las condiciones de estabilidad de la planta, obtenidas al aplicar el criterio de Routh-Hurwitz son:
(20a)
(20b)
El sistema de lazo cerrado con un controlador proporcional de ganancia est dado por:
( ) (21)
( )
( )
Este sistema se encuentra en el lmite de la estabilidad cuando:

( ) ( ) ( ) (22)
Despejando se obtiene la siguiente ecuacin de segundo grado:
( ) ( ) (23)
Note que puesto que el sistema es estable, el coeficiente independiente es negativo, lo cual
implica que si , la ecuacin anterior tiene una raz positiva y la otra negativa.
Si , entonces la ganancia que lleva al sistema al lmite de la estabilidad satiface:
( ) ( ) (24)
de donde la ganancia crtica est dada por:
(25a)
Si , es de inters la raz positiva tal que la ganancia crtica se puede expresar como:
( ) ( ) ( ) (25b)
En cualquier caso, la frecuencia de oscilacin satisface:
( ) (26)
donde ( ) es el polinomio denominador de la funcin de transferencia de lazo cerrado. De esta

manera:
( ) ( ) ( ) ( )( ) (27)
o bien
( ) ( ( ) ) (28)
de donde
(29)

Tal que el periodo crtico queda como:
(30)


Si se elige un controlador PID, la funcin de transferencia del sistema de control en lazo cerrado
est dada por:
( ) ( * (31)
( )
( ) ( ( )) ( ( *)
Ejemplo 3. Ajuste de los parmetros de un controlador PID para una planta de cuarto
orden con un cero.- Considere la planta con funcin de transferencia:
(32)
( )
El polinomio denominador de esta funcin de transferencia est dado por:
( ) (33)
De acuerdo a las ecuaciones 22b y 27, la ganancia y el periodo crtico estn dados por:
(34a)
(34b)
La Fig. 5.6 muestra la respuesta al escaln de la planta en lazo abierto y la respuesta al escaln de
la planta junto con un controlador proporcional realimentado, cuya ganancia se ajusta al valor de
la ganancia crtica. Observe que el sistema produce oscilaciones en estado estacionario con un
periodo igual al periodo crtico calculado.
Step Response
0.4
0.3
Amplitude
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Time (sec)
Step Response
0.8
0.6
Amplitude
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Time (sec)
Fig. 5.6 Respuesta al escaln de la planta en lazo abierto y respuesta del sistema de control proporcional
ajustado a la ganancia crtica

Calculando las relaciones de ajuste, se obtiene la siguiente tabla:
Controlador
P 1.6209
PI
PID sin sobrepaso
Para el caso del control PID se obtienen los resultados de simulacin que se muestran en la Fig.
5.7:
Control PID con 1/4 de decaim iento Control PID con un poco de sobrepaso
1.5 1.5
1 1
Amplitude
Amplitude
0.5 0.5
0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
Control PID sin sobrepaso

1.5
1
Amplitude
0.5
0
0 10 20 30
Time (sec)
Fig. 5.7 Respuesta al escaln del control PID con diferentes ajustes
Observe el efecto de la eleccin del tipo de controlador PID, para esta planta. El controlador ms
rpido es el que tiene la ganancia proporcional ms lata, mientras que el ms lento es el que tiene
ganancia proporcional ms baja. Por otro lado, el controlador con mayor sobrepaso es el PID con
decaimiento de .
5.2.5 Ajuste de controladores PID para sistemas de primer y segundo orden

aplicando las reglas de Ziegler-Nichols y una perturbacin multiplicativa
1 Idea de la perturbacin multiplicativa
Puesto que los lugares de las races de sistemas de primer y segundo orden estables no cruzan el
eje imaginario del plano complejo, para estos sistemas no es posible calcular una ganancia crtica
para poder aplicar el mtodo de Ziegler y Nichols.

Sin embargo, si a estos sistemas se los perturba con dinmicas multiplicativas no dominantes, se
pueden obtener sistemas perturbados de tercero y cuarto orden, sobre los cuales se puede
calcular la ganancia crtica y por consiguiente el periodo crtico.
2 Dinmica dominante y dinmica no dominante
En muchos sistemas existe una separacin natural entre polos y ceros. Algunos polos estn ms
cerca del eje imaginario que otros. Aquellos polos y ceros alejados del eje imaginario,
denominados polos y ceros no dominantes, tienen un pequeo impacto sobre la velocidad de la
respuesta transitoria en trminos, por ejemplo, del tiempo de asentamiento. Por su parte aquellos
polos que se encuentran ms cerca del eje imaginario, denominados polos y ceros dominantes,
dominan sobre la forma de la respuesta transitoria del sistema. Se pueden encontrar buenas
aproximaciones de sistemas de bajo orden despreciando aquellos polos y ceros menos
significativos, tal que el sistema de alto orden pueda ser aproximado por una funcin de
transferencia de bajo orden, que describa slo el comportamiento dominante de la respuesta,
representado por los polos y ceros dominantes [AMST-02 2005].
El criterio de cercana al eje imaginario depende de la aplicacin; sin embargo, en muchas

situaciones prcticas se puede utilizar el criterio de regiones como se muestra en la Fig. 5.8:
Regin de Regin de
polos no polos
dominantes dominantes
0
D
Fig. 5.8 Regiones de polos y ceros dominantes y no dominantes
Tpicamente, si , los polos y ceros en la regin son los polos y ceros dominantes y
aquellos que se encuentran ms all de la regin son los polos y ceros no dominantes.
Ejemplo 1 Reduccin del orden de un sistema mediante la eliminacin de un polo no

dominante.- Considere primero la eliminacin de un polo no dominante de un modelo
matemtico descrito por una funcin de transferencia ( ) dada por la siguiente ecuacin:
(35)
( )
( )( )

En este caso es fcil ver que existe una dinmica rpida, representada por el polo en -10, y una
dinmica lenta o dominante, representada por las races del factor en el denominador ,
cuyas races tienen parte real igual a -0.5. La dinmica rpida puede ser eliminada como sigue:
(36)
( ) ( )
( )( ) ( ). / ( )
Con el propsito de apreciar la aproximacin, el sistema aproximado puede ser comparado con el
sistema original simulando, la respuesta al escaln unitario de ambos sistemas, lo que resulta en la
grfica que se muestra en la Fig. 5.9:
Step Response
1.4
Respuestadel sistema
1.2
aproximado
1
Amplitude
0.8
0.6
0.4 Respuesta del sistema

0.2
0
0 2 4 6 8 10 12
Time (sec)
Fig. 5.9 Comparacin de la respuesta al escaln del sistema original con respecto al sistema aproximado al
eliminar un polo no dominante
La grfica anterior fue obtenida utilizando Matlab; observe que la respuesta del sistema original es
ligeramente ms rpida, en cuanto al tiempo de levantamiento; sin embargo, el sistema
aproximado prcticamente tiene el mismo sobrepaso y el mismo tiempo de asentamiento, lo que
es aceptable para la mayora de los propsitos prcticos.
3 Sistemas de primer orden
Considere una planta de primer orden con funcin de transferencia dada por:
(37)
( )
Puesto que la planta es de primer orden, se requiere aplicar una perturbacin multiplicativa de
segundo orden. Si se elige dicha perturbacin como un sistema de segundo orden con ganancia
esttica unitaria y polos repetidos alejados del eje imaginario 10 veces ms que el polo de la
planta, entonces se obtiene el sistema perturbado dado por:
(38)
( )
( )
donde el parmetro es mayor o igual a 10 veces el valor absoluto del polo de la planta.

Note que ahora el sistema perturbado tiene es de orden relativo 326, por lo que el mtodo de la
ganancia crtica es aplicable.
Si se elige entonces el sistema perturbado queda como:
(39)
( )
( )
El clculo de la ganancia y el periodo crticos para este sistema resulta en:
(40)
(41)
( )
Si se elige un controlador PI, entonces el sistema de lazo cerrado queda como:
(42)
( )
Note que el controlador introduce un cero. Sin embargo, con un controlador PI con ponderacin
cero de la referencia el sistema de lazo cerrado se reduce a:
(43)
( )
Ejemplo 4. Control de la velocidad de un vehculo sobre una pendiente.- Considere el

problema de control del vehculo descrito en el Ejemplo 1. El modelo que describe la velocidad del
vehculo, en funcin de la fuerza aplicada por su motor y la pendiente del trayecto que empina el
vehculo, est dado por:
( ) ( )( ( ) ( )) (44a)
donde
(44b)
( )
(44c)
( )
26
Tiene un exceso de tres polos

Considere que . En este caso, el sistema perturbado est dado por:
(45)
( )
( )
tal que la ganancia y el periodo crticos estn dados por:
(46a)
(46b)

Considere ahora un controlador PI con ponderacin de la referencia dado por la siguiente

expresin:
(47a)
( ) ( ( ) ( ) ( ( ) ( ))* ( ) ( ) ( ) ( )
donde
( ) (47b)
( )
( ) (47c)
( )
Sustituyendo la salida del controlador en la entrada de la planta, se obtiene el sistema de control

de lazo cerrado dado por:
( ) ( )( ( ) ( )) ( ), ( ) ( ) ( ) ( ) ( )- (48)
el cual es mejor escribir como:
( ) ( ) ( ) (49)
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
Sustituyendo ( )y ( ) en la ecuacin anterior se obtiene:
( ) (50)
( ) ( ) ( )
Aplicando las relaciones de Ziegler y Nichols, los parmetros del controlador estn dados por:

(51a)
(51b)

4 Sistemas de segundo orden sin ceros
Considere una planta de segundo orden con funcin de transferencia dada por:
(52)
( )
Puesto que la planta es de segundo orden, se requiere aplicar una perturbacin multiplicativa de
primer orden. Si se elige dicha perturbacin como un sistema de primer orden con ganancia
esttica unitaria y un polo positivo alejado del eje imaginario 10 veces ms que el polo de la planta
ms alejado del eje imaginario, entonces se obtiene el sistema perturbado dado por:
(53)
( )
( ) ( )
donde el parmetro es mayor o igual a 10 veces el valor absoluto de la parte real del polo de la
planta ms alejado del eje imaginario. Note que el sistema perturbado es de orden relativo 3, por
lo que el mtodo de la ganancia crtica es aplicable.
Caso de plantas subamortiguadas.- Note que si , la planta tendr polos complejos

conjugados cuya parte real es igual a . En este caso, si se elige , es decir 10 veces el
valor absoluto de la parte real de ambos polos, entonces el sistema perturbado tendr la siguiente
funcin de transferencia:
(54)
( )
( )
tal que la ganancia y el periodo crticos del sistema perturbado estn dados por:
( ) (55a)
(55b)
( )
Caso de plantas crticamente amortiguadas.- Si , la planta tendr dos polos reales

repetidos en . En este caso si se elige , entonces el sistema perturbado tendr la
siguiente funcin de transferencia:

(56)
( )
( ) ( )
( )( ) (57)

(58)

Caso de plantas sobreamortiguadas.- Si , la planta tendr dos polos reales en (

). En este caso, el polo ms alejado est dado por ( ). Por tanto, se puede
elegir el ( ), con lo que el sistema perturbado tendr la siguiente funcin de
transferencia:

(59)
( )
( )
( ( ), ( ( ), ( )
(60a)
( ( ), ( ( ), ( )
( )
(60b)
( )
Ejemplo 5. Control de flujo de un sistema de tanques interactuantes.- Considere el sistema

de tanques interactuantes descrito en el Ejemplo 2, cuya funcin de transferencia est dada por:
(61)
( )
Asuma que el sistema es sobreamortiguado, esto es:

(62)

Entonces la ganancia y el periodo crticos requeridos por el mtodo de Ziegler-Nichols pueden ser
aproximados utilizando el mtodo de la perturbacin multiplicativa, tal que:
(63a)
( ( ), ( ( ), ( )
( )
(63b)
( )
donde
(63c)
(63d)
Si se elige un controlador PID, el sistema de control de lazo cerrado ser de cuatro orden con tres
o dos ceros, dependiendo de si la planta tiene o no tiene ceros, respectivamente.
Para el caso particular donde y , la respuesta del sistema de lazo

abierto y el sistema con control proporcional ajustado a la ganancia crtica estimada se muestran
en la Fig. 5.10.

Fig. 5.10 Respuesta al escaln del sistema de tanques en lazo abierto y con control proporcional ajustado
a la ganancia crtica estimada con el mtodo la perturbacin multiplicativa.
Los parmetros ajustados por las reglas de Ziegler y Nichols se muestran en la siguiente tabla:
Controlador
P
PI
PID con decaimiento de (ajuste de ganancia alta)
PID con un poco de sobrepaso (ajuste de ganancia
media)
PID sin sobrepaso (ajuste de ganancia baja)
Por su parte, la respuesta al escaln de los sistemas de control PID resultantes, se muestran en la
Fig. 5.11 comparadas con la respuesta del sistema de lazo abierto.

Fig. 5.11 Respuesta al escaln del sistema de tanques en lazo abierto y respuesta al escaln de los
sistemas de control PID ajustados por el mtodo de Ziegler y Nichols con perturbacin multiplicativa.
Ejemplo 6 Control de la velocidad de un motor de corriente continua controlado por

armadura.- Considere el problema de control de velocidad de un motor de CD controlado por
armadura cuyo diagrama esquemtico y diagrama de bloques se muestran en la Fig. 5.12.
Fig. 5.12 Diagrama esquemtico y diagrama de bloques de un motor de CD controlado por armadura
La ecuacin diferencial para la corriente de armadura del motor, de acuerdo a la ley de voltajes de
Kirchhoff, est dada por:

(64)
donde i es la corriente en la armadura del motor, V es el voltaje aplicado en las terminales del
motor, ecm es la fuerza contraelectromotriz; L y R son la inductancia y la resistencia de
armadura del motor, respectivamente. La fuerza contraelectromotriz es dependiente del flujo
magntico entre el estator y el rotor y de la velocidad angular en el eje del motor. Si el flujo
magntico es constante y la velocidad angular vara, entonces la fuerza contraelectromotriz
tambin vara proporcionalmente.
Por su parte la ecuacin de movimiento de la parte mecnica del sistema, de acuerdo a la segunda
ley de Newton, est dada por:
(65)
donde es la velocidad angular del motor, l es el par de la carga, m es el par generado por el
motor y J , b son la inercia del motor y el coeficiente de friccin viscosa, respectivamente. El par
generado por el motor es dependiente del flujo magntico entre el estator y el rotor y de la
corriente que circula por el circuito de la armadura. Si el flujo magntico es constante y la
corriente en el circuito de la armadura vara, entonces el par generado por el motor tambin vara
proporcionalmente.
Manteniendo constante el flujo magntico, el voltaje de fuerza contraelectromotriz es

directamente proporcional a la velocidad angular del motor y est dada por
(66)
donde Kv es la constante de proporcionalidad, denominada constante de fuerza

contraelectomotriz. Por su parte, el par generado por el motor es proporcional a la corriente de
armadura y est dado por:
(67)
donde K a es la constante de proporcionalidad respectiva, denominada constante de par.
La transformada de la velocidad del motor ( ), se puede escribir como:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (68a)
donde:

(68b)
( )
. / (68c)
( )
Asuma que el sistema es sobreamortiguado, esto es:
( ) (69)

Esta suposicin es razonable ya que existe un polo cercano al eje imaginario correspondiente a la
dinmica de la parte mecnica y un polo ms alejado correspondiente a la dinmica de la parte
elctrica.
En ausencia de perturbacin de carga, a ganancia y el periodo crticos requeridos por el mtodo de

Ziegler-Nichols pueden ser aproximados utilizando el mtodo de la perturbacin multiplicativa, tal
que:
(70a)
( ( ), ( ( ), ( )
( )
(70b)
( )
donde
(70c)
(70d)
(70e)
Asuma que el controlador es un PID con funcin de transferencia:

(71)
( )
tal que:
( ) ( )( ( ) ( )) (72)
donde ( ) es la transformada de Laplace de la seal de referencia, la cual se asume constante

en problemas de regulacin.
Sustituyendo la seal de control en la ecuacin que describe al motor se obtiene que el sistema de
lazo cerrado est dado por:
( ) ( ) ( ) (73)
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
Suponga que los parmetros del motor estn dados por: ; ; ;

; y . En este caso, los parmetros del
controlador ajustados por el mtodo de Ziegler y Nichols con perturbacin multiplicativa resultan
en:
Controlador
P
PI
PID con decaimiento de (ajuste de
ganancia alta)
PID con un poco de sobrepaso (ajuste de
ganancia media)
PID sin sobrepaso (ajuste de ganancia
baja)
La respuesta del sistema de lazo abierto y del sistema de control proporcional ajustado a la
ganancia crtica estimada se muestra en la Fig. 5.13.

Fig. 5.13 Respuesta al escaln del sistema de tanques en lazo abierto para una entrada y con
control proporcional ajustado a la ganancia crtica estimada con el mtodo la perturbacin multiplicativa
para una velocidad de referencia .
Por su parte las respuestas de los sistemas de control resultantes de la aplicacin del mtodo de
Ziegler y Nichols con perturbacin multiplicativa, para una velocidad de referencia
(correspondiente a ) y una perturbacin de carga se
muestran en la Fig. 5.14.
Fig. 5.14 Respuesta al escaln del sistema de tanques en lazo abierto y respuesta al escaln de los
sistemas de control PID ajustados por el mtodo de Ziegler y Nichols con perturbacin multiplicativa.
5 Sistemas de segundo orden con un cero
Considere una planta con funcin de transferencia dada por

(74)
( )
Introduciendo una perturbacin multiplicativa de segundo orden se obtiene la funcin de

transferencia del sistema perturbado:
(75)
( )
( )
o bien
( ) (76)
( )
( ) ( ) ( )
Note que el sistema perturbado tambin es de orden relativo 3, por lo que el mtodo de la
ganancia crtica es aplicable.
Se puede elegir el parmetro de la misma manera que en el caso anterior, para los casos en que
la planta tiene un subamortiguamiento, un amortiguamiento crtico o un sobreamortiguamiento.
La ganancia y periodos crticos pueden ser obtenidos mediante el procedimiento descrito para
sistemas de cuarto orden con a lo ms un cero.
5.3 Mtodo de autoajuste de parmetros basado en

realimentacin con un relevador simtrico
La principal dificultad de los mtodos de control con modelo interno, los mtodos de localizacin
de polos y los mtodos de ajuste basados en la respuesta al escaln de la planta es que son muy
sensibles a variaciones en los parmetros de la planta. Los mtodos basados en relevador evitan
esta dificultad, debido a que los experimentos requeridos se efectan en lazo cerrado [ASTR-02
1989, AMST-01 2001].
5.3.1 La Idea Bsica

La idea bsica es la observacin de que muchos procesos tienen oscilaciones de ciclo lmite cuando
se los utiliza en un esquema de realimentacin con relevador. Las propiedades esenciales del
proceso pueden ser determinadas a partir de las caractersticas del ciclo lmite, y los parmetros
de un regulador PID pueden ser calculados fcilmente.
La Fig. 5.15 muestra el diagrama de bloques de un ajuste automtico para el control PID. Note que
el esquema est basado en un selector que permite al operador seleccionar entre el modo de
Control Automtico PID (con el switch en la posicin A) y el modo de Ajuste Automtico de
Parmetros, tambin llamado Autoajuste (con el switch en la posicin T).

Fig. 5.15 Diagrama de bloques de un controlador provisto de un mecanismo de Ajuste Automtico de
Parmetros basado en relevador.
Cuando se demanda la funcin de ajuste, se pone el switch a T, lo que significa que se activa la
realimentacin con relevador y se desconecta el regulador PID.
Cuando se obtiene un ciclo lmite estable, se calculan los parmetros del PID y luego se conecta el
controlador PID al proceso con los parmetros calculados.
En lo que sigue se usar un mtodo aproximado para tener una mejor comprensin sobre la
informacin que se puede deducir, a partir de un experimento de realimentacin con relevador.
5.3.2 Identificacin de Parmetros Esenciales de la Planta por el Mtodo del

Balance armnico
A continuacin, se describe un mtodo aproximado llamado Mtodo de Balance armnico o,
tambin conocido como Mtodo de la Funcin Descriptiva.
Para ello, considere un sistema realimentado simple compuesto de una parte lineal, que
representa al proceso, con funcin de transferencia ( ) y realimentado con un relevador
simtrico ideal. El diagrama de bloques de este sistema se muestra en la Fig. 5.16.
Fig. 5.16: Sistema lineal con control por relevador
Sin prdida de generalidad, se asume que y que el sistema parte de una condicin
diferente a la de reposo. Una condicin aproximada para la oscilacin se puede determinar como

sigue: Asuma que existe un ciclo lmite con periodo y frecuencia tal que la salida
del relevador es una onda peridica, cuadrada y simtrica. Si la amplitud del relevador es , una
simple expansin en series de Fourier de la salida del relevador muestra que la primera
componente harmnica (harmnica fundamental) tiene una amplitud de . Ms an, asuma
que la dinmica del proceso tiene un comportamiento pasabajo y que la contribucin de la
primera harmnica de su entrada domina su salida. Entonces, la seal de error tiene la siguiente
amplitud:
| ( )| (77)
De esta manera, las condiciones para que ocurra la oscilacin son:
( ) (78a)
(78b)
| ( )|
Donde puede ser considerada como la ganancia equivalente del relevador para la transmisin
de seales senoidales con amplitud . De esta manera, la condicin es que el sistema lineal de la
Fig. 5.16 tenga una curva de Nyquist que intersecte el eje negativo, como se muestra en la Fig.
5.17.
Fig. 5.17: Diagrama de Nyquist de un proceso que intersecta el eje real negativo
La amplitud y la frecuencia de la oscilacin son fciles de obtener a partir de la ecuacin

(78b). De esta manera, la frecuencia del ciclo lmite est automticamente ajustada por la
frecuencia a la cual la dinmica en lazo abierto del proceso tiene un atraso de fase de 180
grados.
El periodo correspondiente se llama periodo ltimo y el parmetro es llamado ganancia

ltima, por razones histricas. Fsicamente es la ganancia que lleva al sistema al lmite de su
estabilidad cuando se la conecta como un controlador proporcional puro.

Por tanto, un experimento de realimentacin con relevador da el periodo y la amplitud de la
funcin de transferencia en lazo abierto del proceso en la frecuencia a la cual el atraso de fase es
180 grados. Note tambin que el experimento genera, de manera automtica, una seal de
entrada cuyo contenido de energa est concentrado en .
Existen muchos afinamientos tiles. La amplitud de la oscilacin del ciclo lmite puede ser
especificada introduciendo una realimentacin que ajuste la amplitud del relevador. Por otro lado,
una histresis en el relevador puede ser til para hacer que el sistema sea menos sensible al ruido
de medicin.
Ejemplo. Oscilaciones producidas por un control con relevador simtrico. La Fig. 5.18
muestra la simulacin de un sistema de control con relevador para el sistema lineal dado por la
funcin de transferencia ( ) ( )
.
Fig. 5.18: Salida y entrada a la planta con un control con relevador ideal
Note el desfase de -180 grados entre la entrada y la salida de la planta.
Obtencin de Parmetros Mejorados

Hasta aqu, slo dos parmetros, y , han sido extrados del experimento de realimentacin
con relevador. Sin embargo, an se puede obtener ms informacin. Cambiando la referencia,
durante el experimento, es posible determinar la ganancia esttica del proceso . Entonces, el
producto puede ser usado para evaluar la factibilidad del control PID mediante el ajuste de
Ziegler y Nichols. Una regla comn es que el mtodo de Ziegler y Nichols puede ser usado si
. Los valores que estn por debajo de 2 indican que se debera usar una ley de
control que admita compensacin de tiempo muerto. Valores grandes de indican que el
desempeo puede ser mejorado con un algoritmo de control ms complejo [ASTR-02 1989].
Los datos obtenidos a partir del experimento de realimentacin con relevador pueden tambin ser
usados para estimar una funcin de transferencia discreta en el tiempo usando mtodos
estndares de identificacin de sistemas

6 IMPLEMENTACIN DIGITAL DE CONTROLADORES PID
Los sistemas de control del mundo actual se implementan como sistemas de control distribuidos
que consisten de dispositivos de control conectados de manera jerrquica, donde los
componentes clave son controladores del tipo PID digital. El software de los sistemas de control
distribuido es construido tal que la programacin pueda ser realizada seleccionando e
interconectando componentes como sensores, actuadores, controladores, observadores de
estado, filtros de seal, procesadores de comunicacin, limitadores y selectores de seal, entre
otros.
Los controladores PID fueron originalmente implementados usando tcnicas analgicas. Los
antiguos sistemas usaban rels neumticos, y otros dispositivos. Los motores elctricos con rels,
circuitos realimentados y amplificadores operacionales fueron usados con posterioridad. Muchas
de las caractersticas, como el antiwindup y la limitacin de la ganancia derivativa, fueron
incorporadas como trucos en la implementacin. En la actualidad, es una prctica comn
implementar controladores PID usando microprocesadores o microcontroladores, tal que algunos
de los viejos trucos han sido redescubiertos [ASTR-03 1995, AMST-03 2005]. Muchos aspectos
deben ser considerados con respecto a las implementaciones digitales. Los ms importantes
tienen que ver con el muestreo, la discretizacin y la cuantizacin [ASTR-05 1997, ASTR-03 1995].
6.1 Muestreo
Cuando se usa un dispositivo de clculo digital para implementar una ley de control, todo el
procesamiento de seales se hace en una porcin del intervalo de tiempo que existe entre dos
instantes de tiempo discretos consecutivos, esto es entre dos instantes de muestreo de la seal
manipulada. La secuencia de operaciones es como sigue:
1. Esperar una interrupcin proveniente de un reloj de tiempo real.

2. Leer la entrada analgica a travs del puerto de entrada/salida.
3. Calcular la seal de control, utilizando el algoritmo de control preestablecido.
4. Enviar la salida analgica al puerto de entrada/salida.
5. Actualizar las variables del controlador que sern utilizadas en el siguiente instante de
muestreo.
6. Ir al paso 1

Las acciones de control estn basadas en los valores de la salida del proceso, obtenidos solamente
en instantes discretos en el tiempo. Este procedimiento se llama muestreo. El caso normal es
que las seales son muestreadas peridicamente con periodo constante . El mecanismo de
muestreo introduce algunos fenmenos no esperados que deben ser tomados en cuenta en una
buena implementacin digital de un controlador PID. Para explicar el fenmeno de aliasing,
considere las seales:
( ) ( ) (1)
() ( ) (2)
donde rad/seg es la frecuencia de muestreo. Frmulas bien conocidas de la funcin

coseno establecen que los valores de las seales en los instantes de muestreo , -
tienen la propiedad:
( ) ( ) ( ) ( ) (3)
As, las seales y tienen los mismos valores en los instantes de muestreo. Esto significa que no
existe forma de separar las seales si slo se conocen sus valores en los instantes de muestreo. La
seal es, por tanto, llamada un alias de la seal . Esto se ilustra en la Fig. 6.1. Una
consecuencia del efecto aliasing es que una perturbacin de alta frecuencia despus del
muestreo aparece como una seal de baja frecuencia.
sa
Fig. 6.1: Ilustracin del efecto aliasing. El diagrama muestra la seal y su alias .
En la Fig. 6.1 el periodo de muestreo es 1 seg. y la perturbacin sinodal tiene un periodo de 6/5
seg. Despus del muestreo, la perturbacin aparece como una sinusoide con frecuencia:
(4)
Esta seal de baja frecuencia con periodo de 6 seg. es la que se muestra en la figura.

6.2 Prefiltrado
Los filtros analgicos se pueden encontrar en casi cada circuito electrnico. Los sistemas de audio
los usan para preamplificacin, ecualizacin y control de tono. En los sistemas de comunicacin los
filtros son usados para la sintonizacin de frecuencias especficas y la eliminacin de otras. Los
sistemas de adquisicin de datos y procesamiento de seal utilizan filtros para evitar el aliasing
producido por el ruido fuera de banda y las interferencias.
Los sistemas de adquisicin de datos principalmente utilizan filtros pasabajos, filtros digitales o
una combinacin de ambos [BKRB-01 1999]. Con un filtro pasabajos se puede eliminar de la seal
ruidos de alta frecuencia e interferencias, antes de que ocurra la conversin analgica a digital
(AD). De esta manera, la seal digital no contendr informacin no deseada de seales alias de
alta frecuencia que se traslapan en la banda de frecuencias de inters. Por su parte, un filtro digital
puede ser utilizado para reducir el ruido en la banda deseada de frecuencias utilizando tcnicas
como promediacin.
6.2.1 Filtros analgicos versus digitales

La Fig. 6.2 muestra un sistema de adquisicin de datos que incluye un filtro analgico, un filtro
digital o ambos.
Fig. 6.2 Cadena que sigue la seal en un sistema de adquisicin de datos. Puede utilizar filtros analgicos o
digitales o ambos.
Cuando se implementa un filtro analgico, se lo hace antes de la conversin AD, mientras que
cuando se implementa un filtro digital, se lo hace despus de que ha ocurrido dicha conversin. Es
obvio el por qu estos dos filtros se implementan en estos puntos particulares; sin embargo, las
ramificaciones de estas restricciones no son tan obvias.
Los filtros analgicos pueden remover el ruido superpuesto en la seal analgica antes de que sta
alcance al convertidor AD. En particular, este ruido incluye picos de alta frecuencia que se
presentan como espigas impulsivas con alto contenido de frecuencias altas. Los filtros digitales no
pueden eliminar estos picos que se encuentran insertos en la seal analgica, los cuales algunas
veces, dependiendo de su magnitud, incluso pueden saturar el modulador analgico del
convertidor.
Puesto que el filtraje digital ocurre despus del proceso de conversin AD, se puede eliminar el
ruido inyectado durante el proceso de conversin. Los filtros analgicos no hacen esto. Tambin,

el filtro digital puede hacerse programable ms fcilmente que un filtro analgico. Dependiendo
del diseo del filtro digital, esto da al usuario la capacidad de programar la frecuencia de corte y la
velocidad de los datos de salida.
6.2.2 Parmetros claves en el diseo de filtros analgicos

Un filtro pasabajo puede ser especificado con cuatro parmetros ( , , y ),
como se muestra en la Fig. 6.3.
Fig. 6.3 Parmetros claves en el diseo de filtros. Incluyen: frecuencia de corte en -3 dB del filtro
( ); frecuencia a la cual es aceptable una ganancia mnima ( ); ganancia del filtro ( )y
nmero de polos implementados en el filtro ( ).
La frecuencia de corte de un filtro pasabajo est definida como la frecuencia

correspondiente al valor de magnitud de -3 dB, en el caso de los filtros Butterworth y Bessel o la
frecuencia a la cual la respuesta del filtro abandona la banda de error, en el caso del filtro
Chebyshev.
El rango de frecuencias desde DC hasta la frecuencia de corte est definido como la regin de
banda de paso. La magnitud de la respuesta en la banda de paso puede ser plana sin rizos como en
los filtros Butterworth o Bessel, o bien tener un rizo hasta la frecuencia de corte como en el filtro
Chebyshev. La magnitud del error de rizo de un filtro est definida, en la Fig. 2.3, por .
Por definicin, un filtro pasabajo deja pasar frecuencias bajas hasta la frecuencia de corte y atena
las frecuencias ms altas, arriba de la frecuencia de corte. Un parmetro importante es la ganancia
del filtro, , la cual est definida como la diferencia entre la ganancia en la regin de la banda
de paso y la ganancia que se logra en la regin de la banda de paro; esto es:
.

En el caso donde un filtro tiene rizo en la banda de paso, la ganancia de la banda de paso
est definida por el valor debajo del rizo. La frecuencia de banda de paro, , es la frecuencia a
la cual se alcanza una atenuacin mnima. Aunque es posible que la banda de paro tenga un rizo,
entonces la ganancia mnima est definida por el pico ms alto del rizo.
A medida que la respuesta del filtro va ms all de la frecuencia de corte, sta cae a travs de la
banda de transicin a la regin de la banda de paro. El ancho de banda de la banda de transicin
est determinado por el tipo de filtro (Butterworth, Bessel, Chebyshev, etc.) y el orden del filtro.
El orden del filtro est determinado por el nmero de polos en la funcin de transferencia del
filtro.
Generalmente, el ancho de banda de la transicin se volver ms pequeo cuando se utilicen ms

polos para implementar el filtro. La Fig. 6.4 muestra la respuesta en frecuencia de un filtro
Butterworth al variar el nmero de polos.
Fig. 6.4 Respuestas diferentes de un filtro pasabajo al incrementar el orden del filtro.
Idealmente, la respuesta de un filtro antialiasing, pasabajo debera comportarse con una banda de
transicin lo ms pequea posible. En la prctica, sta puede no ser la mejor solucin para un filtro
antialiasing en un sistema de procesamiento de seales. Por ejemplo, si se disea un filtro activo
con amplificadores operacionales, cada par de polos requiere un amplificador operacional; por
tanto, para un filtro de orden 32, se requerirn 16 amplificadores operacionales, 32 capacitores y
hasta 64 resistencias para implementar el circuito. Adicionalmente, cada amplificador contribuye
con errores de offset y ruido a la regin de banda de paso de la respuesta.
6.2.3 Diseo de filtros analgicos

Los diseos ms populares de filtros analgicos son los de Butterworth, Bessel y Chebyshev. Cada
diseo puede ser identificado por los cuatro parmetros ilustrados en la Fig. 6.3. En estos apuntes
no se discuten otros tipos de filtros que incluyen: Chebyshev inverso, elptico y filtro de Cauer.

Los filtros de Butterworth, Bessel y Chebyshev tienen una funcin de transferencia que consiste de
puros polos sin ceros, dada por:
(5)
donde es igual a la ganancia del sistema y es el orden del filtro.
1 Filtro Butterworth
La Tabla 6.1 lista los coeficientes del denominador para el diseo de un filtro Butterworth hasta un
orden 5.
Tabla 6.1. Coeficientes versus orden para el diseo de un filtro Butterworth.
Como se muestra en la Fig. 6.5a, el comportamiento de la frecuencia tiene una respuesta de

magnitud maximal en la banda de paso. La razn de atenuacin en la banda de transicin en mejor
que Bessel, pero no es tan buena como en el filtro Chebyshev.
Fig. 6.5. Respuestas de los filtros ms populares: (a) Butterworth; (b) Chebyshev; (c) Bessel.
La respuesta al escaln del filtro Butterworth se muestra en la Fig. 6.6a. Este tipo de filtro tiene un
sobrepaso y un zumbido en el dominio del tiempo, pero menor que el filtro Chebyshev.

Fig. 6.6. Respuesta al escaln de filtros de los filtros de quinto orden mostrados en la Fig. 6.5.
2 Filtro Chebyshev
Su comportamiento en frecuencia tiene un rizo (Fig. 6.5b) en la banda de paso que est
determinado por la localizacin especfica de los polos en el diseo del circuito. La magnitud del
rizo est definida en la Fig. 6.3 como . En general, un incremento en la magnitud del rizo achica el
ancho de la banda de transicin.
En la Tabla 6.2 se muestran los coeficientes del denominador de un filtro Chebyshev de hasta
orden 5, para un rizo de 0.5 dB.
Tabla 6.2. Coeficientes versus orden del filtro para un filtro Chebyshev con rizo de 0.5 dB.
La razn de atenuacin en la banda de transicin es ms pronunciada que la de los filtros

Butterworth y Bessel. Por ejemplo, con un filtro Butterworth de orden 5 se logra la misma banda
de transicin que con un filtro Chebyshev de orden 3. Aunque existe un zumbido en la regin de
banda de paso con este filtro, la banda de paro est libre de zumbido. La respuesta al escaln
tiene un buen grado de sobrepaso y zumbido, como se muestra en la Fig. 6.6b.
3 Filtro Bessel
Los coeficientes del denominador de la funcin de transferencia para un filtro de Bessel estn
dados en la Tabla 6.3 hasta un orden 5.

Tabla 6.3. Coeficientes versus orden del filtro para el diseo de filtros Bessel.
El filtro de Bessel tiene una respuesta de magnitud plana en la banda de paso (Fig. 6.5c). A
continuacin de la banda de paso, la razn de atenuacin en la banda de transicin es ms lenta
que la de los filtros Butterworth y Chebyshev. Note que no existe zumbido en la banda de paro.
Este filtro tiene la mejor respuesta al escaln que los filtros anteriores (Fig. 6.6c)
6.2.4 Filtros antialiasing

Los convertidores AD usualmente operan con una frecuencia de muestreo constante cuando se
digitalizan seales analgicas. Utilizando un frecuencia de muestreo, , tpicamente llamada la
frecuencia de Nyquist, todas las seales de entrada con frecuencias por debajo de son
digitalizadas confiablemente. Si existe una porcin de la seal de entrada que reside en el dominio
de frecuencias arriba de , entonces esa porcin se traslapar en el ancho de banda de inters,
preservando su amplitud. Este fenmeno hace que sea imposible distinguir la diferencia entre una
seal de frecuencias bajas (debajo de ) y seales de frecuencias ms altas (arriba de ).
Este fenmeno de aliasing se muestra, en el dominio de la frecuencia, en la Fig. 6.7.
Fig. 6.7 (a) Muestreo de una seal a una frecuencia de muestreo . (b) El sistema de adquisicin identifica
tanto seales que estn por debajo de como seales que estn arriba de . Las seales por
debajo de se digitalizan confiablemente mientras que las seales arriba de se traslapan
aparecen como frecuencias bajas en la seal digitalizada.
En ambas partes de esta figura, el eje x identifica la frecuencia de muestreo . En la porcin

izquierda de la Fig. 6.7, se identifican cinco segmentos de la banda de frecuencia. El segmento
barre desde DC a la mitad de la frecuencia de muestreo. En esta banda, el sistema de
muestreo registrar confiablemente el contenido frecuencial de una seal de entrada analgica.

En los segmentos donde , el contenido frecuencial de la seal analgica ser registrado por
el sistema de adquisicin de datos en el ancho de bando del segmento . Esto es, las
frecuencias ms altas sern traslapadas de acuerdo a la siguiente expresin:
| |
El fenmeno de aliasing puede ser eliminado o significativamente reducido utilizando un filtro

analgico pasabajo antes de la entrada al convertidor AD. Este concepto se ilustra en la Fig. 6.8.
Fig. 6.8 Si el sistema de adquisicin de datos tiene un filtro analgico pasabajos antes del mecanismo de
muestreo, las seales de alta frecuencia pueden ser atenuadas y no muestreadas.
En la Fig. 6.8, el filtro pasabajos atena la porcin de la seal de entrada en frecuencias (2).
Consecuentemente esta seal no se traslapar dentro de la salida muestreada resultante. Existen
dos regiones del filtro pasabajo ilustradas en la Fig. 6.8. La regin de la izquierda est dentro del
ancho de banda desde DC a . La segunda regin, que est achurada, ilustra la banda de
transicin del filtro. Puesto que esta regin es mayor que , las seales dentro de esta banda
de frecuencia sern traslapadas en la salida del sistema de adquisicin de datos. Los efectos de
este error pueden ser minimizados moviendo la frecuencia de esquena del filtro ms baja que
o incrementando el orden del filtro. En ambos casos, la ganancia mnima del filtro, , en
debera ser menor que la razn seal a ruido (SNR) del sistema de muestreo.
6.3 Discretizacin
Para implementar una ley de control de tiempo continuo, como un controlador PID analgico, en
una computadora digital, es necesario aproximar las derivadas y las integrales que aparecen en la
ley de control. A continuacin se describen algunas de las maneras de hacerlo.
Considere el algoritmo de control PID dado por la siguiente expresin:
( ) ( ) ( ) ( ) (8)
donde:

( ) ( ( )) (9)
( ) ( ) (10)
( ) ( ) (11)
sonde es el operador derivada . La accin integral y la accin derivativa pueden ser

aproximadas por operadores que aproximan el operador derivada mediante operadores de
diferencias. En estos apuntes se consideran los mtodos de Euler, diferencias hacia atrs y el
mtodo de Tustin, conocido tambin como aproximacin bilineal.
Aplicando mtodo de Euler, la aproximacin digital de un sistema continuo resulta en la siguiente

expresin:
( ) ( *
(12)
Por el mtodo de diferencias hacia atrs:
( ) ( *
(13)
y, aplicando el mtodo de Tustin:
( ) (14)
( ) ( )
( )
donde es el periodo de muestreo y es el operador de corrimiento hacia adelante que opera

sobre ( ) de la siguiente manera: ( ) ( ).
6.3.1 Accin proporcional

El trmino proporcional est dado por:
( ) ( ( )) (15)
que se implementa, en forma digital, simplemente reemplazando las variables continuas con sus
versiones muestreadas. Entonces:
( ) ( ( )) (16)

donde la secuencia * + denota los instantes de muestreo; es decir, los instantes de tiempo en los
que la computadora lee la entrada analgica.
6.3.2 Accin Integral

El trmino integral est dado por:
( ) ( ) (17)
Derivando la ecuacin anterior, se tiene:
( ) (18)
()
Existen varias formas de aproximar esta ecuacin.
Diferencias hacia adelante: La aproximacin de la derivada mediante diferencias hacia adelante

da:
( ) ( )
( ) (19)
Esto produce la siguiente ecuacin recursiva para el trmino integral:
(20)
( ) ( ) ( )
Diferencias hacia atrs: Si la derivada en la ecuacin (3) se aproxima por una diferencia hacia
atrs, se obtiene lo siguiente:
( ) ( )
( ) (21)
Esto conduce a la siguiente ecuacin recursiva para el trmino integral:
(22)
( ) ( ) ( )
Aproximacin de Tustin: Un mtodo de aproximacin simple, debido a Tustin, est dado por:
(23)
( ) ( ) ( ) ( )
Note que todas las aproximaciones tienen la misma forma, es decir:
( ) ( ) ( ) ( ) (24)
pero con valores diferentes de los parmetros y .

6.3.3 Accin derivativa
El trmino derivativo est dado por la ecuacin (1), es decir por:
( ) ( ) (25)
( )
Esta ecuacin puede ser aproximada de la misma manera que el trmino integral.
Diferencias hacia adelante: Aproximando las derivadas por diferencias hacia adelante se obtiene:
( ) ( ) ( ) ( ) (26)
( )
Esto se puede volver a escribir como:
(27)
( ) ( * ( ) ( ( ) ( ))
Diferencias hacia atrs: Si la derivada de la ecuacin (8) se aproxima por diferencias hacia atrs, se
obtiene la siguiente ecuacin:
( ) ( ) ( ) ( ) (28)
( )
Esto se puede volver a escribir como:
( ) ( * ( ) ( ( ) ( ))
(29)
Aproximacin de Tustin: Usando la aproximacin de Tustin para aproximar el trmino de la

derivada, se tiene:
( ) ( * ( ) ( ( ) ( ))
(30)
Todas las aproximaciones tienen la forma:
( ) ( ) ( ( ) ( )) (31)
pero con diferentes valores de los parmetros y .
Las aproximaciones del trmino derivativo son estables slo cuando | | . La aproximacin por
diferencias hacia adelante requiere que . La aproximacin se vuelve inestable para
valores pequeos de . Sin embargo, note que la aproximacin de Tustin y la aproximacin por
diferencias hacia adelante dan valores negativos de si es pequeo. Esto no es deseable

debido a que la aproximacin exhibir un cierto comportamiento resonante. La aproximacin por
diferencias hacia atrs da buenos resultados para todos los valores de .
La aproximacin por diferencias hacia adelante es la menos usada debido a sus problemas de
inestabilidad para valores pequeos del tiempo derivativo . El algoritmo de Tustin es usado muy
frecuentemente debido a su acercamiento con la funcin de transferencia de tiempo continuo. La
aproximacin por diferencias hacia atrs es usada cuando es necesario un algoritmo que se
comporte bien con pequeos valores de .
Todas las aproximaciones del controlador PID se pueden representar como:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (32)
donde es el operador de corrimiento hacia adelante, y los polinomios , y son de segundo

orden. Los polinomios , y tienen las formas:
( ) ( )( ) (33a)
( ) (33b)
( ) (33c)
lo que significa que la ecuacin (13) puede ser escrita como:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (34)
( ) ( ) ( ) ( )
( )
Los coeficientes en los polinomios y estn dados por:
(35a)
( ) (35b)
(35c)
(35d)
( ) (35e)
(35f)
Los dems coeficientes, dependientes de cada mtodo de aproximacin, estn dados en la Tabla
6.4.

Tabla 6.4: Coeficientes de las diferentes aproximaciones digitales del controlador PID continuo en el
tiempo.
Diferencias hacia adelante Diferencias hacia atrs Tustin

0
6.4 Implementacin en forma Incremental

Los algoritmos descritos anteriormente se llaman algoritmos de posicin, debido a que
proporcionan directamente la salida del controlador. En implementaciones digitales es comn
tambin usar algoritmos de velocidad. La versin discreta en el tiempo de dichos algoritmos se
llama algoritmo incremental, que se obtiene calculando las diferencias de tiempo de la salida del
controlador y aadiendo luego los incrementos.
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (36)
En algunos casos, la integracin se ejecuta externamente. Esto es natural cuando se usa un motor
a pasos. Entonces, la salida del controlador representa los incrementos de la seal de control y el
motor implementa el integrador. Los incrementos de la parte proporcional y de la parte derivativa
son fciles de calcular a partir de las ecuaciones (26), (31) y (37):
( ) ( ) ( ) (37a)
( ( ) ( ) ( ) ( ))
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (37b)
( ) ( ) ( ) (37c)
( ) ( ( ) ( ) ( ))
Una ventaja del algoritmo incremental es que la mayora de los clculos se hacen usando slo
incrementos. Frecuentemente, se pueden usar clculos de corta longitud de palabra. Slo es, en la
etapa final, cuando los incrementos se ajustan a la precisin que sea necesaria. Otra ventaja es
que la salida del controlador est manejada directamente a partir de un integrador. Esto hace que

sea ms fcil el tratamiento del windup y la conmutacin de modos de control. Un problema del
algoritmo incremental es que no puede ser usado en controladores que dispongan de slo
acciones P o PD. Por tanto, cuando la accin integral no es usada, tiene que ser calculada de la
siguiente manera:
( ) ( ( ) ( )) ( ) (38)
6.5 Cuantizacin y Longitud de Palabra

Una computadora digital permite slo precisin finita en los clculos. Algunas veces es difcil
implementar el trmino integral en computadoras con longitud de palabra corta. Esta dificultad se
entiende a partir de la ecuacin (31). Los trminos de correccin ( ) ( ) son
normalmente pequeos en comparacin con ( ), y pueden ser redondeadas a cero, a menos
que la longitud de palabra sea suficientemente grande. Este efecto de redondeo a cero da lo que
se conoce como offset de integracin. Para llegar a apreciar los rdenes de magnitud
involucrados, asuma que se usa la aproximacin de diferencias hacia atrs y que todas las seales
estn normalizadas de tal forma que la magnitud ms grande sea 1. Entonces, el trmino de
correccin ( ) ( ) en la ecuacin (29) tiene la magnitud ms grande . Sea el periodo
de muestreo , el tiempo integral y la ganancia .
Entonces, .
Para evitar el redondeo a cero del trmino de correccin, es necesario tener una precisin de al
menos 20 bits. Aun as, se requieren ms bits para obtener valores numricos significativos. A
veces es necesario recurrir a trucos especiales para evitar el redondeo a cero de la integral. Una
forma simple es usar un periodo de muestreo largo en el trmino integral. Por ejemplo, si se usa
un periodo de muestreo de 1 seg en vez de 0.02 seg en el ejemplo anterior, ser suficiente una
precisin de 14 bits.
6.6 Cdigo de Computadora

Como ilustracin, se muestra un cdigo tipo de computadora para un algoritmo de control PID,
con compensacin antiwindup.
Calcular los coeficientes del controlador

bi=K*h/Ti ganancia integral
ad=(2*Td-N*h)/(2*Td+N*h)
bd=2*K*N*Td/(2*Td+N*h) ganancia derivativa
a0=h/Tt
Bumpless de Cambios de Parmetros

I=I+Kold*(bold*ysp-y)- Knew*(bnew*ysp-y)
Algoritmo de control
r=adin(ch1) Leer referencia del puerto 1
y=adin(ch2) Leer variable del proceso del puerto 2

P=K*(b*ysp-y) Calcular parte proporcional
D=ad*D-bd*(y-yold) Actualizar parte derivativa
v=P+I+D Calcualr salida
u=sat(v,ulow,uhigh) simular la saturacin del actuador
daout(ch1) Escribir la salida analgico en el puerto1
I=I+bi*(ysp-y)+a0*(u+v) actualizar la integral
yold=y actualizar la salida vieja del proceso
El clculo de los coeficientes se debe hacer slo cuando se cambian los parmetros del
controlador. El preclculo de los coeficientes ad, a0, bd y bi ahorra tiempo computacional en el
lazo principal. El programa principal debe ser llamado una vez cada periodo de muestreo. El
programa tienen tres estados: yold, I y D. Se puede eliminar una variable de estado haciendo un
cdigo menos legible. Note que el cdigo incluye slo la derivacin de la salida del proceso, slo la
accin proporcional sobre parte del error ( ) y el anti-windup.
6.7 Salidas Especiales del Controlador

6.7.1 Salidas de corriente
Las entradas y salidas de un controlador son normalmente seales analgicas, tpicamente de 0-20
mA o de 4-20 mA. La razn principal para el uso de 4 mA en vez de 0 mA, como lmite inferior, es
que muchos transmisores estn diseados para su conexin con dos hilos. Esto significa que el
mismo hilo es usado tanto para manejar el sensor como para transmitir la informacin desde el
sensor hasta el controlador. En este caso, no sera posible manejar el sensor con una corriente de
0 mA. Por otra parte, la razn principal del uso de corriente en vez de voltaje es evitar la influencia
de las cadas de voltaje, debidas a la resistencia a lo largo del recorrido del hilo (tal vez muy largo).
6.7.2 Salidas a amplificadores de potencia

En muchos controladores es comn implementar salidas especiales dirigidas a la electrnica de
potencia del actuador. Por ejemplo, el controlador puede tener una salida modulada por ancho de
pulso hacia amplificadores de potencia basados en relevadores de estado slido, tiristores, triacs,
mosfets o IGBTs. La Fig. 6.9 ilustra la modulacin por ancho de pulso. La figura muestra la salida de
un controlador PID con modulacin por ancho de pulso. En este caso, el ancho de pulso es
proporcional a la salida del controlador.

u Tciclo
100%
0%
e t
100%
0%
Fig. 6.9: Ilustracin de la salida de un controlador basado en la modulacin por ancho de pulso.
Ejemplo. Control de un generador de induccin tipo jaula de ardilla.- La Fig. 6.10 muestra
un diagrama de bloques del control de un generador de induccin de un sistema de energa elica,
que utiliza un convertidor doble AC-DC-AC modulado por ancho de pulso [KRMR-01 2008]. Las
corrientes de salida del inversor son senoidales debido a la alta frecuencia de la modulacin.
Bus comn DC
Rectificador PWM Inversor PWM
Generador
Red
Turbina de
viento
Modulacin Modulacin
SPWM SPWM
Generacin Control de corriente Control de corriente Generacin

de vector sncrona y rotacin de sncrona con desacoplador y de vector
unitario vector rotacin de vector unitario
Controlador
C2 Clculo de
Controlador Controlador
C3 C1
Fig. 6.10 Diagrama de bloques del control de un generador de induccin tipo jaula de ardilla que utiliza un
convertidor doble modulado por ancho de pulso.

Aunque el esquema de control es bastante complejo, observe que el lazo de control
correspondiente al rectificador PWM, utiliza un control realimentado simple del tipo PI, mientras
que el lazo correspondiente al inversor PWM utiliza un control de dos controladores del tipo PI en
cascada que, al estar al lado de la carga es capaz de rechazar perturbaciones de carga ms
eficientemente.
6.8 Uso del controlador PID

Los requerimientos de un sistema de control pueden incluir muchos factores, tales como la
respuesta a las seales de comando, la insensibilidad al ruido de medicin y a las variaciones en el
proceso y el rechazo a las perturbaciones de carga. El diseo de un sistema de control tambin
involucra aspectos de la dinmica del proceso, del actuador, de la saturacin y de las
caractersticas de la perturbacin. Parece sorprendente que un controlador tan simple como el PID
pueda trabajar tan bien. La observacin emprica general es que la mayora de los procesos
pueden ser controlados razonablemente con control PID, ya que la demanda de desempeo del
control en muchos procesos industriales no es muy sofisticada. En lo que sigue se explora an ms
este aspecto, primero considerando casos donde el control PID es suficiente y luego discutiendo
un par de problemas genricos donde los controladores ms sofisticados son aconsejables.
Frecuentemente, la accin derivativa no es usada. Es interesante observar que muchos

controladores industriales slo tienen la accin PI y que en otros, la accin derivativa puede ser
puesta a off, como frecuentemente lo es.
Se puede mostrar que un control PI es adecuado para procesos donde la dinmica del sistema es
esencialmente de primer orden (control de nivel de un solo tanque, tanques de mezclado,
reactores perfectamente agitados, etc.). Es fcil comprobar esto, si fuese el caso, midiendo la
respuesta al escaln o la respuesta en frecuencia del proceso. Si la respuesta al escaln se parece a
la de un sistema de primer orden, o ms precisamente, si la curva de Nyquist se sita slo en el
primero y cuarto cuadrante, entonces el control PI es suficiente. Otra razn es que el proceso ha
sido diseado tal que su operacin no requiere un control fino. Entonces, an si el proceso tiene
dinmica de alto orden, lo que se requiere es una accin integral que lleve a cero el error en
estado estacionario y una adecuada respuesta transitoria proporcionada por una accin
proporcional.
Similarmente, el control PID es suficiente para procesos donde la dinmica dominante es de

segundo orden. Para estos procesos no existe mayor beneficio con el uso de un controlador ms
sofisticado.
Un caso tpico de la accin derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es cuando la

dinmica del proceso est caracterizada por constantes de tiempo que difieren en magnitud. La
accin derivativa puede dar buenos resultados para aumentar la velocidad de respuesta. El control
de temperatura es un caso tpico. La accin derivativa es tambin beneficiosa cuando se aplica a
un sistema de alto orden. La dinmica de alto orden limitara la cantidad de ganancia proporcional

para un buen control. Con la accin derivativa, mejora el amortiguamiento ya que se puede utilizar
una ganancia proporcional ms alta y elevar la velocidad de la respuesta transitoria.
6.9 Uso de controladores ms sofisticados

Los beneficios del uso de un controlador ms sofisticado que un controlador del tipo PID se
muestran a continuacin con algunos ejemplos. Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el
control puede ser mejorado usando un controlador ms complejo que el controlador PID, como se
muestra en el siguiente ejemplo.
Ejemplo: Control de un proceso de alto orden.- Considere un proceso de alto orden descrito por
la siguiente funcin de transferencia:
( ) (39)
( )
La Fig. 6.11 muestra el control obtenido usando un controlador PID y un controlador ms complejo
de alto orden.
PID
Controlador
complejo
PID
Controlador
complejo
Fig. 6.11: Control de un sistema de tercer orden, usando un controlador PID y un controlador ms
complejo. La figura muestra las respuestas a cambios en la referencia y perturbaciones de carga. La parte
superior muestra la referencia y la seal de medicin. La parte inferior muestra la seal de control.
El controlador PID tiene los parmetros , y . El controlador PID es

comparado con el controlador de la forma:

( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (40)
con los siguientes polinomios del controlador:
( ) ( ) (41a)
( ) (41b)
( ) (41c)
Los beneficios mostrados con un controlador ms complejo en el caso de dinmicas de alto orden
se muestran claramente en la Fig. 6.11.
Los sistemas de control con retardo de tiempo dominante son notoriamente difciles. Es tambin
un tpico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mrito del control PID. Sin
embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la accin derivativa no ayuda mucho a los
procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo abierto, la respuesta puede
mejorar sustancialmente introduciendo una compensacin de tiempo muerto. El rechazo a las
perturbaciones de carga tambin puede ser mejorado en algn grado, debido a que el
compensador de tiempo muerto permite una mayor ganancia de lazo que el controlador PID. Los
sistemas con retardo de tiempo dominante son, de esta manera, candidatos para la aplicacin de
controladores ms sofisticados.

