TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI I

Riassunti
 CAPITOLO 1
CRITERI DI SCELTA E INDICI DI MERITO

La scelta del materiale non indipendente dalla scelta della forma e del processo. Funzione, materiale, forma e
processo interagiscono: la funzione detta la scelta del materiale e della forma; il processo influenzato dal materiale
ed interagisce con la forma. Il fattore economico rientra poi sia nella scelta del materiale che del processo.

MATERIALI E LORO PROPRIET:

Convenzionalmente si classificano i materiali in 6 vaste classi:

Metalli: sono duttili, hanno modulo relativamente elevato, possono essere alligati e trattati termicamente,
subiscono gli effetti della fatica e della corrosione;
Ceramiche e vetri: sono fragili, hanno modulo relativamente alto, sono duri, resistenti alla corrosione ed alla
temperatura, patiscono gli effetti dintaglio;
Polimeri ed elastomeri: hanno basso modulo, sono tenaci, resistenti alla corrosione, le loro caratteristiche
dipendono da temperatura e velocit di carico;
Compositi: sono leggeri, resistenti e rigidi ed hanno comportamento ortotropo.

SCELTA DEL MATERIALE:

Bisogna identificare il profilo di propriet desiderato e confrontarlo con quelli dei materiali ingegneristici esistenti,
allo scopo di trovare la migliore corrispondenza. La vasta scelta viene prima limitata tramite lapplicazione di
propriet limite che escludano i materiali che non sono in grado di soddisfare i requisiti di progetto. Dopodich, i
materiali candidati vengono classificati in base alle loro capacit di massimizzare le prestazioni. Per far ci si
utilizzano gli indici di merito (sono combinazioni di propriet del materiale che, una volta massimizzati, comportano
lottimizzazione delle prestazioni), i quali sono derivati dai requisiti di progetto di uno specifico:

Funzione: cosa il componente deve fare;

Obiettivo: quale prestazione deve essere massimizzata o minimizzata;
Vincoli: quali condizioni devono essere necessariamente soddisfatte;

La progettazione di un componente dipende da 3 aspetti che descrivono la prestazione del componente (requisiti
funzionali , parametri geometrici , propriet del materiale ): . La
progettazione ottima quella che individua geometria e materiale che massimizzano la prestazione.

Sui diagrammi di scelta dei materiali le propriet

limite si traducono in rette orizzontali o verticali,
mentre ogni indice di merito definisce una fascio di
rette di uguale pendenza (essendo il diagramma
logaritmico, tutti i materiali giacenti sulla stessa
retta si comportano egualmente bene nei riguardi di
uno specifico indice di merito: quelli di sopra si
comportano meglio e quelli di sotto peggio).

SCELTA DELLA FORMA:

Si definiscono dei fattori di forma adimensionali (indipendenti dalla scala e dipendenti dalle modalit di
sollecitazione), ovvero indici in grado di definire lefficienza strutturale della sezione. La selezione contemporanea
del materiale e della forma pu essere effettuata in due modi:

Calcolando i valori degli indici di merito per le varie combinazioni materiale/forma e poi confrontandoli;
Utilizzando opportuni diagrammi di scelta dei materiali.
SCELTA DEL PROCESSO PRODUTTIVO:

Si considera il maggior numero di processi e si eliminano quelli che non rispettano i requisiti di progetto. I rimanenti
vengono classificati in base ai criteri di tipo economico. Se possibile conveniente ricercare componenti standard,
privilegiare soluzioni produttive semplici e non formulare requisiti pi stringenti del necessario. Il costo totale per
unit di prodotto dato da unespressione differenziale che descrive una curva per ciascun processo produttivo:

Il break-even-point mette in evidenza

la numerosit della produzione
rispetto alla quale un certo processo
produttivo economicamente
conveniente rispetto ad un altro.

VINCOLI MULTIPLI ED OBIETTIVI COMPOSITI:

Esistono diversi metodi per gestire il problema dei vincoli multipli ed obiettivi compositi:

Metodo dellapplicazione successiva delle propriet limite e degli indici di merito: il problema di questa tecnica
risiede nellarbitrariet con cui viene deciso lordine di applicazione delle propriet limite ed i valori di soglia
degli gli indici di merito;
Metodo degli Weight-factors: si scrivono gli indici di merito pesati:

Il materiale ottimo quello che massimizza la sommatoria: .

Metodo dei vincoli attivi: consiste nellidentificare il vincolo pi restrittivo e basare la progettazione su di esso
(tutti gli altri vincoli risulteranno automaticamente soddisfatti).

MATERIALE PER LE STRUTTURE AEROSPAZIALI:

Lindustria aerospaziale fa grande uso di materiali funzionali a bassa densit. Lobiettivo del mezzo aereo di
massimizzare il carico pagante rispetto al costo dovuto allaeromobile stesso ed al suo sistema propulsivo. A parit di
peso totale dellaeromobile, laumento del carico pagante comporta la riduzione di una delle altre due componenti.
Grossi miglioramenti possono derivare dallaumento dellefficienza dei propulsori e dalla riduzione di consumi. A
questo riguardo, loculata scelta dei materiali pu contribuire in maniera duplice al risparmio ponderale: migliorando
le prestazioni termo-meccaniche dei materiali per la costruzione degli apparati propulsivi e massimizzando
lefficienza (caratteristiche meccaniche/densit) dei materiali destinati a strutture fredde. In generale, il
miglioramento delle caratteristiche meccaniche di un materiale strutturale consente un suo utilizzo in quantit
minore per sopportare i medesimi carichi, con conseguente risparmio di peso.

TIPOLOGIE DELLE STRUTTURE AERONAUTICHE:

Ali: sono soggette ai pi alti livelli ed anche alle variazioni pi complesse di sforzo. Il requisito pi stringente per
lestradosso la resistenza a compressione, per linfradosso la resistenza a fatica;
Fusoliera: requisiti di resistenza statica e a fatica oligociclica, tenacit a frattura e tolleranza al danno;
Organi di atterraggio: realizzati con materiali che offrono i pi alti livelli possibili di resistenza statica ed alla fatica
oligociclica, di tenacit a frattura e resistenza alla corrosione sotto sforzo;
Superfici di controllo: sono poco sollecitati ed i requisiti guida sono di resistenza allinstabilit, rigidezza,
resistenza alla temperatura, resistenza allurto e resistenza alla fatica acustica.
 CAPITOLO 2
I MATERIALI POLICRISTALLINI

STRUTTURA ATOMICA:

Latomo costituito da un nucleo, in cui sono localizzati protoni e neutroni, e da elettroni orbitanti intorno al nucleo.
La presenza di un numero pari di protoni ed elettroni assicura la neutralit dellatomo. Il numero di protoni e
neutroni presenti nel nucleo determina lidentit chimica dellelemento a cui latomo appartiene. Gli elettroni
occupano orbitali dotati di livelli energetici discreti. Ciascun orbitale pu essere occupato da un numero limitato e
definito di elettroni. Ogni atomo ha tendenza a completare loccupazione dei livelli energetici pi esterni. Questo
pu avvenire acquisendo elettroni da altri atomi fino a completare gli orbitali pi esterni, oppure cedendo gli
elettroni in eccesso, oppure, ancora, mettendo in comune elettroni con atomi circostanti. La tendenza di un atomo
ad attrarre su di se elettroni detta elettronegativit dellatomo. Atomi di grosse dimensioni presentano in generale
bassa elettronegativit, in quanto gli elettroni pi esterni risultano pi debolmente legati al nucleo a cui
appartengono, e possono venire strappati da atomi con maggiore capacit di attrazione verso gli elettroni.

TIPI DI LEGAME:

La struttura atomica e la configurazione elettrica dei diversi elementi sono caratterizzate da due aspetti
fondamentali che determinano la tipologia dei legami che si instaurano tra gli atomi: la forza (o lenergia) del legame
e la direzionalit del legame. Nei legami primari (ionico, metallico, covalente) esistono forti attrazioni tra gli atomi
dovute allo spostamento degli elettroni (di valenza) presenti negli orbitali pi esterni. Nei legami secondari (dipolo-
dipolo, dipolo indotto, idrogeno), pi deboli dei primari, atomi o molecole risultano attratti a seguito della presenza
di campi elettrici, spesso conseguenti allo spostamento di elettroni coinvolti in legami primari.

Legame metallico: gli elementi, dotati di bassa elettronegativit, perdono i loro elettroni di valenza per formare
una nube elettronica che circonda gli atomi. Gli elettroni, liberi di muoversi allinterno della nube, generano
forze mutuamente attrattive con i diversi nuclei, che risultano quindi fortemente legati da forze di tipo
elettrostatico. Come conseguenza della relativa libert di movimento degli elettroni di legame, i metalli
posseggono in generale buona conducibilit elettrica; la presenza di una differenza di potenziale (campo
elettrico) provoca il movimento di elettroni, e quindi la nascita di una corrente elettrica attraverso il materiale,
se il circuito chiuso. Il legame metallico generalmente non direzionale;
Legame covalente: due o pi atomi mettono in comune i loro elettroni pi esterni, che risultano quindi
appartenere contemporaneamente agli orbitali di atomi diversi. La geometria degli orbitali coinvolti determina la
direzionalit dei legami che si vengono a formare. I legami covalenti sono legami forti, ma nonostante lelevata
resistenza del legame, poich gli elettroni appartengono ad orbitali definiti, i materiali caratterizzati da questo
legame presentano in generale scarsa duttilit e scarsa conducibilit elettrica e termica;
Legame ionico: in materiali costituiti da due o pi atomi diversi, un atomo pu cedere i suoi elettroni di valenza
ad altri atomi pi elettronegativi. In questo modo, alcuni atomi (ioni positivi o cationi) hanno acquisito carica
positiva, altri (ioni negativi o anioni) hanno acquisito carica negativa. Ioni di carica opposta si attraggono
reciprocamente formando un legame ionico ( in genere non direzionale e la conducibilit elettrica scarsa);
Legame dipolo-dipolo: quando alcune parti della molecola risultano cariche positivamente e altre
negativamente, la mutua attrazione delle porzioni positive di una molecola con quelle negative di molecole
vicine determina la formazione di legami deboli;
Legame dipolo indotto: si tratta di legami deboli formati anche in molecole dotate di simmetria di carica a
seguito di sbilanciamenti temporanei indotti;
Legame idrogeno: quando la parte di molecola caricata positivamente costituita da un atomo di idrogeno, si
parla di legame idrogeno.

LIMPACCAMENTO ATOMICO:

La microstruttura e il comportamento dei materiali sono fortemente influenzati dalle modalit con cui gli atomi si
legano e si impaccano a formare delle strutture solide. Limpaccamento atomico pu essere osservato su tre livelli:
 Nessun impaccamento-Nessun ordine: le posizioni relative dei diversi atomi sono essenzialmente casuali e gli
atomi sono liberi di muoversi senza dover rispettare vincoli di legame (ad esempio i gas);
Ordine a corto raggio: gli atomi sono legati con i primi vicini secondo geometrie definite, ma le diverse molecole
sono arrangiate in maniera casuale, senza un ordine definito. (ad es acqua, vapore, vetri, materiali polimerici);
Ordine a lungo raggio: gli atomi sono impaccati in strutture cristalline che si estendono su tutto il materiale. Gli
atomi si legano in strutture ordinate periodiche nelle 3 dimensioni a formare i reticoli cristallini. In ogni cristallo
possibile riconoscere delle unit che si ripetono nello spazio. Le strutture di massimo impaccamento, quali quelle
che si formano in conseguenza di legami non direzionali, sono la struttura cubico-faccia-centrata (CFC) e la
esagonale-compatta (EC). Quasi tutti i metalli, caratterizzati da legami metallici, non direzionali, presentano
struttura CFC o EC. A seguito della presenza di legami parzialmente direzionali, alcuni metalli possono presentare
strutture meno densamente impaccate, come ad esempio cubico-corpo-centrata (CCC).
Allotropia e polimorfismo: molti materiali possono presentare struttura cristallina diversa in diverse condizioni di
T e . La variazione delle condizioni esterne, ad esempio il cambiamento di T, pu determinare delle
trasformazioni di natura cristallina in fase solida (le diverse strutture sono indicate come: fase , fase , ecc.).

Solidificazione: La formazione del cristallo avviene generalmente per trasformazione dallo stato liquido a seguito di
raffreddamento: struttura si trasforma da uno stato liquido/amorfo in una struttura cristallina dotata di ordine a
lungo raggio. Il processo di trasformazione avviene attraverso la nucleazione e laccrescimento:

Nucleazione: alcuni atomi o molecole solidificano a formare un piccolo nucleo;

Accrescimento: altri atomi o molecole si aggiungono al nucleo preformato aumentandone le dimensioni. La continua
crescita dei nuclei porta alla completa solidificazione del materiale con formazione di grani cristallini;

Difetti nellimpaccamento atomico: il processo di formazione dei grani a seguito della solidificazione comporta la
nascita di difetti nellarrangiamento atomico che hanno grande influenza sul comportamento del materiale. I difetti
nella struttura cristallina possono essere ricondotti a tre tipologie principali:

Difetti di punto: costituiscono delle perturbazioni dellordine cristallino localizzati. Tali difetti possono risultare
dalla presenza di atomi di elementi estranei che si sostituiscono o si insinuano tra gli atomi del cristallo. Tali
elementi possono costituire delle impurezze, oppure possono essere introdotti volutamente come elementi di
lega per modificare il comportamento del materiale. La presenza di difetti di punto pu interferire con il
movimento delle dislocazioni, determinando un aumento dello sforzo necessario al loro movimento.
Difetti di linea (Dislocazioni): comportano un imperfetto impaccamento della struttura cristallina che si estende
lungo una linea. La loro presenza influisce molto sul comportamento meccanico del materiale. Esistono due tipi
di dislocazioni:
o Dislocazioni a vite: dovute allo scorrimento di una parte del cristallo
rispetto alla parte adiacente. In prossimit della linea di dislocazione,
sono presenti sforzi di taglio;
o Dislocazioni a spigolo: vengono visualizzate tagliando ed aprendo
parzialmente una porzione del cristallo ed inserendo nel taglio un
semi-piano di atomi. In prossimit della linea di dislocazione gli atomi
risultano compressi su un lato e separati dallaltro. Questo determina
la presenza di sforzi di trazione o compressione, localizzati in
prossimit della linea di dislocazione;

La direzione e il piano lungo cui la dislocazione si muove vengono detti

direzione e piano di scorrimento. Le dislocazioni sono dotate di segno (lorientazione e lintensit di una
dislocazione sono identificati dal vettore di Burgers) e, quando due dislocazioni di segno opposto sincontrano,
le dislocazioni si annullano.

Difetti di superficie: costituiscono delle aree di separazione di regioni di materiale aventi la stessa struttura
cristallina, ma diverso orientamento cristallografico: i principali difetti di superfici sono i bordi di grano che
separano i diversi grani che si sono generati a partire dai nuclei di solidificazione che quindi presentano
orientamenti cristallografici diversi. In corrispondenza dei bordi di grano limpaccamento risulta imperfetto e la
resistenza del materiale influenzata dalla dimensione dei grani (la propagazione di una dislocazione risulta
maggiormente ostacolata in una struttura a grani fini, dovendo separare un maggior numero di bordi di grano);

Diffusione di atomi: la diffusione indica la possibilit di movimento degli atomi allinterno dei materiali;
INCRUDIMENTO:

Lincrudimento un meccanismo di rafforzamento e indurimento per deformazione plastica a freddo. Applicando

una sollecitazione superiore al limite di snervamento e rimuovendo successivamente la sollecitazione, il materiale
subisce una deformazione plastica permanente. Il materiale avr un nuovo valore di carico di snervamento superiore
al precedente, e contemporaneamente una riduzione della sua deformabilit. Se si aumenta il livello di
sollecitazione, si raggiunger uno stato di materiale completamente incrudito, per il quale viene annullata la
deformabilit plastica. Laumento di resistenza e snervamento a seguito di incrudimento sono invariabilmente
accompagnati da una forte diminuzione della deformabilit. Ove necessario, possibile annullare gli effetti
dellincrudimento, ripristinando le caratteristiche di duttilit iniziale mediante trattamenti termici di recupero,
ricristallizzazione e accrescimento dei grani. Un processo di deformazione plastica condotto a T superiore alla T di
ricristallizzazione si definisce di deformazione a caldo. In questi processi, gli effetti dellincrudimento si annullano
rapidamente per effetto della ricristallizzazione, ed eventuale accrescimento, che avvengono durante la lavorazione
stessa.
 CAPITOLO 3
LA LEGGE COSTITUTIVA ELASTOPLASTICA

SFORZI E DEFORMAZIONI IN UNA PROVA DI TRAZIONE UNIASSIALE:

Sforzi e deformazioni nominali o ingegneristici (sono riferiti alle dimensioni iniziali):

Con un carico di trazione il provino si allunga e la sua sezione si contrae: (per provino cilindrico);

Coefficiente di Poisson: (per materiali ingegneristici: );

Sforzi veri di Cauchy e deformazioni vere logaritmiche (configurazione deformata):

Curve sforzo-deformazione di materiali metallici elastoplastici:

Tratto lineare (O-A): in questo tratto la rimozione del carico applicato comporta il ritorno del provino alla
configurazione indeformata (comportamento elastico lineare: il lavoro compiuto per deformare il provino
conservato sotto forma di energia elastica ed una volta rimosso il carico viene restituito senza effetti dissipativi).
La relazione tra sforzo e deformazione caratterizzata da una costante detta modulo di elasticit o di Young del
materiale (pendenza della curva in campo elastico lineare):
Tratto elastico non lineare (A-A): il tratto non pi lineare ma il comportamento del materiale elastico e
dunque si ha completa restituzione dellenergia di deformazione immagazzinata;
Tratto plastico: quando lo sforzo applicato supera il livello A, si attivano meccanismi anelastici che comportano
la comparsa di deformazioni plastiche permanenti. Tale fenomeno definito snervamento e il carico al quale
avviene definito limite di snervamento, . Una volta rimosso il carico il materiale non ritorna quindi alla
configurazione indeformata ma rimangono delle deformazioni plastiche residue. Quindi la deformazione totale
raggiunta durante la prova pu essere calcolata come: . Il processo di deformazione plastica avviene
a volume costante e ci implica che in campo plastico. Dopo lo snervamento, i materiali metallici
possono presentare andamenti diversi:
o Caso A: abbiamo un primo limite di snervamento, detto superiore, in A, ed un secondo limite di
snervamento, detto inferiore, in A (limite di snervamento utilizzato nella progettazione). Nel tratto (A-B)
abbiamo comportamento perfettamente plastico;
o Caso B: in questo tipo di comportamento non possibile identificare con chiarezza lo snervamento del
materiale e si usa un limite convenzionale, A. Tipicamente si definisce come limite di snervamento il livello
di sforzo cui corrisponde, allo scarico, una deformazione plastica dello ;
Tratto di incrudimento (B-C e A-C): in entrambi i casi, dopo lo snervamento, necessario incrementare lo sforzo
applicato per generare altre deformazioni plastiche. Questo fenomeno noto come incrudimento. Il valore dello
sforzo ingegneristico sale fino al valore massimo in C (il provino in tale punto NON rotto), sforzo massimo
 ingegneristico che pu essere trasmesso attraverso il provino (tale valore definito carico unitario a rottura, ,
al quale corrisponde una deformazione a rottura ). Oltre il punto C, gli andamenti degli sforzi veri e
ingegneristici divergono in modo rilevante. Il brusco incremento della divergenza fra le due misure di sforzo
dovuto al meccanismo di rottura, che tipicamente caratterizzato da un fenomeno di strizione. Dal verificarsi di
tale condizione in poi, il carico trasmesso attraverso le sezioni coinvolte nel processo pu solo diminuire. La
deformazione si localizza in una zona limitata del provino, che soggetta a sforzi veri crescenti e a crescenti
contrazioni dellarea diviene sede del fenomeno della strizione. Nellarea effettiva della zona soggetta a strizione
lo sforzo vero aumenta, ma lo sforzo ingegneristico, che rappresenta il carico totale applicato al provino,
diminuisce. In seguito alla strizione la curva ingegneristica presenta un tratto discendente prima della
rottura vera e propria. Tuttavia, in tale tratto il concetto di deformazioni ingegneristica perde significato, poich,
a seguito della localizzazione delle deformazioni, la deformazione non pi uniforme nella zona di misura.

Lavoro di deformazione e tenacit: Il lavoro di deformazione per unit di volume definito come: , ed
rappresentato dallarea sottesa dalla curva . Quindi, considerando veri, possiamo calcolare il lavoro
compiuto dalla forza applicata come:

Questa equazione mostra che effettivamente larea sottesa dalla curva veri il lavoro per unit di volume. Per
portare il materiale a rottura quindi necessario compiere un lavoro per unit di volume pari allintera area sottesa
sotto la veri. Questenergia specifica per unit di volume, che deve essere fornita al materiale per portarlo a
rottura, un importante caratteristica meccanica del materiale ed chiamata tenacit. La tenacit indica quanta
energia il materiale pu assorbire localmente senza che si producano fratture. Lintegrale dellarea sottesa sotto la
curva fino al valore di sforzo di rottura detto modulo di tenacit: . La tenacit di un
materiale non pu essere immediatamente misurata dalla curva , ma essa fornisce unindicazione significativa
del livello di tenacit del materiale. I materiali pi tenaci hanno, in generale, buona duttilit e presentano quindi
grandi allungamenti a rottura. In assenza dellintera curva possibile approssimare il modulo di tenacit
mediante i valori di sforzo di snervamento, di rottura e di deformazione a rottura: . Landamento della
curva , in genere, piuttosto complicato e, quindi, si approssima la curva a forme pi semplici:

Aspetti fisici del comportamento plastico: se si ricava una sezione tagliando con un piano
avente diversa giacitura rispetto a quella normale allasse del provino, nella sezione agir,
oltre ad una componente di sforzo normale , anche uno stato di sforzo di taglio che
dipende dalla giacitura . Nella prova di trazione uni assiale, il massimo dello sforzo di taglio si
ottiene per giaciture corrispondenti a . Per questo motivo, sotto alcune condizioni, lo
snervamento pu essere evidenziato dalla formazione di bande di scorrimento che si
manifestano come linee sottili inclinate a sulla superficie del provino. Lapplicazione dello
sforzo aumenta inizialmente la distanza fra gli atomi del reticolo cristallino, producendo una
deformazione elastica e reversibile. Quando lo stato di sforzo supera la soglia necessaria per attivare la generazione
e il moto delle dislocazioni, il reticolo si modifica inevitabilmente e si sviluppano deformazioni plastiche. Giunti in
uno stato di sforzo-deformazione oltre lo snervamento, una volta rimosso il carico viene recuperata solo la
deformazione elastica (vengono ristabilite le distanze originarie fra gli atomi dei reticoli cristallini, ma gli spostamenti
relativi fra le parti dei reticoli dovuti al moto delle dislocazioni rimangono impresse nella microstruttura del
materiale).

Dipendenza del comportamento elasto-plastico dalla temperatura: laumento di temperatura

diminuisce lo sforzo di snervamento (e anche lo sforzo di rottura), aumenta lallungamento a
rottura e favorisce duttilit e tenacit.

Dipendenza del comportamento elasto-plastico della velocit di deformazione: lapplicazione

del carico e/o delle deformazioni a velocit non quasi-statiche produce variazioni significative sul
comportamento plastico. Sotto determinati limiti di velocit di deformazione, il comportamento
del materiale non cambia al variare di . Tali limiti definiscono il regime quasti-statico di
applicazione dei carichi e variano per differenti tipi di materiali. Con laumentare della velocit di
deformazione quello che si osserva un incremento del limite di snervamento. Definendo lo sforzo di snervamento
in condizioni dinamiche come , questo pu essere determinato con la legge di Cowperd-Symonds che esprime
landamento del rapporto tra lo sforzo di snervamento dinamico e quello in condizioni quasi-statiche, in funzione di

due parametri e : dove

DEFORMAZIONE, SFORZO E LAVORO DI DEFORMAZIONE IN STATI DI SFORZO PLURIASSIALI:

Tensore deformazioni finite (tensore di Lagrange): misura riferita alla configurazione iniziale:

Tensore deformazioni infinitesime (tensore di Biot): riferita alla configurazione corrente:

Deformazione volumetrica: avviene senza cambiamento di forma e, nel caso di piccoli spostamenti, :

Deformazione deviatorica: responsabile del cambiamento di forma a volume costante:

Deformazioni principali: dal problema agli autovalori, , si determinano le deformazioni principali

dallequazione: , dove:

Stato di sforzo idrostatico: Stato di sforzo deviatorico:

Sforzi principali: dal problema agli autovalori, , si determinano gli sforzi principali dallequazione:

, dove:

Lavoro di deformazione in stati di sforzo pluriassiali:

LEGAME ELASTICO LINEARE ISOTROPO:

Legame elastico lineare isotropo:

Legame diretto: , e la matrice di rigidezza:

Legame diretto: , dove la matrice di cedevolezza:

Energia di deformazione: (forma quadratica delle deformazioni);

Legame ELI con costanti di Lam:

Legame sforzo idrostatico deformazione volumetrica: , dove detto Bulk modulus

Legame tra componenti deviatoriche di sforzi e deformazioni:

Modulo elastico:

Coefficiente di Poisson:

Modulo di elasticit a taglio:

CRITERI E FUNZIONE DI SNERVAMENTO:

Criterio di Guest-Tresca: dove:

(criterio pi conservativo)

Criterio di Hubert-Hencky-Von Mises: dove:

(criterio pi realistico)

Funzione di snervamento: La funzione di snervamento, , estende il concetto di criterio di snervamento e ne

considera levoluzione con la storia:
 CAPITOLO 4
I DIAGRAMMI DI STATO E I TRATTAMENTI TERMICI

La presenza di difetti e irregolarit nellimpaccamento della struttura cristallina comporta una maggiore difficolt nel
movimento delle dislocazioni. La presenza di distorsioni e discontinuit nella struttura cristallina, consente di
incrementare le caratteristiche di resistenza della maggior parte dei metalli, rendendo pi difficile il movimento delle
dislocazioni. Ci pu essere ottenuto mediante laggiunta di elementi di lega durante il processo di produzione del
materiale prima della solidificazione. La presenza di elementi di lega influenza, peraltro il processo di solidificazione
modificando le temperature di trasformazione e consentendo in genere la formazione di fasi diverse. Leffetto
dellaggiunta di elementi di lega e le fasi che si formano nelle diverse situazioni di temperatura e composizione in
condizioni di equilibrio, possono essere descritti mediante i diagrammi di stato o diagrammi di fase.

DIAGRAMMI DI STATO:

Fase: regione di materiale caratterizzata dalla stessa struttura di aggregazione (stessa struttura cristallina nel caso di
solidi cristallini). Una fase presenta composizione e propriet costanti o poco variabili al suo interno ed separata
dalle altre fase da superfici dinterfaccia.

Regola delle fasi (valida per un sistema in equilibrio termodinamico): , dove il n di sostanze,
il n di fasi presenti, la varianza, ovvero il n di gdl del sistema (n di variabili (T, , composizione) che possono
essere variate indipendentemente senza modificare il n di fasi presenti). Il termine 2 si riferisce alle variabili esterne,
temperatura e pressione, che possono essere imposte. Poich molti processi di trasformazione sono condotti a
atmosferica e, comunque, nelle trasformazioni tra fasi condensate (liquide e solide) la ha una influenza molto
limitata, considerando solo la T come variabile esterna, la regola delle fasi si riduce a: .

Es - Diagramma di stato del ferro puro: il diagramma mostra le fasi

presenti in funzione delle condizioni di T e imposte. Il ferro presenta
caratteristiche allotropiche (cio presenta diverse strutture cristalline,
diverse fasi, in funzione delle condizioni di T e anche se la sua
influenza minima) in cui si trova. Sotto i 910 C la struttura stabile
CCC (cubica corpo centrato, ferro ), tra 910 C e 1390 C ha struttura
CFC (cubica faccia centrata, ferro ), tra 1390 C e la T di fusione, 1537
C, ha nuovamente struttura CCC (ferro ). Prendendo in esame una
trasformazione a (costante) si osserva che, nelle zone in cui
presente ununica fase, ad es. a 800 C, dalla regola delle fasi risulta
( , un unico componente, ferro, ed ununica fase ):
possibile, ad es, variare indipendentemente la T senza modificare la
fase presente. Sulle linee di trasformazione da una fase allaltra,
invece, ad es alla T di 910 C, presente un unico componente (il ferro
), due fasi (fase e fase ): il sistema invariante e
non quindi possibile variare la T senza cambiare il numero di fasi
presenti (finch una delle due fasi non si completamente trasformata, la T rimane costante).

