TRATAMIENTO

AGUA DE CALDERAS

Expositor :
Ing. Juan Daz Camacho
 INTRODUCCION
La caldera es bsicamente un intercambiador
de calor, que transfiere la energa trmica de
los combustibles, como petrleo, bagazo,
carbn, etc., al agua de alimentacin para
convertirla en vapor.

En la industria es usual la generacin de vapor

para usos en procesos qumicos, calentamiento
y generacin de corriente elctrica
 Los problemas que se generan en las calderas
se deben fundamentalmente a la calidad de
agua de alimentacin.

Un adecuado tratamiento del agua de

alimentacin , as como el control de las
condiciones de operacin en la caldera
permitir reducir significativamente los
problemas de incrustacin y corrosin.
 1.0 OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO
1 Prevenir la formacin de incrustaciones y
depsitos en general.

2 Prevenir la corrosin por gases o ataque

qumico en las calderas y en el sistema de
condensado.

3 Eliminar el arrastre de slidos con el vapor.

4 Evitar la fragilidad custica

 2. TIPOS DE CALDERAS
2.1 Calderas Pirotubulares
Estas calderas estn dotadas de tubos restos,
rodeados de agua y a travs de cuyo interior
pasan los gases de la combustin.
Los tubos se instalan en la parte inferior de un
tambor sencillo o de un casco, debajo del
nivel de agua.
Se usan principalmente para la produccin de
vapor de baja y mediana presin y cuando la
demanda de vapor no es alta.
2.2 Calderas Acuotubulares
Se componen de tubos y domos. Los
domos van colocados horizontalmente y
estn interconectados mediante los
tubos.

Los tubos contiene en su interior el

vapor o el agua, mientras que el calor
generado por los gases de la combustin
es aplicado en la superficie externas de
los mismos.
 CALDERA CON RETORNO DE CONDENSADO

M F

VARIABLES DE OPERACIN EN UNA CALDERA

 VARIABLES DE OPERACIN
F Flujo msico de agua
de alimentacin, kg/h Balance de Materiales
B Flujo msico de agua
purgada, kg/h F= S + B
S Flujo msico de vapor, F = S x RC / (RC-1)
kg/h
RC Ciclos de concentra - B (%) = 100 / RC
cin
B (%) = Purga en % de F
RC = CB / CF
PROBLEMAS POR IMPUREZAS DEL AGUA

INCRUSTACIONES

CORROSION

ARRASTE DE IMPUREZAS

FRAGILIDAD CAUSTICA
 INCRUSTACIONES

Las sustancias slidas en el agua de una caldera,

tienden a precipitarse cuando se sobrepasa su lmite
de solubilidad, ya sea por el cambio de temperatura
y/o la descomposicin de dicha sustancia o por su
absorcin en un precipitado ya formado.

Estos precipitados pueden clasificarse en

incrustaciones o lodos , ya sea que el precipitado
tenga propiedades adherentes o no a la superficie
metlica de los tubos.
 Si el agua de alimentacin a las calderas
contiene slidos disueltos y estos estn en
formas de bicarbonato, sulfatos, etc. de calcio o
magnesio; se forma las incrustaciones por las
siguientes reacciones:

Ca (HCO3)2 CaCO3 + H2O + CO2 (g)

Mg (HCO3)2 MgCO3 + H2O +CO2 (g)

 La gravedad del problema causado por las
incrustaciones reside en su poder aislante y la
consecuente disminucin del intercambio de calor.
La superficie metlica del tubo se sobrecalienta
afectndose sus propiedades mecnicas.

Otro mecanismo de crecimiento de las

incrustaciones es que como stas no son
totalmente impermeables, el agua puede filtrarse a
travs de ellas y evaporarse totalmente,
formndose incrustaciones de otras sales (fosfato
de calcio y magnesio).
 En el caso de los lodos, estos tienden a
depositarse en la parte inferior de los calderos
donde pueden eliminarse mediante purgas.
Pertenecen a este tipo los fosfatos de calcio y
magnesio.

La eliminacin de sustancias incrustantes del

agua de alimentacin al caldero se realiza
mediante el intercambio inico, incluyendo la
slice si usamos una resina aninica fuertemente
bsica.
 Cmo evitar las incrustaciones?