7 REGULACIN DE PROCESOS INDUSTIALES
7.1 Esquemas de control para regulacin de procesos

Los sistemas de control tpicos de procesos industriales pueden ser muy complejos, no lineales,
con mltiples entradas y salidas y con mltiples puntos de operacin. La mayora de los sistemas
de control estn sujetos a perturbaciones de caga que afectan el desempeo de los sistemas en
estado estacionario. Los lazos de realimentacin simples son usados para mantener constantes las
variables del proceso o hacer que stas cambien de forma pre-especificada. Para mejorar las
caractersticas de rechazo a perturbaciones tambin se implementan conceptos de control
feedforward o en cascada [ASTR-03 1995].
7.1.1 Lazo simple de control realimentado

1 Control de plantas sin perturbaciones de carga
Considere un sistema de control realimentado simple, cuyo diagrama de bloques se muestra en la

Fig. 7.1, donde representa la funcin de transferencia del controlador y la funcin de
transferencia de la planta.
r + u y
C P
-
Fig. 7.1 Lazo realimentado
El comportamiento del sistema de control est regido por la funcin de transferencia de lazo
cerrado dada por:
( ) ( ) (1)
( )
( ) ( )
El problema de diseo consiste en encontrar un controlador con una funcin de transferencia tal
que se obtengan caractersticas deseadas de estabilidad y desempeo del sistema de control. Una

de las tcnicas ms utilizadas es la tcnica de localizacin de polos; tambin pueden utilizarse
tcnicas de compensacin de adelanto y/o atraso de fase basadas en el lugar de las races o en la
respuesta en frecuencia.
Ejemplo 1. Control realimentado de una planta de primer orden . Suponga que la planta es
de primer orden con funcin de transferencia
(2)
( )
Para una planta de primer orden con ganancia esttica finita, la eleccin obvia para resolver un
problema de regulacin es un controlador PI cuya funcin de transferencia est dada por:
(3)
( )
donde las ganancias y son parmetros ajustables del controlador, denominados

respectivamente ganancia proporcional y ganancia integral. Entonces la funcin de transferencia
de lazo cerrado correspondiente al esquema de la Fig. 1 est dada por:
(4)
( )
( )
Observe que esta funcin de transferencia es de segundo orden, es estable si y

; con un cero en y ganancia esttica unitaria, lo que implica que, si el lazo cerrado es
estable, se tiene un error en estado estacionario cero cuando la seal de referencia es una seal
constante.
Observe tambin que los polos del sistema de lazo cerrado pueden ser ubicados en localizaciones
arbitrarias ajustando las ganancias del controlador de manera que se obtenga una frecuencia
natural no amortiguada deseada (para ajustar velocidad de respuesta) y un coeficiente de
amortiguamiento deseado (para ajustar las oscilaciones amortiguadas). Sin embargo, el cero
introducido por el controlador puede introducir un sobrepaso en la respuesta transitoria al
escaln, el cual puede ser considerable, dependiendo de la localizacin del cero con respecto a los
polos.
2 Plantas sujetas a perturbaciones de carga
Considere ahora una planta con dos entradas y una salida como se muestra en el diagrama de
bloques de la Fig. 7.2; suponga que la entrada es manipulable, mientras que la entrada es una
perturbacin de carga no manipulable, a menudo de magnitud desconocida. Una perturbacin de
carga en general tiene un efecto contrario a la accin de control, cuya influencia sobre el
comportamiento interno del sistema es posible determinar en forma cuantitativa.

d
+ y
u
P1 P2
+
Fig. 7.2 Diagrama de bloques de una planta con perturbacin de carga.
Como ejemplos de perturbaciones de carga se pueden mencionar los siguientes:
Carga mecnica acoplada al eje de un motor

Carga elctrica en un sistema de potencia
Ley de cabeza del mineral de entrada en un proceso de flotacin de minerales para la
produccin de zinc.
Temperatura exterior de un ambiente
Calor generado por una reaccin qumica en el control de temperatura de un reactor
Aportes exgenos de caudal en un canal de riego
Peso que levanta un robot manipulador
Peso que carga un vehculo
Aporte exgeno de glucosa al torrente sanguneo proveniente de la ingestin de alimentos en
el control del nivel de glucosa de un paciente diabtico.
Ejemplo 2. Representacin del modelo de un motor de CD controlado por armadura

mediante el diagrama de bloques de la Fig. 7.2. Considere un motor de corriente continua
controlado por armadura con perturbacin de carga, cuyo diagrama de bloques se muestra en la
Fig. 7.3 [AMST-04 2007]:
l (s)
-
V (s ) I (s ) 1 (s )
1 +
+ Ls R
Ka Js b
m (s)
-
Ecm (s )
Kv
Fig. 7.3 Diagrama de bloques de un motor de CD controlado por armadura con perturbacin de carga.
El diagrama de bloques de la Fig. 7.3 puede ser representado tambin por un diagrama de bloques
como el de la Fig. 7.2. Para ver esto, defina las funciones de transferencia:
(5a)
( )

(5b)
( )
(5c)
Defina tambin el par neto como:
(6)
Resolviendo el diagrama el diagrama de bloques para , se obtiene:
(7)
( ( ) )
( ) ( )
Puesto que ( ) , se tiene que:
(8)
( *
( ) ( )
Haciendo , y , se obtienen las funciones de transferencia:
(9a)
( )
(9b)
( )
( ) ( )
cuya interconexin resulta en la siguiente expresin para la salida del motor:
( ) (10)
la cual puede ser representada por el diagrama de bloques de la Fig. 7.2
3 Control realimentado de plantas sujetas a perturbaciones de carga
Considere ahora el sistema de control realimentado cuyo diagrama de bloques se muestra en la

Fig. 7.4:

d
x +
r + y
C P1
+
P2
-
Fig. 7.4 Control realimentado de plantas sujetas a perturbaciones de carga
El clculo de la funcin de transferencia del sistema de lazo cerrado procede como sigue:
( ( ) ) (11)
Despejando , se obtiene
(12)
Observe que los polos sistema estn dados por los ceros de la funcin de transferencia ,
los cuales pueden ser localizados ajustando apropiadamente los parmetros del controlador.
4 Anlisis esttico del sistema de control en lazo cerrado
Sean , y las ganancias estticas de , y , respectivamente, entonces el

comportamiento de la salida de la planta en estado estacionario est dado por:
(13)
Si el controlador tiene una ganancia esttica infinita y el sistema de lazo cerrado es estable,
entonces se tendr un error en estado estacionario cero, rechazando la perturbacin de carga.
Ejemplo 7. Control realimentado de un motor de corriente continua sujeto a

perturbaciones de carga. Considere el motor de corriente continua del ejemplo 2. Para dicho
motor se tiene que y ( ) , por tanto, en estado estacionario la velocidad
del motor del sistema de lazo cerrado est dada por:
(14)
Un controlador con ganancia esttica infinita puede ser un PI o un PID. Si se considera que el
controlador es un PID con funcin de transferencia:
(15)
( )

entonces la salida del sistema est dada por:
(16)
( )
( ) ( )
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
Los polos de lazo cerrado del sistema estn dados por el polinomio caracterstico:
( ) ( ) (17)
( )
Observe que el controlador PID es capaz de ubicar los polos del sistema de lazo cerrado en
localizaciones arbitrarias, logrando adems un error en estado estacionario cero y un rechazo de
perturbaciones de carga constantes en estado estacionario. Sin embargo, el sistema de lazo
cerrado introduce dos ceros en la funcin de transferencia que opera sobre la referencia y dos
ceros en la funcin de transferencia que opera sobre la perturbacin de carga, uno de los cuales
est en el origen del plano complejo, lo que hace que el sistema de control rechace perturbaciones
de carga constantes.
Los parmetros de pueden elegirse por ubicacin de polos igualando los coeficientes de ( )
con los correspondientes coeficientes de un polinomio caracterstico deseado dado por:
( ) (18)
De esta manera se producen las siguientes ecuaciones algebraicas:
(19a)
(19b)
(19c)
Resolviendo las ecuaciones se obtienen los parmetros del controlador PID:
(20a)
(20b)
(20c)

Recuerde que una vez ubicados los polos es necesario ver el efecto de los ceros en la respuesta del
sistema de lazo cerrado. Si el efecto no resulta apropiado, entonces es necesario cambiar la
ubicacin de los polos deseados, lo que se vuelve en un procedimiento de prueba y error hasta
encontrar un buen comportamiento.
Considere ahora que los parmetros del motor estn dados por: , , , ,
y y que la velocidad del motor se mide en r.p.m. Considere tambin
que el comportamiento deseado del motor puede ser especificado en trminos de polos deseados
del sistema de lazo cerrado. Para esto, suponga que los tres polos del sistema de lazo cerrado se
ubican en -10 en el plano complejo, tal que el polinomio caracterstico deseado est dado por:
( ) ( ) (21)
tal que, de acuerdo a la Ec. 18, se tiene que , y . Utilizando la Ec.20,

los parmetros del controlador PID estn dados por:
(22a)
(22b)
(22c)
Considerando una velocidad de referencia de 20 rpm y una perturbacin de carga de 150 Nm que
ingresa en 3 seg. Despus de haber arrancado el sistema de control, se obtiene la respuesta que se
muestra en la Fig. 7.5.
Fig. 7.5 Respuesta del motor de CD a una velocidad de referencia de 20 rpm y una perturbacin de carga
de 150 Nm.
7.2 Control feedforward

A continuacin se presentan tres esquemas de control feedfroward. El primero considera que la
planta no est sujeta a perturbaciones de carga, mientras que los otros suponen que la planta est

sujeta a perturbaciones de carga. La diferencia entre los dos ltimos esquemas es que uno de ellos
supone que la perturbacin de carga es medible, mientras que el otro supone que no lo es.
7.2.1 Esquema I. Control feedforward de plantas sin perturbaciones de

carga
Considere el esquema de control que se muestra en la Fig. 7.6. El controlador feedforward, a partir
de la seal de referencia, genera una seal de compensacin para el controlador realimentado.
Cff
+
r + Cfb P
+
-
Fig.7.6 Control feedforward de plantas sin perturbaciones de carga
El controlador feedforward introduce un grado de libertad adicional al controlador

realimentado , con el propsito de afectar los ceros del sistema de lazo cerrado y as mejorar la
respuesta a la seal de referencia. Para ver esto, obtenga la funcin de transferencia del sistema
de lazo cerrado, la cual est dada por:
[ ] (23)
Ejemplo 4. Control feedforward de una planta de primer orden. Considere la planta del
ejemplo 1, junto con un controlador realimentado del tipo PI. Esto es:
(24)
( )
(25)
( )
Entonces, introduciendo la compensacin feedforward, la funcin de transferencia de lazo

cerrado est dada por:
( ) (26)
( )
( )

la cual es una funcin de transferencia de segundo orden con un cero ajustable por el controlador
feedforward. El sistema tiene una ganancia esttica unitaria, lo que implica que el error en estado
estacionario es cero. Si se elige entonces el cero de la funcin de transferencia de lazo
cerrado es eliminado; por tanto el sobrepaso depender nicamente del valor del coeficiente de
amortiguamiento dado por:
(27)

logrando, de esta manera una mejora en el desempeo del sistema de control con respecto al
desempeo del control realimentado del Ejemplo 1.
7.2.2 Esquema II. Control feedforward de plantas sujetas a perturbaciones

de carga medibles
Considere ahora el esquema que se muestra en la Fig. 7.7. Se asume que la perturbacin es
medible. Dicho esquema est orientado a mejorar las caractersticas del rechazo a la perturbacin
de carga [CPRD-01 2004].
d
Cff
+ +
r + Cfb P1 P2
+ +
-
Fig. 7.7 Control feedforwad de plantas con perturbaciones de carga, suponiendo medible la perturbacin.
En este caso, la respuesta del sistema est dada por:
( ) (28)
Como se observa en la ecuacin anterior, el controlador feedforward afecta al rechazo de la

perturbacin. Observe que si se elige , se obtiene un sistema de lazo cerrado dado
simplemente por:
(29)

Observe que el efecto de la perturbacin de carga ha sido eliminado. Por tanto, el controlador
realimentado puede ser ajustado de manera que ubique los polos de lazo cerrado en
localizaciones estables, utilizando tcnicas de localizacin de polos o bien la tcnica del lugar de
las races.
Ejemplo 8. Control feedforward de un motor de CD controlado por armadura, sujeto a

perturbaciones de carga medibles. Para el caso del motor de corriente continua del Ejemplo 2,
bajo este esquema, el sistema de lazo cerrado queda como sigue:
( ) (30)
( ) ( )
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
Si ahora se elige entonces la ecuacin anterior queda como:
( ) (31)
( ) ( )
( ) ( )
( )
( ) ( )
Observe que el polinomio numerador en el trmino de rechazo a la perturbacin tiene dos ceros
en el origen. Por tanto el sistema es capaz de rechazar, adems de perturbaciones constantes,
perturbaciones rampa.
Tambin se puede elegir . En este caso, la funcin de transferencia del sistema de

lazo cerrado se convierte en:
(32)
( )
( ) ( )
( ) ( )
Observe que, en este caso, la eleccin del controlador feedforward involucra un controlador del
tipo PD con ganancia proporcional y ganancia integral .
Las ganancias del controlador PID, (el controlador ), se pueden elegir de forma tal que el
sistema de lazo cerrado tenga sus polos localizados en posiciones deseadas en el plano complejo
. Entonces, si los polos deseados se ubican en las races de la ecuacin:
(33)
Las ganancias del controlador PID satisfacen las siguientes ecuaciones algebraicas:

( ) (34a)
( ) (34b)
(34c)
de donde se obtienen las ganancias del controlador.
(35a)
(35b)
(35c)
7.3.3 Esquema III. Controlador feedforward de plantas sujetas a

perturbaciones de carga no medibles
Considere ahora el esquema que se muestra en la Fig.7.8. Se asume que la variable
correspondiente a la salida del bloque es medible directa o indirectamente. Dicho esquema
est orientado a mejorar las caractersticas tanto de regulacin como del rechazo a la
perturbacin de carga [CPRD-01 2004].
d
Cff
+ +
r + Cfb P1 P2
+ +
-
Fig. 7.8 Control feedforward de plantas con perturbaciones de carga, suponiendo no medible la
perturbacin.
La respuesta del sistema de lazo cerrado que entonces dada por:

(36)
* ( ) +
Despejando , se obtiene
( ) (37)
Observe que el controlador feedforward participa ahora en el denominador de la funcin de

transferencia, por lo que la eleccin de podra resultar en un sistema de lazo cerrado
internamente inestable.
Ejemplo 9. Control feedforward de un motor de CD controlado por armadura, sujeto a

perturbacin de carga no medible. Para el caso del motor de corriente continua, y estn
dados por:
(38a)
( )
(38b)
( )
( ) ( )
Elija la estructura de control como:
(39a)
(39b)
entonces el sistema de lazo cerrado se puede escribir como:
(40)
( *
Note que , por tanto;
(41)
( )
Tal que la salida del sistema puede expresarse como

( ) ( ) (42a)
( )
( ) ( )
donde:
( ) (42b)
( ) ( ) (42c)
( ) (42d)
Desarrollando los diferentes trminos de la Ec. 41, se obtiene:
( ) ( ) ( ) (43a)
( ) , -( ) (43b)
( ) ( ) (43c)
( ( ) )
( ( ) )
Los parmetros de y pueden elegirse por ubicacin de polos igualando los coeficientes de
( ) con los correspondientes coeficientes de un polinomio caracterstico deseado dado por:
( ) (44)
(45a)
( ) (45b)
( ) (45c)
(45d)
Resolviendo las ecuaciones se tiene:
(46a)

(46b)
* + * ( ) +
( )
[ ]
La solucin de este sistema de ecuaciones algebraicas puede obtenerse analticamente, o bien por
medios computacionales.
Observe que para implementar el controlador feedforward, la medicin de la seal , se puede

estimar a partir de la medicin de la corriente y de la velocidad angular del motor como:
(47)
( *
o bien a travs del filtrado del voltaje como:
(48)
La ecuacin anterior se obtiene fcilmente a partir del diagrama de bloques del motor.
del sistema de lazo cerrado. Para esto, suponga que los cuatro polos del sistema de lazo cerrado se
ubican todos en -15 en el plano complejo, tal que el polinomio caracterstico deseado est dado
por el siguiente polinomio de cuarto grado:
( ) ( ) (49)
De acuerdo a la Ec. 44, se tiene que , , y . Por tanto,

utilizando la Ec. 46, los parmetros del esquema de control estn dados por:
(50a)
(50b)
(50c)
(50a)

ingresa en 3 seg., despus de haber arrancado el sistema de control, se obtiene la respuesta que
se muestra en la Fig. 7.9.
Fig. 7.9 Respuesta del motor de CD a una velocidad de referencia de 20 rpm y una perturbacin de carga
de 150 Nm.
7.4 Control en cascada

El control en cascada es una extensin del control realimentado convencional, basado
generalmente en reguladores del tipo PID. Resulta en una estrategia que permite compensar
perturbaciones especficas que afectan al proceso controlado.
7.4.1 Esquema de control

Un esquema alternativo al esquema de control feedforward [CPRD-01 2004], para plantas sujetas
a perturbaciones de carga no medibles, es el control en cascada, cuyo diagrama de bloques se
d
+
r + Cfb + Cfb
P1 P2
1 2 +
- -
Fig.7.10 Control en cascada de plantas sujetas a perturbaciones de carga.
La respuesta del sistema de lazo cerrado que entonces dada por:
( ) (51)

Compare esta expresin con la expresin del lazo cerrado del esquema III de control feedforward,
la cual se reescribe a continuacin
( ) (52)
Observe que tiene el mismo efecto que en el numerador del segundo trmino del lado
derecho. Sin embargo en el denominador y en el numerador del primer trmino del controlador
en cascada se observa un acoplamiento (con respecto al trmino ) entre y que
no existe entre y en el controlador feedforward.
Observe que la eleccin de podra resultar en un sistema de lazo cerrado

internamente inestable.
Ejemplo 9. Control en cascada de un motor de CD controlado por armadura, sujeto a

perturbaciones de carga no medibles. Para el caso del motor de corriente continua, y
estn dados por:
(53a)
( )
(53b)
( )
( ) ( )
Elija la estructura de control como:
(54a)
(54b)
entonces el sistema de lazo cerrado se puede escribir como:
(55)
( *
Note que , por tanto;
(56)
( )

tal que la salida del sistema puede expresarse por:
( ) ( ) (57)
( )
( ) ( )
donde:
( ) ( ) ( ) (58a)
( ) , -( ) (58b)
( ) ( ) (58c)
. ( ) ( )/
. ( ) ( )/
Los parmetros de y pueden elegirse por ubicacin de polos igualando los coeficientes de
( ) con los correspondientes coeficientes de un polinomio caracterstico deseado dado por:
( ) (59)
(60a)
( ) ( ) (60b)
( ) ( ) (60c)
(60d)
Definiendo , y , las ecuaciones anteriores se pueden

reescribir como:
(61a)
( ) (61b)
( ) (61c)
(61d)
De esta manera:

(62a)
(62b)
* + * ( ) +
( )
[ ]
Por tanto, resolviendo , los parmetros de se pueden encontrar como
(63a)
(63b)
(63c)
del sistema de lazo cerrado. Para esto, suponga que los cuatro polos del sistema de lazo cerrado se
ubican todos en -15 en el plano complejo, tal que el polinomio caracterstico deseado est dado
por:
( ) ( ) (64)
tal que, de acuerdo a la Ec. 18, se tiene que , , y .

Utilizando la Ec. 63, los parmetros del esquema de control estn dados por:
(65a)
(65b)
(65c)
(65d)

ingresa en 3 seg. Despus de haber arrancado el sistema de control, se obtiene la respuesta que se
Fig. 7.11 Respuesta del motor con un control en cascada.
La respuesta del control en cascada de la Fig. 7.11 se puede comparar con la respuesta de la Fig.
7.9 del control mediante el esquema III de control feedforward, puesto que ambos sistemas de
control fueron diseados mediante la misma ubicacin de los polos de lazo cerrado. La Fig. 12
muestra dicha comparacin. Observe que las respuestas son muy similares tanto en el cambio de
la referencia como en el rechazo a la perturbacin de carga.
Fig. 7.12 Comparacin de las respuestas del motor con control feedforward-esquema III y control en
cascada.
Para apreciar como los esquemas de control feedforward-esquema III y control en cascada pueden
mejorar la respuesta de un sistema de control realimentado simple, considere el controlador del
Ejemplo 7, replicado en los controladores del control feedforward-esquema III y en del
control en cascada. Esto es, las ganancias proporcional, integral y derivativa de estos
controladores estn dadas por la Ec. 22. Para el control feedforward elija arbitrariamente
y para el esquema de control en cascada elija . Bajo esta
eleccin de parmetros, observe en la Fig. 7.13 cmo los esquemas de control feedforward y
control en cascada pueden mejorar la respuesta del esquema de control realimentado simple.

(c)
(b)
(a)
Fig. 7.13 Respuesta del motor con (a) control realimentado simple, (b) control en cascada y (c) control
feedforward-esquema III.
7.4.2 Ejemplos del control en cascada en procesos industriales

Un esquema de control en cascada tiene dos controladores, la salida del controlador, denominado
externo, es usada para ajustar la referencia del controlador interno. A continuacin se presentan
algunos ejemplos de aplicacin extrados de la referencia [LVJN-01 2007].
Ejemplo 10. Control de nivel del recipiente de un calentador de agua.- Considere el

sistema de control de nivel del calentador cuyo diagrama esquemtico se muestra en la Fig. 7.14.
Fig. 7.14 Control de nivel de un recipiente de un calentador con realimentacin simple [LVJN-01 2007]
Note que el nivel del recipiente del calentador no es fcil de controlar, principalmente debido a
que la presin de vapor en el recipiente puede variar significativamente. Suponga que la presin
en el espacio de vapor arriba del lquido en el recipiente se incrementa sbitamente. Esto causa la
cada de presin a travs de la vlvula de control. De esta manera, el flujo de agua se reduce
independientemente del nivel, incluso si el nivel est por debajo de su punto de operacin. El
efecto de las perturbaciones en la presin de vapor puede ser compensado utilizando un lazo
interno de control de flujo como se describe en la Fig. 7.15.

Fig. 7.15 Control de nivel del bidn de un calentador con un sistema de control en cascada [LVJN-01 2007]
La referencia del lazo de control de flujo es manipulada por la salida de un controlador de

nivel. Si el nivel en el recipiente es muy bajo, la referencia del lazo de flujo se incrementa y,
viceversa, si el nivel en el recipiente es muy alto, la referencia del lazo de flujo disminuye. El lazo
de flujo controla el flujo de agua en funcin de esta referencia. Si nuevamente se supone que
la presin en el recipiente se incrementa sbitamente, tal vez debido a un transitorio en la
carga de vapor , causando que el flujo de agua disminuya, el lazo de flujo responder
rpidamente abriendo la vlvula para mantener el flujo de agua a la tasa demandada por el
controlador de nivel. En efecto, el lazo de flujo acta rechazando la perturbacin producida por los
cambios en la presin de vapor, de manera que el controlador maestro dedica sus mayores
esfuerzos al rechazo a la perturbacin producida por cambios en el flujo de vapor. El diagrama de
bloques correspondiente se muestra en la Fig. 7.16
Fig. 7.16 Diagrama de bloques de un sistema de control en cascada para regulacin de nivel en el
recipiente de un calentador [LVJN-01 2007].
Su estructura consiste de dos lazos realimentados, uno anidado dentro del otro. El lazo externo
controla el nivel, mientras que el lazo interno controla el flujo. El lazo de flujo tiene una respuesta
mucho ms rpida que el lazo de nivel, cuya dinmica est dominada por los retardos debidos a la
capacidad del recipiente. La necesidad de que el lazo interno tenga una respuesta ms rpida que
el lazo externo, es una caracterstica comn de todos los esquemas de control en cascada.

En particular observe la localizacin de las perturbaciones. Los cambios en afectan al lazo
interno que los compensa antes que pueden tener efectos significativos sobre el nivel del
recipiente. Los cambios en afectan al nivel y son compensados por el lazo externo. Sin embargo,
es importante mencionar que en la realidad existe un acoplamiento entre los cambios en y .
Ejemplo 11. Control en cascada de un intercambiador de calor.- Otro ejemplo de la

aplicacin del control en cascada es el control de intercambiadores de calor. Considere el
diagrama de instrumentacin mostrado en la Fig. 7.17, en el cual el licor de un proceso es
calentado cuando circula por los tubos del intercambiador mediante la condensacin de vapor
introducido a la cmara del intercambiador.
Fig. 7.17 Control de la temperatura de salida de un intercambiador con realimentacin simple [LVJN-01
2007]
El esquema de control realimentado convencional de la Fig. 7.17 utiliza la temperatura de salida

para manipular la velocidad de flujo de vapor. Este esquema trabaja bien pero puede ser
mejorado mediante un esquema de control en cascada. En particular, los cambios en la presin de
suministro de vapor afectan al flujo a travs de la vlvula de control, que a su vez afecta la presin
dentro de la cmara. El uso de flujo de vapor como un lazo de control interno sera una
alternativa, pero la temperatura de vapor dentro de la cmara sera mucho ms efectiva como
variable de control del lazo interno puesto que sta se relaciona directamente con la tasa de
transferencia de calor: lo que se quiere finalmente es que sta sea la variable manipulada. Note
que puesto que la presin de vapor est directamente relacionada con su temperatura en el
sistema de condensacin, es lgico usar un lazo de presin en vez de un lazo de temperatura como
el lazo interno, como se muestra en la Fig. 7.18.

Fig. 7.18 Control de la temperatura de salida de un intercambiador de calor con un sistema en cascada
[LVJN-01 2007].
Se elige esta alternativa por dos razones: primero, la tasa de transferencia de calor es
significativamente ms sensible a la presin de vapor que su temperatura y, segundo, dada
cualquier incertidumbre sobre la naturaleza de la calidad del vapor y su medicin, la presin es la
mtrica ms confiable. Note que el lazo interno slo rechaza perturbaciones debidas a la presin
de suministro de vapor, mientras que las perturbaciones debidas a cambios en la presin de
suministro de licor del proceso y su temperatura son manejadas por el lazo externo.
Ejemplo 12. Control de un reactor con chaqueta de enfriamiento.- La eleccin de la variable

interna no siempre es directa. Considere un reactor de tanque agitado con chaqueta cuyo
diagrama de instrumentacin se muestra en la Fig. 7.19.
Fig. 7.19 Realimentacin simple de la temperatura en un reactor con chaqueta de enfriamiento [LVJN-01
2007].
Los reactivos fluyen al reactor y desplazan a los productos a mediante el sobreflujo a la misma
velocidad. La reaccin es exotrmica, el calor se remueve mediante el agua de enfriamiento que

circula a travs de la chaqueta. La temperatura del reactor est controlada por un lazo
realimentado convencional que manipula el flujo de agua.
El esquema tiene una respuesta con pobre desempeo debido a la dinmica lenta tanto del
reactor como de su chaqueta. En particular, cualquier perturbacin en la presin de suministro del
agua de enfriamiento causa un cambio en la temperatura de la chaqueta, la cual, eventualmente,
afectar a la temperatura del reactor. Slo cuando la temperatura del reactor se desva del valor
de su referencia, el controlador puede empezar a compensar la perturbacin. Ocurren errores
significativos antes de que se haga efectiva la compensacin.
Existen tres alternativas para la eleccin del lazo interno de control las cuales utilizan,
respectivamente, variables de flujo de agua, presin o temperatura de la chaqueta, como se
describe en las figuras 7.20, 7.21 y 7.22, respectivamente.
Lazo interno de flujo: usa el flujo de agua como la variable interna; el esquema es esencialmente
el mismo que en el ejemplo del esquema de control de nivel del recipiente de un calentador,
mostrado en la Fig. 7.15. El lazo interno especficamente rechaza la perturbacin en el flujo de
agua debido a cambios en la presin de suministro, obteniendo una respuesta rpida debido a que
es dependiente slo de la hidrodinmica del sistema de agua y de la dinmica de la
instrumentacin y la vlvula.
Fig.7.20 Control en cascada del reactor con lazo interno de flujo de agua [LVJN-01 2007].
Lazo interno de presin: usa la presin de la chaqueta como la variable de control del lazo interno;
tambin rechaza perturbaciones en el flujo de agua y tiene una respuesta rpida. Sin embargo, el
esquema es contra-intuitivo y podra confundir a los operadores en los siguientes aspectos:
El controlador interno debe ser de actuacin en reversa. Esto es, un incremento en la presin
de suministro, eleva la presin de la chaqueta causando que el controlador abra la vlvula.
Asumiendo que la mayor resistencia al flujo se debe a la chaqueta y las tuberas aguas arriba
de la vlvula, la apertura de la vlvula incrementa el flujo y la cada de presin a travs de las
resistencias fijadas. Por tanto, la presin de la chaqueta cae. Uno esperara intuitivamente
cerrar la vlvula para causar un efecto contrario al incremento en la presin de suministro.

El lazo externo debe ser de accin directa. De esta manera, el seguimiento de un incremento
en la temperatura del reactor causa que el controlador externo reduzca la referencia del
controlador interno. Esto resulta en la apertura de la vlvula y de este modo da el incremento
necesario de agua de enfriamiento para contrarrestar el aumento de la temperatura.
Sera una mala prctica utilizar este esquema dado que existen alternativas viables
Fig. 7.21 Control en cascada del reactor: la presin del agua de la chaqueta como lazo interno [LVJN-01
2007].
Lazo interno de temperatura de la chaqueta: como se puede ver del correspondiente diagrama de
bloques de la Fig. 10, el uso de la temperatura de la chaqueta como la variable de control del
lazo interno rechaza las perturbaciones en la temperatura del agua as como las
perturbaciones en la velocidad del flujo , debidas a cambios en la presin de suministro . Las
perturbaciones en la temperatura y la velocidad de flujo de la alimentacin de los reactivos
estn manejadas por el lazo externo.
Fig. 7.22 Control en cascada del reactor: la temperatura del agua de la chaqueta como lazo esclavo [LVJN-
01 2007].

Fig. 7.22 Diagrama de bloques del sistema en cascada con la temperatura de la chaqueta como lazo
interno [LVJN-01 2007].
Aparentemente, la dinmica de la planta ha sido dividida, el reactor est en el lazo externo pero la
chaqueta en el lazo interno. La respuesta de este lazo interno es relativamente lenta puesto que
est dominada por la termodinmica de la chaqueta. Sin embargo, no es necesariamente una
desventaja, dado que la respuesta del lazo esclavo es todava ms rpida que la del maestro. En
realidad, el desplazamiento de la dinmica de la chaqueta al lazo interno mejora el control del lazo
externo. Note que en la realidad existen interacciones importantes entre el reactor y la chaqueta y
que, por tanto, estrictamente hablando, la dinmica no puede ser dividida.
7.5 Control de razn

El control de razn es otra estrategia de control utilizada comnmente en industrias de procesos.
Es usada cuando los flujos de dos o ms fluidos deben guardar una proporcin uno con respecto
del otro. Aplicaciones tpicas son sistemas de control de mezclas, combustin, dosificacin de
reactivos, etc. Existen tres mtodos, uno est basado en el escalamiento simple de seales y los
otros dos estn basados en el controlador PID. En estos dos ltimos casos, la razn puede ser
controlada ya sea directamente usando un controlador de razn propietario o indirectamente
mediante una estacin de razn con un controlador convencional.
7.5.1 Mtodo de escalamiento

Considere la Fig. 7.23 en la cual el caudal A no est controlado y el caudal B es manipulado para
mantener se en proporcin al caudal A.

Fig. 7.23 Tcnica simple de escalamiento para el control de razn [LVJN-01 2007].
Asuma que el transmisor de flujo est calibrado para el rango completo del flujo manipulado,
Tambin asuma que la vlvula est cuidadosamente dimensionada tal que su rango pleno de flujo
corresponde al del flujo manipulado. La salida del transmisor de flujo puede ser aplicada mediante
un convertidor directamente a la vlvula para lograr el control de razn deseado. Este es un medio
simple y efectivo de control de razn, pero es crticamente dependiente de la linealidad de los
elementos. El transmisor de flujo puede requerir la extraccin de raz cuadrada y la vlvula de
control debe tener una caracterstica lineal instalada.
En la prctica es improbable que la vlvula pueda ser dimensionada tal que los rangos de los flujos
no manipulado y manipulado sean exactamente de la razn deseada. Por tanto, es necesario un
factor de escalamiento. Esto puede ser realizado cambiando la calibracin del transmisor de flujo
o adecuando un posicionador a la vlvula y ajustando su rango. Una alternativa es utilizar la
denominada estacin de razn cuyo diagrama de instrumentacin se muestra en la Fig. 7.24.
Fig. 7.24 Mtodo de escalamiento con una estacin de razn [LVJN-01 2007].
La estacin de razn, denotada por el cdigo FFY, es simplemente un dispositivo para la aplicacin
de un factor de escalamiento definido por el usuario a una seal. Por ejemplo, si las seales de
entrada/salida de la estacin son de 4-20 mA, entonces su operacin est descrita por:
( )
Se debe tener cuidado en la decisin de qu factor de escalamiento aplicar. Depende de las

calibraciones del transmisor, la vlvula y/o el posicionador. Tambin si las seales estn dentro de
un sistema digital, pueden tambin ser escaladas a unidades de ingeniera.
7.5.2 Mtodo directo

Un ejemplo de la tcnica directa est dado en la Fig. 7.25.

Fig. 7.25 Mtodo directo para el control de razn [LVJN-01 2007].
Nuevamente se aume que el caudal A no est manipulado. Se miden ambas tasas de flujo. El
controlador de razn FFC manipula el flujo del caudal B para producir la razn deseada de B a A.
Note que el lazo de control de razn rechaza perturbacione en el caudal B debidas a cambios en la
presin de suministro .
Asumiendo seales de 4-20 mA, la razn es calculada de acuerdo a:
Esta razn medida es luego comparada con la razn deseada (referencia) y una seal de error
es generada. El controlador de razn opera sobre el error para producir una seal de salida . El
diagrama de bloques est dado en la Fig. 7.26
Fig.7.26 Diagrama de bloques de la tcnica directa para el control de razn [LVJN-01 2007].
La mayora de los controladores de razn propietarios fsicamente combinan la divisin,

comparacin y funciones de control en una sola unidad. De esta manera, un controlador de razn

tiene dos valores medidos y una seal de salida. Tpicamente la razn de los valores medidos es
desplegada sobre la placa frontal junto a la razn deseada puesta manualmente. En la mayora de
otros aspectos un controlador de razn es mucho el mismo que un controlador convencional de
tres trminos. Por ejemplo, proporciona acciones PID , tiene un switch de accin directo/reversa y
soporta tanto modelos manual y automtico de operacin.
El control de razn de flujos de gas sujetos a cambios en las condiciones de operacin puede
requerir correccin de presin y/o temperatura como se describe en la Fig. 7.27
Fig. 7.27 Tcnica directa con compensacin de temperatura y presin [LVJN-01 2007].
En estas circunstancias es mejor calcular la tasa de flujo de masa de cada flujo y controlar la razn
de las tasas de flujo de masa. Sin embargo, teniendo en mente el alcance de la calibracin y los
errores de medicin y su impacto potencial sobre la razn calculada, los cambios de flujo deben
ser significativos para justificar el incremento de la complejidad.
7.5.3 Mtodo indirecto

El mtodo indirecto es tanto simple como efectivo, un ejemplo se da en la Fig. 7.28.

Fig. 7.28 Mtodo indirecto para control de razn [LVJN-01 2007]
El valor medido del flujo del caudal A no controlado es operado por la estacin de razn.
Asumiendo que las seales son de 4-20 mA calcula el valor deseado del flujo del caudal B de
acuerdo a la ecuacin:
( )
donde es la razpon deseada (referencia). Luego se usa un lazo realimentado convencional para
controlar el flujo del caudal B contra este punto de referencia como se describe en el diagrama de
bloques de la Fig. 7.29. Note nuevamente el rechazo de las perturbaciones en el caudal B.
Fig. 7.29 Diagrama de bloques de la tcnica indirecta para el control de razn [LVJN-01 2007].
7.6 Compensacin del retardo de transporte

7.6.1 Predictor de Smith

Considere el sistema de control realimentado, cuya planta tiene un sistema con retardo de
tiempo. El diagrama de bloques del sistema de control se muestra en la Fig. 7.30
R(s ) E (s ) U (s ) Y (s )
Gc (s ) e s d G p (s )
Fig. 7.30 Diagrama de bloques de un sistema de control con retardo de tiempo
donde Gc (s) es la funcin de transferencia del controlador y e s d G p (s) es la funcin de

transferencia de la planta que tiene un retardo de tiempo o retardo de transporte d . La funcin
de transferencia de lazo cerrado de este sistema est dada entonces por:
Y ( s) e s d Gc ( s)G p ( s) (66)
Gdcl ( s)
R( s) 1 e s d Gc ( s)G p ( s)
Observe que no es posible factorizar la parte irracional de esta funcin de transferencia, debido a
la introduccin del retardo puro en el denominador. Esto dificulta el anlisis del sistema de control
de lazo cerrado desde el punto de vista de estabilidad, ya que este sistema tiene un nmero
infinito de polos. Ms an, si se transforma al dominio del tiempo, la ecuacin diferencial
resultante es una ecuacin diferencial retardada, cuyas condiciones de frontera de las variables de
estado estn descritas por funcionales. En cualquier caso, es difcil su tratamiento.
El predictor de Smith es una tcnica de compensacin del retardo de tiempo, cuyo propsito es
hacer que la funcin de transferencia del sistema de control en lazo cerrado tenga un nmero de
polos finito. El diagrama de bloques del esquema de compensacin se muestra en la Fig. 7.31
[ASTR-05 1997].
R(s ) E (s ) U (s ) Y (s )
G c (s) e s d G p (s )

e s d G p (s )
G p (s )
Fig.7.31 Diagrama de bloques del predictor de Smith

El sistema de control consiste de un controlador realimentado Gc (s) y un lazo alrededor de l
que contiene un modelo del proceso. El controlador Gc (s) se disea como si el retardo de tiempo
d estuviese ausente en el proceso tal que la realimentacin alrededor del controlador asegura
que el sistema con retardo de tiempo est bien comportado. El predictor de Smith puede ser
analizado obteniendo la funcin de transferencia de lazo cerrado.
7.6.2 Funcin de transferencia de lazo cerrado

Del diagrama de la Fig. 7.31 se pueden obtener las siguientes relaciones:
Y ( s) e s d G p ( s)U ( s)

(67)
U ( s) Gc ( s) E ( s) (e s d 1)G p ( s)U ( s)
E ( s) R( s) Y ( s)
Sustituyendo la ltima ecuacin en la segunda y sta en la primera, se obtiene la funcin de

transferencia de lazo cerrado dada por:
e s d Gc ( s)G p ( s) (68)
Y ( s) R( s) e s d Gcl ( s) R( s)
1 Gc ( s)G p ( s)
donde Gcl (s) es la funcin de transferencia del sistema de lazo cerrado del sistema sin retardo
G p (s) junto con un controlador dado por Gc (s) . Observe que ahora el sistema de lazo cerrado
tiene un nmero de polos finito y que el retardo puro puede ser factorizado tal que la respuesta
del sistema es la respuesta retardada del sistema de control ajustado para el sistema sin retardo.
Esto tambin facilita el anlisis del sistema de lazo cerrado ya que, por ejemplo, es fcil determinar
la estabilidad.
Ejemplo. Control del flujo de salida de un tanque.- Considere nuevamente el tanque con
retardo de transporte, cuyo diagrama esquemtico se muestra en la Fig. 7.32, donde representa
el flujo de entrada; es la restriccin de la vlvula de salida; es la capacidad del tanque;.
Suponga tambin que el fluido se mueve a una velocidad constante entre el tanque y el punto
de medicin, impulsado probablemente por una bomba centrfuga. Adems suponga que el flujo
se mide a una distancia , tal que el fluido recorre esta distancia durante un tiempo , el cual
es considerado constante.

Fig. 7.32 Diagrama esquemtico de un tanque con retardo de transporte
Sea la capacidad del tanque y la restriccin de la vlvula, entonces, el flujo de salida en el

punto de medicin, en el dominio de la transformada de Laplace, se puede describir por la
siguiente expresin:
(69)
( ) ( * ( ) ( ) ( )
donde ( ) es el flujo de entrada al tanque.
Considere un controlador del tipo PI dado por la funcin de transferencia
(70)
( )
La salida del sistema de lazo cerrado puede entonces se expresada como sigue:
(71)
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
Sustituyendo valores se obtiene:
( ) (72)
( )
( ) ( )
En este caso, los parmetros del controlador PI podran ser ajustados, por ejemplo, mediante la
tcnica de localizacin de polos. De esta manera para una eleccin del coeficiente de
amortiguamiento y de la frecuencia natural no amortiguada deseados se obtiene:
(73a)

(73b)
7.7 Aplicacin de un procedimiento de diseo para el control de

procesos industriales
El diseo de un sistema de control de procesos industriales requiere de la adopcin de un
procedimiento que pueda ser aplicable para manejar la complejidad de la planta. Dicho
procedimiento podra ser establecido a partir de los siguientes pasos.
1 Describir el proceso de produccin detallado

2 Seleccionar las variables de control: variables de medicin y sensores
3 Seleccionar las variables manipuladas: elegir actuadores
4 Proponer la estructura de control del sistema
5 Seleccionar el punto de operacin y analizar los lazos de control
7.8 Descripcin del proceso

Considere el diagrama de flujo de proceso que se muestra en la Fig. 7.33
Refrigerante
Condensador
Refrigerante Bidn
Columna de destilacin
Reactor
Producto
Decant
condensado
Decant Vapor
Refrigerante
Caldera
Producto C
Fig. 7.33 Diagrama de flujo de un proceso [www.control.lth.se]
El proceso consiste de una operacin de reaccin qumica de los reactivos A y B, seguido de dos
operaciones de separacin: una operacin de decantacin y una operacin de destilacin.

La reaccin qumica se lleva a cabo en un reactor qumico de tanque agitado y flujo continuo. Se
asume que la reaccin qumica es exotrmica, por lo que el reactor est provisto de una chaqueta
por donde circula un lquido refrigerante.
La operacin de decantacin, llevada a cabo por un decantador, separa la materia ms liviana de la

mezcla proveniente del reactor, cuyo flujo se enva a la columna de destilacin; la parte ms
pesada se enva a otro decantador para obtener el producto C ms pesado de la reaccin qumica.
Asumiendo que es de inters obtener el producto ms voltil de la reaccin qumica, la salida de la

materia ms liviana del primer decantador se introduce a una columna de destilacin que realiza
una segunda operacin de separacin. El equipamiento auxiliar de la columna de destilacin
consiste de los siguientes equipos:
Una caldera en la parte inferior que calienta la mezcla de lquidos del fondo de la columna,
mediante la circulacin de vapor, llevando a la mezcla a su punto de ebullicin. El vapor
producido por la caldera se transporta a travs de los platos hacia la parte superior de la
columna, concentrndose en la parte superior el componente ms voltil
Un condensador que convierte el componente ms voltil de la reaccin qumica de gas a
lquido, mediante un sistema de enfriamiento basado en la circulacin de un lquido
refrigerante. El concentrado, producido por el condensador, es enviado a un tanque cuya
salida se distribuye una parte en un flujo hacia las unidades de almacenamiento del producto y
la otra en un reflujo al plato superior de la columna, de acuerdo a una razn de flujo
especificada. El reflujo es necesario para lograr un producto de alta concentracin.
7.9 Seleccin de las variables de control y monitoreo

En la descripcin del proceso de produccin se pueden identificar los diferentes tipos mediciones
que es necesario efectuar para propsitos de control y monitoreo del proceso:
1 Medicin de flujos de produccin
2 Mediciones en los materiales en proceso
Materiales en fase gaseosa: flujos, temperatura y presin

Lquidos contenidos en recipientes o tanques: nivel, temperatura
Materiales slidos: peso
Mezclas: composicin
3 Medicin de variables manipuladas
Nivel
Temperatura
Presin
Composicin

4 Mediciones para el monitoreo de la calidad del producto
Propiedades fsicas
Propiedades qumicas
5 Mediciones para la contabilidad de costos de produccin
La Fig. 7.34 muestra, sobre el diagrama de flujo de proceso, las posibles mediciones que son
necesarias hacer para propsitos de monitoreo y control del proceso de produccin. L indica
medicin de nivel; T medicin de temperatura; F medicin de flujo; P medicin de presin y C
medicin de composicin.
Refrigerante
Condensador
Refrigerante Bidn
Reactor Producto
Decant condensado
Decant Vapor
Refrigerante
Caldera
Producto C
Fig. 7.34 Variables de inters para el monitoreo y control del proceso de produccin [www.control.lth.se].
Para la seleccin de la instrumentacin adecuada se debe tomar en cuenta al menos los siguientes
aspectos:
Conformidad con normas estndares de medicin de variables

Principios fsicos
Precisin y confiabilidad
Efectos dinmicos y no linealidades
Curvas caractersticas de entrada/salida
Calibracin
Informacin del status del dispositivo

Compatibilidad electromagntica
Seguridad intrnseca
Comunicacin a travs de buses de dispositivos cableados o inalmbricos
Costo
Asimismo pueden existir criterios particulares para la seleccin de instrumentos analizadores.
7.10 Seleccin de dispositivos actuadores

Por su parte la seleccin de actuadores debe estar orientada a las particularidades especficas de
las variables manipuladas en cuanto a capacidad de potencia y comportamiento dinmico,
particularmente en la seleccin de vlvulas de control, bombas, compresores, motores y otros
dispositivos actuadores.
7.11 Estructura del sistema de control

La seleccin de la estructura del sistema de control del proceso depender de las caractersticas de
regulacin en rgimen de estado estacionario, el desempeo de la respuesta a cambios en las
seales de referencia, el mantenimiento de condiciones de estabilidad y el rechazo a
perturbaciones de carga.
En el control de procesos industriales continuos es comn disear un esquema de control

orientado al rechazo a perturbaciones de carga ms que orientado al desempeo de la respuesta a
cambios en las seales de referencia, debido a que el proceso normalmente trabaja en rgimen de
estado estacionario, sujeto a perturbaciones de carga producidas principalmente por variaciones
en los flujos de alimentacin. Este no es el caso del control de procesos por lotes, donde existen
constantes cambios en las seales de referencia adems de las perturbaciones de carga.
Por tanto, es necesario evaluar cuidadosamente diferentes esquemas que permitan lograr el
objetivo de regulacin a pesar de la existencia de perturbaciones. Por ejemplo, en el caso del
sistema de control del reactor qumico del proceso mostrado en la Fig. 7.34, se pueden proponer
los esquemas de control mostrados en las figuras 7.35 y 7.36.
El esquema de control de la Fig. 7.35 muestra los siguientes tres componentes independientes del
sistema de control:
Control de razn de flujo de reactivos

Control de nivel del tanque del reactor en cascada con un control del flujo de salida del reactor
Control de temperatura del contenido del reactor

Refrigerante
Fig. 7.35 Alternativa 1 para el esquema de control del reactor qumico [www.control.lth.se].
El control de razn en el flujo de alimentacin est basado en la medicin de la composicin de

reactivos en el interior del reactor, a travs de un analizador de composicin. De esta manera, el
flujo de alimentacin total que ingresa al reactor introduce los reactivos en las proporciones
requeridas para la realizacin de una reaccin completa que permita maximizar la concentracin
de los productos deseados. Dichas proporciones estn basadas en las relaciones estiquiomtricas
de la reaccin qumica.
Para mejorar las caractersticas de rechazo a perturbaciones de carga en el contenido del reactor,
el esquema de la Fig. 7.35 utiliza un controlador de nivel en cascada con un controlador del flujo
de salida del reactor. De esta manera, cualquier perturbacin de carga que afecte el nivel del
tanque ser rechazada mediante el flujo de salida.
Una alternativa al esquema de control de la Fig. 7.35 es utilizar el esquema de control de la Fig.
7.36. En este caso, los componentes independientes del sistema de control son:
Control de nivel en cascada con un control de razn del flujo de alimentacin

Control de temperatura del contenido del reactor
Control de flujo de la salida del reactor

Refrigerante
Fig. 7.36 Alternativa 2 para el esquema de control del reactor qumico [www.control.lth.se].
A diferencia del esquema anterior, la mejora en el rechazo a perturbaciones de carga se logra a

travs del control de nivel en cascada con el control de razn del flujo de alimentacin. De esta
manera, cualquier perturbacin que afecte el nivel del tanque es rechazado por el flujo total que
ingresa al reactor.
De forma similar, se puede proceder con las operaciones de decantacin y destilacin y obtener
un esquema de control como el diagrama de instrumentacin mostrado en la Fig. 7.37.
Refrigerante
Condensador
Bidn
Reactor
Decant
Decant
Caldera
Producto C
Fig.7.37 Esquema de control del proceso de la Fig.7.34 [www.control.lth.se].

El esquema anterior permite controlar el flujo de produccin, implementando controladores de
flujo en los flujos de alimentacin, salida del reactor, salida del producto C y salida del producto
condensado.
El flujo de alimentacin se controla a travs de un controlador de nivel en cascada con un

controlador de razn de flujo; el flujo de salida del reactor se realiza a partir de la medicin del
flujo de alimentacin a la columna de destilacin; el flujo de salida del producto C se efecta con
un control de nivel en el fondo de la columna de destilacin que maneja la vlvula de control de
salida del producto C y el flujo de salida del condensado se realiza a travs de un controlador de
nivel del tanque de condensado en cascada con un controlador de razn flujo que determina el
flujo de salida del condensado y el reflujo a la columna de destilacin.
Adicionalmente, el esquema permite controlar variables que determinan la calidad del producto
como la temperatura al interior del reactor; la temperatura de ebullicin en el fondo de la
columna y la presin del gas que sale por la parte superior de la columna.
Observe que el control de temperatura del reactor se realiza con un controlador de temperatura
en cascada con el flujo de alimentacin del fluido refrigerante y que el control del material en el
fondo de la columna de destilacin se realiza con un controlador de composicin en cascada con
un controlador de temperatura que maneja la alimentacin de vapor a la caldera.
7.12 Anlisis de lazos de control: Caso de un reactor qumico

Los reactores qumicos son equipos donde tiene lugar una reaccin qumica27 y estn localizados
entre equipos en los que se producen transformaciones fsicas ya sea para el acondicionamiento
de los reactivos o para el tratamiento de los productos. Los reactivos son llevados a ciertas
condiciones fsicas de composicin, flujo, temperatura, presin, fase, etc., adecuadas para que se
produzca la reaccin qumica al interior del reactor. Dependiendo de la naturaleza del producto de
la reaccin, la salida del reactor se somete a un proceso de separacin y purificacin de los
componentes de la mezcla, con una posible recuperacin y reutilizacin de los reactivos
parcialmente convertidos.
En una reaccin qumica se deben considerar tanto los aspectos termodinmicos como cinticos.
La termodinmica determina los valores del equilibrio, tanto fsicos como qumicos, que se pueden
alcanzar a partir de condiciones iniciales dadas. Por ejemplo, la termodinmica permite predecir la
mxima conversin que se puede obtener para una composicin inicial, una temperatura y una
presin. Tambin informa de la magnitud del calor de reaccin, cuyo valor es necesario conocer
para disear el sistema de intercambio de calor y controlar la temperatura del reactor.
Por su parte, la cintica informa de la velocidad con la que el sistema evoluciona hacia el
equilibrio. En el caso de reacciones heterogneas, donde intervienen ms de una fase, la cintica
27
Reordenacin de los enlaces de las molculas de reactivos para formar otros enlaces que den lugar a
molculas de productos.

debe considerar no slo la velocidad de la reaccin sino tambin la velocidad de los procesos
fsicos de transporte de materia (reactivos y productos) y la transferencia de calor entre las fases
presentes en el sistema.
7.12.1 Reacciones qumicas

Las reacciones qumicas pueden ser homogneas (monofsicas) o heterogneas (multifsicas). Los
sistemas homogneos son gaseosos o constituidos por lquidos miscibles. Los sistemas
heterogneos pueden estar constituidos por dos fases: gas-lquido, gas-slido, lquido-slido o
lquidos inmiscibles; o por tres o ms fases, como por ejemplo gas-lquido-slido. Cuando el
sistema es homogneo basta conocer el equilibrio qumico y la cintica qumica para describir el
comportamiento de la reaccin en estado estacionario. Por el contrario, en sistemas heterogneos
hay que acoplar los fenmenos fsicos de transporte entre fases y los fenmenos qumicos.
De acuerdo a sus caractersticas trmicas, las reacciones pueden ser exotrmicas o endotrmicas,
segn desprendan o absorban calor; de acuerdo a las caractersticas de equilibrio, la reaccin
puede ser irreversible o reversible; la reaccin puede ser tambin no catalizada, catalizada (en
presencia de catalizadores que aceleran la reaccin) o auto catalizada (cuando el propio producto
acta como catalizador). Un catalizador es una sustancia que acelera la reaccin, que no se
modifica de forma permanente y que al final de la reaccin se recupera en su estado original.
El calor absorbido por el sistema cuando la reaccin se produce de forma completa a temperatura
y presin constantes se denomina calor de reaccin, ; en muchos casos su valor puede ser
considerado constante, tiene un valor positivo si la reaccin es endotrmica o un valor negativo
cuando la reaccin es exotrmica.
La cintica qumica estudia, el mecanismo mediante el cual una especie qumica se transforma en
otra. El mecanismo de reaccin es la secuencia de sucesos qumicos individuales cuyo resultado
global produce la reaccin observada. En sistemas de gran complejidad qumica es difcil lograr
una descripcin mecanicista; sin embargo, para propsitos de diseo y control de reactores
qumicos es suficiente disponer de un estimado de la velocidad de reaccin , en funcin de
variables como temperatura, presin (en el caso de gases), concentraciones de las especies
qumicas que intervienen en la reaccin y la concentracin de sustancias que acten como
catalizadores o inhibidores. De esta manera:
( ) ( ) (74a)
donde la funcin de la temperatura ( ) corresponde a la denominada constante cintica y la

funcin de las concentraciones ( ) indica la tendencia de las especies qumicas al cambio
qumico. En general, para la mayora de las reacciones qumicas irreversibles, estas funciones se
expresan como:
(74b)
( ) ( *
( )

( ) (74c)
donde es la constante cintica, es el coeficiente de frecuencia de Arrhenius, la cantidad se

denomina energa de activacin, es la constante de los gases, es la temperatura en grados
centgrados, es la concentracin del reactivo y es el orden de la reaccin directa con
respecto al reactivo .
Por ejemplo, la velocidad de una reaccin de segundo orden, en funcin de un compuesto clave
puede ser descrita por la siguiente expresin:
(74d)
Note que la velocidad de reaccin es una funcin de la conversin de los reactivos en productos y
de la temperatura.
7.12.2 Modelo matemtico de un reactor qumico continuo de tanque

agitado
Los reactores qumicos son recipientes donde se lleva a cabo la reaccin qumica que convierte los
reactivos en productos. Se pueden clasificar en discontinuos y continuos. En los reactores
discontinuos la reaccin se efecta por lotes, sin entrada ni salida durante el tiempo que dura la
reaccin. Por tanto, la composicin en el reactor vara continuamente con el tiempo. En los
reactores continuos los reactivos se alimentan de forma continua al reactor y los productos y
reactivos parcialmente convertidos salen, tambin de forma continua tras un cierto tiempo de
permanencia . La composicin en el reactor depende de este valor y de las condiciones de
entrada pero no del tiempo.
Los reactores qumicos continuos funcionan en condiciones estacionarias. Por tanto, su empleo
disminuye costos de operacin, permite procesar grandes volmenes de produccin y permite un
control automtico del proceso logrando las especificaciones requeridas del producto.
En los reactores continuos de tanque agitado el contenido del reactor est perfectamente
mezclado. Esto implica que la composicin de los reactivos y la temperatura es uniforme en todo
el volumen del contenido del reactor. Para que los reactivos puedan mezclarse con el contenido
del reactor se debe prevenir el cortocircuito del flujo de alimentacin, situando apropiadamente
los puntos de entrada y salida. A su vez, la agitacin debe ser suficiente para que se consiga la
mezcla total.
Considere ahora el reactor de tanque agitado cuyo diagrama esquemtico se muestra en la Fig.
7.38. El reactor est provisto de la bomba de alimentacin de reactivos, la bomba de alimentacin
del refrigerante, un intercambiador de calor para el flujo de refrigerante y un agitador que realiza
una mezcla completa del contenido del reactor.

F , C Ai , Ti
Tc
Fc , Tci CA ,T
Fig. 7.38 Diagrama esquemtico de un reactor de tanque agitado
Para describir el funcionamiento de estos reactores es necesario recurrir a los correspondientes

balances de materia y energa, considerando una reaccin irreversible simple cuyo reactivo clave
es el compuesto . El balance de masa del reactivo , para una reaccin de segundo orden, resulta
en la siguiente ecuacin diferencial:
(75a)
( )
donde es la concentracin del reactivo en el interior del reactor, es la constante cintica

dada por la Ec. 2.1, es la concentracin del reactivo en el flujo de alimentacin, es el flujo
volumtrico en la alimentacin y es el volumen del contenido en el reactor. Por su parte, el
balance de energa en el contenido del reactor est dado por la siguiente ecuacin diferencial:
(75b)
( ) ( )
donde es la temperatura del contenido del reactor, es la temperatura del flujo de entrada,
es la temperatura en la chaqueta de enfriamiento, es el calor de reaccin, es el coeficiente
de transferencia total de calor, es el rea de transferencia de calor, es la densidad del
contenido del reactor y es la capacidad calorfica de los reactivos. Note que si la reaccin es
exotrmica, el valor del calor de reaccin es negativo. Note tambin que si el tanque es cilndrico,
el volumen del reactor est dado por:
(75c)
donde es el rea del reactor y es la altura del contenido del reactor, la cual vara en funcin
del de la presin hidrulica sobre la base del tanque y del flujo de alimentacin de reactivos de
acuerdo a la siguiente ecuacin diferencial:
(75d)


Finalmente, el balance de energa en la chaqueta de enfriamiento est dada por:
(75e)
( ) ( )
donde es la temperatura del refrigerante a la entrada de la chaqueta, es el flujo volumtrico

de alimentacin a la entrada de la chaqueta, es el volumen de la chaqueta, es la densidad del
refrigerante y es el calor especfico del refrigerante.
Defina ahora las variables de estado del reactor como , y , junto

con las entradas y ; entonces el modelo del reactor qumico puede ser
representado por las siguientes ecuaciones de estado:
(76a)

(76b)

(76c)
( )
(76d)
( )
donde
(76e)
exp ( *
( )
7.12.3 Condiciones de operacin en estado estacionario

En estado estacionario se satisfacen las siguientes expresiones:
(77a)

(77b)
(77c)
( )
(77d)
( )
donde , , y son los valores en estado estacionario de la altura del reactor, la

concentracin del compuesto clave , la temperatura al interior del reactor y la temperatura de la

chaqueta por donde circula el refrigerante, respectivamente; por su parte, y son los valore
de los flujos de entrada al reactor y a la chaqueta de enfriamiento que mantienen las condiciones
en estado estacionario; finalmente, la constante cintica en estado estacionario est dada por:
(77e)
exp ( *
( )
Si se especifica el valor de la concentracin del reactivo que se desea en estado estacionario,

, tal que , y la temperatura del reactor en estado estacionario, ; entonces es
posible determinar los valores en estado estacionario que se requieren para la altura del
contenido del reactor, la temperatura de la chaqueta y los flujos de alimentacin al reactor y a la
chaqueta. De la Ec. 10.10b se obtiene:
(78a)
Sustituyendo esta expresin en la Ec. 9.1 se tiene:
(78b)
( ( ) +
de donde se obtiene la solucin no nula dada por:
(78c)
( )
Sustituyendo la ltima expresin en la Ec. 10.11a, queda determinada. De la Ec. 10.10c se

obtiene:
(78d)
( )
Finalmente, de la Ec. 9.4 se obtiene:
( ) (78e)
( )
7.12.4 4 Control de un reactor qumico continuo de tanque agitado

Considere un reactor qumico continuo de tanque agitado cuyo modelo corresponde a los
parmetros mostrados en la tabla 7.1.

Tabla 7.1 Parmetros del modelo dinmico de un reactor continuo de tanque agitado
s gmol
C
gmol gmol
gmol
m gmol C sm C
m m gmol
m
C m
gmol C
Note que el calor de reaccin es negativo, lo que implica que la reaccin es exotrmica; es decir,
desprende calor. Suponga que se desea a la salida del reactor una concentracin del
compuesto clave a una temperatura C. Bajo estas especificaciones, las condiciones de
operacin se encuentran aplicando las ecuaciones 16a-16d y sustituyendo los valores de los
parmetros mostrados en la tabla 1, lo que resulta en:
m (79a)
(79b)
C (79c)
C (79d)
m (79e)
s
m (79f)
s
Esto implica que, en estado estacionario, la salida del reactor tiene concentracin del compuesto
clave de 0.1 y una temperatura de 75C, la altura del contenido en el interior del reactor es de
4.4001 m, la temperatura de la chaqueta de enfriamiento es de 75C, el flujo de alimentacin de
m m
reactivos es de y el flujo de alimentacin del refrigerante es de .
s s
Es importante notar que si se realiza un nuevo clculo de las condiciones de operacin,

considerando una concentracin deseada de 0.09 en estado estacionario, la altura del contenido
del reactor se incrementara a un valor superior a los 11 m, lo que puede ser considerado poco
prctico desde el punto de vista de diseo y control del reactor qumico.
1 Control en lazo abierto
Considere el esquema de control que se muestra en la Fig. 7.39. Los controladores de nivel y de
temperatura trabajan en lazo abierto enviando seales de control constante a las bombas que
manejan los flujos de alimentacin de los reactivos y del refrigerante, respectivamente.

CN
CT
Fig. 7.39 Esquema de control de lazo abierto
Aplicando los flujos de alimentacin calculados en las ecuaciones 18e y 18f al modelo dinmico del
reactor (Ec. 76 junto con los parmetros de la tabla 7.1), mediante simulacin en Matlab se
obtiene el comportamiento de las variables de estado del reactor que se muestra en la Fig. 7.40.
Altura del tanque Concentracin

5 1
4 0.8
3 0.6
2 0.4
1 0.2
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t seg t seg
Temperatura reactor Temperatura chaqueta

80 80
70
75
60
70 50
40
65
30
60 20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t seg t seg
Fig. 7.40 Comportamiento dinmico del reactor con control de lazo abierto
De la Fig. 7.40, primero observe que en el tiempo de simulacin el nivel del contenido del reactor
no alcanza su valor en estado estacionario; la concentracin del compuesto clave a la salida del
reactor alcanza su valor en estado estacionario despus de 3700 seg; la temperatura del producto

del reactor est muy cerca de su valor en estado estacionario y la temperatura de la chaqueta de
enfriamiento alcanza su valor en estado estacionario despus de 2800 seg.
La Fig. 7.41 muestra el comportamiento de los errores de temperatura y de nivel del sistema de
control de lazo abierto. Observe que el error de temperatura disminuye ms rpidamente.
Error de nivel Error de temperatura

5 12
10
4
8
3
6
2
4
1
2
0
0
-1 -2
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
Fig. 7.41 Errores de temperatura y nivel con control de lazo abierto
La Fig. 7.42 muestra los valores aplicados del flujo de alimentacin de reactivos y del flujo del
refrigerante. Observe que coinciden con los valores calculados en las ecuaciones 10.12e y 10.12f.

Flujo de alimentacin Flujo de refrigerante
0.1 0.04
0.09 0.035
0.08 0.03
0.07 0.025
0.06 0.02
0.05 0.015
0.04 0.01
0.03 0.005
0.02 0
0.01 -0.005
0 -0.01
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t seg t seg
Fig. 7.42 Seales de control aplicadas en lazo abierto
2 Regulacin PID de la temperatura del reactor manteniendo el control de nivel en lazo

abierto
Esquema de control.- Considere ahora el esquema de control que se muestra en la Fig. 7.43. En
este caso, el controlador de temperatura es un controlador realimentado, mientras que el
controlador de nivel es de lazo abierto.
CN
u10
CT
TT
u2
Fig. 7.43 Esquema de control con regulacin de temperatura y control de nivel en lazo abierto
Sistema de control de lazo cerrado.- Considere ahora la introduccin de un regulador del tipo
PID para controlar la temperatura, eligiendo como variable de control el flujo de alimentacin de

refrigerante que se introduce a la chaqueta de enfriamiento. El algoritmo de control est dado por
la siguiente expresin:
(80a)
(80b)
( ) ( ( ) ( ) ( ))
donde
(80c)
( *
( )
La accin derivativa se ha sustituido por una aproximacin que permite la limitacin de la ganancia
derivativa; ( ) es la seal de control que se enva al actuador que maneja el flujo de refrigerante
en la chaqueta de enfriamiento; ( ) ( ( )) es el inverso del error entre la
temperatura deseada y la medicin de la temperatura del reactor; es el operador derivada, es
decir ; es la ganancia proporcional del regulador; es la constante de tiempo integral;
es la constante de tiempo derivativa y es un parmetro cuyo propsito es limitar la ganancia
derivativa en presencia de ruido de medicin. Note en la seal de error que se introduce una
realimentacin positiva, debido a que el reactor tiene ganancia negativa con respecto al flujo de
refrigerante que produce la variacin de temperatura, ya que la reaccin es exotrmica; esto es,
un aumento en el flujo del refrigerante produce una disminucin de la temperatura del reactor y,
viceversa, una disminucin en el flujo del refrigerante produce un aumento en la temperatura del
reactor.
Para obtener el sistema de lazo cerrado, descrito en el espacio de estado, es necesario calcular las
segundas derivadas de y . Procediendo con dicho clculo se obtiene:
( ) ( ) (81a)
( ) ( )
( )
(81b)
( )
Tal que el sistema de lazo cerrado resulta en el siguiente sistema de ecuaciones diferenciales:
(82a)


(83b)
( )
( ) (82c)
( )
(82d)
( )
Observe que el sistema es de quinto orden.
Para propsitos de anlisis considere que la ley de control PID est dada en su forma tradicional
por la siguiente expresin:
( ) (83)
( ) ( ( ) ( ) )
Obteniendo la derivada de la seal de control de temperatura se obtiene:
(84)
( ) ( ( ) *
donde
( ) ( ) (85)
( ) ( )
( ). /
Condiciones en estado estacionario.- Suponiendo que el sistema llega al estado estacionario,

las siguientes condiciones determinan el punto de equilibrio del sistema:
(86a)
( *
(86b)
( ) ( )
( ) (86c)
( ( ) )

(86d)
( )
( )
( ( ( ) *+
( ). /
Observe que es difcil encontrar una solucin analtica para encontrar , por lo que tiene que
recurrirse a un clculo numrico.
Simulacin del sistema de control.- Para efectos de simulacin considere que la seal de
control ( ) est acotada por un valor igual a 1 por arriba y por un valor igual a 0 por abajo; es
decir, ( ) . En presencia de ruido de medicin, un valor recomendable para est en el
intervalo , -; si el ruido es de alta frecuencia, se recomienda un valor bajo, mientras que si el
ruido es de alta frecuencia, se recomienda un valor alto. Note que mientras ms grande sea el
valor de , el ltimo trmino de la ley de control se aproxima a la derivada del error.
Aplicando la ley de control de la Ec. 12, junto con los valores de los parmetros del controlador
dados por ; ; y , mediante simulacin con Matlab, se obtiene el
comportamiento de las variables de estado del reactor que se muestra en la Fig. 7.44.

5 1
4 0.8
3 0.6
2 0.4
1 0.2
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg

80 80
70
75
60
70 50
40
65
30
60 20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
Fig. 7.44 Comportamiento dinmico del reactor con regulacin de temperatura
Observe cmo se regula la temperatura rpidamente en menos de 200 segundos, comparados con
los ms de 3000 segundos que toma alcanzar el valor en estado estacionario con un control de
lazo abierto, aunque esto no tiene mucho efecto sobre la concentracin del reactivo clave. Sin
embargo, la regulacin de temperatura es importante puesto que previene un calentamiento
excesivo del contenido del reactor, ya que si ste llegara a sobrecalentarse, se podra producir un
cambio del fase en su contenido dando lugar a que no se satisfagan las especificaciones de su
diseo.
La Fig. 7.45 muestra el comportamiento de los errores de nivel y de temperatura. Note que, como
el sistema de control de nivel est desacoplado de la reaccin qumica que se produce en el
reactor, el error de nivel es el mismo que el obtenido con el sistema de control de lazo abierto.

Error de nivel Error de Temperatura
5 12
10
4
8
3
6
2
4
1
2
0
0
-1 -2
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
Fig. 7.45 Errores de temperatura y nivel con control de temperatura
Por su parte, la Fig. 7.46 muestra las seales de control aplicadas al reactor qumico.

0.1 0.04
0.09 0.035
0.08 0.03
0.07 0.025
0.06 0.02
0.05 0.015
0.04 0.01
0.03 0.005
0.02 0
0.01 -0.005
0 -0.01
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
Fig. 7.46 Seales de control aplicadas al reactor qumico

Observe el comportamiento de la seal de control correspondiente al flujo de refrigerante. Note
que est caracterizada por un comportamiento oscilatorio de alta frecuencia en el periodo inicial
de la simulacin, lo cual puede ser contraproducente para la integridad del actuador ya que ste
debe someterse a cambios bruscos en la seal de control.
3 Regulacin PI del nivel del reactor y regulacin PID de la temperatura
Esquema de control.- Finalmente, considere el esquema de control que se muestra en la Fig.

7.47, donde tanto el controlador de nivel como el de temperatura son controladores
realimentados.
CN
TN
u1
CT
TT
u2
Fig. 7.47 Esquema de control con regulacin PI de nivel y regulacin PID de temperatura
Sistema de control en lazo cerrado.- El esquema de la Fig. 7.47 introduce, adems, un

regulador del tipo PI para controlar el nivel del tanque del reactor, eligiendo como variable de
control el flujo de alimentacin de los reactivos. El sistema de control est ahora gobernado por
las siguientes leyes de control:
(87a)
( ) ( ( ) ( ) )
(87b)
( ) ( ( ) ( ) ( ))
donde ( ) y ( ) son las seales de control a los actuadores que manejan el flujo de
refrigerante y el flujo de alimentacin de reactivos, respectivamente; ( ) ( ), donde
es el nivel deseado del contenido del reactor; ( ) ( ( )), donde es la
temperatura deseada al interior del reactor; es el operador derivada, es decir ; y
son las ganancias proporcionales de los reguladores de nivel y de temperatura, respectivamente;
y son las constantes de tiempo integrales de los reguladores de nivel y de temperatura,
respectivamente; es la constante de tiempo derivativa del regulador de temperatura y es un

parmetro cuyo propsito es limitar la ganancia derivativa en presencia de ruido en la medicin de
la temperatura. Note en la seal de error de nivel que se introduce una realimentacin negativa,
mientras que en la seal de error de temperatura se introduce una realimentacin positiva,
debido a que el reactor tiene ganancia positiva con respecto al flujo de alimentacin que produce
la variacin del nivel y tiene ganancia negativa con respecto al flujo de refrigerante que produce la
variacin de la temperatura, ya que la reaccin es exotrmica.
Para obtener las ecuaciones del sistema de lazo cerrado es necesario calcular las segundas
derivadas de y .
(88a)

(88b)
( )
Tal que el sistema de lazo cerrado queda como sigue:
(89a)

(89b)
( )
( ) (89c)
( )
(89d)
( )
Observe que el sistema es de sexto orden.
Para propsitos de anlisis considere que la ley de control PID est dada en su forma tradicional
por la siguiente expresin:
( ) (90)
( ) ( ( ) ( ) )
Obteniendo la derivada de la seal de control de temperatura se obtiene:
(91)
( ) ( ( ) *
donde

( ) ( ) (92)
( ) ( )
( )

Condiciones en estado estacionario.- Suponiendo que el sistema llega al estado estacionario,

las siguientes condiciones determinan el punto de equilibrio del sistema:
(93a)
(93b)
( )
Pero de la ecuacin de estado del sistema se tiene que:
(93c)
tal que
(93d)
( )
( ) (93e)
( )
(93f)
( )( ( )+
De la cuarta ecuacin
(93g)
Por tanto, si el sistema llega al estado estacionario lo hace con la temperatura deseada al interior
del reactor y la altura deseada del nivel en el tanque del reactor.
Simulacin del sistema de control.- Para efectos de simulacin considere que las seal de
control ( ) y ( ) estn ambas acotada por un valor igual a 1 por arriba y por un valor igual a 0
por abajo; es decir, ( ) y ( ) . Es importante reiterar que en presencia de
ruido de medicin, un valor recomendable para est en el intervalo , -; si el ruido es de alta
frecuencia, se recomienda un valor bajo, mientras que si el ruido es de alta frecuencia, se
recomienda un valor alto.
Aplicando las leyes de control de las ecuaciones 13.1 y 13.2, junto con los valores de los
parmetros del regulador de nivel dados por y y los parmetros del

regulador de temperatura dados por ; ; y , se obtiene el
comportamiento de las variables de estado del reactor que se muestra en la Fig. 7.48.

