UNIVERSIDAD DE TALCA

INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL

Simulación
Con aplicaciones en Promodel®

Carlos Perez, Aldo Alvear, Valentín Cofré, Rene Mardones,

Rodrigo Gutierrez, Luis Gálvez, Ricardo Solar.

Resumen:
La simulación es una poderosa herramienta con la que cuentan quienes son responsables
de tomar decisiones acerca del diseño, operación de sistemas y procesos complejos de
una empresa. La simulación hace posible el estudio, análisis y evaluación de situaciones
que de otra forma seria imposible realizar, de manera rápida y económica, siendo una de
las técnicas mas utilizadas para este tipo de estudios en el área de investigación de
operaciones ya que permite minimizar costos, mejorar la productividad y calidad de
servicio.

Abstract:
Simulation is one of the most powerful tools available to decision-makers responsible for
the design and operation of complex processes and systems in a company. Simulation
makes possible the study, analysis and evaluation of situations that would not be otherwise
possible, all of this in a rapid and economic way, being one of the skills most used for this
type of studies in the operations research area, because it allows to minimize costs,
improve productivity and quality of service.

Curicó, Septiembre del 2008

Gestión de operaciones II 2

Índice

1 Introducción .................................................................................................................. 3

2 Conceptos de simulación .............................................................................................. 4

2.1 El proceso de simulación........................................................................................ 4

2.2 El proceso de simulación en Promodel® ............................................................... 6

3 Ejemplo de aplicación teoría de colas. ........................................................................ 8

3.1 Ejemplo: Taller Mecánico ...................................................................................... 8

3.2 Desarrollo de problema en Promodel®................................................................ 10
3.2.1 Definición de locaciones .............................................................................. 10
3.2.2 Definición de entidades ................................................................................ 12
3.2.3 Definición de trayectorias o rutas................................................................. 13
3.2.4 Recursos ....................................................................................................... 15
3.2.5 Proceso ......................................................................................................... 16
3.2.6 Arribos o Llegadas. ...................................................................................... 16
3.2.7 Atributos ....................................................................................................... 17
3.2.8 Variables....................................................................................................... 17
3.2.9 Macros .......................................................................................................... 17
3.2.10 Costos ........................................................................................................... 18
3.2.11 Layout........................................................................................................... 18
3.3 Ejecutar el modelo de simulación. ....................................................................... 19
3.4 Descripción e interpretación del reporte que entrega promodel®........................ 19

4 Ejemplo de aplicación Lay-Out................................................................................. 26

4.1 Ejemplo: Proceso de manufactura en empresa Curtiembre...................................... 26

4.2 Aplicación de la problemática de Lay-out en software Promodel® ........................ 27

5 Conclusiones................................................................................................................ 32

6 Referencias .................................................................................................................. 33
Gestión de operaciones II 3

1 Introducción
Se define simulación como el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y conducir
experimentos con este, con el propósito de comprender el comportamiento del sistema y/o la
evaluación de múltiples estrategias para su operación.

Los términos, modelo y sistema son los componentes claves en nuestra definición de simulación.
Por Modelo entendemos una representación de un grupo de objetos o ideas que constituyen la
entidad en si. Por sistema entendemos un grupo o conjunto de elementos que interactúan para
alcanzar un determinado objetivo. Una de las reales fortalezas de la simulación es el hecho de que
podemos simular sistemas que ya existen, así como también aquellos sistemas que pudiesen
llegar a implementarse.

Podemos entonces pensar en un modelo de simulación como una metodología experimental y

aplicada, que busca:

9 Describir el comportamiento de un sistema.

9 Usar el modelo para describir un futuro comportamiento (como los efectos que podrían
producir cambios en el sistema o en su método de operación).

El contenido del presente trabajo tiene como principal objetivo ser una guía rápida de usuario a
quienes tengan la necesidad de llevar a cabo un proceso de simulación. Se expondrán los pasos
para realizar el proceso de simulación, los cuales se ejemplifican con dos aplicaciones realizadas
en el software de simulación Promodel®. Dando énfasis en los análisis relevantes de cada
aplicación. [3], [4].
Gestión de operaciones II 4

2 Conceptos de simulación

2.1 El proceso de simulación

Podemos definir los siguientes pasos, los cuales deberán estar presentes en cualquier estudio de
simulación:

1. Definición del problema: definir claramente los objetivos del estudio para así saber cual es
el propósito (¿Por qué estamos estudiando este problema y que interrogantes deseamos
responder?).
2. Planeación del proyecto: asegurarse de contar con el suficiente y apropiado personal,
apoyo a la gestión y los recursos computacionales (hardware y software) para hacer el
trabajo.
3. Definición del sistema: determinar las limitaciones y restricciones a usar en la definición del
sistema (o proceso) e investigar como trabaja el sistema.
4. Formulación conceptual del modelo: desarrollar un modelo preliminar, ya sea gráficamente
(diagrama de bloque o diagrama de flujo de proceso) o en pseudo-código para definir los
componentes, describir las variables e interacciones (lógicas) que constituyen el sistema.
5. Diseño experimental preliminar: seleccionar las medidas de efectividad a ser usadas, los
factores afectos a variaciones, y los niveles de aquellos factores a ser investigados (que
información necesitamos reunir para el modelo, de que forma, y en que medida).
6. Preparación de la información de entrada: identificar y recolectar la información de entrada
requerida por el modelo. Procedimiento para la obtención de datos:

a. Recopilación de datos: En el caso de que el sistema sea nuevo se debe recurrir a

datos históricos, también puede existir la limitante de que los costos de las
mediciones sean muy altos, pero esta parte del proceso de simulación es en
extremo importante, ya que si se realizan mal las mediciones, la simulación
entregará datos erróneos, siempre y cuando se pueda estimar la distribución
correcta.