Tratamiento Qumico Tratamiento Qumico

Externo Interno
1. Coagulacin, sedi - 1. Fosfatos inorgnicos
mentacin, filtracin 2. Fosfatos coordinados
2. Ablandamiento con 3. Sales de EDTA
resinas 4. Polmeros dispersantes
3. Desmineralizacin 5. Fosfonatos y pol -
4. Osmosis Inversa acrilatos.
 Efectos de las Incrustaciones

1. Disminuye la Conductividad del calor

2. Recalentamiento y falla en los tubos
3. Mayor consumo de combustible
4. Ataque corrosivo bajo los depsitos
5. Obstruccin total o parcial del agua
circulante
 CORROSION
Constituye el segundo problema relacionado con la
calidad del agua de caldera
Las calderas operan a temperaturas muy superiores a la
temperatura ambiente, por lo tanto la cintica de las
reacciones de un proceso de corrosin se ve incrementada
significativamente.
El problema de corrosin se genera principalmente por la
presencia de determinados componentes en el agua de
alimentacin, los cuales deben ser controlados o mini-
mizados a efecto de evitar fallas prematuras.
 CAUSAS DE CORROSIN

Presencia de oxgeno disuelto en el

agua de alimentacin
Presencia de alcalinidad en el agua de
alimentacin
Presencia de dixido de carbono en el
condensado
REACCIONES DE CORROSIN EN CALDERAS

Oxgeno Disuelto
Fe Fe2+ + 2e-
El oxgeno disuelto en el agua de alimentacin
ataca tuberas de entrada, economizadores y a
la caldera misma
 Reacciones de corrosin en calderas

Alcalinidad :
2 NaHCO3 + Calor Na2CO3 + H2O + C02
Na2CO3 + H2O 2 NaOH + CO2
Fe3O4 + 4 NaOH 2 NaFeO2 + Na2FeO2 + 2 H2O

La descomposicin del bicarbonato presente en el

agua de alimentacin, genera la formacin de
NaOH, que causa agrietamiento inter granular bajo
tensin del acero y la disolucin de la capa
protectora de magnetita ( Fe3O4)
REACCIONES DE CORROSIN EN CALDERAS

Dixido de Carbono

CO2 + H2O H2CO3

Fe + H2CO3 FeC03 + H2
FeCO3 + H2O Fe(OH)2 + CO2

El CO2, producto de la descomposicin de la

alcalinidad, en contacto con el condensado baja el
pH al rango cido.

Por lo tanto, se produce la tpica corrosin cida en

las lneas de condensados y depsitos.
 DONDE SE PRODUCE CORROSION ?

Sistemas de alimentacin: bajo pH,

presencia de oxgeno y gas carbnico

Calderos en operacin y parada: bajo pH,

presencia de oxgeno, sales inestables
(aceleradas por altas presiones y
temperaturas)
 Sistemas de vapor y condensado:
Principalmente gas carbnico.

Supercalentadores,turbinas
economizadores
 CMO EVITAR LA CORROSION ?

TRATAMIENTO EXTERNO TRATAMIENTO QUIMICO

INTERNO

a) Aireacin y desaireacin a) Sulfitos y Bisulfitos catalizados y/o

hidrazina
b) Tratamiento con inhibidores
b) Aminas voltiles

c) Mantener pH adecuado

d) Materiales orgnicos coloidales

 ARRASTRE
El trmino arrastre se define como la presencia de
humedad y slidos asociados a sta en el vapor
producido por el caldero.

Los slidos presentes en el vapor van a formar

depsitos en las tuberas y vlvulas por donde circula,
as como corrosin y prdidas de eficiencia en otros
equipos, tales como los tubos del sobrecalentador de
vapor, los labes y vlvulas de las turbina que emplean
dicho vapor.
 La composicin de los slidos en el vapor es
generalmente proporcional a la del agua del
caldero, excepto para ciertos compuestos como
cloruros y slice que por las condiciones de
presin y temperatura reinantes en el caldero son
disueltos selectivamente en el vapor y luego
depositndose principalmente en las turbinas.

El arrastre puede ser resultado de causas

mecnicas y qumicas o una combinacin de
ambas.
CAUSAS DEL ARRASTRE
(Priming)

1. Qumicas

2. Mecnicas
 Causas Qumicas

Presencia en el agua de alimentacin de

slidos disueltos, alcalinidad, aceites.