5 1
4 0.8
3 0.6
2 0.4
1 0.2
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg

80 80
70
75
60
70 50
40
65
30
60 20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
Fig. 7.48 Comportamiento dinmico del reactor con regulacin de nivel y temperatura
Observe cmo se regulan rpidamente el nivel y la temperatura en menos de 200 segundos,

comparados con los ms de 3000 segundos que toma alcanzar el valor en estado estacionario con
un control de lazo abierto. Tambin note cmo mejora la respuesta de la concentracin del
reactivo clave contenido en el tanque del reactor logrando una regulacin en alrededor de 300
segundos; compare este comportamiento con los obtenidos con control de lazo abierto y control
con slo regulacin de temperatura.
La Fig. 7.49 muestra el comportamiento de los errores de nivel y de temperatura.

Error de nivel Error de Temperatura
5 12
10
4
8
3
6
2
4
1
2
0
0
-1 -2
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
Fig. 7.49 Errores de temperatura y nivel con control de nivel y temperatura
Por su parte, la Fig. 7.50 muestra las seales de control aplicadas al reactor qumico.

0.1 0.04
0.09 0.035
0.08 0.03
0.07 0.025
0.06 0.02
0.05 0.015
0.04 0.01
0.03 0.005
0.02 0
0.01 -0.005
0 -0.01
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
Fig. 7.50 Seales de control aplicadas al reactor qumico

Observe que ahora el comportamiento de la seal de control correspondiente al flujo de
refrigerante es ms suave y no presenta oscilaciones, lo que quiere decir que las acciones de
control no comprometen la integridad del actuador ya que ste no se somete a cambios bruscos
en la seal de control.

8 NO LINEALIDADES COMUNES EN SISTEMAS DE CONTROL
Algunas no linealidades tpicas inherentes a la planta o a los sistemas de control se pueden

encontrar en los modelos de procesos industriales [KHLL-01 2002]. Normalmente, es costumbre
disear sistemas de control con controladores con tcnicas de control lineales, sin considerar las
no linealidades inherentes a los actuadores, sensores e interfaces de seal.
8.1 No linealidades sin memoria o estticas

La Fig. 8.1 muestra cuatro no linealidades tpicas sin memoria o estticas, denominadas as debido
a que la salida de la no linealidad en cualquier instante del tiempo est determinada nicamente
por su entrada en ese instante y no es dependiente de la historia de la entrada.
(a) Relevador (b) Saturacin
(c) Zona muerta (d) Cuantizacin
Fig. 8.1 No linealidades tpicas sin memoria [KHLL-01 2002]

Las no linealidades mostradas en la Fig. 8.1 son las caractersticas de un relevador, una saturacin,
una zona muerta y una no linealidad de cuantizacin.
8.1.1 Caracterstica de un relevador

La Fig. 8.1(a) muestra un relevador ideal descrito por la funcin signo
(1)
( ) {
Tal caracterstica no lineal puede modelar relevadores electromecnicos, circuitos tiristores y otros
dispositivos de conmutacin.
8.1.2 Caracterstica de una saturacin

La Fig. 8.1(b) muestra una no linealidad de saturacin ideal. Las caractersticas de saturacin son
comunes en todos los amplificadores prcticos (electrnicos, magnticos, neumticos o
hidrulicos), motores y otros dispositivos. Tambin son usadas intencionalmente como limitadores
para restringir el rango de una variable. La funcin de saturacin se define como
| | (2)
( ) {
( ) | |
8.1.3 Caracterstica de una zona muerta

La Fig. 8.1(c) muestra una no linealidad de zona muerta. Tal caracterstica es tpica de vlvulas y
algunos amplificadores en seales de entrada bajas. La funcin de zona muerta puede definirse
como:
| | (3)
( ) {
| |
donde es la magnitud de la zona muerta alrededor de .
La Fig. 8.2 muestra aproximaciones suaves28 de las non linealidades de las figuras 8.1(b) y (c).
28
Por aproximacin suave se entiende que la funcin a la que se aproxima la caracterstica es continua y
diferenciable.

(a) Saturacin (b) Zona muerta
Fig. 8.2 Caractersticas prcticas (punteada) de no linealidades de saturacin y zona muerta (slida) que
son aproximadas por funciones suaves [KHLL-01 2002].
Ejemplo 1. Zona muerta en vlvulas de control proporcionales.- En las vlvulas de control

proporcionales la zona muerta est localizada en el sistema dinmico como se muestra en el
diagrama de bloques de la Fig. 8.3 [VLDR-01 2006].
Fig. 8.3 Diagrama de bloques de una vlvula proporcional con zona muerta [VLDR-01 2006].
La Fig. 8.4 muestra una seccin de una vlvula tipo spool (carrete) tpica con los principales
elementos que pueden ser usados en una vlvula proporcional. La seal de control energiza los
solenoides de la vlvula y la fuerza magntica resultante se aplica al carrete de la vlvula. Si no
existe seal de control, las fuerzas de los resortes de centralizacin, centralizan el carrete para
obtener la posicin nula.

manga Carrete
Resorte Resorte
centralizador centralizador
Fig. 8.4 Diagrama esquemtico de una vlvula de carrete [VLDR-01 2006].
Cuando el carrete est en la posicin nula, el centro se sobrepone a los orificios de salida
produciendo una no linealidad de zona muerta [VLDR-01 2006]. La no linealidad de zona muerta
est entre los factores claves que causan retardo y error en la respuesta del sistema.
8.1.4 Caracterstica de una no linealidad de cuantizacin

La Fig. 8.1(d) muestra una no linealidad de cuantizacin, que es tpica en la conversin analgica a
digital de seales. Esta caracterstica puede ser expresada por la siguiente funcin:
| | ( ) (4)
( ) ( ) ( ) ( *
La funcin ( ) * + calcula el nmero de intervalo donde se encuentra

utilizando la funcin de parte entera ( ).
Ejemplo 2. Cuantizacin en sistemas de comunicacin que manejan sistemas de control.-

El rpido crecimiento en la capacidad de transmisin de las redes computacionales ha hecho que
sea ms realista el control automtico de sistemas en forma remota. Sin embargo, aun as, existen
restricciones en los sistemas de transmisin que limitan el contenido de informacin de las seales
que viajan por los medios de comunicacin. La cuantizacin de las seales reduce el contenido de
informacin deteriorando o distorsionando la seal transmitida por el controlador.
El problema de la cuantizacin de seales es uno de los principales temas en el rea de la teora de

informacin, donde se busca bajar el grado distorsin entre la seal original y la seal cuantizada,
con menor cantidad de informacin. La principal dificultad de la cuantizacin en los sistemas de
control est en los efectos sobre la dinmica del sistema: la cuantizacin puede producir una
prdida de estabilidad [TSMR-01 2009].
8.1.5 Modelos de friccin

Las fuerzas resistivas de naturaleza mecnica sobre una masa pueden tener componentes debido
a la friccin esttica, de Coulomb y viscosa.

Cuando la masa est en reposo, existe una friccin esttica que acta paralela a la superficie y
est limitada a , donde es el coeficiente de friccin esttica.
Esta fuerza toma cualquier valor entre sus lmites, para mantener la masa en reposo. Para que el
movimiento empiece, debe existir una fuerza que acte sobre la masa superando la resistencia al
movimiento causada por la friccin esttica.
En ausencia de una fuerza externa , la fuerza de friccin esttica balancea la fuerza de

restauracin del resorte y mantiene el equilibrio para | ( )| .
Una vez que ha empezado el movimiento, la fuerza resistiva que acta en la direccin opuesta al
movimiento, puede ser modelada como una funcin de la velocidad de deslizamiento de la masa
.
La fuerza resistiva debida a la friccin de Coulomb tiene una magnitud constante , donde
es el coeficiente de friccin cintica, es decir,
(5)
{
A medida que la masa se mueve en un medio viscoso, tal como aire o lubricante, existir una
fuerza friccional debido a la viscosidad. Esta fuerza usualmente es modelada como una funcin no
lineal de la velocidad; esto es, ( ), donde ( ) .
Las figuras 8.5(a) y (b) muestran ejemplos de modelos de friccin de Coulomb y friccin de
Coulomb ms friccin viscosa lineal, respectivamente. La figura 8.3(c) muestra un ejemplo donde
la friccin esttica es ms alta que el nivel de friccin de Coulomb, mientras que la Fig. 8.5(d)
muestra un situacin similar, pero con la fuerza decreciendo continuamente con el incremento de
la velocidad, el llamado efecto Stribeck.

Fig. 8.5 Ejemplos de modelos de friccin. (a) Friccin de Coulomb; (b) Friccin de Coulomb ms viscosa
lineal; (c) Friccin esttica, de Coulomb y friccin viscosa lineal; (d) Friccin esttica, de Coulomb y viscosa
lineal efecto Stribeck [KHLL-01 2002].
Ejemplo 2. Friccin en la perforacin de pozos petroleros.- Un ejemplo de efectos dainos

de las fuerzas de friccin se tiene en el proceso de perforacin de pozos petroleros. En este caso,
las fuerzas de friccin producen vibraciones torsionales de tipo atascamiento-deslizamiento en el
fondo del pozo.
i) La perforacin de pozos petroleros
Los pozos de petrleo y gas son perforados predominantemente utilizando perforacin rotacional.
Los elementos bsicos de un sistema de perforacin rotatorio se muestran en la Fig. 8.5

Lnea de perforacin
Bloque de insercin
Sistema de
elevacin
Gancho
Mesa rotatoria
De la bomba de lodos
Punto de
transicin
neutral
Tensin Compresin
Carga axial
Fig. 8.5 Plataforma de perforacin de pozos petroleros [LNRR-01 2002]
Un sistema de perforacin rotatorio, perfora un pozo utilizando una herramienta de corte para
roca, llamada bit (o broca). El tipo ms antiguo de bit es el de rodillo cnico (roller cone), el cual
esencialmente consta de tres rodillos de metal cubiertos con dientes de acero suficientemente
duros para triturar la roca. Un tipo alternativo es el de diamante policristalino compacto o PDC
(Polycrystaline Diamond Compact) que consiste de un cuerpo de acero con encajes hechos de
diamante artificial y carburo de tungsteno. La energa para manejar el bit es generada en la
superficie por un motor con una transmisin mecnica. Mediante la transmisin el motor maneja
una mesa rotatoria, la cual es un disco grande que acta como una forma de almacenamiento de
energa cintica. El medio para transportar la energa desde la superficie al bit es formado
mediante una sarta de perforacin que principalmente consiste de tubos de perforacin delgados
de 9 m de longitud, acoplados con conexiones roscadas que tienen un dimetro exterior de 127
mm (5 pulgadas) y una pared delgada de 9mm. Tambin se utilizan dimetros ms pequeos (e.g.
3.5 pulgadas) o ms grandes (6.5 pulgadas).
La parte ms baja de la sarta de perforacin, denominada BHA (Bottom-Hole-Assembly) consiste

de tubulares de paredes gruesas, llamados collares de perforacin. Dependiendo del dimetro del
pozo, estos collares usualmente tienen un dimetro interno de 2.5 a 3 pulgadas (64-76 mm) y un
dimetro externo de 4.75 pulgadas a 9.5 pulgadas (120-240 mm). El BHA puede tener cientos de
metros de longitud y a menudo contienen herramientas de fondo de pozo. Los collares de
perforacin en el BHA se mantienen en posicin mediante un nmero de estabilizadores que son
secciones cortas con aproximadamente el mismo dimetro que el bit.

El proceso de perforacin requiere que se produzca una fuerza compresiva sobre el bit entre
algunos N. Esta fuerza dinmica comnmente se denomina peso sobre el bit WOB
(Weight On Bit). Toda la sarta est suspendida por un sistema de elevacin con gancho. La sarta
descansa con el bit en el fondo del pozo y es jalada por el gancho con una fuerza llamada carga de
gancho, que asegura que el tubo de perforacin se mantenga en tensin para evitar el pandeo de
la sarta de perforacin. Cuando los tubos de perforacin estn en tensin, el BHA est
parcialmente cargado en compresin. La combinacin de cargas sobre BHA en la direccin axial y
torsional puede causar el pandeo del BHA. La forma de evitar este pandeo es mediante la
localizacin de estabilizadores y la instalacin de collares de perforacin con paredes de gran
espesor. Un estabilizador ideal proporcionara una condicin de frontera bisagra para los
movimientos laterales de la sarta de perforacin; de esta manera, con la introduccin de los
estabilizadores se incrementa la carga de pandeo crtica.
El par que se requiere para mover el bit, denominado TOB (Torque On Bit), se transmite desde la
mesa rotatoria a travs de la sarta de perforacin.
Un fluido denominado lodo se bombea al fondo a travs de la cavidad de la sarta de perforacin y

las boquillas en el bit, retornando a la superficie a travs del anillo entre la sarta y la pared del
pozo. El lodo compensa la presin en la roca, lubrica y remueve los cortes de roca del pozo.
El proceso de perforacin es manejado por la carga de gancho, la velocidad de la mesa rotatoria

en la superficie y la razn de flujo del lodo. La velocidad de descenso de la sarta da una medida
precisa de la razn de penetracin ROP (Rate Of Penetration). La presin del tubo vertical (la
presin en la lnea del flujo en la parte superior de la sarta) indica la cada de presin total en la
sarta y los anillos. La ROP y la presin del tubo vertical indican el progreso y estado del proceso de
perforacin, las cuales son interpretadas por los ingenieros de perforacin para ajustar los
parmetros de gobierno.
ii) Vibraciones en la sarta de perforacin
La sarta se somete a varios tipos de vibracin durante la perforacin [NVRR-01 2004].
Vibraciones axiales o longitudinales: Debidas principalmente a la interaccin entre el bit de

perforacin y el fondo del pozo. En su forma extrema, cuando el bit puede perder contacto con el
fondo del pozo, esta vibracin es llamada rebote del bit (bitbounce).
Vibraciones de flexin o laterales: A menudo son causadas por la excentricidad del tubo
produciendo fuerzas centrfugas durante la rotacin, llamadas como remolino de la perforacin:
Remolino hacia adelante: La rotacin de una seccin del collar de perforacin deflexionado
alrededor del eje del pozo en la misma direccin que rota alrededor de su eje.
Remolino hacia atrs: Un movimiento de laminacin del collar de perforacin o del
estabilizador sobre la pared del pozo en la direccin opuesta a la que rota alrededor de su eje.

Vibraciones de atascamiento-deslizamiento: La vibracin torsional de la sarta caracterizada
por paros alternantes (durante los cuales el BHA se atasca en el pozo) e intervalos de gran
velocidad angular del BHA.
Vibraciones hidrulicas en el sistema de circulacin: Derivadas de las pulsaciones de la

bomba.
Estas vibraciones estn en algn grado acopladas, por ejemplo, la interaccin entre TOB y WOB se
acoplan las vibraciones axiales con las vibraciones torsionales. Las vibraciones mecnicas que
afectan al BHA y a la sarta son la mayor causa de fallas prematuras en el bit y en los componentes
de la sarta.
iii) Efectos de las vibraciones por atascamiento-deslizamiento
Las vibraciones producidas por atascamientos y deslizamientos tienen como principal causa de
origen la friccin que aparece entre los diferentes componentes de la sarta y la friccin originada a
partir de la interaccin del BHA y los componentes de la sarta con el fondo del pozo. Por tanto, el
modelado de la friccin es la clave para aplicar tecnologas de control que mejoren el desempeo
de la perforacin de pozos.
Una de las principales caractersticas de la friccin es que no es cero a la velocidad cero y esto se
explica por la caracterstica del fenmeno de friccin que puede ser descrito por un modelo clsico
discontinuo de friccin esttica ms friccin de Coulomb, al cual se le conoce como modelo de
friccin seca.
Los modelos que describen el comportamiento de la sarta de perforacin incluyen el efecto de

friccin que aparece entre los componentes de la sarta y entre la sarta y la roca. Se suele utilizar
modelos basados en ecuaciones diferenciales de parmetros concentradas donde se considera
que la sarta se comporta como un pndulo torsional con diferentes grados de libertad.
iv) Tcnicas de control utilizadas para la supresin de vibraciones de atascamiento-

deslizamiento
Para suprimir los efectos del movimiento de atascamiento-deslizamiento, se suele manipular

diferentes parmetros de perforacin como el incremento de la velocidad rotacional, la
disminucin del peso sobre el bit o la modificacin de las caractersticas del lodo.
Otras metodologas de control utilizan tcnicas de control clsico y otras tcnicas ms sofisticadas.
Entre las tcnicas de control clsico se pueden resaltar:
i) la introduccin de absorbedores de vibracin (considerados como sistemas rotatorios

de par suave) en la parte superior de la sarta de perforacin;
ii) la introduccin de un controlador PID en la superficie para controlar la velocidad de
rotacin;
iii) la introduccin de una friccin adicional en el bit.

v) Modelado del comportamiento torsional de la sarta de perforacin
El modelado de un sistema de perforacin consiste por un lado, en la descripcin matemtica del

comportamiento torsional, suponiendo que no existe movimiento lateral del bit y, por otro lado,
en la descripcin de la interaccin de la roca con los componentes de perforacin, principalmente
la interaccin roca-bit, suponiendo que dicha interaccin se puede simplificar como un fenmeno
de friccin seca.
El modelo usado para describir el comportamiento torsional de la sarta de perforacin es un

simple pndulo torsional manejado por un motor elctrico, como se muestra en el diagrama
esquemtico de la Fig. 8.6
Fig. 8.6 Modelo mecnico que describe el comportamiento torsional de una sarta de perforacin [NVRR-
01 2004].
Las ecuaciones de movimiento son las siguientes:
( ) ( ) ( ) (6a)
( ) ( ) ( ) (6b)
Los tubos de perforacin se consideran como un resorte torsional con coeficiente de rigidez y los
collares de perforacin como cuerpos rgidos. Los coeficientes de rigidez y de amortiguamiento,
y , estn relacionados con las inercias y , correspondientes a la mesa rotatoria y a la tubera
incluyendo el fondo del pozo. La inercia usualmente considerada como la suma de la inercia del
BHA y un tercio de la inercia de los tubos de perforacin. es el desplazamiento angular de la
mesa rotatoria, es el desplazamiento angular del bit y de los collares de perforacin. Para
propsitos de anlisis normalmente no se considera la dinmica del motor elctrico, cuya salida
es el par proveniente de la caja de transmisin de la mesa rotatoria que es generado por un
motor elctrico de DC y que, despreciando su dinmica, puede ser considerado como una relacin

esttica , donde es la ganancia esttica del motor incluyendo la caja de transmisin
y es la entrada al sistema. y son los pares de friccin asociados a las inercias y ,
respectivamente. representa el par sobre el bit (TOB) y las fuerzas de friccin no lineales a lo
largo de los collares de perforacin. Los pares y tienen la siguiente forma:
( ) ( ) (7a)
( ) ( ) (7a)
con y los coeficientes de friccin viscosa asociados con la mesa rotatoria y el bit
respectivamente. La expresin para o bien para corresponde al modelo de friccin seca, es
decir:
( ) (8)
( ) ,
| |
con * +, y son los pares de friccin estticos y de Coulomb asociados

con la inercia ; y los pares de friccin esttica y de Coulomb
asociados con la inercia ; ( ), los coeficiente de friccin esttica y de Coulomb
asociados con la inercia , ; es el peso sobre el bit y es el radio del bit.
Defina el vector de estado , -.
La representacin en el espacio de estado del sistema (1) entonces est dada por:
(9)
( )

( )
[ ] [ ]
8.2 No linealidades con memoria

8.2.1 Relevador con histresis
Con bastante frecuencia se encuentran elementos no lineales cuyas caractersticas tienen
memoria; es decir, la salida en cualquier instante del tiempo puede depender de toda la historia
de la entrada. La Fig. 8.6 muestra un relevador con histresis.

Fig. 8.6 Relevador con histresis [KHLL-01 2002].
Para valores altamente negativos, la salida permanece en hasta que la entrada alcanza .
Incrementando la entrada ms all de , la salida conmuta al nivel ms alto y permanece all
para valores ms altos de la entrada. Ahora, si se disminuye la entrada, la salida permanece en el
nivel ms alto hasta que la entrada cruza el valor en cuyo punto la salida conmuta al nivel
ms bajo y permanece all para valores ms bajos de la entrada.
Para experimentar con este tipo de caractersticas entrada-salida, se puede construir, por ejemplo,
el circuito con amplificadores operacionales mostrado en la Fig. 8.7.
Fig. 8.7 Un circuito con amplificadores operacionales que realiza la caracterstica del relevador con
histresis de la Fig. 8.5 [KHLL-01 2002].
El circuito muestra amplificadores operacionales ideales y diodos ideales. Un amplificador

operacional ideal tiene el voltaje en su entrada inversora (-) igual al voltaje de su entrada no
inversora (+) y tiene corrientes de entrada cero en ambas entradas.
Cuando el voltaje de entrada es altamente negativo, los diodos y estarn en estado de

conduccin mientras que y estarn en estado de bloqueo. Debido a que las entradas

inversoras de ambos amplificadores estn en tierra virtual, las corrientes en y sern cero y
la salida de estar en tierra virtual. Por tanto, el voltaje de salida estar dado por
( ) .
Esta situacin permanecer mientras la corriente en sea positiva; es decir,
(10)
A medida que se incrementa la entrada , la salida permanecer en ( ) hasta que la

entrada alcance el valor . Ms all de este valor, los diodos y estarn en estado
de bloqueo mientras que y estarn en estado de conduccin. Una vez ms, debido a que las
entradas inversoras de ambos amplificadores estn en tierra virtual, las corrientes en y
sern cero y la entrada de estar en tierra virtual. Por tanto, la salida estar dada por
( ) . Esta situacin permanecer mientras que la corriente en sea positiva; es decir,
(11)
De esta forma se obtiene la caracterstica entrada-salida de la Fig. 8.4 con
(12)
8.2.2 Backlash
Otro tipo de no linealidad de histresis es la caracterstica backlash mostrada en la Fig. 8.8(b), que
es comn en engranajes. Para ilustrar el backlash el diagrama de la Fig. 8.8(a) muestra una
pequea brecha entre un par de engranajes acoplados.
Fig. 8.8 No linealidad Backlash [KHLL-01 2002].

Suponga que el engranaje accionado tiene una alta friccin a la razn de inercia tal que cuando el
engranaje accionador empieza a desacelerar, las superficies permanecern en contacto en . La
caracterstica entrada-salida mostrada en la Fig. 8.8(b) describe el ngulo del engranaje accionado
versus el ngulo del engranaje accionador . Empezando dela posicin mostrada en la Fig. 8.8a),
cuando el engranaje accionador rota un ngulo ms pequeo que , el engranaje accionado no se
mueve. Para una rotacin ms grande que , se establece un contacto en y el engranaje
accionado sigue al engranaje accionador, correspondiente al pedazo de la caracterstica de
entrada-salida. Cuando el engranaje accionador revierte la direccin, rota un ngulo antes de
que se establezca un contacto en . Durante este movimiento, el ngulo permanece constante,
produciendo el pedazo de la caracterstica de entrada-salida.
Despus de que se establece un contacto en , el engranaje accionado sigue al engranaje

accionador, produciendo el pedazo , hasta que otra reversin de la direccin produzca el
pedazo . De esta manera, una entrada peridica de amplitud mayor que produce el lazo de
histresis de la Fig. 8.8(b). Note que para una amplitud ms grande, el lazo de histresis
ser - una importante diferencia entre este tipo de caracterstica de histresis y la
caracterstica del relevador con histresis de la Fig. 8.6, donde el lazo de histresis es
independiente de la amplitud de la entrada.
8.3 Friccin y backlash en sistemas de control de movimiento

La friccin y el backlash son las no linealidades ms comunes que pueden deteriorar el desempeo
en los sistemas de control mecnicos. La friccin est presente en cada sistema mecnico en los
que las partes en movimiento estn en contacto. El backlash aparece principalmente en
engranajes y transmisiones donde las partes en movimiento pierden temporalmente el contacto
directo [MRTN-01 2007].
En muchos sistemas mecnicos los efectos de friccin y backlash estn traslapados. En estos
sistemas, un controlador diseado para compensar slo la friccin puede tener un desempeo
pobre en presencia de backlash y viceversa. Por tanto, ambas no linealidades deben ser tomadas
en cuenta cuando se disean los controladores.
El comportamiento no lineal de la friccin se acenta en el rgimen de baja velocidad. Si se aplica

la lubricacin de un fluido, en rgimen de baja velocidad disminuye la friccin cuando se
incrementan las velocidades (fenmeno Stribech), mientras que en rgimen de alta velocidad la
fuerza de friccin se incrementa con la velocidad.
El backlash es un comportamiento no lineal que puede afectar a los sistemas de control tanto en
su estabilidad como en su desempeo. En el control de movimiento las partes con backlash estn
asociadas con los mecanismos de engranajes y transmisiones. En tales casos, la carga algunas
veces es autnoma y algunas veces est acoplada a la carga. La conmutacin entre estos dos
modos produce los problemas de desempeo y algunas veces ciclos lmites de alta frecuencia.

Ejemplo 3. Otros modelos de friccin utilizados en el anlisis de vibraciones de
atascamiento-deslizamiento
Es importante mencionar que existen muchos modelos alternativos para modelar la friccin del
fondo del pozo. Dos de ellos utilizan el modelo de Karnopp que define una caracterstica con una
banda velocidad cero con variantes en la descripcin de la fase de deslizamiento.
Modelo 1: La caracterstica de este modelo se muestra en la Fig.8.9. Observe que la fase de

deslizamiento tiene un comportamiento decreciente.
Fig. 8.9 Modelo de friccin entre el bit y la roca [NVRR-01 2004].
La funcin que gobierna la friccin en la fase de deslizamiento est dada por:
{| | } ( ) | | (13)
( ) ,
( ) ( ) | |
con * +, y
( ) ( ) ( ) (14a)
( ) ( ) ( ) (14b)
Las funciones y tiene la siguiente forma:
(15a)
( )
| |
( ) ( ) (15b)
( ) (15c)
| |
con el coeficiente de friccin seca en el bit y constantes positivas que definen el

decaimiento de la velocidad de y , respectivamente.

Modelo 2: Introduce una funcin de tipo exponencial que describe la friccin en la fase de
deslizamiento de forma que:
( ) | |
( ) (16a)
( ) ( ) (16b)
( ) | |
( ) (16c)

9 SISTEMAS DE CONTROL SECUENCIAL
9.1 Introduccin
La automatizacin de mquinas o procesos industriales se caracteriza por el gran nmero de
variables de entrada y salida y por la complejidad de los estados de cada una de las etapas del
Una metodologa simple para el desarrollo de proyectos de automatizacin se basa en tres pasos
fundamentales [AMST-03 2005]:
Paso 1: Descomposicin del sistema en una parte secuencial, que describe la transicin de
estados y una parte combinacional, que describe las acciones de control a ser ejecutadas por
el sistema.
Paso 2: Descripcin precisa del funcionamiento de la parte combinacional, mediante la
definicin de las funciones lgicas adecuadas que generen las acciones de control para la
realizacin del proceso de produccin en cada etapa de operacin.
Paso 3: Descripcin precisa del comportamiento dinmico mediante la aplicacin de una
tcnica que permita implementar las especificaciones del sistema en forma clara, precisa, sin
ambigedades ni omisiones sobre la evolucin de la secuencia de operaciones.
El diseo de un sistema de control lgico de un proceso, que trabaje de acuerdo a las

especificaciones de diseo modeladas por un sistema de eventos discretos que est compuesto
por mltiples eventos y acciones, mltiples estados y transiciones de estado, debe tomar en
cuenta los siguientes aspectos:
El manejo de un gran nmero de estados del sistema de eventos discretos que se quiere
representar.
El manejo de la concurrencia, puesto que los subsistemas pueden ser parcialmente
independientes.
El comportamiento reactivo del sistema como una funcin de un cambio en el proceso o su
medioambiente.

Los cambios de estado del sistema en funcin de los eventos de entrada, el estado actual y las
condiciones de transicin que manejan el cambio del estado.
Una de las tcnicas disponibles para este fin se basa en el uso de una herramienta grfica
denominada Grafcet (GRAF = Grfica, C = control; E = etapa y T = transicin) [DVDR-01 1995], la
cual fue elaborada por un grupo de trabajo francs de Sistemas Lgicos entre 1975 y 197829. Dicha
herramienta, inspirada inicialmente en las redes de Petri, luego fue normalizada como lenguaje de
programacin en 1982 y ahora se utiliza ampliamente en el modelado de sistemas de control
secuencial. En la actualidad, muchos controladores lgicos programables lo incorporan como
lenguaje de programacin.
En la mayora de los casos, es conveniente dividir la descripcin de las especificaciones de diseo

en dos niveles sucesivos y complementarios: un primer nivel de especificaciones que tienen que
ver con el comportamiento secuencial del sistema y un segundo nivel que tiene que ver con las
acciones de control que se irn efectuando a lo largo de una secuencia de etapas. El estado de
dichas etapas (activas o inactivas), en su conjunto, determinar el estado dinmico del sistema de
control y, por tanto, las acciones que se efectuarn para controlar el proceso.
9.2 Grafcet como herramienta de diseo

Aunque Grafcet es, en realidad, un lenguaje de programacin, tambin puede ser usado para
describir o disear el comportamiento lgico secuencial de un sistema automatizado que se
comporte como un sistema de eventos discretos. Grafcet, en su versin actual, est basado en el
lenguaje Sequence Flow Chart (SFC), definido en el estndar IEC 61131-3. Este estndar define 5
tipos de lenguajes de programacin de controladores lgicos programables, entre los que se
encuentra SFC y, por tanto, Grafcet.
Entre los objetivos del mencionado grupo francs, se pretenda desarrollar un mtodo para
describir procesos mediante un grfico funcional que pudiera ser interpretado por un especialista
en automatizacin y que, adems, pudiera ser independiente de la tecnologa coyuntural
disponible en el mercado. Ms an, deba ser lo suficientemente simple de tal forma que el
especialista pueda explicar el funcionamiento del sistema de control a usuarios no tcnicos. El
resultado fue un diagrama funcional, conocido hoy como diagrama Grafcet, que describe las
diferentes etapas de la evolucin del proceso que se pretende automatizar, indicando las acciones
que hay que realizar en cada etapa y los eventos que provocan dichas acciones [AMST-03 2005].
A partir del diagrama Grafcet es posible, entonces, obtener la secuencia de pasos que deber
llevar a cabo un dispositivo de control secuencial o un controlador lgico programable. El empleo
de Grafcet facilita el dilogo entre personas con diferentes niveles de formacin tcnica, tanto en
29
Grafcet naci como resultado de trabajos realizados por AFCET (Association Franaise pour la Cybernetique
conomique et Technique) que realiz su trabajo en la dcada de los aos de 1970s.

el anlisis del proceso como posteriormente en el diseo, la reparacin y el mantenimiento del
mismo.
9.2.1 Principios de aplicacin

Los principios en los que se basa su aplicacin son bsicamente los siguientes:
La caracterizacin del sistema de automatizacin deseado debe realizarse con total

independencia de los componentes con los que vaya a ser construido. Esto es, se debe
rescatar las funcionalidades primarias del sistema que no son otra cosa que las capacidades
que el sistema cuenta para interactuar con el mundo real.
En el lenguaje de Grafcet, el elemento fundamental se denomina etapa. Una etapa describe
las acciones de control que se realizan en una determinada posicin de la secuencia de pasos,
cuyo resultado determina el estado del sistema de control. Dicho estado, cambia luego a otro
estado, de acuerdo a ciertas condiciones lgicas determinadas por las reglas de evolucin de la
secuencia de pasos definida para el sistema. Estas condiciones lgicas se denominan
condiciones de transicin o, simplemente, transiciones, que tienen lugar en una cierta lnea de
evolucin de la secuencia. Por tanto, es necesario establecer el conjunto de acciones de
control de cada una de las etapas y, para cada etapa las relaciones lgicas de las condiciones
de transicin que permiten realizar la secuencia de las operaciones.
Se debe implementar el sistema utilizando algn tipo de tecnologa que sea apropiada a los
requerimientos establecidos en los pasos y las transiciones. Entre stas se tienen: circuitos
lgicos secuenciales, microcontroladores, controladores lgicos programables e incluso PCs de
proceso.
9.2.2 Elementos bsicos

1 Etapas, acciones, transiciones y lneas de evolucin
Los elementos grficos del lenguaje Grafcet, como se muestra en la Fig. 9.1, son: etapas, lneas de
evolucin, transiciones y acciones. La interconexin de estos elementos tambin se muestra en la
Fig. 9.1. Una etapa se interconecta a otra a travs de una transicin a lo largo de una lnea de
evolucin.

Etapa
6 Acciones de la etapa 6
Lnea de
evolucin
Condicin de transicin
Nmero que
identifica la etapa
7 Acciones de la etapa 7
Fig. 9.1. Elementos de un diagrama en el lenguaje Grafcet [BLCL-01 1998].
Las etapas estn representadas grficamente por cuadrados y deben ser identificadas por
nmeros, seguidos o no por abreviaturas. En un determinado instante, una etapa puede estar
activa o inactiva. Un conjunto de etapas activas en un determinado instante muestra la situacin o
estado en la que se encuentra el sistema. Por tanto, las etapas activas representan cada uno de los
estados alcanzables del sistema, los cuales definen una relacin de naturaleza puramente
combinacional, entre las entradas y salidas presentes los puertos del sistema.
Las lneas de evolucin unen las etapas entre s, representando la direccin de la secuencia de
pasos desde una etapa a una transicin y de sta a otra etapa sucesivamente. La interpretacin en
el sentido normal es desde arriba hacia abajo, siendo recomendable, en caso diferente a ste, una
indicacin con flechas para orientar el sentido.
Por su parte, las transiciones representan las condiciones lgicas necesarias para el inicio de la
activacin de una etapa consecutiva y la desactivacin de la etapa inmediatamente anterior. Una
transicin est representada por un trazo perpendicular a las lneas de evolucin y representan las
posibilidades de evolucin del diagrama Grafcet desde un estado a otro. En un instante dado, una
transicin puede ser vlida o no, siendo vlida cuando todas las etapas inmediatamente
precedentes estn activas. Por tanto, un paso de un estado al siguiente slo es posible si la
transicin es vlida y se verifican las condiciones lgicas que disparan la transicin. La condicin
lgica asociada a una condicin es una funcin combinacional. Cuando la condicin lgica est en
un estado lgico verdadero y la transicin es vlida entonces la transicin se dispara dando lugar a
que se activen las etapas subsecuentes y, en el ciclo posterior, se desactiven las precedentes. En la
prctica, una condicin lgica asociada a una transicin puede representar variables lgicas que
son funcin de las seales de entrada al sistema, variables internas de control, el resultado de
comparaciones con contadores/temporizadores, informacin sobre el estado de una etapa o
incluso de una condicin vinculada a un estado del diagrama Grafcet.
Las acciones representan los efectos que deben ser obtenidos cuando el sistema secuencial se
encuentra en un determinado estado donde una o varias etapas estn activas. Las acciones
pueden actuar sobre los elementos fsicos del mecanismo controlado (salidas del PLC, por
ejemplo), sobre elementos auxiliares de comando (temporizadores, contadores, memorias, etc.) o

sobre interfaces hombre-mquina (paneles de control, pantallas, impresoras, etc.). Una accin
puede emitir una orden de comando de los siguientes tipos:
o Orden continua, cuya emisin depende de la activacin de la etapa a la que est asociada la
accin. Es el caso ms frecuente encontrado en la prctica.
Etapa
Accin
o Orden condicional, cuya emisin, adems de la activacin de la etapa a la que la accin est
asociada, depende tambin de otra condicin lgica que la satisfaga.
Etapa
Condicin
Accin
o Orden con retardo, que es un caso particular de orden condicional en la que la dependencia
est asociada a un retardo de tiempo.
Etapa
Accin
3s
o Orden limitada en el tiempo, que es emitida luego de que se produce la activacin de la etapa
y que su duracin est limitada a un valor de tiempo especfico.
Etapa
Accin
3s
o Orden impulsional, similar al del tipo limitada en tiempo, pero con tiempo de duracin
infinitesimalmente pequeo. En la prctica es igual a un ciclo de programa del PLC. Su
finalidad es actuar en elementos de comando tales como inicializacin de temporizadores,
incremento/decremento de contadores, almacenamiento de datos en memoria, etc. Adems
puede ser de dos tipos: emitida inmediatamente se activa la etapa o puede tambin estar
condicionada por alguna otra variable.

Etapa Etapa
Accin Condicin
Accin
o Orden en varias etapas. Cuando se necesita que una misma accin acte en ms de una etapa
es posible repetir la orden cuantas veces sea requerida.
o Orden con memoria, cuyo comportamiento puede ser modelado por elementos de
memorizacin como flip-flops del tipo RS. En este caso, un comando Set activar el dispositivo
y un comando Reset lo desactivar.
Una etapa inicial se representa como se muestra en la Fig. 9.2. En muchos casos sta es un estado
donde el sistema se encuentra inactivo y en una posicin inicial determinada.
0 Acciones de la etapa inicial
Fig. 9.2. Representacin de una etapa inicial [BLCL-01 1998].
2 Macroetapas
En un diagrama Grafcet se pueden definir grandes bloques de etapas y acciones denominados

macroetapas. Una macroetapa no es ms que un conjunto de etapas agrupadas en una
determinada secuencia, que encapsula uno o varios niveles de profundidad del diagrama. Una
macroetapa se puede representar como se muestra en el smbolo de la Fig. 9.3.
#: Nmero
Identificador
de la macro
Etiqueta o
texto
Fig. 9.3. Smbolo de una macroetapa [BLCL-01 1998].
9.2.3 Estructuras de un Diagrama Grafcet

En un diagrama Grafcet se pueden distinguir tres tipos de estructuras: una estructura de secuencia
lineal, que consiste de una sucesin de etapas unidas consecutivamente por lneas de evolucin y

condiciones de transicin; una estructura de divergencia y convergencia OR, que permite caminos
de evolucin alternativos y una estructura de divergencia y convergencia AND, que permite la
ejecucin de dos o varios caminos de evolucin en forma simultnea.
1 Estructura de secuencia lineal
Es la estructura ms simple del diagrama Grafcet consiste de una sucesin de etapas unidas
consecutivamente por lneas de evolucin y condiciones de transicin como se muestra en la Fig.
9.4.
Fig. 9.4. Estructura Lineal [BLCL-01 1998].
En la estructura de secuencia lineal slo una etapa debe estar activa en un instante determinado;
por otro lado, la activacin de una etapa ocurre cuando la etapa anterior est activa y se cumplen
las condiciones de transicin entre ambas (es decir, la transicin es disparable); finalmente, la
activacin de una etapa implica automticamente la desactivacin de la etapa anterior en el ciclo
posterior.
Es importante observar que una secuencia lineal puede ser parte de una secuencia ms compleja.
2 Divergencia - convergencia tipo OR
Una divergencia OR inicia varios caminos de evolucin alternativos, cada uno de ellos con una
macroestructura lineal, aunque cada macroestructura puede contener otras estructuras ms
complejas. Los diferentes caminos confluyen en una o ms convergencias OR, de tal forma que
constituyen estructuras globalmente cerradas. La Fig. 9.5 muestra un ejemplo de una divergencia y
convergencia OR.

Divergencia en
OR
Tramas con
macroestructura
lineal
Convergencia en OR
Fig. 9.5. Divergencia y convergencia tipo OR [BLCL-01 1998].
A partir del punto de divergencia, el proceso puede evolucionar por distintos caminos, cada uno
de los cuales debe tener su propia condicin de transicin, todas ellas excluyentes entre s, de
forma que el proceso puede progresar slo por uno de los caminos.
Los distintos caminos, iniciados como divergencia OR, deben confluir en uno o ms puntos de
convergencia. La estructura debe ser globalmente cerrada y no pueden existir caminos abiertos, ya
que esto denota posibles caminos sin salida.
3 Divergencia - convergencia tipo AND
En una divergencia AND se inician caminos o subprocesos que deben ejecutarse en forma
simultnea, cuando se cumple una determinada condicin de transicin comn. Los caminos
simultneos tienen una macroestructura lineal aunque pueden contener otras estructuras ms
complejas en mayores niveles de profundidad. Los diferentes caminos confluyen en una o ms
convergencias AND de manera que la estructura global sea cerrada. La Fig. 9.6 muestra un ejemplo
de divergencia y convergencia AND.

Divergencia
en AND
Tramas de
macroestructura
lineal
Convergencia
en AND
Fig. 9.6 Divergencia y convergencia tipo AND [BLCL-01 1998].
A partir del punto de divergencia, el proceso evoluciona por varios caminos a la vez, ejecutando
varias tareas simultneamente. La condicin de transicin para iniciar las tareas simultneas es
nica y comn para todas ellas. A nivel del diagrama global, los distintos caminos iniciados como
divergencia AND deben confluir en uno o ms puntos de convergencia, tal que formen una
estructura globalmente cerrada.
Aqu es importante realizar la siguiente observacin: Los caminos de una divergencia OR no

pueden confluir a una convergencia AND, puesto que esto provocara un bloqueo en el sistema en
el punto de convergencia, ante la imposibilidad de finalizar simultneamente todos los caminos,
habiendo iniciado slo uno de ellos. Similarmente, los caminos de una divergencia AND no pueden
confluir a una convergencia OR.
9.2.4 Reglas de evolucin

El comportamiento unvoco de la evolucin de las etapas a travs de las transiciones en la
direccin de las lneas de evolucin del diagrama Grafcet, est determinado mediante la aplicacin
de las siguientes reglas de evolucin:

o Cada etapa tiene asociada una variable de estado de tipo bit dada por xi , donde i representa
el nmero de la etapa. Los posibles valores del estado de una etapa son: activo o inactivo.
o Despus de un arranque en fro30 se activan las etapas iniciales y se desactivan las dems. La
orden de arranque en fro puede proceder de un operador humano o de un sistema
automtico jerrquicamente superior.
o En un arranque en caliente31 se pueden activar las etapas iniciales o mantener el contexto o
estado anterior al arranque en caliente. Esta decisin suele tomarla una parte especfica del
sistema para volver a ejecutar una tarea previa, sin necesidad de tener que reinicializar
totalmente el sistema.
o Durante la evolucin normal del proceso, una etapa no inicial se activar cuando est activada
la etapa anterior y se cumplan las condiciones de transicin entre ambas. Es decir, no es
suficiente que se cumpla la condicin de transicin.
o Cualquier etapa se desactiva cuando se cumplen las condiciones de transicin a la siguiente o
las siguientes etapas y, adems, dicha transicin se haya efectuado.
o Dependiendo de los eventos a los que responde el sistema, una transaccin puede ser:
Transicin no vlida, si la etapa o etapas inmediatamente anteriores no estn activas.
Transicin vlida, si la etapa o etapas inmediatamente anteriores estn activas pero
an no se cumple la condicin lgica de transicin.
Transicin disparable, si la etapa o etapas inmediatamente anteriores estn activas y
se cumple la condicin lgica de transicin. Esta situacin es slo transitoria ya que la
transicin ser automticamente disparada por el sistema.
Transicin disparada, si se ha activado la etapa o etapas inmediatamente siguientes a
la transicin y se han desactivado las etapas inmediatamente anteriores a la
transicin.
o Es importante notar que slo se puede disparar una transicin si sta es una transicin vlida;
es decir, si la etapa o etapas inmediatamente anteriores estn activas.
o Toda transicin disparable debe ser inmediatamente disparada. En este caso, se activan las
etapas siguientes e inmediatamente despus se desactivan las etapas anteriores. Por tanto, el
disparo de una transicin implica automticamente la desactivacin de todas las etapas
inmediatamente anteriores.
o Si hay varias transiciones disparables simultneamente, deben tambin ser disparadas
simultneamente.
o Si en el transcurso del funcionamiento del sistema automtico, una etapa debe ser
simultneamente activada y desactivada, dicha etapa permanecer activada.
o El diagrama de evolucin es un diagrama cerrado, sin dejar lneas de evolucin abiertas.
La aplicacin de las macroetapas est sujeta a las siguientes reglas bsicas:
o La expansin de una macro debe tener una nica etapa inicial y una nica etapa final. Esto no
necesariamente implica que tenga una estructura de tipo lineal.
o El disparo de la transicin activada, inmediatamente anterior a la macro, es la entrada a la
etapa inicial de la macroetapa.
30
Aqu se denomina arranque en fro a la inicializacin de un proceso automtico sin tener memoria de
alguna situacin anterior.
31
Se denomina arranque en caliente a la reinicializacin de un sistema automtico cuando ste guarda
memoria de alguna situacin anterior.

o La activacin de la etapa de salida de la macro hace que la transicin inmediatamente
posterior a la macro sea una transicin vlida.
o Las macros pueden ser anidadas en niveles de profundidad arbitrarios.
Este mismo procedimiento se aplica tambin a la estructura de divergencia y convergencia AND.
9.3 Ejemplo introductorio de aplicacin del Grafcet

Considere el sistema automtico de arranque y paro del motor de corriente alterna que se
muestra en la Fig.9. 7.
SW
A
PLC On B
Off C
On Off
M
Y Z
Fig. 9.7. Sistema automtico de arranque y paro de un motor de CA
El sistema mostrado en la Fig. 9.7 consiste de un controlador lgico programable provisto de una
interfaz de entrada y salida, donde cada entrada y salida est descrita en la Tabla 9.1.
Tabla 9.1. Descripcin de las variables de entrada y salida
Entrada/salida Descripcin
A Switch de encendido del sistema
B Botn de arranque del sistema
C Botn de paro del sistema
X Accionamiento del arrancador del motor
Y Accionamiento de la lmpara que indica que el motor est en marcha
Z Accionamiento de la lmpara que indica que el motor est en reposo
El funcionamiento del sistema puede dividirse en las siguientes etapas:
o Etapa 0: Es la etapa inicial donde el switch de encendido del sistema est abierto y por tanto
estn deshabilitados los botones de arranque y paro del motor. En esta etapa el arrancador y
las dos lmparas indicadoras estn inactivos.
o Etapa 1: En esta etapa se considera que el sistema est encendido pero que el motor est en
reposo con la lmpara que indica que el motor est en reposo activada.
o Etapa 2: En esta etapa se considera que el sistema est encendido, el arrancador y la lmpara
que indica que el motor est en marcha activados y la lmpara que indica que el motor est en
reposo desactivada.

Por su parte la secuencia de las operaciones es como sigue:
o Inicialmente el sistema se encuentra en reposo donde el arrancador y las lmparas indicadoras

se encuentran apagadas. El sistema pasa de la etapa 0 a la etapa 1 siempre y cuando se haya
cerrado el switch de encendido del sistema A y no se pulse a la vez ni el botn de arranque ni
el botn de paro.
o Si el sistema se encuentra en la etapa 1 puede seguir uno de los siguientes caminos:
o Volver a la etapa 0 siempre y cuando se abra el switch de encendido del sistema.
o Pasar a la etapa 2 siempre y cuando el switch de encendido del sistema est cerrado y se
haya pulsado el botn de arranque sin pulsar el botn de paro.
o Volver a la etapa 0 siempre y cuando se abra el switch de encendido del sistema.
o Volver a la etapa 1 siempre y cuando est cerrado el switch de encendido del sistema,
no se haya pulsado el botn de arranque y se haya pulsado el botn de paro.
Las etapas de funcionamiento y la definicin de la secuencia de las operaciones pueden ser

capturadas en el diagrama Grafcet que se muestra en la Fig. 9.8.
AB C
1 Z 1
ABC
2 X 1, Y 1
AB C
Fig. 9.8. Diagrama Grafcet del sistema automtico de arranque y paro de un motor de CA unidireccional.
El comportamiento del estado de cada etapa se puede resumir como se muestra en la Tabla 9.2.
Tabla 9.2. Valores de las variables de salida en cada etapa
Etapa X Y Z
0 0 0 0
1 0 0 1
2 1 1 0

El diagrama Grafcet de la Fig. 9.8 puede ser codificado fcilmente, en trminos de relaciones
lgicas secuenciales y combinacionales, simplemente siguiendo las reglas de evolucin. Esto
permite que el diseo pueda ser implementado ya sea en un circuito lgico, un microcontrolador o
un controlador lgico programable.
Sean E 0 , E1 y E 2 los valores lgicos de los estados de las etapas 0, 1 y 2, respectivamente.

Recuerde que en el momento de la inicializacin, se activan todas las etapas iniciales del diagrama
Grafcet y se desactivan las dems. Esto es
E00 1
E10 0
E20 0
donde el subndice 0 indica que los valores corresponden al ciclo inicial
Luego el controlador iniciar el ciclo de control ejecutando el siguiente procedimiento:
Lectura de las variables de entrada a travs de los puertos de entrada al controlador

Procesamiento secuencial que consiste en la activacin, desactivacin y actualizacin de los
estados de las etapas.
Procesamiento combinacional que consiste en el clculo de las variables de salida del
controlador.
Escritura de las variables de salida a travs de los puertos de salida del controlador
El primero y el ltimo punto de este procedimiento dependen del controlador que se est
utilizando.
El procesamiento secuencial puede ser codificado de la siguiente manera:
Etapa 0.
La etapa 0, en el ciclo n , se activa cuando ocurre el evento A y el estado de la etapa 1 o de la

etapa 2 estn activos. Sea S 0 , el valor lgico de activacin de la etapa 0, entonces:
S 0 n A ( E1n1 E 2 n1 )
La etapa 0, en el ciclo n , se desactiva cuando ocurre el evento AB C y se ha activado la etapa 1.

Seas R0 el valor lgico de desactivacin de la etapa 0, entonces:
R0 n AB C E1n1
Para actualizar el estado de la etapa, parece entonces natural emplear un dispositivo flip-flop del
tipo RS (Reset-Set), el cual es un dispositivo lgico de dos entradas y una salida que corresponde al
estado del dispositivo. La Fig. 9.9 muestra el smbolo y la tabla de verdad de un flip-flop RS.

Qn 1 R S Qn
S Q
0 0 0 0
FLIP-FLOP
0 0 1 1
RS
R Q 0 1 0 0
0 1 1 *
1 0 0 1
1 0 1 1
1 1 0 0
1 1 1 *
Fig. 9.9 Smbolo y tabla de verdad de un flip-flop RS
La ecuacin lgica que describe el comportamiento del flip-flop se obtiene fcilmente a partir de
su tabla de verdad como sigue:
Qn Qn1 R S Qn1 R S Qn1 R S
La expresin anterior se puede simplificar como sigue:
Qn 1 R S Qn 1 R S Qn 1 R S
R (Qn 1 S Qn 1 S Qn 1 S )
R ((Qn 1 Qn 1 ) S Qn 1 S )
R ( S Qn 1 S )
R ((1 Qn 1 ) S Qn 1 S )
R ( S Qn 1 ( S S ))
R ( S Qn 1 )
Utilizando la expresin anterior, el estado de la etapa 0, en el ciclo n se puede actualizar de la

siguiente manera:
E 0 n R0 n (S 0 E 0 n1 )

Etapa 1
La etapa 1, en el ciclo n , se activa cuando ocurre el evento AB C y el estado de la etapa 0 est

activo o cuando ocurre el evento AB C y el estado de la etapa 2 est activo. Sea S1 , el valor
lgico de activacin de la etapa 1, entonces:
S1n AB C E 0 n1 AB CE 2 n1
La etapa 1, en el ciclo n , se desactiva cuando ocurre el evento A y se ha activado la etapa 0 o

cuando ocurre el evento ABC y se ha activado la etapa 2. Seas R1 el valor lgico de
desactivacin de la etapa 0, entonces:
R1n A E 0 n1 ABC E 2 n1
Para actualizar el estado de la etapa, se puede utilizar la expresin del flip-flop, en el ciclo n , de la
siguiente manera:
E1n R1n (S1 E1n1 )
Etapa 2
La etapa 2, en el ciclo n , se activa cuando ocurre el evento ABC y el estado de la etapa 1 est
activo. Sea S 2 , el valor lgico de activacin de la etapa 2, entonces:
S 2 n ABC E1n1
La etapa 2, en el ciclo n , se desactiva cuando ocurre el evento A y se ha activado la etapa 0 o

cuando ocurre el evento AB C y se ha activado la etapa 1. Seas R 2 el valor lgico de
desactivacin de la etapa 0, entonces:
R1n A E 0 n1 AB CE1n1
Para actualizar el estado de la etapa, se puede utilizar la expresin del flip-flop, en el ciclo n , de la
siguiente manera:
E 2 n R2 n (S 2 E 2 n1 )
Una vez actualizadas todas las etapas se procede al procesamiento combinacional para el clculo
de las salidas. Esto se puede realizar observando las columnas de la tabla 2, lo que resulta en:
X n E2n
Yn E 2 n
Z n E1n

Las ecuaciones anteriores pueden ser implementadas en cualquier dispositivo lgico sea ste
cableado o programable.
La Fig. 9.10 muestra el esquema de un circuito lgico.
SET E0
E1 S Q
E2
A R CLR Q
B Etapa 0
C
E1
A
B
C
E0
A
S
SET
Q E1 Z
B
C
E1 R CLR Q
Etapa 0
E0
A
B
C
E2
A
B
X
C
SET E2
S Q
E1
Y
A R CLR Q
Etapa 0
E0
A
B
C
E1
Fig. 9.10 Implementacin del controlador en un circuito lgico secuencial

9.4 Etapas Iniciales, Pre posicionamiento y Alarmas
9.4.1 Diagrama Gemma
Uno de los aspectos que deben resolverse al plantear un problema de automatizacin, es la
inicializacin del sistema en el momento del arranque inicial (arranque en fro) y el de establecer
cmo debe arrancar bajo condiciones de arranque en caliente o bien producidas por algn evento
de falla.
Para el tratamiento de estas situaciones es til una herramienta adicional que permita manejar
situaciones de paro, funcionamiento y falla. Una herramienta de este tipo fue desarrollada por
ADEPA (Agence pour el Developpement de la Productique Apliqus) en Francia, conocida como
Diagrama Gemma (Guide dEtude des Mode de Marches et dArrets). La Fig. 9.11 muestra un
ejemplo de dicho diagrama, donde se ilustran tres tipos de estados: paro, funcionamiento y falla.
ESTADOS DE PARO ESTADOS DE FUNCIONAMIENTO
Preparacin para
Paro en estado
paro en estado
inicial Verificacin de
inicial
marcha en
desorden
Preposicio- Paro en Prepa- Finaliza-

namiento del estado racin cin
sistema intermedio
Verficacin de
Preparacin Demanda
Demanda de
marcha en
paro en un
de arranque de paro al estado orden
despus de final del determinado
ciclo
falla
Produccin Normal
Tratami-ento de Seguir produccin

falla con falla Calibracin y
pruebas de
mantenimiento
Paro de emergencia
ESTADOS DE FALLA
Fig. 9.11. Diagrama Gemma [BLCL-01 1998].
A continuacin se presenta una descripcin ms detallada del diagrama Gemma para los
diferentes estados de paro, funcionamiento y fallas.
9.4.2 Estados de paro

Los siguientes estados conforman los estados de paro:

o A1: Paro en estado inicial.- Es un estado de reposo al inicio de la operacin del sistema. En
este estado el sistema se encuentra inactivo y suele corresponder a las etapas iniciales del
diagrama Grafcet.
o A2: Demanda de paro al final del ciclo.- Cuando el sistema automtico ingresa a este estado,
la mquina debe continuar hasta el final del ciclo de la produccin y finalmente detenerse.
Este estado es un estado transitorio hacia el estado A1 de Paro en estado inicial.
o A3: Demanda de paro en un estado determinado.- Cuando el sistema automtico ingresa a
este estado, la mquina debe continuar hasta detenerse en un estado determinado, distinto
del fin de ciclo. Se trata de un estado transitorio hacia el estado A4 de Paro en estado
Intermedio.
o A4: Paro en estado intermedio.- En este estado la mquina est detenida en un estado
diferente al estado final o al estado inicial, en espera de la ocurrencia de un evento que le
permita continuar el proceso de produccin.
o A5: Preparacin de arranque despus de una falla.- En este estado deben efectuarse las
acciones que sean necesarias para una nueva puesta en marcha del sistema automtico.
o A6: Preparacin para paro en estado inicial.- Es un estado en el que se prepara el sistema
para llevarlo al estado de paro inicial, despus de haber detectado una falla crtica en el
sistema. Se trata de un estado transitorio hacia el estado A1 de Paro en Estado Inicial.
o A7: Pre posicionamiento del sistema.- Es un estado en el que se prepara la parte operativa
para efectuar un nuevo arranque desde cualquier condicin distinta de la condicin inicial. Se
trata de un estado transitorio hacia A4 de Paro en Estado Intermedio.
9.4.3 Estados de funcionamiento

Los siguientes estados conforman los estados en los procedimientos de funcionamiento:
o F1: Produccin normal.- El estado de produccin normal comprende las etapas

correspondientes al proceso de produccin. Se define en trminos de un diagrama
denominado Diagrama Grafcet de Base.
o F2: Preparacin.- Es un estado que incluye las etapas previas a la produccin en modo
automtico o semiautomtico como precalentamiento, carga de mquina, preparacin de
herramientas, etc.
o F3: Finalizacin.- Es un estado que incluye las etapas que permiten efectuar tareas previas al
paro total de la mquina como vaciado, descarga de herramientas, limpieza, etc.
o F4: Verificacin de marcha en desorden.- Este estado permite verificar individualmente
ciertos movimientos o partes del proceso de produccin, sin respetar necesariamente el orden
habitual del ciclo de produccin. Generalmente estas verificaciones tienen lugar en vaco (sin
producir).
o F5: Verificacin de marcha en orden.- Este estado permite verificar paso a paso o de forma
continua ciertos movimientos o partes del proceso de produccin, respetando el orden
habitual del ciclo de produccin. Generalmente estas verificaciones tienen lugar en vaco (sin
producir), pero tambin pueden realizarse cuando el sistema se encuentra en produccin. Es
una funcin muy importante en tareas de mantenimiento.
o F6: Calibracin y pruebas de mantenimiento.- Permite el reajuste o calibracin de ciertos
sensores y sistemas de medida o la ejecucin de ciertas operaciones de mantenimiento
preventivo.

9.4.4 Estados de manejo de fallas
Los siguientes estados conforman los estados de los procedimiento de manejo de fallas:
o D1: Paro de emergencia.- En este estado deben preverse los siguientes aspectos: un paro lo
ms rpido posible y otras acciones necesarias para limitar la consecuencia de la falla, tanto
desde el punto de vista de la produccin como desde el punto de vista de seguridad humana.
El paro de emergencia puede ser provocado por el propio sistema automtico o bien por la
intervencin de un operador humano.
o D2: Tratamiento de fallas.- Este estado incluye las acciones a ejecutar para averiguar el origen
de la falla, y las acciones que se debern tomar cuando la falla en el sistema ha sido aislada..
Lgicamente la salida de este estado puede evolucionar hacia el estado A5, Preparacin de
Arranque despus de una Falla, o puede hacia D3, Seguir en Produccin con Falla, o bien hacia
A6, Preparacin para Paro en Estado Inicial.
o D3: Seguir en produccin con falla.- Este estado corresponde al caso de necesidad o
conveniencia de continuar la produccin en caso de ciertas fallas, incluso aceptando una
degradacin de la calidad o prdida parcial del producto. Tambin incluye la posibilidad de
intervencin de operadores humanos para suplir ciertas disfunciones del sistema automtico.
En este caso, la intervencin del operador puede darse al final del ciclo o en un estado
intermedio
9.4.5 Diseo basado en el Diagrama Gemma

Se recomienda seguir el siguiente procedimiento para el diseo de sistemas automticos en
general:
o Estudiar las acciones del proceso, definir el ciclo normal de produccin y obtener el diagrama
Grafcet de base.
o Definir los accionamientos y los sensores necesarios para implementar los procedimientos de
funcionamiento, paro y falla.
o Definir los modos de funcionamiento de marcha, paro y emergencia con la ayuda del diagrama
Gemma.
o Definir, con la ayuda del diagrama Gemma, las condiciones de evolucin entre los distintos
estados de funcionamiento, paro y falla.
o Definir la comunicacin hombre-mquina y la comunicacin con otros controladores de
proceso.
o Seleccionar la tecnologa de control adecuada para el sistema automtico considerando las
fuentes de energa recomendadas para el proceso de produccin.
o Implementar el programa de control del sistema automtico utilizando tcnicas de diseo de
circuitos lgicos secuenciales o bien controladores lgicos programables.
9.5 Controladores lgicos programables

Un controlador lgico programable (PLC) es tpicamente un dispositivo electrnico de control, con
un hardware interno, independiente del proceso a controlar, y un programa de usuario, que

contiene la secuencia de operaciones a realizar. Esta secuencia acta sobre las seales de entrada
y salida del dispositivo.
Las seales de entrada pueden provenir de elementos discretos o digitales como fines de carrera y
detectores de proximidad, o de elementos analgicos como sensores de temperatura, posicin,
velocidad y otros dispositivos con salida de voltaje o corriente continua.
Las seales de salida pueden ser tambin seales discretas, del tipo todo o nada, o bien seales
analgicas, con salida a voltaje o corriente, que se envan a los elementos actuadores o a los
indicadores del proceso. Estos pueden ser contactos, vlvulas, motores, seales luminosas,
lmparas u otros dispositivos de salida. El PLC acta sobre sus salidas de acuerdo a los resultados
del programa de control previamente almacenado en su memoria, el cual procesa las seales
presentes en sus entradas.
El programa es introducido por el usuario haciendo uso de una unidad de programacin, que
permite ejecutar, tambin, algunas funciones adicionales (depuracin de programas, simulacin
de algoritmos y monitoreo del funcionamiento del proceso controlado, entre otras). La unidad de
programacin la puede proporcionar el fabricante o bien puede ser una computadora personal
provista de un cable de comunicacin serial.
9.5.1 Diagrama de Bloques de la Arquitectura de un PLC

La arquitectura interna de un PLC, al igual que la de otros dispositivos de procesamiento digital,
est basada en una unidad central de proceso (CPU), unida por medio de buses internos a la
interfaz de entrada/salida (E/S) y a la memoria interna del sistema. El diagrama de bloques bsico
de un PLC se muestra en la Fig. 9.12.
Fuente de
Alimentacin Memoria de
Batera
programa
Bus Interno
Memoria de
Memoria Imagen E/S
datos
Interfaz de Interfaz de
Unidad Central
entrada salida
Temporizadores
Contadores
Fig. 9.12: Diagrama de bloques de un PLC [BLCL-01 1998].