b. Identificar la distribución: la distribución esta directamente relacionada con lo que

se quiere estudiar del sistema, ejemplos de distribuciones comúnmente utilizadas:

ƒ Poisson: Modela la cantidad de eventos que ocurren durante un tiempo fijo

de forma independiente.
Gestión de operaciones II 5

ƒ Normal: Un ejemplo de distribución normal es en la industria de aviones,

en la que se debe sumar los tiempos de ensamblado de las partes
constitutivas de un avión propiamente tal.
ƒ Binomial: Modelo el numero de respuestas positivas que se pueden
obtener en un numero n de pruebas independientes las cuales tienen una
probabilidad de ocurrencia p.
ƒ Weibull: La distribución exponencial es un caso particular de la distribución
Weibull, esta distribución se utiliza para modelar los tiempos entre fallas de
determinados componentes.
ƒ Empírica: Cuando no se puede encontrar una distribución apropiada para
un sistema, se utiliza esta distribución para modelar estos procesos.

c. La estimación de parámetros: aquí entran en juego los conocimientos

probabilísticos mencionados en la primera parte del presente.

d. Ajuste de parámetros: en esta parte del procedimiento se deben ajustar los

parámetros con algún método, como el que se explico en la sección de conceptos
de probabilidad y estadística, Test de bondad de ajuste con el método de chi-
cuadrado.

7. Traducción del modelo: formular el modelo en un lenguaje apropiado de simulación.

8. Verificación y validación: confirmar que el modelo opera de la forma en que los analistas
pretenden (depuración) y que la salida del modelo es confiable y representativa de las
salidas del sistema real.

9. Diseño experimental final: diseñar un experimento que entregara la información deseada y

determinar como se ejecutaron cada una de las pruebas especificadas en el diseño
experimental.

10. Experimentación: ejecutar la simulación para obtener la información deseada y llevar a

cabo análisis de sensibilidad.

11. Análisis e interpretación: sacar conclusiones con los datos generados por la ejecución del
sistema.

12. Implementación y documentación: reportar los resultados, respaldar las conclusiones,

documentar el modelo y su uso. [2]
Gestión de operaciones II 6

2.2 El proceso de simulación en Promodel®

Cuando se desea hacer una simulación las personas deben preguntarse que es lo que se desea
simular y de cuanto tiempo se dispone para hacer este trabajo. El primer aspecto esta relacionado
con el planteamiento de un objetivo y el segundo, con la determinación de la utilidad del mismo,
porque el comienzo y el fin de un proyecto de simulación han de estar enmarcados en una cantidad
finita de tiempo que permitirá implementar prontamente los resultados del análisis realizado
mediante el proyecto de simulación.

Para hacer una simulación con Promodel® se deben cumplir dos eventos:

9 Los elementos que conforman el modelo han de estar correctamente definidos, porque el
programa antes de hacer la simulación comprueba la corrección en la definición del
modelo.

9 El modelo debe contener al menos los siguientes elementos: Locaciones, entidades,

arribos y proceso.

La simulación con Promodel® es la forma como se animan las interacciones entre los elementos
(locaciones, entidades, entre otros) y la lógica definida. En la figura, se presenta un esquema de
las interacciones de los elementos del software Promodel® y el modelador.
Gestión de operaciones II 7

Ahora se procederá a definir cada uno de los elementos mostrados en la figura anterior, los cuales
son indispensablemente necesarios para realizar un proceso de simulación Promodel®:

9 Locaciones: Las locaciones representan los lugares fijos en el sistema a dónde se dirigen
las entidades por procesar, el almacenamiento, o alguna otra actividad o fabricación.
Deben usarse locaciones para modelar los elementos como las máquinas, áreas de
espera, estaciones de trabajo, colas, y bandas transportadoras. Para acceder al Editor de
locaciones: clic "Build>Locations" o Crtl+L.

9 Entidades: Todo lo que el sistema procesa es llamado "Entidad", también puede pensarse
en ellas como las partes en los sistemas de manufactura, personas, papeles, tornillos,
productos de toda clase. Para acceder al Editor de Entidades, seleccione el menú Build y
luego Entities; ó Ctrl+E.

9 Path Networks: Se pueden conceptualizar como rutas, rieles o caminos fijos por los cuales
se mueven los recursos (operarios, maquinas, etc.) para transportar entidades. Para
acceder al editor de Path Networks, en el menú Build, seleccione Path Networks, ó Ctrl+N.

9 Recursos: Un recurso es un operario, o una maquina que sirve para transportar, realizar
operaciones puntuales, mantenimientos o asistencias complementarias para el
procesamiento de entidades. Un recurso también puede tener detenciones ó tiempos fuera.
Un tipo especial de recurso es la grúa o puente grúa. Para acceder al editor de recursos,
en el menú Build, seleccione Resources, ó Ctrl+R.

9 Proceso: El menú de proceso define las rutas y las operaciones que se llevaran a cabo en
las locaciones para las entidades en su viaje por el sistema. También puede decirse que
generalmente se conocen o hacen parte de la información recolectada del sistema, los
diagramas de proceso o operación, estos se transcribirán al computador para formar el
proceso. Antes de crear el proceso es necesario definir las entidades, locaciones, recursos
y path networks. Para acceder al menú de edición de proceso, en el menú Build,
seleccione Processing; ó Ctrl+P.