Presencia de precipitados de fosfato de

calcio que se forman por el tratamiento
qumico interno.
 Causas Mecnicas
Nivel de agua en el recipiente de vapor
demasiado alto
Aumentos bruscos de agua de
alimentacin a los calderos
Fugas en los sistemas de eliminacin de
humedad del recipiente de vapor
Cmara de vapor reducida
 Efectos del Arrastre
Menor eficiencia trmica
Incrustacin y deterioro del economizador,
lneas de vapor, vlvulas, turbinas y
accesorios
Incrustacin y falla de los tubos del
supercalentador
Cmo evitar o atenuar el arrastre?
Tratamiento externo del agua de
alimentacin para eliminar slidos
disueltos, suspendidos, grasa, aceite,
materia orgnica etc.
Bajar nivel de agua.
Aumentar la presin.
 Evitar la cada de presin por sobrecarga

Efectuar purgas

Equipo para purificar vapor

Tratamiento interno con antiespumante

 Calidad del Agua en Calderas
El agua que se alimenta a una caldera debe estar
libre de impurezas, sin embargo, esta exigencia se
da en los casos de calderas que se operan a mediana
y alta presin, siendo menor la calidad de
impurezas permitida a mayor presin de trabajo.

La Asociacin Americana de Fabricantes de Calderas

(ABMA) recomienda, por ejemplo, los siguientes
parmetros de calidad de agua de alimentacin para
calderas acuotubulares, ver tabla adjunta:
CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA POR
ABMA
Presin Slice Alcalinidad total
Dureza total
PSIG ppm ppm CaCO3

0 -300 150 350 0.300

301 -450 90 300 0.300

451- 600 40 250 0.200

601- 750 30 200 0.200

751 900 20 150 0.100

901 1000 8 100 0.050

1001 -1500 2 NS ND
ND
1501 - 2000 1 NS
CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA POR
ASME (American Society Mechanical Engineers)
Conductividad
Presin Slice Alcalinidad total
especifica
PSIG ppm ppm CaCO3
Umho/cm
0 -300 150 350 3500

301 -450 90 300 3000

451- 600 40 250 2500

601- 750 30 200 2000

751 900 20 150 1500

901 1000 8 100 1000

1001 -1500 2 N.E. 150

1501 - 2000 1 N.E. 100

 CALIDAD DE AGUA DE CALDERAS, RECOMENDADOS POR:

Babcock and Wilcox

Presin
Hierro Cobre Dureza total Oxigeno
Caldera
ppm Fe ppm Cu ppm Ca Co3 ppm O2
( psig)
0 - 300 0.100 0.050 0 0 1 max 0.007

301 - 450 0.100 0.050 0 1 max 0.007

451 - 600 0.100 0.050 0 1 max 0.007
601 - 750 0.050 0.030 0 1 max 0.007

751 - 900 0.050 0.030 0 1 max 0.007

901 - 1000 0.050 0.030 0 1 max 0.007

1001 - 1500 0.010 0.005 0 0.007

1501 - 2000 0.010 0.005 0 0.007

 CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA POR:
Babcock and Wilcox
Presin Hierro Cobre Dureza Total
Tambor ppm Fe ppm Cu ppm CaCO3

0 -300 0.100 0.050 0.300

301 -450 0.050 0.025 0.300

451- 600 0.030 0.020 0.200

601- 750 0.025 0.020 0.200

751 900 0.020 0.015 0.100

901 1000 0.020 0.015 0.050

1001 -1500 0.010 0.010 No detectable

1501 - 2000 0.010 0.010 No detectable

 CALIDAD DE AGUA DE CALDERA, RECOMENDADA POR:
ASME
Presin Silice Alcalinidad Total Conductividad
Caldera ppm Fe ppm CaCO3 mho/cm

0 -300 150 700 7000

301 -450 90 600 6000

451- 600 40 500 5000

601- 750 30 400 4000

751 900 20 300 3000

901 1000 8 200 2000

1001 -1500 2 0 (2) 150

1501 - 2000 1 0 (2) 100

 CALIDAD DE AGUA DE CALDERAS, RECOMENDADOS POR:
ABMA (Americam Boiler Manufacturers Association)
Presin Slidos Alcalinidad Silice
Slidos
Caldera Totales Total Ppm
Suspendidos
( psig) ppm ppm CaCO3 SiO2
0 - 300 3500 700 300 125

301 - 450 3000 600 250 90

451 - 600 2500 500 150 50
601 - 750 2000 400 100 35

751 - 900 1500 300 60 20

901 - 1000 1250 250 40 8

1001 - 1500 1000 200 20 2.5

1501 - 2000 750 150 10 1.0

 pH recomendados para agua de calderas

Baja Presin ( < 250 PSI ) pH = 11,0 11.5

Mediana Presin ( Hasta 900 PSI )
pH = 10,5 11.0

Alta Presin ( > 900 PSI ) pH =9.0 10.2

 Control de pH
En la mayora de las calderas, se controlan
estos valores de pH indirectamente, a travs de
la alcalinidad, manteniendo la alcalinidad,
debido al in OH- en valores de 100-500 ppm
como CaCO3