Soluzioni solide, diagrammi di fase di sistemi a miscibilit completa: quando ad un metallo vengono aggiunti uno o
pi elementi diversi, si forma una lega: gli atomi dellelemento aggiunto si dispongono nella struttura cristallina
formando una soluzione solida, oppure si combinano a formare dei composti intermetallici oppure, ancora, si
separano a formare unaltra fase solida. Se gli atomi di un elemento B aggiunto vanno a sostituire gli atomi di un
metallo A ospite e se sono rispettate alcune condizioni (dimensioni degli atomi di A e B poco diverse,
elettronegativit simile, stessa struttura cristallina e stessa valenza per A e B) possibile cambiare la composizione
passando da 100% di A a 100% di B senza modificare la struttura cristallina della soluzione solida che sar costituita
da ununica fase; il sistema ha miscibilit completa in fase solida. Se le condizioni citate (regole di Hum-Rothery)
non sono rispettate, oppure gli atomi dellelemento di lega vanno ad occupare siti interstiziali, oppure formano dei
composti intermetallici, allaumentare della quantit di elemento di lega si ha la formazione di fasi diverse, separate;
il sistema ha miscibilit parziale. Mentre allo stato fuso la maggior parte delle leghe di interesse applicativo presenta
miscibilit completa, esistono pochi casi di sistemi a miscibilit completa in fase solida di interesse pratico. Le
miscele Cu (rame) Ni (nichel) costituiscono la base di una classe di leghe di notevole interesse, i Monel: questi
associano buona resistenza meccanica e deformabilit, elevata resistenza a corrosione in ambiente salino e ad alta T,
e trovano quindi impiego in campo navale e per la costruzione componenti a contatto con agenti aggressivi.

Es - Diagramma di fase di un sistema a miscibilit completa (Cu-Ni): in questo

diagramma compare una sola fase solida ed una sola fase liquida; inoltre nel
diagramma rappresentata la zona di coesistenza delle due fasi. Seguiamo ad es cosa
avviene durante il raffreddamento di una lega 60% Cu 40% Ni partendo dal fuso ed
ipotizzando che il sistema sia in equilibrio termodinamico durante tutta la
trasformazione. Inizialmente tutto il materiale si trova allo stato liquido. Asportando
calore, la T della lega diminuisce fino al valore corrispondente al liquidus. A questo
punto inizia la formazione dei primi cristalli di solido che avranno la composizione
indicata sul diagramma in corrispondenza della linea del solidus alla stessa T. La
composizione del solido che si viene a formare in equilibrio con il liquido sar cio pi
ricca di Ni rispetto alla composizione iniziale. Di conseguenza il liquido si impoverisce di
Ni e la sua T di solidificazione diminuisce, seguendo la curva del liquidus. Per poter
continuare la solidificazione necessario continuare ad asportare calore, riducendo la T
del sistema. Per ogni valore di T compreso nellintervallo tra inizio e fine solidificazione,
il liquido che si sta formando ed il solido gi formato si trovano in equilibrio tra loro ed
hanno le composizioni indicate dalle curve del liquidus e del solidus. Se il processo
sufficientemente lento, la diffusione consentir di avere una composizione uniforme
allinterno di ciascuna fase. Quindi, ad una generica T compresa in questo intervallo il
liquido sar pi ricco in Cu rispetto alla miscela di partenza, il solido, di composizione
omogenea, sar pi ricco in Ni. Il termine della solidificazione individuato sulla curva
del solidus in corrispondenza della composizione iniziale: il solido formatosi ha
composizione pari a quella iniziale. Il diagramma di fase, tramite la regola della leva,
indica le quantit relative delle fasi presenti in ogni condizione di T e composizione: la
frazione in peso della fase solida presente allequilibrio sar: , dove
sono le composizioni della fase liquida, della fase solida, della miscela iniziale (pari alla
composizione media), mentre la frazione in peso del liquido : . La regola
della leva pu essere applicata in qualsiasi regione bifasica di ogni diagramma di fase.

La formazione di una miscela per aggiunta di elementi di lega solubilizzati in fase solida
determina la deformazione del reticolo cristallino a causa della presenza nella stessa
struttura di atomi di dimensioni diverse. Il moto delle dislocazioni risulta ostacolato e la
resistenza a scorrimento del materiale risulta superiore a quella del materiale non
legato: si ha indurimento per soluzione solida (quindi un aumento di resistenza a snervamento).

Trasformazioni di non equilibrio: I diagrammi di fase rappresentano le situazioni in equilibrio termodinamico e le

composizioni delle fasi liquida e solide sono assunte omogenee allinterno delle fasi. Nella realt i processi di
solidificazione e le trasformazioni di fase avvengono in tempi relativamente brevi e perci in condizioni di non
equilibrio. In tali condizioni, se consideriamo ad esempio un sistema a miscibilit completa durante la solidificazione,
notiamo che il solido presenter segregazione, cio composizione locale diversa da punto a punto. Inoltre il termine
della solidificazione avviene ad una T inferiore rispetto a quella ottenuta in condizioni di equilibrio: il materiale solido
presenter inizio di fusione ad una T pi bassa rispetto a quanto atteso. Il materiale presenta quindi minore
lavorabilit allutensile a causa della possibilit di fusioni parziali gi a T relativamente basse. Questo fenomeno viene
detto hot shortening. Trattamenti termici di omogeneizzazione (riscaldamento e mantenimento a T inferiore allinizio
della fusione) possono essere applicati per ridurre o eliminare segregazioni.

Diagrammi di stato di sistema a miscibilit parziale: In sistemi binari, quando le regole di Hum-Rothery non sono
verificate la solubilit dei componenti della miscela limitata. A bassi valori di concentrazione di un elemento di
lega, questo pu solubilizzarsi in fase solida, formando una soluzione monofasica ma, superato un determinato
limite di composizione, compare una seconda fase e si ottiene quindi una lega bifasica. Le due fasi presenti
stabilmente alla stessa T sono caratterizzate da diversa composizione e diversa struttura cristallina. La presenza nella
lega metallica di fasi disperse, con diversa struttura cristallina e con superfici di interfaccia aventi impaccamento
irregolare, comporta una maggiore difficolt di scorrimento delle dislocazioni e, quindi, un incremento della
resistenza a deformazione: si ha indurimento per dispersione. Per avere efficiente rafforzamento della lega
necessario che allinterno di una matrice metallica continua sia dispersa una fase precipitata dura. Inoltre
necessario che il precipitato sia discontinuo e disperso in piccole particelle in grande quantit. La presenza di
particelle arrotondate consente inoltre di ridurre la possibilit di nucleazione di cricche in grado di attivare fenomeni
di rotture fragili. Nelle leghe metalliche, spesso gli elementi di lega si combinano con la matrice metallica e/o con
altri elementi di lega a formare i composti intermetallici. I composti
intermetallici spesso sono caratterizzati da una struttura rigida e fragile e
sono in grado di dare efficiente rafforzamento per dispersione. Alcuni
composti intermetallici, come ad esempio di Ni e Ti, Ni e Al o Ti e Al,
possiedono interessanti propriet meccaniche e termiche e trovano
applicazione come materiali strutturali. La formazione di composti
intermetallici determina nel diagramma di stato la presenza di zone
monofasiche a composizioni intermedie. Il range di composizione di questi
composti pu essere relativamente ampio (composti intermetallici non
stechiometrici) o molto ristretto (composti intermetallici stechiometrici) a
seconda se possono o meno solubilizzare altri componentei della miscela. Le
fasi vengono indicate sul diagramma mediante lettere greche (fase ).

Leghe eutettiche: la presenza di due componenti con miscibilit

parziale in fase solida e/o liquida determina la possibilit di avere
diagrammi di stato in cui compaiono diverse reazioni di trasformazione
che coinvolgono la presenza di tre fasi contemporaneamente a diverse
T e composizioni. Per la regola delle fasi allequilibrio, queste
trasformazioni sono invarianti, cio procedono senza variazione delle
composizioni delle fasi coinvolte e della T finch la trasformazione non
completa. In una trasformazione eutettica, il raffreddamento di una
miscela fusa di composizione euttettica determina la formazione
contemporanea di due fasi solide . La trasformazione
procede a T costante (eutettica) finch la fase liquida non
scomparsa. La stessa trasformazione pu procedere in senso inverso
per riscaldamento. In modo simile, in una trasformazione eutettoidica,
il raffreddamento di una fase solida (soluzione solida) determina la formazione di altre due diverse fasi solide
e . Le reazioni eutettica, peritettica, monotettica coinvolgono la presenza di una o pi fasi liquide. Le
trasformazioni eutettoidiche e perotettoidiche avvengono completamente in fase solida. Le trasformazioni
peritettiche e peritettoidiche avvengono in modo molto lento poich richiedono diffusione di componenti in fase
solida; di conseguenza comportano trasformazioni di non equilibrio e fenomeni di segregazione. In generale la
presenza di una fase eutettica determina un incremento della resistenza della lega anche se spesso questo
accompagnato da riduzione della deformabilit e tenacit. Anche in questo caso, la solidificazione pu seguire un
percorso di non equilibrio a seguito di rapido raffreddamento. Quindi il sistema raggiunge la T eutettica con una
solidificazione solamente parziale; una piccola quantit di lega liquida di composizione eutettica ancora presente.
Spesso la fase eutettica costituita da materiale duro, poco deformabile e pu determinare fragilit nella lega.
Inoltre, in caso di successivo riscaldamento, necessario considerare che leffettiva T di inizio fusione sar pari alla T
eutettica , inferiore a quella attesa in base ad una trasformazione di equilibrio (hot shortening). La forma, le
dimensioni, la struttura della fase eutettica e della fase dispersa possono avere importante influenza sulla resistenza,
deformabilit e tenacit del materiale, e possono essere controllate in fase di solidificazione o mediante trattamenti
termici e/o meccanici successivi. Una rapida solidificazione comporta, infatti, la formazione di una struttura eutettica
con lamelle di piccolo spessore, unelevata superficie di interfaccia tra le lamelle di fase diverse, un efficiente effetto
di indurimento. La fase eutettica non sempre costituita da lamelle di fasi alternate. La forma delle fasi precipitate
pu dipendere dalla velocit di raffreddamento, dalla presenza di difetti, nucleanti, impurit e pu avere importante
influenza sulle caratteristiche meccaniche del materiale. Ad esempio la formazione di aghi e piattelli sottili possono
attivare la formazione di cricche determinando una scarsa tenacit e deformabilit de materiale.

Leghe con trasformazioni peritettiche: in molte leghe binarie possibile ritrovare trasformazioni solido-liquido che
coinvolgono la presenza di trasformazioni peritettiche, particolarmente quando i punti di fusione dei componenti
sono molto diversi. In questa trasformazione, durante il raffreddamento, la soluzione liquida reagisce con una fase
solida gi presente a formare una nuova fase solida: . Le trasformazioni peritettiche sono generalmente di
non equilibrio, lente e portano facilmente alla formazione di segregazione e disomogeneit di composizione.
Trasformazioni in fase solida: la minore velocit di diffusione e la ridotta deformabilit nei solidi produce importanti
conseguenze nei processi di formazione e trasformazione delle strutture cristalline. Perch una fase precipitata
possa formarsi allinterno di una fase solida devono infatti avvenire sia la nucleazione che laccrescimento. La
maggior parte dei trattamenti termici e termomeccanici applicati ai materiali metallici e ceramici comporta
trasformazioni di fasi solide condotte in diverse condizioni di T e velocit di trasformazione, proprio allo scopo di
controllare la struttura e la morfologia delle fasi coinvolte in quanto queste, a loro volta, determinano in modo
fondamentale le caratteristiche meccaniche e le prestazioni dei materiali finali ottenuti.

Trasformazione eutettoidica: si presenta in molte leghe binarie e comporta, per raffreddamento, la trasformazione
di una fase solida in due nuove fasi solide: . Come per le leghe eutettiche, anche nel caso di presenza di
eutettoide, la quantit, le dimensioni e la forma delle fasi disperse possono essere controllate mediante trattamenti
termici che quindi hanno una fondamentale influenza sulle caratteristiche finali di resistenza e tenacit della lega.

TRATTAMENTI TERMICI:

Ricottura di lavorabilit (Distensione): ha lo scopo di eliminare o ridurre gli effetti di lavorazioni a freddo,
restituendo duttilit e tenacit al materiale precedentemente incrudito. Nel caso degli acciai viene effettuata su
acciai a basso tenore di C riscaldando e mantenendo la lega al di sotto della T delleutettoide ma al di sopra della T di
ricristallizzazione. La ricristallizzazione provoca una riduzione del numero di dislocazioni e un addolcimento del
materiale. Una semplice distensione delle tensioni residue da lavorazioni precedenti pu essere ottenuta per
riscaldamento gi a T inferiori alla T di ricristallizzazione.

Ricottura completa e normalizzazione: controllano la formazione di perlite (fase eutettoidica dellacciaio) e

lindurimento per dispersione. Lacciaio ipoeutettoidico viene riscaldato in campo austenitico e mantenuto fino a
completa austenitizzazione. Il successivo raffreddamento lento, in forno nella ricottura, in aria nella normalizzazione,
porta alla formazione ferrite + perlite grossolana nel primo caso, perlite fine nel secondo. La struttura perlitica
raggiunta comporta addolcimento massimo e quindi ottima lavorabilit a freddo. Nel caso di acciai ipereutettoidici,
la normalizzazione viene effettuata ancora riscaldando fino ad austenite stabile e raffreddando successivamente in
aria. La ricottura completa viene invece effettuata riscaldando sopra la T delleutettoide in cui si ha una lega di
austenite + cementite. Acciai ad alto tenore di C, e quindi di cementite, sono fragili e poco lavorabili allutensile.

Ricottura di coalescenza (Sferoidizzazione): consiste nel riscaldamento intorno o poco sotto la T delleutettoide per
molte ore (16-24 h). Ci consente di trasformare la microstruttura della cementite da lamellare a globulare per
effetto della diffusione e della riduzione di energia interfacciale. Consente di aumentare tenacit e duttilit.

Trasformazioni isoterme: la reazione delleutettoide in genere piuttosto lenta e lacciaio pu essere raffreddato al
di sotto della T di equilibrio senza che la trasformazione dellaustenite avvenga in tempi brevi. Negli acciai, laggiunta
di elementi di lega, oltre al C, rallenta ulteriormente la velocit di trasformazione. quindi possibile condurre la
reazione in condizioni isoterme a T inferiori al valore di equilibrio e, quanto minore la T, tanto pi fini sono le
lamelle della perlite risultante. La velocit e quindi il tempo della trasformazione sono regolati dai processi di
nucleazione e accrescimento delle lamelle della perlite. I diagrammi Temperatura-Tempo-Trasformazione o TTT
(Diagrammi di Bain, per gli acciai) riportano le fasi e le trasformazioni che avvengono in condizioni isoterme in
funzione della T e del tempo. Mostrano cio levoluzione del sistema nel tempo, dopo raffreddamento rapido della
lega alla T di trasformazione, mantenuta poi costante.

Es - Acciaio eutettoidico: al di sopra di 723 C laustenite stabile.

Raffreddando rapidamente tra 723 C e 550 C e mantenendo nel tempo il
materiale, laustenite si trasforma in perlite (P). Le curve a sinistra e a destra
(s-start, f-finish) indicano rispettivamente linizio e la fine della
trasformazione dellaustenite. Si osserva che la massima velocit di reazione
si ottiene a 550 C in corrispondenza del ginocchio della curva. Al di sopra
del ginocchio della curva, un piccolo sottoraffredamento rispetto alla T
delleutettoide favorisce laccrescimento della perlite rispetto alla
nucleazione: la perlite che si forma grossolana, con una elevata distanza
interlamellare. Con un maggiore sottoraffredamento, aumenta la velocit di
nucleazione e diminuisce la diffusione e laccrescimento: si forma perlite fine
con lamelle fitte e sottili. Al di sotto del ginocchio la velocit globale della trasformazione diminuisce, e anzich
perlite si forma una nuova fase, la bainite, la quale costituita da una microstruttura discontinua di cementite e
ferrite in forma di particelle allungate o aghetti le cui dimensioni caratteristiche diminuiscono al diminuire della T
(bainite superiore, bainite inferiore). Il raffreddamento rapido a bassa T porta alla
formazione di una nuova fase detta martensitica, struttura che si forma a seguito
di una trasformazione nel solido, senza diffusione, ma come risultato di un lieve
spostamento di atomi che porta alla generazione di una nuova forma cristallina.
La martensite degli acciai caratterizzata da elevata durezza e resistenza, mentre
quella di titanio risulta maggiormente duttile e di bassa resistenza rispetto al
materiale originario. Poich la formazione di martensite non dipende da fenomeni
diffusivi, la reazione atermica, cio dipende solo dalla T, e non dal tempo. La
reazione martensitica, una volta attivata, spesso procede nel materiale molto
rapidamente, con velocit che approssima quella del suono. Il diagramma di Bain,
in questo caso, mostra che a seguito di raffreddamento rapido al di sotto dei 220
C inizia la formazione della fase martensitica, la cui quantit aumenta al
diminuire della T; la trasformazione si conclude raffreddando al di sotto della .
La martensite degli acciai risulta molto dura, fragile e resistente, ma si ha una riduzione di tenacit e deformabilit.
Un trattamento di rinvenimento della martensite consente il recupero di tenacit e deformabilit con
corrispondente riduzione della resistenza e della durezza. La trasformazione da austenite a martensite comporta un
aumento di volume e, quindi, il rapido raffreddamento dei processi di tempra determina facilmente la presenza di
distorsioni, rotture superficiali, tensioni residue nei componenti trattati.

Trasformazioni non isoterme: molti trattamenti termici sono condotti con cicli di raffreddamento continuo. In tali
situazioni il materiale riduce la sua T nel tempo e le trasformazioni avvengono in condizioni non isoterme. In tal caso
i diagrammi di Bain non sono utilizzabili, ma vanno considerati i diagrammi CCT (Continuous Cooling Trasformation).

Es - Acciaio eutettoidico: nel diagramma CCT le trasformazioni avvengono

in tempi pi lunghi e non avviene la formazione di bainite. Nello stesso,
sono riportate alcune curve che indicano le velocit di raffreddamento
caratteristiche. Selezionando opportune velocit di raffreddamento
possibile ottenere diverse microstrutture nel materiale finale. Ad esempio,
un raffreddamento a meno di 5 C/s, corrispondente ad una ricottura,
porta a perlite grossolana; un raffreddamento a 35 C/s, corrispondente
ad una normalizzazione, porta a perlite fine; un raffreddamento pi
rapido, ad esempio di 100 C/s porta a perlite + martensite.; un
raffreddamento molto rapido, superiore a 140 C/s porta a sola
martensite. I comuni elementi di lega rendono pi lenta la trasformazione
dellaustenite; ci permette di usare trattamenti di tempra su componenti
con maggiori spessori e dimensioni, ottenendo resistenza elevata ed
omogenee, evitando problemi di distorsioni e rotture. In generale, laggiunta di elementi di lega migliora la
temprabilit dellacciaio, modificando e spostando verso tempi pi lunghi le curve di trasformazione dei diagrammi
TTT e CCT (in generale un miglioramento della temprabilit ha come conseguenza una cattiva saldabilit).

Indurimento per precipitazione o invecchiamento: i diagrammi di stato di sistemi binari a miscibilit parziale
presentano spesso una riduzione della solubilit di un componente al diminuire della T, che porta ha precipitazione
di una nuova fase solida a seguito di raffreddamento. Controllando opportunamente la formazione di questa
seconda fase dispersa possibile ottenere un importante effetto di indurimento e rafforzamento. La formazione di
un precipitato discontinuo, uniformemente e finemente disperso allinterno dei grani consente un maggiore effetto
di indurimento mantenendo buoni valori di deformabilit e tenacit.

Procedimento: si sottoporre la lega ad un riscaldamento di solubilizzazione in cui si ha ununica fase stabile e

completa solubilizzazione degli elementi di lega, e ad un successivo raffreddamento rapido, mediante tempra di
soluzione (o solubilizzazione) per congelare la struttura, stabile ad alta T, anche a T inferiore. In seguito,
attendendo a T ambiente per alcuni giorni/settimane (invecchiamento naturale) o riscaldando il materiale ad un T al
di sotto della linea del solvus per alcune ore (invecchiamento artificiale), avviene nucleazione e accrescimento delle
particelle (coerenti o incoerenti) della nuova fase verso un assetto termodinamico stabile. Le particelle disperse
costituiscono un nuovo ostacolo per le dislocazioni. Per ottenere unefficienza di indurimento e aumento della
resistenza superiore necessario che la fase precipitata sia anche coerente: in questo caso si parla di indurimento
per precipitazione o invecchiamento. Con invecchiamento naturale, la lega aumenta le sue caratteristiche di
resistenza nel tempo fino a raggiungere un limite asintotico; in generale linvecchiamento naturale non comporta
sovrainvecchiamento, ma in molti casi risulta eccessivamente lento o, come nel caso di leghe ad alto punto di
fusione (es. titanio e nickel), non in grado di attivare la formazione di precipitati. In questi casi si ricorre ad
invecchiamento artificiale, cio a riscaldamento del materiale che determina un aumento della velocit di diffusione
e di accrescimento delle particelle disperse: il processo di rafforzamento + rapido, ma diventa possibile il
sovrainvecchiamento con conseguente perdita parziale delleffetto di indurimento. In generale un aumento della T di
invecchiamento determina un pi rapido aumento della resistenza della lega, ma un minore valore della resistenza di
picco. Un invecchiamento artificiale consente quindi di raggiungere le condizioni di stabilit della lega in tempi pi
rapidi, ma a spese di performance inferiori. I trattamenti di invecchiamento devono essere limitati nelle T e nei tempi
per evitare fenomeni di sovrainvecchiamento. Leghe invecchiate non sono considerate in generale saldabili, se non
con tecniche di saldatura rapida e/o con limpiego di trattamenti di bonifica successivi.

Fase coerente: la fase precipitata si definisce coerente quando la sua

struttura cristallina continua con la struttura della matrice (gli atomi
aggregati nel precipitato vanno a fare parte dello stesso reticolo cristallino
della matrice metallica). Laumento della quantit e delle dimensioni di un
precipitato, inizialmente coerente, determina un aumento della distorsione
del reticolo fino ad arrivare al limite di perdita di coerenza (la fase dispersa
riduce la sua efficienza di rafforzamento): si ha sovrainvecchiamento.

Condizioni necessarie per ottenere indurimento per precipitazione:

La solubilit dellelemento di lega deve diminuire al diminuire della T e la lega deve presentare un campo
monobasico al di sopra della linea del solvus. Questa condizione necessaria per consentire la solubilizzazione
dellelemento di lega e la formazione di precipitati al diminuire della T.
La lega deve essere temprabile. In molte leghe non possibile effettuare un raffreddamento rapido, tale da
evitare la formazione di precipitati. La tempra pu introdurre distorsioni e tensioni residue che riducono le
prestazioni del materiale.
I precipitati che si formano devono essere coerenti. Nella maggior parte degli acciai i diversi trattamenti termici
consentono la formazione di fasi non coerenti, che quindi portano a indurimento per sola dispersione.
 CAPITOLO 5
LALLUMINIO E LE SUE LEGHE

LALLUMINIO E LE SUE LEGHE:

Lalluminio ottenuto per riduzione elettrolitica dallallumina (Al2O3) e viene generalmente sottoposto a successivi
processi per aumentarne la purezza o per ottenerne leghe leggere.

Caratteristiche tipiche:

Densit: rispetto agli acciai

Modulo elastico:
T di fusione: (basso ne limita limpiego a caldo)
Struttura cristallina: CFC (lo rende duttile, deformabile e con ottima risposta a indurimento per deformazione plastica, e
consente di mantenere buone caratteristiche di tenacit e deformabilit anche a T molto basse);
Limite di fatica: Non presenta limite di fatica (la resistenza a fatica diminuisce continuamente allaumentare dei cicli di
sollecitazione;
Altre caratteristiche: bassa durezza e, di conseguenza, bassa resistenza allabrasione;
ottima resistenza a ossidazione e corrosione per lalluminio puro, poich forma uno strato di ossido
(allumina) continuo e compatto;

Elementi di lega: consentono di incrementare le prestazioni meccaniche del materiale (gi la presenza di impurit
aumenta la resistenza). Laggiunta di elementi di lega migliora le prestazioni meccaniche, modificare la fluidit del
fuso, la lavorabilit allutensile, la facilit di forgiatura, il coefficiente di espansione termica. Gli elementi di lega pi
impiegati sono: Mg, Si, Cu, Mn, Zn. Altri elementi impiegati sono Ti e B (come affinatori di grano in fase di
solidificazione). La presenza di Mn, Cr e Zr consente di ridurre lingrossamento dei grani a seguito di
ricristallizzazione. Il controllo delle dimensioni dei grani serve ad incrementare la resistenza a snervamento, a
migliorare la resistenza a frattura e allo stress cracking (resistenza a frattura sotto sforzo continuo) e la formabilit.

Incrudimento per deformazione plastica: incrementa la resistenza dellAl e delle leghe non trattabili termicamente,
ma comporta una riduzione della duttilit limitando unulteriore deformazione. Leghe trattabili termicamente (per
precipitazione o invecchiamento) consentono di raggiungere prestazioni meccaniche superiori. Il forte aumento di
resistenza a seguito del trattamento termico accompagnato da perdita di deformabilit e resistenza a frattura.

CLASSIFICAZIONE DELLE LEGHE DI ALLUMINIO:

Le leghe di Al possono essere suddivise in 2 classi principali in

funzione delle loro tecniche di lavorazione: le leghe da
deformazione plastica e le leghe da fonderia. Le leghe da
deformazione plastica a freddo o a caldo hanno composizione e
microstruttura diversa rispetto alle leghe da fonderia a causa
dei diversi requisiti imposti dalla loro lavorazione. Allinterno di
queste classi principali si possono individuare come sottoclassi
le leghe trattabili e quelle non trattabili termicamente. Secondo
il sistema internazionale IADS le leghe di Al da deformazione
plastica sono classificate utilizzando 4 cifre mentre quelle da
fonderia sono classificate utilizzando 3 cifre. La prima cifra indica lelemento di lega principale. Nel caso del gruppo 1
(solo Al), la seconda cifra indica eventuali controlli effettuati sulle impurezze. Le ultime 2 cifre indicano il contenuto
di Al. Nel caso dei gruppi 2 e successivi le cifre dopo la prima identificano gli sviluppi della lega e non sono indicativi
del contenuto di elementi. Il carattere X che precede la sigla numerica indica uno stadio sperimentale di sviluppo. La
sigla numerica seguita da caratteri alfanumerici indicativi dei trattamenti termici e/o meccanici applicati(F - grezzi
di lavorazione; O - ricottura; H - incrudimento a freddo; W - solubilizzazione; T invecchiamento; H e T sono seguite
da cifre indicative del tipo di trattamento). Le leghe dei gruppi 2, 6 e 7 sono invecchiabili e presentano le migliori
prestazioni in termini di resistenza e resistenza snervamento, ma subiscono sovrainvecchiamento a T relativamente
basse limitandone la possibilit di saldatura e richiedono dunque limpiego di tecniche di giunzione alternative
(rivettature, incollaggi); sono impiegate per la costruzione di strutture aerospaziali. Le leghe da fonderia sono molto
simili a quelle da deformazione plastica e, tranne lincrudimento, vengono sfruttati gli stessi meccanismi di rinforzo.
Le leghe dei gruppi 2, 7 ed alcune del gruppo 3 possono essere rafforzate per invecchiamento e vengono impiegate
quando richiesta elevata resistenza meccanica; sono impiegate in campo aeronautico.

RESISTENZA A CORROSIONE:

In generale lAl e le sue leghe presentano ottima resistenza a corrosione in ambiente ossidante. LAl forma un ossido
superficiale di allumina (Al2O3) compatta. Lossido perde la sua capacit protettiva in ambienti particolarmente acidi
o basici . La presenza di elementi di lega, in particolare di rame e ferro, riduce la resistenza a
corrosione. In questi casi possibile realizzare una protezione superficiale mediante rivestimento superficiale con
unaltra lega di Al maggiormente resistente. In questo caso i materiali vengono chiamati ALCLAD. La protezione pu,
inoltre, essere effettuata con verniciatura, solitamente dopo trattamento di preparazione della superficie a base di
cromati o fosfati. Un altro comune trattamento di protezione dellAl e delle sue leghe costituito da anodizzazione.
A seguito di trattamento elettrolitico viene formato uno strato superficiale di allumina compatto e di spessore
superiore a quello naturale.