9 Arribos o llegadas: Al transcurrir la simulación nuevas entidades entran al sistema, esto

es un arribo. Un arribo puede consistir en personas, materia prima, información, los
sistemas necesitan una entrada para activar el funcionamiento de los procesos al interior
de ellos. Para acceder al editor de arribos, en el menú Build, seleccione Arrivals; ó Ctrl+A.
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9 Información General: Permite especificar información básica del modelo como el nombre;
las unidades por defecto de tiempo y distancia, así como la librería grafica de la cual se
toman las imágenes para crear locaciones, entidades, etc. Para acceder al cuadro de
dialogo General Information; en el menú File, seleccione New; ó en el menú Build,
seleccione General Information; ó Ctrl+I.

9 Atributos: El atributo es una condición inicial, como una marca; puede ser que pertenezca
a entidades o a locaciones, entre ellos pueden contarse el peso de un material, su dureza,
o cualquier otra característica ya sea física, química o de cualquier otro tipo que se quiera
asignar a una entidad o locación. Para acceder a la tabla de edición de atributos, en el
menú Build, seleccionar More Elements, seleccionar Attributes; ó Ctrl+T.

9 Variables: Las variables pueden se de tipo global o local. Las variables son útiles para
capturar y guardar información numérica, estas pueden ser números reales o enteros. Para
acceder a la tabla de edición de variables, en el menú Build, deslizarse con el mouse hasta
More Elements, se desplegara un menú, seleccionar Variables (global); ó Ctrl+B. [1]

3 Ejemplo de aplicación teoría de colas.

3.1 Ejemplo: Taller Mecánico

En un Taller Mecánico se producen partes para automóvil a partir del ensamble de dos piezas la
Pieza 1 y la Pieza 2. La Pieza 2 es adquirida de proveedores. La Pieza 1 es obtenida en el taller a
través de un proceso de Torneado, desengrasado e inspección antes de obtener el producto final.
El taller cuenta con dos Tornos (Locaciones independientes) de idénticas características que
procesan cada uno una pieza a la vez, una máquina Desgrasadora (Locación) la que puede
desengrasar dos piezas torneadas a la vez, que pueden provenir de cualquiera de los tornos, una
máquina de Inspección (Locación) que puede verificar una pieza a la vez, pero que puede
aceptarla o rechazarla. Con la Pieza 1 torneada y aceptada por la inspección, se realiza el
ensamble con la Pieza 2 adquirida de proveedores que se encuentra en una Cola de Ensamble
(Locación).
El Material para mecanizar las Piezas 1 llega al taller en Cajas de 6 unidades cada una, las cuales
se acomodan en una mesa de Recepción (Locación) que tiene una capacidad de dos cajas a la
vez. El costo de cada Caja de Material es de 6.00 US$ y el de la Pieza 2 es de 0.5 US$ por
unidad. A partir de esta Recepción (Nodo 1) se direccionan las unidades de material para su
mecanizado en el Torno 1 (Nodo 2) o en el Torno 2 (Nodo 3) con tiempos de mecanizado
distribuidos normalmente con media 3 minutos y desviación estándar 0.2. Luego del mecanizado
de la unidad de material en torno se obtiene la Pieza 1 torneada la cual es direccionada a la
Gestión de operaciones II 9

máquina Desgrasadora (Nodo 4) empleando un tiempo de 5 minutos por cada dos piezas. Luego
del desgrasado se direcciona la pieza a la Inspección (Nodo 5) para la verificación y ensamble final
si la calidad del mecanizado de la pieza en el torno es aceptable; el tiempo de inspección esta
distribuido uniformemente con media 3 minutos y rango medio 0.3, y el tiempo de ensamble
distribuido uniformemente con media 1.5 minutos y rango medio 0.2. Todo este proceso es de
responsabilidad de un solo Operador, el cual controla todas las ocurrencias del taller.
Las Cajas de Material arriban a la Recepción a razón de dos cajas cada 30 minutos. Para iniciar el
trabajo de mecanizado las unidades de material que llegan en las cajas se colocan en fila en una
Mesa de Preparación (también incluida en el Nodo 1 pero como una nueva Locación) adyacente a
la recepción con una capacidad para cinco unidades. La Pieza 2 arriba directamente (sin pasar por
recepción) a una Cola para Ensamble a razón de 12 unidades cada 90 minutos (cola que puede
acoger hasta 100 unidades como máximo).
El Operador al inicio de las operaciones se encuentra en la recepción del Taller (Nodo 1) desde
donde inicia sus tareas. Este recurso puede moverse por el taller de acuerdo a los
desplazamientos (Paths) que se definen entre Nodos en un plano o mapa de rutas (Path Network
Bidireccional) predeterminado. También es responsabilidad del Operador cargar y descargar el
material o las piezas de cada una de las locaciones (Interfaces de una Path Network). Las rutas y
los tiempos de recorrido entre un nodo y otro se muestran en el siguiente gráfico:

Figura 2
Gestión de operaciones II 10

Por el esfuerzo de trabajo los tornos luego de un tiempo de funcionamiento generan una
paralización por falla en la cuchilla de corte, encontrándose el tiempo entre fallas distribuido
Exponencialmente con media igual a 30 minutos. Cuando una falla ocurre se produce un tiempo de
paralización (DownTime) el cual ocupa un tiempo del Operador para reparar la falla distribuido
Normalmente con media 1.2 minutos y desviación estándar 1 minuto.

Cuando se realiza la Inspección el 96% de las piezas son aceptadas y el resto rechazadas por
defectos.
El costo del Operador es de 20 US$ la hora y el costo de cada máquina es de 5 US$ la hora.