La figura anterior muestra los siguientes componentes bsicos:
o Unidad central de proceso

o Memoria de datos
o Memoria de programa
o Interfaces de entrada y salida
o Fuente de alimentacin
1 Unidad Central de proceso
La CPU observa el estado de las entradas (provenientes de la interfaz de entrada) y recoge de la

memoria de programa la secuencia de instrucciones que permiten conformar las seales de salida
que se envan al proceso (a travs de la interfaz de salida).
Durante la ejecucin del programa, las instrucciones son procesadas en forma secuencial; es decir,
una seguida de otra. La CPU es tambin responsable de actualizar continuamente el estado y la
cuenta de los temporizadores y contadores internos que hayan sido programados.
2 Memoria
La memoria del PLC contiene todos los datos e instrucciones que ste necesita para ejecutar una
tarea de control previamente programada. Est conformada por dos tipos de memoria: la
memoria interna y la memoria de programa.
La memoria de datos es la encargada de almacenar los datos de clculos intermedios y variables

internas que no aparecen directamente sobre las salidas del sistema. De esta manera, parte de
esta memoria acta como la imagen de los valores ledos de las seales de entrada o enviados a la
interfaz de salida y la otra parte es utilizada para almacenar los resultados intermedios y las
variables de estado del sistema de control.
Por su parte, la memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que se deben realizar
sobre las seales de entrada para obtener las seales de salida. Tambin almacena los parmetros
de configuracin del PLC, los cuales posibilitan el funcionamiento de este dispositivo. Por ello, si se
tiene que introducir alguna variacin sobre el sistema, basta generalmente modificar el contenido
de esta memoria.
3 Interfaz de Entrada/Salida
La interfaz de entrada/salida (E/S) establece la comunicacin del PLC con la planta o proceso a
controlar. Para ello se conecta, por una parte, con las seales del proceso a travs de los bornes de
conexin previstos y, por otra, con el bus interno del PLC. La interfaz tambin se encarga de
acondicionar las seales provenientes de los sensores instalados en el proceso (correspondientes a
las variables de entrada al controlador), as como de los actuadores que manipulan las seales de
control entregadas al proceso (correspondientes a las variables de salida del controlador). De esta

manera, ambos tipos de seales pueden ser utilizadas, ya sea internamente por el PLC, o bien
externamente por el proceso.
4 Fuente de Alimentacin
La fuente de alimentacin proporciona, a partir de una lnea de alimentacin externa, las tensiones
necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrnicos del controlador. En
ocasiones, el PLC puede disponer, adems, de una batera incorporada, lo que asegura el
mantenimiento del programa y de algunos datos almacenados en las memorias voltiles. Esta
batera resulta de mucha utilidad en el caso de una interrupcin de la energa elctrica que
alimenta al sistema de control.
5 Bus Interno
Se conoce como bus de conexin al conjunto de lneas y conexiones que permiten la conexin
elctrica entre la CPU, las memorias y la interfaz de E/S. Este bus se compone de un conjunto de
hilos utilizados para el intercambio de datos o comandos (por ejemplo, el contenido de celdas de
memoria o las instrucciones de la unidad central de proceso).
Para minimizar el nmero de conexiones y, dado que la CPU, que organiza el trfico por estos
hilos, slo puede comunicarse con sus perifricos mediante una secuencia de instrucciones, el
conjunto de hilos del bus interno es comn y es tambin compartido por todos ellos. Esta
estructura exige que, en todo momento, slo pueda existir un perifrico ocupando el bus; de lo
contrario, se mezclaran los datos enviados por varios de ellos o se recibiran en un perifrico
datos que no le corresponden.
En la mayora de los sistemas digitales, la transferencia de informacin se efecta a travs de una

estructura de buses de conexin, como se muestra en la Fig. 9.13.
Memoria RAM lectura/

Memoria ROM lectura
escritura
Bus de datos
Bus de direcciones
Bus de control
CPU Interfaz E/S
Fig. 9.13: Estructura de conexin mediante buses [BLCL-01 1998].

Estos buses son:
o Bus de datos, por el que tienen lugar las transferencias de datos del sistema.
o Bus de direcciones, a travs del cual se direccionan las localizaciones de memoria y el
resto de los perifricos.
o Bus de control, constituido por todas las conexiones destinadas a controlar el intercambio
de informacin.
Sin embargo, en un PLC los buses anteriores se renen en uno solo, que recibe el nombre de bus
interno. El nmero de lneas que tiene este bus depende de cada producto y de cada fabricante.
Se considera tambin bus, cualquier conexin entre bloques o mdulos que no necesite de
procesadores especficos de comunicaciones en sus extremos. Este es el caso del cable de
conexin entre el PLC y una unidad externa de expansin de E/S.
9.5.2 Arquitectura de la Unidad Central de Proceso (CPU)

La CPU se construye sobre la base de un sistema basado en microprocesador. Es la encargada de
ejecutar el programa del usuario y de ejecutar la transferencia de informacin E/S.
Adicionalmente, tambin puede establecer comunicacin con perifricos externos, como la unidad
de programacin, los dispositivos de visualizacin (LED o LCD) , interfaces hombre-mquina (HMI),
otros PLCs conectados en red o computadoras.
Para ejecutar el programa del usuario, la CPU adquiere sucesivamente las instrucciones, una a una,
desde la memoria de programa, y realiza las operaciones especificadas en la misma. El
funcionamiento es, salvo pocas excepciones, de tipo interpretado; es decir, se realiza mediante un
mecanismo de decodificacin de las instrucciones, cada vez que stas son ejecutadas. La
decodificacin, segn sea el diseo del propio fabricante, puede realizarse mediante los siguientes
mecanismos:
- Un sistema lgico estndar, construido en un microprocesador dotado de una memoria

- Un hardware dedicado, provisto de su propio procesador, donde la decodificacin sea
microprogramada optimizando todas las operaciones.
La primera solucin es la ms barata y la ms frecuente en los PLCs compactos; mientras que la

segunda, con mayores costos de diseo y desarrollo, es propia de PLCs de tipo modular, donde el
incremento de precio queda compensado por los bajos tiempos de ejecucin de las instrucciones
(mucho menores que la solucin estndar, alrededor de dcimas de microsegundo frente a
decenas de microsegundos).
En cualquier caso, la decodificacin de las instrucciones es siempre transparente al usuario. Este

no puede modificarla, ya que, al ser especfica de cada fabricante, depende del dispositivo que el
usuario haya decidido trabajar. El fabricante, por su parte, elige el lenguaje de programacin de su
PLC (instrucciones, contactos o smbolos grficos) y la forma en que se interpretan sus

instrucciones. Esto hace que la decodificacin no slo limite los lenguajes disponibles de
programacin, sino que sea la responsable de que no todas las CPUs puedan ejecutar los mismos
programas, aunque stos hayan sido escritos en el mismo lenguaje. Esta es la razn principal por la
que se hace muy difcil el intercambio de datos y programas entre PLCs de diferentes fabricantes,
e incluso hasta del mismo fabricante.
En algunos casos, la decodificacin se realiza con la ayuda de una memoria externa (un
intrprete), de la que pueden existir diferentes versiones, incluso dentro de una misma
familia de dispositivos. Este tipo de dispositivos permite una amplia gama de prestaciones
adicionales como las que se mencionan a continuacin:
o Modificacin del lenguaje de programacin
o Tratamiento de seales analgicas
o Manipulacin de textos
o Algoritmos de control en lazo cerrado, etc.
Si bien estas prestaciones incrementan la flexibilidad del sistema, tambin es cierto que
incrementan los tiempos de ejecucin (en la mayora de los casos los quintuplica), ya que se tiene
que decodificar instrucciones desde un dispositivo externo, conectado al bus del sistema.
La Fig. 9.14 muestra los bloques principales de un PLC, donde se pueden observar los siguientes:
ALU (Aritmetic Logic Unit) o Unidad Aritmtica Lgica: Unidad encargada de realizar las
operaciones aritmticas y lgicas del proceso de clculo (combinaciones AND, OR, sumas,
comparaciones, etc.)
Acumulador: Unidad que almacena el resultado de la ltima operacin realizada por la ALU.
Banderas o flags o Indicadores de Resultado de Operacin: indican el estado del resultado de
ciertas operaciones como mayor que, positivo, negativo, cero, overflow, entre otras.
El estado de estos flags puede ser consultado por el programa del usuario.
PC (Program Counter) o Contador de Programa: Se encarga de la lectura de las instrucciones
de usuario, as como de la secuencia de ejecucin de dichas instrucciones. Esta secuencia
puede ser modificada, en tiempo de ejecucin, con la aplicacin de instrucciones tipo jump
o instrucciones de salto.
Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Puede ser un dispositivo implementado en
hardware o bien programado en software; se encarga de decodificar las instrucciones ledas
en la memoria y generar las seales de control del sistema.
Programa Monitor del Sistema: Est normalmente implementado en una memoria tipo ROM,
donde se almacena la secuencia de operaciones de puesta en marcha, las rutinas de chequeo y
el manejo de los errores de ejecucin, entre otros.
Cartucho de Memoria ROM Externo (Opcional): Puede contener una ampliacin del
intrprete incorporado, a fin de que la CPU pueda decodificar y ejecutar instrucciones
complejas o escritas en otros lenguajes de programacin de ms alto nivel.

Bus de direcciones
Bus interno del

Bus de datos
PLC
Bus de control
Reloj y Contador de
Decodificador
secuenciador programa
Programa
ALU Monitor
Acumuladores
Intrprete
Flags
Registros de externo
Pila
Fig. 9.14: Diagrama de bloques de la CPU [BLCL-01 1998].
Algunos programas incluyen, junto al acumulador, los registros de pila. Estos permiten almacenar
los resultados parciales del programa antes de operar con ellos y asignar el resultado a una salida.
La combinacin de la CPU con la memoria interna, la imagen de E/S, y la memoria de programa, se

conoce como unidad de proceso o tarjeta central, aunque algunos fabricantes denominan por
extensin al conjunto simplemente CPU.
Dada la diversidad de funciones que debe realizar la CPU, en los PLCs de alto desempeo se hace
necesario establecer una subdivisin y reparto de las tareas que se ejecutan en la misma, con el
propsito de optimizar el funcionamiento del PLC. Esta subdivisin puede realizarse de dos
formas:
o Mediante una arquitectura de coprocesador

o Mediante una estructura de control distribuido, utilizando mdulos inteligentes.
Para la primera solucin, se disponen varios microprocesadores que ejecutan el programa del
usuario de forma concurrente, trabajando en paralelo y mejorando significativamente las
prestaciones del sistema, en cuanto a rapidez y potencia de clculo se refiere.
En el control distribuido con mdulos inteligentes, se conectan al bus procesadores de propsito

especfico, especializados en ciertas tareas, lo que permite transferir ciertas funciones crticas en el
tiempo a dispositivos inteligentes (denominados as porque incluyen sus propios procesadores y
memorias). De esta manera, se pueden atender con la necesaria rapidez, tareas de regulacin de
procesos, como el control de temperatura, flujo, posicin, velocidad y presin, entre otros. Este
tipo de soluciones, en conexin con otros procesadores dentro de una red local, permiten dedicar
al procesador central del PLC slo a la ejecucin de tareas crticas, propias de los sistemas de
tiempo real.

Ambas soluciones, estructura de coprocesadores y conexin de mdulos inteligentes, pueden
coexistir en algunos modelos de PLCs, proporcionando as una potencia de clculo superior, una
mayor capacidad y rapidez en la ejecucin de sus tareas.
9.5.3 Estructura de la Memoria de Datos

1 Memoria de datos
En un PLC, la memoria de datos almacena el estado de las variables que son manejadas por el
dispositivo como son: entradas, salidas, contadores, rels internos, seales de estado y otras. Cada
dato almacenado tiene un formato propio, que determina su longitud o requerimiento de espacio
en memoria. El tamao de la memoria de datos depende del modelo del PLC, del nmero y tipo de
variables internas manipuladas, de la capacidad de direccionamiento y de otras caractersticas
funcionales.
Por esta razn, la memoria de datos se particiona con respecto al tipo de variables que almacena y
su respectivo tamao en bits. La particin de la memoria, por tipo de variable, permite construir
un mapa clasificado por reas de memoria como sigue:
Bits internos (bits internos)
o Memoria imagen de E/S.

o Rels internos.
o Rels especiales y auxiliares.
Registros internos de 8, 16 o ms bits

o Temporizadores.
o Contadores.
o Otros registros de uso general o especfico.
Las variables contenidas en la memoria de datos pueden ser consultadas y modificadas

continuamente por el programa, cualquier nmero de veces. Esta actualizacin continua de los
datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM.
2 Memoria Imagen
Una porcin de la memoria de datos trabaja como una memoria imagen de las entradas y salidas
del sistema, almacena las ltimas seales ledas en la entrada, al inicio de cada ciclo de programa,
y las seales que sern enviadas a la salida, tras la ejecucin completa de cada ciclo del programa.
Despus de ejecutar el programa, la CPU ordena el intercambio de seales entre la interfaz de
salida y la memoria imagen. As, mientras dura un ciclo de ejecucin del programa, los estados de
las seales de entrada considerados para el clculo del control son los presentes en la memoria
imagen y no los que realmente se presentan ese momento en la interfaz de entrada, por lo que la
actualizacin de la memoria imagen se realiza antes del inicio de cada ciclo de ejecucin del

programa. De la misma manera, los resultados obtenidos en el clculo del control no van
directamente a la interfaz de salida, sino a la memoria imagen, realizndose la transferencia global
de todas las seales cuando finaliza el ciclo de ejecucin del programa. Tomando en cuenta lo
anterior, el tratamiento de las seales de entrada y salida, a travs de la memoria imagen, puede
ser esquematizado de la siguiente manera:
o Antes de comenzar la ejecucin del programa, la CPU lee los estados de las seales en la
interfaz de entrada y los carga en la memoria imagen de entradas, como se muestra en la Fig.
9.15A.
o Durante la ejecucin del programa, la CPU, bajo el control del programa del usuario, realiza los
clculos a partir de los datos disponibles en la memoria imagen y del estado de los
temporizadores, contadores y rels internos. El resultado de estos clculos se deposita luego
en la memoria imagen de salidas, como se muestra en la Fig. 9.15B.
o Finalizada la ejecucin de un ciclo del programa, la CPU transfiere a la interfaz de salida los
estados de las seales contenidos en la memoria imagen de salidas, quedando el sistema
preparado para comenzar un nuevo ciclo, como se muestra en la Fig. 9.15C.
Memoria de
A Programa
CPU
Imagen de Imagen de
Entradas Salida
Memoria de
Datos
Entrada Salida
Memoria de
B Programa
CPU
Imagen de Imagen de
Entradas Salida
Memoria de
Datos
Entrada Salida
Memoria de
C Programa
CPU
Imagen de Imagen de
Entradas Salida
Memoria de
Datos
Entrada Salida
Fig. 9.15: (A) Lectura de la Interfaz de entrada y carga de entradas en memoria imagen. (B) Ejecucin del
programa con los resultados almacenados en la memoria imagen. (C) Transferencia de resultados a la
interfaz de salida [BLCL-01 1998].
La secuencia real en el PLC no es exactamente la indicada en el procedimiento anterior, ya que con

el propsito de optimizar los tiempos de acceso a las interfaces, los procesos de lectura de
entradas y escritura de salidas se efectan consecutivamente segn se muestra en la Fig. 9.16.

Seales en Interfaz de
Entrada a Memoria Imagen
de Entrada
Seales de Memoria
Imagen de Salida a Interfaz
de salida
Ejecucin del
programa
Fig. 9.16: Secuencia de ejecucin del programa del usuario
Los bits de la memoria imagen se denominan puntos de E/S. Su nmero es variable, dependiendo
del modelo del PLC y de la configuracin del sistema. Una clasificacin frecuente de los PLCs hace
referencia al nmero de puntos E/S que la CPU puede manejar. As, se habla de PLCs de:
o Baja capacidad de E/S, donde el nmero de puntos es menor a 256.

o Mediana capacidad de E/S, donde el nmero de puntos est en el rango de 256 a 1024
o Alta capacidad de E/S, donde el nmero de puntos es mayor a 1024
3 La otra porcin de la memoria de datos
El resto de la memoria de datos, excluyendo la memoria imagen, se utiliza, en general, para

almacenar los estados de los rels internos y los registros internos del PLC. Entre estos ltimos se
encuentran los registros relacionados con los temporizadores y contadores del sistema.
Los rels internos ocupan posiciones de la memoria RAM de 1 bit de longitud, y son utilizados
como rea de datos temporales, para almacenar los resultados de las operaciones intermedias, y
para controlar otros bits o registros relacionados con temporizadores y contadores. Estos rels
internos no estn asociados a ningn borne de la interfaz de E/S, por lo que no pueden controlar
cargas externas, si stos no son transferidos previamente a un punto de salida.
Algunos bits correspondientes a rels internos estn mantenidos por batera y protegidos contra
prdidas de tensin en la lnea de alimentacin. Las direcciones correspondientes a estos rels
protegidos estn claramente especificadas en los manuales que proporciona el fabricante.
Los rels auxiliares y especiales ocupan, tambin, localizaciones de 1 bit. Estos guardan seales
especiales del sistema, como osciladores (en diferentes bases de tiempo), bits de control, flags de
estados de la CPU, e informacin sobre el funcionamiento del PLC (Run, Halt, error, etc.). Los rels
auxiliares y especiales se pueden leer y utilizar, desde el programa del usuario, para sincronizar el
funcionamiento y responder de forma automtica a las variaciones de estado del dispositivo.

El rea de temporizadores y contadores ocupa localizaciones de 16 o ms bits, capaces de
almacenar los valores de preseleccin y su estado actualizado. Estos valores normalmente se
presentan al usuario bajo algn tipo de codificacin que puede ser binario, hexadecimal, BCD
entre 0000 y 9999, etc..
El rea de registros internos se utiliza para almacenar y manipular palabras de datos y valores
numricos; es accesible en unidades de byte o de palabra, por medio de instrucciones aritmticas
y de manipulacin de datos. Contiene tambin los valores de los registros de desplazamiento que
pueden ser ledos como palabras, o de bit a bit.
La mayora de los PLCs permiten mantener la informacin de los registros, incluyendo los
temporizadores y contadores, mediante la proteccin contra prdidas de tensin en la energa
elctrica, de forma anloga a la comentada para los rels internos. Esta proteccin se realiza ya
sea de forma automtica, o bien programando la opcin en algunos rels especiales.
4 Memoria de Programa
La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU, almacena el programa

escrito por el usuario. Adicionalmente puede contener datos alfanumricos, textos, variables y
tambin informacin parametrizada sobre el sistema (por ejemplo nombre o identificador del
programa escrito, indicaciones sobre la configuracin de E/S u otros datos que el fabricante
considere necesarios).
Cada instruccin del programa del usuario ocupa una direccin y, para ser almacenada, necesita,
normalmente, dos bytes de memoria. La capacidad total para el almacenamiento del programa del
usuario depende del tipo de CPU utilizada y su valor puede oscilar entre 2 KB, para un PLC
compacto, hasta varios centenares de instrucciones en un PLC de mayor capacidad.
Las memorias de usuario son siempre de tipo permanente: RAM con batera, EPROM o EEPROM.
Por lo general, todos los fabricantes de PLCs ofrecen la posibilidad de utilizar memorias RAM con
batera par la fase de desarrollo y depuracin de los programas, con la posibilidad de transferir
esta informacin a memorias no voltiles del tipo EPROM o EEPROM, una vez finalizada dicha fase.
Estas memorias no voltiles se suministran en mdulos como cartuchos enchufables al PLC en el
zcalo previsto sobre la CPU, o bien como tarjetas de memoria que se conectan en el bastidor. La
ejecucin del programa en el mdulo es siempre prioritaria, de forma que si se da tensin al PLC
con un mdulo conectado, la CPU ejecuta su programa y no el contenido en memoria RAM
interna. La transferencia del programa a los mdulos de memoria (proceso de grabacin) se realiza
bajo el control de la unidad de programacin.
El conjunto de direcciones correspondientes a todas las posiciones de memoria, que puede

direccionar la CPU se denomina mapa de memoria. Su tamao depende, fundamentalmente, de
tres factores:
o La capacidad de direccionamiento de la CPU, que determina el nmero de direcciones

asignadas a los dispositivos externos.

o El nmero de entradas y salidas conectadas al PLC, que determina el tamao de la memoria
imagen de E/S.
o El tamao de la memoria de programa utilizada.
De esta manera, el tamao del mapa de memoria est siempre limitado a un determinado valor,
que depende del modelo del PLC utilizado.
9.5.4 Interfaz de Entrada/Salida

La interfaz de entrada y salida establece la comunicacin entre la CPU y el proceso a controlar.
Realiza tareas de filtrado, adecuacin de seales y codificacin, de todas las seales procedentes
de los elementos de entrada, decodificando y amplificando las seales generadas durante la
ejecucin del programa, antes de enviarlas a los elementos de la salida.
Dada la enorme cantidad de variantes que pueden presentarse en las seales del proceso, es
evidente que existe tambin un gran nmero de tipos de interfaz, con variantes en sus
caractersticas de entrada y salida. Estas interfaces pueden ser clasificadas de diferentes formas,
como se muestra a continuacin:
o Por el tipo de seales:

o Seales digitales de 1 bit.
o Seales digitales de varios bits.
o Seales analgicas.
o Por la tensin de alimentacin:
o De corriente continua (estticas de 24/110 VCC)
o De corriente continua a colector abierto (PNP o NPN).
o De corriente alterna (60/110/220 VCA)
o Salidas a rel (libres de tensin).
o Por el tipo aislamiento elctrico:
o Con separacin galvnica (mediante optoacopladores)
o Con acoplamiento directo.
o Por la forma de comunicacin con la unidad central:
o Comunicacin por puerto serial.
o Comunicacin por puerto paralelo.
o Por su ubicacin en la planta:
o Locales
o Remotos
En los PLCs de baja capacidad, los tipos de interfaz disponible suelen ser ms limitados, siendo los
ms frecuentes los siguientes:
o Entradas:
o Seales de corriente continua de 24 o 48 VCC.
o Seales de corriente alterna de 110 o 220 VCA.
o Seales analgicas de 0-10 VCC o de 4-20 mA.

o Salidas:
o Seales con salidas a rel.
o Seales estticas controladas por triac de mximo 220 VCA.
o Seales de corriente continua a colector abierto para 24 o 48 VCC.
o Seales analgicas de 0-10 V o de 4-20 mA.
En los PLCs modulares de mayor capacidad, construidos generalmente sobre un rack que permite
la ampliacin con distintas tarjetas de interfaz, las posibilidades son mayores, llegando hasta la
conexin directa de diversos tipos de transductores y perifricos.
9.5.5 Fuente de Alimentacin

Un PLC est formado por bloques que requieren niveles de tensin y de potencia diferentes y que,
adems, estn sometidos a condiciones ambientales de ruido electromagntico tambin
diferentes. La fuente de alimentacin proporciona los valores de tensin y la proteccin
necesarios para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.
Por ello, es frecuente que la alimentacin se obtenga de varias fuentes separadas, procurando
independizar las siguientes partes del circuito:
o CPU e interfaces de E/S (alimentacin autnoma).

o Alimentacin de las entradas al PLC.
o Alimentacin de las salidas del PLC, especialmente de aquellas cargas inductivas o de tipo
electromagntico.
Esta divisin, salvo en algunos pequeos PLCs compactos, suele mantenerse en todos los PLCs,
que necesitan al menos de dos fuentes de alimentacin independientes:
o Alimentacin de los circuitos de procesamiento del PLC (CPU, memorias e interfaces).

o Alimentacin de los emisores de seal y de los elementos que actan sobre los actuadores de
la planta.
La alimentacin de la CPU puede ser de corriente continua a 24 VCC, tensin muy frecuente en los
paneles de distribucin industrial, o de corriente alterna a 110/220 VCA. En cualquier caso, la
propia CPU alimenta las interfaces conectadas a travs del bus interno.
Por su parte, la alimentacin a los circuitos de E/S se puede realizar mediante alimentacin de
corriente alterna a 48/110/220 VCA, o de corriente continua a 12/24/48 VCC.
La fuente de alimentacin de un PLC puede incorporar una batera, que se utiliza para el
mantenimiento de algunas localizaciones de memoria de ciertos rels o registros internos, y del
programa de usuario. De esta manera, cuando falla la alimentacin o se desconecta el PLC, quedan
protegidos datos que pueden ser muy importantes para el control de la planta. La capacidad de

esta batera, normalmente de 3.5 V, oscila entre 1500 mAh y 1 ao de vida, para las utilizadas en
los PLCs compactos, y 5000 mAh y 10 aos de vida, en los PLCs modulares de alta capacidad.
El estado de la batera se indica mediante un diodo LED, disponible en la fuente de alimentacin.

Este diodo parpadea o se apaga en el de ocurrir un defecto en la misma.
Los PLCs compactos suelen disponer de una salida de tensin de 24 VCC de baja potencia, para la
alimentacin directa de sensores y actuadores, aunque la carga que puede soportar es muy
reducida, (generalmente del orden de dcimas de amperio).
La eleccin de un esquema de alimentacin para un PLC depende, fundamentalmente, de las

caractersticas de sus entradas y salidas. Algunas caractersticas bsicas se mencionan a
continuacin:
o Niveles de potencia necesarios para trabajar con la aplicacin de control en cuestin.

o Compatibilidad entre la tensin auxiliar suministrada por el PLC y las necesarias en el sistema
de E/S.
o Funcionamiento o no de sensores y cargas a la misma tensin de alimentacin.
o Necesidad de aislamiento galvnico o acoplamiento ptico en el sistema de E/S.
Los fabricantes proporcionan, sobre todo en sistemas modulares tipo rack, mdulos de
alimentacin con diferentes tensiones de salida y niveles de potencia suficientes, en general, para
cualquier necesidad de alimentacin.
9.6 Programacin de la familia de PLCs S7-200
9.6.1 Descripcin de la Familia de PLCs S7-200

La familia S7-200 de Siemens, comprende varios modelos de PLCs, que disponen de diversas
funciones y permiten disear soluciones de automatizacin apropiadas para gran parte de las
aplicaciones industriales. La figura 9.17 muestra el aspecto del micro PLC S7-222.
Fig.9.17 Micro PLC S7-222 [Siemens].

A continuacin se resumen las principales caractersticas de los controladores lgicos
programables S7-200, de acuerdo a su capacidad memoria, nmero de entradas y salidas
integradas, mximo nmero de entradas y salidas con mdulos de expansin, operaciones,
funciones adicionales y comunicacin.
1 Memoria
- Memoria de programa: 2048 a 4096 palabras.

- Memoria de datos del usuario: 1024 a 2560 palabras
- Tipo de memoria: EEPROM
- Cartucho de memoria: EEPROM
- Respaldo de memoria: 50 a 190 horas
2 Entradas y Salidas Integradas
- Entradas: 6 a 24 entradas digitales incorporadas

- Salidas: 4 a 16 entradas digitales
- Nmero de mdulos de ampliacin: 0 a 7 mdulos
3 Nmero Mximo de Entradas y Salidas
- Tamao de la memoria imagen de entradas: 128

- Tamao de la memoria imagen de salidas: 128
- Tamao fsico de E/S digitales: 10 a 128
- Tamao de la memoria imagen de entradas analgicas: 16
- Tamao de la memoria imagen de salidas analgicas: 16
4 Caractersticas de procesamiento
- Velocidad de ejecucin: 0.37 microsegundos por operacin

- Nmero de rels internos: 256
- Nmero de contadores: 256
- Nmero de temporizadores: 256
- Nmero de rels de control secuencial: 256
- Bucles FOR, NEXT
- Soporta aritmtica de punto fijo
- Soporta aritmtica de punto flotante
5 Funciones adicionales
- Dispone de 4 a 6 contadores rpidos de 20 KHz.

- Dispone de 1 potencimetro analgico
- Salidas de impulsos: 2 de 20 KHz, slo CD
- Interrupciones de comunicacin: 1 para transmisin y 2 para recepcin

- Interrupciones temporizadas: 2 de 1 a 255 milisegundos
- Entradas de interrupcin por hardware: 4
- Reloj de tiempo real con cartucho o incorporado
- Proteccin con contrasea
6 Comunicacin
- Nmero de puertos de comunicacin: 1 o 2

- Protocolos: PPI, MPI esclavo, Freeport
- Profibus punto a punto mediante operaciones de lectura y escritura de datos
9.6.2 Direccionamiento de la Memoria de datos

El direccionamiento de la memoria de datos en un PLC de la familia S7-200 es muy parecido al que
se utiliza en cualquier sistema basado en microcontrolador. Existen reas especficas de las
memorias de datos que se utilizan para almacenar informacin acerca de las entradas y salida del
dispositivo, as como tambin reas de memoria que permiten al usuario manipular datos diversos
y reas de memoria, donde el fabricante define ciertas funciones especiales (denominadas en este
PLC como marcas especiales).
1 Direccionamiento de la memoria
El direccionamiento a las reas de memoria se realiza como sigue:
- Para acceder a un bit del rea de memoria es preciso indicar su correspondiente direccin.
Esta direccin est conformada por un identificador de rea, la direccin del byte y el nmero
del bit. Por ejemplo, el bit I3.4 Indica el identificador del rea de entradas, seguido de la
direccin del byte (byte 3), seguido de un punto que permite separar el byte del nmero de bit
y finalmente seguido por el nmero de bit (bit 4), donde el bit 0 es el bit menos significativo.
- Utilizando el formato de direccin de byte se puede acceder a los datos de diferentes reas de
memoria (V, I, Q, M, S, SM) en formato de bytes, palabras o palabras dobles, que se indican de
forma similar a la direccin de un bit. En este caso, se debe especificar el identificador de rea,
el tamao de los datos y la direccin inicial del valor del byte, palabra o palabra doble. Por
ejemplo:
o VB100 indica el identificador del rea de memoria V, seguido de B que indica el acceso a
un valor en formato de byte y finalmente seguido de 100 que indica la direccin del byte
o VW100 indica el identificador del rea de memoria V, seguido de W que indica el acceso a
un valor en formato palabra y finalmente seguido por 100 que indica la direccin del byte
ms significativo. Aqu, VW100 consiste de dos bytes, el byte VB100 y el byte VB101,
donde el byte VB100 es el byte ms significativo y el VB101 es el byte menos significativo
de la palabra VW100.
o VD100 indica el identificador de la memoria V, seguido de D que indica el acceso a un valor
en formato palabra doble y finalmente seguido por 100 que indica la direccin del byte

ms significativo de la palabra doble VD100. En este caso, VD100 est compuesto por los
siguientes 4 bytes: VB100, VB101, VB102 y VB103, donde el byte VB100 es el ms
significativo y el byte VB103 es el menos significativo.
2 reas de memoria
Los PLCs organizan su memoria de acuerdo a su plataforma de programacin. En el caso de los

PLCs de la familia S7-200, se disponen de las siguientes reas de memoria:
Imagen de las entradas (I): El PLC lee las entradas fsicas al comienzo de cada ciclo y escribe
los correspondientes valores en la imagen de entradas. A stos se puede acceder en formato
de bit, byte, palabra o palabra doble.
Imagen de las salidas (Q): Al final de cada ciclo, el PLC copia en las salidas fsicas el valor
almacenado en la imagen de salidas, producto del procesamiento de las acciones de control de
la secuencia de operaciones programada. A sta rea se puede acceder en formato de bit,
byte, palabra o palabra doble.
Memoria de variables (V): Esta rea se puede utilizar para depositar los resultados
intermedios, calculados por las operaciones del programa. La memoria V tambin permite
almacenar otros datos que pertenezcan al proceso o a las tareas actuales. A la memoria V se
puede acceder en formato de bit, byte, palabra o palabra doble.
Marcas (M): El rea de marcas o memoria M se puede utilizar para implementar rels de
control, para almacenar el estado inmediato de una operacin u otra informacin, como el
estado de una etapa de la secuencia de operaciones del proceso de produccin que est
siendo controlado. Al rea de marcas se puede acceder en formato de bit, byte, palabra o
palabra doble.
Rels de control secuencial (S): Permiten segmentar lgicamente el programa del usuario, de
forma que se organice mejor la ejecucin del cdigo. A los rels de control secuencial se
puede acceder en formato de bit, byte, palabra o palabra doble.
Marcas especiales (SM): Las marcas especiales permiten intercambiar datos entre el PLC y el
programa. Estas marcas se pueden utilizar para seleccionar algunas funciones especiales del
PLC tales como: una marca que se activa slo en el primer ciclo, marcas que se activan y se
desactivan en determinados intervalos, marcas que muestran el estado de operaciones
matemticas y de otras operaciones, etc. Aunque el rea de marcas se basa en bits, es posible
acceder a los datos en formato de bit, byte, palabra o palabra doble.
Memoria Local (L): Se disponen de 64 bytes de memoria local L, de los cuales 60 se pueden
utilizar como memoria borrador para transferir parmetros formales a las subrutinas. El PLC
reserva los ltimos 4 bytes de la memoria local para su propio uso. La memoria L es similar a la
memoria V con una excepcin: la memoria V tiene un alcance global, en tanto que la memoria
L tiene un alcance local. A los bytes de la memoria L asignados al programa principal no se
puede acceder ni desde las subrutinas ni desde las rutinas de interrupcin. Una subrutina no
puede acceder a la asignacin de memoria L del programa principal, ni a la de una rutina de
interrupcin, ni tampoco a la de otra subrutina. De igual manera, una rutina de interrupcin

no puede acceder a la asignacin de memoria L del programa principal ni tampoco a la de una
subrutina. Se puede acceder a la memoria L en formato de bit, byte, palabra o palabra doble.
Temporizadores (T): Los temporizadores son elementos que cuentan intervalos de tiempo,
tienen resoluciones de 1 ms, 10 ms y 100 ms. Existen dos variables asociadas a un
temporizador: el valor actual, donde se deposita el valor de tiempo contado por el
temporizador; y el bit de activacin del temporizador (bit T) que se activa o se desactiva como
resultado de la comparacin del valor actual con el valor de preseleccin; este ltimo se
introduce como parte de la operacin del temporizador. A estas dos variables se accede
utilizando la direccin del temporizador (T + nmero del temporizador). Dependiendo de la
operacin utilizada, se accede al bit del temporizador o al valor actual. Las operaciones con
operandos en formato de bit acceden al bit del temporizador, mientras que las operaciones
con operandos en formato de palabra acceden al valor actual.
Contadores (C): Son elementos que cuentan los cambios de negativo a positivo en la o las
entradas de contaje. Hay tres tipos de contadores: uno que cuenta slo hacia adelante, uno
que cuenta hacia atrs y uno que cuenta tanto hacia adelante como hacia atrs. Existen dos
variables asociadas a los contadores: el valor actual donde se deposita el valor de contaje
acumulado; y el bit de activacin del contador (bit C) que se activa o desactiva como resultado
de la comparacin del valor actual con el valor de preseleccin; el valor de preseleccin se
introduce como parte de la operacin del contador. A estas dos variables se accede utilizando
la direccin del contador (C + nmero del contador). Dependiendo de la operacin utilizada, se
accede al bit del contador o al valor actual. Las operaciones con operandos en formato de bit
acceden al bit del contador, mientras que las operaciones con operandos en formato de
palabra acceden al valor actual.
Entradas analgicas (AI): El PLC convierte valores reales analgicos en valores digitales con
formato de palabra. A estos valores se accede con un identificador de rea, seguido del
tamao de los datos W y de la direccin del byte inicial. Puesto que las entradas analgicas
son palabras que comienzan siempre con bytes pares, es preciso utilizar direcciones con bytes
pares.
Salidas analgicas (AQ): El PLC convierte valores digitales con formato de palabra en valores
reales analgicos, proporcionales al valor digital. A estos valores se accede con el identificador
de rea AQ, seguido del tamao de los datos W y de la direccin del byte inicial. Puesto que las
salidas analgicas son palabras que comienzan siempre en bytes pares, es preciso utilizar
direcciones con bytes pares.
Acumuladores (AC): Los acumuladores son elementos de lectura/escritura que se utilizan igual
que una memoria. Los acumuladores se pueden usar para transferir parmetros de y a
subrutinas, as como para almacenar valores intermedios utilizados en los clculos. El PLC
dispone de 4 acumuladores de 32 bits (AC0, AC1, AC2, AC3). A los acumuladores se puede
acceder en formato de byte, palabra o palabra doble. Cuando se accede a un acumulador en
formato de byte o de palabra, se utilizan los 8 o 16 bits menos significativos del valor
almacenado en el acumulador. Cuando se accede a un acumulador en formato de palabra
doble, se usan todos los 32 bits. La operacin utilizada para el acceso al acumulador determina
el tamao de los datos a los que se accede.

Contadores rpidos (HC): Los contadores rpidos se han diseado para contar eventos muy
rpidos, independientemente del ciclo del programa del PLC. Tienen un valor de contaje de
entero de 32 bits con signo (denominado tambin valor actual). Para acceder al valor de
contaje del contador rpido, se indica su direccin, utilizando el identificador HC, y el nmero
del contador. El valor actual del contador rpido es de slo lectura, pudindose acceder al
mismo slo en formato de palabra doble de 32 bits.
9.6.3 Operaciones Lgicas

A continuacin se presenta la descripcin de las principales operaciones que soporta el PLC con el
Lenguaje de Programacin Escalera, que pueden ser utilizadas como referencia rpida para la
programacin de aplicaciones.
Las operaciones que puede realizar un PLC de la familia S7-200, sobre sus reas de memoria, estn
subdivididas de la siguiente manera:
Lgicas
Comparacin
Temporizacin y conteo
Aritmticas
Transferencia
Desplazamiento y rotacin
Conversin de datos
Control de programa
Interrupciones y Comunicaciones
El conjunto de operaciones mencionado permite que el PLC pueda ejecutar tareas de control
secuencial y regulacin. El Apndice C describe el conjunto de operaciones lgicas que se pueden
implementar en el lenguaje escalera32 del PLC.
9.7 Ejemplos de aplicacin de control secuencial con PLCs

9.7.1 Control de una olla de cocimiento
Considere el sistema automtico de control de una olla de cocimiento industrial que se muestra en
la Fig. 9.18. Aqu, los ingredientes ingresan a la olla a travs del flujo impulsado por una bomba.
Inicialmente la olla se encuentra vaca. Si no lo estuviera, debe primero vaciarse. A medida que la
olla se llena con los ingredientes, al pasar el nivel por el detector de nivel bajo, se enciende el
calefactor de cocimiento. El tanque contina llenndose hasta que el nivel haya alcanzado al
32
El lenguaje escalera es un lenguaje grfico de contactos y bobinas utilizado en la programacin de
controladores lgicos programables (PLCs), el cual est inspirado en la tcnica de diseo circuitos de lgica
cableada mediante relevadores, que antiguamente se utilizaba para implementar sistemas de control
secuencial.

detector de nivel alto. En ese momento se apaga la bomba y se enciende el mezclador,
permaneciendo en este estado el tiempo que dure el cocimiento. Transcurrido el tiempo de
cocimiento, se apagan el mezclador y el calefactor y se abre la vlvula de salida. Despus de
vaciado el tanque comienza un nuevo ciclo.
Y
X D
Fig. 9.18. Diagrama esquemtico de una olla de cimiento industrial.
El sistema automtico de control de la olla se muestra en la Fig. 9.19, el cual consiste de un

controlador lgico programable provisto de una interfaz de entrada/salida, donde cada entrada y
salida est descrita en la Tabla 9.3.
Off L
A
V
B I W
C Off
PLC X
Y
D
Z
E
Fig. 9.19: Sistema automtico de control de una olla de cocimiento

Tabla 9.3. Descripcin de las entradas y salidas del controlador secuencial
Entrada/salida Descripcin
A Switch de encendido del sistema
B Botn de arranque
C Botn de paro
D Detector de nivel bajo
E Detector de nivel alto
L Lmpara indicadora de que el sistema se encuentra en reposo
V Accionamiento de la vlvula de entrada
W Accionamiento de la bomba
X Accionamiento del calefactor
Y Accionamiento del mezclador
Z Accionamiento de la vlvula de salida
Adicionalmente se requieren dos temporizadores de retardo a la conexin. El primero permite la

total apertura de la vlvula de entrada a travs de un retardo necesario antes de realizar el
encendido de la bomba elctrica. Por su parte, el segundo cuenta el tiempo de cocimiento del
contenido de la olla.
El funcionamiento de este sistema se puede dividir en las siguientes etapas:
o Etapa 0: Es la etapa inicial donde el switch de encendido del sistema est abierto y por tanto,
todos los accionamientos se encuentran inactivos.
o Etapa1: En esta etapa se supone que se ha cerrado el switch de encendido del sistema y se ha
encendido la lmpara indicadora de que el sistema est en reposo. Asimismo, se ha activado la
vlvula de salida para dejar fluir el contenido remanente y poder realizar la limpieza manual
de la olla.
o Etapa 2: En esta etapa se activa el accionamiento de la vlvula de entrada y se permanece en
este estado un tiempo seguro de t1 seg. antes de encender la bomba.
o Etapa 20: Representa un estado de reposo de la etapa 2. Ocurre cuando se pulsa el botn de
paro despus de la etapa 2. Aqu se activa la lmpara indicadora de que el sistema est en
reposo y se desactiva el accionamiento de la vlvula de entrada.
o Etapa 3: En esta etapa se enciende la bomba manteniendo abierta la vlvula de entrada.
reposo y se desactiva el accionamiento de la bomba.
o Etapa 4: En esta etapa se activa el calefactor manteniendo activados los accionamientos de la
vlvula de entrada y de la bomba.
reposo y se desactiva el accionamiento de la bomba y del calefactor.
o Etapa 5: En esta etapa se apaga la bomba y se activa el mezclador manteniendo activo el
accionamiento del calefactor. En sistema debe permanecer en este estado durante un tiempo
de t2 seg. que especifica el tiempo de cocimiento.
reposo y se desactiva el accionamiento del calefactor y del mezclador.

o Etapa 6: En esta etapa se apaga el calefactor y el mezclador y se activa la vlvula de salida para
vaciar el tanque.
reposo y se desactiva el accionamiento de la vlvula de salida.
Por su parte, la secuencia de operaciones es como sigue.
o El sistema inicialmente se encuentra en la etapa 0. Puede pasar a la etapa 1 siempre y cuando

se cierre el switch A, sin pulsar el botn de arranque ni el botn de paro.
o Volver a la etapa 0, siempre y cuando se abra el switch A.
o Pasar a la etapa 2, siempre y cuando el switch A est cerrado, se haya pulsado el botn de
arranque sin pulsar el botn de paro y no se haya detectado ni el nivel bajo ni el nivel alto
en el tanque.
o Pasar a la etapa 20, siempre y cuando se haya pulsado el botn de paro sin pulsar el botn
de paro.
o Pasar a la etapa 3, siempre y cuando el switch A est cerrado, no se haya pulsado ni el
botn de arranque ni el botn de paro, no se haya detectado ni el nivel bajo ni el nivel alto
y haya transcurrido el tiempo de enclavamiento de la bomba elctrica.
o Si el sistema se encuentra en la etapa 20 puede volver a la etapa 2, siempre y cuando el swtich
A est cerrado, se haya pulsado el botn de arranque sin pulsar el botn de paro.
de paro.
botn de arranque ni el botn de paro, se haya detectado el nivel bajo sin detectar el nivel
alto.
de paro.
botn de arranque ni el botn de paro, se hayan detectado tanto el nivel bajo como el
nivel alto.
de paro.

botn de arranque ni el botn de paro, se hayan detectado tanto el nivel bajo como el
nivel alto y haya transcurrido el tiempo de cocimiento de los ingredientes.
de paro.
o Volver a la etapa 3, siempre y cuando el switch A est cerrado, no se haya pulsado ni el
botn de arranque ni el botn de paro y no se detecten ni el nivel bajo ni el nivel alto.
Las etapas de funcionamiento y la definicin de la secuencia de las operaciones puede ser

capturada en el diagrama Grafcet que se muestra en la Fig. 9.20.

A
AB C
1 L 1, Z 1
AB C D E
ABC
2 V 1, T1 1 20 L 1
AB C
AB C D E T1
ABC
3 V 1, W 1 30 L 1, V 1
AB C
AB C DE
ABC
4 V 1, W 1, X 1 40 L 1, V 1
AB C
AB C DE
ABC
5 V 1, X 1, Y 1, T2 1 50 L 1, V 1
AB C
AB C DET2
ABC
6 V 1, Z 1 60 L 1, V 1
AB C
AB C D E
Fig. 9.20. Diagrama Grafcet del sistema de control de una olla de cocimiento industrial.
El comportamiento del estado de cada etapa se puede resumir como se muestra en la Tabla 9.4.

Tabla 9.4. Descripcin de las variables dependientes del controlador secuencial
Etapa L V W X Y Z IN.T1 IN.T2

0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 1 0 0 0 0 1 0 0
2 0 1 0 0 0 0 1 0
20 1 0 0 0 0 0 0 0
3 0 1 1 0 0 0 0 0
30 1 1 0 0 0 0 0 0
4 0 1 1 1 0 0 0 0
40 1 1 0 0 0 0 0 0
5 0 1 0 1 1 0 0 1
50 1 1 0 0 0 0 0 0
6 0 1 0 0 0 1 0 0
60 1 1 0 0 0 0 0 0
La implementacin del diagrama Grafcet de la Fig. 21 en un PLC requiere realizar primero el

mapeo de todas las variables de memoria que van a ser utilizadas. En este caso el mapeo est
dado por la siguiente tabla:
Entradas Switch de encendido del sistema A I0.0

Botn de arranque B I0.1
Botn de paro C I0.2
Detector de nivel bajo D I0.3
Detector de nivel alto E I0.4
Salidas Lmpara indicadora de que el sistema se encuentra en reposo L Q0.0
Accionamiento de la vlvula de entrada V Q0.1
Accionamiento de la bomba W Q0.2
Accionamiento del calefactor X Q0.3
Accionamiento del mezclador Y Q0.4
Accionamiento de la vlvula de salida Z Q0.5
Temporizadores Temporizador 1 T33
Temporizador 2 T34
Etapas Etapa 0 M0.0
Etapa 1 M0.1
Etapa 2 M0.2
Etapa 20 M0.3
Etapa 3 M0.4
Etapa 30 M0.5
Etapa 4 M0.6
Etapa 40 M0.7
Etapa 5 M1.0
Etapa 50 M1.1
Etapa 6 M1.2
Etapa 60 M1.3
Entonces el programa en Lenguaje Escalera para un PLC de la familia S7-200 de Siemens puede ser
escrito como sigue:

9.7.2 Control secuencial de tanques de almacenamiento de agua
Descripcin del sistema
Considere el sistema mostrado en la Fig. 9.21, el cual consiste de dos tanques de almacenamiento
de agua utilizados tpicamente en viviendas domiciliarias. La toma de agua del proveedor de
servicios llega al primer tanque (tanque inferior) donde se almacena el agua para el consumo de la
vivienda. El agua del tanque inferior es bombeada al tanque superior utilizando una bomba
elctrica, desde donde se distribuye a los puntos de consumo dentro de la vivienda.
D4
D3
B
V
D2
D1
Fig. 9.21. Sistema de almacenamiento de agua tpico en viviendas
Se desea modelar el comportamiento de un controlador secuencial de acuerdo a las siguientes

especificaciones de funcionamiento:
El agua proveniente del proveedor de servicios de agua potable se almacena, temporalmente, en

el tanque inferior. La vlvula de entrada se activa si no se detecta lquido en el tanque inferior y se
mantiene activa hasta que se detecta su nivel alto.

El agua almacenada en el tanque inferior es bombeada al tanque superior para el consumo de la
vivienda. La bomba se activa cuando no se detecta el nivel bajo del tanque superior y existe agua
almacenada en el tanque inferior. En este caso se mantiene activa hasta que se detecte agua en el
nivel alto del tanque superior.
Para que esto funcione es necesario trabajar bajo el supuesto de que por debajo del nivel bajo del
tanque inferior, se tiene suficiente lquido para llenar el tanque superior. De esta manera, se
garantiza el funcionamiento seguro de la bomba.
Las entradas y salidas del sistema de control secuencial se muestran esquemticamente en la Fig.
9.22.
SW VALV
D1
D2 CONTROLADOR BOMB
D3
D4 LAMP
Fig.9.22 Entradas y salidas del controlador secuencial para el sistema de la Fig. 9.21
Las entradas al controlador estn definidas como sigue:
SW Switch de encendido del sistema de Control
D1 Seal proveniente del detector de nivel bajo del tanque inferior
D2 Seal proveniente del detector de nivel alto del tanque inferior
D3 Seal proveniente del detector de nivel bajo del tanque superior
D4 Seal proveniente del detector de nivel alto del tanque superior
Por su parte, las salidas del controlador estn definidas como sigue:
VALV Seal de activacin del accionamiento de la vlvula de entrada desde el

proveedor del servicio de agua potable.
BOMB Seal de activacin del accionamiento de la bomba elctrica que bombea el
agua almacenada al tanque superior.
LAMP Seal de accionamiento del dispositivo de alarma que indica que no existe
agua almacenada en el tanque inferior.
Diagrama Grafcet
El comportamiento secuencial del sistema puede ser capturado mediante el diagrama Grafcet que
se muestra en la Fig. 9.23.

0
SW
10 20
D1 D2 D1 D3 D4
11 21
SW
Fig. 9.23 Diagrama Grafcet del controlador secuencial del sistema de tanques
Acciones de control
En cada etapa se realizan las siguientes acciones de control a travs de los mecanismos de
accionamiento de la vlvula, la bomba y la lmpara indicadora.
Etapa VALV BOMB LAMP

0 0 0 0
10 0 * 1
11 1 * 1
20 * 0 1
21 * 1 1
La implementacin del diagrama Grafcet de la Fig. 9.23 en un PLC requiere realizar primero el
mapeo de todas las variables de memoria que van a ser utilizadas. En este caso el mapeo est
dado por la siguiente tabla:
Entradas Switch de encendido del sistema SW I0.0

Detector de nivel bajo en el tanque inferior D1 I0.1
Detector de nivel alto en el tanque inferior D2 I0.2
Detector de nivel bajo en el tanque superior D3 I0.3
Detector de nivel alto en el tanque superior D4 I0.4
Salidas Vlvula de entrada L Q0.0
Bomba de agua V Q0.1
Lmpara indicadora de que no hay agua en el tanque inferior W Q0.2
Etapas Etapa 0 M0.0
Etapa 10 M0.1
Etapa 11 M0.2
Etapa 20 M0.3
Etapa 21 M0.4

Entonces el programa en Lenguaje Escalera para un PLC de la familia S7-200 de Siemens puede ser
escrito como sigue:

10 MONITOREO Y SUPERVISIN
10.1 Sistemas de monitoreo y supervisin

10.1.1 Especificaciones tpicas de diseo
Los sistemas de control de procesos estn evolucionando continuamente hacia el uso de sistemas
distribuidos donde los controladores efectan acciones de control localizadas, haciendo que las
tareas de monitoreo y supervisin sean cada vez ms necesarias. Existe una clara tendencia en los
sistemas de monitoreo y supervisin hacia los sistemas abiertos. Un sistema abierto debe permitir
al usuario unir en una misma aplicacin los componentes de hardware y software de distintos
fabricantes que se ajusten a las necesidades particulares del sistema de control, facilitando una
gama amplia de posibles opciones de forma que los dispositivos de control puedan interactuar
entre s. Los sistemas de control siguen una estructura jerrquica que va desde lazos simples de
regulacin con funciones especiales como autoajuste de parmetros, sistemas de control
secuencial basados en controladores lgicos programables, sistemas de control distribuidos
basados en servidores OPC, sistemas SCADA y sistemas de proteccin y seguridad asociados al
equipamiento [CSTL-01 1998].
Las especificaciones para el equipamiento de los sistemas de monitoreo y supervisin pueden ser
numerosas y algunas veces contraditorias, debido a la complejidad de las operaciones que realiza
el proceso de produccin. Estas incluyen, entre otros, los siguientes aspectos [SMNS-01 2011]:
Especificaciones generales: Incluye la descripcin de los sistemas de regulacin y control

secuencial que actan sobre las unidades de procesamiento de la planta y los correspondientes
sistemas de proteccin; la arquitectura distribuida o descentralizada; redundancia; el esquema de
integracin horizontal y vertical; sobre el software y hardware; el uso de sistemas abiertos para la
comunicacin de datos y los estndares aplicables.
Configuracin general del sistema: Incluye requerimientos generales de los sistemas de

monitoreo y supervisin, las funciones de la estacin de trabajo central, herramientas orientadas a
opjetos, clculos de ingeniera, manejo de cambios, posibilidad de efectuar cambios en lnea de la
configuracin, entre otros requerimientos.

Configuracin de la estrategia de control: Incluye las especificaciones sobre los lenguajes de
configuracin y lenguajes de programacin (lista de instrucciones, texto estructurado, escalera,
bloques de funciones y diagramas de flujo secuencial), matriz de proteccin, interconexin entre
bloques de funciones y mdulos de control, enlaces entre equipos y proceso, pruebas y puesta en
marcha y otras funcionalidades integradas
Condiciones medioambientales: Incluye las condiciones medioambientales sobre las

instalaciones bajo techo, las instalaciones externas y los medios de almacenamiento de productos
terminados y productos en proceso.
Requerimientos elctricos: Incluye la clasificacin de reas elctricas, la conformidad con

estndares de compatibilidad electromagntica, el cableado, la proteccin a tierra y los tableros y
gabinetes de circuitos.
Controladores: Incluye datos tcnicos sobre los controladores multi-propsito, capacidad de

manejo de datos, redundancia, requerimientos de energa, configuracin, lazos de control,
clculos especiales, modos de control, regulacin, control secuencial, autoajuste, manejo de fallas,
comunicacin sobre buses de campo, entre otras especificaciones.
Entradas/salidas: Incluye la descripcin de los tipos de entrada y salidas (entradas y salidas

analgicas y digitales y entrada/salida proveniente de buses en el nivel de dispositivos),
instrumentacin de los dispositivos de entrada/salida, soporte para arquitecturas remotas,
comunicaciones abiertas desde el controlador a los dispositivos de entrada/salida, redundancia y
otras caractersticas.
Comunicaciones y redes: Incluye la descripcin de las arquitecturas soportadas, propiedades de

los buses de comunicacin de datos, conectividad, proteccin y el menjeo de eventos de
comunicacin.
Integracin de buses de campo: Incluye la descripcin de segmentos de baja y alta velocidad,

tolerancia a fallas e interfaces con los dispositivos de entrada/salida.
Configuracin del manejo de dispositivos de campo: Incluye herramientas centralizadas de

ingeniera, mantenimiento y diagnstico; herramientas de administracin de dispositivos de
campo, actualizacin de los perfiles de dispositivos de campo, diagnstico y seguridad.
Arquitectura de la interfaz con el operador: Inclye la descripcin de la arquitectura en

trminos de los requerimientos del equipo computacional para las aplicaciones de monitoreo y
supervisin como: computadoras, monitores de mltiples pantallas, impresoras, equipos de
comunicacin, etc. Asimismo, incluye la arquitec de software para efectuar tareas concurrentes de
monitoreo y supervisin

Configuracin de la interfaz con el operador: Incluye la especificacin de herramientas de
desarrollo, elemtos grficos, smbolos estandarizados, visualizacin, codificacin, manejo de la
base de datos asociada a la interfaz, etc.
Diseo de la interfaz con el operador para el control y monitoreo de procesos: Incluye la

descripcin del subsistema grfico para la visualizacin de procesos.
Alarmas, eventos y mensajes: Incluye la descripcin de las alarmas en trminos de prioridades,

categoras, tipos de mensajes o indicaciones y herramientas para el manejo de alarmas.
Seguridad: Incluye la descripcin de las arquitecturas de defensa, reglas para la creacin de

celdas y segmentos de seguridad, puntos de acceso a la red, control de acceso, seguridad y
proteccin del software, antivirus, acceso remoto y una clasificacin de las vulnerabilidades y su
posible mitigacin.
Diagnstico y solucin de problemas: Incluye herramientas de anlisis de eventos de falla,

diagnstico de fallas, y otros problemas causados por cambios en la configuracin del
equipamiento.
Manejo de procesos por lotes: Incluye la descripcin de las estrategias de asignacin de

equipos y las herramientas de software para planificar y programar procesos de produccin por
lotes.
Manejo de transportes de material: Incluye la descripcin de la arquitectura, el control de

rutas, la tolerancia a fallas, cambios de material y sistemas de proteccin en el control de las rutas.
Herramientas de simulacin: Incluye herramientas de simulacin de los proceso para

propsitos de anlisis y entrenamiento de personal.
Manejo de datos histricos: Maenjo de bases de datos, herramientas de consulta y generacin

de reportes, servidores de datos, proteccin y seguridad de los datos, redundancia, etc.
Acceso remoto y enlaces a otros sistemas: Incluye especificaciones de conectividad, interfaces

entre dispositivos de deferentes fabricantes, protocolos, e integracin de diferentes servicios de
comunicacin.
10.1.2 Riesgos y fallas en la operacin y control de procesos industriales y

sus consecuencias
La operacin automtica de una planta industrial involucra el manejo de situaciones de
emergencia cuando las condiciones de operacin se desvan a condiciones anormales. Para ello es
necesario desarrollar tcnicas de observacin y control de emergencia que permitan un manejo
automtico de las situaciones que puedan poner en riesgo a operadores y equipos de la planta
[ZBRS-01 1979, KLTZ-01 2002].

Muchas de las fallas son producidas por errores humanos en la etapa de mantenimiento ya sea
por incumplimiento de los procedimientos o bien por la pobre calidad en los trabajos de
mantenimiento. Ms an, las fallas pueden deberse a accidentes ocasionados por descuidos del
personal de operacin o de mantenimiento.
Otro tipo de fallas se deben a las modificaciones realizadas en la planta, sean stas para bajar los
costos de produccin, implementar nuevos procedimientos o para innovar nuevos productos. La
introduccin de nuevas herramientas y equipos, los cambios en la organizacin y la falta de control
en las modificaciones pueden producir situaciones de falla que pueden desencadenar en
situaciones de emergencia de mayor envergadura.
La sealizacin de equipos, instrumentos o productos y el etiquetado de productos qumicos son

claves para reducir los riesgos. Existen numerosos riesgos en el manejo de los materiales y al
energa utilizados en la produccin de la planta.
Una especial atencin merecen los equipos en los que el riesgo de explosin es mayor debido al
manejo de combustibles fsiles, generacin de vapor, compresin de fluidos, o produccin de
reacciones qumicas.
Tambin se debe tener cuidado en el control de fugas proporcionando el aislamiento adecuado en

situaciones de emergencia, tomando las precauciones necesarias en las tuberas y recipientes
presurizados.
En una planta industrial existen una variedad de equipos que pueden causar fallas mayores en el
proceso de produccin. Entre stos se tiene: centrfugas, bombas, sistemas de refrigeracin ,
calderas, intercambiadores de calor, torres de enfriamiento, hornos, reactores qumicos, columnas
de destilacin, tanques de almacenamiento, entre otros.
Asimismo, existen riesgos en los equipos electrnicos de medicin, comunicacin y control

debidos a interferencias electromagnticas y electricidad esttica, por lo que los mecanismos de
proteccin son necesarios para evitar los efectos del ruido en el procesamiento de la informacin.
Otras fallas se deben principalmente al desconocimiento de las tcnicas de control en ambientes

distribuidos. Por ejemplo, muchos sistemas son no lineales y no pueden ser regulados por
controladores lineales del tipo PID. Otros sistemas presentan retardos de transporte considerables
que pueden volver inestable el sistema de control cuando se demanda un alto rendimiento a
travs de la eleccin de altas ganancias en el controlador.
La mayora de los problemas de desempeo se deben a un pobre ajuste de los parmetros del
controlador que hacen que las variables controladas de la planta se comporte con sobrepasos
considerables o tiempos de asentamiento grandes. Las no linealidades inherentes de los
mecanismos actuadores y sistemas de medicin es otro factor que contribuye al pobre
desempeo del sistema de produccin.

Muchos equipos de comunicacin y control requieren condiciones ambientales especficas para su
buen desempeo. La falta o incumplimiento de dichas condiciones pueden causar fallas
inesperadas en dichos equipos.
Los sistemas de control de procesos industriales estn sometidos constantemente a ruido en los
sistemas de medicin, equipos de control y equipos de comunicaciones. El ruido que afecta a un
sistema de control est relacionado con el dispositivo sensor que se est utilizando, con la interfaz
de entrada al controlador y con el sistema de comunicacin de la seal adquirida de las variables
manipuladas de la planta. Desafortunadamente, los efectos del ruido no pueden ser aislados
fcilmente, debido a que son de naturaleza aleatoria. Se pueden mencionar numerosos ejemplos
que pueden ser causa de ruido en un ambiente industrial, entre los cuales se tiene:
Transitorios elctricos en la lnea de alimentacin.

Descargas atmosfricas a travs de lazos de tierra.
Descargas electrostticas, generalmente producidas por un operador
Imperfecciones de los componentes pasivos en los circuitos de control, adquisicin de datos y
comunicaciones.
Variaciones de los componentes pasivos y activos de los componentes elctricos y
electrnicos, debidas a factores ambientales de temperatura, humedad, oxidacin, corrosin
atmosfrica y polvo, entre otras.
Interferencias electromagnticas, debidas a la presencia de campos electromagnticos
cercanos que se acoplan a los circuitos de medicin, control y comunicacin a travs de algn
medio.
Offset, histresis, saturacin, zona muerta y otras no linealidades en los sensores y actuadores
que forman parte de los lazos de control.
Arcos, rebotes y falsos contactos.
Ruido de cuantizacin en los dispositivos de adquisicin, comunicacin y control digital.
Atenuacin y distorsin de las seales de medicin que se transmiten desde la planta hasta el
sistema de control y viceversa, a travs de medios de comunicacin por cable de cobre u otro
medio por el que viajan seales con un amplio ancho de banda.
En fin, una planta industrial est generalmente sujeta a sinnmero de problemas que requieren la
aplicacin de algoritmos de monitoreo y supervisin que puedan ser lo suficientemente robustos
como para garantizar la operacin segura del proceso de produccin.
10.2 Grados de anormalidad

El desarrollo de tcnicas de control de emergencias parte de una caracterizacin adecuada de las
condiciones de operacin y proteccin de la planta, adems de las polticas y estrategias para el
manejo de crisis. Una cuestin bsica es determinar los grados de anormalidad a los que pueden
estar sujetos personas y equipos [ZBRS-01 1979]. La aplicacin de algoritmos de decisin y control
debera orientarse a mantener la operacin normal y hacer que se restaure la normalidad cuando

exista una condicin anormal. Una condicin anormal es simplemente algo que no se espera en
una condicin normal.
Existen muchos grados y escalas de tiempo de anormalidad, los cuales pueden ser clasificados
como sigue:
10.2.1 Grado 0: Condiciones de operacin normal

Las condiciones de operacin son normales cuando stas son las que uno espera. En este caso,
todos los equipos trabajan como se supone que deben trabajar. Las condiciones de
funcionamiento, suministro de insumos y energa, status de dispositivos y las condiciones
medioambientales estn dentro de los rangos esperados.
Los principales algoritmos aplicables estn relacionados con las actividades de:
Monitoreo y estimacin de las variables controladas

Estimacin de las condiciones de estado estacionario de los equipos
Monitoreo de los efectos de las perturbaciones de carga
Monitoreo de las condiciones medioambientales
Monitoreo del status de las protecciones
Monitoreo del status de los dispositivos de medicin, control y comunicaciones
Ajuste de controladores y calibracin automtica de sensores y actuadores
Manejo de consignas de los dispositivos de control
Manejo de lotes de produccin y asignacin de equipos
Manejo de flujos en lneas de produccin
Manejo de productos, colas y suministros
10.2.2 Grado 1: Condiciones de operacin normal con defecto estructural

Las condiciones son normales. El sistema es seguro y viable excepto que su estructura ha sido
alterada por un evento anterior que era esperado; por ejemplo, la rotura de una tubera
secundaria o la falla de un analizador de composicin que registra la concentracin de reactivos en
una mezcla o la falla de un dispositivo de acondicionamiento de la temperatura ambiente.
En este caso, se aplican los mismos algoritmos que en el caso de anormalidad de grado 0. Sin
embargo, se deben evaluar las futuras consecuencias del cambio estructural y, si es necesario,
remediarlas a la brevedad posible. La evaluacin debe determinar si existen problemas que
puedan afectar a la seguridad y viabilidad de la planta en condiciones de carga plena.
10.2.3 Grado 2: Defecto de seguridad o estado de alerta

Las condiciones son todava normales y el sistema es viable, pero el margen de seguridad es ms
pequeo que el deseado. Por ejemplo la falla en una de las vlvulas de escape de un reactor
qumico que aloja una mezcla donde se lleva a cabo una reaccin exotrmica.