SVILUPPO DELLE LEGHE DI ALLUMINIO IN CAMPO AERONAUTICO:

Le caratteristiche richieste alle leghe per impieghi aeronautici e spaziali si possono riassumere essenzialmente in
elevata resistenza specifica, durabilit e tolleranza al danneggiamento, uniti alla economicit.

APPLICAZIONI SPAZIALI:

Molte delle caratteristiche richieste per la produzione di velivoli come la resistenza meccanica, la tenacit, la bassa
densit, corrispondono anche alle necessit delle strutture spaziali. Tuttavia i componenti spaziali sono
generalmente saldati e, ad esempio, i serbatoi di combustibile liquido o di ossidante spesso operano in condizioni
criogeniche. Molte leghe di Al di elevata resistenza non sono saldabili e/o presentano ridotta tenacit a basse T.
Alcune leghe Al-Cu vengono impiegate per la costruzione di serbatoi a seguito della possibilit di saldatura e delle
buone caratteristiche a T criogeniche. Le leghe Al-Li, nonostante il maggiore costo, vengono normalmente prese in
considerazione nei sistemi di lancio grazie ai consistenti risparmi di peso resi possibili dal loro impiego.
 CAPITOLO 6
GLI ACCIAI

Gli acciai al carbonio possiedono caratteristiche meccaniche, di lavorabilit e di resistenza a corrosione che ne
limitano limpiego nel settore aerospaziale, in cui sono richieste particolari prestazioni anche in termini di durata e
affidabilit in condizioni operative molto variabili. Laggiunta di elementi di lega permette di modificare la struttura
cristallina, la risposta ai diversi trattamenti termici, la resistenza a ossidazione e le prestazioni meccaniche,
estendendone i campi di impiego. Alcuni acciai, nonostante la densit elevata , sono utilizzati per
realizzare componenti altamente sollecitati in campo aeronautico e spaziale.

ACCIAI LEGATI:

I comuni acciai al carbonio possono raggiungere resistenza meccanica molto elevata, ma trovano limitazioni quando
queste caratteristiche devono essere combinate con buona tenacit e duttilit a T anche basse, resistenza a
corrosione e ossidazione, facile lavorabilit. Laggiunta di elementi di lega pu modificare queste caratteristiche.

Classificazioni degli acciai al carbonio e degli acciai legati:

UNI (italiana): gli acciai dolci, a basso tenore di C, sono classificati con la sigla Fe seguita da una sigla
alfanumerica indicativa dellapplicazione e della resistenza. Gli acciai da costruzione a maggiore tenore di C,
destinati a trattamenti termici, sono designati con la lettera C seguita da un numero che indica il contenuto di C;
AISI (americana): tra le pi utilizzate per gli acciai legati. Lacciaio classificato con 4 o 5 cifre, dove le prime 2
sono indicative dei principali elementi di lega, le ultime 2 o 3 cifre indicano il contenuto di C;
BSI (inglese): lacciaio classificato con 6 caratteri alfanumerici, dove le prime 3 cifre indicano la famiglia a cui
lacciaio appartiene, il 4 carattere indica la caratteristica di controllo richiesta (A-composizione chimica, M-
resistenza meccanica, H-temprabilit, S-inossidabilit), le ultime 2 cifre indicano il contenuto di C.

EFFETTO DEGLI ELEMENTI DI LEGA:

Laggiunta degli alliganti ha lo scopo di migliorare durezza e la resistenza meccanica, temprabilit, resistenza al
rinvenimento ad alta T, tenacit a basse T, resistenza ad ossidazione e corrosione.

Alliganti pi usati:

Cromo (Cr): aumenta la temprabilit, migliora la resistenza a corrosione e ossidazione. Ad alti tenori di C,
laggiunta di Cr insieme ad altri elementi in grado di formare carburi (vanadio, molibdeno, tungsteno) consente
un forte incremento della durezza, anche a seguito di trattamenti termici di tempra e rinvenimento,
mantenendo discreta tenacit. Inoltre il Cr riduce la conducibilit termica (i trattamenti termici richiedono quindi
temperature e tempi di mantenimento superiori). Acciai al cromo trovano applicazione soprattutto ove
richiesta elevata durezza e stabilit anche a temperature elevate;
Nickel (Ni): un elemento austenitizzante (stabilizza la fase ). La presenza di Ni riduce la T dei trattamenti
termici (ricottura e tempra), migliora la temprabilit, aumenta la tenacit a parit di resistenza, mantiene elevati
valori di deformabilit sia a caldo che a freddo diminuendo la T di transizione fragile-duttile o eliminandola del
tutto, affina il grano conferendo resistenza meccanica allusura, migliora la resistenza a ossidazione. Acciai a Ni si
prestano ad applicazioni a T molto basse;
Manganese (Mn): un forte austenitizzante e viene aggiunto agli acciai come desolforante per prevenire la
fragilit da zolfo. Ha effetti simili a Ni (a costo inferiore), ma non migliora la resistenza a ossidazione a caldo.
Acciai al Mn presentano ottima resistenza, tenacit, risposta a incrudimento e trovano larga applicazione in
utensileria e per componenti resistenti a urti e usura;
Silicio (Si): marcatamente -stabilizzante (solubilizza prevalentemente nella fase ferritica, stabilizzandola) e
favorisce la formazione di carbonio grafitico. Aumenta la T di riscaldamento prima della tempra, ed aumenta
considerevolmente la resistenza a rinvenimento della martensite (a scapito della duttili, tenacit, saldabilit),
incrementando il carico di snervamento anche a T elevate. Limpiego tipico di acciai contenenti Si nella
produzione di leghe ad elevato limite di snervamento per molle operanti ad alte T, come in campo motoristico;
 Alluminio (Al): consente indurimento per precipitazione formando composti intermetallici con Fe e altri alliganti,
migliora fortemente la resistenza a ossidazione e la resistenza a ossidazione a caldo;
Molibdeno (Mo), Vanadio (V), Tungsteno (W): formano carburi limitando laccrescimento dei grani e conferendo
migliore resistenza a caldo e a creep.

ACCIAI SPECIALI:

Acciai maraging: possiedono resistenza meccanica molto elevata e buona resistenza a frattura. Sono costituiti da
quasi il 40% di alliganti, soprattutto Ni ( 20%), ma hanno un tenore di carbonio molto basso (<0.03%). La loro
produzione fondata sulla formazione di una fase martensitica che viene successivamente sottoposta a
trattamento di invecchiamento (martensite-aging). Questi acciai, nello stato invecchiato, posseggono resistenza
a snervamento di 1600-2500 MPa. Inoltre non presentano transizione fragile-duttile a bassa T e possono essere
saldate, ripetendo il trattamento di invecchiamento dopo saldatura. Acciai maraging contenenti anche Cr sono
inossidabili, mentre acciai non inossidabili possono essere trattati superficialmente (ad es. mediante cadmiatura)
per migliorarne la resistenza a ossidazione. Nel settore aerospaziale, trovano applicazione per la costruzione di
componenti criticamente sollecitati, grazie anche alla possibilit di ottenere strutture saldate, anzich rivettate;
Acciai per utensili: sono acciai di elevata durezza, resistenza meccanica e stabilit termica che trovano impieghi
soprattutto per la costruzioni di utensili per la lavorazione dei metalli. Contengono elevato tenore di C (finoltre
1.5%) e di alliganti (finoltre 25%) in grado di formare carburi. Lalto contenuto di alliganti e carburi stabili
consente di avere ottima temprabilit, cos da mantenere alta durezza e resistenza anche a bassa velocit di
raffreddamento dopo i trattamenti termici, e di ottenere martensite stabile anche a T elevate;
Acciai HSLA e microlegati: hanno resistenza fino circa 550 MPa, la quale ottenuta con un basso contenuto di C
ma con la presenza di piccole quantit di alliganti in grado di formare precipitati e con un accurato controllo
della microstruttura della lega. Il basso contenuto di alliganti conferisce buona saldabilit;
Acciai bifasici: hanno contenuto di C relativamente basso e contengono una fase martensitica uniformemente
dispersa allinterno della fase ferritica. Si ottengono acciai con resistenza fino a 1000 MPa.

ACCIAI INOSSIDABILI:

Tutti gli acciai inossidabili contengono almeno il 12% di Cr che, a seguito della formazione di uno strato superficiale
di ossido passivante, consente la protezione dellacciaio. In funzione di Cr e di altri alliganti, gli acciai inossidabili
possono presentare struttura ferritica, martensitica, austenitica o mista:

Inossidabili ferritici: sono costituiti essenzialmente da leghe Fe-Cr ad alto contenuto di Cr e contenuto di C molto
basso. A causa della struttura CCC hanno buona resistenza ma limitata duttilit e presentano transizione fragile-
duttile. Posseggono ottima resistenza a corrosione e ossidazione a caldo. Trovano utilizzo a T anche superiori a
1000C, sono poco costosi e trovano impiego nellindustria automobilistica, motoristica e chimica;
Inossidabili martensitici: hanno contenuto di Cr relativamente basso e contenuto di C relativamente alto.
Posseggono una buona combinazione di resistenza, tenacit, resistenza a corrosione. Presentano transizione
fragile-duttile, anche se a temperature inferiori dei ferritici. Data la minore quantit di Cr e la mancanza o bassa
quantit di Ni, presentano resistenza a corrosione inferiore rispetto ai ferritici e agli austenitici;
Inossidabili austenitici: sono gli inossidabili di pi largo impiego in campo aerospaziale. Sono caratterizzati dalla
presenza di Ni (elemento austenitizzante) in quantit consistenti. La struttura austenitica gli conferisce elevata
duttilit e tenacit con T di fragile-duttile molto bassa o assente. A seguito della mancanza di transizione
, della resistenza a ossidazione e corrosione, del mantenimento di buone caratteristiche meccaniche ad
alta T, sono comunemente impiegati anche a T elevate;
Inossidabili da precipitazione (PH): possono avere struttura martensitica, semi austenica (austenite + martensite)
o austenitica. In seguito a trattamento termico di riscaldamento di solubilizzazione seguito da raffreddamento, in
olio o aria, a bassa T il materiale facilmente deformabile e lavorabile per deformazione plastica a freddo o a
caldo. Un successivo trattamento di invecchiamento artificiale consente di ottenere resistenze finoltre i 1500
MPa e buona tenacit. I processi di saldatura devono essere seguiti da trattamento termico per ottenere
prestazioni simili al materiale originario. Vengono utilizzati nellindustria aerospaziale per la produzione di
elementi strutturali, componenti del motore, sistemi a contatto con liquidi aggressivi e bordi di attacco di pale;
Duplex: acciai inossidabili bifasici con uguale quantit di ferrite e austenite. Ci consente una combinazione di
resistenza meccanica e a corrosione, formabilit, saldabilit non ottenibili negli altri acciai inossidabili comuni.
 CAPITOLO 7
IL TITANIO E LE SUE LEGHE

Il titanio e le sue leghe possiedono elevato rapporto prestazioni/peso e resistenza a corrosione. A causa delle
difficolt di produzione e lavorazione, il titanio un metallo costoso (5 volte quello dellalluminio).

MICROSTRUTTURA E PROPRIETA:

Caratteristiche tipiche delle leghe di titanio:

Densit: (superiore ad Al o Mg, ma quasi met rispetto a ad acciai e superleghe)

Modulo elastico: (elevato; varia a seconda della lega considerata)
Temperatura di fusione: (elementi di lega possono modificare la temperatura di fusione)
Struttura cristallina: Struttura esagonale compatta (fase ) fino a 882C e, a T superiore, la struttura CCC (fase );
Altre caratteristiche: Grande leggerezza, ottima resistenza meccanica, resistenza ad ossidazione e corrosione;
Le leghe di titanio possono raggiungere resistenze superiori a ;

Principali elementi di lega:

Al, O, N, C, Ga (gallio), Ge (germanio): stabilizzano la fase ;

Zr (zirconio), Sn (stagno): non modificano la temperatura di trasformazione;
Mn (manganese), Cr, Fe: stabilizzano la fase con formazione di eutettoide;
V (vanadio), Mo (molibdeno), Ta (tantalio), Nb (niobio): stabilizzano la fase senza formazione di eutettoide a
temperatura ambiente;

Il Ti puro viene impiegato soprattutto per le sue caratteristiche di resistenza a corrosione. La presenza di impurezze,
come lossigeno, aumenta la resistenza meccanica, ma ne riduce la resistenza a corrosione e la duttilit. Laggiunta di
piccole quantit di elementi come palladio e rutenio consente di migliorarne la resistenza a ossidazione. La superiore
resistenza a ossidazione del titanio garantita dalla passivazione a seguito della formazione di uno strato di ossido
superficiale (TiO2) resistente fino alla T di 530C (questa T rappresenta un limite per limpiego del titanio).

Tipi di leghe:

Leghe : gli alliganti, completamente solubilizzati, danno rafforzamento della struttura cristallina esagonale per
soluzione solida. Le leghe possono essere sottoposte a trattamento termico di riscaldamento in fase , seguito
da raffreddamento. La velocit di raffreddamento influenza la microstruttura: un raffreddamento rapido
determina la formazione di una struttura aciculare dei grani conferendo maggiore resistenza a fatica; un
raffreddamento lento produce una struttura a forma di piatelli conferendo migliore resistenza a creep;
Leghe : richiedono laggiunta di elementi stabilizzanti. Il rafforzamento deriva dalleffetto di soluzione solida
a seguito della notevole quantit di alliganti aggiunti. Le leghe consentono di raggiungere i valori di resistenza
pi elevati, competitivi con quelli di acciai da precipitazione, anche se a spese di una riduzione della
deformazione a rottura. Questi materiali sono utilizzati soprattutto in strutture aerospaziali (travi, longheroni) ed
altri componenti sottoposti ad elevate sollecitazioni meccaniche;
Leghe : struttura mista ottenuta con laggiunta di elementi stabilizzanti e stabilizzanti. A seguito della
presenza di due fasi, possibile applicare diversi trattamenti termici per modificare la microstruttura e, di
conseguenza le propriet meccaniche del materiale. La ricottura fornisce elevata duttilit, propriet uniformi,
buona resistenza. La lega viene riscaldata poco al di sotto della T di -transus e la piccola quantit di non
convertito consente di limitare laccrescimento dei grani. La T di trattamento dipende dalla composizione
(maggiore per leghe a maggiore contenuto di fase ) ed in genere superiore a 700 C. Un successivo
raffreddamento lento determina una struttura caratterizzata da buona duttilit, formabilit, resistenza alla
nucleazione di cricche a fatica. Diversamente, il riscaldamento sopra la T di -transus produce una struttura
dotata di bassa velocit di propagazione a fatica, buona tenacit e resistenza a creep, ma che favorisce la
nucleazione di microcricche;
A causa dellaffinit del Ti con O, N, H, i trattamenti termici vengono effettuati in atmosfera protetta o in vuoto.

Classificazione: non esiste un sistema universalmente riconosciuto, ma vengono utilizzati diversi sistemi nazionali.

TECNICHE DI LAVORAZIONE:

Tecniche di colata (+ usata): le caratteristiche di resistenza meccanica delle fusioni sono simili (a volta superiori) a
quelle ottenute a seguito di deformazione plastica. A causa dellalta reattivit con gli altri materiali, la facilit di
assorbimento di ossigeno, azoto e idrogeno, le lavorazioni per fusione (come i trattamenti termici) richiedono
limpiego di materiali particolari per gli stampi, atmosfere protette e procedure specifiche di lavoro. La colata in cera
persa la tecnica primaria di produzione di fusioni in Ti. Sempre a causa della reattivit del fuso con altri materiali, il
metallo viene fuso mediante arco elettrico sotto vuoto e raffreddato in crogiuoli di rame in cui si forma uno strato di
titanio solido sulla parete (il Cu ha T di fusione inferiore a Ti). La lega fusa si trova a T poco superiore a quella del
liquidus e questo comporta una fluidit piuttosto bassa e quindi difficolt di riempimento. Il preriscaldamento e/o la
messa in rotazione dello stampo (colata centrifuga) favoriscono il riempimento. Generalmente la fusione del Ti
richiede lavorazioni successive per controllarne le caratteristiche meccaniche e di resistenza a corrosione.

Deformazione plastica: i componenti ottenuti a seguito di deformazione plastica presentano generalmente migliori
caratteristiche di resistenza a fatica e tenacit, a seguito delle minori dimensioni dei grani. Le problematiche legate
alla deformazione plastica (aumento della velocit di ricristallizzazione e crescita dei grani) derivano dalle
caratteristiche di affinit con lossigeno e dalla forte dipendenza della deformabilit dalla temperatura. La
ricristallizzazione e la velocit di crescita dei grani dipendono, come in tutti i materiali, dallentit della deformazione
plastica subita e dalla T del trattamento termico successivo. Un ingrossamento eccessivo del grano determina una
forte riduzione di resistenza e di risposta a fatica, pregiudicando le prestazioni del materiale. Ci impone un attento
controllo delle modalit di deformazione e delleventuale trattamento termico. La produzione di componenti con
fusione in stampo consente di realizzare forme complesse ed ottimizzare luso del materiale che piuttosto costoso.

Preparazione alla lavorazione:

- 1 passo di lavorazione principale per quasi tutti i componenti da colata: applicazione di a caldo per consentire
la saldatura per diffusione e leliminazione di microvuoti interni (migliora tenacit e resistenza a fatica).
- 2 passo principale: asportazione chimica dello strato superficiale ricco di ossigeno che si forma reagendo con le
ceramiche dello stampo.

Saldabilit: tutte le leghe di Ti sono saldabili anche se sono richieste particolari condizioni operative come limpiego
di atmosfera inerte per evitare lassorbimento di gas, e particolari accorgimenti a causa della possibilit di fenomeni
di risolubilizzazione, invecchiamento, sovrainvecchiamento, ingrossamento dei grani e nascita di tensioni residue in
prossimit della zona di saldatura. Tali difficolt risultano anche a seguito della bassa conducibilit termica del
materiale, che impone tempi di riscaldamento/raffreddamento lenti per evitare eccessive disomogeneit di
temperatura. Trattamenti termici, effettuati dopo saldatura, consentono di ripristinare buone caratteristiche
meccaniche, prossime a quelle originali.

Lavorazione allutensile per asportazione: risulta difficoltosa e provoca una veloce usura degli utensili.

APPLICAZIONI DELLE LEGHE IN TITANIO IN CAMPO AEROSPAZIALE:

Lindustria aerospaziale il mercato di maggiore consumo del Ti, grazie alle eccezionali caratteristiche meccaniche
specifiche, di resistenza a corrosione, di prestazioni ad alta T. Le applicazioni di maggiore interesse sono componenti
dei propulsori jet (palettature, rotori, statori, condotti interni, case) e componenti strutturali sottoposti ad alte T e
sollecitazioni (elementi strutturali alari, componenti del carrello di atterraggio, rotori di elicotteri). Il Ti impiegato
anche in ambito spaziale, dove grazie alla bassa concentrazione o assenza di ossigeno ne vengono sfruttate le
prestazioni anche a T superiori a 700-800C (elementi di protezione termica).
 CAPITOLO 8
IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE

Linteresse del magnesio legato soprattutto alla sua leggerezza ma, difficolt di lavorazione e limitata resistenza a
corrosione ed ossidazione lo rendono solo in parte competitivo ad altre leghe leggere quali quelle di alluminio.

PROPRIET GENERALI:

Caratteristiche tipiche delle leghe di Mg: (possono essere migliorate con laggiunta di elementi di lega)

Densit:
Modulo elastico: (basso, ma in termini specifici simile a quello di altri metalli dinteresse strutturale);
T di fusione: (poco inferiore a quella dellalluminio)
Struttura cristallina: Esagonale (causa bassa deformabilit a freddo e bassa risposta a incrudimento)
Altre caratteristiche: Piuttosto reattivo con molti elementi e dotato di potenziale elettrochimico basso: ci favorisce la
sua corrosione, soprattutto a contatto con altri metalli;
La facilit di ossidazione e combustione viene sfruttata in combustibili solidi;
La facilit di corrosione viene sfruttata per la produzione di elettrodi sacrificali a protezione di
componenti e strutture poste in ambienti corrosivi;

Leghe di Mg: in generale le leghe di Mg presentano caratteristiche di resistenza specifica paragonabile o inferiore
rispetto alle pi prestanti leghe di Al. Il Mg viene raramente impiegato in applicazioni ingegneristicche allo stato
puro. Metalli come Al, Zn, Si, Th (torio), Zr, Y (ittrio), Ce (cerio) sono alcuni degli elementi utilizzati come elementi di
lega in Mg. Tra i materiali impiegati per applicazioni strutturali, le leghe di Mg hanno la densit + bassa ( 1.7 g/cm3).

Vantaggi: nei materiali da colata possono essere ottenute ottime propriet meccaniche a patto che sia garantita una
struttura a grani fini. Inoltre, limpiego di tecniche di colata favorito dalla buona fluidit della maggior parte delle
leghe, dallelevata conducibilit termica e dal basso calore latente di fusione. Le leghe di Mg sono facilmente
lavorabili allutensile, consentono una grande velocit di asportazione con basso consumo energetico, danno
superfici con buona qualit superficiale con bassa usura degli utensili.

Svantaggi: a causa della facilit di combustione, lavorazioni allutensile richiedono cura per evitare surriscaldamenti e
accumulo di polvere o materiale dasportazione che potrebbero innescare esplosioni. Grazie alla scarsa resistenza
agli acidi, leghe di Mg possono essere lavorate per attacco chimico con soluzioni acide diluite.

Principali sviluppi che hanno avuto forte impatto sullimpiego delle fusioni di lega di Mg:

- Purificazione del metallo (ha migliorato in modo marcato la resistenza a corrosione delle leghe);
- Impiego di atmosfera inerte durante il processo di colata (Mg allo stato liquido presenta una forte tendenza
allossidazione a contatto con laria).

CLASSIFICAZIONE DELLE LEGHE DI MAGNESIO:

Le leghe di Mg si dividono in leghe da fonderia (+ usate) e da deformazione plastica. Non esiste una classificazione
internazionale per le leghe di Mg, ma quella definita dallASTM la pi diffusa: due lettere iniziali indicano i principali
elementi di lega, seguite dal contenuto in % dei rispettivi elementi. Uneventuale lettera successiva indica variazioni
rispetto alla formulazione principale. La classificazione dei trattamenti termici simile a quella delle leghe di Al.

LEGHE DA FONDERIA:

Alliganti:

Manganese: in piccole quantit purifica il fuso da impurezze deleterie per la resistenza a corrosione;
Zirconio e carbonio: agiscono come efficienti affinatori e consento di ottenere fusioni di alta resistenza;
Berillio: piccole quantit si aggregano sulla superficie del fuso, riducendone la velocit di ossidazione;
Requisiti fondamentale di un alligante:

- Deve presentare solubilit sufficientemente elevata in Mg;

- Deve presentare solubilit in fase solida sufficientemente alta ( necessaria per avere rafforzamento della lega
per soluzione solida e per avere formazione di precipitati, coerenti o meno).

Controllo delle interazioni tra metodo di processo e composizione della lega:

Purificazione del fuso: il controllo del tenore di elementi pesanti migliora la resistenza a corrosione del materiale;
Reattivit del fuso: gas protettivi vengono usati per prevenire lossidazione del metallo fuso. Inoltre, la presenza
di Al come alligante riduce la velocit di ossidazione;
Colabilit: Leghe di Mg che coinvolgono la presenza di eutettico favoriscono la colabilit del fuso (basso punto di
fusione) ma presentano maggiore fragilit del materiale. La tecnica di colata pi impiegata la pressofusione;

Suddivisione delle leghe di Mg:

Leghe Mg-Al: allaumentare di Al (e di eutettico) si ha maggiore resistenza ma minore tenacit e deformabilit;

Leghe Mg-Zr (zirconio): rispetto alle leghe Mg-Al, leghe Mg-Zr presentano inferiori caratteristiche meccaniche e
colabilit. Laggiunta di Zr consente di ottenere leghe di alta resistenza e buona lavorabilit;
Leghe speciali: leghe ultraleggere sono prodotte con aggiunta di Li e sono usate
prevalentemente come materiali da deformazione plastica grazie alla presenza della fase CCC (elevata duttilit).
Leghe per alte temperature: ottenute con aggiunta di terre rare assicurano buona resistenza anche a

LEGHE DA DEFORMAZIONE PLASTICA:

Le leghe di Mg sono in generale poco deformabili a bassa T a causa della struttura cristallina esagonale compatta,
che possiede pochi sistemi di scorrimento. Le operazioni di deformazione plastica sono quindi condotte a T elevate
(> 300C). Alcune operazioni finali di formatura possono essere condotte a freddo, ma a condizione di mantenere
limitata deformazione. Leghe con Th come alligante principale sono saldabili e vengono impiegate per applicazioni
ad alta T. Leghe Mg-Li presentano fase con struttura CCC che consente elevata deformazione plastica anche a freddo
e trovano impiego in applicazioni spaziali e protezioni balistiche.

CORROSIONE E PROTEZIONE DELLE LEGHE DI MAGNESIO:

A causa della corrosione galvanica, i componenti in Mg a contatto con altri metalli, sono protetti superficialmente.

Metodi di protezione:

Anodizzazione con floruri: rimuove impurit superficiali determinando la formazione di un film protettivo;
Trattamento chimico: immersione in soluzione di cromati che pulisce la superficie e forma un film protettivo;
Anodizzazione elettrolitica: viene depositato un film superficiale di materiale molto duro e poroso. Questo viene
successivamente sigillato per immersione in soluzioni saline o impregnato con resine epossidiche.
Deposizioni CVD e PVD: vengono realizzati rivestimenti di durezza molto elevata, resistenti a corrosione e usura;
Elettrodeposizione: dopo trattamenti di preparazione superficiale vengono depositati metalli come Cr, Ni e altri;

APPLICAZIONI IN CAMPO AEROSPAZIALE:

Le doti di leggerezza, saldabilit e resistenza ad alta T, soprattutto delle leghe con torio, sono state sfruttate in
applicazioni missilistiche e spaziali soprattutto negli anni 50-60. Nel passato il magnesio stato impiegato in
quantit variabili dalle maggiori aziende aeronautiche per componenti motoristici o strutturali. Tuttavia, dopo gli
anni 60-70 le applicazioni aerospaziali del magnesio hanno visto una sensibile riduzione. Attualmente le maggiori
aziende aeronautiche non impiegano il metallo per componenti strutturali primari. Le applicazioni in ambiente
aeronautico e spaziale + significative riguardano alloggiamenti motore, gear box, componenti di satelliti.
 CAPITOLO 10
TECNICHE DI COLATA

FUSIONE:

Energia termica necessaria: calore necessario per portare il materiale a T di fusione + calore latente di fusione per
trasformare il materiale da solido a liquido + calore necessario per portare il materiale dalla T di fusione a quella
necessaria alla colata.

Forni usati per il riscaldamento:

A riscaldamento diretto: costituiti da un letto di fusione sul quale il materiale viene riscaldato dalla fiamma di
bruciatori ai lati del forno. Nei forni a riverbero, il calore viene riflesso da soffitto e pareti del forno e concentrato
sul metallo che, una volta fuso, viene evacuato da unapertura sul fondo. Particolarmente adatto alle leghe di Al;
A riscaldamento indiretto: il metallo contenuto in un crogiolo, viene riscaldato con idrocarburi gassosi o liquidi,
combustibile fossile o elettricamente. Sono particolarmente adatti alla fonderia delle leghe leggere e degli acciai;
Ad arco elettrico: hanno elevato rateo di fusione e, quindi, sono adatti a grandi produzioni. Son meno inquinanti
e in grado di mantenere il fuso a T costante per lunghi periodi, consentendo operazioni di alligazione complicate;
A induzione: consentono la produzione di piccole quantit di fuso a composizione strettamente controllata. Sono
costituiti da un crogiolo avvolto (o parzialmente avvolto) da spire raffreddate ad acqua entro cui passa corrente;
A cupola: serbatoi verticali in acciaio rivestiti allinterno da materiale refrattario e riempiti con strati di coke e di
metallo. Operano in continuo, hanno elevati ratei di fusione e sono adatti alla produzione in massa degli acciai.