3.2 Desarrollo de problema en Promodel®

3.2.1 Definición de locaciones

El primer paso para el desarrollo de la simulación en Promodel® es definir las locaciones del
modelo, por esto nos vamos a Build del menú y pinchamos en la opción location. Las locaciones
necesarias para el funcionamiento del modelo son:

• Recepción: Esta locación es el punto de partida de todo el proceso, corresponde a un lugar

físico en donde llegan la materia prima para mecanizar las Piezas 1en cajas de 6 unidades
cada una. Esta locación tiene una capacidad de 2 cajas a la vez. Las Cajas de Material
arriban a la Recepción a razón de dos cajas cada 30 minutos.

• Tornos: En estas locaciones se realizan el mecanizado de las materias primas, con

tiempos de mecanizado distribuidos normalmente con media de 3 minutos y desviación
estándar 0.2.

• Desengrasadora: En esta locación puede desengrasar 2 piezas torneadas a la vez, las

cuales pueden provenir de cualquiera de los dos tornos. Esta maquina emplea un tiempo
de 5 min por cada dos piezas. Luego de este proceso las piezas se envían a inspección.

• Inspección: En esta locación se reciben las piezas provenientes de la maquina

desengrasadora. Aquí se realizan dos procesos: Verificación y ensamble final de las
piezas. La verificación consiste en controlar la calidad de las piezas, si estas son
aceptadas se procede al ensamble, si no son rechazadas por defecto. Se sabe que el 96%
de las piezas son aceptadas. El tiempo de inspección esta distribuido uniformemente con
media igual a 3 minutos y desviación estándar de 0,3 minutos. En el ensamble necesitan
piezas del tipo 1 y 2. Las Piezas 1 se obtienen de la verificación antes mencionada,
Gestión de operaciones II 11

mientras tanto las Piezas 2 se obtienen directamente de una cola de ensamble. El tiempo
de ensamble esta distribuido uniformemente con media 1.5 minutos y rango medio 0.2.

• Cola de ensamble: En esta locación es donde llegan las Piezas 2 a razón de 12 unidades
cada 90 minutos (cola que puede acoger hasta 100 unidades como máximo) estas piezas
tiene como destino la locación antes mencionada.

• Mesa preparación: Para iniciar el trabajo de mecanizado las unidades de material que
llegan en las cajas se colocan en fila en una Mesa de Preparación, ubicada entre
recepción y los tornos, esta locación tiene una capacidad para cinco unidades.

• Cola cajas:

Ahora definiendo las locaciones en Promodel®, obtenemos el siguiente cuadro:

Una consideración importante es recordar que por el esfuerzo de trabajo los tornos luego de un
tiempo de funcionamiento generan una paralización por falla en la cuchilla de corte, encontrándose
el tiempo entre fallas distribuido Exponencialmente con media de 30 minutos. Cuando una falla
ocurre se produce un tiempo de paralización (DownTime) el cual ocupa un tiempo del Operador
para reparar la falla distribuido Normalmente con media 1.2 minutos y desviación estándar 1
minuto. Es por ello que pinchamos en la columna DTs “DownTime” (Descansos) para las
locaciones de los tornos y en el cuadro que nos aparece insertamos los siguientes parámetros.
Gestión de operaciones II 12

Fallas con distribución

exponencial con media 30

Además pinchamos en la columna Logic, en el cuadro que nos aparece insertamos los siguientes
comandos:

3.2.2 Definición de entidades

Ahora procedemos a definir las entidades del modelo, por esto nos vamos a Build del menú y
pinchamos en la opción entidades. Las entidades necesarias para el funcionamiento del modelo
son:

• Caja: Las cajas de Material arriban a la Recepción a razón de dos cajas cada 30 minutos.
Cada caja consta de 6 unidades material de pieza de pieza 1. Luego estas cajas vacías
tienen como destino la locación Cola cajas en donde son retiradas del sistema.

• Unidad de material: Esta entidad es la materia prima necesaria para construir la pieza 1,
esta unidad de material proviene de la mesa de preparación y luego esta entidad es
llevada a mecanizado a los tornos.

• Pieza 1: Esta entidad corresponde a la unidad de material (definida anteriormente) ya

mecanizada en los tornos las que luego serán llevadas a la maquina desengrasadora y
luego a maquina de inspección en donde son retiradas del sistema.

• Pieza rechazada: Esta entidad corresponde a la pieza 1 que no cumple con la normas de
calidad llevadas a cabo en la maquina de inspección, donde son retiradas del sistema.
Cabe destacar que al momento de realizar la Inspección el 96% de las piezas son
aceptadas y el resto rechazadas por defectos.
Gestión de operaciones II 13

• Pieza 2: Esta entidad es adquirida de proveedores. La Pieza 2 arriba directamente (sin

pasar por recepción) a una Cola para Ensamble a razón de 12 unidades cada 90 minutos
(cola que puede acoger hasta 100 unidades como máximo).

Ahora definiendo las entidades en Promodel®, obtenemos el siguiente cuadro:

3.2.3 Definición de trayectorias o rutas

Ahora procedemos a definir las trayectorias posibles donde las entidades y los recursos pueden
viajar al moverse a través del sistema., por esto nos vamos a Build del menú y pinchamos en la
opción Path Networks. Las rutas y los tiempos de recorrido entre un nodo y otro se muestran en
la Figura 2.
Ahora se procedemos a mostrar y explicar las opciones que nos aparece en el cuadro Path
Networks:

TYPE : podemos seleccionar el tipo se ruta, en este caso seleccionamos la opción Passing.
 Gestión de operaciones II 14

T/S: seleccionamos la opción de tiempo. Seleccionamos la opción Time.