Los algoritmos aplicables deberan incluir los del grado 0, pero modificando algunos para restaurar
la seguridad, de acuerdo a un plan de contingencias que establezca una produccin ms
conservadora sin poner en riesgo el equipamiento de la planta. En el caso del reactor se debera
bajar el nivel de la temperatura deseada de manera que se evite llegar al punto de ebullicin de la
mezcla, lo que tendr un efecto sobre la velocidad de reaccin y sobre el tiempo de permanencia
de la mezcla en el reactor.
10.2.4 Grado 3: Crisis de estabilidad

El sistema est momentneamente en un estado dinmico de inestabilidad, normalmente causado
por una falla, que es suficientemente violenta como para poner en peligro la integridad del
sistema. Por ejemplo, la falla de una bomba de transporte de lquido refrigerante desde un
intercambiador de calor a la chaqueta de un reactor donde se produce una reaccin exotrmica a
alta temperatura y, como consecuencia, se tiene un elevado aumento de presin debido al cambio
de fase de lquido a vapor de la mezcla de reactivos. En tal caso, el reactor puede comportarse
como una olla a presin y eventualmente explotar de forma violenta.
Los principales algoritmos aplicables en estos casos son:
Activacin de equipos redundantes que permitan conmutar el flujo por mecanismos de

tolerancia a fallas. En el caso del reactor, esto significa tener redundancia en las bombas de
alimentacin de reactivos y refrigerante.
Activacin de protecciones que permitan el aislamiento de las partes afectadas por la falla y
conmutacin a los algoritmos de control que permitan preservar la estabilidad de la planta. En
el caso del reactor, se podra desviar el flujo de alimentacin de reactivos a tanques de
almacenamiento temporales.
Activacin de algoritmos de estabilizacin que permitan recuperar una condicin de equilibrio.
En el caso del reactor se podra disponer de un aditivo que, de forma controlada, pueda ser
introducido en la mezcla para neutralizar la reaccin qumica.
10.2.5 Grado 4: Crisis de viabilidad

El sistema en su condicin presente es incapaz de operar continuamente o restablecer la
operacin normal, debido a las cargas excesivas del flujo del proceso, la falta de energa disponible
para el arranque o la falta de comunicacin. Esta condicin puede resultar de una falla,
frecuentemente precedida por una crisis de estabilidad y con carga plena en la lnea de
produccin. Una situacin tpica es una falla de energa causada por una descarga atmosfrica
cuando la planta est trabajando a su plena capacidad. En este caso la energa no puede
restablecerse debido a la demanda de potencia requerida para el arranque.
Los principales algoritmos aplicables en estos casos son:
Restauracin gradual del sistema de energa

Restauracin del sistema de comunicaciones

Reprogramacin de arranques para el restablecimiento gradual de las condiciones de
operacin de la planta.
Reprogramacin de los algoritmos de control
Recalibracin de instrumentos
10.2.6 Grado 5: Crisis de integridad

La integridad del sistema es violada. Por ejemplo, un equipo clave en la lnea de produccin qued
fuera de servicio y, por tanto, la produccin no puede continuar.
Los principales algoritmos incluyen medidas como:

Restauracin del equipo o equipos claves en la lnea de produccin.
Reemplazo de equipos daados
Reconexin del flujo de produccin
Restauracin de cargas del flujo del proceso
10.3 Sistemas de monitoreo basados en la integracin de las redes

DCS, SCADA, GPRS e Internet
10.3.1 Arquitectura de un sistema de control distribuido
No siempre es posible y factible monitorear fsicamente las unidades de procesamiento industrial
en condiciones medioambientales extremas de la planta. Ms aun, el retardo en la identificacin
de las causas de la falla puede dejar mucho tiempo inactivas a las unidades de la planta. Una
solucin consiste en monitorear constantemente la planta y las condiciones medioambientales
desde localizaciones remotas.
El monitoreo es una actividad que permite maximizar la disponibilidad de la planta. La mayora de

las industrias utilizan sistemas de control distribuido (DCSs) para alcanzar un alto grado de
confiabilidad, tiempo de respuesta rpido y una capacidad adecuada para el almacenamiento y
recuperacin de datos histricos, tiles para el anlisis posterior. Un DCS, junto con un sistema de
monitoreo remoto (basado por ejemplo en Internet), permite aadir un nivel extra en la jerarqua
del sistema [KRBS-01 2009].
Los DCSs recolectan datos de la planta para formular estrategias de monitoreo y control
avanzadas. Los sistemas SCADA (Supervisory control and data acquisition) tienen interfaces
remotas con las unidades de procesamiento industrial a travs de controladores lgicos
programables (PLCs) que controlan dichas unidades.
La Fig. 10.1 muestra la arquitectura de un sistema de control distribuido donde se aprecian los
diversos componentes que permiten el monitoreo y control de una planta industrial. Los DCSs
estn caracterizados por una jerarqua de redes de comunicacin que permiten conectar

diferentes dispositivos de campo que realizan acciones de control local. De la Fig. 10.1 se pueden
identificar los siguientes niveles de jerarqua
En el nivel ms bajo de un sistema de control distribuido, se tienen buses de dispositivos que

conectan diversos sensores y actuadores a dispositivos de entrada/salida asociados a los
dispositivos de control y regulacin de las diferentes unidades.
En un nivel jerrquico inmediatamente superior, el sistema de control distribuido est
constituido por buses de campo, que conectan controladores lgicos programables,
controladores de procesos, controladores de mquinas dedicadas y otros lazos simples de
control con diversos drivers que actan sobre mdulos que realizan tareas locales como
control de movimiento o control de unidades de procesamiento. En este nivel suelen existir
dispositivos de comunicacin remota por medios inalmbricos en bandas de radiofrecuencia,
as como tambin interfaces HMI33 para el operador..
Sobre los buses de campo, siguiendo la jerarqua superior, la comunicacin est generalmente
basada en redes peer-to-peer como Industrial Ethernet, que conecta los controladores de
campo con el servidor del sistema de control distribuido y otros equipos para el
almacenamiento de datos histricos, el trabajo de ingeniera y la HMI para la supervisin del
proceso.
El servidor del DCS y otros dispositivos de la red de control distribuido se conectan a travs de
un switch de capa 2 o 3 a una red LAN34 de la planta constituida por diversas estaciones de
trabajo, servidores de aplicacin, sistemas de respaldo, comunicacin remota con las unidades
de proceso, servidores OPC35, etc. A travs de la LAN generalmente existe un acceso al
Internet a travs de equipamiento adecuado que trabaja con la pila de protocolos TCP/IP.
33
Interfaz Hombre-Mquina (HMI)
34
Red de rea local (LAN).
35
Un servidor OPC (OLE for process control) es un objeto COM, que proporciona comunicacin entre un
cliente OPC y los datos existentes en un PLC, DCS, SCADA o cualquier otra fuente de datos en dispositivos de
diferentes fabricantes.

Mundo
Planta
Estacin de trabajo exterior
Controlador de distribuida
Servidor DCS
Datos
dominio Modem
Servidor de OPC cliente/

Datos aplicacin servidor
histricos Impresora Internet/WAN
Estacin de trabajo
de Ingeniera A: Sistemas de manufactura
Sistemas de informacin
Sistemas de planificacin
Hub/Switch Dispositivo inalmbrico
Red Peer-to-Peer
HMI
Controlador PLC Controlador Controlador
de mquina de proceso de lazo simple
Modem Modem
Sensor de Torre
I/O
Modem presin de luz Sensor Actuador
Modem
Fono I/O
Motor
ojo Motor de DC
Regulador Vlvula
de presin Bus de campo solenoide
Regulador de
Servo presin
Vlvula Motor
Motor de AC vlvula
solenoide Sensor de Sensor de
Bus de
Control lgico temp campo presin
Fig. 10.1 Arquitectura tpica de un DCS [KRBS-01 2009].
Observe que a mayor nivel de jerarqua las comunicaciones se vuelven intensivas en datos y los
requerimientos de tiempo real se van relajando de duros a blandos. En las jerarquas de buses de
dispositivos y buses de campo, la cantidad de datos a travs de los sistemas de comunicacin es
pequea, pero los requerimientos de tiempo real son ms estrictos o duros, en el contexto de que
tiempo real duro implica que un dato no disponible a tiempo es un error para el sistema de
control.
Tambin observe que en el bajo nivel no interesa mucho la precisin de los datos con respecto a
que el dato est disponible a tiempo. Sin embargo en los niveles ms altos, es ms importante
transmitir datos precisos que sean tiles para el anlisis, estadsticas y otros clculos de ingeniera
acerca del comportamiento del proceso o del tratamiento de fallas.
Con el propsito de extender el DCS a localizaciones remotas es posible integrar un sistema SCADA
que permita efectuar en forma remota las siguientes tareas:
Monitoreo de alarmas (alarmas del proceso, alarmas crticas, etc.)

Clculo de tendencias del proceso de produccin
Clculo de estadsticas
Despliegue de informacin grfica de la planta
Despliegue de informacin del estado y control de las unidades del proceso
Orientacin remota al operador
Anlisis y diagnstico de fallas

Despliegue de informacin de secuencias y flujos de trabajo
La integracin del sistema SCADA puede hacerse utilizando tecnologas de comunicacin como
GPRS e Internet [ANDR-01 2009]. A travs de GPRS se podra construir una red inalmbrica que
corra independientemente del operador que preste el servicio de comunicaciones mviles. El uso
de esta tecnologa tiene la ventaja de gestionar direcciones IP estticas virtuales para los sitios y
dispositivos de campo remotos.
A su vez, la red GPRS se puede conectar a Internet a travs de un servicio de red privada virtual
(VPN) que permita a los ingenieros de las localizaciones remotas ver las condiciones del rea
afectada de la planta y diagnosticar el problema desde sus localizacin remota, proporcionando
las medidas que permitan la pronta recuperacin de las condiciones normales de funcionamiento.
10.3.2 Sistemas SCADA

Los sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) pueden ser descritos como
sistemas que manejan datos permitiendo a los operadores monitorear y controlar procesos en
reas remotas. Mediante los sistemas SCADA, es posible implementar el manejo de datos en
tiempo real, la generacin automtica de reportes y la eliminacin de errores, entre muchas otras
funciones.
Un sistema SCADA no es ms que un sistema electrnico que maneja seales de entrada/salida

transmitidas entre la estacin principal y los dispositivos remotos. La estacin maestra recibe
datos a travs de una red de telemetra y luego los almacena en la base de datos de una
computadora.
Los sistemas de control distribuidos (DCSs), desarrollados inicialmente en la dcada de los aos
1970s, son usados para controlar subsistemas separados dentro de un mismo sitio. La
introduccin de los microprocesadores permiti distribuir el control de procesos a travs de la
interconexin de dispositivos de control simples que ejecutan funciones de control local sobre las
unidades que componen el proceso de produccin industrial.
Con la llegada del Internet, se abri tambin la posibilidad de descarga informacin crtica de las
plantas remotas e incluso controlar procesos a muy grandes distancias. Por supuesto, puesto que
Internet es una red pblica, la seguridad es un factor importante que debe ser considerado, para
resguardar la informacin proveniente de los sistemas de produccin.
Los sistemas SCADA de la actualidad pueden ser usados no slo para aplicaciones de
automatizacin de procesos en diferentes industrias, super-vigilancia en sistemas de seguridad de
edificios u otras aplicaciones domsticas, sino tambin para propsitos cientficos; es decir, para
realizar mediciones, anlisis de datos, tambin para pronstico del tiempo y otras aplicaciones de
adquisicin de datos o control.

1 Estructura funcional de los sistemas SCADA
Los sistemas SCADA ejecutan cuatro funciones principales: (a) recoleccin de datos; (b)
comunicacin de datos a travs de una red; (c) presentacin de datos; (d) control. Estas funciones
son ejecutadas por cuatro componentes del sistema SCADA.
Sensores (digitales o analgicos) y controladores: Los cuales estn directamente

asociados con el sistema controlado y/o monitoreado, proporcionando informacin sobre las
variables manipuladas del proceso.
Unidades de telemetra remotas (RTUs-Remote telemetry units): Estas son pequeas
unidades computarizadas, localizadas en sitios particulares. La funcin principal de estas
unidades es recolectar datos de sensores y enviarlos a la estacin principal o viceversa, enviar
comandos de control desde la estacin principal a los controladores. Adems, las RTus pueden
ejecutar rutinas de manipulacin del dispositivo local.
Unidades maestras SCADA: La estacin principal consiste desde unas cuantas a varias
computadoras que sirven como procesadores centrales del sistema SCADA. Estas unidades
permiten a los operadores monitorear eventos y manejar los datos de control analizando los
datos recibidos. Algunas veces estas unidades se llaman HMIs (Human-Machine interfaces) o
HCIs (Human-Computer interfaces).
Red de comunicacin de datos: Conecta las unidades maestras de la estacin principal con
las RTUs
El sistema SCADA ms simple podra ser imaginado como un nico circuito que notifica acerca de
un nico evento. Por ejemplo, puede estar constituido por una mquina que produce un producto
X, donde se puede activar un switch y encender una lmpara de indicacin en el panel de control o
en la estacin principal, cada vez que se termina una unidad del producto. Esta indicacin informa
a un operador humano que el producto ha sido terminado, pudiendo el operador monitorear la
cantidad de productos por hora que la mquina est produciendo. De esta manera, una baja en la
produccin podra alertar al operador de algn mal funcionamiento de la mquina para que luego
se investiguen las causas.
Por supuesto, un sistema SCADA real puede ejecutar muchas acciones y monitorear muchos sitios
remotos diferentes a distancias ms largas, pero el principio principal permanece el mismo:
adquirir datos, analizar los datos y tomar acciones de control en funcin al resultado del anlisis.
2 Recoleccin de datos
Un sistema SCADA controla cientos o miles de sensores. Algunos de estos sensores permiten
monitorear el comportamiento del sistema cuando surgen nuevos elementos en el sistema (por
ejemplo, cuando se observa que un flujo de lquido llega a un reservorio) o bien cuando
desaparecen elementos en el sistema (por ejemplo, cuando la presin de una vlvula baja
indicando ausencia de fluido). Otros sensores miden eventos, los cuales estn asociados a valores
lgicos binarios y permiten analizar comportamientos dinmicos de tipo lgico-secuencial.

Tambien existen sensores que realizan mediciones analgicas que se especializan en el monitoreo
de situaciones ms complejas permitiendo analizar las relaciones causa y efecto que ocurren con
la variacin de datos analgicos producidos por diversos factores como: cambios de voltaje y
corriente, temperatura, flujo, nivel de lquido en reservorios, presin y pH entre otros factores.
Adems, la mayora de estos sensores pueden determinar niveles de medicin bajos o altos. Por
ejemplo, suponga que la temperatura deseable de un ambiente est entre 20 y 24C. Si se vuelve
ms baja o ms alta se recibe una alarma de umbral bajo o alto, que informa que la temperatura
del cuarto est fuera de rango. En sistemas ms avanzados, los sensores analgicos tienen varios
tipos de alarma de umbral.
3 Monitoreo y control
La estacin principal en un sistema SCADA monitorea los dispositivos del proceso (o factores
particulares) y, cuando detecta una desviacin, inmediatamente puede ejecutar una accin como,
por ejemplo, enviar comandos para restaurar el estado normal previo.
En la realidad, un sistema SCADA puede monitorear y controlar automticamente varios tipos de

procesos industriales. Por ejemplo: cuando la presin en un tubo de gas es muy alta, el sistema
automticamente abre una vlvula de escape; cuando la demanda de potencia en un sistema de
generacin de electricidad aumenta, el sistema puede iniciar el proceso de agregar otro generador
a la red para cumplir con los requerimientos de potencia. En general, los sistemas SCADA puede
controlar simultneamente un gran nmero de sitios remotos localizados a grandes distancias de
la estacin principal.
4 Presentacin de datos
Los operadores de un sistema SCADA pueden observar los datos del proceso en una de las
computadoras de la estacin principal. A cada una de estas computadoras se les denomina HMI
(Human-Machine Interface) o HCI (Human Computer Interface) ya que establecen la interfaz entre
el proceso que est siendo monitoreado o controlado remotamente y el operador que observa el
proceso desde la estacin central. Las funciones principales de una HMI son:
Observar constantemente todos los sensores/actuadores, registrar los eventos importantes y

notificar acerca de las alertas a un operador dotado de ciertos privilegios de monitoreo y
control de la planta. Cuando el sistema tiene acciones predefinidas para los eventos de alarma
ya conocidos, entonces el sistema SCADA puede tambin ejecutar acciones automticamente.
Presentar la vista completa de todo el sistema y vistas de los subsistemas o partes crticas en
profundidad que permitan dar respuesta en detalle a las consultas del operador cuando
ocurre un evento que pueda afectar el funcionamiento normal de la planta remota.
Procesar los datos recibidos desde los sensores, obteniendo reportes de anlisis del
comportamiento de la planta y de las condiciones de anormalidad corriendo los algoritmos
necesarios para volver a las condiciones de operacin normal.

Procesar informacin que permita evaluar la eficiencia del proceso de produccin
cuantificando cantidades y composiciones de los productos y colas de cada unidad de
procesamiento.
10.3.3 Comunicacin de datos

Los datos de un SCADA, a ser transmitidos a travs de la red, se codifican de acuerdo al formato de
un protocolo concertado. Los primeros sistemas SCADA dependan de protocolos propietarios
cerrados, pero la tendencia actual es hacia protocolos estndares abiertos. En las localizaciones
remotas, las unidades responsables de la transmisin de datos se denominan RTUs, las cuales
adems pueden ser dotadas de comandos de control para actuar directamente sobre los
controladores que manejan las unidades del proceso de produccin. Las RTUs codifican las seales
del sensor en un formato de protocolo preestablecido y envan los datos a la estacin principal.
Cuando las RTUs reciben comandos de control desde la estacin principal, transmiten los
comandos de control a los controladores de las unidades del proceso de produccin,
generalmente utilizando un protocolo de bus de campo.
Existen muchas formas de cmo se pueden transferir datos en los sistemas SCADA entre la
estacin principal y los dispositivos remotos; stas son: Internet, lneas alquiladas, lneas
telefnicas y comunicacin inalmbrica. La instalacin de medios de transmisin por cable, sean
cables de cobre o fibra ptica, requieren la construccin de una infraestructura de acuerdo a una
topologa determinada; ms an, requiere la instalacin de equipos que garanticen la
regeneracin de las seales en cada tramo para evitar los efectos de atenuacin y distorsin que
sufren durante la transmisin. Desde otro punto de vista, las redes inalmbricas que aprovechan la
infraestructura ya instalada para las transmisiones de voz, como es el caso de las redes GSM
(Global System of Mobile Communications), son soluciones ms simples y racionales.
El servicio GPRS (General Packet Radio Service) es una tecnologa inalmbrica para la transmisin
de datos utilizada en todo el mundo. Estas redes son confiables y seguras. Adems trabajan sobre
la infraestructura de las redes GSM ya existentes utilizando las mismas radiobases con algunos
elementos adicionales. Consecuentemente, no existe necesidad de hacer una nueva instalacin
sino slo utilizar las redes existentes ya instaladas por diferentes operadores de comunicacin36.
Ms an, el servicio GPRS que ofrecen los operadores proporciona una conexin permanente que
no es costosa; en general el cargo por el servicio ofrecido slo depende de la cantidad y velocidad
de los datos transmitidos y no del tiempo de conexin.
10.3.4 El sistema GPRS

GPRS es un servicio mvil de para la transferencia de paquetes de datos que puede ser utilizado
por usuarios de los sistemas de comunicacin GSM de segunda generacin 2G, as como tambin
sistemas 2.5G y 3G (los sistemas celulares 2G combinados con GPRS a menudo se denominan
2.5G) [MRGN-01 2002]. GPRS proporciona una velocidad moderada de transferencia de datos (56
36
En Bolivia operan en la actualidad tres operadores que prestan servicios de comunicacin mvil.

a 171.2 kbps que es suficiente para la mayora de los sistemas SCADA que corren en la actualidad)
utilizando los canales no utilizados de TDMA (Time Division Multiple Access) del sistema GSM.
1 Redes GSM
Puesto que las redes GPRS trabajan sobre las redes GSM, es necesario revisar primero la
estructura de una red GSM, desde el punto de vista de la funcionalidad de sus principales
componentes.
Una red GSM trabaja en dos bandas de frecuencia: la banda de 800 MHz y la banda de 1800 MHz.
Las celdas en la banda de baja frecuencia son ms grandes, pero tienen menos canales de
frecuencia. Una red GSM se puede dividir en tres partes principales como se muestra en la Fig.
10.2.
Estacin
Susbsistema de la Subsistema de red
mvil estacin base
Fig. 10.2 Estructura de GSM. MS: estacin mvil; SIM: mdulo ID del abonado; ME: equipo mvil; BS:
estacin base; BTS: estacin transceptora de la base; EIR: registro de identidad del equipo; NS: subsistema
de red; BSC: controlador de la estacin base; AuC: centro de autorizacin; HLR: registro de localizacin
home; VLR: registro de localizacin visitor; MSC: centro estacionario mvil [ANDR-01 2009].
Las tres partes principales descritas en el diagrama de la Fig. 14.2 son:
Estacin mvil (MS): telfono o modem del abonado.

Estacin transceptora de la base (BTS): controla la radio comunicacin entre la estacin
mvil y el centro de conmutacin mvil (MSC). La estacin BTS, va el controlador de la
estacin base (BSC), se conecta al MSC.
Susbsistema de red: La parte principal de este subsistema es el centro de conmutacin
mvil MSC que ejecuta el proceso de autenticacin y la conexin de la llamada entre abonados
fijo o mvil.
La estacin mvil y el subsistema de la estacin base se comunican a travs de la interfaz

denotada por , tambin conocida como interfaz de aire o de radio comunicacin. Por su parte,
el centro de conmutacin MSC se comunica con el subsistema de la estacin base a travs de la
interfaz A, como se muestra en la Fig. 10.2.

2 Redes GPRS
GPRS est definida como una red de paquetes de datos, basado en el protocolo IP con un ancho
de banda para la transmisin de paquetes de 9.05 a 172.1 Kbps. La estacin base se usa slo
cuando los usuarios envan o reciben datos. El canal de radio nunca est ocupado o reservado para
un usuario particular en cualquier tiempo. Varios usuarios utilizan el mismo canal para transmitir
sus datos, compartiendo el mismo ancho de banda. El nmero exacto de usuarios depende del
nmero de aplicaciones y de la cantidad de datos a ser transferidos.
GPRS trabaja sobre GSM haciendo uso de elementos funcionales adicionales, de acuerdo a la
estructura mostrada en la Fig. 10.3.
Fig. 10.3 Estructura de las redes GPRS. BSS: sistema de la estacin base; GGSN: nodo de soporte del
gateway de GPRS; HLR: Registro de localizacin de Home; MSC: centro de conmutacin mvil; PSPDN: Red
pblica de paquetes de datos; SGSN: nodo de soporte del servicio GPRS; VLR: Registro de localizacin del
dispositivo remoto [ANDR-01 2009].
La Fig. 10.3 muestra las siguientes interfaces de la red GPRS:
Gb Interfaz entre la estacin BSS y el nodo SGSN: enva los datos del usuario y sealiza
los mensajes a /desde el SGSN.
Gn Interfaz entre el nodo SGSN y el nodo GGSN: Utiliza tecnologas IP LAN/WAN para la
provisin de una conexin virtual entre el SGSN y GGSN
Gi Frontera entre GPRS y las redes externas: Enruta cada paquete de acuerdo al
nombre del punto de acceso.
Gr Interfaz entre el registro HLR y el nodo SGSN: Permite la conexin del HRL al SGSN.
Gs Interfaz entre el centro MSC y el nodo SGSN: Permite la cooperacin entre las redes
GSM y GPRS.
Gc Interfaz entre el registro HLR y el nodo GGSN: Habilita la conexin del GGSN con el
VRL.
El nodo SGSN es responsable de la entrega de paquetes a y desde las estaciones mviles; es decir,
realiza las funciones de seleccin del mejor trayecto, enrutamiento, manejo de la conexin de

dispositivos, manejo de localizaciones y autenticacin. El registro de localizacin de SGSN
almacena informacin de todos los usuarios registrados de GPRS (por ejemplo, la celda en la que
el usuario est en este momento). Esta informacin es almacenada en el registro VLR y en los
perfiles de usuario.
El nodo GGSN trabaja como una interfaz entre la red GPRS y las redes de datos externas; convierte
los paquetes recibidos desde el nodo SGSN a paquetes de protocolos particulares; si los datos
provienen de una red externa, entonces la direccin del paquete es convertida a la direccin
receptora de GSM y los paquetes redireccionados se envan al nodo SGSN. Por esa razn, el nodo
GGSN almacena direcciones y perfiles de los usuarios existentes desde el nodo SGSN en el registro
HRL, el cual registra a los abonados de esa red. Cada usuario debe tener al menos un acceso de
abonado a GPRS. El nodo GGSN es responsable de la distribucin de direcciones IP y tambin de la
autenticacin. Cuando los usuarios quieren conectarese a una red particular, se asigna a cada red
externa un nico APN (Access Point Name).
El subsistema de la estacin base est adaptado para reconocer y enviar los datos del usuario al al
nodo SGSN. La unidad de control de paquetes, denominada PCU, es parte del controlador de la
estacin base que maneja la distribucin de los recursos de radio de GPRS a los abonados mviles.
Es importante mencionar otros elementos como CG (Charging Gateway) que registran cualquier
actividad relacionada con la red (transmisin de datos, cambios en las condiciones de carga,
cambios en la calidad de servicio y el fin de sesin de GPRS, as como tambin el servidor de
nombres de dominio DNS que permite a los usuarios iniciar la conexin a la red apropiada.
Las funciones principales de CG son: recolectar registros de datos de GPRS desde los nodos de la
red; almacenar los registros de datos intermedios y manejar las colas de registros de datos a los
sistemas de facturacin.
Por su parte, los nombres de dominio relacionan el APN con las direcciones IP almacenadas en el
nodo GGSN.
3 Clases de estaciones mviles
Una estacin mvil de GPRS puede operar en una de las siguientes tres clases:
Clase A: La estacin mvil MS puede usar simultneamente tanto los servicios de GPRS como
de GSM. El consumidor puede hacer y/o recibir llamadas utilizando ambos servicios al mismo
tiempo. Por ejemplo, el consumidor puede recibir una llamada de voz GSM y paquetes de
datos al mismo tiempo.
Clase B: La estacin mvil MS puede ambos servicios GPRS y GSM, pero no simultneamente;
es decir, si el consumidor acepta una llamada de voz GSM, entonces no puede recibir paquetes
de datos.
Clase C: La estacin mvil puede usar slo un servicio: GSM o GPRS, no puede ejecutar ambas
operaciones al mismo tiempo. La eleccin del servicio se determina manualmente.

La estacin MS de GMS de segunda generacin, utiliza el canal de subida y de bajada a la vez. Sin
embargo, en el servicio GPRS, es posible tener mltiples ranuras de tiempo a la vez, por ejemplo,
la estacin MS puede operar en 2 ranuras de tiempo con dos canales de subida y de bajada.
Cuando la estacin MS utiliza mltiples ranuras de tiempo pertenece a la clase de ranuras multi-
tiempo.
10.3.5 Esquemas de codificacin de GPRS

Las velocidades de transferencia de datos particularmente dependen del esquema de codificacin
del canal. Los esquemas disponibles se muestran en la Tabla 10.1.
Tabla 10.1 Esquemas de codificacin GPRS
Sistema de Velocidad de datos por

codificacin ranura de tiempo, kbps
CS-1 9.05
CS-2 13.4
CS-3 15.6
CS-4 21.4
La transferencia de datos ms rpida corresponde al esquema de codificacin CS-4, el cual se usa

cuando el enlace de radio con la estacin BTS (estacin transceptora de la base) es buena (es decir
tiene una alta razn seal a ruido). La codificacin ms confiable es CS-1, pero los datos se
transmiten mucho ms lentamente.
Mediante el uso de la codificacin CS-4 es posible lograr una velocidad de transferencia de datos
de alrededor de 21 kbps. Sin embargo, el rea activa ser slo del 25% del rea total de la celda.
Por su parte, CS-1 puede lograr velocidades de 9 kbps pero su rea activa se incrementa al 95% del
tamao de la celda, por lo que es aplicable para la transmisin de seales ruidosas.
10.3.6 Estados del manejo de la movilidad

GPRS tiene tres estados diferentes para el manejo de la movilidad, como se muestra en el
diagrama de estados de la Fig. 10.4.

Conectar Conectar
GPRS GPRS
Desconectar Desconectar
GPRS GPRS
Desconexin
completa
Tiempo expirado Tiempo expirado

o conmutado A STANDBY o conmutado A STANDBY
Transmisin Transmisin
de PDU de PDU
Fig. 10.4 Estados del manejo de movilidad [ANDR-01 2009]
Dichos estados pueden ser descritos como:
Estado IDLE: Est presente cuando la estacin MS est en estado pasivo (GPRS no est
conectado). La red no tiene informacin acerca del abonado. Para cambiar este estado, la
estacin MS debe iniciar el procedimiento de conexin a GPRS.
Estado STANDBY: Indica que el abonado est activo; es decir, est conectado al servicio
GPRS. La red almacena toda la informacin acerca del abonado e incluye la estacin MS a la
tabla de enrutamiento. Si la estacin MS empieza a enviar datos, el stauts cambiar a READY.
El procedimiento de desconexin de GPRS puede ser iniciado por la red o por la estacin MS y
el status de la estacin MS cambiar a IDLE.
Estado READY: Es activado cuando el abonado transmite datos o est preparado para
hacerlo. El nodo SGSN puede enviar datos a la estacin mvil de la misma forma que la
estacin MS puede enviar datos al nodo SGSN en cualquier momento. Si la estacin MS inicia
el procedimiento de desconexin, el estado se vuelve IDLE.
13.3.7 Intercambio de datos con redes externas

Para iniciar el intercambio de datos con redes externas, se debe activar el protocolo PDP (Packet
Data Protocol) en la estacin mvil, en los nodos SGSN y GGSN. Este procedimiento es iniciado por
el consumidor y puede ser comparado con el tpico logging a una red de datos. El proceso se

Fig. 10.5 Proceso de activacin de PDP [ANDR-01 2009].
La descripcin del proceso mostrado en la Fig. 10.5 puede hacerse de acuerdo a los siguientes
procedimientos:
1) El usuario de la red GPRS inicia la operacin de logging utilizando las aplicaciones existentes en
la estacin mvil. La MS enva el requerimiento a la estacin base para empezar el proceso de
activacin del protocolo PDP.
2) Cuando se localizan los recursos de radio, la estacin mvil MS enva el requerimiento del
protocolo PDP al nodo SGNS. La informacin clave es incluida en este mensaje de sealizacin
(compuesta por la direccin IP esttica del usuario, el APN de la red externa, la identificacin
del usuario y otra informacin necesaria de la configuracin IP). El nodo SGSN acepta el
protocolo PDP activado y chequea el registro de suscripcin del usuario para determinar si es
correcto y vlido.
3) Si este requerimiento es vlido, el nodo SGSN enva otro requerimiento con la informacin
APN del transmisor al servidor DNS.
4) El servidor DNS utiliza la informacin APN para identificar la direccin IP del nodo GGSN, la
cual es requerida para la conexin con la red externa.
5) El nodo SGSN enva el mensaje de requerimiento al nodo GGSN tratando de obtener contacto
y construir una conexin tnel.
6) Cuando el nodo GGSN confirma este requerimiento, la conexin tnel es establecida. La
direccin IP es retornada al nodo SGSN, la cual es despus es enviada a la estacin mvil.
7) El nodo SGSN enva un mensaje de respuesta a la estacin MS (incluyendo la direccin IP)
Despus de que estos procedimientos son completados, la conexin virtual es establecida entre la
estacin MS y el nodo GGSN. El nodo GGSN tambin tiene una asociacin entre el tnel y la
interfaz fsica a la red externa. Ahora la MS puede libremente transferir datos a las redes externas.
Para establecer la comunicacin de datos entre la estacin MS y la red externa se tienen que
efectuar los siguientes procedimientos:
Procedimiento de transmisin de paquetes

Iniciacin de la transmisin del paquete
Procedimiento de paginacin

10.3.8 Implementacin del sistema SCADA
Los sistemas SCADA, basados en redes GPRS, generalmente se implementan utilizando equipos
comerciales, los cuales incluyen soluciones de software, para aplicaciones especficas. Una vez
establecida la aplicacin del sistema SCADA a travs del diseo, para proceder con la
implementacin lo primero es seleccionar una RTU (Remote Terminal Unit), provista de una
interfaz para conectarse por un lado al modem y por el otro a los dispositivos sensores o
controladores asociados a las unidades del proceso de produccin. Cuando se selecciona la RTU,
se debe evaluar la relacin calidad-precio, el conjunto de comandos soportados y otros
parmetros como velocidad, memoria, memoria flash programable, cantidad de puertos de
entrada/salida, temporizadores, etc.
Es recomendable seleccionar un modem provisto ya de la pila de protocolos TCP/IP, de otra forma,

el protocolo tendra que ser programado. Todos los parmetros de configuracin del modem son
configurados utilizando comandos AT. Para la realizacin de la transmisin de datos, se debe crear
el socket correspondiente (combinacin de IP y nmero de puerto).
Por su parte, en la computadora del servidor principal, se debe crear el software del sistema de
telemetra. Para desarrollar un sistema de telemetra simple, se requiere conocimiento avanzado
de PHP, C++, MySQL, XTML, etc. Adicionalmente se deberan considerar aspectos como: i) cuntas
RTUs sern mantenidas; ii) cuntos sensores cada RTU puede tener; iii) qu estructura y
codificacin de paquetes deber ser usada y otros detalles.
La funcin principal del programa de telemetra es almacenar los datos recibidos, por ejemplo
hacer la historia de qu tiempo, evento o parmetro se registra. Si se exceden las condiciones de
umbral, debe activar la alarma de umbral correspondiente. La alarma de umbral puede ser
imaginada como un sonido, una seal de luz o, si slo personas particulares deben estar
informadas, se les debera enviar SMSs o e-mail. Tambin se puede enviar un comando de control
al dispositivo remoto. Es posible pensar en muchas implementaciones diferentes de un sistema
SCADA con diferentes cantidades y tipos de sensores y alarmas de umbral. Sin embargo, los
principios de operacin e implementacin del sistema SCADA permanecen los mismos.

11 DISEO DE SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO
11.1 Modelo de referencia CIM

La Manufactura Integrada por Computadora (CIM - Computer Integrated Manufacturing) es una
estrategia para la integracin de la informacin vinculada a un proceso productivo, la cual
proporciona una estructura jerrquica que permite una adecuada gestin desde los procesos de
diseo, ingeniera, programacin de la produccin, control de calidad, supervisin, monitoreo y
control que se dan en diferentes reas de una empresa que posee una o varias plantas de
manufactura. Sin embargo, la sigla CIM ha sido acuada principalmente para organizar de manera
jerrquica el uso de computadoras desde la conceptualizacin de productos hasta su fabricacin, a
travs de un adecuado soporte de redes de comunicacin de datos.
CIM incluye todas las actividades que se realizan en la fabricacin de un producto, desde la
percepcin de su necesidad, su concepcin, su diseo y su desarrollo, abarcando tambin los
procesos de produccin, marketing y las actividades de soporte tcnico del producto en uso.
Por su propia esencia, el concepto CIM adems est muy ligado, aunque no necesariamente, a la
utilizacin de tcnicas y equipos para controlar procesos industriales de manera automtica, lo
que permite mejorar la eficiencia de los sistemas de produccin con respecto a los sistemas no
automticos.
El modelo CIM fortalece el concepto de sistema flexible de manufactura (FMS Flexible

Manufacturing System), el cual es una configuracin de estaciones de trabajo controladas por
computadora, semi-independientes que manejan automticamente mquinas y materiales. Un
sistema FMS tiene tres componentes claves:
Varias estaciones de trabajo, controladas por computadora como: mquinas de control

numrico o robots que ejecutan una serie de operaciones.
Un sistema de transporte controlador por computadora para el movimiento de materiales y
partes de una mquina a otra y desde y hacia afuera del sistema.
Mecanismos automticos de carga y descarga de la maquinaria.
Un concepto ms popular de automatizacin flexible es el de celda flexible de manufactura (FMC

Flexible Manufacturing Cell). Una FMC consiste de uno o muy pocos grupos de mquinas de

control numrico que generalmente no disponen de mecanismos de transporte para el manejo de
materiales controlados por computadora.
11.1.1 La base del modelo CIM

CIM se estructura sobre los cimientos de diversas tecnologas que incluyen entre otras: el control
numrico computarizado (CNC), el diseo asistido por computadora (CAD), la manufactura asistida
por computadora (CAM) y la ingeniera asistida por computadora (CAE) [KTHR-01 1996]:
Control numrico computarizado: Se refiere al control numrico de mquinas,

generalmente mquinas-herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de
una computadora y la mquina est diseada con la finalidad de ejecutar secuencialmente las
instrucciones de un programa dado. La computadora puede analizar la precisin los detalles
tcnicos de las piezas a fabricar antes de poner la mquina en marcha.
La tecnologa CNC se emplea cuando se tienen requerimientos de altos volmenes de

produccin de partes con un grado de complejidad elevado, precisin en la fabricacin y la
produccin de diversas variantes en las partes producidas.
Diseo asistido por computadora (CAD): Puede ser definido como la actividad que
involucra el uso efectivo de una computadora para crear, modificar o documentar un diseo
de ingeniera. El trmino CAD est comnmente asociado con el uso interactivo de un sistema
grfico computacional llamado sistema CAD. El CAD proporciona grficos interactivos de
apoyo al diseo de productos y componentes, herramientas y especificaciones. Un diseador,
provisto de una pantalla de alta resolucin, puede generar diferentes vistas de los ensambles y
componentes, obtener grficos en tres dimensiones, grficos de corte por secciones, ampliar
zonas concretas, rotarlas, etc. Estos diseos grficos permiten a los ingenieros de fabricacin,
proveedores y clientes, formarse una idea de cmo va a ser el producto y facilitan, por tanto,
el aporte de sugerencias antes de que el producto sea fabricado. Tambin contribuye a que el
producto pueda ingresar rpidamente al mercado, proporcionando vistas orientadas al cliente.
Fabricacin asistida por computadora (CAM): Implica el uso de computadoras para

ayudar en todas las fases de la manufactura de un producto, incluyendo la planificacin del
proceso y la produccin, el maquinado, y el control de calidad. Se trata bsicamente de
sistemas que controlan las operaciones de las maquinas-herramientas. Cada operacin puede
ser descompuesta en varias operaciones ms simples, por lo que se les suministran
instrucciones desde una computadora en relacin a la secuencia que debe llevar a cabo para
obtener cada producto. Entre los beneficios de la aplicacin de CAM se encuentran: la
posibilidad de utilizar la confiabilidad de las mquinas frente a la variabilidad humana en la
elaboracin de productos, una mayor consistencia entre los distintos productos fabricados y el
ahorro de tiempo que implica un sistema automatizado.
CAD/CAM: Cuando CAD y CAM se combinan en un paquete integrado (CAD/CAM), se

establece un vnculo entre las computadoras de diseo y las de fabricacin, posibilitando que
las funciones a desempear estn alimentadas por una base de datos comn que contiene
planos, listas de materiales, hojas de ruta y algn otro dato necesario.

El rendimiento de la fabricacin puede ser mejorado si, al disear un determinado producto,
se toman en cuenta las caractersticas del proceso de produccin o sus fases, las capacidades
de las mquinas, los cambios de herramientas, las necesidades de ajustes de soporte, el
montaje, etc.
Ingeniera asistida por computadora (CAE): Es el uso de la computadora destinado al

anlisis esttico y dinmico de las piezas diseadas. Permite realizar clculos de ingeniera
para determinar caractersticas diversas como deformaciones, resistencia, comportamiento
trmico, vibraciones, etc., utilizando tcnicas generalmente basadas en elementos finitos.
11.1.2 Niveles de automatizacin en procesos industriales

El modelo CIM, aplicado a procesos industriales en general, est basado en una estructura
jerrquica que establece funciones por niveles de automatizacin. La Fig. 11.1 muestra aspectos
de la comunicacin entre los diferentes niveles:
Fig. 11.1 Pirmide de automatizacin segn el modelo CIM
Los sensores/actuadores y el equipo de control se encuentran en el nivel de campo, cuyas

funciones son medir y controlar localmente las diferentes unidades del proceso de produccin.
1 Nivel de campo
En este nivel existen dispositivos denominados instrumentos de campo y tambin buses de

campo, por ejemplo:
Instrumentos de campo: Los instrumentos de campo en la actualidad generalmente estn

basados en sistemas de gobernados por microprocesadores, los cuales proporcionan una serie

de funcionalidades como: seales de entrada/salida digital conectadas a buses de campo con
caractersticas de tiempo real, auto-rango, capacidad de linealizacin, compensacin de
temperatura, medicin diferencial, autodiagnstico, control local, monitoreo del status a nivel
del dispositivo, y capacidad de ejecutar algoritmos empotrados orientados al control,
estimacin, procesamiento de seales, disparo de eventos, entre otros.
Buses de campo: Pese a los esfuerzos de estandarizacin de los buses de campo, existe una
gran variedad de tecnologas cuya eleccin depende aspectos vinculados con la aplicacin, los
requerimientos de tiempo real, la cantidad de datos, la seguridad de los datos, el medio
ambiente en el que operan los equipos de comunicacin, la seguridad intrnseca en medios
ambientes explosivos, entre otros.
2 Nivel de control de procesos de manufactura
Las necesidades en el nivel de control de procesos, generalmente tiene que ver, entre otros, con
los aspectos como:
Una comunicacin interactiva con el operador a travs de una interfaz hombre-mquina

apropiada ya sea en el nivel de operacin como en el nivel de supervisin.
El acceso autorizado para realizar modificaciones a la programacin de los dispositivos de
control.
Un diagnstico rpido para propsitos de mantenimiento de hardware o software
3 Nivel de gerencia de la produccin
En este nivel es indispensable obtener informacin en lnea acerca de la planta con el propsito de
tomar decisiones tcnicas basadas en la informacin actual a travs de sistemas de supervisin y
monitoreo. Para esto es necesario disponer de equipos de control y supervisin de la produccin
en el nivel ms alto de la red de una planta, de manera que se puedan obtener reportes acerca de
la produccin o acerca de los eventos que estn siendo monitoreados. Para ello se requieren
sistemas dotados con bases de datos que permitan almacenar y extraer la informacin del estado
de la planta o de sus componentes. Asimismo, se requieren sistemas de comunicacin que
manejen gran cantidad de datos y con acceso a diversos servicios de comunicacin, entre ellos
servicios Web37.
4 Nivel directivo de la empresa
En este nivel se maneja informacin para la toma de decisiones estratgicas de una empresa. Es
obvio que la informacin de la planta es crtica, pero tambin es necesario disponer de
informacin administrativa as como de informacin del mercado o de informacin acerca de la
cadena productiva vinculada al negocio de la empresa. Para ello se requieren sistemas de
37
Los servicios Web son un tipo de middleware mediante el cual se pueden comunicar aplicaciones remotas.
Los mensajes que se envan o se reciben adhierne a un protocolo estandarizado lamado SOAP (Simple
Object Access Protocol). Tanto la llamada al servicio remoto como la respuesta se codifican en SOAP y se
transportan normalmente mediante http.

informacin soportados en grandes bases de datos y conectados a travs de redes de
comunicacin privadas y redes de comunicacin pblicas. En estos sistemas la seguridad de la red
interna debe ser garantizada mediante un diseo adecuado de la infraestructura de red.
11.2 El estndar ISA S88

De acuerdo al estndar ISA S88, un proceso industrial es una secuencia de actividades qumicas,
fsicas o biolgicas para la conversin, transporte o almacenamiento de material o energa a escala
industrial. Incluye etapas, operaciones y acciones que se realizan con equipamiento adecuado y
tcnicas de control de acuerdo a las especificaciones de cada producto. La naturaleza de las
actividades involucradas en el diseo, produccin y mantenimiento de un proceso industrial es
multidisciplinaria, cubriendo adems diversos sectores de la economa.
Los procesos industriales pueden ser clasificados como continuos, manufactura de partes discretas
y produccin de lotes. La manera en que se clasifica un proceso depende de si su salida es un flujo
continuo (proceso continuo), est compuesta por cantidades finitas de partes (manufactura de
partes) o por cantidades finitas de material (lotes).
Procesos continuos: En un proceso continuo los materiales pasan en flujo continuo a travs de
los equipos de procesamiento. Una vez que se establece la operacin en estado estacionario, la
naturaleza del proceso no depende de la duracin del tiempo de operacin. El arranque, las
transiciones y los paros usualmente no contribuyen a lograr el procesamiento deseado. Por
ejemplo, la mayora de los procesos de produccin en la industria de refino de petrleo y en la
industria siderrgica son de este tipo.
Procesos de manufactura de partes discretas: En un proceso de manufactura de partes

discretas una cantidad especificada de producto se mueve como una unidad (grupo de partes)
entre las estaciones de trabajo; cada parte mantiene una identidad nica. Son tpicos los procesos
de maquinado38 y ensamble de partes mecnicas; tambin se incluyen procesos de solidificacin y
tratamiento trmico de metales, fundicin de metales39, deformacin plstica de metales o
aleaciones forjadas, deformacin volumtrica40, conformado de lmina41, procesamiento de
cermicas, vidrios, polmeros y plsticos, maquinado qumico, maquinado electroqumico,
maquinado por descarga elctrica, maquinado pro haz de alta energa, soldadura, tratamiento
trmico de superficies, recubrimientos, manufactura de dispositivos semiconductores,
microfabricacin y nanofabricacin.
38
Ejemplos de maquinado son: corte de metal, torneado, perforado, careado, formado, cepillado,
acepillado, taladrado, fresado, aserrado, limado, escariado, esmerilado.
39
Aleaciones, fusin y vaciado
40
Ejemplos de deformacin volumtrica son: forjado en matriz abierta, forjado por matriz de impresin,
forjado por matriz cerrada, extrusin en caliente, estirado y laminado.
41
Ejemplos de conformado en lmina son: cizallado, doblado, formado por estirado, embutido profundo,
estirado-embutido y prensado.

En este tipo de operaciones, el movimiento de materiales, piezas y herramientas es un elemento
esencial. Los operadores pueden mover objetos con el mnimo gasto de capital; sin embargo, el
manejo de piezas pesadas puede conducir a otro tipo de problemas.
El movimiento de materiales desde y hacia las mquinas-herramientas a menudo requiere que la

pieza se voltee, oriente, sujete y coloque en una posicin predeterminada; el manejo de piezas
muy pequeas o muy grandes (y pesadas) requiere generalmente de un cierto grado de
automatizacin que puede ir desde ingeniosos mecanismos hasta mquinas dedicadas de control
numrico y sistemas flexibles basados en robots manipuladores.
Procesos de lotes (batch processes): Los procesos de lotes producen cantidades finitas de
material (lotes) introduciendo cantidades de material de entrada a una secuencia definida de
acciones de procesamiento, usando uno o ms componentes del equipamiento. El producto se
llama lote (batch). Aunque los procesos de lotes son procesos discontinuos, tienen caractersticas
tanto de los procesos continuos como de los discretos. La industria boliviana, en particular,
generalmente por razones de economa de escala, est basada en tcnicas de produccin por
lotes, con excepciones en los sectores de hidrocarburos y algunos procesos continuos en la
minera y tratamiento de aguas. Por ejemplo, gran parte de los procesos de produccin de
bebidas, produccin de alimentos, produccin de productos farmacuticos, produccin de
materiales de construccin, tratamiento de desechos y otros procesos son de este tipo.
La fabricacin por lotes es inherentemente flexible debido a la variedad de productos que pueden
ser procesados. Sin embargo, el equipamiento requiere un control ms riguroso debido a los
continuos arranques y paros caractersticos del procesamiento por lotes. Por esta razn, muchas
plantas de produccin por lotes todava son operadas manualmente.
El estndar de control procesos por lotes, S88.01 de ISA [STND-01 1985], establece un mtodo
modular para el procesamiento de lotes, sean que stos estn o no automatizados. Proporciona
un slido entorno de trabajo para la integracin de la informacin de los sistemas que ejecutan la
manufactura y los sistemas que planifican la asignacin de recursos para la produccin. S88 es
tambin la base fundamental del estndar S95 que aborda la integracin entre la manufactura y la
parte comercial de la empresa [SCHL-01 2007].
Los beneficios de la automatizacin basada en el estndar S88 incluyen: reduccin de costos,

reduccin en los tiempos de implementacin y ciclos de produccin, un alto grado de consistencia
del producto de lote a lote en trminos de sus especificaciones de produccin y la mejora del
producto y su control de calidad. Asimismo, proporciona la capacidad de contabilizar de manera
automtica los costos de produccin, la materia prima procesada y la cantidad de desechos o colas
de la produccin.
El estndar S88 describe los siguientes cuatro modelos bsicos, los cuales estn interrelacionados
entre s. Estos son:
Modelo del proceso

Modelo fsico
Modelo de control procedimental
Modelo de actividad
Entre los anteriores modelos, los ms importantes suelen ser el modelo fsico y el modelo de
control procedimental, los cuales estn estrechamente vinculados con el equipamiento del
11.2.1 Modelo del proceso

Las subdivisiones de un proceso por lotes pueden ser organizadas en manera jerrquica como se
Proceso
Consiste de un conjunto
ordenado de:
Etapas de
proceso
ordenado de:
Operaciones
de proceso
ordenado de:
Acciones de
proceso
Fig. 11.2 Modelo del proceso [STND-01 1985].
Este modelo permite una desagregacin de tipo conceptual del proceso de produccin donde los
componentes de esta desagregacin son:
Etapas del proceso: El proceso consiste de una o ms etapas, las cuales estn organizadas
como un conjunto ordenado que puede ser implementado en configuraciones de tipo serial,
paralela o ambas. Una etapa de proceso es una parte del proceso que usualmente opera

independientemente de otras etapas. Usualmente resulta en una secuencia planeada de
cambios qumicos o fsicos en el material que est siendo procesado. Ejemplos de etapas de
proceso son: dosificacin, reaccin, decantacin y destilacin.
Operaciones del proceso: Cada etapa del proceso consiste de un conjunto ordenado de una
o ms operaciones. Las operaciones representan actividades mayores de procesamiento. Una
operacin usualmente resulta en un cambio qumico o fsico en el material que est siendo
procesado. Operaciones tpicas para la etapa de reaccin incluyen: preparar el reactor, cargar
el reactor efectuar la reaccin.
Acciones del proceso: Cada operacin del proceso puede ser subdividida en un conjunto
ordenado de una o ms acciones que llevan a cabo el procesamiento requerido por la
operacin del proceso. Las acciones describen actividades menores de procesamiento, las
cuales se combinan para completar la operacin del proceso. Acciones tpicas para la
operacin producir la reaccin incluyen, controlar la temperatura, controlar el nivel al interior
del reactor, monitorear la composicin y monitorear la presin al interior del reactor.
Ejemplo 1. Etapas de un proceso de fabricacin de cerveza.- Las etapas de un proceso de

fabricacin de cerveza estn organizadas de acuerdo a la siguiente secuencia:
Recepcin y tratamiento de materias primas: La recepcin de materiales incluye

operaciones como descarga, limpieza, almacenamiento y transporte interno de materia prima
y auxiliar. La limpieza tiene como objetivo asegurar que solamente materia prima de buena
calidad entre en la lnea de produccin.
Molienda: La molienda o molturacin se realiza para reducir el tamao de la materia slida y
mejorar su tratamiento en las etapas posteriores de fabricacin del mosto42. La molienda
permite el aumento de la superficie de contacto de la smola o harina con el agua para
facilitar la digestin43 del almidn del modo ms rpido y eficiente posible, lo cual se traduce
en un aumento del rendimiento de extracto.
Maceracin: La maceracin consiste en la adicin de la harina o smola de malta (y
opcionalmente adjuntos, generalmente en forma de medianos de arroz y maz como smola, y
jarabes de sacarosa/glucosa) en agua de calidad cervecera, para producir soluciones o
suspensiones que se procesan ms adelante. El objeto de la maceracin es obtener un alto
rendimiento del extracto. En el caso de emplear adjuntos como fuente adicional de extracto,
es necesaria una etapa de tratamiento por separado en una caldera de adjuntos para dejar el
almidn en las condiciones apropiadas para su hidrlisis44 automtica.
Durante la maceracin, las protenas y el almidn son degradadas por enzimas naturalmente
desarrollados en el grano de cebada durante el malteado45, aunque tambin se pueden utilizar
preparados enzimticos externos. Los enzimas proteolticos, hidrolizan las protenas liberando
42
Zumo obtenido antes de la fermentacin.
43
Degradacin de materia orgnica mediante calor.
44
Desdoblamiento de la molcula de ciertos compuestos orgnicos por accin del agua.
45
Germinacin de la semilla de cebada con el propsito de mejorar la palatabilidad del fermentado.

polipptidos y otros compuestos nitrogenados menos complejos. Las peptidasas, degradan
posteriormente los polipptidos hasta aminocidos, a una temperatura ptima de 45-50. Por
su parte, el almidn es degradado por la accin de las amilasas, originando glucosa, maltosa y
dextinas a una temperatura de 62-65C para la obtencin de maltosa y de 70-75C para los
otros azcares. Para obtener un grado de extraccin ptimo, se deben controlar muy
cuidadosamente algunas variables del proceso como temperatura, pH y tiempo de
maceracin, as como la relacin enzima/sustrato.
Filtracin del mosto (zumo antes de fermentar): Aparte de compuestos solubles
(carbohidratos y otros compuestos protenicos), el macerado tambin contiene compuestos
insolubles (bagazo). El mosto cervecero se separa del bagazo por filtracin.
Cocimiento: Despus de la retirada del bagazo, el mosto se conduce a la caldera de
cocimiento. Aqu se calienta hasta su ebullicin y se aaden ingredientes que le dan el sabor
amargo a la cerveza (por ejemplo, lpulo, que son frutos desecados de una planta trepadora
del mismo nombre). Tambin puede precalentarse el mosto durante su traslado hasta la
caldera de cocimiento.
Durante el cocimiento del mosto tienen lugar importantes transformaciones:
Cesa toda actividad enzimtica de la malta.

Se esteriliza el mosto.
El mosto adquiere su amargor caracterstico por isomerizacin de los cidos del lpulo.
Se coagulan y precipitan complejos formados por protenas desnaturalizadas y polifonoles.
Se descomponen y evaporan compuestos voltiles que confieren sabores y aromas no
deseados.
Se concentra el mosto.
Cambia el color y el pH del mosto.
Se forman sustancias reductoras.
El mosto se hierve normalmente durante 1-2 horas con una intensidad de coccin del 5%-8%
de evaporacin por hora sobre el volumen total de mosto en la caldera.
Clarificacin del mosto: El grado de claridad requerido para un mosto depende del tipo de
cerveza que se est elaborando y de la tcnica empleada. El mosto debe estar claro y libre de
partculas slidas (restos de lpulo y complejos de protenas-polifenoles precipitados) antes de
entrar en el tanque de fermentacin.
Enfriamiento del mosto: Despus de la clarificacin se enfra el mosto hasta la temperatura
de siembra de la levadura. Esta temperatura depende del tipo de levadura utilizada y del
proceso de fermentacin elegido.
Fermentacin: La fermentacin consiste en la accin controlada de la levadura seleccionada
para transformar los sustratos sobre los que acta en nuevos productos. La transformacin de
los azcares simples en alcohol se conoce normalmente con el nombre de fermentacin
alcohlica.

El metabolismo de las levaduras cambia de la respiracin aerobia inicial a una segunda fase de
respiracin anaerobia o fermentacin alcohlica; es entonces cuando los azcares contenidos
en el mosto son transformados para producir etanol y dixido de carbono.
La conversin que realizan las levaduras se puede representar mediante la siguiente ecuacin
estequimtrica:
( ) ( ) ( )
Tambin son metabolizados otros compuestos del mosto. Los productos resultantes de la
fermentacin influyen decisivamente en las caractersticas finales de la cerveza. La duracin y
transformaciones ocasionadas por la fermentacin estn determinadas por la cepa de
levadura empleada y por el control del proceso a travs de la temperatura y la presin. La
temperatura est normalmente dentro del rango tpico de 8C-14C.
Maduracin: Esta etapa tiene como objetivo la estabilizacin coloidal por fro; esto es la
dispersin de partculas o macromolculas contenidas en el producto fermentado.
Filtracin: El objetivo de la etapa de filtracin (que incluye las operaciones de clarificacin y
estabilizacin coloidal) es la obtencin del nivel especificado de claridad y retrasar el
enturbiamiento natural de la cerveza desde su elaboracin hasta su consumo.
Estabilizacin coloidal: En la cerveza coexisten diversos tipos de taninos y de protenas que
tienden a combinarse y a formar complejos coloidales insolubles, causantes de la turbidez del
producto. La estabilizacin coloidal implica por tanto, la eliminacin de protenas o taninos
mediante alguna de las tcnicas de estabilizacin por adsorbentes, por enzimas o por cido
tnico.
Estabilizacin microbiolgica: La funcin de la estabilizacin microbiolgica es la
eliminacin de todos los microorganismos que pudieran producir alteraciones en las
cualidades organolpticas de la cerveza y/o suponer una modificacin en la calidad del
producto.
Envasado: La mayora de los productos son envasados antes de entrar en la cadena de
distribucin. En algunos casos, el envasado es una parte integral del proceso productivo, es
decir, el producto y el envase que lo contienen sufren un tratamiento posterior.
Ejemplo2. Operaciones en la etapa de fermentacin en un proceso de fermentacin de

cerveza.- En el proceso de fabricacin de cerveza, se pueden identificar las siguientes operaciones
en la etapa de fermentacin:
Separacin de turbios fros: Los turbios fros, compuestos principalmente por protenas y
formados durante el enfriamiento del mosto, se pueden separar antes de la fermentacin. La
separacin se realiza por sedimentacin en tanques, flotacin, centrifugacin o filtracin. Por

tanto, el equipamiento y las acciones de proceso dependern del mtodo seleccionado para la
operacin.
Siembra: En esta operacin se inyecta aire estril u oxgeno al mosto libre de turbios y se
aaden las levaduras. La aireacin tiene el propsito de asegurar que la levadura dispone de
una cantidad de oxgeno adecuada y necesaria para la multiplicacin celular de los
microorganismos involucrados en la fermentacin.
Fermentacin: Esta operacin tiene lugar en tanques cerrados (horizontales o verticales,
cilindrocnicos o cilndricos). Pueden estar instalados en el interior de naves industriales
cubiertas o en el exterior, dependiendo de los niveles de produccin y de las condiciones del
medio ambiente.
Recuperacin y acondicionamiento de : El dixido de carbono que se desprende
durante la fermentacin puede ser recogido en un sistema de recuperacin y
acondicionamiento de .
Refrigeracin: Durante el proceso de fermentacin se desprende calor. Para mantener la
temperatura de fermentacin deseada es necesario enfriar los tanques, utilizando chaquetas
por las que circulan fluidos refrigerantes como agua glicolada y/o . Un mismo tanque
puede tener varias secciones de enfriamiento para aplicar distintas temperaturas
dependiendo del estado de avance de la fermentacin.
Reutilizacin de levadura: Durante el proceso de fermentacin se produce un exceso de
levadura que se deposita en el fondo del tanque. De la levadura que se separa de los tanques
de fermentacin, una parte se destina a la siembra de la siguiente carga y el resto se gestiona
como un subproducto. La levadura puede reutilizarse varias generaciones, pero debe ser
finalmente repuesta, debido a la prdida de sus caractersticas.
Ejemplo 3. Acciones de proceso de la suboperacin de licuefaccin de la operacin de

recuperacin y acondicionamiento de enla etapa de fermentacin de un proceso de
fabricacin de cerveza.- Durante la etapa de fermentacin se produce una cantidad de
apreciable (3.2-3.5 Kg. De por hectolitro). Una parte de ella se puede utilizar para el propio
uso de la planta, siendo posible recuperar alrededor del 5% de de la fermentacin en
condiciones tcnias y econmicas adecuadas.
Para que recuperado pueda ser utilizado deben realizarse las siguientes suboperaciones:
Filtrado
Depurado (desodorizado y secado)
Licuefaccin
Almacenamiento
En particular, la suboperacin de licuefaccin, de acuerdo al mtodo denominado Proceso Linde,

establece las siguientes acciones de proceso:

Enfriar el gas entrante hasta una temperatura por debajo de su temperatura crtica (es decir,
304.44 K para el ), empleando un intercambio de calor con el gas fro que no se pudo
licuar.
Reducir la presin isoentlpicamente hasta un punto donde exista una mezcla de gas y lquido
utilizando una vlvula de expansin.
Separar el lquido del gas por gravedad en un tanque de separacin.
Extraer el lquido del tanque y conducirlo a su tanque de almacenamiento.
Recircular el gas que no se licu, el cual est muy fro, para intercambiar calor con el gas
entrante, a travs del intercambiador de calor.
Comprimir isoentrpicamente el gas saliente del intercambiador, a travs de un compresor, lo
que produce un gas a alta presin y temperatura.
Enfriar el gas proveniente del compresor hasta las condiciones de alimentacin del gas
entrante, empleando agua, aire u otro fluido refrigerante.
Mezclar el gas entrante con el gas recirculado para completar el ciclo.
11.2.2 Modelo fsico

El modelo fsico tiene los siguientes niveles:
Empresa: La empresa es responsable de la determinacin de qu productos sern

manufacturados, en qu sitios y con qu procesos. La empresa es una organizacin que
coordina la operacin de uno o ms sitios. Estos sitios pueden contener reas, celdas de
proceso, unidades, mdulos de equipamiento y mdulos de control. Como ejemplo considere
la empresa Cosmticos S.A.
Sitio: Un sitio es un componente de una empresa de manufactura por lotes identificada por
una segmentacin fsica, geogrfica o lgica dentro de una empresa. Puede contener reas,
celdas de procesos, unidades, mdulos de equipamiento y mdulos de control. Como ejemplo
considere el sitio Cochabamba.
rea: Un rea es un componente de un sitio de manufactura por lotes que est identificada
mediante segmentacin fsica, geogrfica o lgica dentro de un sitio. Puede contener celdas
de procesos, unidades, mdulos de equipamiento y mdulos de control. Como ejemplo
considere el rea Productos Infantiles
Celda de proceso: Una celda de proceso contiene todas las unidades, mdulos de
equipamiento y mdulos de control requeridos para elaborar uno o ms lotes. Es un
componente de un rea. Como ejemplo considere la celda Shampoo para bebs.
Unidad: Una unidad es una agrupacin de mdulos de equipamiento, mdulos de control y
otros equipos del proceso en la cual una o ms funciones del proceso pueden ser llevadas a
cabo sobre un loteo parte de un lote. Como ejemplo considere la unidad Reactor.
Mdulo de equipamiento: Un mdulo de equipamiento es un grupo funcional de
dispositivos que pueden llevar a cabo un nmero finito de actividades menores de
procesamiento. Estas actividades hacen a tales funciones del proceso como el control de

temperatura, control de presin, dosificacin y mezcla. Como ejemplo considere el mdulo de
control de temperatura en la unidad Reactor.
Mdulo de control: Un mdulo de control es el nivel ms bajo de equipamiento en el
modelo fsico. Puede llevar a cabo funciones bsicas como el control de una vlvula o de una
bomba. Como ejemplo considere una vlvula proporcional que controla el flujo de
alimentacin al reactor.
11.2.3 Modelo de control procedimental

El modelo procedimental es un modelo jerrquico multi-nivel compuesto de los siguientes
elementos procedimentales:
Procedimiento general: Un procedimiento general es la estrategia usada para llevar a cabo

un proceso. Est hecho de procedimientos de unidad. Como ejemplo considere el
procedimiento general de elaboracin de vainilla.
Procedimiento de unidad: Un procedimiento de unidad es una estrategia usada para llevar
a cabo las actividades y funciones dentro de una unidad. Un procedimiento de unidad est
hecho de una o ms operaciones. Como ejemplo considere el procedimiento de unidad del
tanque de mezcla.
Operacin: Una operacin es un elemento procedimental que define una actividad de
procesamiento independiente llevada a cabo por una o ms fases dentro de una unidad Como
ejemplo considere una operacin de endulzado del tanque de mezcla.
Fases: Una fase es el componente ms pequeo del modelo procedimental en trminos de
tareas o funciones especficas del proceso (ejemplo: cargar surfactante, mezclar, agitar,
control de temperatura, transferir).
11.2.4 Descripcin del producto

En trminos generales, el modelo fsico es usado para describir el equipamiento y el modelo de
control procedimental es usado para describir la secuencia del proceso. Para un mejor
entendimiento de la relacin entre estos dos modelos, el estndar S88 define cuatro tipos de
recetas. Esencialmente, una receta proporciona una forma para describir productos y cmo estos
productos son producidos. Los cuatro tipos de recetas son:
Receta general: Una receta general define materia prima, sus cantidades relativas y el
procesamiento requerido. Las recetas generales no incluyen especificaciones acerca de la
geografa donde se localiza el proceso de produccin o del equipamiento requerido para el
procesamiento.
Receta de sitio: La receta de sitio es derivada a partir de la receta general, pero toma en
cuenta la geografa del sitio (existen diferentes grados de materia prima en diferentes pases o
continentes) y el lenguaje local.
Receta maestra: Las recetas maestras son derivadas a partir de las recetas de sitio y estn
enfocadas en la celda de proceso. Una receta maestra es un nivel requerido de receta; sin ella,

la receta de control no puede ser creada ni los lotes pueden ser producidos. Una receta
maestra toma en cuenta los requerimientos del equipamiento dentro de una celda dada.
Incluye las siguientes categoras de informacin: cabecera, frmula, requerimientos de
equipamiento y procedimientos. Una cabecera tpica contiene el nombre de la receta, la
identificacin del producto, el nmero de versin, autor, aprobacin para la produccin y otra
informacin administrativa. La frmula de la receta maestra contiene materiales, brutos, con
sus respectivas cantidades y los parmetros del proceso tales como temperatura y presin. Los
procedimientos de receta se construyen e implementan sobre el equipamiento (unidades o
clases de unidades). Los requerimientos del equipamiento proporcionan la informacin
necesaria para restringir la eleccin del equipamiento cuando se implementan los
procedimientos.
Receta de control: Una receta de control es un lote creado a partir de la receta maestra. Una
receta maestra puede tener una o ms recetas de control sobre la lista de lotes o en el status
de ejecucin.
La contribucin ms significativa que el estndar hace a la fabricacin de lotes es la separacin del

procedimiento de receta y la lgica de control del equipo. Los procedimientos de receta residen en
una PC, mientras que el cdigo de programacin que corre el equipo de produccin reside en un
PLC o un DCS. De esta manera, las recetas pueden ser editadas y modificadas sin tener que
modificar el cdigo del dispositivo que maneja el equipo.
Cuando llega la hora de elaborar un producto, los requerimientos definidos por la receta y sus
procedimientos se enlazan al equipo requerido mediante interfaces lgicas. Este enlace es
generalmente manejado por un servidor de lotes.
Cada fase de la receta dentro del servidor de lotes se comunica con la correspondiente fase dentro
del equipamiento mediante un conjunto de protocolos que residen en el servidor de lotes. Los
protocolos estn basados en un conjunto de reglas que responden a un diagrama de transicin de
estado.
11.2.5 Modelo de actividad

El estndar tambin incluye un modelo de control de actividad que describe las diferentes
funciones requeridas para manejar la produccin de lotes. Estas funciones detalladas a
continuacin, han sido incorporadas en los servidores de lotes ms comerciales como RSBatch de
Rockwell Automation.
Funciones de manejo de recetas: Son las responsables de la creacin, almacenamiento y

mantenimiento de las recetas. El resultado de esta actividad de control es una receta maestra.
Funciones de planificacin y la programacin de la produccin: Incluye los algoritmos
de decisin utilizados para los cronogramas de produccin de lotes.