Alliganti e additivi: disossidano, degassano, raffinano e puliscono il fuso dai residui provenienti dalle pareti del
crogiolo. Inoltre, quando il fuso viene trasferito dal forno allo stampo per mezzo di un crogiolo movimentabile,
necessario evitare lintroduzione di ossidi nello stampo di fusione: a tal fine, durante il trafitto, il fuso viene protetto
in superficie da speciali additivi e filtrato prima di essere colato.

Eventi critici che possono verificarsi durante il riempimento dello stampo ed influenzare la qualit finale del getto:

Interazioni gassose con il fuso: il metallo fuso molto reattivo nei confronti dellambiente gassoso e del
materiale del crogiolo, in quanto tende a raggiungere condizioni di equilibrio con lambiente circostante. Si pu
evitare il problema usando unatmosfera inerte nel forno o degassando il fuso tramite insufflazione con azoto;
Film superficiali: sulla superficie del fuso si ha la formazione di un film di ossido. Se questo film viene inglobato
(accade quando saggiungono alliganti o si versa il fuso nello stampo), il film si ripiega su se stesso portando a
contatto due superfici ossidate e creando una cavit. Ci comporta ridotta fluidit, resistenza a fatica, ridotte
caratteristiche meccaniche, problemi di lavorazione alla macchina utensile e perdita di tenuta;
Formazione di superfici di discontinuit interne: la geometria dello stampo pu obbligare il flusso di metallo fuso
a separarsi per poi riunirsi. Ci comporta la formazione di un film che ricopre i due fronti di flusso. Si possono
verificare circostanze in cui i due fronti non si incontrano o, pur incontrandosi, la giunzione ha resistenza ridotta.

RIEMPIMENTO:

Riempimento: Il canale di colata deve essere rastremato (se cos non fosse, allaumentare della velocit, verrebbe
aspirata aria allinterno dello stampo). La fase di travaso dal crogiolo allo stampo la pi critica ed responsabile
della maggior parte di difetti nel processo di colata. Per prima cosa necessario verificare se il metallo fuso in
grado di riempire lo stampo (per leghe di Al: ). Loutgassing degli stampi ostacola il riempimento e, quindi,
essi vanno provvisti di fori di drenaggio. La ed il vuoto non giocano alcun ruolo. Nel caso di colata vacuum-
assisted, viceversa, il vuoto garantisce loutgassing degli stampi e conferisce alla un effetto propulsivo.

Sistema di riempimento:

Camera di riempimento: assicura il deposito delle scorie ed il regime laminare allingresso del canale di colata;
Canale di colata: condotto liscio, verticale, rastremato di forma tronco-conica. La sezione terminale importante
per controllare il rateo di colata;
 Canali di riempimento: provvedono ad un riempimento dal basso dello stampo per evitare flussi turbolenti, bolle
e sedimentazione delle scorie. Dei filtri evitano lingresso di scorie, ossidi e residui di sabbia;

Problemi legati al riempimento dello stampo da parte del fuso:

Deformazione dello stampo: uno dei fenomeni pi rilevanti ed dovuto alla sovrapposizione di diversi effetti;
Pressurizzazione dovuta al fuso: il riempimento da parte del fuso induce sollecitazioni idrauliche che concorrono
a deformare ulteriormente lo stampo;
Reazioni chimiche: alterano la composizione chimica dello strato superficiale a contatto tra stampo e getto;

SOLIDIFICAZIONE:

Tempo di solidificazione totale: tempo che intercorre tra la colata e la completa solidificazione (dipende da
dimensioni e forma del getto);

Contrazione volumetrica: dipende dalla variazione di T ed avviene: durante il raffreddamento prima della
solidificazione; durante la trasformazione di fase da liquido a solido (contrazione di solidificazione); durante il
raffreddamento sino a T ambiente;

Solidificazione direzionale: per evitare la formazione di vuoti da solidificazione, preferibile che la solidificazione
progredisca dalle zone pi lontane dai canali di colata, verso la zona di alimentazione;

Differenze nei processi di solidificazione:

Metalli puri: solidificano ad una T costante, che coincide con il punto di congelamento e col punto di fusione;
Leghe: congelano in un range di temperature, la cui estensione dipende dalla composizione della lega stessa. Al
diminuire della T, il congelamento inizia alla temperatura di liquidus e si completa alla temperatura di solidus.
Eutettici: leghe per cui le temperature di solidus e liquidus coincidono. Perci la solidificazione avviene, come per
i metalli puri, a T costante anzich entro un range di temperature come per le leghe.

COLATA IN SABBIA:

Fra le tecniche con stampo temporaneo (lo stampo costituito da sabbia ed un legante cotti in forno, viene distrutto
per estrarre il getto), la colata in sabbia e la tecnica pi antica e ancora oggi pi usata. La sabbia viene utilizzata in
virt della sua elevata resistenza ad alta temperatura.

ALTRI PROCESSI CON STAMPO TEMPORANEO:

Colata con stampo a guscio: due semi-gusci, dotati di fori di drenaggio, vengono incollati insieme e supportati
esternamente da sabbia. Il getto che si ottiene pu avere forma intricata e bassi spessori di parete. Inoltre la buona
accuratezza dimensionale e la bassa rugosit superficiale riducono la necessit di finitura alla macchina utensile.

Colata in stampo evaporativo: un modello in polistirene viene ricoperto da un guscio ceramico e posto in un
contenitore riempitivo di sabbia asciutta. Il fuso viene colato nel guscio ceramico senza rimuovere il modello che
sublima e viene aspirato da un impianto a vuoto. Processo semplice, a basso costo e facilmente automatizzabile;

Colata con stampo in gesso: viene realizzato uno stampo in gesso, il quale possiede bassissima permeabilit (quindi
la colata va effettuata in vuoto) e ridotta resistenza termica (tecnica adatta alla colata di leghe di Al e Mg). Getti cos
ottenuti hanno buona e finitura superficiale e microstruttura omogenea;

Colata con stampo in ceramica: lo stampo in ceramica (materiale refrattario) adatto alla colata di metalli alto-
fondenti. Il processo produce getti accurati dimensionalmente, di bassa rugosit ma a costi elevati.

Colata con stampo in cera persa (microfusione): la cera viene iniettata dentro uno stampo metallico per ottenere un
modello con la forma del getto da ottenere. Al consolidamento il modello viene estratto e loperazione ripetuta. I
modelli in cera vengono uniti per ottenere un grappolo che viene immerso in un impasto liquido di materiale
refrattario e ricoperto di stucco in polvere. Il grappolo viene poi riscaldato in posizione invertita per evacuare la cera
e consolidato in forno. Il fuso viene colato entro al guscio e al consolidamento il guscio viene distrutto. Si hanno getti
di ottima accuratezza, rugosit e forma intricata. La tecnica adatta a tutti i metalli e alle produzioni in grande serie.
Colata in vuoto: uno stampo di sabbia e uretano viene portato sopra il fuso ed immerso parzialmente. Generando il
vuoto nello stampo, il metallo fuso viene risucchiato e riempie lo stampo. La solidificazione immediata.

COLATA IN CONCHIGLIA:

La conchiglia costituita da due met che possono aprirsi e richiudersi facilmente, per formare allinterno una cavit
completa di canali di riempimento ed efflusso. Esse sono lavorate a macchina per garantire ottima precisione di
forma, dimensioni e buona finitura superficiale. La colata effettuata per gravit. Tecnica automatizzabile e adatta a
produzione in serie. La rapida solidificazione porta una struttura cristallina + fine e quindi metalli + resistenti e tenaci

ALTRI PROCESSI CON STAMPO PERMANENTE:

Colata a bassa pressione: in questo caso il riempimento dello stampo avviene dal basso, grazie ad una depressione
(cos viene utilizzata solo la porzione centrale del volume di metallo fuso, evitando inclusioni, ossidazioni e porosit);

Colata ad alta pressione: lo stampo viene riempito con metallo ad alta in maniera da ottenere getti di forma
intricata, con pareti sottili e con microstruttura omogenea e priva di porosit. Gli stampi sono realizzati in acciai
maraging o in metalli refrattari e devono essere dotati di fori di drenaggio;

Colata centrifuga: le forze dinerzia pressurizzano il metallo fuso e lo distribuiscono nelle cavit dello stampo;

Squeeze casting e semisolid metal forming:

Squeeze casting: solidificazione del metallo ad alta pressione;

Semisolid metal forming: il fuso in solidificazione viene agitato prima di essere immerso nello stampo ad alta
velocit: aumenta la fluidit e facilita il riempimento dello stampo (comportamento tissotropico);

Single crystal: processo di produzione tipico delle palette di turbina. La paletta viene colata in uno stampo ceramico,
che viene mantenuto a T di fusione. La base dello stampo collegata ad una piastra raffreddata ad acqua. Dopo che
la lega stata colata, tale piastra viene abbassata lentamente e, dopo la prima zona a contatto con la piastra di
raffreddamento, lo stampo presenta un restringimento a forma di cavatappi, la cui sezione tanto ridotta da
consentire il passaggio di un solo cristallo (quello orientato favorevolmente). Abbassando con rateo lento e
controllando la piastra, tale monocristallo si accresce allinterno dello stampo da luogo ad una struttura priva di
superfici di bordo di grano, caratterizzata perci da eccellente resistenza al creep e a fatica termo meccanica;

Rapid solidification: raffreddamento con ratei di 106 C/s in modo che non vi sia il tempo di cristallizzare. Si
ottengono leghe metalliche amorfe con estesa solubilit solida, raffinamento del grano e riduzione delle
microsegregazioni.

ASPETTI PROGETTUALI ED ECONOMICI:

Vantaggi:

possono essere realizzate geometrie complesse, gestendo forma interna ed esterna;

alcune tecnologie di colata sono net shape (non sono richieste ulteriori operazioni tecnologiche);
possono essere realizzati componenti di massa molto piccola o molto grande;
possono essere utilizzati tutti i metalli e le leghe aventi una temperatura di fusione;
alcune tecnologie di colata sono adatte alla produzione prototipistica (stampo temporaneo) alcune altre alla
produzione di massa (stampo permanente);

Possibili svantaggi:

presenza di difetti e porosit;

limitate prestazioni meccaniche;
scarso livello di accuratezza dimensionale e finitura superficiale;
pericolosit nei confronti degli operatori e criticit nei confronti dellambiente;
 CAPITOLO 11
TECNOLOGIE DI DEFORMAZIONE PLASTICA A CALDO

GENERALITA:

Deformazione plastica: capacit del materiale di deformarsi stabilmente al di sopra di , grazie alla propria duttilit.

Deformazione plastica a caldo: viene condotta al di sopra della T di ricristallizazione;

Convenienza: il metallo deve possedere basso e grande duttilit quindi

preminente la parte plastica della curva . La parte lineare (in scala
logaritmica) esprimere la curva di flusso: , dove il coefficiente di
resistenza e lesponente di incrudimento. Allaumentare della deformazione
aumenta la resistenza a causa dellincrudimento. Per continuare la
deformazione, lo sforzo devessere aumentato, ed il suo valore istantaneo :
(flow stress);
Dipendenza da T: e si riducono ad alta T e consentono di ottenere elevate
deformazioni con piccole forze: per questo, pezzi massicci sono lavorati a
caldo (forgiatura) mentre lamiere sottili a freddo (stampaggio);
Dipendenza da : la resistenza aumenta allaumentare di : , dove C una costante di resistenza e
esponente della sensibilit a . Leffetto di pu essere trascurato a bassa velocit di processo;
Dipendenza dal grado di lubrificazione: se il coefficiente dattrito superare una data soglia, abbiamo incollaggio
delle superfici. Per evitare ci, si provvede ad una lubrificazione che riduce le forze richieste, migliora la finitura
superficiale e rimuove parte del calore.

LAMINAZIONE

Pu essere condotta sia a caldo che a freddo e, le due principali tecniche sono:

Flat rolling (pannelli): lingotti vengono trasformati in lamiere sottili;

Shape rolling (correnti): billette vengono trasformate in elementi allungati di sezione costante

Processo di laminazione:

Il lingotto viene mantenuto in forno per molte ore in modo da garantire uniforme distribuzione di T (questo
procedimento raffina il grano e conferisce lopportuna duttilit);
Il lingotto viene trasferito al treno di laminazione dove viene trasformato, a caldo, in una delle forme intermedie;
Processi chimici o meccanici eliminano imperfezioni e ossidi dalle forme intermedie;
Vengono effettuate le passate finali a freddo (T ambiente);
Per eliminare imperfezioni superficiali locali viene effettuata unultima passata con leggera riduzione;
Per eliminare i difetti di planarit, le lamiere vengono fatte passare attraverso un treno di rulli di livellamento;

Impianto:

Rulli di piccolo diametro consentono di ottenere maggiori riduzioni di

spessore e minori forze necessarie;
Rulli di piccolo diametro possono per deflettersi producendo laminati di
spessore variabile: si adottano configurazioni 4-high o a cluster, dove i rulli
condotti, di piccolo diametro, sono supportati da rulli conduttori pi rigidi,
in quanto di maggior diametro;
Per aumentare il rateo produttivo si usa una configurazione a tandem;
Fissato un certo coefficiente dattrito tra materiale e rulli, esiste un valore
limite della riduzione di spessore, dato da: , dove il raggio dei
rulli. Se lattrito nullo, loperazione impossibile;
Difetti tipici: a causa della deflessione elastica dei rulli, la lamiera tende ad essere
pi spessa al centro che ai bordi. Per ovviare a tale problema, si possono usare
rulli a botte (rulli di questo tipo risolvono il problema, ma per un solo valore di
carico e di larghezza del manufatto), oppure si pu applicare un momento
flettente ai supporti dei rulli in modo da compensare quello indotto dalla
laminazione (soluzione pi generale).

Difetti che influiscono su caratteristiche meccaniche:

Spreading: durante la laminazione di lamiere con elevato rapporto

spessore/larghezza, la larghezza della lamiera pu aumentare
significativamente (spreading). Lo spreading viene prevenuto utilizzando rulli
verticali a contatto con i bordi della lamiera;
Difetti superficiali (ossidazioni, abrazioni, cricche, crateri);
Difetti su tutto lo spessore( ondulazioni dei bordi, cricche centrali o perimetrali, alligatoring);

Difetti di bordo vengono eliminati mediante contornatura, quelli centrali portano invece allo scarto del manufatto;

Principali tecnologie di shape rolling:

Rullatura di filettature: per motivi di resistenza a fatica, in campo aerospaziale sono vietati componenti la cui
filettatura sia ottenuta per tornitura: la filettatura deve essere ottenuta per rullatura a freddo;
Rullatura di ingranaggi;
Rullatura di anelli;
Formatura di tubi.

ESTRUSIONE:

Processo di compressione nel quale il metallo premuto e costretto a passare attraverso una trafila sagomata, in
maniera da produrre una forma di sezione desiderata (usata per produrre longheroni e correnti).

Vantaggi:

Si possono ottenere profili di forma svariata, anche se a sezione costante;

La struttura microcristallina pu venir migliorata per incrudimento;
Si possono ottenere tolleranze strette;
Gli sfridi di lavorazione sono limitati;

Classificazione dei processi:

Estrusione diretta: la billetta contenuta nella

camera cilindrica ed forzata a passare attraverso
una trafila sagomata da un tampone pressatore
(materiale e tampone si muovono nello stesso
verso). Il problema consiste nellattrito tra camera
e billetta, che accresce la forza necessaria per
lestrusione;
Estrusione inversa: in questo caso la trafila
montata sul tampone pressatore e, quando
questo penetra nella billetta, il materiale viene
estruso in verso opposto. La billetta non si muove
rispetto alla camera e quindi non si ha attrito (la
forza necessaria minore). Il problema consiste
nella scarsa rigidezza del tampone tubolare;
Estrusione a caldo: il metallo viene riscaldato
sopra la T di ricristallizzazione, cosicch la duttilit
viene aumentata, possono essere ottenute forme
pi complesse, la forza richiesta minore e la velocit del processo maggiore. Per evitare lingresso di ossidi
superficiali in trafila, al tampone applicato un anello di diametro poco inferiore alla billetta per lasciare nella
camera il sottile mantello di materiale costituito da ossido;
 Estrusione a freddo: si hanno buone finiture superficiali, strette tolleranze dimensionali ed elevate prestazioni
meccaniche grazie ad incrudimento. La billetta non viene preriscaldata e non si ha formazione di ossidi;
Estrusione continua: volume della billetta elevato e profilo estruso molto sottile;
Estrusione discreta: grande sezione e lunghezza limitata;

Semiangolo della trafila: angoli piccoli comportano un esteso contatto tra trafila e
materiale, elevate forze dattrito e maggiori forze necessarie. Angoli grandi provocano
turbolenza nel materiale e, ugualmente, aumento della forza necessaria. Il valore ottimo
dellangolo dipende dal tipo di materiale, dalla temperatura della billetta e dalla modalit
di lubrificazione. Se il semi-angolo retto si generano delle zone morte, dove il metallo
stazionario; le zone morte a loro volta creano un angolo di trafilatura naturale.

Altre metodologie:

Estrusione per impatto: un punzone scende

rapidamente colpendo una pastiglia di materiale da
estrudere, contenuta nello stampo (manufatti
tubolari in parete sottile)
Estrusione idrostatica: la billetta nella camera
circondata da un fluido incomprimibile (oli vegetali)
che viene pressurizzato dal movimento del pistone.
In tal modo lattrito tra billetta e camera viene
annullato e la forza necessaria ridotta;

Difetti: cavit interne, piping (coda di pesce allestremit della billetta) e cricche superficiali.

TRAFILATURA:

Consiste nel ridurre la sezione di una barra o di un filo tirati attraverso la

luce di una trafila (nellestrusione il materiale spinto attraverso la trafila,
nella trafilatura il materiale tirato). usata per produrre barre di piccolo
diametro (rivetti e ribattini) e fili (trefoli per cavi di comando).

Problemi: al crescere del rapporto di riduzione della sezione, cresce lo

sforzo di trafilatura: se tale sforzo supera del materiale il filo si allunga
senza che nuovo materiale sia realmente spremuto attraverso la trafila.

Operazioni preliminari al processo di trafilatura:

Ricottura: aumenta duttilit del materiale e rende possibile la deformazione senza rottura;
Pulitura chimica e pallinatura: vengono rimossi i contaminanti superficiali per evitare di danneggiare la trafila;
Appuntitura: viene ridotta (per tornitura) lestremit della barra per rendere facile linserimento nella trafila;

Dipendenza dalla lubrificazione (prolunga la vita delle trafile; riduce F e T necessarie; migliora la qualit superficiale):

Trafilatura a umido: sia il materiale che la trafila sono completamente immersi nel lubrificante;
Trafilatura a secco: solo la superficie della barra da trafilare lubrificata;
Rivestimento: la barra da trafilare ricoperta da uno strato di metallo morbido che funge da lubrificante solido;
Vibrazione ultrasonora: trafila e mandrino sono messi in vibrazione (riduce le F, migliora la qualit superficiale);

Difetti: cricche, rigature longitudinali sulla superficie, piegature e torsioni longitudinali, sforzi residui.

FORGIATURA - ASPETTI GENERALI:

Forgiabilit e modalit di valutazione: capacit di un materiale di subire deformazioni senza criccarsi.

Upsetting test: si comprimere un cilindro e si rileva linsorgere di cricche sulla superficie esterna al crescere di ;
Hot-twist test: si torce un cilindro legando la forgiabilit allangolo di torsione a cui pu giungere prima di cedere;

Attrito: aumenta la forza necessaria, peggiora la finitura superficiale del manufatto e provoca usura degli stampi.
Metodi di forgiatura:

Presse: la forza viene applicata progressivamente nel tempo;

Magli: la forza applicata istantaneamente. Sono preferiti in quanto, di solito, si
lavorano materiali al di sopra della T di ricristallizzazione, a partire da semilavorati
massicci, con lobiettivo di imprimere forti deformazioni, senza avere particolari
problemi di incrudimento dinamico. I magli sono macchinari che derivano la loro
energia dallenergia potenziale della massa battente, che convertita in energia
cinetica e poi in energia di deformazione plastica del materiale da lavorare. A
differenza delle presse idrauliche, essi operano ad alta velocit ed i conseguenti ridotti
tempi di formatura minimizzano il raffreddamento del materiale. Tale basso rateo di
raffreddamento consente di realizzare forme complesse ed intricate;

Stampi: la maggior parte delle operazioni di forgiatura viene effettuata a T elevata, quindi, i requisiti dei materiali per
stampi sono: resistenza e tenacit a T elevata, resistenza a shock meccanici e termici e resistenza allusura.

Difetti: oltre a cricche superficiali dovute alla scarsa forgiabilit, possono nascere difetti durante il riempimento dello
stampo da parte del materiale e legati alla geometria dello stampo. Altri tipi di difetti interni possono svilupparsi a
causa di deformazioni non uniformi, difetti microstrutturali e gradienti di temperatura.

Aspetti economici: competitiva solo per serie molto numerose (raramente adottata nella produzione aerospaziale).

FORGIATURA IN STAMPO APERTO:

Operazioni di deformazione plastica, svolte a T superiore alla ricristallizzazione su semilavorati massicci, nelle quali
non esiste un vincolo laterale (operazione del fabbro che lavora con incudine e martello; fa uso di stampi piani).

Utilizzo:

Per forme semplici da ottenere;

Per serie produttive minime che non giustificano il costo degli stampi;
Per preparare a successive operazioni di formatura in stampo chiuso o di lavorazione alla macchina utensile;
Per componenti di dimensioni troppo grandi per essere forgiate in stampo chiuso;
Se i tempi di consegna sono troppo ravvicinati e non consentono la realizzazione degli stampi;

FORGIATURA IN STAMPO CHIUSO:

Operazioni di forgiatura che comportano confinamento e controllo tridimensionale del materiale (usata per gambe
degli organi di atterraggio, ordinate di forza, longheroni

Fasi del processo:

Progetto tecnologico della parte e dello stampo, nonch calcolo della forza di forgiatura necessaria;
Riscaldamento in forno della billetta e pre-riscaldamento e lubrificazione dello stampo;
Forgiatura e finitura del forgiato;
Pulitura chimica, eventuale lavorazione meccanica e controllo dimensionale ed eventuale trattamento termico;

FORGIATURA PROCESSI SPECIALI:

Forgiatura di precisione: produce forgiati di ridotto spessore, forma complessa, tolleranze strette ed eliminazione
quasi totale delle lavorazioni di finitura (lavorazioni net-shape o near-net-shape).

Forgiatura senza testimone: processo in cui il volume della billetta identico al volume della cavit dello stampo.

Forgiatura della testa: per ottenere la testa di rivetti, ribattini e viti.

Forgiatura radiale: per ridurre il diametro di una barra a sezione solida o tubolare.

Forgiatura orbitale: uno stampo superiore di forma tronco-conica, affetto da un moto di precessione attorno al
proprio asse, applica al materiale unazione di rullatura e compressione (come il pestello e il mortaio).
Forgiatura rotazionale: la sezione di una barra viene ridotta o deformata tramite il passaggio di una coppia di rulli
con rilievi opportunamente sagomati.

Idroformatura: processo in cui un tubo, allinterno di uno stampo, viene gonfiato per mezzo dellazione di un fluido
in pressione sino ad assumere la forma desiderata.

Coniaformatura: per produrre monete (eccellente finitura superficiale, precisione dimensionale ed accuratezza).

Trimming: non un vero e proprio processo di forgiatura, bens delloperazione tramite la quale, per taglio, viene
eliminato il testimone lungo il perimetro del forgiato. un operazione effettuata a caldo subito dopo la forgiatura.
 CAPITOLO 13
TECNOLOGIE DI DEFORMAZIONE PLASTICA A FREDDO

Deformazione plastica a freddo: piegatura e stampaggio (per pannelli di rivestimento, ordinate, centine, correnti);

Taglio: viene effettuato tramite cesoie a ghigliottina (tagli rettilinei) o pressa con stampo/punzone (tagli curvilinei).

Contornatura: processo di sgrossatura seguito da una finitura, effettuate tramite fresatrice a braccio articolato
(operazione effettuata tramite controllo numerico). Tale tecnica permette di realizzare contorni di forma qualsiasi.

Formabilit: capacit di acquisire stabilmente la forma voluta senza fenomeni di strizione locale o strappamento.

Tecniche di formatura a freddo: stiramento e imbutitura.

Caratteristiche delle lamiere metalliche di importanza basilare:

Deformazione plastica: capacit della lamiera di deformarsi uniformemente senza strizioni localizzate (necking);
Deformazione allo snervamento: comportamento tipico di acciai dolci e leghe di Al o Mg, in base al quale alcune
zone si snervano e altro no, con formazione di irregolarit superficiali che rendono difficili operazioni successive;
Anisotropia nel piano: le lamiere laminate a freddo presentano caratteristiche meccaniche diverse nelle direzioni
longitudinale e trasversale a causa dellorientazione dei grani; essa pu essere rimossa tramite ricottura;
Anisotropia nello spessore: produce una riduzione di spessore della lamiera durante lo stampaggio;
Dimensioni del grano: influisce sulla rugosit e sulle prestazioni meccaniche del materiale dopo allungamento:
tanto maggiore la dimensione del grano tanto maggiore la rugosit (effetto buccia darancia);
Sforzi residui: causate da deformazioni non uniformi durante lo stampaggio; provocano distorsioni e cricche e
sono eliminabili tramite distensione;
Presenza di grinze: dovuta a sollecitazioni di compressione nel piano della lamiera;
Qualit dei bordi: possono avere forma irregolare, contenere cricche e zone incrudite;
Qualit della superficie: dipende dalla modalit di laminazione e pu dar luogo a rotture per strappo;

Valutazione della formabilit:

Cupping test: una lamiera vincolata al contorno viene deformata da un punzone sferico sino allapparire di una
cricca: maggiore il valore della profondit di imbutitura, maggiore la formabilit della lamiera;
Diagramma limite di formatura (FLD): sulla lamiera viene ricavata per fotoincisione una griglia di circonferenze
dalla quale si ricavano provini rettangolari portati a rottura. Le circonferenze si trasformano in elissi: misurando
in corrispondenza della rottura lasse maggiore e lasse minore, si ricavano coppie di valori che corrispondono a
punti sullFLD. Il luogo di tali punti costituisce la curva limite di formatura (FLC) che discrimina le condizioni di
formatura sicure (sotto la curva) da quelle che portano a rottura (sopra). Tale curva dipende da condizioni di
trattamento termico, spessore e materiale. Confrontando larea dei cerchi originali con quella delle ellissi, e
sapendo che le deformazioni plastiche avvengono a V costante, possibile valutare la riduzione di spessore della
lamiera. Tanto maggiore lo spessore, tanto pi le curve si innalzano e la formabilit migliora. Allo stesso tempo,
diminuisce per la capacit di conformarsi senza cricche.

PIEGATURA:

Deformazione della lamiera durante la piegatura: . Al

decrescere del rapporto , la deformazione delle fibre esterne cresce e
la lamiera pu criccarsi. Il minimo valore del raggio cui un lamiera pu
essere piegata dipende dal tipo di materiale e dal trattamento termico.

Piegabilit: dipende anche dallo stato dei bordi della lamiera (superfici
rugose, inclusioni e incrudimenti locali promuovono linnesco di cricche di
bordo e la rottura). La piegatura viene condotta da presse piegatrici.
Ritorno elastico: Poich tutti i materiali posseggono un modulo elastico, alla rimozione del carico, la deformazione
plastica seguita da un ritorno elastico (springback), che riduce langolo di piegatura e ne aumenta il raggio. Il
ritorno elastico calcolato approssimativamente come: . Il ritorno elastico aumenta
allaumentare di , di e al ridursi di : spesso, nelle costruzioni aeronautiche, a causa dei grandi raggi di
piegatura dei pannelli, del basso spessore delle lamiere e del ridotto modulo delle leghe di Al, senza opportuni
accorgimenti, la piegatura non raggiunge il regime plastico e si ha un ritorno elastico completo. Il ritorno elastico pu
essere limitato esasperando la piegatura, applicando uno sforzo di compressione localizzato, una trazione durante la
piegatura, usando lamiere pre-stirate (gi plasticizzate) o operando ad alta temperatura.

Tecniche alternative:

Flangiatura: per ottenere labbri di centine;

Calandratura: per ottenere pannelli a singola curvatura;
Piegatura dei bordi: per aumentare la rigidezza o consentire la giunzione;
Formatura per rullatura: per produrre longheroni a uniforme resistenza
Piegatura di tubi: per impianti idraulici e pneumatici.