PATH: Especificamos el numero de rutas por donde va a transitar el recurso; al dar clic en paths
nos aparece la pantalla que nos muestra el origen y destino de las rutas, definidas según la figura
2. Luego llenamos los datos y el cuadro nos queda de la siguiente forma:

INTERFACES: Se especifican las ligas entre nodos y locaciones. Luego llenamos los datos y el
cuadro nos queda de la siguiente forma:

Locación que está

Número de nodo Ligada a dicho nodo
Gestión de operaciones II 15

3.2.4 Recursos

Un recurso puede ser una persona, una herramienta, un vehículo o cualquier otro objeto que
pueden ser utilizados para el auxilio de entidades y/o locaciones. Los recursos pueden ser
estáticos o asignados a una red de trayectorias para el movimiento dinámico.

A continuación se muestra la tabla de recursos, en este caso solo habrá un operador quien
realizara todas las operaciones. Se puede observar la ruta designada para él, además de las
características de partida, velocidad, aceleración, etc. que se deben considerar para un mayor
realismo y mejor pronostico.
Gestión de operaciones II 16

3.2.5 Proceso

Define la secuencia de proceso y la lógica del flujo de entidades entre las locaciones de nuestro
sistema. Los tiempos de la operación o del servicio en las locaciones, los requerimientos de
recursos, relación de la entrada-salida o los requisitos del movimiento se pueden describir usando
el elemento de proceso.

En el recuadro de arriba podemos observar las entidades que se procesan, su locación de origen y
la operación que realizara la entidad.
En el cuadro de abajo se muestra la entidad de salida, la locación de destino, la regla a utilizar para
elegir ese destino y la lógica de traslado

3.2.6 Arribos o Llegadas.

En este módulo se introduce toda la información referente a la forma de llegada de las entidades
en nuestro sistema. Es importante especificar el número de ocurrencias que va tener esa llegada, y
con que frecuencia va a ser eso.
Gestión de operaciones II 17

Como hemos definido anteriormente las entradas o arribos son la pieza 2 en la locación de la cola
de ensamble y las cajas en la recepción. La pieza 2 llega a la cola de ensamble a razón de 12
unidades cada 90 minutos (cola que puede acoger hasta 100 unidades como máximo). Por otro
lado las cajas pueden llegar cada 30 minutos a la recepción, sin embargo esta mesa de recepción
solo tiene capacidad para 2 cajas a la vez.

3.2.7 Atributos

Se utilizan los atributos para que las entidades y las localizaciones puedan ser definidas. Pueden
contener valores verdaderos o del número entero. Los nombres de la localización, del recurso y de
la entidad se pueden también asignar a las cualidades.
En este cado estamos definiendo la hora de ingreso de tipo real y con clasificación de entidad.

3.2.8 Variables

Se utilizan para la toma de decisión y la divulgación estadística. El valor de una variable se puede
supervisar en un cierto plazo y exhibir en el transcurso de la simulación. Las variables pueden ser
de dos tipos, enteras o reales. Las variables locales se pueden también utilizar para la
conveniencia rápida al definir lógica.

3.2.9 Macros

Esta función nos permite definir iteraciones constantes. Por ejemplo cada vez que se realice cierta
operación de maquinado por el torno_1 se deberá considerar un cierto costo. De esta forma se
definen las funciones costos y el valor asociado a cada repetición que se realice.
Gestión de operaciones II 18

Aquí se representa el costo asociado al operador de 20 US$/hrs, el costo de utilización de cada

maquina es de 5 US$/hrs y así sucesivamente.

3.2.10 Costos

En este punto se asocian los costos a la entidad, locación o recurso asociado, dichos costos
definidos anteriormente se especifican en este punto, por ejemplo el torno uno se le asocia la
función costo_torno en función de cada hora de trabajo.

3.2.11 Layout

Para finalizar la presentación y programación del problema mostramos el layout de este.

Gestión de operaciones II 19

3.3 Ejecutar el modelo de simulación.

Para realizar la simulación del proceso anteriormente expuesto, se debe ejecutar la opción Run del
Menú Simulation. Al momento de ejecución Promodel® verifica la lógica de su programa y le
indica la ubicación de los posibles errores.

3.4 Descripción e interpretación del reporte que entrega promodel®

El reporte que entrega promodel® contiene los resultados numéricos de la simulación, presentados
en un formato de hojas de cálculo. Ahora se procederá a explicar la información por separado de
las fichas entregadas por el programa, dando un especial énfasis a la que nos entrega información
en donde podrían estar los posibles cuellos de botella en el sistema.

9 Ficha LOCATION

• Scheduled Hours: Representa el tiempo total programado que trabajara la localización. En

este caso es de 5 Horas para todo el sistema.
• Capacity: Representa la capacidad de la localización.
• Total Entries Total de entidades que entraron a la localización.
• Average Minutes Per Entry: Tiempo promedio de permanencia en la localización.
• Average Contents: Número promedio de entidades en la localización.
• Maximum Contents: Numero máximo de entidades en la localización en el transcurso de la
simulación.
• Current Contents: Numero de unidades en la localización al final de la simulación.
• % Util: Porcentaje de utilización.
Gestión de operaciones II 20

9 Ficha LOCATION STATES BY PERCENTAGE

• Scheduled Hours: Porcentaje de tiempo en operación.