Funciones de manejo de informacin de la produccin: Son responsables de la
recoleccin, almacenamiento, procesamiento y reporte de la informacin de la produccin y,
ms especficamente, de la historia de los lotes.
Funciones de manejo del proceso: Incluyen la creacin de recetas de control a partir de las
recetas maestras y la iniciacin y supervisin de los lotes programados para la produccin.
Funciones adiciones de manejo del proceso incluyen la asignacin del equipamiento y el
arbitraje de los recursos comunes y la recoleccin real del lote y la informacin de los eventos
del equipamiento.
Unidad de supervisin: Se refiere a las funciones asociadas con la ejecucin de los
elementos procedimentales (procedimientos de unidad, operaciones y fases) dentro de una
receta de control. Tambin est incluido el completo manejo de los recursos de unidad y de la
recoleccin de la informacin del lote y de la unidad.
Funciones del control del proceso (PLC o DCS): Abarcan la ejecucin de las fases del
equipamiento y la propagacin de modos y estados a y de cualquier elemento procedimental
de la receta y del mdulo de equipamiento o de control. Tambin cubren la ejecucin del
control I/O sobre los dispositivos de campo y la recoleccin de datos a partir de estos
dispositivos.
11.2.6 Lenguaje semi-formal PFC (Procedure Function Chart) de SP88

Para superar la ambigedad en la codificacin del conocimiento del proceso, S88 introduce el
lenguaje semi-formal PFC (Procedure Function Chart), el cual permite al diseador describir
grficamente la organizacin de operaciones, procedimientos de unidad y procedimientos
generales utilizando elementos bsicos descritos en la Tabla 11.1.
Tabla 11.1 Elementos de PFC [IVNV-01 2009].
Elemento Descripcin Elemento Descripcin

Elemento compuesto
Elemento Procedimiento de
de inicio unidad
Operacin
Element Fase
o de fin
Transicin
Sincronizacin
Conexin
Condicin de
progreso
Los elementos Start y End denotan el inicio y fin de un elemento compuesto46. Entre los
elementos Start y End se conectan elementos de bajo nivel que describen procedimientos de
unidad, operacin y fases, mediante conexiones sobre transiciones que mantienen las condiciones
46
Un elemento compuesto puede ser un procedimiento general, procedimiento de unidad o procedimiento
de operacin.

del progreso secuencial. Las ramas concurrentes estn empotradas en el interior de las
transiciones de sincronizacin que indican el inicio y el fin de los procedimientos concurrentes. La
Fig. 11.3 describe la operacin de llenado de un reactor en PFC.
Llenado del reactor
Dosificacin
ingrediente A
Agitacin Enfriamiento
Dosificacin
ingrediente B
Fig.11.3 PFC de la operacin de llenado de un reactor [IVNV-01 2009].
11.3 Captura de requerimientos para el diseo de sistemas de

control distribuido
11.3.1 Sistemas de control en tiempo real
Un sistema de tiempo real es cualquier sistema de procesamiento de informacin que debe
responder a estmulos de entrada generados externamente dentro de un periodo de tiempo finito
y especificado. En este tipo de sistemas la exactitud depende no slo de los clculos efectuados
sino tambin del tiempo en el cual se producen los resultados.
Todos los sistemas de control que utilizan procesamiento digital de las seales de entrada son
sistemas de tiempo real. El resultado debe ser producido en una fraccin del periodo de muestreo
que permita reconstruir la seal de control a ser entregada a la planta. Por su parte, muchos
sistemas de tiempo real duro son sistemas de control.
En los sistemas de control de tiempo real se requiere especificar las restricciones de tiempo,
dentro de las cuales se adquieren y envan datos, se procesa un algoritmo de control o un
algoritmo de estimacin, se atiende el requerimiento de una alarma, etc.
En general existen dos tipos de sistemas de control de tiempo real: los sistemas empotrados en las
aplicaciones y aquellos sistemas que efectan tareas de regulacin en lazos de control visibles
para el operador. Los sistemas de control empotrados estn provistos de dispositivos de clculo
digital manejados por un sistema operativo de tiempo real; en general, sus parmetros no pueden

ser modificados por el usuario del equipo que aloja al sistema de control. Por su parte, los
sistemas de regulacin, visibles para el operador, tienen aplicaciones en el control de procesos
basados en operaciones unitarias o en procesos de manufactura, caracterizados por su
distribucin geogrfica a lo largo de la planta. En este caso, la eleccin de los parmetros del
controlador requiere de un conocimiento previo acerca de la dinmica de la planta.
11.3.2 Diseo orientado a objetos

El diseo orientado a objetos es particularmente apropiado para aplicaciones de tiempo real. La
base conceptual se denomina objeto. Un objeto es la abstraccin de una entidad que
internamente tiene datos y un comportamiento caracterizado por su estado, responde a eventos,
procesa entradas y produce salidas de datos y eventos. Desde este punto de vista, las principales
caractersticas de un objeto incluyen:
Atributos (datos)
Estado (memoria)
Comportamiento (operaciones o mtodos)
Identidad
Responsabilidades
Atributos.- Se refieren a los datos encapsulados dentro de un objeto. Algunos objetos pueden
tener uno o pocos atributos, mientras que otros pueden ser bastante ricos y tener estructuras ms
complejas como pequeas bases de datos que contienen informacin estructurada y relacionada.
Los atributos tambin pueden hacer referencia a operaciones o mtodos de procesamiento que
pueden estar encapsulados en el mismo objeto.
Estado.- El estado de un objeto es una condicin de existencia del objeto. El objeto existe porque
est en un estado determinado. El estado puede ser continuo o discreto. Un estado continuo
cambia de manera continua en el tiempo, mientras que un estado discreto cambia de manera
discreta. Por ejemplo, en un proceso trmico el estado est determinado por el valor de la
temperatura actual que cambia de manera continua, mientras que en un sistema de control
secuencial que maneja un tanque de mezcla de sustancias lquidas, el estado puede ser definido
en trminos del conjunto finito y numerable definido por: {inactivo, llenando, mezclando,
vaciando}.
Comportamiento.- Depende del tipo de objeto. Los objetos pasivos proporcionan

comportamiento a otros objetos; es decir proporcionan servicios que otros objetos pueden
requerir. Los objetos activos forman las races de las ramas que invocan los servicios de los objetos
pasivos. El comportamiento de un objeto est gobernado por funciones de transicin del estado
que toman en cuenta el estado inicial, la historia de las entradas o eventos y las reglas que
determinan el estado a lo largo del tiempo. La salida de un objeto es funcin del estado actual y
posiblemente de la entrada presente en el objeto. El comportamiento de un objeto puede ser
modelado de tres maneras:

Comportamiento simple. El objeto ejecuta servicios sobre requerimientos y no mantiene
memoria de los servicios anteriores. Un amplificador de seal es un objeto con
comportamiento simple.
Comportamiento de estado discreto. El objeto posee un conjunto numerable, por lo general
finito, de condiciones de existencia (estado). El objeto debe estar en uno y slo un estado a la
vez. El objeto con comportamiento de estado discreto se mueve de un estado a otro mediante
la ocurrencia de ciertos eventos de entrada, generando una salida dependiendo del estado en
que se encuentre. Un ejemplo de este tipo de objeto es una mquina de estado finito o
autmata que podra representar un controlador secuencial.
Comportamiento de estado continuo. El objeto posee al menos un conjunto no numerable de
condiciones de existencia y la evolucin del estado depende de manera continua de seales de
entrada y posiblemente de eventos. Un controlador del tipo PID (Proporcional-Integral-
Derivativo) con capacidad de autoajuste de parmetros, es un ejemplo de objeto con
comportamiento de estado continuo.
Identidad de un objeto: Un objeto dentro de un sistema con funcionalidades especficas, tiene

una identidad nica que lo distingue de los dems objetos del sistema, principalmente para
propsitos de identificacin y localizacin dentro de la estructura del sistema.
Responsabilidades: Un objeto dentro de un sistema tienen responsabilidades especficas que

contribuyen al logro de una o varias capacidades especficas. Por ejemplo, un dispositivo de
adquisicin de datos puede contribuir al logro de la capacidad de control de la temperatura del
reactor, as como de la capacidad del monitoreo de la presin del reactor.
11.3.3 Comportamiento entre objetos (o clases)
1 Comunicacin entre objetos y concurrencia
El comportamiento entre objetos de un sistema est determinado por la transferencia de

informacin entre ellos y la concurrencia en la ejecucin de sus tareas. La transferencia de
informacin se realiza a travs de mensajes y la concurrencia se logra a travs de un
procesamiento en paralelo de la informacin que manejan los objetos.
Un mensaje es una abstraccin de datos y/o informacin de control que se pasa de un objeto a
otro. Por su parte, la concurrencia involucra el uso de tcnicas procesamiento en paralelo,
haciendo que cada objeto corra en un procesador independiente del procesador de otro objeto;
tambin involucra tcnicas de arbitraje para la transmisin de mensajes entre objetos a travs de
los buses de comunicacin que conectan los dispositivos.
2 Clases de objetos y relaciones entre objetos
Las clases de objetos son abstracciones de las propiedades comunes de un conjunto que contiene
muchos objetos similares. Cada objeto es una instancia de una clase que hereda las propiedades
de la clase aadiendo atributos y comportamiento particulares del objeto. Por ejemplo, una clase
de objetos podra ser la clase termocuplas y una instancia de esta clase correspondera a una
termocupla tipo J. En este ejemplo, la clase termocuplas est determinada por el principio de

funcionamiento basado en el efecto Seebeck y el objeto termocupla tipo J, perteneciente a dicha
clase, posee adems como atributo una curva caracterstica que la diferencia de otro tipo de
termocupla.
Los objetos se colaboran e intercambian mensajes para lograr las capacidades funcionales del
sistema. Para que un objeto enve mensajes a otro objeto, debe estar relacionado de alguna
manera con el otro objeto. Existen cinco tipos elementales de relaciones:
Asociaciones. Cuando un objeto usa los servicios de otro que no le pertenece, los objetos
tienen una asociacin.
Agregacin. Se aplica cuando un objeto fsica o conceptualmente contiene a otro.
Composicin. Es una forma fuerte de agregacin, en la cual el propietario es explcitamente
responsable de la creacin y destruccin de los objetos parte.
Generalizacin. Cuando una clase es una especializacin de otra, la relacin se llama
generalizacin. Significa que la clase descendiente es una clase especializada de una clase ms
general.
Dependencia. Significa que algn conjunto de los elementos del modelo requiere la presencia
de otro conjunto de elementos del modelo.
La identificacin de los objetos conduce al modelo de objetos del sistema que puede ser
representado a travs de un diagrama de objetos o clases, mostrando las relaciones entre los
objetos que permiten implementar las capacidades primarias del sistema. Adems cada objeto del
modelo encapsula propiedades y comportamiento que pueden ser reusables a travs de la
definicin de clases.
En un diseo tipo top-down, las capacidades del sistema se implementan a travs de subsistemas.
A su vez, las capacidades de un subsistema se pueden implementar a travs de subsistemas de
ms bajo nivel y tambin a travs de objetos especficos. Por tanto, es muy comn representar los
subsistemas como clases de objetos con propiedades y funcionalidades especficas que pueden ser
implementadas por uno o ms objetos.
11.3.4 Estrategias para la identificacin de objetos

Las siguientes son las estrategias ms significativas para identificar objetos:
1. Subrayar nombres en los trminos de referencia del problema

2. Identificar objetos activos y objetos causales
3. Identificar servicios pasivos
4. Identificar itemes del mundo real
5. Identificar dispositivos fsicos
6. Identificar conceptos claves
7. Identificar transacciones
8. Identificar informacin persistente
9. Identificar elementos visuales
10. Identificar elementos de control

1 Subrayar nombres en los Trminos de Referencia del Problema
Esta estrategia trabaja directamente con los trminos de referencia del problema. En este caso, se
subraya cada nombre o frase nombre del mencionado documento y se lo trata como a un objeto
potencial. Los objetos identificados de esta manera puede caer dentro de las siguientes cuatro
categoras:
1. Objetos de inters
2. Actores
3. Objetos sin inters
4. Atributos de los objetos
Lo que se busca con el ejercicio es encontrar objetos dentro de la primera categora. Los actores
usualmente ya han sido identificados en el modelo de casos de uso, pero ocasionalmente se
pueden identificar tambin nuevos actores.
Ejemplo. Identificacin de objetos a partir de los trminos de referencia para el control

de una olla de cocimiento industrial.- Considere el problema de la olla de cocimiento
industrial, donde los trminos de referencia del problema se establecen como sigue:
Un sistema de control debe controlar la secuencia de operaciones de una olla de cocimiento

industrial para una industria de alimentos.
La olla de cocimiento consiste de un recipiente donde se introducen los ingredientes a ser cocidos.
Est provista de un calefactor elctrico que toma energa de una fuente de corriente alterna. La
energa calorfica entregada a la olla est regulada por un controlador de temperatura del tipo
PID. Tambin cuenta con un mezclador impulsado por un motor de CA que puede ser ajustado para
trabajar con siete velocidades diferentes. Posee tambin dos detectores de nivel; el primero
detecta el nivel bajo del contenido de la olla, mientras que el segundo detecta el nivel alto. Los
ingredientes ingresan a la olla a travs de una vlvula de entrada y son impulsados con una bomba
elctrica. Por su parte, el producto de la olla de cocimiento sale a travs de una vlvula de salida
hacia un depsito de almacenamiento para su procesamiento posterior.
El sistema de control de la olla de cocimiento consiste de una interfaz con el usuario; un

controlador secuencial, un regulador de temperatura y una interfaz de entrada/salida entre el
sistema de control y el proceso.
La interfaz con el usuario permite al operador configurar los parmetros de la secuencia de control;
efectuar las acciones de arranque y paro del proceso; ajustar el valor de la temperatura de
referencia; ajustar la velocidad de mezclado; observar el tiempo transcurrido; observar el valor de
la temperatura en la olla de cocimiento y observar el status del proceso, mediante indicadores que
desplieguen qu elementos se encuentran activos o inactivos en un instante dado.
El controlador secuencial controla la siguiente secuencia de operaciones:
1. Abre la vlvula de entrada y espera un tiempo para asegurarse de que est totalmente abierta

2. Una vez transcurrido el tiempo de espera para la apertura de la vlvula de entrada, se activa la
bomba elctrica para impulsar los ingredientes hacia la olla de cocimiento
3. Una vez que se detecta el nivel bajo del contenido de la olla de cocimiento, se activa el
calefactor y el regulador de temperatura para iniciar el cocimiento a medida que ingresan los
ingredientes.
4. Una vez que se detecta el nivel alto, se desactiva la bomba elctrica y se activa el mezclador
cuya velocidad est previamente configurada. Asimismo se mantiene la vlvula de entrada
abierta. Se deja en este estado la duracin del tiempo de cocimiento, que es especificada por el
operador del proceso
5. Una vez transcurrido el tiempo de cocimiento se desactiva el mezclador y el calefactor y se
espera un tiempo para asegurarse de que el mezclador est totalmente parado.
6. Una vez transcurrido el tiempo de espera para el paro del mezclador, se activa la vlvula de
salida para vaciar el producto hacia un depsito de almacenamiento.
7. Una vez que se deja de detectar el nivel bajo del contenido de la olla, se cierra la vlvula de
salida y se espera un tiempo para asegurarse de que la vlvula de salida est completamente
cerrada.
8. Una vez transcurrido el tiempo de espera para el cierre de la vlvula de salida el sistema de
control reinicia un nuevo ciclo de operaciones retornando al paso 2.
El regulador de temperatura controla la temperatura de la olla de cocimiento utilizando para ello

un algoritmo de control del tipo PID.
La interfaz de entrada deber capturar la informacin discreta de los detectores de nivel bajo y
nivel alto, informacin que es requerida por el controlador secuencial y por la interfaz con el
usuario para el despliegue del status del proceso. Tambin deber capturar la informacin del
valor de la temperatura de la olla de cocimiento proveniente de un sensor de temperatura,
informacin que es requerida por el regulador de temperatura y por la interfaz con el usuario para
el despliegue del valor actual de la temperatura.
La interfaz de salida deber proporcionar las seales de activacin de la electrovlvula de entrada,

la bomba elctrica, el mecanismo de activacin del calefactor, la electrnica de potencia del
mezclador y la electrovlvula de salida. Tambin deber proporcionar la seal de control
proveniente del regulador de temperatura a la electrnica de potencia del calefactor. Por su parte,
la electrnica de potencia del mezclador podr ser configurada por el usuario de tal forma que el
mezclador pueda trabajar con siete velocidades diferentes.
A continuacin se presenta una lista desordenada de los nombres subrayados

Sistema de control Operaciones Olla de cocimiento industrial
Ingredientes Fuente de corriente alterna Energa calorfica
Controlador de temperatura del Mezclador Motor de CA
tipo PID
Detectores de nivel alto y nivel Nivel bajo Nivel alto
bajo
Vlvula de entrada Bomba elctrica Producto
Vlvula de salida Depsito de almacenamiento Interfaz con el usuario
Controlador secuencial Interfaz de entrada/salida Proceso
Operador Parmetros de la secuencia de Acciones de arranque y paro del
control proceso
Temperatura de referencia Velocidad de mezclado Tiempo transcurrido
Temperatura en la olla de Status del proceso Indicadores
cocimiento
Tiempo de espera para la Calefactor Tiempo de cocimiento
apertura de la vlvula de
entrada
Tiempo de espera para el paro Contenido de la olla Tiempo de espera para el cierre
del mezclador de la vlvula de salida
Algoritmo de control del tipo Informacin Sensor de temperatura
PID
Seales de activacin de la Seales de activacin del Mecanismo de activacin del
electrovlvula de entrada mecanismo de activacin del calefactor
calefactor
Seales de activacin de la Electrnica de potencia del Seales de activacin de la
electrnica de potencia del mezclador electrovlvula de salida
mezclador
Seal de control Electrnica de potencia del
calefactor
A partir de la lista anterior, los objetos de inters para el sistema de control de la olla de
cocimiento podran ser:
Controladores
Regulador de temperatura
Controlador secuencial
Sensores y detectores
Detector de nivel bajo

Detector de nivel alto
Sensor de temperatura

Actuadores
Electrovlvula de entrada
Bomba Elctrica
Electrovlvula de salida
Calefactor
Motor de CA del mezclador
Interfaces
Interfaz con el usuario

Interfaz de entrada
Interfaz de salida
Electrnica de potencia
Electrnica de potencia del motor de CA del mezclador

Electrnica de potencia del calefactor
Los Trminos de Referencia tambin muestra la existencia de interacciones con posibles actores
entre los que se pueden deducir los siguientes:
o Olla de cocimiento industrial

o Operador
o Sistema de supervisin y control
o Dispositivo de alarma
Tambin es posible obtener probables atributos de los objetos. En general, stos estn
constituidos por datos correspondiente a valores de los parmetros de control, valores status de
dispositivos, valores medidos del procesos, etc. La siguiente tabla muestra ejemplos de algunos
atributos para los objetos identificados:

OBJETO ATRIBUTOS
Regulador de temperatura o Status del regulador de temperatura

o Valores de los parmetros del regulador
o Valor de la temperatura de referencia en la olla de
cocimiento proveniente de la interfaz con el usuario
o Valor de la temperatura en la olla de cocimiento
proveniente de la interfaz de entrada
o Valor del error de temperatura en la olla de cocimiento
o Valor de la seal de control
Controlador secuencial o Status del controlador secuencial

o Status del detector de nivel bajo
o Status del detector de nivel alto
o Valores de los parmetros del controlador secuencial
o Estado de la secuencia de operaciones
o Nmero de ciclo de produccin
Detector de nivel bajo o Status del detector de nivel bajo
Detector de nivel alto o Status del detector de nivel alto
Sensor de temperatura o Status del sensor de temperatura

Electrovlvula de entrada o Status de la electrovlvula de entrada
Bomba elctrica o Status de la bomba elctrica
Electrovlvula de salida o Status de la electrovlvula de salida
Calefactor o Status del calefactor
Motor de CA del mezclador o Status del motor de CA del mezclador
Interfaz con el usuario o Status de la interfaz con el usuario

o Status de todos los otros dispositivos del sistema de
control
o Valores de los parmetros del regulador de temperatura
o Valor de la temperatura de referencia en la olla de
cocimiento
proveniente del regulador de temperatura
o Valor del error de temperatura en la olla de cocimiento
o Valor de la seal de control calculada por el regulador
de temperatura

o Valores de los parmetros del controlador secuencial
o Estado de la secuencia de operaciones proveniente del
controlador secuencial
o Nmero de ciclo de produccin proveniente del
controlador secuencial
o Valor de la velocidad del motor de CA del mezclador
o Tiempo de duracin del ciclo actual
Interfaz de entrada o Status de la interfaz de entrada

o Status del detector de nivel bajo
o Status del detector de nivel alto
proveniente del sensor de temperatura
o Status de la electrovlvula de entrada
o Status de la bomba elctrica
o Status de la electrovlvula de salida
o Status de la electrnica de potencia del motor de CA del
mezclador
o Status de la electrnica de potencia del calefactor
Interfaz de salida o Status de la interfaz de salida

o Status de la electrovlvula de entrada
o Status de la bomba elctrica
o Status de la electrovlvula de salida
o Status de la electrnica de potencia del motor de CA del
mezclador
o Status de la electrnica de potencia del calefactor
proveniente de la interfaz con el usuario
o Valor de la seal de control para la regulacin de
temperatura proveniente del regulador de temperatura
Electrnica de potencia del o Status de la electrnica de potencia del motor de CA del

motor de CA del mezclador mezclador
o Status del motor de CA del mezclador
proveniente de la interfaz de salida
Electrnica de potencia del o Status de la electrnica de potencia del calefactor

calefactor o Status del calefactor
o Valor de la seal de control para la regulacin de
temperatura proveniente de la interfaz de salida

2 Identificar objetos causales
Una vez que se han identificado los objetos potenciales, se puede observar aquellos que tienen un
comportamiento ms activo. Entre stos se pueden clasificar los siguientes tipos de objetos que:
o Producen y ejecutan acciones

o Producen datos o los analizan
o Proporcionan interfaces a personas o dispositivos
o Almacenan informacin
o Proporcionan servicios a personas o dispositivos
o Contienen otros tipos de objetos fundamentales
o Son transacciones que aparecen cuando ocurren interacciones entre dispositivos o personas
Las dos primeras categoras usualmente se agrupan en lo que se denomina objetos causales. Un
objeto causal es un objeto que ejecuta acciones de manera autnoma, coordina las actividades de
otros objetos o bien genera de manera autnoma eventos discretos.
Ejemplo. Objetos con comportamiento ms activo y objetos causales en el sistema de

control de una olla de cocimiento industrial.- En el caso del ejemplo de la olla de cocimiento
los objetos de comportamiento activo podran ser:
o Regulador de temperatura
o Controlador secuencial
o Interfaz con el usuario
o Interfaz Entrada/Salida
o Electrnica de potencia del motor de CA del mezclador
o Electrnica de potencia del calefactor
Sin embargo, los objetos causales slo son:
o Regulador de temperatura
o Controlador secuencial
3 Identificar Servicios pasivos
Los objetos pasivos son menos obvios que los objetos causales. Proporcionan control pasivo,
almacenamiento de datos o ambos. Un simple switch es un objeto de control pasivo; proporciona
servicio a objetos causales pero no inicia acciones por s mismo. Los sensores simples son ejemplos
de objetos de datos pasivos. Un detector de nivel podra proporcionar un dato en el momento que
ste sea requerido por un objeto activo (como una interfaz de entrada/salida). Un hardware de
servicios pasivos podra ser un circuito integrado que ejecuta un clculo de verificacin de
redundancia cclica sobre un bloque de datos. Los objetos pasivos son tambin conocidos como
servidores ya que proporcionan servicios a objetos clientes.

Ejemplo. Objetos pasivos en el sistema de control de una olla de cocimiento industrial.-
En el ejemplo del sistema de control de la olla de cocimiento se pueden identificar los siguientes
objetos pasivos:
Objetos de control pasivo
o Electrovlvula de entrada
o Bomba elctrica
o Electrovlvula de salida
o Calefactor
o Motor de CA del mezclador
4 Identificar Itemes del Mundo Real
Los sistemas orientados a objetos a menudo necesitan modelar la informacin de los objetos del
mundo real, aun cuando estos no sean parte del sistema.
Ejemplo. Itemes del mundo real en el sistema de control de una olla de cocimiento
industrial.- En el ejemplo de la olla de cocimiento el Regulador de temperatura podra modelar el
sensor de temperatura como la curva caracterstica de respuesta del sensor (por ejemplo en una
termocupla la curva caracterstica es la relacin esttica entre la temperatura que mide el sensor y
la seal en mV que proporciona al sistema de control). En el modo de Autoajuste de parmetros,
el regulador de temperatura podra modelar el comportamiento trmico de la olla de cocimiento
como un sistema lineal de primer orden, con una constante de tiempo que depende del punto de
operacin.
Asimismo, el controlador secuencial de la olla de cocimiento necesita modelar el tiempo de

respuesta de las electrovlvulas de entrada y salida para asegurarse de que los comandos de
apertura o cierre de las electrovlvulas tengan su efecto en un tiempo determinado que asegura la
total apertura o cierre de dichos dispositivos. Tambin el controlador secuencial requiere modelar
el tiempo de cocimiento de los diferentes contenidos que puedan ser introducidos a la olla de
cocimiento, de tal forma que el ciclo de produccin pueda realizarse de acuerdo a normas
preestablecidas.
5 Identificar dispositivos fsicos
Los sistemas de tiempo real interactan con su medio ambiente usando sensores y actuadores. A
su vez, estos dispositivos deben comunicarse a travs de otros dispositivos denominados
interfaces.
Ejemplo. Dispositivos fsicos en el sistema de control de una olla de cocimiento

industrial.- En el sistema de control de la olla de cocimiento, tambin se han identificado
sensores, actuadores e interfaces de entrada y salida:

Sensores
o Detector de nivel bajo

o Detector de nivel alto
o Sensor de temperatura
Actuadores
o Bomba elctrica
o Calefactor
o Mezclador
Interfaces de entrada/salida
o Interfaz de entrada
o Interfaz de salida
o Interfaz con el usuario
Interfaces de potencia
o Electrnica de potencia del motor de CA del mezclador

o Electrnica de potencia del calefactor
Sin embargo podran ser identificados, adems, los siguientes objetos:
Dispositivo de adecuacin de seales
o Acondicionamiento de la seal proveniente del detector de nivel bajo

o Acondicionamiento de la seal proveniente del detector de nivel alto
o Acondicionamiento de la seal proveniente del sensor de temperatura
o Acondicionamiento de la seal hacia la electrnica de potencia del motor de CA del mezclador
o Acondicionamiento de la seal hacia la electrnica de potencia del calefactor
o Acondicionamiento de la seal hacia el accionamiento de la electrovlvula de entrada
o Acondicionamiento de la seal hacia el accionamiento de la electrovlvula de salida
o Acondicionamiento de la seal hacia el accionamiento de la bomba elctrica
Bus de comunicacin entre dispositivos entre:
o La interfaz con el usuario; el regulador de temperatura; el controlador secuencial; el monitor

de status y alarmas; la interfaz de entrada y la interfaz de salida.
o La interfaz de entrada y el detector de nivel bajo, incluye el dispositivo de acondicionamiento
de seal.
o La interfaz de entrada y el detector de nivel alto, incluye el dispositivo de acondicionamiento
de seal.

o La interfaz de entrada y el sensor de temperatura, incluye el dispositivo de acondicionamiento
de seal.
o La interfaz de entrada y el indicador de status de la electrnica de potencia del motor de CA
del mezclador
o La interfaz de entrada y el indicador de status de la electrnica de potencia del calefactor
o La interfaz de entrada y el indicador de status de la bomba elctrica
o La interfaz de entrada y el indicador de status de la electrovlvula de entrada
o La interfaz de entrada y el indicador de status de la electrovlvula de salida
o La interfaz de salida y el accionamiento de la electrovlvula de entrada
o La interfaz de salida y el accionamiento de la electrovlvula de salida
o La interfaz de salida y el accionamiento de la bomba elctrica
o La interfaz de salida y la electrnica de potencia del motor de CA del mezclador
o La interfaz de salida y la electrnica de potencia del calefactor
Interfaces de comunicacin remota
o Interfaz de comunicacin con el sistema de supervisin

o Interfaz de comunicacin con el dispositivo de alarma
Recuerde que, una vez identificados cada uno de los objetos, es necesario identificar tambin sus
correspondientes atributos de tal forma que los objetos puedan ser agrupados en clases,
simplificando la representacin del sistema en un diagrama de clases. Esta recomendacin es
importante ya que a medida que se van identificando nuevos objetos, el detalle de cada uno de
ellos es mucho ms fino.
6 Identificar conceptos claves
Los conceptos clave son abstracciones importantes dentro de un dominio; tienen atributos y
comportamiento y muchas veces pueden ser modelados como objetos. Estas abstracciones a
menudo no tienen realizaciones fsicas, pero sin embargo deben ser modeladas por el sistema.
Ejemplo. Conceptos clave en el sistema de control de una olla de cocimiento industrial.-

En el controlador secuencial del ejemplo del sistema de control de una olla de cocimiento, el plan
de la secuencia de operaciones, concebido como el conjunto de pasos requeridos para
implementar el proceso de produccin, puede ser considerado como un concepto clave. Por
ejemplo un plan podra corresponder a un calentamiento continuo de la olla de cocimiento,
mientras que otra instancia del plan podra corresponder a un calentamiento intermitente,
dependiendo del tipo de producto.
7 Identificar transacciones
Las transacciones son objetos que deben existir por un periodo finito de tiempo y representan
interacciones entre dos o ms objetos.

Ejemplo. Transacciones en el sistema de control de una olla de cocimiento industrial.- En
el caso del sistema de control de la olla de cocimiento industrial podran identificarse numerosos
objetos de transaccin. Por ejemplo, entre la interfaz con el usuario y el regulador de temperatura
se podran tener los siguientes de acuerdo a la asociacin mostrada:
Asociacin Transacciones
Configura parmetros Comando de configuracin de parmetros
Lee temperatura Comando de lectura de la temperatura
Escribe porcentaje de Comando de escritura del porcentaje de control

control en modo manual
Invoca el modo de Comando de inicio del modo de autoajuste

autoajuste
Fin de autoajuste Mensaje de fin de autoajuste y envo de los nuevos valores de

los parmetros
Note que en cada uno de los casos anteriores, la transaccin tiene una vida relativamente corta.
Los objetos de transaccin en general pueden corresponder a comandos, mensajes, alarmas, colas
eventuales, etc.
Una vez identificados los objetos de transaccin es necesario identificar tambin sus atributos. Por
ejemplo, en el caso de los comandos y los menajes, los atributos podran ser:
o Direccin del destinatario

o Direccin del remitente
o Tipo de mensaje o comando
o Prioridad
o Datos del mensaje
o Chequeo de redundancia cclica
8 Identificar informacin persistente
La informacin persistente tpicamente es mantenida dentro de los objetos pasivos, como pilas,
colas, rboles o bases de datos. Las memorias, sean stas voltiles (RAM o SRAM) o no voltiles
(FLASH, EPROM EEPROM o disco duro) pueden almacenar datos persistentes.
Ejemplo. Datos persistentes en el sistema de control de una olla de cocimiento

industrial.- En el caso del sistema de control de la olla de cocimiento se podran requerir
dispositivos de almacenamiento de datos persistentes que pueden ser compartidos por los objetos

del propio sistema. Estos datos son valores de los parmetros del regulador y del controlador
secuencial, valores de configuracin de dispositivos, valores del status de dispositivos, etc.
9 Identificar elementos visuales
Muchos sistemas de tiempo real interactan directa o indirectamente con usuarios humanos. El
despliegue de la informacin puede ser tan simple como un LED para indicar el status de un
dispositivo, o bien muy elaborados como ventanas GUI con botones, barras, conos y texto. Los
elementos visuales usados para brindar informacin al usuario son objetos dentro del dominio de
la interfaz con el usuario.
Ejemplo. Elementos visuales en el sistema de control de una olla de cocimiento

industrial.- En el caso del sistema de control de la olla de cocimiento estos objetos pueden ser:
o Indicador de status de dispositivos

o Despliegue de los valores de la temperatura de referencia, la temperatura de la olla, el error
de temperatura , el porcentaje de control, los valores de los parmetros del regulador de
temperatura y los valores de los parmetros del controlador secuencial
o Despliegue del nmero de ciclo de produccin.
o Despliegue del tiempo de duracin del ciclo de produccin actual
o Despliegue de la hora actual.
10 Identificar elementos de control
Los elementos de control son entidades que controlan otros objetos y son tipos especficos de los
objetos causales. Estos pueden ser objetos simples como botones o switches, o bien sistemas de
control elaborados como:
o Lazos de control PID

o Lazos de control adaptivo
o Mquinas de inferencia de lgica difusa
o Mquinas de inferencia de sistemas expertos
o Simuladores basados en redes neuronales
Ejemplo. Elementos de control en el sistema de control de una olla de cocimiento

industrial.- En el caso del sistema de control de la olla de cocimiento se han identificado dos
objetos de este tipo:
o El regulador de temperatura
o El controlador secuencial
11.3.5 Captura de requerimientos a partir de casos de uso

La identificacin y captura de las capacidades primarias del sistema se pueden efectuar a travs de
diagramas de casos de uso, previa definicin de las fronteras del sistema bajo anlisis.

1 Casos de Uso
Definicin: Un caso de uso es una capacidad de una entidad estructural en un modelo. El anlisis
de casos de uso puede incluir contextos estructurales como sistema, subsistemas y clases. Dentro
del contexto estructural definen una capacidad sin revelar o implicar cualquier implementacin
particular. En el nivel de sistema, el contexto consiste del sistema y sus actores asociados. Un actor
es un objeto fuera del alcance del sistema, pero que sin embargo interacta con l
significativamente.
Para ser un caso de uso, debe retornar un resultado visible a uno o ms actores. Si una capacidad
del sistema es invisible desde afuera, entonces no es un caso de uso y no debe ser capturado
dentro del contexto tratado.
El diagrama de casos de uso se usa principalmente en el anlisis inicial. Sirve para mostrar las
capacidades funcionales de caja negra que proporciona el sistema. Estas capacidades se
manifiestan como interacciones entre el sistema y los objetos.
Una de las ventajas de los diagramas de casos de uso es su habilidad para capturar una amplia
visin de la funcionalidad primaria del sistema de una manera fcil para un usuario no tcnico. Un
diagrama de casos de uso puede convertirse en un mapa centralizado de los escenarios de uso del
sistema, de forma que se facilite la especificacin de requerimientos por parte del personal no
tcnico.
2 Actores
Definicin: Un actor es un objeto fuera del alcance del sistema pero que tiene interacciones
significativas con l. Un actor es cualquier objeto que interacta directamente con el sistema,
enviando y recibiendo mensajes.
No todos los actores participan en todos los casos de uso, pero un mismo actor puede participar
en ms de un caso de uso. En el diagrama de casos de uso no se dibujan las asociaciones entre
actores, ya que stas estn fuera de la frontera del contexto tratado.
En el nivel sistema, los actores para los casos de uso son objetos fuera del sistema. Sin embargo, si
el caso de uso se aplica a un subsistema interno o clase, entonces los actores sern los actores
verdaderamente externos ms los subsistemas o clases de niveles inferiores, con los que el
elemento bajo anlisis se asocia. Esto permite que los casos de uso puedan ser aplicados en
profundidad.
Ejemplo. Diagrama de casos de uso para el sistema de control de una olla de cocimiento
industrial.- Considere el sistema de control de la olla de cocimiento industrial que se muestra en
la Fig. 11.4. El sistema consiste de un recipiente provisto de un calefactor, un mezclador y dos
detectores de nivel. Los ingrediente de la olla de cocimiento se introducen a travs de la vlvula de

entrada y la bomba elctrica, provenientes de un dosificador, y el producto sale a travs de la
vlvula de salida hacia un depsito de almacenamiento.
Fig. 11.4. Diagrama esquemtico de una olla de cocimiento industrial
Se desea capturar las funcionalidades primarias del sistema de control en un diagrama de casos de
uso. Para esto se identifican cuatro actores:
i) La olla de cocimiento, mostrada en la Fig. 11.4.

ii) El sistema de supervisin de la cadena productiva.
iii) El operador del sistema de control.
iv) El dispositivo de alarma.
El diagrama de casos de uso se muestra en la Fig. 11.5. El diagrama muestra la interaccin de los
actores con las respectivas capacidades asociadas del sistema de control, sin involucrar aspectos
de implementacin.
SISTEMA DE CONTROL
OLLA DE COCIMIENTO INDUSTRIAL
Controla la secuencia de
operaciones
Regula la temperatura del

Olla
contendio de la olla
Despliega la informacin generada

por el proceso
Operador
Monitorea status de los dispositivos

Sistema de
Supervisin
Identifica condiciones de alarma
Dispositivo de
alarma
Fig. 11.5 Diagrama de casos de uso del sistema de control de la olla de cocimiento de la Fig. 13.4.

Ahora, considere una descomposicin del sistema de control a nivel de subsistemas. Dicha
descomposicin puede ser representada por un diagrama de clases como se muestra en la Fig.
11.6.
SISTEMA DE CONTROL DE UNA OLLA DE COCIMIENTO

Interfaz con el
usuario
Operador
Monitor de
Regulador de Controlador
status y Dispositivo
temperatura secuencial
alarmas de alarma
Sistema de
Interaz de Entrada/Salida Supervisin
Conexin a
Sensores Actuadores status de
dispositivos
Olla
Fig.11.6 Diagrama de clases de los subsistemas del sistema de control de la olla de cocimiento industrial
En la Fig. 11.6 se muestran 8 subsistemas, cada uno de los cuales est asociado con un actor y/o
con otro subsistema. Por ejemplo, la Interfaz con el usuario est asociada con el actor operador, y
los subsistemas: regulador de temperatura, controlador secuencial, monitor de status y alarmas e
Interfaz de Entrada/Salida. Sin embargo, no existe una asociacin directa con los subsistemas de
sensores, actuadores y conexin a status de dispositivos, ni tampoco con los actores Dispositivo de
alarma, Sistema de Supervisin y Olla de cocimiento.
El anlisis de casos de uso puede ser aplicado recursivamente a cada uno de los subsistemas. La
Fig. 11.7 muestra un ejemplo correspondiente al subsistema Interfaz con el Usuario.

SUBSISTEMA INTERFAZ CON EL USUARIO
Configura parmetros
del sistema de control
Regulador de
Operador Despliega el valor de Temperatura
las seales
involucradas en la
regulacin del
proceso
Controlador
Secuencial
Despliega el nmero
de ciclo de
produccin Despliega el estado
de la secuencia de
Interfaz de
produccin
Entrada/Salida
Despliega el tiempo
transcurrido de la
operacin del sistema
de control Monitor de
Despliega valores de status y
status de dispositivos alarmas
Fig. 11.7 Diagrama de casos de uso del subsistema Interfaz con el usuario del sistema de control de la olla
de cocimiento de la Fig. 15.4.
Note que los actores externos se muestran usando el icono de actor, mientras que los subsistemas
de niveles inferiores se dibujan usando el icono de clase.
3 Lo que no es un caso de uso
Los casos de uso son interacciones entre el sistema y algn conjunto de actores asociados.
Asimismo, es importante entender lo que no son casos de uso para tener una idea cabal de cmo
capturar las capacidades primarias del sistema. Uno caso de uso no es:
Un solo mensaje o evento: Los detalles de un caso de uso estn representados por escenarios que
consisten de docenas de mensajes potenciales fluyendo entre el sistema y los actores. Si se
identificara un caso de uso que consista del manejo de un solo mensaje o evento, probablemente
se haya identificado un pedazo de otro caso de uso. Este puede ser el caso de los casos de uso
Despliega nmero de ciclo de produccin y Despliega el tiempo transcurrido de la operacin del
sistema de control mostrados en el diagrama de casos de uso de la Fig. 11.7. Por tanto, dicho
diagrama puede ser modificado como se muestra en la Fig. 11.8.

SUBSISTEMA INTERFAZ CON EL USUARIO
Configura parmetros
del sistema de control
Regulador de
Operador Despliega el valor de Temperatura
las seales
involucradas en la
regulacin del
proceso
Controlador
Secuencial
Despliega el estado
de la secuencia de
Interfaz de
produccin
Entrada/Salida
Despliega informacin
de referencia para el
operador sobre el
proceso de produccin Monitor de
Despliega valores de status y
status de dispositivos alarmas
Fig. 11.8. Diagrama de casos de uso modificado del subsistema Interfaz con el usuario mostrado en la Fig.
11.7.
Una interfaz de bajo nivel: Las interfaces de bajo nivel son los medios por los cuales se
implementan los casos de uso. El caso de uso es la razn del por qu el actor se comunica con el
sistema y no de cmo realmente lo hace.
Una descomposicin funcional de otro caso de uso: El propsito de la descomposicin no es otro

que el permitir una descripcin parsimoniosa de las capacidades del sistema.
4 Requerimientos capturados por los casos de uso

Los requerimientos capturados por los casos de uso y los diagramas asociados caen en las
siguientes dos categoras:
Requerimientos funcionales: Representados directamente por los propios casos de uso. Recuerde
que los casos de uso son las capacidades primarias que conciernen al actor.
Requerimientos de calidad de servicio (QoS): Capturan restricciones que deben satisfacer las
capacidades representadas por los casos de uso.
Ejemplo. Requerimientos capturados en los casos de uso de un sistema de control de

una olla de cocimiento industrial.- Los requerimientos pueden ser capturados en los diagramas
de casos de uso como se muestra en la Fig. 11.9.

SUBSISTEMA REGULADOR
DE TEMPERATURA
Temperatura deseada en Grados centgrados

Proporciona informacin de Temperatura en la olla en grados centgrados
regulacin de temperatura Error de temperatura en Grados Centgrados
Seal de control en %
Interfaz con el
usuario
Proporciona informacin sobre el Modo de control: Manual, Atomtico, Autoajuste
status del regulador Status del regulador tipo Booleano
Resolucin 12 bits
Periodo de muestreo de 0.1 a 1 seg.
Calcula y enva la seal de
Escala de voltaje del calefactor 0-100%
control al calefactor
Retardo computacional: 5% del periodo de
Interfaz E/S muestreo
Resolucin 12 bits
Adquiere y escala el valor de la Periodo de muestreo 0.1 - 1 seg.
temperatura Escala de temperatura: 0-200 Grados
Centgrados
Fig. 11.9 Diagrama de casos de uso que muestra la captura de los requerimientos de calidad de servicio
Los requerimientos de calidad de servicio ms comunes en los sistemas de tiempo real incluyen:
velocidad, lmites de tiempo, rendimiento, capacidad, predictabilidad, confiabilidad, proteccin y
seguridad. Usualmente son capturados como restricciones de alguna clase. Una restriccin es una
regla aplicada a un conjunto de elementos del sistema que normalmente se expresa en forma
cuantitativa a travs de valores, rangos o expresiones matemticas.
5 Relaciones entre los casos de uso
En el modelado y diseo orientado a objetos se definen al menos tres tipos de relaciones distintas
entre casos de uso:
Generalizacin.- El caso de uso cliente es una versin ms especializada o refinada.
Incluye.- La capacidad descrita en el caso de uso cliente usa la capacidad descrita en otro caso de
uso.
Extiende.- El caso de uso cliente es una capacidad opcional de otro caso de uso.
Ejemplo. Relaciones entre casos de uso en el sistema de control de una olla de

cocimiento industrial.- Considere el diagrama de casos de uso mostrado en la Fig. 11.6. y
modifquelo tal como se muestra en la Fig. 11.10.

SUBSISTEMA REGULADOR
DE TEMPERATURA
Interfaz con el Proporciona informacin sobre

usuario el status del regulador
Proporciona informacin de
Verifica umbral de error
regulacin de temperatura
Adquiere y escala el valor de la

Monitor de temperatura
status y Incluye
alarmas
Incluye
Generaliza
Calcula y enva la seal

de control al calefactor
Interfaz E/S Puntos de extensin:
-Control Manual
Extiende. Pto.Ext.
Extiende. Pto.Ext. -Control On/Off
Autoajuste
Control Manual -Control PID
-Autoajuste
Autoajuste
Control Manual Extiende. Pto.Ext.
Extiende. Pto.Ext. Control PID
Control On/Off
Control On/Off Control PID
Fig.11.10. Diagrama de casos de uso modificado del subsistema Regulador de temperatura mostrado en la
Fig. 11.9.
En el diagrama de casos de uso de la Fig. 11.10 se muestran los tres tipos de relaciones. El caso de
uso Adquiere y escala el valor de la temperatura es un caso de uso especializado del caso de uso
Calcula y enva la seal de control al calefactor, ya que para enviar la seal de control en un
esquema realimentado, se requiere previamente medir el valor de la temperatura en la olla de
cocimiento, luego calcular el error y en funcin del error calcular la seal de control a ser enviada
al calefactor. Por su parte, los casos de uso Verifica umbral del error y Proporciona informacin
del error de temperatura usan de manera comn parte de las capacidades primarias del caso de
uso Calcula y enva la seal de control al calefactor. En el diagrama tambin se puede observar
que se proporcionan cuatro capacidades opcionales de clculo de la seal de control dependiendo
de cmo est configurado el controlador: Control manual, Control On/Off, Control PID o el modo
de Autoajuste o ajuste automtico de parmetros.
6 El Detalle de los casos de uso
Un caso de uso es una capacidad nombrada, captura requerimientos tanto funcionales como de
calidad de servicio. Sin embargo, un nombre o una frase solamente no es suficiente para entender
lo que significa el caso de uso. Por ejemplo, el caso de uso Controla la secuencia de operaciones
descrito en el diagrama de casos de uso de la Fig.14.5 no da informacin del detalle de la

secuencia de operaciones que se realizan en el proceso de produccin. En qu consiste esta
secuencia?. La respuesta slo se podr encontrar al analizar el detalle de dicha actividad.
Existen tres tcnicas principales que proporcionan un gran nivel de detalle:
1. Aadir una anotacin textual que describa la interaccin entre el caso de uso y el actor
2. Proporcionar un conjunto de interacciones que ejemplifiquen el caso de uso; esto es, la
construccin de un conjunto de escenarios utilizando, por ejemplo, un diagrama de
secuencias.
3. Definir todas las interacciones posibles en una mquina de estado finito (por ejemplo, un
diagrama de estados)
La tcnica descrita en el inciso 1 est fuera del alcance de estos apuntes.
7 Escenarios
Un escenario es una interaccin particular entre el sistema y el actor, a travs de un caso de uso.
Es decir, es un ejemplo especfico del caso de uso.
Los escenarios modelan secuencias de mensajes ordenados entre objetos que colaboran para
producir el comportamiento del sistema.
Los diferentes escenarios dentro de un caso de uso muestran permutaciones de las interacciones
de los objetos involucrados.
Existen dos representaciones de un escenario: los diagramas de secuencia, que enfatizan mensajes
y secuencias, y los diagramas de colaboracin que tienden a remarcar la estructura de objetos del
sistema.
En estos apuntes slo se analizan los diagramas de secuencia, ya que los diagramas de
colaboracin son generalmente usados una vez que se haya estabilizado el modelo de objetos del
sistema.
8 Diagramas de secuencia
Un diagrama de secuencia muestra la secuencia de mensajes entre objetos. Aqu, un mensaje

significa una abstraccin de una unidad de comunicacin entre dos objetos, donde uno es la
fuente u originador del mensaje y el otro es el destino o receptor.
Los mensajes pueden clasificarse en dos tipos: i) los que envan una seal y ii) los que invocan una
operacin. La principal diferencia entre ellos es que la seal que se enva es siempre asncrona,
mientras que la operacin invocada puede ser sncrona o bien asncrona, dependiendo de los
requerimientos especficos del problema.
Las propiedades esenciales de los mensajes son:

o Remitente
o Lista de objetos destinatarios
o Accin
o Lista de parmetros y valor de retorno
o Patrn de llegada
o Patrn de sincronismo
El remitente y el receptor son los que participan en la transferencia del mensaje. Sin embargo, en
algunos casos los mensajes pueden tambin ser difundidos a una lista de objetos.
Ejemplo. Diagrama de secuencias en el sistema de control de una mezcladora.- Considere

el caso de uso Controla la Secuencia de Operaciones de una mezcladora, la cual trabaja de la
misma manera que la olla de cocimiento, pero cuyo propsito es slo mezclar los ingredientes.
Un posible escenario que ejemplifica la capacidad mencionada podra ser el que se muestra en la
Fig. 11.11.
SISTEMA DE CONTROL DE UNA MEZCLADORA
Interfaz
Objeto Controlador Interfaz E/S
Usuario
Operador Mezcladora
Lnea de Off Off Off

particin Pone en On
On
Pone en On
On
Marca de Pone en On
estado
On
OK
OK
Activa vlvula entrada
Valvula entrada On
Vlvula entrada abierta
Status
Mensaje Tiempo de espera T1

Activa bomba elctrica
Bomba elctrica On
Llenando
Status
Nivel alto On
Detecta nivel alto
Activa mezcladora
Mezcladora en On
Mezclando
Status
Lnea de Tiempo de espera T2

instancia Desactiva mezcladora y
activa vlvula salida Mezcladora en Off; vlvula
Vaciando salida en On
Status
Nivel bajo en Off
No detecta nivel bajo
Reinicia ciclo Abre vlvula salida
Vlvula salida en On
Objeto Objeto
originador destinatario
Fig. 11.11 Diagrama de secuencias correspondiente a un escenario del caso de uso Controla la Secuencia
de Operaciones.

El diagrama de la Fig. 11.11 muestra la secuencia de mensajes entre los objetos involucrados con
el caso de uso analizado. Asimismo, muestra los diferentes estados que los objetos van alcanzando
despus de la ocurrencia de los eventos representados por los mensajes.
En el diagrama, el estado inicial de los objetos Interfaz con el usuario, Controlador e Interfaz
entrada salida es Off; es decir, estn apagados. La secuencia se inicia cuando el operador produce
el evento On, representado por el mensaje Pone en On. A medida que suceden nuevos eventos
generados por los objetos participantes, stos cambian de estado produciendo el ciclo de
produccin deseado.
9 Diagrama de estados
El funcionamiento tambin puede ser ejemplificado a travs de un diagrama de estados. Un

diagrama de estados describe una mquina de estado finito, que fue propuesta inicialmente por
David Harel (1992), cuyos componentes bsicos son estados y transiciones de estado.
Un estado es una condicin de existencia, definida en un conjunto de posibles estados, que

persiste por un periodo significativo de tiempo y es distinguible de otras condiciones de existencia
en trminos de comportamiento, eventos aceptados y posibles otros estados alcanzables. Por su
parte, el estado evoluciona a travs de ciertas condiciones, denominadas condiciones de transicin
de estado, las cuales son disparadas por los eventos aceptados por el estado.
Ejemplo. Diagrama de estado en el sistema de control de una mezcladora.- La Fig. 11.12

muestra un ejemplo de diagrama de estado que ejemplifica el caso de uso Controla la secuencia
de operaciones en el caso de la mezcladora tratada en el diagrama de secuencias de la Fig. 11.11.
SISTEMA DE CONTROL DE UNA MEZCLADORA

Subestado default
Estado default
Estado On
Activa controlador Tiempo de espera T1
Estado Off Abre vlvula Llena tanque

entrada
Detector
nivel bajo Detector
Off nivel alto On
Desactiva controlador Vaci tanque Mezcla contenido
Tiempo de espera T2
Fig. 11.12 Diagrama de estado correspondiente a un escenario del caso de uso Controla la Secuencia de
Operaciones
En la Fig. 11.12 el sistema inicia en el estado default, denominado Estado Off. En este estado el
sistema se encuentra en reposo. Cuando sucede el evento que activa el controlador (puede ser un

evento generado por el operador del sistema de control) se dispara la condicin de transicin de
estado y, como consecuencia, el estado cambia al Estado On. El Estado On es un macroestado que
contiene cuatro subestados denominados: Abre vlvula entrada, Llena tanque, Mezcla contenido y
Vaca Tanque.
Cuando se activa el Estado On, el sistema entra directamente al subestado default, denominado
Abre vlvula Entrada. El sistema espera un cierto tiempo para asegurarse de que la vlvula de
entrada est totalmente abierta, despus del cual se activa la bomba elctrica tal que el sistema
entra en el estado Llena Tanque. El mezclado se inicia cuando se detecta el nivel alto; en este caso,
se desactiva la bomba elctrica y se activa el mezclador y un temporizador que determina el
tiempo de mezcla, despus del cual se vaca el tanque. Cuando ya no se detecta el nivel bajo el
sistema reinicia un nuevo ciclo de produccin.
10 Captura de restricciones de tiempo
En los sistemas de tiempo real la definicin de requerimientos de lneas de tiempo es crucial para
entender el desempeo del sistema. Sin embargo, la mayora de los requerimientos de tiempo son
derivados y, en general, no son requerimientos primarios. Es decir, una restriccin de tiempo
puede producirse a partir de una necesidad de precisin o proteccin, seguridad o de tolerancia
de fallas. Puesto que estos requerimientos son derivados es muy comn pasarlos por alto en la
etapa de diseo, con el riesgo de producir un sistema con funcionamiento inestable. De esta
manera, es vital que estas restricciones sean capturadas como parte del modelo del sistema, para
puedan ser tratadas apropiadamente, durante el ciclo de vida de un proyecto.
Los valores de tiempo que son requerimientos de calidad de servicio pueden ser capturados como
restricciones aplicadas a los mensajes o la respuesta del sistema:
Naturalmente los mensajes deben tener sus restricciones de tiempo caracterizadas. Si son
peridicas, entonces se deben identificar sus periodos y sus retardos asociados. Si no son
peridicos, entonces se deben identificar valores apropiados como tiempos mnimos entre
llegadas y tasas promedio.
La respuesta del sistema est comnmente definida en trminos de lneas de tiempo.
Dependiendo de la dureza de tiempo real; el incumplimiento de una lnea de tiempo en un
sistema de tiempo real duro puede representar una falla del sistema o en los sistemas de
tiempo real blando se puede permitir un retardo, especificando un rendimiento promedio.
11 Identificacin de los casos de uso
Existen al menos tres tcnicas para identificar casos de uso:
Listar las capacidades primarias del sistema, identificar los actores y luego identificar los
escenarios dentro de cada caso de uso.
Identificar los actores del sistema, los mensajes que envan o reciben (los escenarios) y luego
agruparlos en casos de uso.

Empezar con los escenarios del sistema, identificar los actores que participan en ellos y luego
agruparlos en casos de uso.
Todas las tcnicas anteriores pueden trabajar bien. La forma en la que un analista extrae las
capacidades primarias vara con la persona. Aunque algunos expertos de dominio pueden pensar
en trminos abstractos, la gran mayora se siente ms confortable identificando escenarios
especficos en lugar de casos de uso. El anlisis debe identificar docenas de escenarios que
describen los aspectos ms importantes del sistema y, a partir de stos, deducir los casos de uso.
Para identificar los posibles escenarios el analista puede hacer uso de las siguientes preguntas:
Cules son las funciones primarias del sistema?

Cules son las funciones secundarias del sistema?
Por qu este sistema est siendo construido?, A qu est reemplazando y por qu?
El anlisis debe entonces identificar cada caso de uso:
Los roles que juegan los actores y el sistema en cada escenario.

Las interacciones necesarias para completar el escenario
La secuencia de eventos y datos necesarios para construir el escenario
Las posibles variaciones del escenario (otros escenarios relacionados)
11.4 Descripcin de un paradigma para el procesamiento de

informacin en sistemas de control distribuido
11.4.1 Sistemas de control distribuido centrado en dispositivos en
conformidad con el estndar IEC 61131
El estndar IEC 61131 intent unificar, al menos en el nivel semntico, los principales tipos de
lenguajes usados en la prctica de programacin de PLCs. El estndar que fue publicado en 1993
define, entre cinco lenguajes de programacin, el diagrama de bloques de funciones (tercera parte
del IEC 61131), el cual introdujo el llamado modelo de bloques de funciones (modelo FB) para la
programacin de controladores lgicos programables. El modelo FB de IEC 61131 est basado en
el paradigma de programacin por procedimientos y promueve un mtodo centrado en el
dispositivo para el desarrollo de sistemas de control basados en PLCs. Un gran empuje en la
adopcin del modelo FB desde la industria fue dado por la asociacin PLCOpen que fue creada
para promover el uso y suministro de productos en conformidad con el estndar IEC 61131.
Sin embargo, la creciente complejidad de los sistemas de control empotrados en el dominio del
control y la automatizacin ya no puede ser efectivamente abordada mediante los paradigmas
basados en procedimientos y centrados en el dispositivo. Existen numerosas limitaciones en el
concepto original introducido por el IEC 61131. En el lenguaje grfico FBD de IEC 61131, los

enlaces entre los bloques de funciones slo se efectan a travs de conexiones que permiten el
flujo de datos entre las entradas y salidas del bloque, sin considerar un posible flujo de eventos.
11.4.2 Sistemas de control distribuidos centrado en la aplicacin en

conformidad con el estndar IEC 61499
La ingeniera de software ha mostrado un progreso significativo en el desarrollo de tecnologas
orientadas a objetos, principalmente modelos que pueden ser explotados para mejorar el proceso
de desarrollo de los sistemas de control y sistemas automatizados. Para abordar los desafos
actuales en el desarrollo de los sistemas de automatizacin industrial, el IEC ha definido el modelo
FB en el estndar IEC 61499 como una extensin del FB del IEC 61131 en el intento de abrir el
mercado de los sistemas de control industrial y alcanzar, entre otros, requerimientos como
interoperabilidad, portabilidad, distribucin, agilidad, reconfigurabilidad en tiempo de ejecucin,
alta disponibilidad y confiabilidad.
Se asume que el nuevo modelo introduce un corrimiento de paradigma desde el mtodo

procedimental adoptado por el modelo de FB del 1131 a uno orientado a objetos y tambin un
corrimiento desde el mtodo cntrico de dispositivo al mtodo cntrico de aplicacin. Sin
embargo, est claro que este estndar ha sido influenciado a partir del modelo FB del 1131 y falla
en explotar exitosamente las prcticas actuales de ingeniera de software.
IEC 61499 es un estndar para el diseo e implementacin de controladores distribuidos. Como su

predecesor IEC 61131, proporciona un entorno para aspectos de hardware y software de los
controladores. Define varios modelos para los niveles de sistema, dispositivo, recurso y aplicacin:
Un sistema es una coleccin de dispositivos interconectados que se comunican unos con otros
mediante una red de comunicacin que consiste de segmentos y enlaces.
Un dispositivo es una entidad fsica independiente capaz de ejecutar una o ms funciones
especificadas en un contexto particular y delimitado por sus interfaces
Un recurso es una unidad funcional que tiene control independiente de su operacin y que
proporciona varios servicios a las aplicaciones que incluyen programacin y ejecucin de
algoritmos.
Una aplicacin es una unidad funcional de software que es especfica para la solucin de un
problema de medicin y control de un proceso industrial. Una aplicacin puede estar
distribuida en varios dispositivos y se puede comunicar con otras aplicaciones.
Para el diseo de una aplicacin, IEC 61499 introduce una nueva clase de bloques de funciones
(FBs), de forma que la aplicacin se construye a partir estos FBs interconectndolos a travs de
una red de bloques de funciones dando flexibilidad a la comunicacin, en contraste con el
concepto de bloques de funciones de IEC 61131, donde se explicita especficamente el orden de
ejecucin de los FBs.

Mediante la red de bloques de funciones es posible efectuar la transmisin de eventos y datos
entre los FBs. Un evento es un pedazo instantneo de informacin usado para disparar la
ejecucin de los FBs. El concepto de evento es la base de la principal caracterstica de IEC 61499.
La ejecucin de un FB significa el procesamiento de los datos de entrada y los datos internos. En

general, tambin significa la generacin de nuevos datos de salida basados en algoritmos y la
publicacin de los eventos de salida que disparan otros FBs. La Fig. 11.13 muestra un ejemplo de
FB con todos los elementos relevantes de acuerdo a IEC 61499.
Entrada de eventos Salida de eventos
Flujo de Flujo de
eventos Control de eventos
ejecucin
(oculto)
Tipo de
identificador
Flujo de Algoritmos Flujo de

datos (ocultos) datos
Datos internos
(oculto)
Entrada de datos Salida de datos
Fig. 11.13 Bloque de funcin (FB) de IEC 61499 [IVNV-01 2009].
El IEC 61499 distingue tres tipos de FBs: FB bsico (BFB), FB compuesto (CFB) y FB de interfaz de
servicio (SIFB). Todos los tipos proporcionan una interfaz como se muestra en la Fig. 11.14 Varan
en la implementacin del control de ejecucin, algoritmos y datos internos.
Los BFBs son componentes elementales que proporcionan funcionalidad bsica, proporcionando
un patrn de implementacin
El control de ejecucin, denominado ECC (Execution Control Chart), es realidad un autmata de

Moore, que es parte de un BFB. La Fig. 11.14 muestra el ECC de un FB que representa a un
controlador del tipo PID provisto de la interfaz que se muestra en la Fig. 11.14.