STAMPAGGIO (O IMBUTITURA):

Consiste nel porre una porzione di lamiera sopra la cavit di uno stampo e poi
di costringervela per mezzo di un punzone detto premi-lamiera (per produrre
componenti sottili a doppia curvatura). Tutti i contatti lamiera/premi
lamiera/stampo/punzone devono essere accuratamente lubrificati.

Tecniche di stampaggio:

Imbutitura leggera (profondit minore del raggio e modesto assottigliamento della lamiera).
Imbutitura profonda (profondit maggiore del raggio e forte riduzione di spessore).

Valutazione della stampabilit: in una lamiera in una coppa a pareti cilindriche e fondo piatto, occorre considerare
due zone: il bordo esterno, che subisce le deformazioni maggiori, e la parete, che deve sopportare una forza
sufficiente a deformare il bordo esterno. Se il diametro della lamiera di partenza eccessivo, tale forza , a sua volta,
eccessiva e la lamiera si assottiglia e cede. La formabilit pu quindi essere
definita da un rapporto tra il massimo diametro della lamiera che pu essere
stampata senza rotture ed il diametro della coppa. I bordi della coppa stampata
generalmente non sono continui, ma presentano irregolarit sotto forma di valli
e di creste. Lesito delloperazione di formatura dipende anche da: gioco tra
stampo e punzone (il suo valore maggiore dello spessore della lamiera per
consentirne linspessimento durante lo stampaggio); raggio di raccordo
allentrata dello stampo (se il suo valore aumenta il valore della forza di
stampaggio diminuisce); raggio allestremit del punzone (non influisce in
maniera rilevante sulla forza di stampaggio); modalit di lubrificazione ( preferibile avere basso attrito sul bordo).

Tecniche simili:

Stampaggio multiplo: per imbutitura troppo profonda/forma troppo complicata, loperazione svolta in + passi;
Stampaggio inverso: meno gravoso dello stampaggio multiplo, in quando si ha minor incrudimento;
Stampaggio senza premilamiera: la funzione primaria del premi lamiera di evitare la formazione di grinze. Ci
pu essere ottenuto senza premilamiera aumentando il rapporto tra lo spessore e il diametro della lamiera;
Estrusione (ironing): durante lo stampaggio, il bordo esterno della lamiera tende ad aumentare il proprio
spessore. Per evitare tale inconveniente, il gioco tra punzone e stampo viene progettato in modo che il materiale
venga spremuto, lo spessore uniformato e le caratteristiche del materiale leggermente innalzate;
Nervatura (embossing): per conferire maggiore rigidezza flessionale alla lamiera si ricava tra stampo e contro-
stampo un lieve imbozzamento, che provoca assottigliamento e stiramento del materiale;
Taglio/stampaggio (lancing): operazione che viene effettuata quando necessario ottenere una separazione
parziale di una lamiera per ricavare unapertura a scopo di ventilazione;
Difetti: grinze; cricche (generalmente vicino alla base), irregolarit nel bordo e rigature superficiali.

MAGLI, PRESSE E STAMPI:

Magli: Il metodo pi semplice e meno costoso per effettuare lavorazioni di deformazione a freddo delle lamiere
consiste nellutilizzo di magli ad azione meccanica o pneumatica, i quali, applicando una successione di impatti di
entit crescente, consentono di ottenere imbutiture profonde o di forma complessa. Gli attrezzi sono poco costosi, e
il processo semplice, ma molto dipende dallesperienza e dalla capacit delloperatore. In conseguenza della
carente ripetibilit, il processo non adatto a serie produttive numerose.

Presse: a differenza del maglio, la pressa esercita la sua azione in maniera lenta e continuativa, cos da evitare le
conseguenze dellincrudimento dinamico che affliggono un materiale al di sotto della T di ricristallizzazione. Le
presse meccaniche sono in genere di piccolo tonnellaggio, hanno un tempo ciclo + breve delle presse idrauliche, ma
le operazioni di regolazione della corsa sono pi complesse, sicch sono adatte per le piccole serie aeronautiche e
sono utilizzate per lo stampaggio di piccoli particolari o per laccoppiamento forzato di componenti. Nel campo delle
costruzioni aeronautiche sono + usate le presse idrauliche che, rispetto alle presse meccaniche, hanno il vantaggio di
poter gestire una qualunque storia temporale sia della velocit del punzone che della pressione applicata.

Stampi: sono realizzati in acciaio o ghisa lavorati alla macchina utensile, cromati e rettificati. Devono possedere fori
per evitare che rimanga intrappolata aria. Per serie limitate sono usati stampi in legno/legno migliorato (impregnato
con resine). Per limitare i costi si possono usare stampi in plastica (eventualmente rinforzati con fibre di vetro).

ALTRI PROCESSI:

Stretch forming: per evitare ritorno elastico completo possibile utilizzare:

Trattamenti termici (leghe Al: tempra o ricottura), per ridurne lo ed aumentare il campo plastico;
Lamiere pre-stirate appena oltre (qualsiasi altra deformazione si verifica gi in campo plastico);
Tecniche di stretch forming (formatura per stiramento) che sottopongono contemporaneamente allazione di
formatura e di stiramento, per garantire linstaurarsi di un campo di deformazioni in campo plastico;
Stampaggio con cuscino in gomma: tecnica che consente di risparmiare il costo dello stampo, al posto del quale
viene utilizzato un elastomero (o fluido) che occupa tutto il volume attorno al punzone e, grazie alla propria in
comprimibilit, applica una pressione idrostatica alla lamiera, obbligandola ad assumere la forma del punzone;
Tornitura in lastra (spinning): per produrre pezzi medio/grandi di forma assialsimmetrica.
ASPETTI ECONOMICI DELLO STAMPAGGIO:

Le tecnologie di deformazione plastica a freddo di lamiere sono molto versatili, tanto che, di solito, uno stesso
componente pu venir realizzato con diverse tecniche di questo tipo.
 CAPITOLO 14
TECNOLOGIE SOTTRATTIVE CONVENZIONALI

Tecnologie sottrattive convenzionali: i manufatti sono prodotti asportando materiale con azioni meccaniche di taglio.

Procedimento: lutensile asporta il truciolo dal materiale in lavorazione. Ci viene ottenuto attraverso un moto
primario (velocit di taglio ), uno secondario (moto lento di alimentazione ) ed un terzo di asportazione che deriva
dalla penetrazione della superficie originaria (profondit ). Il prodotto tra la velocit di taglio, alimentazione e
profondit consente di calcolare il rateo di asportazione del materiale: .

Processi principali:

Tornitura: lutensile mono-tagliente asporta materiale dal pezzo rotante per

ottenere una forma cilindrica; la velocit di taglio deriva dalla rotazione del
pezzo, la velocit di alimentazione dalla traslazione dellutensile;
Foratura: lutensile multi-tagliente rotante e traslante produce un foro
circolare; sia la velocit di taglio che di alimentazione derivano dallutensile;
Fresatura: lutensile multi-tagliente rotante e traslante produce superfici
piane; la velocit di taglio deriva dallutensile, la velocit di alimentazione
deriva dal pezzo;

Categorie di lavorazione:

o Lavorazioni di sbozzatura: viene asportata una grande quantit di materiale nel minor tempo possibile, senza
curare la finitura superficiale (lavorazione ad elevata alimentazione e profondit e bassa velocit di taglio);
o Lavorazioni di finitura: il pezzo viene portato alle condizioni finali di dimensioni, tolleranze e rugosit superficiali
(lavorazione a bassa alimentazione e profondit ma elevata velocit di taglio);

Problemi: le macchine utensili possono essere affette da problemi di natura vibratoria, i quali possono dar luogo a
scarsa finitura superficiale, scarsa accuratezza dimensionale, prematura usura dellutensile danni alla macchina.

Elementi base:

Basamento: contiene il collegamento tra mandrini e guide di scorrimento, limitando deformazioni e vibrazioni;
Slitte e guide di scorrimento: il moto traslatorio delle slitte consentito/vincolato dalle guide di scorrimento;
Mandrini e cuscinetti: il moto rotatorio deve avvenire rispetto ad un asse, laccuratezza della cui posizione viene
garantita dai mandrini e dai cuscinetti;

MECCANISMO DI ASPORTAZIONE:

Grandezze di definizione dellutensile nel modello ortogonale semplificato:

Angolo di spoglia : determina la direzione in cui fluisce il truciolo;

Angolo di clearance: evita contatto tra il fianco dellutensile e la superficie del
pezzo;

Problemi: il 98% dellenergia consumata in lavorazioni dasportazione convertita

in calore (T fino a 600C allinterfaccia utensile-truciolo); il restante 2% rimane
come energia elastica entro il truciolo. La T di lavorazione riduce la durata
dellutensile e peggiora la qualit superficiale del pezzo.

Aspetti fondamentali del problema:

Modi di cedimento degli utensili: per sollecitazioni eccessive, per temperature eccessive, per usura progressiva;
Materiali degli utensili: devono possedere durezza, tenacit, resistenza allusura, inerzia chimica, stabilit
chimica e resistenza agli shock termici;
 Fluidi di lavorazione: riducono lattrito (migliore finitura superficiale e aumento della durata dellutensile),
riducono la F necessaria ed il consumo di energia, raffreddano il materiale, riducono le distorsioni e proteggono
la superficie appena lavorata da corrosione ambientale;

TORNITURA E PROCESSI CONSIMILI:

Processi che generano forme assialsimmetriche:

Tornitura: processo dasportazione in cui un utensile a singolo tagliente rimuove materiale dalla superficie del pezzo;

Trapanatura: processo che realizza un foro circolare nel materiale tramite un utensile cilindrico rotante;

Barenatura: operazione simile alla tornitura. La barenatura effettuata sul diametro interno di un foro, mentre la
tornitura effettuata sul diametro esterno di un cilindro (la barenatura unoperazione di tornitura interna);

Alesatura: operazione volta a migliorare le tolleranze e la finitura superficiale di un foro preesistente;

FRESATURA E PROCESSI CONSIMILI:

Processi che danno luogo a forme qualsivoglia:

Fresatura: asportazione di materiale attraverso un movimento rotatorio dellutensile fresa associato ad un

movimento di avanzamento del pezzo. La forma geometrica realizzabile attraverso la fresatura il piano;

Piallatura: asportazione eseguita da un utensile a singolo tagliente il quale trasla linearmente rispetto al materiale da
lavorare, in modo da creare una superficie piana;

Brocciatura: lavorazione simile alla piallatura ma viene effettuata con utensili a taglienti multipli.;

Segagione: un utensile a lama multi-tagliente dotato di moto traslatorio o rotatorio separa il materiale da lavorare in
diverse porzioni. Non mai una lavorazione di finitura ma solo preparatoria ad altre operazioni successive;

RETTIFICA E PROCESSI CONSIMILI:

Processi che non modificano le dimensioni, ma le tolleranze e la finitura superficiale tramite asportazione abrasiva:

Rettifica: asportazione di materiale eseguita per mezzo di particelle abrasive unite da un materiale legante a formare
un disco abrasivo rotante ad elevata velocit periferica (simile alla fresatura);

Levigatura: finitura eseguita da un utensile dotato di tamponi abrasivi che ruota e trasla in direzione assiale;

Lappatura: produce rugosit superficiali estremamente ridotte. Anzich utensili solidi, la lappatura utilizza un fluido;

Lucidatura: azione abrasiva su piccola scala e spianatura delle rugosit grazie al calore generato per attrito;

Sbavatura: le bave sono piccole protuberanze, derivanti da asportazione, stampaggio, forgiatura e colata. Possono
essere pericolose per gli operatori, interferiscono con il montaggio e provocano grippaggi e rotture per fatica;

ASPETTI PROGETTUALI ED ECONOMICI:

Controllo numerico: lavorazioni a macchina utensile in campo aerospaziali devono garantire uno standard assoluto di
precisione e ripetibilit. Ci garantito solo da macchina a controlli automatici per la movimentazione degli utensili;

Tolleranze: lavorazioni sottrattive sono preferite ad altre tecnologie quando sono richieste tolleranze strette;

Finitura superficiale: lavorazioni sottrattive sono spesso anche lavorazioni di finitura;

Considerazioni conclusive:

Se possibile, la realizzazione dei pezzi non deve richiedere lavorazioni sottrattive, ma solo processi net-shape;
Non richiedere tolleranze pi strette del necessario (aumenta il costo senza migliorare le funzionalit);
Se possibile progettare pezzi che possano essere ottenuti da semilavorati standard e con utensili standard;
Scegliere materiali facilmente macchinabili;
 CAPITOLO 16
TECNICHE DI GIUNZIONE CONTINUA DEI MATERIALI METALLICI

LA SALDATURA:

Materiali della stessa classe sono uniti attraverso la formazione di legami atomici sotto lazione di calore e pressione.

Meccanismo fisico: se due superfici piane ideali vengono portate alla distanza in cui le forze attrattive e repulsive
sono in equilibrio, si formano legami tra coppie di atomi e i due materiali saldano assieme perfettamente. La
saldatura che ne consegue possiede la resistenza legata allenergia di legame teorica, e quindi lefficienza del legame
del 100%. In realt i due materiali non hanno mai superfici perfettamente lisce e piane, cosicch la distanza di
equilibrio non pu mai essere raggiunta e la saldatura perfetta non pu essere ottenuta grazie alla semplice
giustapposizione dei materiali. I materiali reali hanno superfici irregolari sulle quali sono presenti strati di ossido e
umidit. La saldatura si pu ottenere solo rimuovendo tali ostacoli e portando gli atomi alla distanza di equilibrio.

Metodi di saldatura:

Applicando calore: il calore elimina lumidit, rompe gli strati di ossido, aumenta la duttilit o porta a fusione il
materiale, consentendo agli atomi di riorganizzarsi e di trovare la distanza di equilibrio.
Applicando pressione: la pressione produce gli stessi effetti.

Pulizia preliminare: oli e grassi sono eliminati da solventi, mentre ossidi e solfuri per abrasione meccanica o acidi;

Problemi:

Problematiche di saldabilit delle leghe di Al: mentre durante la saldatura lalluminio raggiunge la fusione, la
pellicola di ossido che lo ricopre rimane allo stato solido (fonde a 2000C) galleggiando sopra il bagno,
ostacolando o impedendo del tutto lunione fra gli elementi. Grazie al progresso di tecniche e attrezzature per la
saldatura, oggi, si riesce a tenere sotto controllo il problema dellossido e molte leghe leggere risultano saldabili.
Controllo di bont: un rivetto mal installato rilevato dallesame visivo; un cordone di saldatura con difetti
interni pu essere rilevato solo tramite onerosi controlli non distruttivi radiografici o ultrasonori.

Densit di energia (potenza trasferita al materiale per unit di superficie): per ottenere la fusione occorre apportare
energia termica ad alta densit alle superfici da saldare fino a raggiungere la T necessaria alla fusione del metallo. Il
tempo necessario a fondere il metallo inversamente proporzionale alla densit di energia. Se la densit troppo
bassa, il tempo diventa troppo lungo e il calore apportato eguaglia quello eliminato per conduzione: la fusione non
avviene. Se la densit troppo elevata il metallo vaporizza: ci definisce il campo utile della densit di energia.

SALDATURA A GAS:

Processo di saldatura che usa un gas combustibile combinato con lossigeno (comburente) per produrre una fiamma,
che costituisce la sorgente di calore usata per fondere il metallo della giunzione. Il processo pi comune usa
acetilene, perci denominato saldatura ossi-acetilenica. Non utilizzato nel settore aerospaziale, a causa
dellapporto di calore eccessivo rispetto ai bassi spessori e basse temperature di fusione dei componenti tipici di
questo settore (la temperatura sviluppata dalla fiamma raggiunge i ).

SALDATURA ALLARCO:

Processo di saldatura per fusione nel quale si sfrutta il calore generato da un arco elettrico tra un elettrodo ed il
pezzo da saldare. Nel settore aerospaziale, assieme alla saldatura per resistenza, la tecnica pi usata, in quanto
adatta a materiali basso fondenti e a componenti esili con ridotta massa termica. Larco ottenuto da un gas
ionizzato termicamente, attraverso il quale fluisce la corrente (T di 5000 C). Per evitare lossidazione del metallo,
reattivo ad alta T, la zona di saldatura viene protetta con unatmosfera di gas inerte.

SALDATURA PER RESISTENZA:

Processo che trae il calore necessario per la saldatura dalla resistenza elettrica dei due componenti che devono
essere collegati. La coalescenza avviene poi grazie allapplicazione di unopportuna pressione. La reale T raggiunta
nella giunzione dipende dal calore specifico e dalla conducibilit termica del metallo da saldare: poich lalluminio
possiede unalta conducibilit termica, esso richiede unelevata densit di potenza. Il processo di saldatura per
resistenza pi utilizzato quello della saldatura per punti: rappresenta lunica tecnica di saldatura adottata nelle
costruzioni aeronautiche, in quanto la sola applicabile alle leghe Al dimpiego strutturale 2xxx e 7xxx (al rame e allo
zinco). Tecnologia altamente automatizzabile e robotizzabile particolarmente adatta alle grandi serie produttive.

SALDATURA PER ATTRITO:

Processo commerciale largamente usato, adatto ad essere automatizzato. Processo non-fusion (allo stato solido) nel
quale la coalescenza del materiale ottenuta grazie al calore generato per attrito combinato con pressione. Lattrito
ottenuto per sfregamento meccanico tra le superfici, generalmente derivante dalla rotazione di una parte rispetto
allaltre, che aumenta la temperatura sino al campo di lavorazione a caldo del metallo coinvolto; poi le parti sono
premute luna contro laltra con una forza sufficiente per generare un legame metallurgico.

ALTRI PROCESSI DI SALDATURA:

Ad ultrasuoni: le superfici accoppiate sono soggette ad una forza normale statica e ad una forza tangenziale
oscillante. Gli sforzi di taglio rompono lo strato di ossido e producono deformazioni plastiche generando una T
sufficiente per la saldatura (al di sotto di T di fusione). Tecnica adatta a saldature eterogenee (lamine bimetalliche);

Electron beam welding: la saldatura a fascio di elettroni un processo per fusione sotto vuoto che si caratterizza per
il ridotto volume di materiale fuso coinvolto nella realizzazione del giunto, in virt degli alti valori di energia specifica
ottenuti. Ci dipende dal principio fisico su cui si basa tale processo di saldatura, ovvero la trasformazione
dellenergia cinetica degli elettroni in energia termica allimpatto con i materiali da fondere e collegare;

Al LASER: sfrutta un raggio luminoso coerente (tt le onde sono in fase) e monocromatico (stretta banda di freq);

Al plasma: il plasma una corrente di gas fortemente ionizzato avente temperature ben superiori ai 5000 C. Pu
essere guidato tramite campi magnetici e strozzato per concentrare grosse quantit di calore su piccole superfici.

Per esplosione: la pressione viene applicata tramite detonazione di uno strato esplosivo posizionato al di sopra di
uno dei due componenti da collegare. Non vi apporto di calore, n di materiale riempitivo; non avviene diffusione
poich il processo troppo breve. Lenergia cinetica al momento del contatto estremamente alta e le superfici che
si saldano assumono una forma ondulata: si genera una saldatura fredda dovuta a plasticizzazione ed
interconnessione meccanica; inoltre gli strati contaminanti vengono espulsi. La resistenza del giunto molto elevata;

Diffusion bonding: processo nel quale le prestazioni del giunto derivano prevalentemente dalla diffusione
(movimento di atomi attraverso linterfaccia) e secondariamente dalla deformazione plastica. Le interfacce saldate
possiedono le stesse prestazioni del metallo base. La resistenza dipende da p, T, durata del contatto, grado di pulizia
delle superfici. Luso dellautoclave garantisce i giusti valori sia di p che di T. Tale tecnologia adatta alla giunzione di
metalli diversi e di metalli reattivi come Ti, superleghe e leghe refrattarie. Usata per piccole serie produttive;

Friction stir welding: permette di saldare in modo semplice materiali in precedenza difficilmente saldabili. Deriva
dalla saldatura per attrito e ne possiede i vantaggi con trascurabili distorsioni post-saldatura e costi contenuti.

BRASATURA E SALDO-BRASATURA:

Utilizzo: per realizzare giunzioni permanenti senza fondere il metallo base.

Tecnica: un metallo avente una T di fusione pi bassa rispetto a quella dei materiali da collegare viene fatto fondere
e fluisce in maniera da riempire per capillarit il sottile strato tra le parti da giuntare, le quali non fondono.

Differenze: la si differenziano in base alla temperatura di fusione degli agenti brasanti saldo-brasatura e
brasatura). La prima tecnica da luogo a giunti pi resistenti (adottata nelle strutture aerospaziali).

UTILIZZO DELLE GIUNTURE SALDATE IN CAMPO AERONAUTICO:

In strutture a semiguscio costituite da lamiere sottili in lega leggera dalluminio saldabile;

In strutture reticolare di fusoliere e nelle gondole motore.
 CAPITOLO 17
TECNICHE DI GIUNZIONE DISCONTINUA DEI MATERIALI METALLICI

Tecniche di giunzione discontinua: attuate tramite collegamenti meccanici (molto usate in campo aeronautico in
quanto consentono facile ispezionabilit, manutentibilit, sostituibilit). Sono preferite a saldatura e incollaggio.

COLLEGAMENTI MECCANICI:

Differenze nella modalit di trasferimento dei carichi:

Giunzioni discontinue: i carichi sono trasferiti tramite forze concentrate in punti discreti (chiodi, rivetti, bulloni);
Giunzioni continue: i carichi sono trasferiti da sforzi agenti su superfici (incollaggi, saldatura).

Vantaggi:

Dipendono solo dai componenti che devono essere collegati e non dai materiali;
Possono essere disassemblati (ci consente manutenzione e riparazione);
Possibilit di movimento relativo tra le parti collegate;
Non vengono indotte variazioni nella composizione chimica e nella microstruttura delle parti collegate (possono
essere collegati componenti realizzati con materiali diversi);
Migliorano la tolleranza al danno (lassenza di continuit strutturale impedisce il propagarsi di una cricca);
Non richiedono manodopera specializzata e la loro esecuzione pu essere facilmente automatizzata;

Svantaggi:

Possono essere accidentalmente disassemblati;

Si hanno concentrazioni di sforzo nei punti discreti di trasferimento del carico;
Sono convenientemente applicabili solo ad alcuni materiali e non possono essere adottati da altri (nei polimeri
possono portare a fenomeni di eccessiva deformazione; nei materiali fragili come ceramiche portano ben presto
a cedimenti per fatica; nei materiali ortotropi come i compositi possono dar luogo a cedimenti interlaminari);
Giunzione non stagna che consente il passaggio di aria, umidit e altri fluidi, accelerando fenomeni di corrosione;
Scarsa efficienza strutturale (rapporto resistenza/peso) rispetto a tecniche concorrenti;

Categorie di collegamenti meccanici meccaniche:

Smontabili (a singola o doppia accessibilit);

Non smontabili (a singola o doppia accessibilit).

NON SMONTABILI A DOPPIA ACCESSIBILITA:

Ribattitura: metodo di collegamento basato su ribattini con gambo cilindrico e

sezione piena dotati di una testa. Essi vengono introdotti nei fori delle lamiere,
dopodich viene ricavata la contro-testa, tramite unoperazione di ribattitura a
freddo, la quale richiede laccessibilit di entrambe le parti. Nel caso i carichi in
gioco richiedano lutilizzo di ribattini pi resistenti, realizzati con leghe non
deformabili a freddo, sono utilizzati ribattini in doppia lega (il gambo pi resistente
e la contro-testa deformabile a freddo) unite con saldatura per attrito. Tale
giunzione non pi disassemblabile se non fresando testa o contro-testa.

Tipi di ribattitura (si differenziano in base alla forma della testa): prominente,
fresata, imbutita (le ultime due sono lisce ed adatte a superfici esterne).

Economicit: la ribattitura ha notevole influenza sul costo di produzione.

Limiti di utilizzo: la ribattitura aeronautica concepita per resistere a sforzi di taglio e nel caso di azioni assiali di
entit notevole i ribattini non devono essere applicati.
Metodi alternativi adatti a sopportare forti carichi, sia di taglio che di trazione:

Bulloni non smontabili: il sistema di bloccaggio costituito da un collare deformabile plasticamente per trazione.

NON SMONTABILI A SINGOLA ACCESSIBILITA:

Rivetti ciechi: consentono listallazione e lespansione dellelemento di giunzione rimanendo da una sola parte (usati
per applicazioni nelle quali laccesso al lato cieco impossibile).

Uso: strutture a semiguscio, parti cave di piccole dimensioni (superfici mobili, impennaggi di velivoli medio-piccoli) e
assemblaggio del cassone alare (longheroni, pannello di intradosso e estradosso) sono realizzati con rivetti ciechi.

Procedura e funzionamento: il lato cieco viene espanso meccanicamente per formare la contro-testa per mezzo di
piccole cariche esplosive, oppure tramite la transizione di fase del materiale, oppure in virt di particolari
funzionalit dellelemento. Il principio di funzionamento comune basato sul moto di un elemento centrale che,
scorrendo allinterno del corpo tubolare, tramite una protuberanza, provoca la formazione della contro-testa.

Svantaggi:

La forza di serraggio minore e pu ridursi durante la vita operativa del rivetto;

Essendo tubolare, la resistenza a taglio di un rivetto sempre inferiore a quella di un ribattino di egual diametro;
Il corpo tubolare normalmente realizzato con materiali meno resistenti di quelli dei gambi dei ribattini;
I rivetti ciechi in genere sono pi costosi, pesanti e di ingombro maggiore;

SMONTABILI A DOPPIA ACCESSIBILITA:

Viti e Bulloni: poich le strutture aerospaziali sono di solito costituite da elementi sottili, impossibili da filettare,
spesso viene usata la soluzione vite + dado = bullone. Loperazione di assemblaggio avviene applicando un
movimento di rotazione alla vite (avvitamento) o al dato (imbullonatura).

Serraggio: si ottiene grazie al pre-carico. Il pre-carico deve essere sufficientemente elevato da fornire al giunto la
sufficiente resistenza per attrito, ma non tanto elevato da indurre problemi di resistenza a trazione del gambo
filettato. Perci, nelle applicazioni aerospaziali, loperazione di serraggio non pu mai essere manuale ma devono
essere usati chiave dinamometrica e bulloni strumentati. Il pre-carico pu essere parzialmente perso a causa di
plasticizzazione delle superfici a contatto, creep della guarnizione, interazioni elastiche tra le parti, allentamento a
causa delle vibrazioni o rilassamento a trazione del bullone.

Viti: Sia viti con filettatura meccanica che autofilettanti non vengono usate in genere per fissare elementi strutturali;

Dadi: rappresentano la madrevite entro cui si impegna la vita.

Bulloni: sono intesi come vite + dado e sono il collegamento smontabile a doppia accessibilit per eccellenza;

SMONTABILI A SINGOLA ACCESSIBILITA:

Vite con olivetta (dadi prigionieri): lolivetta una madrevite che pu essere solidarizzata alla lamiera interna, in
modo da ricevere lavvitamento della vite e consiste in una piastrina in lamiera dotata di un risalto centrale forato e
filettato. La piastrina viene solidarizzata alla lamiera mediante due ribattini. Viene utilizzata in strutture a semi-
guscio nelle quali non possibile realizzare una filettatura nellesiguo spessore dei pannelli;

Vite con dado a barilotto: adottati anche in applicazioni critiche di trasferimento di carico tra componenti strutturali
primari (carrelli con fusoliera, gondole motore, serbatoi esterni). Sono realizzati con acciai ad alta resistenza.

ALTRI TIPI DI COLLEGAMENTI MECCANICI:

Esistono altri tipi di collegamenti meccanici, il cui scopo non quello di ripristinare la continuit strutturale, ma di
garantire un posizionamento temporaneo o consentire il blocco/sblocco rapido di portelli o pannelli dispezione.