• % Empty: Porcentaje de tiempo que la localización estuvo vacía.
• % Partially Occupied: Porcentaje de tiempo que la localización estuvo parcialmente
llena.
• % Full: Porcentaje de tiempo que la localización estuvo llena.
• % Down: Porcentaje de tiempo que la localización estuvo no disponible por paros no
programados.

9 Ficha LOCATION STATES BY PERCENTAGE

• Scheduled Hours: Corresponde al total tiempo programado.

• % Operation: Porcentaje de tiempo que la localización estuvo en operación.
• % Setup: Porcentaje de tiempo que la localización estuvo en preparación.
• % Idle: Porcentaje de tiempo que la localización estuvo ociosa por falta de entidades.
• % waiting: Porcentaje de tiempo que paso la entidad esperando un recurso u otra
entidad para agruparse, unirse, etcétera.
• % Blocked: Porcentaje de tiempo que las unidades permanecieron bloqueadas en la
localizacion.
• % Down: Porcentaje de tiempo por paros no programados.
Gestión de operaciones II 21

Esta ficha es de suma importancia, ya que en esta tenemos variables que nos permiten
encontrar donde existe cuellos de botella en el proceso. Observando las columnas % Operation y
% Blocked podemos concluir que existe un cuello de botella en el Torno 2, ya que esta localización
tiene un alto % Operation y muchas unidades bloqueadas en la localización sin ser procesadas,
esto indicado por el índice % blocked.

Por otro lado, se puede observar que las unidades en el Torno 2 estuvieron un 41,68% del
tiempo esperando ser trabajadas en el Torno 2. Esto es coherente con lo expuesto en el párrafo
anterior.

9 Ficha RESOURCES:

• Units: Numero de recursos.

• Scheduled Hours: Tiempo programado para utilizar el recurso.
• Number of Times Used: Numero de ocasiones que se utilizo el recurso.
• Average Minutes Per Usage: Tiempo promedio de utilización del recurso.
• Average Minutes Travel To Use: Tiempo promedio por viaje del recurso.
• Average Minutes Travel To Park: Tiempo promedio para dirigirse al nodo base.
• % Blocked In Travel: Porcentaje de tiempo que el recurso estuvo bloqueado al final
del viaje.
• % Util: Porcentaje de utilización del recurso.
Gestión de operaciones II 22

9 Ficha RESOURSE STATES BY PERCENTAGE

• Scheduled Hours: Tiempo total que recurso fue programado para estar disponible.
• % In Use: Porcentaje de tiempo que el recurso fue utilizado.
• % Travel To Use: Porcentaje de tiempo que el recurso fue utilizado en movimientos entre
locaciones.
• % Travel To Park: Porcentaje de tiempo que el recurso estuvo viajando a su nodo base.
• % Idle. Porcentaje de ocio del recurso.
• % Down: Porcentaje de tiempo que el recurso estuvo no disponible a causa de paros no
programados.

9 Ficha FAILED ARRIVALS

• Entity Name: Nombre de la entidad.

• Location Name: Localización donde ocurre la llegada de la entidad.
• Total Failed: Numero de entidades que no entraron a la localización por falta de capacidad.

9 Ficha ENTITY ACTIVITY

•
•
•
Gestión de operaciones II 23

• Total Exits: Numero de entidades que abandonaron el sistema.

• Current Quantity In System: Numero de entidades que permanecen en el sistema al
finalizar la simulación.
• Average Minutes In System: Tiempo promedio que las unidades permanecieron el sistema
simulado.
• Average Minutes In Move Logic: Tiempo promedio que las unidades permanecieron en
movimientos entre locaciones.
• Average Minutes Wait For Res, etc: Tiempo promedio que las unidades permanecieron
esperando para entrar a una localización.
• Average Minutes In Operation: Tiempo promedio que la unidad estuvo en operación en el
sistema.
• Average Minutes Blocked: Tiempo promedio que las unidades permanecieron bloqueadas
una localización.

9 Ficha ENTITY BY PERCENTAGE

• % In Move Logic: Porcentaje de tiempo que las unidades permanecieron en movimientos

entre locaciones.
• % Wait For Res, etc.: Porcentaje de tiempo que las unidades permanecieron esperando
para entrar a una localización.
• % In Operation : Porcentaje de tiempo que las unidades estuvieron en operación.
• % Blocked: Porcentaje de tiempo que las unidades permanecieron bloqueadas en alguna
localización.
Gestión de operaciones II 24

9 Ficha VARIABLE

• Total Changes: Numero de total de cambios en el valor de la variable durante la

simulación.
• Average Minutes Per Change: Tiempo total promedio que una variable toma distintos
valores.
• Minimum Value: Mínimo valor que toma la variable durante el proceso de simulación.
• Maximum Value: Máximo valor que toma la variable durante el proceso de simulación.
• Current Value: Valor que toma la variable al finalizar la simulación.
• Average Value: Valor promedio que toma la variable durante el proceso de simulación.

9 Ficha LOCATION COSTING

• $ Operation Cost: Costo del tiempo de operación.

• % Operation Cost: Porcentaje del costo de la localización, respecto de la suma de los
costos de operación.
• $ Resource Cost: Costo por el uso de un recurso que opera dentro de la localización.
• % Resource Cost: Porcentaje del costo del recurso en la localización, respecto de la suma
de los costos del resto de los recursos.
• $ Total Cost: Costo de operación mas costo del recurso.
• $ Total Cost: Porcentaje del costo total de la localización respecto de la suma de los costos
totales de las localizaciones.
Gestión de operaciones II 25

9 Ficha Resources COSTING

• $ NonUse Cost: Costo por no uso del recurso.