Fig. 14.14 ECC de un bloque de funcin bsico que implementa un controlador del tipo PID [IVNV-01
2009].
Un ECC describe un conjunto de estados (elipses) conectados por transiciones condicionales

(arcos). Cuando un estado llega a ser activado, se ejecutan sus algoritmos asociados y se generan
los eventos de salida. Las llamadas al algoritmo y los eventos de salida generados se escriben en
cajas conectadas a un estado. En el ECC del ejemplo dado en la Fig. 4, el BFB se inicia en el estado
Idle. Cuando se invoca al BFB con el evento run, el BFB conmuta al estado Control, donde se
ejecuta el algoritmo de control PID, calculando el nuevo valor de salida u, a partir del valor de
entrada del error de control e y las variables internas. Al terminar el algoritmo se genera el evento
de salida e_u y se actualiza el dato u. Finalmente ECC retorna a su estado inicial.
Los CFBs son usados para agregar nueva funcionalidad en base a la funcionalidad ya disponible.
Para hacer esto, los FBs se conectan a una red de bloques de funciones y se envuelven en una
nueva interfaz dedicada. Los CFBs permiten el diseo de la aplicacin en una forma jerrquica
reduciendo as la complejidad. Una forma alternativa de estructuras jerrquicas es el concepto de
sub-aplicacin. Ellas difieren de los CFBs en que no introducen una interfaz dedicada y pueden ser
vistas como un macro para la red de bloques de funciones que las contiene.
Ejemplo de diseo de una aplicacin.- Considere el diagrama de un proceso circulacin de

licor en la fabricacin de pulpa y papel, cuyo diagrama de instrumentacin se muestra en la Fig.
11.15.

Tanque de
licor negro
Tanque de Digestor
licor de
impregnacin
Tanque de
licor blanco
Fig. 11.15 Diagrama de instrumentacin de un proceso de circulacin de licor en la fabricacin de pulpa y

papel [IVNV-01 2009].
El proceso se divide en una secuencia de cinco procedimientos de unidad denominados:

Impregnacin, Llenado de licor negro, llenado de licor blanco, cocimiento y descarga
Considere el caso del procedimiento de impregnacin. De acuerdo a este procedimiento, el

digestor se llena con el licor de impregnacin proveniente del tanque de licor de impregnacin
hasta que se alce un nivel predefinido. Luego el digestor es presurizado mediante un llenado
continuo, manteniendo la salida cerrada hasta que se alcance un valor de presin pre-
especificado. Finalmente, se para el llenado y el digestor es nuevamente despresurizado.
En base al diagrama de instrumentacin se puede derivar una lista fases que involucran el manejo
de flujos ente los tanques T200 y T300. La Tabla 11.2 lista el conjunto de fases que sern utilizadas
para construir el procedimiento de la unidad impregnacin.
Tabla 11.2 Fases del procedimiento de unidad impregnacin
Fase Descripcin
Open_T200_T300 Inicia flujo desde T200 a T300 (abre vlvulas V201, V301, V303) e inicia bombeo
(P200 on)
Close_T200_T300 Para flujo desde T200 a T300 (cierra vlvulas V201, V301, V303) y para bombeo (P200
off)
Open_T300_T200 Permite flujo desde T300 a T200 (abre vlvula V204)
Close_T300_T200 Para flujo desde T300 a T200 (cierra vlvula V204)

Construccin de la librera
Una vez identificadas las fases, de acuerdo al estndar IEC 61499, se tienen que construir todos los
FBs correspondientes a cada fase. A manera de ejemplo, la Fig. 11.16 muestra el FB
correspondiente a la fase Open_T200_T300. Note que este FB no contiene algoritmos ni interfaces
de datos. Trabaja como sigue: Inicialmente, el ECC del FB est en el estado Wait; cuando ocurre el
evento de entrada req, el estado conmuta del estado Wait al estado Active. Al estado Active estn
asociados cuatro eventos de salida (denominados open_V201, open_V301, open_V303 y P_200),
lo cuales son emitidos desde el FB; una vez emitidos los eventos, el ECC retorna al estado Wait.
Fig. 15.16 FB para la fase Open_T200_T300 [IVNV-01 2009].
Descripcin del proceso mediante PFC
Un procedimiento de unidad puede ser descompuesto en operaciones; a su vez, cada operacin

puede ser descompuesta en fases.
Para distinguir de forma clara el concepto de operacin del concepto de fase que ayude a una
descomposicin apropiada, se deben considerar los siguientes aspectos:
1. Slo una operacin puede correr en una unidad en cualquier tiempo, mientras se le permite
tener muchas fases activas concurrentemente.
2. La frontera de una operacin debe ser tal que tal que el proceso sea estabilizado en la
transicin desde una operacin a otra.
Considerando el segundo punto, la fase Open_T200_T300, descrita anteriormente, no debera ser

considerada como operacin, puesto que despus de su ejecucin la bomba todava sigue
corriendo.
No es mandatorio introducir dos niveles jerrquicos entre el procedimiento de unidad y los

procedimientos de fase. Un procedimiento de unidad puede tambin ser construido directamente
a partir de fases, sin introducir procedimientos de operacin, como ocurre en el ejemplo de
Impregnacin, donde la jerarqua no es necesaria debido a su simplicidad. Sin embargo, desde el
punto de vista conceptual, el procedimiento de unidad, denominado Impregnacin, se
descompone en tres operaciones como se muestra en la Fig. 11.17 (izquierda):

1. Operacin Load_Digester (ver Fig. 11.17 derecha): Para llenar el digestor a partir del material
del tanque de licor de impregnacin, se inicia el flujo desde T200 a T300 utilizando la fase
Open_T200_T300. Al mismo tiempo el flujo de aire que sale de T300 (a T200) es habilitado
iniciando la fase Open_T300_T200 para evitar la presurizacin del digestor en esta etapa. Se
completa la carga cuando se alcanza el nivel de llenado (condicin LS+300) Despus las rutas
abiertas son nuevamente cerradas.
2. Operacin Pressurize_Digester: Para presurizar el digestor, se le bombea ms licor de
impregnacin. Sin embargo, ahora la salida del digestor es mantenida cerrada. Por tanto, la
presin crece. Cuando se alcanza la presin deseada (PI300>P_imp) la operacin finaliza
cerrando las rutas abiertas.
3. Operacin Depressurize_Digester: Para despresurizar el digestor, se abre la ruta a T200 hasta
que se alcance la presin deseada (P1300<P_min) y luego se cierra nuevamente.
Operacin de carga del digestor

Procedimiento de
unidad Impregnacin
Fig. 11.17 PFCs para el procedimiento de unidad Impregnacin (izquierda) y la operacin Load_Digester
(derecha) [IVNV-01 2009].
Para el procedimiento de unidad Impregnacin, la descomposicin no parece ser ptima puesto

que por ejemplo, la ruta de T200 a T300 est cerrada al final de la operacin Load_Digester y luego
es re-abierta en el inicio de la operacin Presurize_Digester. Sin embargo, es necesario tener un
estado estable despus de cada operacin, lo que hace que las operaciones sean re-usables en
otros procedimientos de unidad.
11.5 Comunicaciones
11.5.1 Modelo de Referencia OSI
El mundo de las comunicaciones abarca una amplia gama de productos y servicios en la que el
rea industrial es slo una pequea parte. Para que sea posible la integracin en una misma red

de distintos sistemas digitales, con funciones muy diversas y particularidades propias, es preciso
que todos ellos estn construidos bajo criterios normalizados.
Un primer aspecto es que la transmisin de datos casi siempre es de tipo serial, por motivos de
economa en las conexiones en el caso de las LAN y por imperativos de la red pblica conmutada
en el caso de las WAN. En otros aspectos, la normalizacin es un campo que se desarrolla
rpidamente tal que no puede ser muy rgida para no quedarse obsoleta a causa de la continua
innovacin. De todas formas, debe garantizar una mnima compatibilidad entre los productos
antiguos y los ms recientes. Por tanto, las normas en el campo de las comunicaciones slo
pueden consistir en una serie de reglas marco de aceptacin general, suficientemente abiertas
para dar cabida a todas las aplicaciones actuales y prever la integracin de otras en el futuro.
Los organismos que se han ocupado de la normalizacin y que han conseguido una mayor
aceptacin internacional en lo concerniente al tema de redes de comunicacin digitales son los
siguientes:
o ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin). Este organismo ha desarrollado la norma

marco ms general denominada modelo OSI (Open Systems Interconnection), pensada para
abarcar redes locales hasta las grandes redes de paquetes conmutados. Uno de los miembros
de ISO, la EIA (Electrical Industries Association) ha tenido tambin un importante
protagonismo en la definicin de normas referentes a los medios fsicos de comunicacin. As,
por ejemplo, el conocido bus RS-232, es una recomendacin de EIA.
o ITU-T (Unin Internacional de Telecomunicaciones Sector de Estndares de
Telecomunicaciones). Es una organizacin de estandarizacin internacional relacionada con
las Naciones Unidas que desarrolla estndares para Telecomunicaciones, que fue organizada
sobre la base de un comit denominado CCITT (Comit Consultivo Internacional Telegrfico y
Telefnico). En los aspectos de normalizacin de la red, el CCITT ha adoptado el modelo OSI
desarrollando varias recomendaciones para los niveles de transporte y aplicacin. Las normas
ms importantes se refieren a la definicin de los medios fsicos de transporte e interfaces de
comunicacin.
o IEEE (Instituto de Ingenieros Elctricos y Electrnicos). Este organismo ha desarrollado una
serie de normas en el campo de las redes locales, destacando las recomendaciones 802.1 a
803.6 referentes, sobre todo, a protocolos de enlace. Concretamente la 802.1 sita todas
estas recomendaciones en el contexto del modelo OSI.
o ANSI (Instituto Nacional Americano para la Estandarizacin). Es una corporacin privada sin
fines de lucro cuyos miembros son sociedades de profesionales, asociaciones de la industria,
agencias gubernamentales de Estados Unidos y grupos de consumidores. Sus principales
contribuciones estn orientadas a la planificacin e ingeniera de interconexin de redes y
servicios.
o IEC (Comisin Electrotcnica Internacional). Organismo de normalizacin en el campo de la
electrotecnia y la electrnica, cuyas contribuciones son significativas en el rea de
comunicaciones de sistemas SCADA.
o EIA (Asociacin de Industrias Electrnicas. Es una organizacin sin fines de lucro dedicada a la
promocin de aspectos de la fabricacin electrnica, cuyas contribuciones ms significativas

incluyen la definicin de interfaces de conexin fsica y especificaciones de sealizacin
elctrica para la comunicacin de datos.
En general, se puede decir que todos los organismos de normalizacin adoptan como norma
marco el modelo OSI y todas las normas de detalle que van surgiendo, tanto a nivel de LAN como
de WAN, se desarrollan basndose en dicho modelo. Las recomendaciones OSI no son, en
realidad, normas concretas, sino ms bien unas reglas genricas, cuyo mayor mrito ha sido el de
subdividir el conjunto de las tareas de comunicacin en siete niveles, asignando a cada uno ciertas
funciones.
Los niveles permiten independizar unas funciones de otras, de forma que sea ms fcil el
tratamiento de la informacin en cada uno de los niveles. Para la transferencia de informacin
entre los diferentes niveles se ha propuesto la utilizacin de protocolos. Un protocolo es un
conjunto de reglas establecidas para asegurar el intercambio ordenado de informacin entre los
participantes de una comunicacin o entre los niveles que se articulan. El modelo OSI es abierto en
el sentido de que se quiere indicar la procedencia diversa de los dispositivos en contraste con
aquellos que indican un sentido cerrado del protocolo o estndar.
En la actualidad el protocolo modelo que se ha establecido con mayor fuerza es el TCP/IP, y es el

soporte de las aplicaciones distribuidas en Internet, de la que tambin hacen uso las
comunicaciones industriales, aunque en su nivel ms superior.
La Fig. 11.18 muestra una primera aproximacin esquemtica, indicando cules son las tareas y
cmo se ordenan segn el modelo.
7 Capa de Aplicacin
6 Capa de Presentacin
5 Capa de Sesin
4 Capa de Transporte
3 Capa de Red
2 Capa de Enlace
1 Capa Fsica
Fig. 11.18 Modelo OSI
La caracterstica esencial del modelo es que permite que cada nivel se ocupe de unas tareas y
utilice los servicios de los niveles inferiores sin necesidad de preocuparse de cmo funcionan. Las
reglas de protocolo consisten en relaciones de tipo horizontal que deben ser compatibles entre
cada par de terminales enlazados, segn se ilustra en la Fig. 11.19. El modelo OSI subdivide las

tareas del proceso de dilogo a travs de mquinas digitales. Una parte de dichas tareas del
sistema de comunicacin va dirigida a dar soporte al usuario (niveles 7, 6 y 5), y otra parte va
dirigida a facilitar el flujo de informacin digital entre terminales y/o mquinas (niveles 4, 3, 2 y 1
7 Capa de Aplicacin 7 Capa de Aplicacin
6 Capa de Presentacin 6 Capa de Presentacin
5 Capa de Sesin 5 Capa de Sesin
4 Capa de Transporte 4 Capa de Transporte
3 Capa de Red 3 Capa de Red
2 Capa de Enlace 2 Capa de Enlace
1 Capa Fsica 1 Capa Fsica
Medio Fsico
Fig. 11.19 Organizacin del protocolo entre niveles homlogos y flujo de dilogo.
Las tareas asignadas a cada uno de los niveles OSI se pueden resumir como sigue:
o Nivel 7: Aplicacin.- Permite al usuario acceder a la red. Proporciona las interfaces de

usuario y el soporte de servicios especficos de comunicacin para informacin distribuida
como gestin de datos, transferencia de archivos y otros. Como existen multitud de
aplicaciones, es particularmente difcil establecer estndares unificados, puesto que las
aplicaciones propiamente dichas no forman parte del modelo. Habitualmente se incluye
protocolos de uso general tales como la forma de iniciar y cerrar una sesin de
comunicaciones. Existen numerosas propuestas de protocolos orientados a determinados
tipos de aplicaciones. Para aplicaciones de automatizacin se tiene el Manufacturing
Message Specification (MMS), que describe los servicios y protocolos del nivel de
aplicacin (MAP, Manufacturing Automation Protocol). Los sistemas de buses de campo
modernos se orientan fuertemente en MMS a la hora de disear el nivel de aplicacin.
o Nivel 6: Presentacin.- Resuelve el problema de semntica y sintaxis de la informacin
transmitida. Generalmente al intercambiar datos, diferentes sistemas utilizan lenguajes
distintos. El nivel de presentacin traduce la informacin a flujos de bits antes de
transmitirla. Debido a que cada estacin de comunicacin usa un sistema de codificacin
distinto, el nivel de Presentacin es responsable de la interoperabilidad entre los distintos
mtodos de codificacin estableciendo un lenguaje unificado con una sintaxis abstracta
que permite el dilogo entre diferentes sistemas. As, el nivel de presentacin en el emisor
cambia la informacin del formato dependiente del emisor a un formato comn y en el
receptor cambia el formato comn al formato especfico del receptor. Para ello se utiliza,
por ejemplo, la notacin Abstract Notation Sintaxis One (ANS.1) definida en ISO 8824.

o Nivel 5: Sesin.- Es el controlador de dilogo de la red. Establece, mantiene y sincroniza la
interaccin entre los sistemas de comunicacin. Permite que dos sistemas establezcan un
dilogo de manera que los procesos de comunicacin tengan lugar en modo semiduplex
(un sentido cada vez) o full-dplex (los dos sentidos al mismo tiempo). Tambin permite
que un proceso pueda aadir puntos de chequeo (checkpoints) en un flujo de datos, de
manera que si hay una falla durante la transmisin, slo sea necesario retransmitir de
nuevo desde el ltimo punto de chequeo. Esta capa no aparece en numerosos sistemas de
comunicacin.
o Nivel 4: Transporte.- Este nivel entra en juego una vez que se ha producido el enlace entre
nodos de la red. Es responsable de la entrega origen-destino (extremo a extremo) de todo
el mensaje fragmentndolos en paquetes que faciliten su transmisin. Asegura que todo el
mensaje llegue intacto y en orden, supervisando tanto el control de errores como el
control de flujo desde el origen al destino. Para incrementar el nivel de seguridad, el nivel
de transporte puede crear una conexin entre dos puertos finales. Una conexin es un
nico camino lgico entre el origen y el destino asociado a todos los paquetes del
mensaje. La creacin de una conexin involucra el establecimiento de la conexin, la
transferencia de datos y la liberacin de la conexin. Para ello el usuario puede exigir, en
general, por ejemplo, la velocidad de transferencia y la tasa de errores residuales.
Mediante el confinamiento de todos los paquetes de informacin a un nico camino, el
nivel de transporte tiene ms control sobre la secuencia, flujo, deteccin de errores y
correccin de errores, ofreciendo un enlace entre nodos fiables y entregando datos libres
de error al nivel 5. Tambin puede dividir la conexin, para hacer ms rpida la
comunicacin, en varias conexiones al nivel de transporte.
o Nivel 3: Red.- Este nivel se encarga de la operatividad de la red controlando la ruta de
comunicacin de datos entre sistemas finales (nodos y caminos), entendiendo por
sistemas finales el emisor y el receptor de una informacin cuyo recorrido puede llevar
bajo circunstancias a travs de diversos sistemas de trnsito. Por ello, el nivel de red debe
seleccionar la ruta a seguir, lo que normalmente se denomina encaminamiento (Routing).
Las estaciones, por medio de este nivel aaden una cabecera indicando la direccin de
destino, asegurando que el encaminamiento de los paquetes de datos es apropiado para
poder llegar a su destino. Este nivel es encargado de traducir nombres lgicos en
direcciones fsicas y controlar la congestin en la red. Conforme la red posee una
topologa ms compleja, esta tarea resulta ms complicada. En un enlace punto a punto
no entra en juego este nivel
o Nivel 2: Enlace.- Este nivel tiene como funcin asegurara la transmisin de la cadena de
bits entre dos sistemas. Este es el encargado de recoger los datos del nivel de red (capa 3)
para formar las tramas de envo (aadiendo datos de control) y viceversa. Tambin
impone los mtodos de direccionamiento, deteccin y recuperacin de errores, reenvo de
tramas perdidas y regulacin del trfico de informacin en cuanto a velocidades de
transmisin (acceso al medio). Para ello, dicho nivel se divide en subniveles. Mdium
Access Control (MAC) y Logia Link Control (LLC) que se designan tambin como niveles 2a
y 2b respectivamente. Las normas ms conocidas para los mtodos de acceso aplicados en
el subnivel MAC son IEEE 802.3 (Ethernet, CSMA/CD), IEEE 802.4 (Token bus), IEEE 802.5
(Token Ring). Para el subnivel LLC se aplica generalmente la norma IEEE 802.2, aunque
debido a las caractersticas de tiempo real exigidas a sistemas de buses de campo, stos
utilizan mtodos de acceso considerablemente modificados.

o Nivel 1: Fsico.- Este nivel procura la transmisin de bits a travs del soporte fsico en el
orden definido por el nivel de enlace (capa 2). Se definen las caractersticas elctricas y
mecnicas de la lnea de transmisin (bus), as como conectores o medios de enlace
hardware. Tambin define los sistemas de modulacin y demodulacin de la seal
transmitida/recibida, las seales de control que determinan la temporizacin y el orden de
transmisin y realiza un diagnstico de errores a nivel de bits. Entre otros estndares
usados en este nivel, los ms conocidos son el RS-232 y el RS-422. El cable no pertenece a
este nivel ya que el modelo slo se aplica a los nodos de la red y no a la red misma.
El modelo OSI est pensado como un modelo de referencia genrico para grandes redes de
telecomunicacin de tipo WAN. Sin embargo, las redes LAN y otras de menor envergadura quedan
incluidas y se adaptan a la estructura, usndola parcialmente y dejando el sistema abierto a la
conexin con niveles superiores. Por ejemplo, las redes de comunicacin industriales y ms
particularmente las redes de autmatas en el nivel de campo, se estructuran habitualmente como
redes locales de bajo nivel, denominadas tambin buses de campo, las cuales suelen utilizar slo
los niveles 1, 2, y 7 del modelo OSI, pero pueden enlazarse con redes superiores LAN y WAN.
Observe tambin que cada uno de los niveles descansa en una serie de servicios de los niveles
inferiores, que los utiliza sin importarle los detalles de su funcionamiento. Los niveles 5, 6 y 7 estn
orientados a dar soporte al usuario, facilitando que ste pueda usar la potencia informtica y las
comunicaciones, sin conocer realmente nada de informtica ni de comunicaciones. Los niveles 4 e
inferiores son los que soportan el sistema de transporte y enlace, desde un punto de vista ms
tecnolgico.
El modelo OSI fue desarrollado originalmente pensando en la comunicacin entre grandes redes
de computadoras con tcnicas basadas en la conmutacin de paquetes y el envo a travs de los
nodos de una red WAN. En cambio, las comunicaciones en el entorno industrial suelen basarse en
redes ms reducidas de tipo LAN y, aun manteniendo la compatibilidad con el modelo, se pueden
eliminar funciones de algunos de los niveles OSI o agrupar otras de niveles distintos en un solo
nivel con el propsito de simplificar el sistema.
Buses de campo
Muchos de los requerimientos de la comunicacin en el nivel de aplicacin de un sistema de

control distribuido, estn estructurados en trminos de las capas del modelo de referencia OSI.
Algunos de los requerimientos abordan los servicios requeridos por los usuarios finales (en
trminos del modelo OSI corresponde a la capa de aplicacin), otros estn relacionados con la
transmisin y codificacin fsica y otros expresan propiedades o desempeo.
El modelo OSI proporciona la estructura para el anlisis de diferentes aspectos tcnicos que van
desde la topologa y el cableado de la red hasta los servicios de aplicacin proporcionados a los
usuarios.
Es muy comn elegir los servicios a partir de los requerimientos y luego los protocolos a partir de
los servicios elegidos y de la calidad de servicio requerida. Sin embargo, la diversidad de las

aplicaciones, los diferentes mtodos disponibles y la gran cantidad de competidores en el
mercado, no permiten un razonamiento deductivo simple y objetivo en la toma de decisiones.
Una vez determinados los requerimientos, las opciones para elegir los servicios no son muy
amplias, pero no se puede decir lo mismo con la eleccin de los protocolos, especialmente en la
capa MAC (Medium Access Control) de control de acceso al medio.
Para resolver este conflicto, es necesario considerar los siguientes aspectos:
Los servicios que son necesarios a partir de los conceptos del modelo OSI
El trfico en los sistemas de control distribuido
Los principales modelos de cooperacin en el nivel de la aplicacin
Los protocolos de acceso al medio
Las diferentes arquitecturas de comunicacin
11.5.2 El modelo OSI y los buses de campo

La mayora de los buses de campo fueron presentados como si tuvieran una arquitectura de tres
capas. Por tanto, es muy comn decir que un bus de campo tiene las siguientes tres capas:
La capa fsica
La capa de enlace de datos, incluyendo implcitamente la capa MAC
La capa de aplicacin
Sin embargo, qu pasa con las otras capas del modelo OSI? Qu acerca de las capas de red,
transporte, sesin y presentacin, as como otra capa que fue aadida posteriormente, la capa 8 o
la capa de usuario? A continuacin se analizan cada una de las capas del modelo OSI para ver si sus
funcionalidades tienen relacin con las funcionalidades que ofrecen los buses de campo [THMS-01
2005].
Capa fsica y topologas: La capa fsica es siempre necesaria. Todas las topologas (bus, estrella,
anillo, rbol y otras) se encuentran en los buses de campo
Capa de enlace de datos: La capa de enlace de datos es tambin necesaria. Sin embargo, en los
buses de campo el tratamiento de los errores de transmisin no se efecta de la misma manera
que en las redes OSI. Tambin es necesaria la capa MAC (Medium Access Control), contenida en la
capa de enlace de datos, como se observa en todos los buses de campo. En este caso, se pueden
utilizar todos los protocolos existentes.
Capa de red: La capa de red no es parte usual del modelo de arquitectura de un bus de campo.
Fue introducida en el modelo OSI para integrar la funcin de enrutamiento en las topologas que
permiten varios trayectos. La capa de red no es necesaria si slo es posible tener un solo trayecto
entre estaciones. En la mayora de los casos, aun si la arquitectura de la aplicacin general es

compleja, los diferentes buses de compo se pueden interconectar mediante el uso de puentes, sin
tener que recurrir a un protocolo de red.
Capa de transporte: La capa de transporte fue introducida por el modelo OSI para proporcionar
el control extremo a extremo de los intercambios entre dos estaciones terminales, sin considerar
mecanismos como: enrutamiento, enlace de datos, cableado fsico, etc.
Para esto, la capa de transporte emisora corta los mensajes en pequeos paquetes que son
transmitidos separadamente desde un punto a otro hasta que alcancen la capa de transporte
receptora, donde son re-ensamblados para reconstruir el mensaje inicial y entregarlo a la
aplicacin. Existen mecanismos, mediante acuses de recibo, para controlar la recepcin apropiada
de paquetes y efectuar la posible retransmisin de los mismos. Estos mecanismos del protocolo
son similares a los aplicados a tramas en la capa de enlace de datos (DL-PDU Data Link Protocol
Data Unit).
Al no existir explcitamente una capa de transporte en un bus de campo, el control extremo a

extremo se lo hace en la capa de enlace de datos o bien algunas veces en la capa de aplicacin
(para implementar funciones como fragmentacin y re-ensamble de tramas).
Capa de sesin: La capa de sesin fue introducida en el modelo OSI para facilitar el manejo del
intercambio de mensajes muy grandes. No tiene un rol en la mayora de los buses de campo, pero
podran ser consideradas algunas funciones de sincronizacin como relevantes para el concepto
de sesin de OSI.
Capa de presentacin: El rol de la capa de presentacin no slo es necesario, sino tambin

fundamental para proporcionar un lenguaje comn de intercambio entre las estaciones con
sintaxis internas y locales diferentes, dada la diversidad de productos existentes. Para un
entendimiento recproco de la informacin intercambiada, es necesaria una codificacin
comprensible de la informacin protocolar contenida en las tramas proveniente de ambas partes.
En el modelo OSI se utiliza, los estndares ISO ANS1 (Abstract Syntax Notation One) y VER (Basic
Encoding Rules), pero no son eficientes para los buses de campo. Por tanto, se utilizan otras clases
de codificacin, a menudo asociadas con el nombre del dato intercambiado.
Capa de aplicacin: La capa de aplicacin es obviamente necesaria. Puede ser definida de

acuerdo a diferentes modelos. Esta capa normalmente incluye la capa de usuario, pero, como se
establece en el estndar OSI, la capa de aplicacin no tiene una interfaz superior. El objetivo de la
capa de aplicacin es convertir los datos y requerimientos de los servicios provenientes de la capa
de usuario a demandas de las capas inferiores del sistema de comunicacin y proporcionar el
servicio inverso de los mensajes recibidos.
Capa de usuario. La capa de aplicacin define tipos elementales de objetos tales como enteros o
cadenas de caracteres. Pero las aplicaciones manipulan muchos tipos de objetos tales como
velocidad, temperatura, presin, etc. La necesidad de definir estos tipos de objetos, adems de
aquellos que existen en protocolos de aplicacin fue sentida en las primeras redes. Esto es cmo

fueron definidos los estndares compaeros. Estos estndares propusieron objetos especficos
para cada dominio de aplicacin, como robtica, comandos numricos, control de procesos, etc.
Con el bus de campo estas funciones estn integradas en lo que se llama capa de usuario.
Obviamente se encuentran aqu definiciones para tipos y objetos, pero tambin para las funciones
estandarizadas, denominadas bloques de funciones, que corresponden a tratamientos particulares
de los objetos, como la conversin entre unidades, filtraje, linealizacin, etc.
Se la llama capa de usuario para expresar la idea de que es la forma mediante la cual los usuarios
ven al bus de campo y a las comunicaciones. Esto es directamente abordado a partir de la
necesidad del usuario final de ignorar las tcnicas de comunicacin.
El denominado perfil es tambin utilizado para describir el concepto de posibles opciones en los
protocolos de la pila y en los estndares compaeros. Por ejemplo se ve el perfil del sensor de
presin, diferentes perfiles del actuador, etc. Esta palabra perfil tiene entonces dos
significados: uno para la designacin de elecciones de protocolos y opciones de protocolos en la
implementacin real de la pila de OSI y el otro para la integracin de funciones dedicadas de
dispositivos dados.
De lo anterior, decir que un bus de campo est siempre basado en un modelo reducido es una
grosera falta de entendimiento. Recuerde que el modelo OSI es un modelo conceptual y no un
modelo de implementacin. Un bus de campo usualmente presenta todas las funcionalidades
proporcionadas por las siete capas del modelo OSI. Pero, en trminos de implementaciones, otras
elecciones son posibles. Por ejemplo, las funcionalidades de transporte pueden ser
implementadas dentro de las capas de aplicacin y presentacin.
Ms an, considerando que algunos protocolos podran ser implementados en diferentes pilas, es
necesario definir alguna clase de capa de interfaz (algunas veces llamada un glue) para
satisfacer las restricciones de la implementacin. Estas capas glue pueden tambin implementar
algunas funcionalidades de capa intermedia. La interfaz de la capa inferior (LLI) en el bus de campo
Profibus y los servicios de control de mensajes (MCS) en el bus de campo WorldFIP son tales
ejemplos.
Pero el modelo OSI no es slo una arquitectura de capas, es tambin la definicin de varios
conceptos, servicios y protocolos, direccionamiento, punto de acceso al servicio, multiplexacin,
agrupacin, punto a punto o no, difusin, control de flujo, acuse de recibo, etc. Considerando
estos conceptos, los buses de campo difieren de las redes de propsito general.
11.5.3 Mecanismos bsicos de OSI y buses de campo

1 Punto a punto, multipunto, difusin
Todos los buses de campo proporcionan comunicacin punto a punto y algunos proporcionan
capacidades de difusin. Cuando se proporcionan capacidades de difusin, sta se obtiene gracias
a la topologa del bus de campo. Sin embargo, los protocolos de la capa de enlace de datos son

todos de tipo punto a punto y no toman en cuenta el hecho que una trama dada pueda tener
varios receptores simultneamente. El problema de una difusin confiable no ha sido tratado para
los buses de campo existentes. Slo un protocolo, WorldFIP, aborda este problema en la capa de
aplicacin y propone un mecanismo para la verificacin de la consistencia de espacio47, la misma
que es verificada cuando las copias de los datos sobre diferentes estaciones son iguales. Este
mecanismo proporciona una clase de acuse de recibo de tipo global.
2 Protocolos con conexin o protocolos sin conexin
El mecanismo de conexin fue introducido al manejo dinmico de recursos necesarios para la

comunicacin entre dos entidades. En el caso de los buses de campo, puesto que muchas de las
operaciones estn definidas estticamente, se puede considerar que las conexiones son
permanentemente establecidas en la etapa de configuracin o de puesta en marcha.
3 Buffer versus colas
Un aspecto importante es cmo los PDUs a ser enviados y recibidos son almacenados en las pilas
de comunicacin en los sitios del emisor y del receptor. En los sistemas de comunicacin clsicos,
usualmente los PDUs a ser transmitidos se almacenan en colas en el sitio del emisor; tambin son
almacenados en colas en el sitio del receptor. En general, se manejan de acuerdo a la estrategia
primero en entrar primero en salir (FIFO); tambin se pueden manejar a travs de prioridades o
deadlines. La idea en estos sistemas de comunicacin es que todas los PDUs tienen que ser
procesados, con el propsito de satisfacer requerimientos de precisin en la comunicacin de los
datos transferidos.
En las aplicaciones basadas en buses de campo, debido al trfico peridico, algunas veces se
requiere eliminar el PDU viejo a favor del ms reciente, con el propsito de satisfacer los
requerimientos de tiempo real. La estrategia de almacenamiento de todos los PDUs en colas no es
adecuada para este comportamiento. Por tanto, estos datos no son almacenados en colas sino en
buffers, que siempre contienen el ltimo valor producido o recibido.
4 Control de errores o status versus eventos
La deteccin de errores o el control de intercambios son efectuados ya sea por el emisor o por el
receptor.
El emisor debe controlar los intercambios cuando estos se inician aleatoriamente o cuando el
mensaje tiene la semntica de un evento. El emisor decide la transmisin; el receptor no est
informado y slo lo estar en la recepcin del mensaje. El emisor controla la transmisin
esperando un acuse de recibo del receptor.
El receptor controla los intercambios cuando estos son iniciados regularmente; cuando el mensaje
tiene la semntica de un status, independiente del paradigma disparado por tiempo o del
47
Una propiedad que define copias de los datos.

paradigma disparado por evento. El receptor espera la respuesta a un requerimiento si el
intercambio ha sido iniciado. Es el receptor que est a cargo del control de la transmisin.
En los buses de campo se encuentran ambas de estas situaciones, tal que los buses de campo
normalmente tienen que proporcionar ambos mecanismos de comunicacin.
5 Acuse de recibo o no
Los acuses de recibo fueron introducidos en los protocolos tal que un receptor informa al
transmisor de si un mensaje ha sido bien recibido o no. En las aplicaciones de buses de campo, los
intercambios aperidicos deben ser correctamente recibidos, luego acusan recibo y posiblemente
son repetidos. Por otro lado, los intercambios peridicos no necesitan acuses de recibo, De esta
manera, si existe un error en trficos peridicos, el receptor puede ignorarlo y esperar un dato
correcto para continuar. Pero no es suficiente que un mensaje sea recibido sin error, tambin
debe ser recibido en el momento correcto. El aspecto temporal es importante. El manejo de
errores y la estrategia de recuperacin deben ser situadas bajo el control del usuario, es decir en
los procesos de la aplicacin.
6 Control de flujo
En las redes de propsito general, el control de flujo es necesario principalmente para evitar
congestin cuando el trfico cambia muy rpidamente. En el caso de los buses de campo, el
control de flujo puede ser visto como una funcin en la etapa de configuracin del sistema de
comunicacin. En tiempo de ejecucin, el control de flujo es til para el manejo de trfico
aleatorio.
11.5.4 Clasificacin de trfico y caractersticas

1 Intercambios tpicos
En los sistemas de control, el trfico est principalmente constituido por datos correspondientes a
variables de entrada y salida de los procesos que estn siendo manipulados, produciendo un flujo
de datos y eventos. Las variables entrada-salida, las variables internas y los estados (como en los
modelos de transicin o control del estado) son considerados como status. Los cambios en el
status son considerados como eventos.
Pero el trfico tambin puede incluir algunos archivos para la descarga de dominios de dispositivos
y requerimientos de servicios y respuestas, especialmente para el manejo de los procesos de la
aplicacin y de las estaciones de trabajo.

Para algunas de las transferencias, las caractersticas temporales se dan en trminos de frecuencia,
jitter, tiempo de vida, tiempo de respuesta, simultaneidad, coherencia temporal48 y consistencia
espacial49.
La frecuencia indica la tasa a la cual los datos son actualizados y el jitter es una variacin en los
periodos; el tiempo de vida indica la duracin en la que los valores de los datos son significativos y
el tiempo de respuesta es el retardo entre una demanda y el resultado. La simultaneidad indica
que varias operaciones o eventos ocurren al mismo tiempo, es decir, en un intervalo de tiempo
predefinido o ventana de tiempo. Cuando ocurren varias operaciones en una ventana de tiempo
dada, son llamados coherentes en tiempo.
Otras transferencias no tienen este tipo de restricciones, pero su calidad de servicio est ms
relacionada con la ausencia de errores con el orden de la entrega y/o con los mecanismos de
recuperacin. En otras palabras, la calidad de servicio requerida depende del trfico considerado.
En el caso de transferencia de archivos se requiere una transmisin segura, y en caso de
transferencia de status se deben considerar las restricciones de tiempo.
De acuerdo a estos requerimientos, el trfico puede ser clasificado por dos tipos de intercambio
de informacin (ver Fig. 11.20): datos identificados y mensajes usuales (como en todos los sistema
de comunicacin ISO).
Los datos identificados son aquellos que son conocidos por el sistema de control, tales como la
entrada proveniente de los sensores, los comandos a los actuadores, informacin de status, etc.
Son esencialmente datos de tiempo real y peridicos. Los datos identificados tienen slo un
productor, pero uno o ms consumidores.
Intercambios de la aplicacin
Datos identificados Mensajes
Tiempo real Sin tiempo real Tiempo real Sin tiempo real
Sobre eventos Sobre eventos
(manejo)
Peridicos Aperidicos Peridicos Aperidicos
Fig. 11.20 Clasificacin del trfico [THMS-01 2005].
48
La coherencia de tiempo es un valor lgico que indica si la transferencia de datos se ha efectuado dentro de una
ventana de tiempo dada.
49
La consistencia espacial es un valor lgico que indica si las copias distribuidas, de un mismo mensaje
original a las diferentes estaciones de trabajo, coinciden exactamente.

Los mensajes usuales son los emitidos desde cualquier transmisor a cualquier receptor y que no
necesariamente estn vinculados a las variables del sistema de control.
Considerando los diferentes buses de campo, esta clasificacin no siempre es clara. Algunos
proporcionan slo intercambios de datos identificados; otros proporcionan slo intercambio de
mensajes. Sin embargo, esta distincin es til por dos razones diferentes:
Primero, debido a la consideracin de datos identificados, slo son de inters los valores
sucesivos y a menudo pueden ser inmediatamente accesibles a travs del nombre del objeto,
sin tener que hacer el tratamiento en las diferentes capas como ocurre con un mensaje.
Segundo, los valores de los datos identificados pueden ser almacenados en buffers y no en
colas como ocurre con los mensajes.
2 Trfico tpico de datos identificados
Un bus de campo tiene que transmitir esencialmente los valores de los datos entre sensores y
controladores, entre controladores y actuadores, y en entre los mismos controladores. Estos
intercambios, llamados datos identificados son conocidos una vez que se ha especificado la
aplicacin. Los datos identificados pueden ser manejados con un modelo de cooperacin tipo
cliente-servidor as como tambin con un modelo productor-consumidor (ditor-suscriptor) o sus
extensiones.
Trfico peridico: El trfico peridico es inducido por la teora de sistemas muestreados que es
la base para el control y deteccin de eventos. La mayora de los datos identificados son entradas
y salidas de algoritmos de control A menudo deben ser transmitidos peridicamente. El trfico es
deducido a partir del polling peridico de la entrada en los sistemas centralizados normales. Los
periodos de intercambio pueden ser diferentes para cada clase de datos. Tambin se puede o no
aceptar un jjitter, pero est claro que los protocolos juegan un rol principal con respecto a lograr
una periodicidad sin jitter..
La Fig. 11.21 muestra un ejemplo general de trfico peridico. Muestra la actualizacin de A en

cada periodo elemental, de C y D cada dos periodos elementales, B y E cada tres periodos
elementales y F cada seis periodos elementales. El macrociclo es el periodo igual al mnimo comn
mltiplo (LCM) de los periodos y es un intervalo de tiempo igual al mximo comn denominador
(HDC).

Macrociclo
Microciclo
Fig. 11.21 Ejemplo de un trfico peridico [THMS-01 2005]
Trfico aperidico: Todos los datos pueden ser transmitidos cclicamente, como es el caso en
algunos buses de campo. Pero, el trfico global obtenido puede ser muy grande para su tasa
nominal. En este caso, los intercambios aperidicos de algunos datos son ms ventajosos. De
hecho, algunos valores de estado no cambian en un periodo predefinido y pueden ser transmitidos
slo cuando existe un cambio.
El trfico aleatorio o a demanda tiene lugar en las ranuras de tiempo libres dejadas por el trfico
peridico. La programabilidad del trfico puede ser analizada en la etapa de configuracin y
tambin en lnea.
Disparo por tiempo y disparo por eventos: La distincin peridica y aperidica del trfico es
relevante desde dos puntos de vista: primero por la necesidad de tener la capacidad alcanzar las
restricciones de tiempo de la aplicacin, segundo por la necesidad de responder rpidamente a
eventos. La mayora de los buses de campo favorecen una clase de sistemas disparados por
tiempo y algunos de ellos una clase de sistemas que combinan las tcnicas de disparo por tiempo y
disparo por eventos (mediante el uso de un servidor peridico).
3 Mensajes
Por mensajes se entiende todos los intercambios que no son relevantes para los intercambios de
datos identificados. Generalmente se intercambian mensajes durante la configuracin y en las
tareas de mantenimiento. Tambin se utilizan mensajes para la carga y descarga de datos y
programas. En los buses de campo que no consideran el trfico de datos identificados, toda
transferencia es considerada un mensaje. En este caso, es entonces necesario distinguir los
mensajes de tiempo real y aquellos mensajes que no lo son.
14.5.5 Modelos de cooperacin, Calidad de servicio

Los modelos de cooperacin representan la forma de cmo dos o ms entidades de la aplicacin
cooperan para lograr un objetivo dado de comunicacin. Se pueden distinguir dos familias de
transacciones: la familia cliente-servidor y la familia editor-suscriptor, tambin conocida bajo el
nombre de productor-consumidor.

1 Modelo cliente-servidor
Cliente servidor: En el modelo cliente-servidor, cooperan dos entidades denominadas cliente y

servidor (ver Fig. 11.22). El servidor es una entidad que proporciona un servicio; es decir, que
ejecuta una accin sobre la cuenta de un solicitante que se llama cliente. Este modelo es ms til
para la transferencia de datos de estado y no as para datos de eventos. Los datos de eventos
detectados por un servidor son transmitidos slo si el cliente requiere la transferencia a travs de
un servicio Read.
Cliente Servidor
Fig. 11.22 Modelo cliente-servidor [THMS-01 2005]
Cliente-servidor normal: Las interacciones cliente-servidor se dividen en cuatro pasos:

requerimiento, indicacin, respuesta y confirmacin, como se muestra en la Fig. 11.23. Una
indicacin es un evento generado por el servidor que indica la recepcin de un requerimiento. La
confirmacin es la contraparte que considera la respuesta al cliente. El modelo cliente-servidor es
utilizado en buses de campo como: Interbus, Profibus-FSM y DP, AS-i, en P-Net y en WorldFIP.
Requerimiento
Indicacin
Respuesta
Confirmacin
Fig. 11.23 Interacciones de cliente-servidor normal [THMS-01 2005]
La semntica de la respuesta puede variar de un servicio a otro. Por ejemplo, la respuesta puede
ser significativa para la aceptacin del requerimiento; puede ser significativa para la ejecucin del
servicio que se est iniciando o para el resultado de la ejecucin del servicio.
En el caso de un servicio Read, el valor de los objetos ledos es llevado en la respuesta. El

requerimiento contiene el nombre del objeto y, dependiendo del mecanismo de direccionamiento
local, el medio para acceder al objeto. Por su parte, la respuesta contiene el valor o la razn de la
falla y proporciona los atributos de las restricciones de tiempo. El objeto puede ser, a priori, una
simple variable o una estructura compleja como un comando de lectura de una variable obtenida
a travs de una funcin que procesa una varias variables de entrada.
La mayora de las capas de aplicacin que proporcionan servicios de acuerdo al modelo cliente-
servidor, proponen el manejo de objetos tales como tareas (crear, matar, iniciar, reasumir y parar)

variables (leer, escribir), dominios (carga y descarga), etc. Slo un subconjunto de servicios es
generalmente proporcionado.
En trminos de restricciones de tiempo, la duracin de tal operacin puede ser subdividida en tres
intervalos correspondientes a: la transferencia del requerimiento, la ejecucin de la accin y la
transferencia de la respuesta. La duracin puede variar de acuerdo al tiempo de latencia de las
transferencias dependiendo de MAC y del tiempo de latencia del servidor dependiendo de su
carga.
Cliente servidor no usual: Un modelo cliente servidor no usual est compuesto de dos
secuencias de servicios no confirmados. El modelo (ver Fig. 11.24) tambin es llamado cliente-
servidor, an si el cliente est a cargo de la asociacin de la indicacin al requerimiento previo. Se
pueden definir los mismos servicios que para el cliente-servidor normal, pero con slo las
primitivas de requerimiento e indicacin. La respuesta a una indicacin Read es un requerimiento
Write. La respuesta a una indicacin Write es tambin un requerimiento Write. Este modelo es
usado, por ejemplo, en la red BatiBus.
Requerimiento
Indicacin
Indicacin Requerimiento
Fig. 11.24 Interacciones de cliente-servidor no usual [THMS-01 2005].
2 Editor-suscriptor
Las interacciones editor-suscriptor involucran un proceso de aplicacin (AP) de un solo editor y de

uno o ms suscriptores APs. Este tipo de interacciones ha sido definidor para soportar variaciones
de dos modelos de interaccin, el modelo pull y el modelo push.
Modelo pull: En el modelo pull el editor recibe un requerimiento para publicar desde un
manejador de publicacin y difunde (hace multicast) su respuesta a travs de la red. El manejador
de publicacin es responsable slo de iniciar la publicacin enviando un requerimiento al editor.
Los suscriptores que desean recibir el dato publicado, escuchan las respuestas transmitidas por el
editor. De esta manera, los datos son sacados del editor mediante requerimientos del manejador
de publicacin. Un servicio confirmado es usado para soportar este tipo de interaccin.
Dos caractersticas de este tipo de interaccin lo diferencian de otros tipos de interaccin.
Primero, se ejecuta un intercambio tpico confirmado requerimiento/respuesta entre el

manejador de publicacin y el editor. Sin embargo, el mecanismo de transporte retorna la

respuesta no slo al manejador de publicacin, sino tambin a todos los suscriptores que
desean recibir la informacin publicada. Esto puede ser logrado teniendo un mecanismo de
protocolo en la capa fundamental que transmite la respuesta a direcciones de grupo ms que
a direcciones individuales del manejador de publicacin. Por tanto, la respuesta enviada por el
editor contiene los datos publicados y es multidifundida al manejador de publicacin y a todos
los suscriptores.
La segunda diferencia ocurre en el comportamiento de los suscriptores. Los suscriptores del
modelo pull, referidos como suscriptores pull, son capaces de aceptar los datos publicados en
respuestas de servicio confirmado sin tener que emitir el correspondiente requerimiento. La
Fig. 14.25 ilustra estos conceptos.
Requerimiento de
servicio confirmado
Manejador de
Publicador pull
publicaciones pull
Suscriptor pull
Respuesta del servicio

confirmado que contiene
la informacin publicada
Suscriptor pull
Suscriptor pull
Fig. 11.25 Modelo editor-suscriptor pull [THMS-01 2005]
Modelo push: La Fig. 11.26 ilustra el concepto del modelo push. En dicho modelo, se utilizan dos
tipos de servicios, uno confirmado y uno no confirmado. El suscriptor utiliza un servicio
confirmado para requerir una vinculacin con el editor (1). La respuesta a este requerimiento es
retornada al suscriptor (2), siguiendo el modelo de cooperacin cliente-servidor. El editor utiliza el
servicio no confirmado (3) del modelo push para distribuir la informacin a los suscriptores.
En este caso, el editor es responsable de la invocacin del servicio no confirmado en forma

correcta y en el tiempo apropiado efectuando el suministro de la informacin; esto es, empuja sus
datos sobre la red. Los suscriptores del modelo push reciben los servicios no confirmados
publicados que han sido distribuidos por los editores. En la Fig. 11.26 la secuencia requerimiento-
confirmacin (anotada por los nmeros 1 y 2) representa una fase de la suscripcin. La operacin

de publicacin (3) es disparada por el propio editor, cada vez que es necesario publicar la
informacin.
Requerimiento de servicio
confirmado para
suscribirse a la publicacin
Suscriptor push Publicador push
Respuesta del servicio

confirmado para indicar la
Suscriptor push
capacidad para publicar
Requerimiento de servicio
no confirmado que contiene
Suscriptor push
la informacin publicada
Suscriptor push
Fig. 11.26 Modelo editor-suscriptor push [THMS-01 2005].
De acuerdo al modelo pull es posible definir el servicio Read iniciado por el manejador de
publicacin pull, similar a al servicio Read del modelo cliente-servidor. La diferencia es que en el
modelo pull todos los suscriptores reciben la confirmacin Read bajo la forma de una indicacin,
debido a que no existe un requerimiento previo. De acuerdo al modelo push, la publicacin no es
ms que un reporte de informacin iniciado por el editor push, el cual puede ser considerado
como un servidor.
El modelo editor-suscriptor push es muy apropiado para la transmisin de datos de eventos.

Puede ser usado para servicios como requerimiento e indicacin para la notificacin de eventos o
requerimiento e indicacin para el reporte de informacin.
En los buses de campo, los modelos editor-suscriptor se utilizan para efectuar intercambios entre
buffers (mediante servicios read, y write). Entre los buses de campo que utilizan este modelo se
pueden nombrar los siguientes: WorldFIP, CAN, LonWorks, EIBus, ControlNet, SwiftNet y
Foundation Fieldbus.

Manejador-agente: El modelo manejador-agente es similar al modelo cliente-servidor. Es el
modelo utilizado por el protocolo SNMP50 (Simple Network Management Protocol) en conjuncin
con una base de informacin denominada MIB (Management Information Base) la cual est
basada en una estructura de rbol. SNMP proporciona un servicio editor-suscriptor push,
mediante el denominado requerimiento e indicacin TRAP51.
14.5.6 Enlace de datos y MAC

1 Clasificacin de MAC
Los protocolos MAC usuales estn basados en una de las siguientes tres clases: acceso controlado,
TDMA o contencin (ver Fig. 11.27).
Protocolos MAC
Contencin Acceso controlado
Fig. 11.27 Clasificacin de protocolos MAC [THMS-01 2005].
Si se utiliza acceso controlador, ste puede ser centralizado o bien descentralizado, En el caso de
TDMA, la clasificacin no es tan fcil, el acceso es siempre descentralizado, debido a que la
decisin de enviar es tomada individualmente por cada estacin, pero la funcin de sincronizacin
del reloj, por s misma puede estar o no descentralizada. Para la aplicacin de esta clasificacin a
los protocolos MAC de los buses de campo, es necesario distinguir el manejo de trfico peridico y
trfico aleatorio, como se muestra en la Fig. 11.28.
Con respecto al manejo de trfico peridico, ste puede ser centralizado o descentralizado. Las
figuras 11.28 y 11.29 muestran dos clasificaciones de los buses de campo de acuerdo a sus
50
Un agente implementado en dispositivos como routers y switches, impresaras, servidores, etc., que
pueden enviar alarmas (traps) cuando ocurren ciertos eventos.
51
Notificaciones de alarmas cuando ocurren eventos como: se cae una interfaz, se desactiva el ventilador
de un router, la carga de procesos excede un lmite, se llena la particin de un disco, etc.

protocolos MAC considerando el trfico peridico y el aperidico. En el caso del manejo
descentralizado, cada estacin debe decidir, en su tiempo asignado para enviar, qu trfico
debera ser priorizado. En el caso del manejo centralizado, un servidor peridico trata este
problema. Una estacin puede preguntar por un derecho adicional para enviar cuando es
peridicamente encuestado (trama especial a demanda) o el servidor sistemticamente y
peridicamente asigna una ranura de tiempo para trfico aperidico (ranura de tiempo en cada
trama).
Trfico peridico
Centralizado Descentralizado
Fig. 11.28 Trfico peridico en buses de campo [THMS-01 2005].
Trfico aperidico
Servidor peridico Descentralizado

como peridico
Ranura de tiempo en Frame especial a Cuando tienen el

cada frame demanda token
Fig. 11.29 Trfico aperidico [THMS-01 2005].
Los protocolos de contencin cubren todas las variantes de CSMA. Los protocolos de acceso
controlado son usados en la mayora de los buses de campo grandes, con miles de estaciones.
Todos los protocolos usan direccionamiento MAC, que son ya sea direccin de una estacin o una
direccin lgica (direccin de la fuente), que es ms eficiente para el trfico cclico. El
direccionamiento por nombre del identificador es usado por WorldFIP, CAN, BatiBus, EIBus y
Fieldbus. De otra manera se utiliza el modo de direccionamiento clsico.

2 Clase TDMA
Esta clase representa los protocolos que dan el derecho de enviar sobre el medio de acuerdo a una
regla, como el acceso mltiple por divisin de tiempo (TDMA Time Division Multiple Access).
Principio general: TDMA est basado en la divisin del tiempo de acceso al medio en ranuras de
tiempo, las cuales son asignadas a las estaciones de acuerdo a una estrategia dada. Las ranuras
pueden o no ser iguales en duracin. Cada estacin puede enviar una trama de una longitud dada
en un momento definido. En TDMA sncrono, el acceso es peridicamente asignado, como se
indica en la Fig. 11.30. En TDMA asncrono (ATDMA, Fig. 11.31), las ranuras son asignadas a las
estaciones de acuerdo a sus necesidades. Esto significa que una estacin sin trfico generado no
usa su ranura, tales como los sitios 2 y 4 en la Fig. 11.31. Mientras en TDMA sncrono la direccin
del emisor est implcitamente dada por la posicin relativa de la ranura, en TDMA asncrono,
cada ranura debe contener su direccin o su identificacin. En STDMA, la tasa nominal de datos de
la red es igual a la suma de las cargas de las estaciones, en ATDMA, la carga total de las estaciones
puede ser ms grande que la tasa nominal de datos de la red.
Sitio 1 Sitio 2 Sitio 3 Sitio 4 Sitio 1
Fig. 11.30 TDMA sncrono [THMS-01 2005].
Sitio 1 Sitio 1 Sitio 3 Sitio 1 Sitio 1
Fig. 11.31 TDMA asncrono [THMS-01 2005].
Variantes: Las variantes conciernen los siguientes puntos.
El contenido de una ranura: el contenido de una ranura puede ser el valor de los datos o una
trama enviada desde una estacin que contiene los valores de datos diferentes. En la primera, una
misma estacin puede luego tener varios derechos en una misma ronda, posiblemente para enviar
ms a menudo que otros.
La longitud de las ranuras: todos los slots son de la misma longitud (como en los sistemas de
telfonos digitales, debido a que todo el trfico es lo mismo) o de diferentes longitudes para
tomar en cuenta las necesidades de cada estacin.
La sincronizacin del reloj: La sincronizacin del reloj es la base para la definicin del instante de
inicio de transmisin para cada nodo. La sincronizacin puede ser hecha de manera centralizada
como en TTP-A (Time-Triggered Protocol) o por un algoritmo distribuido como en TTP-C. Tambin

es importante notar que TT-CAN (Time Triggered CAN) y FTT-CAN (Time-Triggered CAN), los cuales
estn basados en CAN, introducen un mecanismo de disparo por tiempo.
Ejemplos: El principio de TDMA es usado para trfico peridico por TTP, familia de protocolos
ARINC, SERCOS y ControlNet. Interbus sobre una topologa anillo es similar a TDMA; una nica
trama es dividida con tantos campos como el nmero de estaciones. Cada estacin tiene el
derecho de enviar en su propio campo.
Calidad de servicio: La calidad de servicio temporal es generalmente buena, se cumplen las

frecuencias, no ocurre ningn jitter cuando los relojes estn bien sincronizados. Se supone que
cada estacin respeta su tiempo de envo. La transmisin peridica de los datos con restricciones
de tiempo puede ser garantizada bajo ciertas hiptesis.
2 Clase Poliing
Principio general: La clase polling representa a los protocolos que permiten el derecho de enviar
enviando un mensaje explcito (el mensaje poll) a la estacin, permitindole enviar. El mensaje poll
es siempre enviado por una estacin especial, llamada maestra, rbitro o manejador, etc.
Variantes: Las variantes estn relacionadas con el mtodo de direccionamiento y con el manejo
de trfico aperidico. Algunos son estticos, otros dinmicos.
Mtodos de direccionamiento: Existen dos subclases principales: la primera designa cada

estacin por su direccin, la segunda mediante la identificacin de los datos a ser enviados. La
primera indica la estacin explcitamente y en la ltima est implcitamente designada, como en
los modelos de cooperacin productor-consumidor.
Trfico aperidico: Se usan diferentes tcnicas para manejar el trfico aperidico. Por ejemplo,
WorldFIP usa una programacin dinmica de los requerimientos de trfico aperidico que tienen
lugar en las ranuras de tiempo libres del trfico peridico; Interbus usa en cada ciclo, un campo de
2 bytes en la trama peridica para transmitir informacin a demanda. ControlNet usa un algoritmo
de ronda para manejar el trfico aperidico.
Ejemplos: Los buses de campo de MAC centralizada representativos son P-Net, WorldFIP, AS-i,
Profibus-DP y Profibus-PA. Una estacin est a cargo de la distribucin del control de acceso.
Interbus puede tambin ser considerado como protocolo polling, debido a que cada estacin
peridicamente recibe el derecho de enviar desde un maestro central. Puede tambin ser
considerado como una clase de TDMA sobre una topologa de anillo, anlogo al anillo de
Cambridge. Podra tambin ser modificado en un protocolo multimaestro.
Calidad de servicio: Un MAC polling puede garantizar los periodos sin jitter si se desarrollan
algunos mecanismos (anti-jabber) para evitar que tramas excesivamente largas sean transmitidas
La tcnica de polling favorece el trfico peridico y los sistemas disparados por tiempo.

Las restricciones de coherencia temporal y consistencia espacial son ms fciles de manejar si se
permite multicast y un mecanismo de consenso que pueda ser usado para asegurar que las copias
distribuidas sean idnticas al original. WorldFIP es tpicamente este tipo de bus.
Uno puede hacer la objecin de que un sistema centralizado no es robusto. Algunos de los buses
de campo permiten redundancia de los controladores de bus o de la funcin de control del bus,
que puede ser implementada en varias estaciones (PLC, reguladores, sensores, etc.)
Para introducir comportamiento dinmico en sistemas estticamente definidos, se pueden definir

diferentes modos de operacin.
El rbitro de bus de WorldFIP puede ser duplicado: un mecanismo similar a token, permite que un
rbitro de bus del control del bus a otro rbitro, como con la estacin maestra en Profibus.
3 Clase token
Principio general: Esta clase representa a los protocolos que proporcionan un control de acceso
similar al de la clase polling, que puede ser usado con una topologa de bus o de anillo, pero es
descentralizado.
Variantes: Las variantes estn relacionadas con el rol de las estaciones en el bus de campo, sean
ellas maestras o esclavas, con la forma del token y con el mtodo de pase. El rol de las estaciones:
las estaciones maestras y esclavas pueden ser distinguidas una de otra, como en Profibus. Las
estaciones maestras constituyen un anillo virtual sobre una topologa bus. Ellas encuestan
estaciones esclavas cuando tienen el token.
La forma del token: puede ser un mensaje explcito pero puede tambin ser implcito
Ejemplos: El primero fue Profibus-FMS que defini un mecanismo de pase del token entre
estaciones maestras y un mecanismo de polling entre una estacin maestra y las esclavas. P.Net
proporciona un mecanismo similar pero con un token implcito, como ControlNet para el manejo
de trfico aperidico.
Calidad de servicio: La calidad de servicio temporal garantiza que las transmisiones acotadas
(con un jitter acotado) sean respetadas debido a la hiptesis de confiabilidad. El respeto de
periodos es menos estricto que con TDMA o polling debido al manejo del token. Si el tiempo de
retencin del token de cada estacin es estrictamente constante y no ocurren errores, la
periodicidad es respetada. Los jitters pueden aparecer en el caso donde la hiptesis anterior es
falsa. Dos operaciones polling sucesivas de un mismo esclavo por dos maestros puede conducir a
inconsistencias temporales entre la informacin de estado.
4 LAS (Link Active Scheduler)
Principio general: El principio general consiste de la responsabilidad de la programacin del

trfico a una estacin especfica (el LAS). Pero tiene la capacidad de delegar responsabilidad a otra

estacin con pase de token o con un orden para distribuir datos por una duracin dada. Est
basado en un mecanismo mixto de pase de token de Profibus con el rbitro de bus de WorldFIP.
Ejemplo: El Foundation fieldbus ha implementado este mecanismo.
Calidad de servicio: La calidad de servicio temporal es similar a la obtenida con la tcnica de

polling.
5 Contencin o clase CSMA
Principio general: La clase CSMA representa todos los protocolos que estn basados en cualquier
variante del principio de Ethernet. El principio es esperar que el canal est libre para enviar una
trama. Pueden ocurrir colisiones y las variantes proponen diferentes mecanismos de recuperacin.
Variantes: Las variantes son CSMA-CD, CSMA-CA, CSMA DCR y CSMA predictivo persistente como
en LonWorks.
La variante ms conocida es CSMA-CD, que no es muy comn en los buses de campo excepto
cuando la carga mxima es relativamente baja en relacin con la tasa nominal de datos. Un
ejemplo es la red PCCN (Poste de Controle-Cimmande Numerique) para transformadores
elctricos.
CSMA-CA (Collision Avoidance) es usado en redes de automatizacin de edificios tales como

BatiBus, EIBus, EHS en redes de automviles tales como CAN. Es a menudo un CSMA con
capacidades forzadas, a menudo llamado CSMA-CA por evitar colisiones; significa que an en el
caso de una colisin, una sola trama puede ser transmitida, aquella con la mayor prioridad.
Otras variantes de CSMA (CSMA-DCR) han sido definidas para garantizar un lmite superior para
transmitir todas las tramas colisionadas. Estos protocolos estn basados en una particin de la
capacidad de las estaciones para transmitir. El protocolo es robusto en el sentido de que si falla
una estacin, las otras no tienen que ver con el nivel MAC. El problema es que una trama ms
urgente debe esperar hasta el final de la transmisin de todas las tramas previamente
colisionadas.
Otra variante se encuentra en el protocolo LonTalk. Est basado en CSMA persistente. Este
mtodo consiste en la estimacin del backlog para ajustar el retardo de acceso al medio de
acuerdo a la carga actual de la red.
Ejemplos: Los ejemplos de las variantes de CSMA son CAN, SDS, DeviceNet, LonWorks, BatiBus y
EIBus.
CAN se usa en DeviceNet y en SDS como sub-bus de campo en una mquina.

Calidad de servicio: La calidad de servicio temporal puede ser predecible en el caso de las redes
basadas en CAN. Este mecanismo puede garantizar la periodicidad bajo algunas hiptesis. La tasa
de datos est limitada por la longitud del medio, tpicamente 1 Mb/s para una longitud de 50 m.
Las soluciones industriales de Ethernet y Ethernet conmutado no se estudian aqu.
6 LLC
El LLC no es distinguible de la MAC en buses de campo. Sin embargo, los servicios LLC pueden ser
identificados en las especificaciones de la capa de enlace de datos. Los servicios LLC usuales son
conocidos bajo los nombres LLC tipo 1,2 y 3. Los principales buses de campo proporcionan
servicios parecidos a LLC tipo 3, sin conexin en el sentido OSI, con acuse de recibo inmediato para
el trfico de tiempo real. LLC tipo 1 es tambin usado. La transmisin sin acuse de recibo puede
ser de inters para trfico peridico. La deteccin de fallas o errores es entonces hecha por el
receptor, cuando es hecha por el emisor con servicios y protocolos LLC tipo 2. Los ltimos son
usados para trfico de mensajes, para proporcionar el derecho de transmisin de manera segura.
Aun si desde el punto de vista del servicio, los buses de campo son muy cercanos a las
especificaciones de IEEE 802.2., desde el punto de vista del protocolo, ellos son todos diferentes e
incompatibles.
14.5.7 Arquitecturas de comunicacin

1 Arquitecturas de dos pilas
Las arquitecturas de comunicacin han sido desarrolladas de acuerdo al modelo de referencia OSI.
Las primeras modificaciones de este modelo fueron introducidas en el modelo IEEE 802 y con el
modelo reducido MAP-EPA. Ambas de estas extensiones tienen sus propias razones por
introduccin, pero los argumentos de las necesidades de tiempo real fueron puestos hacia
adelante para promover MAP-EPA. Es un conocido hecho que slo la velocidad no es suficiente
para alcanzar las restricciones de tiempo real y que cuando una mnima cantidad de recursos estn
disponibles, la programacin de las tareas y mensajes dentro de la asignacin de recursos es la
nica solucin. Esto es, la razn principal para la definicin de la mayora de los protocolos MAC de
tiempo real de los buses de campo, incluyendo, ms o menos explcitamente una programacin de
los mensajes. En paralelo, para las operaciones de configuracin o mantenimiento (descarga), los
protocolos normales (que no son de tiempo real) son necesarios. En breve, las comunicaciones
internas pueden slo ser aseguradas con una arquitectura de dos pilas (ver Fig. 11.32). Otra razn
para una arquitectura de dos pilas es que el bus de campo necesita comunicarse con el mundo
real.