SISTEMI DI BLOCCAGGIO:

Evitano lo smontaggio accidentale per mezzo di elementi capaci di esercitare delle forze di bloccaggio:
 Coppiglia (laminetta ripiegata a U): per evitare lo sfilamento assiale di un perno o di una spina;
Anelli elastici di tipo Seeger (anelli in acciaio per molle, spaccati in una sezione per poter essere aperti tramite
pinze e posizionati in una cava tornita sullabero): per evitare lo sfilamento assiale di un albero;
Ghiere di bloccaggio: montati su alberi o perni con estremit filettata ne impediscono lo svitamento;

PROBLEMATICHE GENERALI:

Fatica: dipende dallentit e dal numero di ripetizioni delle sollecitazioni applicate alla struttura. un fenomeno
legato da meccanismi localizzati, che in genere producono prima danni microscopici che poi formano cricche visibili;

Vibrazioni: possono provocare problemi di fatica, di dinamica (risonanze), di usura ed allentamenti;

Carichi deviatati: sollecitazioni accidentali di flessione aggravano la concentrazioni di sforzo agli intagli;

Corrosione chimica: interstizi ove umidit e fluidi corrosivi possono annidarsi promuovono i processi corrosivi;

Fretting corrosion: danneggiamento di parti compresse in mutuo movimento, associato a fatica e corrosione;

Effetti dellinterferenza: linterferenza tra il gambo ed il foro da un effetto positivo eliminando la possibilit di prese-
di-gioco (nascita di possibili sollecitazioni dinamiche), di micromovimenti (fenomeni di fretting-corrosion), garantisce
che il funzionamento della giunzione sia per taglio e non per attrito ed induce uno stato di precompressione nella
lamiera circostante al foro che riduce la possibilit di innesco di cricche ed aumenta la vita a fatica;

Cold working: operazione che consiste nel tirare un mandrino di diametro maggiorato attraverso il foro che si vuole
lavorare. Cos facendo il foro viene allargato e si generano forti sollecitazioni di compressione. Dopo il cold-working
le prestazioni a fatica del giunto migliorano fino a tre volte, grazie allarresto della crescita delle piccole cricche;
 CAPITOLO 21
I MATERIALI POLIMERICI: STRUTTURA MOLECOLARE E CARATTERISTICHE

Virt: hanno doti di deformabilit, tenacit, leggerezza, resistenza ambientale, isolamento termico ed elettrico, oltre
che di facilit, economicit e versatilit di trasformazione in prodotti finiti.

Difetti: hanno valori di resistenza e rigidezza meccanica, resistenza a creep e resistenza termica molto inferiori a
quelli delle altre classi di materiali strutturali.

Classi di polimeri: materie plastiche, matrici per compositi, gomme o elastomeri, adesivi, vernici, gel, lubrificanti, etc.

LA NATURA DEI POLIMERI:

Polimero: sostanza formata da lunghe molecole, costituite da migliaia di atomi legati mediante legami chimici forti,
tipicamente covalenti. I polimeri sono caratterizzati da gruppi di atomi che si ripetono nella catena polimerica,
chiamati unit monomeriche.

Schematizzazione della struttura: per indicare legami covalenti si usano dei segmenti (-); per indicare legami doppi si
usa una doppia linea (=); gli atomi di H non vengono indicati per semplicit; gruppi benzenici ad anello (aromatici)
sono formati da 6 atomi di C legati con legami singoli e doppi alternati. Il gruppo aromatico rappresentato da un
esagono + un cerchio inscritto. I gruppi benzenici hanno particolare stabilit termica e conferiscono rigidezza alle
catene polimeriche (materiali con elevate caratteristiche termiche e meccaniche presentano gruppi aromatici).

Configurazioni principali:

Polimero lineare: lunit ripetitiva presenta possibilit di formare due soli legami con altri monomeri;
Polimero ramificato: nella catena polimerica sono presenti alcune unit in grado di formare tre o pi legami, ma
le molecole restano distinte le une dalle altre;
Polimero reticolato: i tratti di catena polimerica sono legati tra loro a formare un reticolo continuo, in cui non si
distinguono pi le diverse catene polimeriche e il tutto rappresenta ununica grande molecola;

Le prime due (lineari e ramificati) formano polimeri termoplastici, la terza (reticolati) forma polimeri termoindurenti.

Polimeri termoplastici: sono caratterizzati da lunghe molecole, lineari o ramificate, aggrovigliate come un gomitolo,
che interagiscono tra loro grazie a legami secondari (Van Der Waals, idrogeno) e alla possibilit di aggrovigliamenti
tra le diverse catene. Tali interazioni riducono la mobilit delle catene e il materiale si presenta come solido rigido
resistente. In condizioni di T elevata il materiale si presenta come un fluido viscoso facilmente deformabile.

Polimeri termoindurenti: le catene, unite da legami covalenti forti, formano un reticolo. Il materiale si presenta come
un solido rigido a bassa T, cos come avviene per i polimeri termoplastici. A T superiori il materiale assume le
caratteristiche di un elastomero, in cui sono consentite grandi deformazioni, reversibili in modo praticamente totale.

Polimeri amorfi: la struttura complessa non consente alcuna aggregazione cristallina e risulta presente ununica fase
amorfa costituita da molecole aggrovigliate casualmente, che non rispettano alcuna regolarit spaziale. In condizioni
di bassa T, le molecole risultano congelate in stato vetroso. Al di sopra di una T caratteristica, la T di transizione
vetrosa, possibile il movimento di lunghe porzioni di molecole e la loro riconfigurazione.

Polimeri semicristallini: la struttura molecolare relativamente ordinata consente alle catene di assemblarsi in modo
regolare secondo una conformazione cristallina similmente a quanto avviene in materiali metallici e ceramici. La fase
cristallina solo una frazione del totale ed esiste quindi una frazione in fase amorfa. La struttura ordinata, cristallina
limita fortemente la possibilit di riconformazione ma conferisce rigidezza, resistenza, stabilit dimensionale e
termica. La fase cristallina possiede una propria T di fusione, sopra la quale il polimero diventa un fluido viscoso.

LE REAZIONI DI FORMAZIONE DEI POLIMERI:

Formazione: pu avvenire per sintesi a partire da monomeri o per modifica di polimeri pre-esistenti come:
 Poliaddizione: la reazione attivata da iniziatori e procede rapidamente per addizione di monomeri a ciascun
terminale della catena;
Policondensazione: richiede almeno due diversi tipi di monomeri reattivi e durante la reazione essi possono
reagire tra loro generano nuove catene o condensando su catene gi formate;
Polimerizzazione ionica: avviene secondo meccanismi che coinvolgono la formazione di ioni.

Sensibilit: a T troppo elevate si ha rottura dei legami della catena principale e degradazione completa (250400C).
Sono in oltre sensibili a degradazione ambientale e possono quindi essere additivati agenti antiossidanti e antiUV.

LE RELAZIONI TRA STRUTTURA MOLECOLARE E COMPORTAMENTO TERMICO E MECCANICO DEI POLIMERI TERMOPLASTICI:

Nei polimeri termoplastici a T sufficientemente alta il materiale si presenta liquido. Questo avviene a T superiore alla
T di transizione vetrosa nei materiali amorfi, e a T superiore a quella di fusione nei materiali semicristallini. La
lunghezza delle catene, tuttavia, rende la viscosit del liquido molto elevata, tanto pi elevata quanto maggiore il
peso molecolare. Essa diminuisce rapidamente allaumentare della T. I fusi polimerici sono tipicamente fluidi non-
newtoniani, la cui viscosit diminuisce allaumentare di . Nei polimeri amorfi, al diminuire della T, quando questa si
approssima alla T di transizione vetrosa, la viscosit risulta molto alta, ed essi hanno comportamento viscoelastico. I
polimeri a pi alto peso molecolare consentono elevate estensioni, in gran parte reversibili, in un ampio range di T al
di sopra di quella di transizione vetrosa (comportamento elastomerico). Raffreddando al di sotto della T di
transizione vetrosa, il congelamento delle catene rende il polimero rigido,
vetroso e fragile (il modulo elastico aumenta di alcuni ordini di grandezza). Nei
materiali semicristallini, la cristallizzazione favorita da lento raffreddamento
in prossimit della T di fusione. In molti polimeri, deformazioni elevate,
soprattutto in fase di solidificazione portano ad un aumento della cristallinit
(cristallizzazione indotta da deformazione), fenomeno sfruttato nella
produzione di fibre sintetiche e resistenti. Landamento del modulo elastico di
polimeri termoplastici in funzione della T rappresentato in figura.

Fattori strutturali determinanti per le propriet dei polimeri:

lunghezza delle catene polimeriche (grado di polimerizzazione),

tipo di legami nella catena e interazioni tra le molecole.

Catene pi lunghe comportano maggiore resistenza meccanica, allungamento a rottura, resistenza a creep.

COPOLIMERI E MISCELE:

Altre vie per ottenere specifiche propriet e prestazioni sono la copolimerizzazione e la formazione di blends. Nei
copolimeri, i diversi monomeri possono legarsi secondo diverse sequenze, portando alla formazione di materiali
simili dal punto di vista della composizione chimica ma molto diversi nelle propriet. I polimeri sono in genere
incompatibili tra loro e la loro miscelazione non conduce a soluzioni solide omogenee. Il blending di un polimero
vetroso, fragile con un elastomero pu incrementare la resistenza ad impatto. Miscele di polimeri o copolimeri con
gomme sono alla base di materiali tenacizzati. Sostanze a basso peso molecolare solubili (plasticizzanti), possono
aumentare la mobilit delle molecole, riducendo la T di transizione vetrosa e rendendo il materiale flessibile e
deformabile.

I POLIMERI RETICOLATI:

I termoindurenti presentano un comportamento che si discosta da quello dei termoplastici soprattutto a T superiori
a quella di transizione vetrosa. A bassa T i nodi impediscono elevate deformazioni plastiche ed il polimero si presenta
vetroso e fragile. Al di sopra della T di transizione vetrosa il materiale assume comportamento elastomerico,
altamente deformabile. La rigidezza si mantiene bassa e costante fino alla degradazione. Tanto pi fitta la
struttura reticolata, tanto maggiore la T di transizione vetrosa e la rigidezza del materiale a T superiori. Al
contrario, le gomme reticolate (o vulcanizzate) sono caratterizzate da una bassa densit di reticolazione che induce T
di transizione basse, inferiori alla T ambiente; ci permette di mantenere grande deformabilit.
 CAPITOLO 23
TIPOLOGIE DEGLI ELASTOMERI

Elastomeri: classe di materiali polimerici caratterizzati da un comportamento iperelastico (possono essere sottoposti
ad allungamenti reversibili molto elevati prima di giungere a rottura). Possono essere sia termoplastici che
termoindurenti (con grado di reticolazione molto limitato, cos che un reale indurimento non avviene). Gli elastomeri
sono in genere amorfi, con poche interazioni forti intermolecolari e presentano molecole altamente flessibili.

Descrizione del comportamento con leggi costitutive iperelastiche: lo stiro del materiale provoca uno
sgrovigliamento delle molecole, che continuano ad allungarsi per effetto di deboli sollecitazioni fino a che
raggiungono una situazione di allineamento quasi completo. La rimozione della sollecitazione permette il ritorno alla
conformazione aggrovigliata iniziale con recupero quasi totale della deformazione.

Descrizione del comportamento dal punto di vista termodinamico: in un sistema termodinamico lentropia una
misura del grado di disordine e, la situazione di materiale non deformato corrisponde ad uno stato di elevata
entropia in quanto le molecole possono assumere configurazioni altamente casuali (gomitolo statistico). Quando una
forza esterna viene applicata, la deformazione corrispondente limita il numero di possibili configurazioni delle
molecole e lentropia diminuisce. La rimozione della forza esterna e la naturale tendenza ad assumere condizioni di
massima entropia generano il richiamo del materiale verso la forma originaria. Gli elastomeri mostrano in genere
capacit di recupero anche quando il materiale sottoposto a compressione: le molecole vengono forzate in uno
stato di maggiore ordine rispetto a quello del gomitolo statistico e, anche in questo caso, lentropia diminuisce e la
rimozione della compressione provoca il ritorno del materiale a configurazioni di massima entropia.

Comportamento elastomerico: un polimero pu risultare elastomerico a T ambiente, ma rigido e fragile a bassa T: la

T di transizione vetrosa rappresenta un limite inferiore per limpiego dellelastomero come tale. Possono essere
considerati gomme o elastomeri, polimeri aventi T di transizione vetrosa inferiore alla T ambiente. Nelle gomme
reticolate (vulcanizzate) la presenza di vincoli tra catene ne riduce la mobilit, rendendo la gomma pi rigida, meno
deformabile, con T di transizione pi elevata. I punti di reticolazione devono essere pochi, sufficienti da impedire lo
scorrimento viscoso del materiale, ma tali da consentire ampia mobilit ai tratti di catena tra due punti di vincolo.

GOMMA NATURALE, GOMME ALIFATICHE SINTETICHE, GOMME RESISTENTI AGLI OLI:

Gli elastomeri alifatici sono le gomme pi diffuse: a questi appartengono la gomma naturale (ottenuta dal caucci) e
le gomme sintetiche di largo impiego:

Gomma naturale: la gomma cruda presenta rammollimento e scorrimento ad alta T. Le gomme vulcanizzate
(processo di reticolazione condotto con impiego di zolfo come additivo alla gomma naturale) presentano maggiore
stabilit ad alta T permettendone luso in diverse applicazioni. La gomma naturale resta altamente deformabile
anche dopo vulcanizzazione. Queste gomme presentano facile degradazione se esposte a oli o combustibili.

Gomme sintetiche: gomme resistenti ai lubrificanti e ad ossidazione (ottenute per copolimerizzazione del
polibutadiene (gomma sintetica) e acrilonitrile (gomme nitriliche)).

GOMME TERMOPLASTICHE:

Nelle gomme termoplastiche il comportamento elastomerico il risultato dellalta flessibilit delle catene
polimeriche. Tra queste, tuttavia, non sono presenti punti di reticolazione; questo consente al materiale di essere
riscaldato fino allo stato di fluido viscoso e processato come i comuni materiali termoplastici. A fronte di una facile
processabilit, essi hanno, per, minore stabilit termica e prestazioni meccaniche rispetto alle gomme vulcanizzate.

ELASTOMERI PER APPLICAZIONI SPECIALI:

Fluoroelastomeri: nei polimeri fluorati, alcuni o tutti gli atomi di idrogeno nella molecola sono sostituiti da atomi di
fluoro. I fluoroelastomeri sono copolimeri di monomeri completamente o parzialmente fluorati. Sono caratterizzati
da assenza di cristallinit, ottima resistenza a sostanze corrosive anche a caldo, resistenza a radiazioni, al vuoto, al
fuoco e mantenimento delle prestazioni finoltre i 200 C. Allo stesso tempo mantengono alta flessibilit anche a
temperature criogeniche. Nonostante il costo piuttosto elevato, elastomeri fluorati trovano ampi applicazioni come
guarnizioni e sigillature, tubazioni e rivestimenti resistenti ad ambienti corrosivi, membrane e diaframmi, isolanti e
tessuti gommati in campo industriale, aeronautico e spaziale, in situazioni di estrema criticit ambientale.

Siliconi: sono caratterizzati da una struttura polimerica non basata principalmente da legami tra atomi di carbonio,
ma basata sulla presenza di atomi di silicio in catena. Tra le caratteristiche di grande interesse delle gomme
siliconiche vi sono lidrofobicit, la stabilit termica, la resistenza ad ossidazione, linerzia ad agenti chimici, le
propriet dielettriche, la permeabilit ai gas, la resistenza al fuoco. Di particolare rilievo per le gomme siliconiche
sono la bassissima T di transizione vetrosa, che rende questi elastomeri unici per le applicazioni sia a T elevate
(finoltre i 300 C) che a T criogeniche estreme (anche inferiori a -120 C) oltre che la trasparenza e la insensibilit alle
radiazioni UV. Inoltre, molte gomme siliconiche possono essere portate a reticolazione a T ambiente, con effetti di
ritiro molto bassi o nulli.
 CAPITOLO 24
TECNOLOGIE DEGLI ELASTOMERI

I COMPONENTI DELLE MESCOLE: VULCANIZZANTI, CARICHE, ADDITIVI:

Vulcanizzazione: permette di superare molti limiti della gomma naturale (diventa molle e appiccicosa quando
riscaldata e si deforma nel tempo, anche sotto basse sollecitazioni) consentendone limpiego in molte applicazioni.

Agenti vulcanizzanti: zolfo, perossidi organici, ossidi metallici + acceleranti (accelerano la reazione di reticolazione).

Additivi: lubrificanti di processo, elasticizzanti, antistatici, coloranti, antiossidanti, ecc. vengono normalmente
aggiunti per modificarne il comportamento in fase di lavorazione o la resistenza ambientale o, ancora le prestazioni.

Le cariche: sono sostanze solide finemente disperse durante la produzione delle mescole. Vengono classificate in
rinforzanti (determinano un miglioramento delle caratteristiche meccaniche) e non rinforzanti (sono dei riempitivi
che riducono il costo). La carica rinforzante pi importante il nerofumo, il quale determina laumento di molte
caratteristiche meccaniche quali durezza, rigidezza, resistenza, deformazione a rottura, resistenza ad abrasione,
smorzamento di vibrazioni. Le particelle di silice sono unefficiente alternativa che non influisce sulla color abilit.

TECNOLOGIE DI PROCESSO DELLE GOMME VULCANIZZATE. LA MISCELAZIONE:

Le tecniche di lavorazione per lottenimento di oggetti in gomma seguono

un percorso produttivo riassunto in figura. Le prime due fasi di lavorazione
sono specifiche degli elastomeri e conducono allottenimento delle mescole.
Per evitare la vulcanizzazione prematura, la miscelazione degli ingredienti
viene condotta in due fasi:

Prima fase: vengono alimentati gli ingredienti non reattivi (nerofumo, ,

lubrificanti, stabilizzanti termici, antiossidanti). In questa fase non
aggiunto il vulcanizzante ed consentita una T pi alta.
Seconda fase: a pi bassa T viene aggiunto il vulcanizzante.

Dopo la miscelazione il materiale viene sottoposto ad una preformatura in

calandra o in estrusore per ottenere lastre o profili continui da alimentare ai
successivi processi di formatura per ottenere i manufatti desiderati. La
vulcanizzazione viene completata nella fase finale di formatura e richiede
solitamente riscaldamento a T intorno o superiori a 150 C.

LA PRODUZIONE DI MANUFATTI:

Calandratura: tecnica mediante la quale il materiale elastomerico (gomma) viene ridotto ad una lastra continua che
pu successivamente essere sottoposta a lavorazioni di formatura o essere ritagliata ed impiegata direttamente.

Processo: consiste nella produzione di fogli di spessore costante attraverso il passaggio tra cilindri rotanti. Laccurato
controllo degli spessori richiede un accurato controllo della distribuzione di T superficiale dei cilindri e della loro
flessione. Il riscaldamento del materiale necessario per ridurre le coppie e le forze sui cilindri. La esercitata dal
polimero sui cilindri comporta forti spinte che tendono a separare e flettere i cilindri (forze tanto pi elevate quanto
maggiore la viscosit del polimero e quanto minore lo spessore del foglio prodotto). La flessione dei cilindri deve
essere corretta per evitare disuniformit di spessore tra centro e lati del foglio (compensata usando cilindri a botte;
con una contro flessione sullalbero; disassando i cilindri per compensare la variazione della luce tra i cilindri).

Stampaggio per compressione: una quantit predosata o preformata di materiale viene compressa tra due
semistampi riscaldati azionati da una pressa verticale. Il materiale viene mantenuto nello stampo alla T di
vulcanizzazione fino a completa solidificazione. Lo stampo viene poi aperto ed il pezzo estratto.
Produzione dei pneumatici: il battistrada e i fianchi dei pneumatici sono rivestimenti in gomma riportati sopra la
cintura e la carcassa del pneumatico.

Battistrada e fianchi: sono ottenuti da profili continui estrusi o per sovrapposizione di lastre calandrate in gomma.

Carcassa: struttura gomma/tessuto ottenuta per sovrapposizione di strisce in tessuto gommato con diversa
orientazione delle fibre (come un laminato composito).

Tessuto gommato: ottenuto per accoppiamento e calandratura di strati in gomma e tessuto.

Cintura: interposta tra carcassa e battistrada ed costituita da una struttura in fili di acciaio o nylon, immersa in
gomma ed ha lo scopo di conferire resistenza agli urti e alla perforazione, pur mantenendo flessibilit al pneumatico.

Cerchi metallici: immersi nei talloni in gomma, assicurano laggancio dello pneumatico alla ruota.

Costruzione del pneumatico: avviene in fasi sequenziali che prevedono la produzione di singoli componenti,
lassemblaggio dei componenti sul tamburo di confezione, la conformazione e la vulcanizzazione del pneumatico.

Sequenza di assemblaggio: prevede la deposizione successiva degli strati della carcassa e della cintura, il montaggio
dei cerchi con i talloni, lavvolgimento dei fianchi col battistrada, sul tamburo rotante (estratto a fine assemblaggio)
 CAPITOLO 29
TECNOLOGIE DEI POLIMERI TERMPLASTICI

LE OPERAZIONI UNITARIE:

Le principali operazioni unitarie che un materiale polimerico pu incontrare durante la sua vita produttiva sono:

A causa dellelevata viscosit, nelle zone interessate dal trasporto del fuso, i processi di trasformazione richiedono
elevate, alte velocit di lavoro ed alte T, compatibilmente con la resistenza a degradazione del polimero impiegato.

LESTRUSIONE:

Consiste nel portare il materiale allo stato di fluido viscoso e farlo fluire in pressione attraverso una filiera sagomata.
Processo continuo che consente di ottenere oggetti a sezione costante, di geometria complessa e elevata lunghezza.

Prodotti di estrusione: tubazioni, conduttori isolati, guarnizioni, profilati, lastre film, fili.

Estrusore monovite: formato da una vite senza fine che

ruota allinterno di un cilindro stazionario, riscaldato con
resistenze elettriche. Il materiale, in granuli o polveri,
alimentato ad un estremo della vite tramite una tramoggia.
Allaltro estremo montata la filiera attraverso la quale
viene formato il profilo estruso. A valle dellestrusore un
sistema di raffreddamento a getti di aria e/o acqua porta a
completa solidificazione il profilo ottenuto che viene poi
tagliato o raccolto su bobine. Il nocciolo della vite a
sezione crescente: ci consente di modulare la del fuso lungo la vite per migliorare lefficienza di fusione e di
pressurizzazione del materiale riducendo la lunghezza della vite e il tempo di residenza del materiale.

Processo: il granulo che entra nella tramoggia viene trasportato dalla vite e, per effetto di attrito con la parete del
cilindro e scambio termico con lo stesso cilindro caldo, viene riscaldato e portato a fusione. La fusione inizia in
corrispondenza dellaumento di sezione del nocciolo della vite. Il passaggio allo stato fuso, infatti, riduce il volume
apparente dei granuli espellendo laria inglobata; i granuli vengono premuti sulla parete del cilindro aumentando
lefficienza del contatto con la superficie riscaldata. Inoltre, il moto del materiale in fase di fusione introduce una
forte dissipazione viscosa che d il maggiore contributo al riscaldamento del polimero. Il riscaldamento avviene,
infatti solo in parte per contatto con la parete del cilindro; il maggior contributo al riscaldamento dato dalla
dissipazione dellenergia meccanica introdotta dalla rotazione della vite. In questa zona avviene anche un rapido
incremento della , che pu raggiungere diverse centinaia di bar prima di entrare in filiera. La fusione si completa al
termine della zona a nocciolo variabile. Lultima zona della sezione a nocciolo costante ha lo scopo di omogeneizzare
il materiale e la sua T portando a fusione eventuali residui infusi. Prima dellentrata in filiera, il polimero fuso
attraversa dei filtri (bloccano impurit, introducono una perdita di carico per regolare la di funzionamento).

Passaggio in filiera e caratteristiche dellestruso:

Rigonfiamento del fuso: lestruso risulta avere una sezione di area superiore a quella della sezione di passaggio
alluscita dalla filiera. Il rigonfiamento il risultato delle caratteristiche viscoelastiche del polimero e del suo
orientamento nel passaggio in filiera.

Soluzione: si tiene conto di ci prevedendo una sezione di passaggio ridotta. Tuttavia, poich il rigonfiamento
dipende dal tipo di polimero e dalle variabili operative, necessario introdurre un sistema di traino dellestruso che
metta in tensione il fuso, controllandone la sezione finale, prima del raffreddamento. Il passaggio in filiera e lo stiro
provocano lorientamento delle molecole del fuso che viene parzialmente conservato in solidificazione. Il manufatto
risulta orientato e con caratteristiche meccaniche anisotrope: resistenza e deformabilit risultano superiori nella
direzione di estrusione.

LA PRODUZIONE DI FILM SOFFIATO (BLOWN FILM):

Processo: la filiera produce un tubolare che viene stirato nella direzione di uscita in modo continuo e allinterno del
quale stata insufflata aria che ne provoca lespansione in forma di bolla. Il tubolare di polimero fuso in uscita dalla
filiera viene quindi stirato biassialmente e raffreddato con getti daria allinterno della bolla. Il film soffiato trova
impiego nella produzione si imballaggi e sacchetti. Film polimerici sono usati per strutture gonfiabili e sonde meteo.

LO STAMPAGGIO AD INIEZIONE:

Tecnica principale per ottenere componenti di dimensioni finite in materia plastica.

Processo: si inietta il polimero fuso allinterno di uno stampo chiuso, raffreddato, in cui avviene la solidificazione.

Impianto: costituito da tre unit principali:

Sistema di iniezione: costituito da una tramoggia, un cilindro riscaldato contenente la vite di iniezione, lugello
di collegamento con lo stampo, lunit di movimentazione della vita. Il ciclo prevede lingresso del granulo di
polimero dalla tramoggia alla vite rotante; il polimero viene trasportato verso la testa della pressa, riscaldato e
portato a fusione (come nellestrusore). In questa fase (plastificazione) lugello chiuso e il fuso si accumula in
testa alla vite che nel frattempo trasla allindietro, lasciando spazio al polimero. Quando il fuso ha raggiunto la
quantit necessaria per riempire lo stampo, viene aperto lugello, la vite arresta la sua rotazione e viene spinta in
avanti per iniettare il polimero nello stampo (iniezione);
Sistema di chiusura: garantisce la forza necessaria a evitare lapertura dello stampo per la spinta del polimero;
Stampo: una volta riempito lo stampo, inizia la fase di raffreddamento e solidificazione del polimero.

Coiniezione e stampaggio assistito da gas:

Esistono diverse varianti che consentono di produrre oggetti non ottenibili mediante semplice iniezione:

Coiniezione: lo stampo alimentato da due o pi presse che iniettano materiali diversi secondo una sequenza
stabilita, permettendo di distribuire i materiali a diversi livelli di spessore secondo la loro funzione.
Stampaggio assistito da gas: consente di ottenere oggetti di grosso spessore, alleggeriti dalla presenza di cavit
interna. Il materiale viene iniettato a riempire parzialmente lo stampo. La successiva iniezione di gas ad alta
(azoto) distribuisce il polimero sulle pareti della cavit, portando risparmio di materiale, alleggerimento del
manufatto, riduzione dei tempi di raffreddamento e delle tensioni residue.

LO STAMPAGGIO PER SOFFIATURA (BLOWN MOLDING):

tecnica secondaria in quanto opera su un manufatto preformato per estrusione o per stampaggio ad iniezione.
Utilizzo: produzione di oggetti cavi di piccolo spessore (bottiglie, serbatoi, contenitori, piccole imbarcazioni, ecc.).

Processo: consiste nellinsufflare aria a bassa allinterno di una preformata cava, mantenuta a T sufficientemente
elevata. Questa, espandendosi in uno stampo femmina raffreddato, assume la forma della cavit dello stampo.

LO STAMPAGGIO ROTAZIONALE:

Utilizzo: produzione di manufatti cavi di medie e grandi dimensioni (serbatoi, elementi strutturali, imbarcazioni, ecc).

Fasi del processo:

Alimentazione del materiale predosato in uno stampo femmina;

Messa in rotazione dello stampo e contemporaneo riscaldamento che porta a fusione il polimero;
Raffreddamento con solidificazione del polimero sulla parete interna dello stampo;
Estrazione del manufatto.
 CAPITOLO 30
TERMOFORMATURA E LAVORAZIONI DEI MATERIALI POLIMERICI PER TRASPARENTI AERONAUTICI

Alcuni materiali polimerici trasparenti presentano caratteristiche meccaniche (tenacit, tolleranza al danno,
deformabilit) che li rendono ideali dove la probabilit di impatti, le sollecitazioni di accoppiamento con altri
materiali, le escursioni termiche rendono critico limpiego di vetri tradizionali.

LA TERMOFORMATURA. ASPETTI GENERALI:

un processo secondario (opera su materiale prelavorato), e differisce da molti processi per il fatto che il materiale
non viene portato a fusione, ma a semplice rammollimento.

Utilizzo: per formare lastre, foglie o film polimerici per ottenere componenti finiti.