• %NonUse Cost: Porcentaje del costo total por el no uso del operador.
• $ Usage Cost: Costo por el uso del operador.
• % Usage Cost: Porcentaje del costo total por el uso del operador.
• $ Total Cost: Costo total del uso y no uso del recurso.
• % Total Cost: Porcentaje del costo total por el uso y no uso del recurso.

9 Ficha ENTITY ACTIVITY COSTING

• Explicit Exits: Numero total de entidades que salen del sistema.

• $ Total Cost: Costo total de procesar estas unidades.
• % Total Cost: Porcentaje del costo total de la simulación asociado al procesamiento de las
unidades.
Gestión de operaciones II 26

4 Ejemplo de aplicación Lay-Out.

4.1 Ejemplo: Proceso de manufactura en empresa Curtiembre

Una empresa de curtidos, recibe materia prima (cueros faenados), que luego es procesado en 3
maquinas distintas, de las cuales existen dos unidades de cada una de estas maquinas. La
maquina 1 y 2 (pintadora, le entrega propiedades físicas a través de calor y químicos). La maquina
3 y 4 (estira y corta el cuero). Maquina 5 y 6 (calcula peso, área y precio del cuero). Debido al
Layout, es decir, la distribución espacial de las maquinas dentro de la empresa, cada máquina
tiene un tiempo de llegada de la materia prima. En la siguiente tabla se presentan los tiempos de
llegada en minutos para cada máquina. El Layout o distribución espacial de las instalaciones han
sido verificadas por nosotros en terreno.

Tabla nº1: Valores de los tiempos de llegada.

Maquina Tiempo (minutos)
1 0.5
2 4
3 1

En esta empresa se fabrican 2 tipos de cueros distintos (ovino y caprino). Como habíamos
mencionado antes existen 2 unidades de cada máquina utilizada en el proceso, y cada cuero,
dependiendo de su categoría debe pasar por las 3 maquinas, es decir, existen 2 líneas de
producción, ya que cada cuero necesita un cierto tipo de calibración de acuerdo a sus propiedades
físicas. A continuación se presentan los valores de los tiempos de fabricación de cada una de los
tipos de cueros, que llamaremos de ahora en adelante (tipo1 y tipo2).

Tabla nº2: Valores tiempos de fabricación tipo1 y tipo2.

TIPO MAQ 1 MAQ 2 MAQ 3 TOTAL
1 4,5 1,5 1 7
2 3,5 1,2 1 5,7

Luego de ser fabricados los dos tipos de cueros distintos, van al sector de embalaje, por lo tanto
existe un tiempo de llegada a la zona de embalaje, donde deben ser puestos en bolsas y
ordenados de acuerdo a los pedidos de los clientes. Para realizar esto la empresa cuenta con 4
personas, de las cuales 2 solo se ocupan de embalar cueros del tipo 1 y las otras 2 solo se
preocupan de embalar cueros del tipo 2. Los tiempos de llegada a la zona de embalaje se
presentan en la siguiente tabla.
Gestión de operaciones II 27

Tabla nº 3 Valores tiempo de llegada zona de embalaje.

TIPO TIEMPO (MIN)

1 0,5
2 0,5

Luego de este proceso de embalaje las piezas son llevadas hacia los pallets que correspondan
dependiendo del tipo de cuero. En la siguiente tabla se muestran los tiempos de llegada hasta los
pallets para cada tipo de cuero.

Tabla nº4: Valores tiempo de llegada a pallets.

TIPO TIEMPO(MIN)
1 0,42
2 0,42

Cada pallet tiene capacidad para 400 cueros del tipo 1 y para 600 cueros del tipo 2, los pallets son
retirados aproximadamente cada 15 minutos para ser llevados a la bodega y devueltos a las
posiciones normales para esperar más cueros listos.

4.2 Aplicación de la problemática de Lay-out en software Promodel®

Creamos un archivo nuevo, llamado CURTIEMBRE. El paso siguiente es crear las locaciones que
participan en el proceso productivo.

PALLET 1) Llega la materia prima tipo 1.

PALLET 2) Llega la materia prima tipo 2.
Maquina 1) Entrega pintura y propiedades físicas del cuero tipo 1.
Maquina 2) Entrega pintura y propiedades físicas del cuero tipo 2.
Maquina 3) Estira y corta cuero tipo 1.
Maquina 4) Estira y corta cuero tipo 2.
Maquina 5) Calculo de peso, área y precio tipo 1.
Maquina 6) Calculo de peso, área y precio tipo 2.
Embalador1) ente que enrolla e introduce en bolsa cueros tipo 1.
Embalador 2) ente que ordena las bolsas tipo 1.
Embalador3) ente que enrolla e introduce en bolsa cueros tipo 2.
Embalador4) ente que ordena las bolsas tipo 2.
Pallet 3) Recibe los productos terminados tipo 1.
Pallet 4) Recibe los productos terminados tipo 2.
Gestión de operaciones II 28

Loc 1) Punto de partida materia prima 1.

Loc 2) punto de partida materia prima 2.
Loc 3) Lugar de llegada cuero tipo 1.
Loc 4) Lugar de llegada cuero tipo 2.

Fig.1 Declaración de las locaciones

Continuando con la construcción del modelo de simulación, debemos declarar las entidades, que
corresponde, como lo hemos mencionado anteriormente a la materia prima, productos en proceso
y productos terminados. Para la declaración de entidades, se ha mantenido la velocidad que
entrega por defecto el software Promodel®, es decir, 50 mpm.
Gestión de operaciones II 29

Luego de haber definido las locaciones y entidades participantes en nuestro modelo, debemos
definir la lógica del modelo. Los arribos se definen como las entidades que llegan a las a una cierta
locación. Para todas las entidades se especifica su lugar de destino o de entrada al sistema. En
este problema solo la materia prima tiene una frecuencia de llegada con parámetro exponencial
0,8. La ocurrencia será infinita para todos los arribos de las entidades y las cantidades que llegan
por arribo serán de 1.