Para el caso de calderas de presin a 1200 PSI,

se utiliza agua de alta pureza y el pH es
especficamente controlado.
 PURGAS
OBJETIVO :

Disminuir los slidos disueltos y

suspendidos dentro de la caldera
hasta llegar a las concentraciones
permisibles de acuerdo a la presin,
diseo y capacidad a la que opera.
 TIPOS DE PURGA

Purga intermitente ( Barrido de

fondo)

Purga continua de nivel ( slidos

disueltos)
 CALCULO DE LA PURGA

% PURGA = A X 100
B-A

A : Slidos en el Agua de alimentacin

B : Slidos Mximos Permisibles en la Purga
CALCULOS DE PORCENTAJES DE PURGAS
EN CALDERAS

1.0. Ejemplo Bsico :

VAPOR
875 TM/da
0 ppm

Agua de
Alimentacin
1000 TM /da
100 ppm
SDT : 100 kg/da

RC = 8
800 ppm

PURGA
125 TM/da
800 ppm
12.5 %
STD : 100 kg/da
Ciclos de Concentracin :
RC = STD purga / STD Alim = 800 / 100 = 8

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentacin / RC = 1000 /8 = 125 TM/da
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentacin ) x 100 = 125 / 1000 x
100 = 12.5

Slidos Agregados por da :

( Caudal x ppm ) / 1000 = 1000 x 100 / 1000 = 100 kg / da
2.0 Caldera 100 BHP - Norma ASME
VAPOR
34.285 TM/da
0 ppm

RC = 7
3500 ppm

Agua de
Alimentacin
40 TM/da
500 ppm PURGA
SDT : 20 kg/da 5.715 TM/da
3500 ppm
14.2 %
STD : 20 kg/da
Ciclos de Concentracin :
RC = STD purga / STD Alim = 3500/ 500 = 7

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentacin / RC = 40 /7 = 5.715 TM/da
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentacin ) x 100 = 5.715 /
40 x 100 = 14.2
Slidos Agregados por da :
( Caudal x ppm ) / 1000 = 40 x 500 / 1000 = 20 kg / da
3.0 CALDERA 100 BHP Norma ASME

VAPOR
32.80 TM/da
0 ppm

Agua de
Alimentacin
40 TM/da
900 ppm
SDT : 36 kg/da

RC = 5.5
5000 ppm

PURGA
7.20kg/da
5000ppm
18 %
STD : 36 kg/da
Ciclos de Concentracin :
RC = STD purga / STD Alim = 5000/ 900 = 5,55

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentacin / RC = 40 /5,5 = 7,20 TM/da
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentacin ) x 100 = 7,20 / 40 x
100 = 18 %

Slidos Agregados por da :

( Caudal x ppm ) / 1000 = 40 x 900 / 1000 = 36 kg/da
 FRAGILIDAD CAUSTICA
Llamada modernamente agrietamiento por
esfuerzo con corrosin.

Se refiere a la falla del metal que resulta por

interaccin sinergstica de un esfuerzo de tensin
y un medio corrosivo especifico a la cual es
sensible el metal
 FACTORES

1. Esfuerzos de tensin Medio corrosivo

Presin interna o Acero al carbono:

residuales NaOH (ac)
Inducidos por Acero Inoxidable:
soldadura NaOH (ac), Cl
Localizacin en Calderas

o Tubos de Agua
o Tubos de los Sobrecalentadores
o Tubos de los Recalentadores
o Pernos de Colector de Vapor
 Identificacin
Las fallas por fragilidad custica siempre
producen grietas de la pared del metal sin
importar su grado de ductilidad.

Con frecuencia vienen asociadas

ramificaciones con estas grietas.
Difcil de ver a simple vista, pues las grietas
tienden a ser muy finas y apretadas.