Processo: si riscalda una lastra termoplastica fino ad un grado di plasticit prefissato e si deformare la stessa lastra su
uno stampo mediante limpiego di pressione, vuoto o sforzi meccanici. La deformazione della lastra comporta stiro
del materiale e riduzione dello spessore. Una volta a contatto con lo stampo, la lastra viene raffreddata, conservando
la geometria assunta. Il raffreddamento avviene in breve tempo. Pu essere usata solo per polimeri termoplastici.

Vantaggi: la termoformatura richiede basse di lavoro e, quindi, le attrezzature e gli stampi sono pi leggeri di quelli
per le altre tecnologie. Possono essere prodotti oggetti di grandi dimensioni senza elevati costi di investimento.

Svantaggi:

Maggiore quantit di scarti e ritagli rispetto ad altre tecnologie (tuttavia il materiale pu essere riciclato);
Le geometrie ottenibili presentano diverse limitazioni:
Sono solitamente strutture aperte senza o con leggeri sottoquadra;
Angoli stretti sono difficilmente ottenibili;
Difficile un accurato controllo delle differenze di spessore;
I componenti termoformati presentano inevitabilmente tensionamenti interni e orientamenti molecolari
derivanti dallo stiro che possono limitare le condizioni dimpiego.

LE FASI DELLA TERMOFORMATURA:

Lastra di partenza: viene prodotta per estrusione o per calandratura. In entrambi i casi questa avr
tensionamenti interni e orientamenti che potranno influire sul processo successivo. Quando necessario ridurre
orientamenti e tensionamenti al minimo (per ottenere elevate caratteristiche ottiche) viene ottenuta per colata.
Taglio e fissaggio della lastra ad una cornice di supporto;
Riscaldamento: per irraggiamento, il materiale viene portato a T superiori alla T di transizione vetrosa o, nel caso
di polimeri cristallini, oltre la T di fusione. Una T insufficiente non consente di riprodurre la superficie dello
stampo; una T troppo alta determina stiri locali, variazioni di spessore, degradazione e bruciature.
Deformazione: raggiunto il grado di rammollimento necessario (abbiamo comportamento viscoelastico), la lastra
viene deformata e fatta aderire allo stampo per effetto di una differenza di pressione o per azione di punzone.
Raffreddamento: lo stampo, raffreddato, riporta il materiale allo stato di solido rigido.
Estrazione, rifilatura e finitura del manufatto completano le operazioni.

I PROCESSI DI FORMATURA:

Vacuum forming (formatura a vuoto): la lastra viene riscaldata e appoggiata su uno stampo dotato di fori collegati
ad una pompa a vuoto. A causa della depressione la lastra si adagia nello stampo e si raffredda per conduzione.

Pressure forming (formatura in pressione): analoga alla precedente ma la formatura avviene per sovrappressione.

Plug-assist forming: analoga alla precedente ma, luso di un punzone consente una maggiore uniformit di spessore.
Reverse draw forming (pressure-bubble plug-assist forming): la lastra riscaldata collocata sopra la cavit dello
stampo in modo da chiuderla ermeticamente. Applicando una sovrappressione allinterno dello stampo, la lastra
viene gonfiata a formare una bolla prestirata. Raggiunto il livello di deformazione richiesto, viene annullata la
interna e applicato del vuoto che porta la lastra a contatto con lo stampo. Un punzone controlla gli spessori finali.

Formatura libera (free-draw forming): viene usata per forme semplici e dove non opportuno il contatto con uno
stampo (quando sono richieste caratteristiche ottiche di alta qualit come calotte e schermi ottici). La lastra calda
viene deformata per effetto di una differenza di (in vuoto o sovrappressione) e assume una configurazione di bolla
libera, non vincolata da uno stampo. Le geometrie ottenibili sono limitate rispetto alle altre tecniche.

Drape forming: il foglio polimerico viene formato su uno stampo maschio. La lastra viene riscaldata fino a
rammollimento e calzata sullo stampo mediante movimento relativo dello stesso rispetto alla cornice di fissaggio. Il
raffreddamento avviene al contatto con lo stampo. La presenza di canali per il vuoto permette di portare il polimero
a contatto con la superficie dello stampo che quindi ne riproduce fedelmente la superficie interna delloggetto.

Snap-back e vacuum snap-back forming: varianti del drape forming in cui il materiale viene prestirato in o in vuoto
a formare una bolla prima di essere calzato sullo stampo maschio.

Matched die forming: geometrie complesse o ottima definizione delle superfici sono formate senza impiego daria in
o vuoto. La lastra scaldata a rammollimento viene pressata tra gli stampi; fori di sfogo permettono luscita dellaria.

I MATERIALI E LE LORO CARATTERISTICHE:

Finestra di lavorabilit: Il processo comporta la deformazione del polimero allo stato gommoso, viscoelastico, in cui
possibile scorrimento plastico permanente. Tale condizione si trova tra la T di transizione vetrosa e la T di fusione nel
caso di polimeri cristallini e, al di sopra della T di transizione vetrosa nel caso di polimeri amorfi. Allaumentare della
T, al di sopra della T di transizione vetrosa, lelasticit del materiale (la capacit di recuperare le deformazioni), si
riduce progressivamente, e parallelamente aumenta la possibilit di deformazione plastica, irreversibile. Nei polimeri
amorfi, la finestra di lavorabilit cade solitamente alcune decine di gradi sopra la T di transizione vetrosa ed
piuttosto ampia (ci consente buona flessibilit operativa, senza controllo stringente sulle T). Nei polimeri cristallini,
il comportamento viscoelastico al di sopra della T di transizione vetrosa fortemente influenzato dal grado di
cristallinit. Nei materiali altamente cristallini la deformabilit necessaria viene raggiunta solo in prossimit della
fusione e con una finestra di lavorabilit ristretta in pochi C (ci rende difficile loperazione di formatura).

Orientamento molecolare: il livello di orientamento correlato al rapporto di stiro: quanto pi elevato questo
rapporto, tanto maggiore il grado di orientazione. Questo introduce una marcata anisotropia delle propriet, con
minore resistenza nella direzione normale allo stiro. In altri casi, lo stiro risulta biassiale: le propriet nel piano
presentano minore anisotropia con caratteristiche superiori al materiale di origine.

LA PRODUZIONE DI LASTRE E FILM DA COLATA:

Lastre praticamente esenti da tensioni ed orientamenti possono essere ottenuti per colata: una soluzione di
polimero in solvente volatile versata su uno stampo piano o su un nastro; levaporazione a seguito di
riscaldamento porta al consolidamento del polimero. Al fine di evitare formazione di bolle e difetti, levaporazione
deve risultare molto lenta; questo processo richiede normalmente tempi piuttosto lunghi.
 CAPITOLO 32
MATERIALI COMPOSITI: LEGGE COSTITUTIVA ORTOTROPA

Materiali compositi: materiali a matrice polimerica, tipicamente termoindurente, con rinforzo a fibre lunghe.

Tipologie di fibre di rinforzo:

Fibre di vetro: hanno rigidezza relativamente alta, grande resistenza e costo relativamente basso;
Fibre di carbonio o di grafite: pi costose delle fibre di vetro ma notevolmente pi leggere e rigide;
Fibre arammidiche (Kevlar): mostrano i rapporti pi vantaggiosi fra resistenza a trazione e peso specifico, hanno
elevata rigidezza e ottime caratteristiche di tenacit ma presentano scarsa resistenza a compressione.

FORME, POTENZIALITA E LIMITI DELLAPPLICAZIONE DEI COMPOSITI IN AMBITO AEROSPAZIALE:

Potenzialit: dalla tabella si evince come i rinforzi di fibre di vetro e C

possano potenzialmente permettere lo sviluppo di nuovi materiali
con indici di merito superiori a quelli delle leghe metalliche. Si pu
osservare come i materiali compositi siano caratterizzati da
resistenza, rigidezza e leggerezza superiori a quelli delle comuni leghe
usate in ambito aeronautico.

Limiti: le fibre possono trasmettere solo carichi di trazione uniassiali.

Per realizzare un materiale dimpiego strutturale, necessario usare il
sistema di rinforzo fibroso allinterno di una matrice continua. La
presenza della matrice polimerica limita fortemente le T di utilizzo.

Funzioni della matrice:

Conferire forma e stabilit dimensionale agli elementi strutturali;

Permettere la trasmissione di sollecitazioni in diverse direzioni;
Trasmettere il carico al rinforzo fibroso, permettendo di sfruttarne le caratteristiche di rigidezza e di resistenza;
Consentire la realizzazione di elementi strutturali con rinforzi multi-direzionali;

Laminato: dalla sovrapposizione di + strati di fibre unidirezionali immersi in una matrice

si ottiene un elemento strutturale con rinforzo multidirezionale (laminato). Il singolo
strato pu anche avere un sistema di rinforzo bidirezionale, organizzato in un tessuto.

Propriet della lamina: lintroduzione della resina comporta una riduzione delle
prestazioni strutturali del materiale rispetto ai livelli indicati dalle propriet delle fibre di
rinforzo. La resina, infatti, possiede propriet meccaniche notevolmente inferiori a
quelle del sistema di rinforzo, con modulo e ; il pur
limitato peso specifico della resina riduce gli indici di merito. Considerando una lamina di
materiale composito con rinforzo unidirezionale, le sue propriet meccaniche saranno intermedie fra quelle delle
fibre e quelle della matrice. Inoltre, considerando un asse di riferimento parallelo alla direzione delle fibre, le
propriet meccaniche saranno massime nella direzione del rinforzo (0 rispetto allasse di riferimento) e minime in
direzione trasversale (a 90). Quindi, le propriet meccaniche, incluse le modalit di rottura e la resistenza, potranno
essere maggiormente influenzate dalle caratteristiche delle fibre o della matrice a seconda della direzione della
sollecitazione: si potr quindi parlare di propriet dominate dalla fase fibra e dominate dalla fase matrice. Inoltre,
mentre le propriet dominate dalla fibre rimangono quasi inalterate in un intervallo molto ampio di condizioni
ambientali, le propriet dominate dalla matrice variano significativamente con la T e con il livello di umidit.
Distribuendo opportunamente gli orientamenti delle lamine possibile realizzare un laminato che abbia, nel suo
piano, propriet meccaniche quasi-isotrope e quindi praticamente invarianti rispetto alla direzione delle
sollecitazioni. In tali condizioni le propriet meccaniche saranno dominate, essenzialmente, da quelle delle fibre di
rinforzo, ovviando cos alla limitatezza e alla sensibilit delle propriet dominate dalla fase matrice nel caso di fibre
unidirezionali.
Vantaggi:

Permettono di ottenere rigidezze e resistenza specifiche doppie rispetto a quelle delle leghe metalliche.
La crescente diffusione dei compositi ha, negli ultimi anni, ridotto molto il costo del materiale.
Fanno uso di tecnologie che implicano basse T o che riducono molto gli scarti rispetto tecnologie di grande
utilizzo nelle costruzioni metalliche.

Svantaggi: scarse propriet meccaniche nelle direzioni ortogonali ai piani dei laminati (a meno di ricorrere a
costosissimi sistemi di rinforzo con architettura 3D, le capacit di trasferire i carichi fra le lamine di un laminato sono
limitate, poich tale trasferimento deve avvenire attraverso strati interlaminari dove le fibre di rinforzo sono assenti)

GLI APPROCCI ALLO STUDIO E ALLANALISI DEI MATERIALI COMPOSITI:

Caratteristiche dei materiali compositi:

Sono materiali non-omogenei e anisotropi, con propriet dipendenti dalla direzione di carico;
possibile progettare il materiale scegliendo fasi costituendti, architettura di rinforzo e sequenze di laminazione;
Presentano modalit di rottura e di comportamento anelastico difficili da descrivere con trattazioni teoriche;

Metodi di studio:

Punto di vista micromeccanico: analizza linterazione fra le fasi costituenti del composito su scala microscopica,
per determinare i loro effetti sulle propriet complessive del composito;
Punto di vista macromeccanico: considera il materiale come un continuo omogeneo, marcatamente anisotropo,
nel quale gli effetti delle fasi costituenti si riflettono nelle propriet macroscopiche medie del materiale
composito (adatto a descrivere il comportamento delle singole lamine del composito).

LEGGE COSTITUTIVA ELASTICA ORTOTROPA:

Legame costitutivo elastico anisotropo e simmetrie nel comportamento dei materiali:

Nel caso di legame elastico isotropo, la matrice di rigidezza mostra come non vi siano accoppiamenti tra
lapplicazione di sforzi normali e la nascita di deformazioni a taglio e
lapplicazione di componenti di taglio e la nascita di scorrimenti a taglio
in altre direzioni. I materiali compositi con rinforzo fibroso hanno un
comportamento anisotropo, il quale prevede, potenzialmente, un
legame accoppiato fra tutte le componenti di sforzo e deformazione. Se il
materiale elastico, sempre possibile definire unenergia di
deformazione che funzione quadratica delle componenti di
deformazione e, quindi, risulta che la matrice di rigidezza , anche nel
legame anisotropo, simmetrica e descritta da 21 costanti indipendenti. In
realt, nei materiali compositi con rinforzo fibroso sono individuabili
delle simmetrie che semplificano notevolmente il legame elastico,
eliminando in parte o totalmente gli accoppiamenti. I materiali, infatti,
possono presentare uno o pi piani di simmetria. Un materiale con un
piano di simmetria detto monoclino, ed caratterizzato dalla matrice
con solo 13 costanti elastiche indipendenti:

Per componenti con un rinforzo unidirezionale possibile individuare almeno tre piani di simmetria, fra loro
mutuamente ortogonali. Trascurando la curvatura dei filati di trama e ordito, anche possibile assumere tre piani di
simmetria mutuamente ortogonali per i tessuti. I materiali che presentano tre piani di simmetria fra loro ortogonali
sono detti ortotropi e sono caratterizzati da una matrice con solo 9 costanti indipendenti:
Il legame costitutivo ortotropo presenta, dunque, lo stesso tipo di accoppiamenti esistenti per un materiale isotropo.
La differenza con i materiali isotropi, consiste unicamente nella differenza fra le propriet nelle diverse direzioni.

Significato delle costanti ingegneristiche nel legame costitutivo elastico ortotropo:

I piani di simmetria presenti nei materiali ortotropi consentono di definire un sistema di assi di riferimento,
perpendicolari ai piani di simmetria stessi, che sono definiti direzioni principali del materiale o assi lamina. Per le
lamine di composito unidirezionale si considera: il primo asse ( ) nella direzione delle fibre di rinforzo; il secondo
asse ( ) nel piano della lamina, perpendicolare alle fibre; il terzo asse ( ) perpendicolare al piano della lamina, nella
direzione dello spessore. Il legame ortotropo caratterizzato da moduli di elasticit e moduli di taglio differenti nelle
tre direzioni e da coefficienti di Poisson (contrazione in direzione per lapplicazione di uno sforzo in direzione )
in genere diversi tra loro. La matrice di cedevolezza di un materiale ortotropo ha la forma (matrice simmetrica):

Linversione della matrice di cedevolezza porta alla matrice di rigidezza. Nei materiali ortotropi, considerazioni
energetiche portano alle seguenti relazioni (diverse dal caso isotropo):

Ipotesi di isotropia trasversale:

I materiali compositi ottenuti da lamine con rinforzo unidirezionali sono caratterizzati da un livello di simmetria
superiore allortotropia. Infatti, tutti i piani paralleli alle direzioni di rinforzo sono di simmetria per il materiale. Un
materiale ortotropo e con infiniti piani di simmetria attorno ad uno degli assi materiali si definisce trasversalmente
isotropo. Lisotropia trasversale implica lequivalenza delle propriet nelle due direzioni principali perpendicolari alla
direzione di rinforzo, e . Valgono quindi le relazioni (a direzione rinforzo, t direzione perpendicolare ad esso):

Un materiale trasversalmente isotropo risulta descritto da 5 costanti indipendenti: .

Legge elastica ortotropa per stati di sforzo piano:

Nel caso di laminati di piccolo spessore, con basse curvature e limitate concentrazioni di sforzo trasversale, il
comportamento del laminato approssimato, con sufficiente accuratezza, considerando solo stati di sforzo piani.
Quindi otteniamo la seguente legge costitutiva, matrice di flessibilit e matrice di rigidezza:
APPROCCIO MICROMECCANICO ALLA RIGIDEZZA DEI MATERIALI COMPOSITI:

Introduzione allapproccio micromeccanico:

Lapproccio finora seguito (approccio macromeccanico) non in grado di stimare le propriet elastiche del
composito da quelle dei costituenti. Lapproccio micromeccanico ha, fra i principali obiettivi, la stima delle propriet
elastiche di una lamina in materiale composito a partire dalla sua composizione e dalle propriet delle fasi
costituenti. La micromeccanica considera il materiale composito a una scala di osservazione pi piccola di quella alla
quale il materiale pu essere considerato omogeneo. A tale scala, gli stati di sforzo e deformazione del materiale
omogeneizzato, sono da considerarsi delle medie, eseguite in un volume di materiale . Nello specifico caso di un
composito unidirezionale, con ununica tipologie di fibre di rinforzo, inglobate in una matrice omogenea, il volume
pu essere considerato la somma dei sottovolumi occupati dalla fibra e dalla matrice: . Definendo le
frazioni volumetriche di fibra e matrice , gli stati di sforzo e di deformazione diventano:

Le propriet elastiche del materiale ortotropo risultante dalloperazione di omogeneizzazione non devono variare
con le dimensioni di . Ci comporta che esiste una minima dimensione di che deve essere rappresentativa delle
caratteristiche del materiale (morfologia, composizione, caratteristiche meccaniche). Tale minima dimensione di
individua lElemento di Volume Rappresentativo del materiale (RVE).

Regola delle miscele per la determinazione della rigidezza nella direzione del rinforzo:

Ipotesi:

Matrice isotropa caratterizzata da un modulo elastico ed un coefficiente di Poisson ;

Fibre trasversalmente isotrope con rigidezza assiale , rigidezza trasversale , rigidezza a taglio (per sforzi
di taglio paralleli alla fibra) e coefficiente di Poisson (caratterizza la deformazione nella direzione trasversale
della fibra per un allungamento in direzione assiale);

Regola delle miscele:

Accuratezza: adeguata ad una prima stima delle caratteristiche del composito.

Determinazione delle rigidezze trasversali, a taglio e dei coefficienti di Poisson:

In maniera simile possibile ottenere le rigidezze trasversali, a taglio ed i coefficienti di Poisson:

 CAPITOLO 33
MATERIALI COMPOSITI: RIGIDEZZA E RESISTENZA DEI LAMINATI

Vantaggi: si possono progettare le caratteristiche di rigidezza e resistenza, scegliendo fibre e direzioni di rinforzo.

Laminati: prodotti tramite laminazione (deposizione di lamine con rinforzo unidirezionale o tessuto preimpregnato).

Piastra: elemento strutturale piatto, con spessore molto piccolo rispetto alle altre dimensioni. Il piano medio della
piastra parallelo alle facce e la suddivide in due parti di uguale spessore.

Teoria delle piastre sottili o piastre di Kirchoff: adatta a descrivere il comportamento di piastre sottili, in cui gli
spostamenti normali al piano della piastra sono solo di origine flessionale. Ipotesi (assunzioni di Kirchoff):

La deflessione del piano medio piccola rispetto allo spessore della piastra;
Il piano medio della piastra rimane indeformato in un processo di deformazione flessionale;
Le sezioni della piastra rimangono piane e normali al piano medio in un processo di deformazione flessionale;
Gli sforzi normali agenti su piani paralleli alle facce della piastra sono trascurabili.

Esprimiamo, quindi, lo stato di deformazione in funzione degli spostamenti del piano medio: . Se la piastra
non si flette, tutti gli spostamenti sono uguali a quelli del piano medio. Se la piastra si flette, agli spostamenti del
piano medio si aggiungono dei termini espressi in funzione degli angoli di rotazione delle sezioni e, quindi, delle
derivate di . Gli spostamenti dun punto a distanza dal piano medio sono (valide per angoli di rotazione piccoli):

Le componenti dello stato di deformazione tranne: sono somma di due contributi (il primo,
membranale, rappresentativo dello stato di deformazione del piano medio della piastra; il secondo, flessionale,
dipende dalla distanza dal piano medio e dalle derivate seconde dello spostamento verticale )

dove sono detti parametri di curvatura. In forma compatta diventa: .

LA TEORIA CLASSICA DELLA LAMINAZIONE:

Sequenze di laminazione e sistemi di riferimento:

Assi laminato: un laminato pu essere studiato come una piastra il cui stato di
deformazione descritto da in un sistema di riferimento detto
assi laminato.

Assi lamina: il laminato composto da N lamine, ciascuna delle quali possiede un

riferimento coincidente con gli assi di simmetria del materiale, che definiscono gli
assi lamina. Gli assi lamina sono ruotati, rispetto agli assi laminato, nel piano .
Sequenza di laminazione: Detto langolo dallasse del laminato al
corrispondente asse lamina, la sequenza di laminazione di N laminati definita con la notazione: .
Se la sequenza prevede lamine adiacenti con identico angolo rispetto agli assi laminato si potr scrivere:
. Per un gruppo di lamine ripetute volte: . Se la sequenza di
laminazione simmetrica rispetto al piano medio (se alla quota alla quota , il laminato si dice
simmetrico), pu essere descritta indicando tra parentesi la met della sequenza da una parte del piano medio ed
usando il pedice dopo la parentesi: .

Stati di sforzo e deformazione nelle lamine e nel laminato:

Se le componenti di sforzo nel piano delle lamine, espresse in assi laminato, sono integrate nello spessore, si
ottengono i seguenti flussi di forze, con dimensioni pari a quelle di una forza per unit di larghezza:

Analogamente, si definiscono dei flussi di momento calcolando i momenti delle componenti di sforzo rispetto al
piano medio della piastra. Le espressioni di tali azioni hanno dimensione pari a momenti per unit di larghezza:

I vettori e descrivono lo stato di sollecitazione a livello dellintero laminato.

Legame fra le componenti generalizzate di sforzo e deformazione per una piastra isotropa:

Lo stato di sollecitazione (flussi di forza e momento e ) e lo stato di deformazione (deformazioni nel piano
medio e curvature e ) possono essere messi in relazione applicando il legame elastico. Per una piastra di
materiale isotropo, il legame elastico per stati di sforzo piano caratterizzato dalle matrici di flessibilit e rigidezza:

quindi possibile ottenere le seguenti relazioni:

Dove detta matrice di rigidezza membranale e detta matrice di rigidezza flessionale.

Matrici di rigidezza e flessibilit di un laminato ortotropo:

Per un laminato costituito da strati di lamine ortotrope, non possibile, invece, affermare, in generale, che i flussi di
forza non dipendono dalle curvature e che i flussi di momento non dipendono dai parametri generalizzati di
deformazione del laminato. Quindi la matrice di rigidezza del laminato, in questo caso, diventa:
La matrice di rigidezza del laminato quindi costituita da tre sottomatrici di rigidezza membranale , flessionale
e di accoppiamento membranale-flessionale , i cui termini sono dati dalle seguenti espressioni:

Accoppiamenti fra sollecitazioni e parametri di deformazione e casi speciali di laminati:

In figura sono riportate una matrice di rigidezza duna piastra isotropa

e una matrice di rigidezza dun laminato composito ortotropo. Dal
confronto evidente la presenza di accoppiamenti fra sollecitazioni e
deformazioni nel composito che non esistono nella piastra isotropa.

Se un laminato simmetrico, lamine orientate con o

possono essere inserite al centro della sequenza di laminazione, in
corrispondenza del piano medio, senza alterare la simmetria (laminati
e sono simmetrici).

I casi speciali di laminati sono riportati in tabella (non possibile, in

genere, ottenere un laminato che sia simmetrico e bilanciato):

Applicazione diretta e inversa della teoria della laminazione:

Teoria classica della laminazione (CLT): permette di prevedere le caratteristiche di rigidezza di un laminato in
funzione delle propriet elastiche delle lamine e della sequenza di laminazione.

CLT diretta: progettazione di un laminato con determinate caratteristiche di rigidezza e accoppiamenti

CLT inversa: permette il calcolo dello stato di sforzo e deformazione in ciascuna lamina, note le sollecitazioni
e agenti sul laminato ( una fase di analisi);

I passaggi per lapplicazione diretta ed inversa della CLT sono riportati nei seguenti diagrammi di flusso:
CRITERI DI RESISTENZA PER MATERIALI COMPOSITI:

Filosofie di studio del cedimento di un laminato:

First Ply Failure (FPF): il laminato si considera rotto al manifestarsi del cedimento della prima lamina;
Last Ply Failure (LPF): il laminato si considera rotto in corrispondenza del cedimento dellultima lamina. In questo
caso necessario introdurre nelle analisi una legge di danno progressivo in grado di ridurre le caratteristiche
meccaniche del laminato secondo la modalit con cui si manifesta la progressiva rottura delle singole lamine.

Modalit di cedimento di una lamina di composito unidirezionale:

Cedimento assiale dominato dalla fase fibra;

Cedimento trasversale dominato dalla fase matrice;
Cedimento a taglio dominato dalla fase matrice.

Criteri di previsione della resistenza di una lamina in composito soggetta ad un generico stato di sforzo:

Criteri Limite: predicono la modalit di rottura comparando gli sforzi allinterno della singola lamina con i
corrispondenti limiti di resistenza (valori ammissibili). Tali criteri non considerano linterazione degli sforzi ed
hanno espressioni del primordine (Criteri Lineari);
Criteri Iterativi: predicono la rottura attraverso un espressione polinomiale di grado pari o superiore al secondo.
Questi considerano linterazione di tutti gli sforzi che caratterizzano lo stato di sollecitazione della lamina.
Criteri in grado di distinguere la modalit di cedimento (il cedimento della fase fibra da quello della fase matrice).

Criteri limite (criteri del primo ordine):

Massimo sforzo: decreta la resistenza di una lamina di composito soggetta ad uno stato piano di sforzo
se sono contemporaneamente rispettate le seguenti relazioni:

Dove gli sforzi ammissibili sono: sono gli sforzi ultimi a trazione e compressione nel piano della lamina nella
direzione delle fibre; sono gli sforzi ultimi a trazione e compressione nel piano della lamina nella direzione
normale a quella delle fibre; lo sforzo ultimo di taglio nel piano della lamina.

Massima deformazione: decreta la resistenza di una lamina di composito soggetta ad uno stato piano di sforzo
se sono contemporaneamente rispettate le seguenti relazioni:
Dove le deformazioni associate agli sforzi ammissibili sono: sono le deformazioni ultime a trazione e
compressione nel piano della lamina in direzione delle fibre; sono le deformazioni ultime nel piano della
lamina in direzione normale a quella delle fibre; la deformazione ultima di taglio nel piano della lamina.

Criteri iterativi (criteri del secondo ordine):

Criterio di Tsai-Hill: criterio bidimensionale del 2 ordine rappresentato da ununica espressione che tiene conto
dellinterazione delle varie componenti di sforzo. Nellipotesi di isotropia trasversale e sforzo piano:

Garantisce una migliore correlazione con i dati sperimentali;

Criterio di Hoffman: rispetto al Criterio di Tsai-Hill tiene conto anche delle diverse caratteristiche di resistenza a
trazione e compressione nelle tre direzioni. Nellipotesi di isotropia trasversale e sforzo piano:

Criterio di Tsai-Wu: rispetto a Tsai-Hill o Hoffman dimostra maggior generalit e versatilit:

Criteri con distinzione della modalit di cedimento:

Criterio di Hashin-Rotem: prevede lapplicazione di due sottocriteri relativi ai modi di cedimento dovuti alla rottura
delle fibre e della matrice. I sottocriteri prevedono inoltre la discussione del segno delle componenti normali dello
sforzo per la determinazione degli ammissibili:

Criterio di Hashin: considerando il caso bidimensionale caratterizzato dalla presenza delle sole componenti di sforzo
piano della singola lamina, , si ottiene:

Criterio di Hashin-Rotem modificato: il criterio modificato assume la seguente forma:

dove il coefficiente assume valori inferiori a e tipicamente compresi tra e .

 CAPITOLO 34
MATERIALI COMPOSITI: TIPOLOGIE E TECNOLOGIE DI PRODUZIONE DEI RINFORZI E DEI LORO SEMILAVORATI

SISTEMI DI RINFORZO:

Caratteristiche del rinforzo determinanti per le prestazioni meccaniche finali del composito:

Propriet meccaniche delle fibre (in particolare resistenza e rigidezza);

Geometria (in particolare la lunghezza delle fibre: continue o discontinue, lunghe o corte);
Architettura delle fibre (random nello spazio o nel piano, unidirezionali, multi assiali, intrecciate a tessuti);
Quantit (frazione volumetrica) delle fibre nel composito;
Efficienza delladesione fibra-matrice (pu essere modificata con limpiego di trattamenti superficiali alle fibre).