Fig 3: Declaración de los arribos.

A continuación se presentara la distribución de las instalaciones de la empresa de curtidos.

Fig 4: Layout
Gestión de operaciones II 30

Luego de conocer la distribución de las instalaciones dentro de la empresa de curtidos, pasaremos

a analizar el reporte del software promodel®.

Es preciso, mencionar que debido a que las maquinas 5 y 6 no pueden ser movidas en la empresa
de curtidos, debido a la tecnología y el costo que implicaría moverlas. Los resultados de la
simulación son basados solo, teniendo en cuenta que las maquinas 1, 2, 3 y 4 pueden ser movidas.
Podemos apreciar que la ocupación de la maquina 4 es de 95.82% en el caso de que no existan
fallas en el sistema, pero dada la probabilidad que nos entrego la empresa de ocurrencia de fallos,
que aproximadamente ellos la calculan en 1 error en la maquina 4 cada 8 horas, donde debe
detenerse por aproximadamente una hora, es evidente que la utilización de la maquina producirá
una falla general en la línea de producción y además un gran costo de mantener toda la línea de
producción secuencial detenida.

Sin embargo, pese a que la maquina 4 presenta una gran tasa de ocupación, sería una medida
adecuada mover la máquina de posición dentro de las instalaciones de la empresa, el embalaje es
Gestión de operaciones II 31

el que presenta el mayor costo debido al personal, ya que cada vez que la maquina 4 falla, los
productos terminados no pueden pasar a las maquinas de pesado y calculo de precio, por lo tanto
se produce un momento de ocio para los trabajadores que se encuentran en embalaje.
Estos se pueden disminuir trasladando la maquina que representa los costos mayores a un lugar
mas cercano del resto de la línea productiva, sin embargo esto será económicamente favorable
siempre que los beneficios generados por el traslado de la maquina sean mayores que los costos
que esta acción conlleven.
Gestión de operaciones II 32

5 Conclusiones
La simulación o la utilización de esta por parte de las empresas es fundamental si se desea
conocer o evaluar algún procedimiento o proceso que esta realice o que desee desarrollar, esto es
por los bajos costos y riesgos que se incurren al utilizar la simulación.
Además de los bajos costos y riesgos, la simulación permite tener un resultado cuantificable, muy
similar al resultado real del estudio y que puede servir de referencia para la toma de decisiones en
la empresa. Los resultados se obtienen en un periodo relativamente corto, en relación a tener que
esperar los resultados reales de un proyecto en una empresa, lo cual me permite tener
anticipadamente el comportamiento o evolución de un proyecto o programa implementado.

La utilización de software, como Promodel® o algún otro, permiten hacer de la simulación una
herramienta de fácil acceso y desarrollo dentro de las empresas ya que estos software traen
sistemas de desarrollos que permiten abordar diferentes problemas de manera relativamente fácil
para los operadores, sólo se debe conocer como adecuar su problema a la interface que el
software tiene, sin dejar de lado que el problema o proyecto debe ser ajustado de manera correcta
por la teoría estadística y matemática que lo desarrolla.

En el problema del Taller Mecánico, gracias a la utilización de Promodel®, se pudo identificar el

problema que existía en la línea de producción de piezas mecanizadas, esto es, existencia de
cuellos de botella, se identificaron cuales eran estos cuellos de botellas y los niveles de utilización
de cada herramienta en el taller, esta información nos sirve para determinar que se debe realizar
para tener eficientemente balanceada la línea de producción, y disminuir el problema presente en
esta.

Dentro de un layout la ubicación los puestos de trabajo son de suma importancia en un sistema de
tamaño considerable en donde las distancias que deben recorrer el personal o los recursos es
excesiva. Esto representa costos de consideración para la empresa por lo que urge que estos sean
mínimos. La simulación es una herramienta que permite llevar a cabo el estudio de minimización
como se vio en el ejemplo de aplicación numero dos, en donde se pudo analizar el problema y
obtener información de importancia como lo es la tasa de ocupación de cada maquina localizando
los cuellos de botella y puntos críticos de la línea de producción, los costos de traslado incurridos a
cada maquina realizados por el personal.

La simulación es una herramienta que nos entrega información sobre nuestro proceso de trabajo,
permitiéndonos adelantarnos a los problemas, comprobar soluciones encontradas y lo que es más
importante hacer más eficiente nuestra empresa.
Gestión de operaciones II 33

6 Referencias
[1] http://www.itchihuahuaii.edu.mx/academico/II/ROM/Apuntes5.pdf.
[2] Raúl Coss Bu. Simulación. Un enfoque práctico. Editorial LIMUSA S.A. 1998. México D.F. 107.
[3] Papers: Introduction to the Art and Science of Simulation, Robert E. Shannon: Texas A&M
University.
[4] Papers: Introduction to Simulation, Jerry Banks, Brooks Automation.

Referencias de apoyo

9 Modelos Estocásticos para la Gestión de Sistemas, Pedro Gazmuri Sch, Ediciones:

Universidad Católica de Chile.
9 Simulación: Un Enfoque Práctico, Cass Bu Raúl.
9 Probabilidades y Estadísticas para Ingenieros Douglas C. Montgomery, Ediciones: Cecso.