En ocasiones en el sitio de la grieta se puede

observar la presencia de NaOH como
depsitos ligeramente blancos o la presencia
de magnetita cristalina.
El uso de tintes penetrantes.
Por inspecciones con partculas magnticas.
Pruebas ultrasnicas en las regiones
sospechosas.
Para evitar confusiones de dao por hidrgeno,
fatiga con corrosin, rotura por flujo plstico,
etc. el diagnstico de la fragilidad custica
requiere el examen metalogrfico
 Cmo prevenir la Fragilidad
Custica?
Reduccin o eliminacin de los esfuerzos
aplicados.
Nuevos diseos de los componentes atacados.
Evitar la existencia de medios corrosivos
concentrados.
Conservar la superficies internas libres de
depsitos.
Eliminar las infiltraciones de sales productoras
de alcalinidad a travs de los Condensadores,
Intercambiadores de Calor,
Desmineralizadores custicamente
regenerados.
Evitar el arrastre por parte del agua de la
caldera.
Uso de Inhibidores (Nitrato de sodio y
productos orgnicos seleccionados)
 PROGRAMA TRATAMIENTO
QUIMICO INTERNO

I.- PROGRAMA ANTICORROSIVO

Reacciones de corrosin por oxigeno disuelto:

4 Fe + 3 O2 2 Fe2 O3 (xido no protector )

4 Fe 2 O3 + Fe 3 Fe3 O4 ( xido protector )

La corrosin por O2 disuelto y CO2
libre, no se logra evitar aun con el
uso de equipos sofisticados, que
dejan remanentes hasta de 0,007
ppm de O2 disuelto, suficiente
concentracin para iniciar procesos
corrosivos en la caldera.
 REDUCTORES MAS COMUNES

A. Sulfitos de Sodio Catalizado

Catalizador
2 Na2 SO3 + O2 + 2 Na2 SO4

Na2 SO3 + 3 Fe2 O3 2 Fe3 O4 + Na2 SO4

 B. Bisulfito de Sodio Catalizado

2NaHSO3+O2+2NaOH Catalizador
2 Na2SO4 + 2H2O

NaHSO3 + 3Fe2O3 +NaOH

Na2SO4 +2Fe3 O4 +H2O
C. Hidrazina

N2H4 + O2 N2 + 2H2O

N2H4 + 6 Fe2O3 4 Fe3O4+ N2 + 2 H2O

 II. PROGRAMA ANTIINCRUSTANTE

Los procesos de desmineralizacin,

smosis inversa, cal sosa, ablandamiento
con resinas catinicas y retornos de
condensado contienen cantidades pequeas
de sales de Ca y Mg.

La eliminacin de la dureza total del

agua de alimentacin se logra por medio
de aditivos qumicos inorgnicos y
orgnicos.
 1) TRATAMIENTO POR FOSFATO
2+
3Ca + 2 Na3PO4 Ca3 (PO4 )2 + 6 Na+

Alcalinidad
Ca3 (PO4)2 +conveniente 3 Ca3(PO4)2 .Ca (OH)2
Hidroxiapatita
( eliminado por purgas)

2+ - 3-
4Mg + 2OH +2 PO4 2Mg3 (PO4)2 . Mg (OH)2
Fosfato bsico de magnesio
 Ortofosfatos ms usados

Fosfato Trisdico Na3 PO4

Fosfato Disdico Na2 H PO4
Tripolifosfato de Sodio Na5 P3 O10
Hexametafosfato de Sodio Na16 P14 O43
Pirofosfato de Sodio Na4 P2 O7
Metafosfato de Sodio ( Na PO3 ) n
2) Tratamientos con Quelantes
El desarrollo de calderas mas
compactas y el mayor empleo de
retorno de condensados, determin la
necesidad de usar inhibidores de
depsitos mas eficientes que eviten los
taponamientos de tubos y operar con
niveles mas altos de hierro en el agua
de alimentacin
 Qu son los Quelantes ?
Son agentes qumicos orgnicos de
bajo peso molecular como: EDTA,
NTA (nitrilo triactico)
Actan con secuestrante de la dureza y
no como reaccionantes
estequiomtricos.
Forman complejos estables con el
calcio y magnesio.
EDTA
La estabilidad trmica de los quelantes depende de
la temperatura, del pH del agua, agentes oxidantes,
concentracin de sales y tiempo de residencia.

2 mayor presin
EDTA hasta 75 kg/cm pierden su
2 capacidad
NTA hasta 60 kg/cm quelante
 Quelantes
Ventajas
- Elimina eficazmente las incrustaciones y
depsitos de fangos.
- Las purgas pueden ser mnimas.
Desventajas
- Sobredosis de quelantes remueven los xidos
protectores (magnetita), que protegen al hierro
estructural.
- Su programa de aplicacin es mas costoso.
- Requieren de agua de alimentacin, libre de O2
disuelto.
- Se descomponen en calderos de media y alta presin.