Tiempo crtico Tiempo crtico
Capa de transporte
Capa de enlace del bus de campo Capa de enlace de tiempo crtico
Capa fsica Capa fsica Capa fsica Capa fsica
Fig.11.32. Arquitecturas Profibus y WorldFIP [THMS-01 2005].
El uso de tecnologas Web y la emergencia de Ethernet en el nivel de campo contribuyeron al

estudio de arquitecturas.
2 Tecnologa Web
Considerando un bus de campo con protocolo dedicado de capa de enlace de datos de tiempo
crtico (TC-DLL), una solucin para la compatibilidad con la tecnologa Web es el la de poner en
tneles los datagramas IP, dentro de TC-DLL PDU (Fig. 11.33)
Tiempo crtico Tiempo crtico
Capa de enlace de tiempo crtico Capa de enlace de tiempo crtico

Capa fsica Capa fsica
Estacin 1 Arquitectura basada Estacin 2

Afuera
en encapsulacin IP
Fig. 11.33 Encapsulacin [THMS-01 2005].
La situacin 1 es un Gateway al mundo exterior. Las tramas HTTP, las cuales estn fragmentadas
en datagramas OP pueden ser transportadas entre las estaciones del bus de campo despus de ser
encapsuladas en TC-DLL PDUs.
3 Ethernet como protocolo MAC de bus de campo
Una tendencia fue iniciada algunos aos atrs para usar Ethernet como el TC-DLL en
automatizacin. Para eso, algunos mecanismos fueron aadidos para obtener dos canales, uno
para trfico de tiempo real, uno para el resto. Este es el principio usado por todas la capas de
enlace de datos que soportan diferentes tipos de trfico.

Desde fines de los 1990s, Ethernet ha sido propuesto como un estndar para MAC. Y sobre
Ethernet, naturalmente los promotores pensaron usar la pila TCP/IP y los protocolos de la capa de
aplicacin de Internet. Las dificultades de Internet son la no predictabilidad y la tecnologa del
conector para el medio ambiente industrial. El ltimo problema fue resuelto, pero para el primero
se necesitan mecanismos que hagan a Ethernet predecible. Ambas soluciones mostradas en la Fig.
11.34 pueden ser utilizadas.
Capa de aplicacin de Capa de aplicacin de

tiempo crtico tiempo crtico
Capa TC-DLL Capa de enlace de datos de Ethernet
Capa fsica Capa fsica Capa fsica Capa fsica
Ethernet A Ethernet B
Arquitecturas basadas en Ethernet
Fig. 11.34 Arquitecturas basadas en Ethernet [THMS-01 2005].

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Apndice A
Simbologa equipos de procesos
A.1 Tuberas y vlvulas
Fig. A.1 Smbolos para tuberas.

Fig. A.2 Smbolos de vlvulas

A.2 Bombas y tanques
Fig. A.3 Smbolos de bombas y tanques

A.3 Compresores, turbinas de vapor y motores
Fig. A.4 Smbolos de compresores, turbinas de vapor y motores.

A.4 Intercambiadores de calor y torres de enfriamiento
Fig. A.5 Smbolos de intercambiadores de calor

Fig. A.6 Smbolos de torres de enfriamiento

A.5 Hornos y calentadores
Fig. A.7 Smbolos de hornos y calentadores.

A.6 Columnas de destilacin
Fig. B.8 Smbolos para columnas de destilacin

A.7 Reactores
Fig. A.9 Smbolos de reactores qumicos

Apndice B
Simbologa de instrumentacin
B.1 Smbolos de dispositivos y funciones de instrumentacin

B.2 Smbolos miscelneos de dispositivos y funciones de
instrumentacin

B.3 Smbolos de medicin. Elementos primarios y transmisores

B.4 Smbolos de medicin. Notaciones de medicin

B.5 Smbolos de medicin Elementos primarios

B.6 Smbolos de medicin. Elementos secundarios

B.7 Smbolos de medicin. Dispositivos auxiliares y accesorios

B.8 Smbolos de lnea. Instrumento a proceso y conexiones de
equipos

B.9 Smbolos de lnea. Conexiones instrumento a instrumento

B.10 Smbolos de elementos finales de control

B.11 Smbolos de actuadores de elementos finales de control

B.12 Smbolos de elementos finales de control auto-actuados

B.13 Indicaciones fallas de vlvulas de control y posicin
desenergizada

B.14 Smbolos de esquemas elctricos

Apndice C
Programacin del PLC S7-200
C.1 Operaciones Lgicas con Bits

C.1.1 Contactos
Existen dos tipos de contactos bsicos: contactos estndar y contactos directos. Ambos tipos
pueden ser, ya sea normalmente abiertos, o normalmente cerrados. Los contactos estndar leen
el valor de la memoria imagen del proceso, mientras que los contactos directos leen el valor de la
entrada fsica al ejecutarse la operacin. Adems existen otras operaciones que tambin se
representan como contactos: NOT y dos operaciones que permiten detectar flanco positivo y
flanco negativo. La siguiente tabla describe cada uno de los contactos disponibles para la familia
de PLCs S7-200.
Tipo Smbolo Descripcin

Contactos estndar bit Contacto estndar normalmente abierto:
Se cierra si el bit es 1
bit Contacto estndar normalmente cerrado:

Se cierra si el bit es 0
Contactos directos bit Contacto directo normalmente abierto:

I Se cierra si la entrada fsica (bit) es 1.
bit Contacto directo normalmente cerrado:

I Se cierra si la entrada fsica (bit) es 0.
NOT Invierte el sentido de circulacin de la corriente.

NOT
Deteccin de flancos Detectar flanco positivo:

Permite que la corriente circule durante un ciclo cada vez que
P
se produce un cambio de 0 a 1.
Detectar flanco negativo:

Permite que la corriente circule durante un ciclo cada vez que
N
se produce un cambio de 1 a 0.

Parmetros
Contactos estndar Bit: Es un dato de tipo BOOL y puede operar con las siguientes reas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L.
Contactos directos Bit: Es un dato de tipo BOOL y puede operar con la siguiente rea de memoria: I
C.1.2 Bobinas
Existen dos tipos de operaciones bsicas con bobinas, que permiten asignar valores lgicos a las
salidas del PLC. El primero de ellos escribe sus resultados en la memoria imagen, mientras que el
segundo escribe directamente sobre las salidas fsicas:
Smbolo Descripcin
Tipo
Bobina estndar bit El bit de salida se activa en la imagen del proceso. El bit indicado se ajusta de
forma equivalente a la circulacin de corriente.
Bobina directa bit La entrada fsica (bit) se ajusta de forma equivalente a la circulacin de corriente.
I
El nuevo valor se escribe tanto en la salida fsica como en la direccin
correspondiente de la imagen del proceso.
Parmetros y Entrada
Bobina estndar o Bit es un dato del tipo BOOL y puede operar con las siguientes reas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L.
o Entrada: circulacin de corriente.
Bobina directa o Bit es un dato del tipo BOOL y puede operar con la siguiente rea de memoria: Q.
o Entrada: circulacin de corriente.
C.1.3 Asignar 1, Asignar 0

Las siguientes operaciones permiten activar o desactivar varios bits de la memoria de datos, a
partir de un bit especificado por el usuario. Al igual que en las operaciones anteriores, tambin las
operaciones asignar 1 o asignar 0 pueden poner 1s o 0s directamente a las salidas fsicas. Estas
operaciones permiten implementar flip-flops del tipo RS (Reset-Set).

Poner a 1 bit Se activa (poner a 1) el nmero de salidas indicadas N, a partir de bit.
S
N
Poner a 0 bit Se desactiva (poner a 0) el nmero de salidas indicadas N, a partir de bit.
R
N
Poner a 1 bit Se activa (poner a 1) directamente el nmero indicado de salidas fsicas N, a partir
directamente de bit.
SI
N
Poner a 0 bit Se desactiva (poner a 0) directamente el nmero indicado de salidas fsicas N, a
directamente partir de bit.
RI
N
Parmetros:
Poner a 1, Poner a 0 o Bit es un dato tipo BOOL que puede operar con las siguientes reas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V,
S, L.
o N es un dato tipo BYTE que opera con las siguientes reas de memoria: VB, IB, QB, MB, SMB, SB, LB,
AC.
Poner a 1 directamente, o Bit es un dato tipo BOOL que puede operar con la siguiente rea de memoria: Q.
Poner a 0 directamente o N es un dato tipo BYTE que opera con las siguientes reas de memoria: VB, IB, QB, MB, SMB, SB, LB,
AC.
C.1.4 Operacin nula

Operacin nula N No tiene efecto alguno sobre la ejecucin del programa.
NOP
Parmetros:
N: Es un dato tipo BYTE, representa un nmero constante comprendido entre 0 y 255.
C.2 Combinaciones Lgicas

C.2.1 WAND, WOR y WXOR
El smbolo general de este tipo de operaciones est dado por:

OPER_TP
EN ENO
IN1 OUT
IN2
OPER define tres tipos de combinaciones:
OPER Combinacin Descripcin

WAND Combinacin Y Combina los bits correspondientes de sus entradas mediante la operacin lgica
Y, y carga el resultado en su salida.
WOR Combinacin O Combina los bits correspondientes de sus entradas mediante la operacin lgica
O, y carga el resultado en su salida.
WXOR Combinacin O-exclusiva Combina los bits correspondientes de sus entradas mediante la operacin lgica
O-exclusiva, y carga el resultado en su salida.
TP define el tipo de los operandos IN1 e IN2:
TP Tipo de operandos rea de memoria

B Byte VB, IB, QB, MB, SB, SMB, LB, AC.
W Palabra VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AIW, AC.
DW Palabra doble VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD, HC.
o EN es una entrada que permite habilitar la operacin de combinacin.

o OUT contiene el resultado de la operacin y su tipo y rea de memoria estn definidos como
sigue:
TP Tipo de OUT rea de memoria

W Palabra VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AC.
DW Palabra doble VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD.
C.2.2 Complemento a 1
OPER_TP
EN ENO
IN OUT
OPER est dado por INV, que define el complemento a 1 del valor de su entrada IN.

TP define el tipo del operando IN:
TP Tipo de operando rea de memoria
o EN es una entrada que permite habilitar la operacin de combinacin.

o OUT contiene el resultado de la operacin y su tipo y rea de memoria estn definidos
como sigue:

W Palabra VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AC.
DW Palabra doble VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD.
C.3 Operaciones de Comparacin

IN1
OPERTP
IN2
OPER define los siguientes tipos de comparaciones:
OPER Comparacin Descripcin

== Igual que Compara si los valores de las entradas son iguales.
>= Mayor o igual que Compara si el valor de la primera entrada es mayor o igual que el valor de la
segunda entrada.
<= Menor o igual que Compara si el valor de la primera entrada es menor o igual que el valor de la
segunda entrada.
> Mayor que Compara si el valor de la primera entrada es mayor que el valor de la segunda
entrada.
< Menor que Compara si el valor de la primera entrada es menor que el valor de la segunda
entrada.
<> Diferente de Compara si el valor de la primera entrada es diferente del valor de la segunda
entrada.

R Real VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD.

C.4 Operaciones de Temporizacin y Contadores
Los temporizadores y contadores permiten desarrollar un sinnmero de aplicaciones de control
secuencial en cadenas productivas. Los temporizadores permiten programar retardos o ejecutar
acciones dentro de un intervalo de tiempo. Por su parte los contadores permiten realizar cuentas
de eventos que se producen a lo largo de la lnea de produccin.
C.4.1 Temporizadores
El smbolo general de esta operacin est dado por:
Txxx
OPER
IN
PT
OPER define los siguientes tipos de temporizacin:
OPER Temporizacin Descripcin
TON Temporizador de retardo a la o Cuenta el tiempo que est activada la entrada IN.
conexin. o Si el valor actual de la cuenta, Txxx, es mayor o igual que el valor de
preseleccin PT, se activa el bit de activacin del temporizador T.
o Cuando IN es 0, el valor actual de la cuenta se pone en 0.
o Contina contando tras haberse alcanzado el valor de preseleccin PT
y para de contar al alcanzar el valor mximo de cuenta, 32767.
TONR Temporizador de retardo a la o Cuenta el tiempo que est activada la entrada IN.
conexin memorizado o Si el valor actual de la cuenta, Txxx, es mayor o igual que el valor de
preseleccin PT, se activa el bit de temporizacin T.
o Cuando IN es 0, el valor actual de la cuenta se conserva en el ltimo
valor.
o Para borrar el valor actual de la cuenta se utiliza la operacin Poner a
cero del bit de activacin del temporizador T. El temporizador
contina contando tras haberse alcanzado el valor PT y para de contar
al alcanzar el valor mximo de 32767.
TOF Temporizador de retardo a la o Se utiliza para retardar la puesta a 0 de una salida durante un periodo
desconexin. determinado tras haberse desactivado una entrada.
o Cuando IN es 1 se activa el bit de temporizacin T y el valor actual de
la cuenta Txxx se pone a 0.
o Cuando IN es 0 el temporizador cuenta hasta que tiempo transcurrido
alcance el valor de preseleccin PT. Una vez alcanzado, T se pone en 0
y Txxx detiene la cuenta.
o Si IN est en 0 durante un tiempo inferior al valor de PT, el bit T
permanece en 1.
o Para que el temporizador comience a contar, se debe producir un
cambio de 1 a 0.
Se disponen temporizadores con tres resoluciones como se muestra en la siguiente tabla. La

resolucin viene determinada por el nmero de temporizador:

Tipo Resolucin en ms Valor mximo en s No. de temporizador
TONR 1 32.767 T0, T64
10 327.67 T1 a T4, T65 a T68
100 3276.7 T5 a T31, T69 a T95
TON, TOF 1 32.767 T32, T96
10 327.67 T33 a T36, T97 a T100
100 3276.7 T37 a T63, T101 a T255
o IN es una entrada de tipo BOOL que opera sobre las siguientes reas de memoria: I, Q, M, SM,
T, C, V, S, L y circulacin de corriente.
o PT es el valor de preseleccin tipo INT que opera sobre las siguientes reas de memoria: VW,
IW, QW, MW, SW, SMW, LW, AIW, T, C, AC.
o Txxx es el valor actual de la cuenta del temporizador.
Un temporizador de una cierta resolucin tiene una forma determinada de operar y de actualizar
su cuenta. Por ejemplo, los temporizadores de 1ms actualizan su cuenta en forma asncrona al
ciclo del programa, los temporizadores de 10 ms actualizan su cuenta al inicio de cada ciclo y los
temporizadores de 100 ms actualizan su cuenta cada vez que corre la operacin de temporizacin.
Estas diferencias hacen que el programador deba tener cuidado en la codificacin del programa
que est desarrollando. Las caractersticas de los temporizadores con diferentes resoluciones se
resumen en la siguiente tabla:
Resolucin en ms Caractersticas
1 o Cuentan el nmero de intervalos de 1 ms que han transcurrido desde que se habilit el temporizador
activo. La temporizacin arranca al comenzarse a ejecutar la operacin.
o Se actualizan cada ms de forma asncrona al ciclo (el bit de temporizacin y el valor actual de la cuenta se
actualizan varias veces en un ciclo que dure ms de 1 ms.
o La operacin de temporizacin se utiliza para activar e inicializar el temporizador o, en el caso de TONR,
para desactivarlo.
o El valor de PT se debe ajustar a un intervalo de tiempo que exceda el intervalo mnimo deseado.
activo de 10 ms. La temporizacin arranca al comenzarse a ejecutar la operacin.
o Se actualizan al comienzo de cada ciclo, sumando el nmero acumulado de intervalos de 10 ms al valor
actual del temporizador activo.
activo.
o Se actualizan sumando el valor acumulado de intervalos de 100 ms (desde el ciclo anterior) al valor actual
de la cuenta del temporizador cuando se ejecuta la operacin del mismo.
o El valor actual de la cuenta se actualiza nicamente si se ha ejecutado la operacin correspondiente.
o Si se ejecuta una misma operacin con un temporizador de 100 ms varias veces en un ciclo, el valor de 100
ms acumulado se sumar tambin varias veces al valor actual de la cuenta del temporizador, con lo cual se
prolonga el tiempo. Por ello, es recomendable utilizarlos cuando se ejecute exactamente una operacin de
temporizacin en cada ciclo.

C.4.2 Contadores
Contador hacia delante: La operacin tiene el siguiente smbolo
Cxxx
CTU
CU
PV
o CTU define la operacin de cuenta hacia adelante donde el contador empieza a contar hasta el
valor mximo cuando se produce un flanco positivo en CU. Si el valor actual de la cuenta Cxxx
es mayor o igual al valor de preseleccin PV, se activa el bit de contaje de Cxxx. El contador se
inicializa al ponerse R en 1.
o CU es la entrada de contaje de tipo BOOL que opera sobre las siguientes reas de memoria: I,
Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulacin de corriente.
o R es la entrada de desactivacin del contador de tipo BOOL que opera sobre las siguientes
reas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulacin de corriente.
o PV es el valor de preseleccin de tipo INT que opera sobre las siguientes reas de memoria:
VW, IW, QW, MW, SMW, LW, AIW, AC, T, C.
Contador adelante/atrs: La operacin tiene el siguiente smbolo
Cxxx
CTUD
CU
CD
PV
o CTUD define la operacin de cuenta hacia adelante/atrs, donde el contador empieza a contar
hacia adelante cuando se produce un flanco positivo en CU. Por el contrario, empieza a contar
hacia atrs cuan se produce un flanco positivo en CD. Si el valor actual de la cuenta Cxxx es
mayor o igual al valor de preseleccin PV, se activa el bit de contaje de Cxxx. El contador se
inicializa al ponerse R en 1.
o CU es la entrada de contaje hacia delante de tipo BOOL que opera sobre las siguientes reas
de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulacin de corriente.
o CD es la entrada de contaje hacia atrs de tipo BOOL que opera sobre las siguientes reas de
memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulacin de corriente.
o R es la entrada de desactivacin del contador de tipo BOOL que opera sobre las siguientes
reas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulacin de corriente.

Contador hacia atrs: La operacin tiene el siguiente smbolo
Cxxx
CTD
CD
LD
PV
o CTD define la operacin de cuenta hacia atrs donde el contador empieza a contar desde el
valor de preseleccin PV, cuando se produce un flanco positivo en CD. Si el valor actual de la
cuenta Cxxx es igual a 0, se activa el bit de contaje de Cxxx y carga el valor actual de la cuenta
con el valor de PV, cuando se activa la entrada de carga LD. El contador se detiene al alcanza el
valor de 0.
o CD es la entrada de contaje hacia atrs de tipo BOOL que opera sobre las siguientes reas de
o LD es la entrada de carga del contador de tipo BOOL que opera sobre las siguientes reas de
C.5 Operaciones Aritmticas

C.5.1 Sumar, Restar, Multiplicar y Dividir
El smbolo general de este tipo de operaciones es:
OPER_TP
EN ENO
IN1 OUT
IN2
OPER define los siguientes tipos de operaciones aritmticas:
OPER Operacin aritmtica Descripcin
ADD Sumar Suma los nmeros IN1 e IN2 produciendo el resultado OUT.
SUB Restar Resta el nmero IN2 de IN1 produciendo el resultado OUT.
MUL Multiplicar Multiplica los nmeros IN1 e IN2 produciendo el resultado OUT.
DIV Dividir Divide el nmero IN1 entre el nmero IN2 produciendo el resultado OUT

I Enteros de 16 bits VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AIW, AC
DI Enteros de 32 bits VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD, HC..
R Reales VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD.
o EN es una entrada que permite habilitar la operacin aritmtica.

sigue:
I Enteros de 16 bits VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AIW, AC
DI Enteros de 32 bits VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD.
R Reales VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD.
C.5.2 Incrementar, Decrementar

El smbolo general de este tipo de operaciones es:
OPER_TP
EN ENO
IN OUT
OPER define los siguientes tipos de operaciones aritmticas:
OPER Operacin aritmtica Descripcin
INC Incrementar Suma 1 al valor de la entrada IN produciendo el resultado OUT.
DEC Decrementar Resta 1 del valor de la entrada IN produciendo el resultado OUT.
B Byte VB, IB, QB, MB, SB, SMB, LB, AC

W Palabra VW, IW, QW, MW, SMW, AW, LW, T, C.
o EN es una entrada que permite habilitar la operacin incrementar/decrementar.

sigue:
B Enteros de 16 bits VB, IB, QB, MB, SB, SMB, LB, AC
W Enteros de 32 bits VW, IW, QW, MW, SMW, AW, LW, T, C.
DW Reales VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD.
C.5.3 Regulacin PID

El smbolo de esta operacin es el siguiente:
PID
EN ENO
TBL
LOOP
donde OPER define la operacin de Regulacin PID, que ejecuta el clculo de un lazo de regulacin
con control Proporcional, Integral y Derivativo (PID) en el LOOP referenciado en base a la
informacin de la entrada EN y configuracin definida en la tabla TBL.
Para habilitar el clculo PID, el primer nivel de la pila lgica TOS deber estar activo (en ON con
circulacin de corriente).
Tiene dos operandos: una direccin TBL que constituye la direccin inicial de la tabla de lazo y un
nmero LOOP que es una constante entre 0 y 7, puesto que un programa slo admite 8
operaciones PID.
Si se ejecutan dos o ms operaciones PID con el mismo nmero de lazo (aunque tengan diferentes
direcciones de tabla) los dos clculos se interferirn mutuamente siendo impredecible la salida
resultante.
La tabla de lazo almacena 9 parmetros que sirven para controlar y supervisar la operacin.
Incluye el valor actual y previo de la salida del proceso, la referencia, la seal de control, la

ganancia proporcional, el periodo de muestreo, la constante de tiempo integral, la constante de
tiempo derivativa y la suma integral hasta el periodo de muestreo anterior.
Para realizar el clculo con el intervalo de muestreo deseado, la operacin PID debe ejecutarse
dentro de una rutina de interrupcin temporizada o bien desde el programa principal, a intervalos
controlados por un temporizador. El periodo de muestreo debe definirse en calidad de entrada
para la operacin PID a travs de la tabla de lazo cuya direccin inicial se indica por TBL.
Algoritmo PID
El regulador PID vara el valor de su salida con el propsito de llevar a cero el error de control e ,
definido como la diferencia entre el valor de la referencia y sp y la salida del proceso y . El
algoritmo de control PID est definido por la siguiente ecuacin:
t
de
u (t ) K p e K i ed K d
0
dt
donde
u (t ) es la salida del controlador en funcin del tiempo.
e es el error de control
Kp es la ganancia proporcional
Ki es la ganancia integral
Kd es la ganancia derivativa
La versin digital de este controlador se puede describir de la siguiente manera:
n
u n K p en K i ei h K d en en1
i 1
donde
un es el valor de la salida del controlador en el n-simo instante de muestreo
ei es el valor del error de control en el i-simo instante de muestreo, ei y spi yi
h es el periodo de muestreo
y spi es el valor de la referencia en el i-simo instante de muestreo

yi es el valor de la salida del proceso en el i-simo instante de muestreo
En esta ecuacin el trmino integral se muestra en funcin de todos los trminos del error, desde
el primer instante de muestreo hasta el instante de muestreo actual. El trmino diferencial es una
funcin del muestreo actual y del muestreo previo; mientras que el trmino proporcional slo es
funcin del muestreo actual. En un sistema digital no es prctico almacenar todos los muestreos
del error, adems de no ser necesario. Por tanto, la ecuacin anterior se puede modificar como
sigue:
u n Pn I n Dn
donde los trminos dados por:
Pn K p en
I n I n1 K i en h con I 0 la condicin inicial
Dn K d en en1
estn definidos como los trminos proporcional, integral y derivativo, respectivamente.
Trmino proporcional: El trmino proporcional se calcula de la siguiente manera:

Pn K p y spn y n
Trmino integral: El trmino integral se calcula de la siguiente manera:
I n I n 1
Kp
Ti

h y spn y n
donde Ti es la constante de tiempo integral y la variable I n 1 representa la suma integral hasta el

instante de muestreo anterior.
Trmino derivativo: El trmino derivativo se calcula de la siguiente manera:
Dn
K pTd
Ti
y spn
y n y spn 1 y n1
donde Td es la constante de tiempo derivativa.
Note que se trata de un controlador interactivo. Tomando en cuenta que la seal de referencia es
constante a pedazos, entonces se puede suponer que y spn y spn 1 , tal que la ecuacin anterior se
puede reducir a:

K p Td
Dn y n1 y n
Ti
Conversin y normalizacin de las entradas de lazo: Un controlador PID tiene dos variables
de entrada: la referencia y la seal de salida del proceso. La seal de referencia es generalmente
un valor establecido por el operador del sistema de control. La de salida del proceso es la medicin
de la magnitud fsica de la variable controlada, que se obtiene a travs de algn dispositivo sensor.
Tanto la referencia como la salida del proceso son valores fsicos que pueden tener diferente
magnitud, rango y unidades de ingeniera. Para que la operacin PID pueda utilizar los valores
fsicos de las seales que procesa, stos deben convertirse a representaciones reales
normalizadas.
El primer paso es convertir el valor fsico, representado por un valor entero de 16 bis, a un
valor real.
El prximo paso consiste en convertir, el nmero real obtenido, en un valor normalizado entre 0.0
y 1.0. La siguiente ecuacin se utiliza para normalizar tanto la referencia como el valor de la salida
del proceso, lo cual se realiza de la siguiente manera:
RNorm RNo norm / Alcance Offset
donde
RNorm es la representacin real normalizada del valor fsico.

RNo norm es la representacin real no normalizado del valor fsico.
Offset vale 0.0 para valores unipolares (sin signo) y 0.5 para valores bipolares (con
signo).
Alcance es la diferencia entre el mximo y el mnimo valor posible. Valores tpicos son:
32000, para valores unipolares y 64000 para valores bipolares.
Conversin de la salida del controlador: El resultado del clculo PID es un valor normalizado
entre 0.0 y 1.0. Antes de que sea enviado a una salida analgica, debe convertirse a un valor
entero escalado de 16 bits. Esta operacin constituye el proceso inverso de convertir la salida del
proceso y la referencia en un valor normalizado.
El resultado del clculo PID se puede convertir a un valor escalado utilizando de la siguiente
manera:
RScal u n OffsetAlcance
donde
RScal es el valor real escalado de la seal de control.

u n es el valor normalizado de la seal de control, o resultado del clculo PID.
Offset vale 0.0 para valores unipolares y 0.5 para valores bipolares.
Alcance es la diferencia entre el mximo y el mnimo valor posible. Tpicamente, 32000
para valores unipolares y 64000 para valores bipolares.
Luego de efectuado el escalamiento, a continuacin es necesario convertir el nmero real

obtenido en un entero de 16 bits para enviarlo despus a la salida analgica del PLC.
Variables y Rangos: La salida del proceso y la referencia son magnitudes de entrada para el
clculo PID. Por ello, la operacin PID lee los campos definidos para esas variables en la tabla de
lazo, pero no los modifica.
El valor normalizado de la seal de control se genera al realizar el clculo PID, utilizando, para ello,
la salida del proceso y la referencia. Como consecuencia, el campo en la tabla de lazo que contiene
el valor normalizado de la seal de control se actualiza cada vez que se termina un clculo PID;
este valor est limitado entre 0.0 y 1.0. El usuario puede utilizar el valor de normalizado de la seal
de control en calidad de campo de entrada para especificar un valor de la seal de control inicial
cuando se conmute de modo de control manual a modo de control automtico. Por su parte, si se
utiliza la accin integral, entonces la suma integral es actualizada por el clculo PID y su valor se
utiliza como entrada para el siguiente clculo PID.
Si el valor normalizado calculado de la seal de control se sale del rango de 0.0 a 1.0, entonces la
suma integral se ajusta de la siguiente manera:
I 1.0 Pn Dn si la salida calculada u n 1.0
I Pn Dn si la salida calculada u n 0.0
Si la suma integral se calcula de la forma descrita, se puede mejorar la respuesta del sistema,
cuando el valor normalizado calculado de la seal de control retorna al margen adecuado de 0.0 a
1.0. Luego se escribe en el campo reservado en la tabla de lazo. Este proceso se realiza cada vez
que se finaliza un clculo PID. El valor almacenado en la tabla del lazo se utiliza para el prximo
clculo PID.
El usuario puede modificar, antes de ejecutar la operacin PID, el valor de la suma integral en la
tabla de lazo. Sin embargo, cualquier modificacin manual de la suma integral deber realizarse
con mucho cuidado. En cualquier caso, el valor de la suma integral debe ser un nmero real
comprendido entre 0.0 y 1.0.
Modos de Control: Los lazos PID del S7-200 no incorporan control de modo de operacin. El
clculo slo se ejecuta si circula corriente hacia el PID. Por ello, se considera modo automtico
cuando se ejecuta cclicamente el clculo PID; de otra manera, el sistema trabaja en manual.

La operacin PID tiene un bit de historial de circulacin de corriente similar al de una operacin de
conteo. Este bit se utiliza para detectar una transicin de la circulacin de corriente de 0 a 1.
Cuando se detecta dicha transicin, la operacin ejecuta una serie de acciones destinadas a lograr
un cambio suave de modo manual a automtico.
Para evitar colisiones en la transicin al modo automtico, el valor de la seal de control ajustado
por el control manual deber entregarse en calidad de entrada a la operacin PID (escrita en la
entrada para u n de la tabla de lazo) antes de conmutar a modo automtico.
Cuando se detecta una transicin de la circulacin de corriente de 0 a 1, La operacin PID ejecuta

las siguientes acciones con los valores de la tabla de lazo a fin de asegurar un cambio suave entre
modos de control manual y automtico como se describe a continuacin:
Ajusta la referencia igual a la salida del proceso.

Ajusta la salida antigua del proceso igual a la salida del proceso
Ajusta la suma integral igual al valor de la seal de control.
Alarmas y operaciones especiales: La operacin PID es simple, pero ofrece grandes

prestaciones para ejecutar clculos PID. Si se precisan funciones de postprocesamiento tales como
funciones de alarma o clculos especiales en base a las variables de lazo, stas debern ser
implementadas utilizando las instrucciones bsicas admitidas por el PLC.
Condiciones de error: A la hora de compilar, el PLC generar un error si los operandos

correspondientes a la direccin inicial o al nmero de lazo PID estn fuera de margen.
La operacin PID no comprueba si los valores de entrada en la tabla de lazo respetan los lmites de
margen. Esto es, el usuario debe asegurarse de que la salida del proceso y la referencia sean
nmeros reales comprendidos entre 0.0 y 1.0.
Si se detecta un error al ejecutar las operaciones aritmticas del clculo PID, se activa la marca
SM1.1 y se finaliza la ejecucin del PID. En este caso, la actualizacin de los valores de salida en la
tabla de lazo puede quedar incompleta, debiendo descartarse dichos valores y corregir el valor de
entrada que ha causado el error matemtico, antes de volver a efectuar la operacin PID.
La tabla de lazo tiene 36 bytes de longitud y el formato que muestra la siguiente tabla:

Offset Campo Formato Tipo Descripcin
0 Salida del proceso Palabra doble real. IN Contiene la salida del proceso que deber estar
escalada entre 0.0 y 1.0
4 Referencia Palabra doble real. IN Contiene la referencia que deber estar escalada
entre 0.0 y 1.0
8 Seal de control Palabra doble real. IN/OUT Contiene la ganancia proporcional. Puede ser un
nmero positivo o negativo
12 Ganancia proporcional Palabra doble real. IN Contiene la seal de control escalada entre 0.0 y
1.0
16 Periodo de muestreo Palabra doble real. IN Contiene, en segundos el periodo de muestreo.
Tiene que ser un nmero positivo.
20 Constante de tiempo Palabra doble real. IN Contiene, en minutos, la constante de tiempo
integral integral.
24 Constante de tiempo Palabra doble real. IN Contiene, en minutos, la constante de tiempo
derivativa derivativa.
28 Suma integral Palabra doble real. IN/OUT Contiene el valor de la suma integral entre 0.0 y
1.0
32 Salida previa del proceso Palabra doble real. IN/OUT Contiene el valor previo de la salida del proceso,
almacenada desde la ltima ejecucin de la
operacin PID.
C.6 Operaciones de Transferencia

C.6.1 Transferir
OPER_TP
EN ENO
IN OUT
o OPER define la operacin MOV que transfiere el valor de la entrada IN al indicado por la salida
OUT. El valor de la entrada permanece inalterado
o TP define el tipo del operando IN:

B Byte VB. IB, QB, MB, SB, SMB, LB, AC.
W Palabra VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AIW.
DW Palabra doble VD, ID, QD, MD, SD, SMD, LD, HC.
R Real VD, ID, QD, MD, SMD, LD, AC.
o EN es una entrada que permite habilitar la operacin de transferencia.

o OUT contiene el resultado de la operacin; su tipo y rea de memoria estn definidos como
sigue:


W Palabra VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AC, AQW.
DW Palabra doble VD, ID, QD, MD, SD, SMD, LD, AC.
R Real VD, ID, QD, MD, SMD, LD, AC.
C.6.2 Transferir en Bloque

OPER_TP
EN ENO
IN1 OUT
o OPER define la operacin BLKMOV que transfiere un determinado nmero de bytes, palabras
o palabras dobles, dado por N, desde la direccin de entrada IN a la direccin de salida OUT.
o TP define el tipo del operando IN:

o EN es una entrada que permite habilitar la operacin de transferencia.

o N es un nmero comprendido entre 1 y 255.
sigue:

C.6.3 Invertir Bytes de una Palabra

OPER
EN ENO
IN

o OPER define la operacin SWAP que intercambia el byte ms significativo con el menos
significativo de la palabra presente en la entrada IN
o IN es un dato de tipo palabra (WORD) que opera sobre las siguientes reas de memoria: VW,
IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AC.
C.7 Operaciones de Desplazamiento y Rotacin

Este tipo de operaciones permite el desplazamiento de un valor lgico a la izquierda o a la derecha
de una cadena de bits en un registro de entrada. Entre sus aplicaciones se suelen utilizar para
indicar el paso de una determinada parte por el conjunto de varias estaciones de trabajo
dispuestas en serie a lo largo de la cadena productiva.
C.7.1 Desplazar o Rotar a la Izquierda, Desplazar o Rotar a la Derecha

OPER_TP
EN ENO
IN1 OUT
OPER define los siguientes tipos de operaciones:
OPER Desplazamiento/rotacin Descripcin

SHR Desplazar a la derecha Desplaza el valor de IN a la derecha tantas posiciones como se indique en el
nmero N.
SHL Desplazar a la izquierda Desplaza el valor de IN a la izquierda tantas posiciones como se indique en el
nmero N.
ROR Rotar a la derecha Rota el valor de IN a la derecha tantas posiciones como se indique en el
nmero N.
ROL Rotar a la izquierda Rota el valor de IN a la izquierda tantas posiciones como se indique en el
nmero N.
Las operaciones de desplazamiento se rellenan con ceros cada vez que se desplaza un bit y no
llevan signo.

o EN es una entrada que permite habilitar la operacin de desplazamiento o rotacin.

o N tiene las siguientes restricciones:
Operacin Tipo de operando Restriccin
Desplazamiento Byte o Si el desplazamiento es mayor o igual que 8, el valor se desplazar

como mximo 8 veces.
o Si el desplazamiento es mayor que 0, la marca de desbordamiento
SM1.1 adoptar el valor del ltimo bit desplazado hacia afuera.
o La marca cero SM1.0 se activar si el resultado de la operacin de
desplazamiento es 0.
Palabra o Si el desplazamiento es mayor o igual que 16, el valor se desplazar
como mximo 16 veces.
Palabra doble o Si el desplazamiento es mayor o igual que 32, el valor se desplazar
como mximo 32 veces.
Rotacin Byte o Si el desplazamiento es mayor o igual que 8, antes de la operacin
de rotacin se ejecutar una operacin mdulo 8 en el valor de
desplazamiento N.
o Si el desplazamiento no es un entero mltiplo de 8, el ltimo bit
rotado se copiar en la marca de desborde SM1.1.
o La marca cero SM1.0 se activar si el valor a rotar es 0.
Palabra o Si el desplazamiento es mayor o igual que 16, antes de la operacin
desplazamiento N.
Palabra doble o Si el desplazamiento es mayor o igual que 32, antes de la operacin
desplazamiento N.
OUT contiene el resultado de la operacin y su tipo y rea de memoria estn definidos como
sigue:

C.7.2 Registro de Desplazamiento

El smbolo de esta operacin est dado por:

SHRB
EN ENO
DATOS
S_BIT
La operacin SHRB desplaza el valor de DATOS al registro de desplazamiento. S_BIT indica el bit
menos significativo de dicho registro. N indica la longitud del registro y el sentido de
desplazamiento (valor positivo o negativo de N).
DATOS y S_BIT son variables del tipo BOOL que operan sobre las siguientes reas de memoria: I, Q,
M, SM, T, C, V, S, L.
N es un dato del tipo BYTE que opera sobre las siguientes reas de memoria: VB, IB, QB, MB, SMB,
LB, AC.
Los bits desplazados por esta operacin se depositan en la marca de desborde SM1.1
La operacin de registro de desplazamiento permite secuenciar y controlar fcilmente el flujo de

productos o de datos. Esta operacin se debe utilizar para desplazar todo el registro un bit en cada
ciclo. El registro de desplazamiento est definido por el bit menos significativos S_BIT y por el
nmero de bits indicados por la longitud N.
La direccin del bit ms significativo del registro de desplazamiento (MSB.b) se calcula a partir de
la siguiente ecuacin:
MSB.b = [(byte de S_BIT) + ([N] 1 + (bit de S_BIT))/8] * [Resto de la divisin por 8]
Se debe restar 1 bit, porque S_BIT es uno de los bits del registro de desplazamiento.
Si el valor de desplazamiento N es negativo, los datos de entrada se desplazarn desde el bit

menos significativo (S_BIT) al bit ms significativo del registro de desplazamiento.
Si el valor de desplazamiento es positivo, los datos de entrada (DATOS) se desplazarn desde el bit
ms significativo al menos significativo (indicado por S_BIT) del registro de desplazamiento.
Los datos desplazados se depositan en la marca de desbordamiento SM1.1. El registro de

desplazamiento puede tener una longitud mxima de 64 bits.
C.8 Operaciones de Conversin de Datos

C.8.1 Convertir
El smbolo general de este tipo de aplicaciones est dado por:

OPER_TP
EN ENO
IN OUT
OPER define los siguientes tipos de conversiones
OPER Conversin Descripcin

BCD Convertir BCD a entero Convierte el valor BCD de la entrada IN en un valor de tipo entero (TP = I).
I Convertir entero a BCD o a Convierte el valor entero de la entrada IN en un valor de tipo BCD (TP = BCD) o de
entero doble o a byte tipo entero doble (TP = DI)
DI Convertir entero doble a Convierte el valor entero doble de la entrada IN en un valor real (TP = R) o de tipo
real o a entero entero (TP = I)
B Convertir byte a entero Convierte el valor byte de la entrada IN en un valor de tipo entero (TP = I)
C.8.2 Convertir con Dgitos Hexadecimales y Caracteres ASCII

El smbolo general de estas operaciones est dado por:
OPER
EN ENO
IN1 OUT
LEN
OPER define las siguientes operaciones:
OPER Conversin Descripcin
ATH Convertir de ASCII a o Convierte la cadena ASCII de longitud LEN, a partir del caracter IN, en dgitos
hexadecimal hexadecimales, comenzando en OUT. La cadena ASCII puede tener una
longitud de 255 caracteres.
o Los caracteres ASCII admisibles son los valores hexadecimales 30 a 39 y 41 a
46.
HTA Convertir de hexadecimal a o Convierte los dgitos hexadecimales a partir del byte de entrada IN en una
ASCII cadena ASCII, comenzando en OUT. El nmero de dgitos hexadecimales a
convertir viene indicado por la longitud LEN. Es posible convertir 255 dgitos
hexadecimales como mximo.
o Los caracteres ASCII admisibles son los valores hexadecimales 30 a 39 y 41 a
46.
C.8.3 Convertir Datos Numricos a Caracteres ASCII

El smbolo general de estas operaciones est dado por:

OPER
EN ENO
IN OUT
FMT
OPER define las siguientes operaciones:
ITA Convertir de entero a ASCII Convierte un entero IN en una cadena ASCII. El formato FMT indica la precisin de
la conversin a la derecha del decimal, as como si el punto decimal debe
aparecer en forma de coma o de punto. La conversin resultante se deposita en 8
bytes consecutivos comenzando en OUT. La cadena ASCII comprende siempre 8
caracteres.
DTA Convertir de entero doble a Convierte un entero doble IN en una cadena ASCII. El formato FMT indica la
ASCII precisin de la conversin a la derecha del decimal. La conversin resultante se
deposita en 12 bytes consecutivos comenzando en OUT.
RTA Convertir de real a ASCII Convierte un real IN en una cadena ASCII. El formato FMT indica la precisin de la
conversin a la derecha del decimal, as como si el punto decimal debe aparecer
en forma de coma o de punto. La conversin resultante se deposita en un buffer
de salida que comienza en OUT. La longitud de la cadena ASCII resultante
corresponde al tamao del buffer de salida, pudiendo indicarse en un rango
comprendido entre 3 y 15.
C.8.4 Redondear a Entero Doble

ROUND
EN ENO
IN OUT
Esta operacin convierte el valor real IN en un valor de entero doble y deposita su resultado en la
variable indicada por OUT. Si la fraccin es 0.5 o superior, el nmero se redondear al prximo
entero superior.
C.8.5 Truncar
TRUNC
EN ENO
IN OUT

Esta operacin convierte el nmero real de 32 bits IN en un entero de 32 bits con signo y carga el
resultado en la variable indicada por OUT. Slo se convierte la parte entera del nmero real y la
fraccin se pierde.
Si el valor a convertir no es un nmero real vlido o si es demasiado grande para ser representado
en la salida, la marca de desbordamiento se activar y la salida no se ver afectada.
C.8.6 Decodificar
DECO
EN ENO
IN OUT
La operacin activa el bit de la palabra de salida OUT. Dicho bit corresponde al nmero de bit
representado por el medio byte menos significativo (4 bits) del byte de entrada IN. Todos los
dems bits de la palabra de salida se ponen a 0.
C.8.7 Codificar
ENCO
EN ENO
IN OUT
La operacin escribe el nmero del bit menos significativo de la palabra de entrada IN en el medio
byte menos significativo (4 bits) del byte de salida OUT.
C.8.8 Segmento
SEG
EN ENO
IN OUT
Esta operacin utiliza el caracter indicado por IN para generar una configuracin binaria OUT que
ilumina los segmentos de un indicador de siete segmentos. Los segmentos iluminados representan
el caracter depositado en el dgito menos significativo del byte de entrada IN.

C.9 Operaciones de Control de Programa
Son operaciones que permiten controlar el flujo de ejecucin de un programa, permitiendo una
adecuada estructuracin del cdigo.
C.9.1 END
END
Esta operacin condicional finaliza el programa en funcin de la combinacin lgica precedente.
C.9.2 STOP
STOP
Esta operacin finaliza inmediatamente la ejecucin del programa haciendo que el PLC cambie de
RUN a STOP.
Si la operacin STOP se ejecuta en una rutina de interrupcin, sta se finalizar inmediatamente

ignorando las interrupciones pendientes. Las dems acciones en el ciclo actual se completan,
incluyendo la ejecucin del programa principal. El cambio de RUN a STOP se produce al final del
ciclo actual.
C.9.3 Saltos
Existen dos operaciones relacionadas con saltos en la ejecucin del programa:
Operacin Smbolo Descripcin

JMP n Saltar a etiqueta: deriva la ejecucin del programa a la
etiqueta dada por n. Al saltar, el primer valor de la pila es
siempre un 1 lgico.
LBL Definir etiqueta: indica la direccin de la etiqueta de salto n.

n
LBL
Tanto la operacin de salto como la correspondiente etiqueta deben encontrarse en el programa

principal, en una subrutina o en una rutina de interrupcin. Desde el programa principal no se
puede saltar a una etiqueta que se encuentre en una subrutina o en una rutina de interrupcin.
Tampoco es posible saltar desde una subrutina o una rutina de interrupcin a una rutina que se
encuentre fuera de ella.

C.9.4 Subrutinas
Existen dos operaciones relacionadas con el llamado a una subrutina:

SBR Llamar a subrutina: transfiere el control a la rutina n. Dicha operacin se
puede utilizar con o sin parmetros.
SBRn
RET Retorno de subrutina: se utiliza para finalizar una subrutina en funcin de

la combinacin lgica precedente.
RET
Una vez ejecutada la subrutina, el control vuelve a la operacin que sigue a la llamada de la
subrutina.
Se pueden anidar hasta 8 subrutinas. Si bien la recursin est permitida, hay que utilizarla con
cautela.
Cuando se llama a una subrutina, se almacena toda la pila lgica, ponindose a 1 el nivel superior
de la pila. Sus dems niveles se ponen a 0 y la ejecucin se transfiere a la subrutina que se ha
llamado. Cuando sta se termina de ejecutar, se restablece la pila con los valores almacenados al
llamar a la subrutina y a la rutina de llamada. Los acumuladores no se almacenan ni se restablecen
si se utilizan con subrutinas.
C.9.5 FOR, NEXT

El bucle FOR, NEXT consiste de las siguientes operaciones:

FOR Ejecuta las operaciones que se encuentran entre FOR y NEXT. Se deben
FOR indicar el valor del ndice INDX, el valor inicial INIT y el valor final FINAL.
EN ENO
INDX
INIT
FINAL
NEXT Marca el final del bucle FOR y pone a 1 el primer valor de la pila.
NEXT

Si el valor inicial es mayor que el valor final, no se ejecuta el bucle. Despus de ejecutarse las
operaciones que se encuentran entre FOR y NEXT se incrementa el valor de INDX y el resultado se
compara con el valor final. Si INDX es mayor que el valor final, finaliza el bucle.
C.9.6 Rel de Control Secuencial

Los rels de control secuencial SCRs se utilizan para estructurar instalaciones o etapas en
segmentos equivalentes del programa. Los SCRs permiten segmentar lgicamente el programa del
usuario.
Las operaciones relacionadas con rel de control secuencial son las siguientes:

LSCR Indica el comienzo de un segmento SCR. Si el bit S est activado se
S_bit habilita la circulacin de la corriente hasta el segmento SCR. Esta
LSCR operacin se debe finalizar con una operacin SCRE.
SCRT Identifica el bit SCR que se debe habilitar (el siguiente bit S a activar).
S_bit Cuando la corriente fluye hasta la bobina, el bit S direccionado se activa y
el bit S de la operacin LSCR (que habilit el segmento SCR) se desactiva.
SCRE Indica el fin de un segmento SCR.

SCRE
C.9.7 ENO
Es una salida de tipo BOOL. Si la corriente fluye en un smbolo de operacin por la entrada EN y la
operacin se ejecuta sin error, la salida ENO conduce la corriente al siguiente elemento. ENO se
puede utilizar como bit de habilitacin para indicar que una operacin se ha ejecutado
correctamente.
El bit ENO se utiliza en el primer nivel de la pila para influir en la circulacin de la corriente al
ejecutar las operaciones posteriores.
C.10 Operaciones de Interrupcin y Comunicacin

C.10.1 Interrupciones
Rutinas de interrupcin: La rutina de interrupcin se ejecuta como respuesta a un evento
interno o externo asociado. Tras haberse ejecutado la ltima operacin de la rutina de
interrupcin, el control retorna al programa principal.

Desde una rutina de interrupcin se puede llamar a un nivel de anidamiento de subrutinas. Los
acumuladores y la pila lgica son compartidos por la rutina de interrupcin y por la subrutina
invocada.
El programa principal y una o varias rutinas de interrupcin pueden compartir datos. En este caso,
habr que considerar tambin el hecho de que las rutinas de interrupcin se ejecutan de forma
asncrona al programa principal. Por lo tanto, se pueden presentar en cualquier momento
mientras dure la ejecucin de este ltimo.
Reglas para utilizar interrupciones: El procesamiento de interrupciones permite reaccionar

rpidamente ante determinados eventos internos y externos. Las rutinas de interrupcin se deben
estructurar de forma que, una vez ejecutadas determinadas tareas, devuelvan el control al
programa principal.
Para ello es conveniente crear rutinas de interrupcin cortas con indicaciones precisas, de manera
que se puedan ejecutar rpidamente sin interrumpir otros procesos durante periodos demasiado
largos.
Si no se observan estas medidas, es posible que se produzcan estados imprevistos que pueden
afectar a la instalacin controlada por el programa principal. Al utilizar interrupciones, conviene
atenerse al lema de cuanto ms breve, mejor
Enlace a rutinas de interrupcin: Antes de poder llamar a una rutina de interrupcin es preciso
establecer un enlace entre el evento de interrupcin y la parte del programa que se desee ejecutar
cuando se presente el evento.
Las operaciones relacionadas con el enlace a una rutina de interrupcin son las siguientes:

ATCH Asocia el nmero de una rutina de interrupcin INT a un evento de
ATCH interrupcin EVNT, habilitando as este nmero
EN ENO
INT
EVNT
DTCH Desasocia un evento de interrupcin EVNT de tosas las rutinas de

DTCH interrupcin, deshabilitando as el evento.
EN ENO
EVNT

La operacin ATCH sirve para indicar el evento de interrupcin, indicado por el nmero de evento,
a una parte del programa, indicado por el nmero de la rutina de interrupcin. Tambin es posible
asociar varios eventos de interrupcin a una nica rutina de interrupcin. Por el contrario, no se
puede asociar un solo evento a distintas rutinas. Cuando se produce un evento estando habilitadas
las interrupciones, se ejecuta nicamente la ltima rutina de interrupcin asociada a dicho evento.
Cuando se asocia un evento a una rutina de interrupcin, se habilita automticamente el evento.

Si se inhiben todos los eventos de interrupcin, entonces cada vez que se presente la interrupcin,
se pondr en cola de espera hasta que las interrupciones se habiliten de nuevo, utilizando para
ello la operacin Habilitar todos los eventos de interrupcin.
Tambin es posible inhibir ciertos eventos de interrupcin, eliminando la asociacin entre el

evento y la correspondiente rutina mediante la operacin DTCH (desactivar interrupcin). Esta
operacin retorna la interrupcin a un estado inactivo ignorado.
Las operaciones relacionadas con la habilitacin o inhibicin de todos los eventos de interrupcin
son las siguientes:

ENI Habilita la ejecucin de todos los eventos asociados
ENI
DISI Inhibe la ejecucin de todos los eventos asociados

DISI
Cuando el PLC pasa a modo RUN, las interrupciones se inhiben. Estando en modo RUN, se pueden
habilitar todos los eventos de interrupcin con la operacin ENI y deshabilitarlos con la operacin
DISI, que permite poner las interrupciones en cola de espera, pero no llamar a ninguna rutina de
interrupcin.
Algunos de los posibles eventos de interrupcin disponibles en la familia de PLCs S7-200 se

mencionan a continuacin:
0 Flanco positivo de I0.0

1 Flanco negativo de I0.0
8 Puerto 0: recibir caracter
9 Puerto 0: transmisin finalizada
10 Interrupcin temporizada 0, SMB34

11 Interrupcin temporizada 1, SMB35
21 Interrupcin temporizador T32
22 Interrupcin temporizador T96
23 Puerto 0: Recepcin de mensajes finalizada
24 Puerto 1: Recepcin de mensajes finalizada
25 Puerto 1: Recibir caracter
26 Puerto 1: Transmisin finalizada
Retorno desde la rutina de interrupcin: El smbolo de retorno desde una rutina de

interrupcin se muestra a continuacin:
RETI
Esta operacin finaliza una rutina de interrupcin en funcin de la combinacin lgica precedente.
Interrupciones temporizadas: Las interrupciones temporizadas incluyen tambin las de los

temporizadores T32/T96. El PLC puede asistir interrupciones temporizadas, que se utilizan para
ejecutar tareas que deban ejecutarse cclicamente. El tiempo de ciclo se incrementa en intervalos
de 1 ms, abarcando desde 1 ms hasta 255 ms. El tiempo de ciclo de la interrupcin temporizada 0
se debe escribir en SMB34, y el de la interrupcin temporizada 1, en SMB35.
Cada vez que se termina la temporizacin, el evento de interrupcin temporizado transfiere el

control a la rutina de interrupcin correspondiente. Tpicamente las interrupciones temporizadas
se utilizan para controlar el muestreo de las entradas analgicas en intervalos regulares o para
ejecutar un bucle PID.
Al asociar un evento de interrupcin temporizado a una rutina de interrupcin, se habilita el

evento e inmediatamente se empieza a temporizar. Durante ese proceso, el sistema captura el
valor del tiempo de ciclo de forma que los cambios siguientes no lo puedan alterar. Para poder
modificar el tiempo de ciclo se deber cambiar el valor del mismo y reasociar luego la rutina de
interrupcin al evento de la interrupcin temporizada. Al reasociarse la rutina de interrupcin, la
funcin borra los tiempos acumulados de la asociacin anterior, con lo cual se vuelve a temporizar
a partir del nuevo valor.
Una vez habilitada, la interrupcin funciona de forma continua ejecutando la rutina asociada cada
vez que transcurre el intervalo de tiempo indicado. La interrupcin temporizada se inhibe saliendo
del modo RUN o desasocindola de la rutina correspondiente. Si se ejecuta la operacin Inhibir
todos los eventos de interrupcin, se sigue generando interrupciones temporizadas, pero se
ponen en cola de espera hasta que se habiliten nuevamente o hasta llenarse dicha cola.
Prioridades de las interrupciones y colas de espera: La prioridad de las interrupciones es la

siguiente:
- Interrupciones de comunicacin (prioridad ms alta)

- Interrupciones de E/S
- Interrupciones temporizadas (prioridad ms baja)
El PLC procesa las interrupciones segn su prioridad y despus en el orden en que aparecen. Slo
se ejecuta una rutina de interrupcin en cada caso.
Cuando se comienza a ejecutar una rutina de interrupcin, se procesa hasta el final. No puede ser
interrumpida por otra, ni siquiera por una rutina de mayor prioridad.
Las interrupciones que aparezcan mientras se est ejecutando otra interrupcin, se ponen en cola
de espera para ser procesadas posteriormente.
Red de PLCs
Las siguientes operaciones permiten la comunicacin con la red de PLCs:

NETR Inicia una comunicacin para registrar datos de una estacin remota a
NETR travs del puerto indicado (PORT), segn se define en la tabla TBL.
EN ENO
TBL
PORT
NETW Inicia una comunicacin para escribir datos en una estacin remota a
NETW travs del puerto indicado (PORT), segn se define en la tabla TBL.
EN ENO
TBL
PORT
Con la operacin NETR se pueden leer hasta 16 bytes de informacin de una estacin remota, en
tanto que con la operacin NETW se pueden escribir hasta 16 bytes de informacin en una
estacin remota. El programa puede contener un nmero cualquiera de operaciones NETR/NETW,
pero slo 8 de ellas (en total) pueden estar activadas simultneamente.
A continuacin se describen los registros de la tabla direccionada por TBL:
- Byte 1: Direccin del PLC a cuyos datos se desea acceder

- Byte 2 - 5: Puntero indirecto a los datos que se desea acceder
- Byte 6: Nmero de bytes de datos a acceder en la estacin remota (1 a 16 bytes)
- Byte 7- 22: 1 a 16 bytes reservados para los datos. Para NETR esta rea de datos es donde
se almacenarn los valores ledos de la estacin remota despus de la operacin. Para

NETW, esta rea de datos es donde se almacenarn los valores a enviar a la estacin
remota despus de la operacin.
C.10.2 Comunicaciones en Modo Freeport

El programa del usuario puede controlar el puerto serie del PLC. La comunicacin a travs de dicho
puerto se denomina modo Freeport. Eligiendo el modo Freeport, el programa controla el puerto
de comunicacin utilizando interrupciones de recepcin y de transmisin, as como las
operaciones Transmitir mensaje, XMT, y recibir mensaje, RCV.
En el modo Freeport, el programa controla todo el protocolo de comunicacin. Las marcas

especiales SMB30 (para el puerto 0) y SMB130 (para el puerto 1, si el PLC dispone de dos puertos)
se utilizan para elegir la velocidad de transferencia y la paridad.
Para poder utilizar el modo Freeport, es preciso que el PLC est en modo RUN. El modo Freeport
se habilita ajustando el valor 01 en el campo de seleccin del protocolo SMB30 (puerto 0) o de
SMB130 (puerto 1).
Inicializacin del modo Freeport: SMB30 y SMB130 se utilizan para inicializar el modo Freeport
en los puertos de comunicacin 0 y 1 respectivamente, permitiendo elegir la velocidad de
transferencia, la paridad y el nmero de bits por caracter de acuerdo a lo siguiente:
- SM30.7 y SM30.6; SM130.7 y SM130.6:

o 00 sin paridad
o 01 paridad par
o 10 sin paridad
o 11 paridad par
- SM30.5; SM130.5
o 0 8 bits por caracter
o 1 7 bits por caracter
- SM30.4, SM30.3 y SM30.2; SM130.4, SM130.3 y SM130.2
o 000 38400 bauds
o 001 19200 bauds
o 010 9600 bauds
o 011 4800 bauds
o 100 2400 bauds
o 101 1200 bauds
o 110 600 bauds
o 111 300 bauds
- SM30.1 y SM30.0; SM130.1 y SM130.0
o 00 Protocolo de interfaz punto a punto (PPI/modo esclavo)
o 01 Protocolo Freeport
o 10 PPI/modo maestro
o 11 Reservado (estndar: PPI/modo esclavo)

C.10.3 Transmisin y recepcin de mensajes
Las siguientes operaciones permiten la transmisin y recepcin de mensajes:

XMT Activa la transmisin del buffer de datos TBL. La primera entrada del
XMT buffer indica cuntos bytes se han de transmitir. PORT indica el puerto de
comunicacin por donde se va a transmitir.
EN ENO Esta operacin se utiliza en el modo Freeport para transmitir datos a
travs de los puertos de comunicacin.
TBL
PORT
RCV Inicia o finaliza la funcin Recibir mensaje. Para recibir mensaje es preciso
RCV indicar una condicin inicial y final. Los mensajes que se hayan recibido a
travs del puerto indicado PORT se almacenan en el buffer de datos TBL.
EN ENO La primera entrada del buffer indica el nmero de bytes que se han
recibido.
TBL
PORT
Uso de XMT para transmitir datos: Con la operacin XMT se puede enviar un buffer de uno o
ms caracteres (hasta un mximo de 255). Una vez transmitido el ltimo caracter, se genera una
interrupcin (evento de interrupcin 9 para el puerto 0 y evento de interrupcin 26 para el puerto
1), si una rutina de interrupcin se ha asociado al evento. Transmisin finalizada. Tambin es
posible transmitir datos sin utilizar interrupciones (por ejemplo para enviar un mensaje a una
impresora), vigilando SM4.5 o SM4.6 hasta que finalice la transmisin.
La operacin XMT se puede utilizar para generar una condicin BREAK, poniendo el nmero de
caracteres a 0 y ejecutando luego la operacin XMT. As se genera una condicin BREAK en la lnea
de temporizadores de 16 bits a la velocidad de transferencia actual. La transmisin de una
condicin BREAK se gestiona de la misma forma que la de cualquier otro mensaje. Una
interrupcin de transmisin se genera cuando se termina de transmitir la condicin BREAK,
indicando SM4.5 o SM4.6, el estado actual de la transmisin.
Uso de RCV para recibir datos: Con la operacin RCV se puede recibir un buffer de uno o ms
caracteres (hasta un mximo de 255). Una vez recibido el ltimo caracter del buffer, se genera una
interrupcin (evento de interrupcin 23 para el puerto 0 y evento de interrupcin 24 para el
puerto 1), si una rutina de interrupcin se ha asociado al evento Recepcin de mensaje finalizada.
Tambin es posible recibir mensajes sin utilizar interrupciones, vigilando para ello la marca
especial SMB86 o SMB186, que no sern iguales a cero cuando la operacin RCV est inactiva o
cuando se haya finalizado. En cambio, sern iguales a 0 cuando se estn recibiendo datos.

La operacin RCV permite seleccionar las condiciones para el comienzo y final de un mensaje.
C.10.4 Recibir datos mediante interrupciones de caracteres

Para disponer de una mayor flexibilidad en los protocolos asistidos, los datos se pueden recibir
tambin de forma controlada por interrupciones de caracteres. Cada caracter recibido genera una
interrupcin. El caracter recibido se deposita en SMB2 y el estado de la paridad, si se ha habilitado,
se deposita en SMB3. Ello sucede inmediatamente antes de ejecutarse la rutina de interrupcin
asociada al evento Recibir caracter.
SMB2 es el buffer de recepcin de caracteres en modo Freeport. Cada caracter recibido en modo
Freeport se deposita en esta direccin para que el programa del usuario pueda acceder
rpidamente a los valores.
SMB3 se utiliza para el modo Freeport y contiene un bit de error de paridad que se activa si se
detecta un error de este tipo en un caracter recibido. Todos los dems bits del byte se reservan.
Utilice este bit para rechazar el mensaje o para generar un acuse negativo del mensaje.

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CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Carrera de Ingeniera Electrnica

Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 1

3 DISEO DE CONTROLADORES CON MODELO INTERNO

Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 2

5 AJUSTE DE CONTROLADORES PID

6 IMPLEMENTACIN DIGITAL DE CONTROLADORES PID

Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 3

7 REGULACIN DE PROCESOS INDUSTIALES

8 NO LINEALIDADES COMUNES EN SISTEMAS DE CONTROL

Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 4

9 SISTEMAS DE CONTROL SECUENCIAL

Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 5

11 DISEO DE SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 6

Apndice A: Simbologa de equipamiento bsico y especializado

Apndice B: Simbologa de Instrumentacin

Apndice C: Programacin del PLC S7-200

Mauricio Amstegui M.- julio de 2011 Pgina 7

1.1 Caracterizacin de la produccin industrial en Bolivia

Estas operaciones, a diferencia de las que se realizan en la industria de manufactura de partes

Este tipo de industrias requiere mecanismos de transporte a travs de tuberas o bandas

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1.2 Terminologa y simbologa en control de procesos

En estos apuntes se revisa la terminologa y la simbologa establecida en el estndar ANSI/ISA-5.1-

1.3 Tcnicas de control en el diseo de sistemas de control

Para el diseo de estos controladores bsicos para propsitos de regulacin, la literatura de

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1.4 Control PID en procesos industriales

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1.5 Regulacin de procesos industriales

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1.6 No linealidades comunes en los sistemas de control de

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En general, es conveniente dividir la descripcin de las especificaciones en dos niveles sucesivos y

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Las seales de control se calculan aplicando tcnicas de control secuencial a un conjunto de

La parte de accin discreta de un controlador lgico programable recibe generalmente seales

Aunque las variables de la planta pueden supervisarse continuamente, las seales de

La descripcin detallada de la arquitectura de un controlador lgico programable, haciendo

1.8 Monitoreo y supervisin

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1.9 Diseo de sistemas de control distribuido

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Estos cinco modelos jerrquicos, describen cualitativamente el comportamiento de un sistema de

Las herramientas descritas anteriormente permiten capturar el comportamiento cualitativo del

Una herramienta muy utilizada para la captura de requerimientos es el denominado lenguaje

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empaquetar diferentes clases de entidades; representar tareas y sincronizacin de tareas; modelar la

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2.1 Terminologa estndar en el control de procesos industriales

Proceso: Cualquier operacin o secuencia de operaciones que involucran un cambio de

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2.2 Simbologa de equipamiento bsico y especializado

2.2.1 Tubera y vlvulas

2.2.2 Bombas y tanques

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2.2.4 Intercambiadores de calor y torres de enfriamiento

2.2.5 Hornos y calentadores

2.2.6 Columnas de destilacin

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