I compositi per alte prestazioni contengono fibre lunghe ad alta resistenza e rigidezza, con frazioni volumetriche
finoltre il 70%. In applicazioni strutturali avanzate di tipo aerospaziale, le fibre + usate sono le fibre di C e grafite, le
fibre arammidiche, le fibre di vetro e, per applicazioni spaziali, anche fibre di boro, allumina, silice, carburo di silice.

INTERFACCIA FIBRA-MATRICE:

Interfaccia: il rinforzo deve risultare efficientemente legato alla matrice per permettere alla sollecitazione che agisce
sulla matrice di essere trasferita attraverso linterfaccia. Perch esista adesione, durante il processo impregnazione o
formatura, la matrice (che assume uno stato di liquido viscoso) e il rinforzo devono essere portati a stretto contatto.

Bagnabilit: definisce la capacit in un liquido a spandersi sulla superficie. Una buona bagnabilit garantisce che la
matrice liquida fluisca sul rinforzo ricoprendo ogni asperit della superficie, venendo a perfetto contatto col solido e
rimuovendo laria. Perch vi sia buona bagnabilit necessario che la matrice fluida abbia bassa viscosit in modo da
fluire in tempi brevi. Inoltre, lo spandimento di un liquido su un solido richiede la sostituzione di uninterfaccia
solido-aria (solido asciutto) con uninterfaccia solido-liquido pi un interfaccia liquido-aria. Perch questo avvenga
spontaneamente necessario che la tensione superficiale (energia specifica di interfaccia) solido-aria sia maggiore
della somma delle tensioni superficiali delle nuove interfacce solido-liquido e liquido-aria: . Quindi,
superfici ad alta tensione superficiale vengono facilmente bagnate da matrici a bassa tensione superficiale.
Trattamenti di superficie in grado di aumentare lenergia di superficie possono modificare in modo sensibile la
bagnabilit del rinforzo. Una volta che la matrice bagna il rinforzo, pu avvenire il legame tra le due fasi.

Meccanismi fondamentali alla base delladesione:

Adesione meccanica: la matrice penetra nelle asperit del rinforzo ( tanto pi efficace quanto pi rugosa la
superficie). La sola adesione meccanica non in grado di garantire unefficiente trasmissione di sforzi;
Adesione fisica: dovuta a interazioni elettrostatiche e/o legami secondari tra matrice e rinforzo. Pur essendo
interazioni deboli, queste sono sufficienti a garantire ottima adesione, purch vi sia perfetto contatto tra le fasi;
Adesione chimica: deriva dalla formazione di legami chimici primari tra matrice e rinforzo e permette di ottenere
efficiente trasmissione degli sforzi (lentit delladesione dipende dal numero di legami che si instaurano).

Compatibilizzanti e promotori di adesione: aumentano bagnabilit e la formazione di legami tra matrice e rinforzo;

LE FIBRE DI CARBONIO E GRAFITE:

Produzione: le fibre di C e grafite sono prodotte a partire da precursori,

tipicamente polimerici, che vengono sottoposti a processo di pirolisi e conversione
parziale (fibre di C) o totale (fibre di grafite) in carbonio.

Materiali precursori: fibre di PAN, cellulosa o pece (pitch hanno modulo

elastico molto elevato) ottenuta nei processi di distillazione del petrolio;
Processo produttivo: parte da fibre polimeriche o di pece ottenute per filatura
di fuso. Le fibre, tenute in tensione, vengono sottoposte ad un primo
trattamento termico di stabilizzazione e parziale ossidazione mediante
 riscaldamento in aria calda. Successivamente le fibre vengono pirolizzate ad alta T in ambiente inerte (azoto),
per la carbonizzazione del materiale. Il processo di pirolisi, carbonizzazione e grafitizzazione comporta
leliminazione parziale o completa degli elementi O, N, H, presenti nella fibra precursore, lasciando una struttura
costituita da nastri di grafite orientati lungo la fibra. Il processo di pirolisi ed eliminazione di elementi come H, O,
N, provoca la contrazione della sezione della fibra. La fibra finale risulta contenere numerosi vuoti e difetti.
Questi difetti si sommano a quelli pre-esistenti nei precursori e governano il comportamento ultimo delle fibre;
Propriet: le fibre di C, come la maggior parte delle fibre di rinforzo per compositi, presentano comportamento
fragile con cedimento in campo di deformazione elastica, senza evidenza di plasticit. La resistenza della fibra
governata dalla presenza di inevitabili difetti lungo di esse; la rottura avverr in corrispondenza del difetto pi
severo e debole. Data la particolare struttura, la resistenza a compressione delle fibre sensibilmente inferiore
alla resistenza a trazione. Questo si aggiunge alla intrinseca instabilit a compressione derivante dalla snellezza
delle fibre. La resistenza a fatica delle fibre praticamente pari alla resistenza statica (indipendenza dalla storia
di sollecitazione). Le fibre di C e grafite sono conduttive termicamente ed elettricamente ma, nonostante la loro
elevata conduttivit, dal momento che la matrice, continua, del composito polimerico isolante, il composito
parzialmente conduttivo. necessario tener conto di eventuali problemi di corrosione nellaccoppiamento con
parti metalliche e delleffetto di degradazione dellinterfaccia fibra-matrice per esposizione in ambiente umido.

LE FIBRE DI VETRO:

Caratteristiche: sono il rinforzo pi usato per i compositi a matrice polimerica grazie al loro basso costo, alta
resistenza, alta resistenza chimica e ottime caratteristiche di isolamento termico ed elettrico. Tuttavia hanno modulo
elastico relativamente basso, densit superiore a quella di altre fibre, relativamente bassa resistenza a fatica, fragilit
ed elevata durezza che le rendono sensibili allabrasione e inducono marcata usura negli utensili di lavorazione.
Come in tutte le fibre fragili, anche nelle singole fibre di vetro la rottura governata dalla presenza di difetti. La
resistenza delle fibre risente degli inevitabili danneggiamenti derivanti dalle lavorazioni e dalle condizioni ambientali.
Alte T, creep, sollecitazioni a fatica, umidit e sostanze aggressive riducono la resistenza del materiale.

Tipi di fibra: le pi usate nei compositi a matrice polimerica sono le fibre di vetro E (+ diffuse ed economiche) e vetro
S (con resistenza superiore a quella della maggior parte delle altre fibre, trovano interesse soprattutto nellindustria
aerospaziale per la produzione di componenti aeronautici e involucri di lanciatori).

Produzione: come per i normali vetri, lingrediente principale delle fibre la silice. Altri ossidi vengono aggiunti per
modificare la struttura e la lavorabilit del fuso. Il processo di produzione consiste nella fusione degli ingredienti
allinterno di grandi forni operanti a T superiori a . Il fuso viene estruso e filato ad alta velocit attraverso
delle filiere di platino (bushing) in fili di diametro dellordine di , raggruppati in fasci (stand) di poche centinaia
di fibre. Le fibre sono poi rivestite con appretti (sizing, miscela di sostanze che hanno la funzione primaria di
proteggere le fibre e contengono inoltre leganti e agenti attivi per favorire la bagnabilit). Gli stand possono poi
essere ulteriormente raggruppati in fasci di dimensioni maggiori (roving) e raccolti su bobine per ulteriori lavorazioni.

LE FIBRE ARAMMIDICHE:

Caratteristiche: rispetto alle altre fibre di rinforzo posseggono la minore densit e la pi elevata resistenza specifica.
La struttura molecolare delle fibre arammidiche (Kevlar e Nomex) costituita da lunghe catene polimeriche
aromatiche, particolarmente rigide e orientabili (fibre altamente cristalline). La presenza di legami idrogeno tra le
diverse catene contribuisce alla resistenza e rigidezza della microstruttura. Queste fibre hanno unorientazione
molecolare molto spinta che introduce unestrema anisotropia delle propriet meccaniche: ci permette, a
differenza di vetro e C, che le fibre possano essere piegate, mostrando snervamento sul lato compresso, ma senza
rottura catastrofica; hanno maggiore tolleranza al danno e resistenza a impatti. Queste fibre presentano buona
stabilit ad alte T e resistenza chimica ma risultano molto sensibili allumidit e alla degradazione da UV.

Produzione: consiste nellestrusione di una soluzione di polimero in acido solforico. Il solvente acido viene rimosso
col passaggio attraverso un bagno di coagulazione. Lo stato altamente orientato dei fili ottenuto per stiro a freddo.

LE FIBRE DI BORO:

Produzione: sono prodotte mediante deposizione chimica di vapore di boro su un substrato rappresentato da un filo
di tungsteno o C, sul quale si deposita formando un rivestimento compatto. Trattamenti termici e rivestimenti
protettivi possono ridurre la sensibilit ai difetti, migliorando la resistenza e la compatibilit con le matrici.
Caratteristiche: hanno E molto elevato (380-420 GPa) e grande diametro (100-200m). Ci conferisce superiore
resistenza a carichi di compressione, a causa della minore instabilit a carichi di punta rispetto alle fibre di C e vetro.
Le fibre di boro posseggono inoltre ottima resistenza termica e chimica. Lalta densit e il costo limitano limpiego.

ALTRE FIBRE:

Fibre ceramiche e metalliche:

Utilizzo: per applicazioni specifiche (protezioni termiche; elementi strutturali operanti ad alte T o in ambienti
aggressivi; schermatura da radiazioni elettromagnetiche; particolare resistenza ad usura) possono essere usate
fibre ceramiche o metalliche come rinforzi in compositi a matrice ceramica o metallica;
Metodi di produzione:
o Fibre ceramiche continue di grosso diametro: processi di deposizione chimica di vapore su fibre di substrato;
o Fibre continue o discontinue di piccolo diametro: processi di pirolisi di precursori polimerici o di filatura e
cottura di soluzioni o sospensioni ceramiche;
Caratteristiche: pur avendo resistenza e rigidezza inferiori rispetto al vetro in termini assoluti, diventano
confrontabili o a volte superiori in termini specifici. Aspetti critici legati al loro impiego sono la bassa resistenza
termica (limita le T di processo e le tipologie di matrici utilizzabili), lalto assorbimento di umidit, la possibilit di
degradazione per effetto di organismi biologici.

DISPOSIZIONE DELLE FIBRE - MAT E TESSUTI:

Principali forme di fibre o tessuti impiegati:

Stand: fasci costituiti da poche centinaia di fili continui o tagliati. Vengono impiegati in lavorazioni successive;
Roving: fasci di fili ottenuti associando pi stand. Le fibre sono parallele, avvolte in rocchetti. Possono venire
tagliati in fasci discontinui impiegati per produrre feltri o in diversi processi;
Yarn: sono costituiti da uno o pi stand attorcigliati tra loro per migliorare maneggiabilit e lavorabilit;
Mat (o feltri): sono costituiti da fibre casualmente disposte nel piano. Le fibre ed i fasci sono normalmente legati
tra loro mediante sostanze adesive solubili nella matrice polimerica (binder) o punti di agugliatura o cucitura
(stitch) che consentono facile maneggiamento del mat durante la lavorazione. I mat consentono facile
formabilit perch sono in grado di seguire curvature relativamente accentuate, presentano propriet
meccaniche sostanzialmente uniformi nel piano ma caratteristiche di resistenza e rigidezza inferiori rispetto a
quelle ottenute con altri sistemi (tessuti) con maggiore grado di ordine (e quindi anche contenuto) delle fibre;
Nastri unidirezionali: costituiti da fibre allineate, consentono di realizzare compositi con il massimo di prestazioni
in direzione delle fibre mentre nelle altre direzioni le caratteristiche di resistenza/rigidezza risultano limitate. La
sovrapposizione di strati unidirezionali diversamente orientati permette di modulare le prestazioni del laminato
nelle diverse direzioni per rispondere alle esigenze strutturali. Adatti per componenti piani o con lieve curvatura;
Tessuti: fasci di fibre intrecciati lungo due direzioni ortogonali. La sovrapposizione di tessuti diversamente
orientati consente di modulare le prestazioni nelle diverse direzioni. I tessuti sono caratterizzati da diversi stili di
tessitura che conferiscono diversa capacit di conformarsi su superfici complesse con curvature ridotte, e diversa
capacit di impregnazione da parte di resine liquide. La tessitura introduce necessariamente una componente di
allineamento delle fibre fuori dal piano del tessuto. Tale disallineamento si conserva allinterno del composito
riducendone la resistenza a trazione e favorendo il cedimento interlaminare. Tecniche di sovrapposizione e
cucitura di tessuti piani o di intreccio diretto di roving, permettono di assemblare il sistema di rinforzo in
preforme compatte costituite da fibre diversamente orientate nello spazio (preforme 3D), migliorando le
prestazioni che nei laminati stratificati sono tipicamente governate dalle caratteristiche della matrice.
 CAPITOLO 35
MATERIALI COMPOSITI: TIPOLOGIE E TECNOLOGIE DI PRODUZIONE DELLA MATRICI E DEI PREIMPREGNATI

Funzione della matrice:

Legare insieme le fibre;

Trasferire e distribuire il carico sulle fibre;
Proteggere le fibre dallambiente.

Propriet che deve possedere il materiale da cui deriva la matrice: deve essere un liquido a bassa viscosit che pu
essere convertito in breve tempo in un solido resistente e tenace aderente alle fibre di rinforzo.

Ruolo della matrice: permettere una distribuzione omogenea della sollecitazione su tutte le fibre.

Trasferimento degli sforzi tra fibre e matrice: avviene prevalentemente tramite sforzi di taglio. Perch questo sia
possibile necessaria una buona adesione e una matrice con elevata resistenza e modulo elastico. In direzione
normale alle fibre, le propriet della matrice e dellinterfaccia controllano le propriet fisiche e meccaniche del
composito e, poich la matrice il costituente pi debole e cedevole, le sollecitazioni in direzione trasversale alle
fibre vengono per quanto possibile evitate con una opportuna distribuzione ed orientazione del sistema di rinforzo.

Propriet delle matrici: le matrici polimeriche, in particolare quelle termoplastiche, presentano spesso buona
tenacit e possono quindi contribuire alla tenacit complessiva del composito. Le resine termoindurenti sono
caratterizzate da una struttura polimerica reticolata (amorfa). A seguito di riscaldamento il materiale non mostra
punto di fusione ma raggiunge una T di transizione vetrosa in cui avviene il rammollimento e la drastica riduzione di
rigidezza. La massima T di servizio di un composito limitata dalla temperatura di transizione vetrosa della resina

Produzione: la matrice allo stato liquido, deve essere in grado di infiltrarsi tra fibre e tessuti limitando la formazione
di bolle e deve consentire una facile formatura del laminato per seguire le geometrie di stampo. Ci richiede che
durante la fase dimpregnazione e formatura la resina abbia bassa viscosit e buona capacit di bagnatura delle
fibre. In seguito deve essere solidificata in tempi brevi per conferire al manufatto le caratteristiche meccaniche finali.

LE RESINE EPOSSIDICHE:

Sono la classe di matrici termoindurenti di maggior interesse e utilizzo per applicazioni aerospaziali. La combinazione
di caratteristiche meccaniche, T di transizione vetrosa, inerzia chimica, capacit di impregnazione delle fibre e
formazione di laminati ha reso i compositi epossidica/carbonio i principali concorrenti delle leghe di Al.

Svantaggi:

Assorbimento e diffusione di umidit allinterfaccia tra matrice e fibre (degrada le prestazioni dei laminati):
o Determina la degradazione dellaccoppiamento e dellefficienza di trasferimento degli sforzi;
o Ha un effetto elasticizzante che comporta la riduzione della T di transizione vetrosa della matrice;

Vantaggi: (consentono di ottenere laminati compositi di alta qualit)

Ottime capacit adesive nei confronti di diversi materiali (base per molti adesivi strutturali di alte prestazioni);
Bassa viscosit delle resine non reticolate;
Capacit di impregnazione di fibre e tessuti;

RETICOLAZIONE DELLE RESINE EPOSSIDICHE:

Processo di indurimento: la miscela resina + indurente viene riscaldata e mantenuta alla T di cura fino a reticolazione
avvenuta. Durante il processo i gruppi funzionali (reattivi) del reticolante e della resina si legano determinando
inizialmente il progressivo aumento del peso molecolare del materiale e successivamente la formazione del reticolo.
Durante questa trasformazione, la T di transizione vetrosa, inizialmente bassa (inferiore a T ambiente nel caso delle
epossidiche), aumenta al crescere del peso molecolare e della densit di reticolazione. Allo stesso tempo, aumenta la
viscosit della resina, inizialmente liquida, fino a che questa si trasforma in un solido rigido, vetrificando, e
assumendo le caratteristiche di resistenza e rigidezza della resina indurita.

Gelazione e vetrificazione: nel procedere della reazione possibile

individuare 2 trasformazioni principali, la gelazione e la vetrificazione.
Nei primi tempi del processo la reazione determina laumento del
peso molecolare, della viscosit, della T di transizione vetrosa del
polimero, che rimane tuttavia costituito da molecola distinte.
Successivamente tutte le molecole si legano tra loro (ci avviene in
corrispondenza di un grado di avanzamento della reazione
relativamente basso) e il materiale gelifica (sistema costituito da
un'unica molecola di peso molecolare pari al peso del sistema di
resina). Col procedere del tempo, continua la reazione aumentando la
densit di reticolazione e, di conseguenza, la T di transizione vetrosa
del materiale. Quando la T di transizione vetrosa del sistema reagente raggiunge e supera la T a cui sta avvenendo la
reazione il materiale vetrifica. Queste trasformazioni possono essere seguite con riferimento ai diagrammi TTT.

LE RESINE POLIESTERI E VINILESTERI:

Resine poliesteri:

Utilizzo: sono le matrici per compositi di pi largo impiego quando sono richieste prestazioni non
particolarmente elevate e costi contenuti. Vengono utilizzate prevalentemente con fibre di vetro, per laminati
impiegati a T basse.
Produzione: Il polimero liquido disciolto in un solvente reattivo che agisce sia da diluente, riducendo la
viscosit durante le prime fasi della lavorazione, che da reticolante, formando punti di reticolazione durante
lindurimento. Il reticolante in genere stirene e la reazione viene attivata con opportuni acceleranti e
catalizzatori.
Svantaggi rispetto alle epossidiche:
o Inferiori prestazioni meccaniche;
o Ridotta resistenza ad agenti aggressivi;
o Superiore assorbimento dumidit;
o Elevato ritiro durante indurimento.

Resine vinilesteri: integrano alcuni vantaggi delle resine epossidiche, come lottima resistenza chimica e meccanica,
con quelli delle resine poliesteri, come la bassa viscosit e facile reticolazione. Inoltre, presentano alta tenacit e
deformabilit, unite ad una T di transizione vetrosa confrontabile con quella delle epossidiche.

LE RESINE POLIMMIDICHE E CIANOTOESTERE:

Resine BMI: sono resine polimmidiche termoindurenti estremamente resistenti alle alte T.

Vantaggi:
o Matrici BMI reticolate presentano elevata rigidit delle catene polimeriche e alta densit di reticolazione
(ci conferisce ottima resistenza meccanica, stabilit termica e T di transizione vetrosa superiori a 300 C);
o Eccellente resistenza chimica ai solventi.
Svantaggi:
o Le resine BMI sono molto fragili e i loro compositi sono facilmente soggetti a microcracking (agenti
tenacizzanti a base di polimmidi termoplastiche consentono di ridurre tali effetti mantenendo elevate
caratteristiche di stabilit termica);
o Lindurimento richiede cicli di reticolazione lunghi e a T elevate, limitandone un pi esteso impiego.

Resine cianotoestere: propriet meccaniche simili alle epossidiche, rispetto alle quali presentano alcuni vantaggi
(elevata T di transizione vetrosa, minore assorbimento di umidit, minore ritiro di reticolazione).

LE RESINE FENOLICHE:

Utilizzo: come adesivi, rivestimenti masse da stampaggio, matrici per compositi.

Caratteristiche: la reticolazione delle resine fenoliche porta in generale a sistemi densamente reticolati, caratterizzati
da buona resistenza e rigidezza ma anche fragilit. Matrici fenoliche presentano T di transizione vetrosa inferiori a
200 C. Uno tra i maggiori vantaggi delle resine fenoliche risiede nella resistenza a ossidazione e degradazione
termica che avviene con lenta reazione endotermica (con assorbimento di calore), con formazione di residui
incombusti e fumi a bassa tossicit. Compositi fenolica/vetro e fenolica/grafite sono impiegati nei sistemi di
protezione termica e sistemi ablativi (ad esempio in prossimit degli ugelli di lanciatori e propulsori).

LA PRODUZIONE DI PREIMPREGNATI:

Limpregnazione dei tessuti viene effettuata a monte della formatura finale partendo da resine a bassa viscosit e
utilizzano processi ed attrezzature specificatamente dedicate. La resina + indurente viene infiltrato tra le fibre in
presenza di solvente (processo in soluzione) o direttamente allo stato liquido (processo hot-melt). La maggior parte
dei preimpregnati con resine termoindurenti deve essere conservata in cella refrigerata sia durante
limmagazzinamento che il trasporto per evitare il procedere della reticolazione e la conseguente riduzione della
lavorabilit nella produzione dei laminati.
 CAPITOLO 37
TECNOLOGIE DI FORMATURA IN PRESSA, IN FORNO ED IN AUTOCLAVE CON SACCO DA VUOTO

Tecnologie di produzione di materiali compositi:

- Per la produzione di compositi a matrice termoindurente: i termoindurenti richiedono di esercizio inferiori in

virt dello stato liquido della resina allinizio del processo, unitamente a basse T di polimerizzazione (molto
inferiori a quelle dei termoplastiche). Ci consente luso di impianti + semplici e energeticamente + convenienti.
La bassa viscosit aumenta la bagnabilit delle fibre riducendo la % di vuoti e porosit. Gli attrezzi di formatura
sono molto meno costosi. (il 75% dei manufatti per applicazioni commerciali sono in resine termoindurenti);
- Per la produzione di compositi a matrice termoplastica;

GENERALITA:

Tecnologie di formatura: processi produttivi caratterizzati da una deposizione del composito (fibre e matrice) su di
uno stampo che conferisce allo stesso la forma desiderata a seguito di un processo di polimerizzazione. Questi
processi possono essere divisi in funzione della modalit con cui le fibre vengono deposte sullo stampo:

Lay-Up (laminazione): processi basati sulla sovrapposizione di un determinato numero di lamine;

Dry Lay-Up (laminazione a secco): le lamine sono gi impregnate di resina (pre-impregnati o pre-preg). Ove
possibile e ove sono richieste ai manufatti prestazioni molto elevate sempre preferibile adottare tecnologie dry
lay-up (i prepreg garantiscono buona stabilit dimensionale e maneggiabilit);
Wet Lay-Up (laminazione ad umido): ogni lamina impregnata di resina sullo stampo in fase di laminazione.
Sono i pi semplici processi produttivi dei materiali compositi e sono largamente utilizzati in molti settori;
Spry-Up: processi basati sulla deposizione a spruzzo di fibre discontinue (prestazioni meccaniche molto modeste)
deposte sullo stampo contemporaneamente alla resina (non c distinzione fra deposizione a umido o a secco);

I metodi di laminazione (i primi 3), soprattutto se utilizzati con i preimpregnati, permettono di ottenere prestazioni
molto elevate e consentono di produrre componenti con forme anche relativamente complesse. Di contro,
nonostante alcune fasi del processo possano essere talvolta automatizzate, le tecnologie di formatura sono
essenzialmente processi manuali. Ci comporta bassi volumi produttivi ed alti costi di produzione.

Fasi del processo di formatura:

Taglio: consente di ottenere le lamine della forma e dimensioni desiderate;

Laminazione: fase di deposizione delle lamine sullo stampo;
Polimerizzazione: si fa avvenire completa reticolazione della resina conferendo al manufatto le propriet finali.

DRY LAY-UP PROCESS:

il processo di formatura pi utilizzato per i materiali compositi avanzati. Lelemento di base di questa tecnologia il
preimpregnato. Esso viene commercializzato in rotoli e stoccato in freezer per rallentare il processo di reticolazione
della resina che gi innescato. Per evitare la contaminazione con agenti esterno e lassorbimento di umidit, il
preimpregnato racchiuso entro opportuni sacchi sigillati. Per questo, sia il taglio che la laminazione vengono
effettuate in una camera che controlla grado di polverosit, T e umidit (clean room).

Il taglio:

Il taglio del preimpreganto pu essere eseguito manualmente oppure pu essere completamente automatizzato:

- Cutter (coltello a lame in acciaio intercambiabili): lattrezzo di taglio + semplice e ancora molto. Luso di
opportune dime consente di effettuare tagli precisi e di ottenere lamine delle dimensioni volute.
- Attrezzi con lame a moto alterno: consentono di ottenere buona accuratezza e riducono notevolmente i tempi di
esecuzione. Tale tecnica consente di tagliare simultaneamente molti strati di materiale.
- Sistemi di taglio ad ultrasuoni: basati su vibrazioni meccaniche ad altissime frequenza. Tale tecnica consente di
limitare lattrito fra utensile e oggetto da tagliare con una conseguente riduzione di dissipazione termica. Inoltre
consente alti volumi produttivi e alta accuratezza nel taglio di lamine sovrapposte.
- Tranciatura mediante fustelle (punzoni con profilo tagliente in acciaio che riproduce il contorno delle lamine da
tagliare): tecnica per tagliare contemporaneamente + strati. stata fra le prime a essere implementata sulle
macchine industriali. Le macchine fustellatrici permettono di automatizzare il taglio garantendo alti ratei
produttivi ed ottima ripetibilit. Esse sono costituite da una pressa (esercita la forza sufficiente a tagliare il
preimpregnato), da un materassino (permette di non danneggiare il profilo delle fustelle) e da un set di fustelle.
- Taglio laser: si effettua tramite radiazione emessa da un raggio focalizzato di luce coerente, con lausilio di un gas
ad alta pressione che rimuove il materiale volatile ed il uso dal percorso seguito. Tecnica molto costosa;
- Taglio a getto dacqua: utilizza un liquido costituito da acqua filtrata e da una piccola % di polimero liquido, la cui
funzione quella di diminuire la divergenza del getto. Tale liquido viene pompato a circa 2,5 volte la velocit del
suono. Il risultato unerosione ad alta velocit del materiale ed un taglio netto, permettendo la lavorazione di
materiali e spessori non lavorabili con procedimenti tecnici tradizionali. Tecnica molto costosa.

Il controllo numerico permette di automatizzare anche le tecniche tradizionali mediante plotter da taglio (macchine
che supportano diversi utensili: coltello pneumatico, coltello elettrico oscillante, lama rotante e lama ad ultrasuoni).

La laminazione:

la fase di deposizione delle lamine sullo stampo. Anche questa pu essere eseguita manualmente o automatizzata.
Ancora pi che nella fase di taglio, nel settore aerospaziale la laminazione viene sempre eseguita in clean-room al
fine di evitare inclusioni qualsiasi fra le lamine (possono portare a cedimento dei componenti per delaminazione).
Prima di effettuare la laminazione necessario applicare alla superficie dello stampo un agente distaccante per
evitare che la resina del laminato aderisca allo stampo. La deposizione delle lamine di prepreg talvolta preceduta
dalla stesura sullo stampo di unulteriore lamina denominata peel-ply (sottile tessuto di nylon che conferisce rugosit
ottimale per lincollaggio, protegge il componente per lo stoccaggio e intrappola le sostanze volatili provenienti dallo
stampo). Laspetto cruciale della laminazione il corretto posizionamento delle lamine di preimpregnato. Le
tecniche di deposizione automatizzata garantiscono un elevato livello di accuratezza ma sono applicabili a geometrie
semplici. In molti casi si deve ricorrere ad una laminazione manuale, la quale implica un pi difficile rispetto delle
tolleranze. Nella sovrapposizione delle lamine si deve fare attenzione alla rimozione di tutte le pellicole protettive
del preimpregnato. Per far aderire meglio le lamine e far fuoriuscire le bolle daria rimaste intrappolate nel
preimpregnato si utilizzano appositi rulli. Levacuazione dell'aria ulteriormente favorita effettuando delle
compattazioni intermedie ogni 4-5 strati di prepreg mediante un sacco da vuoto riciclabile. Il sacco da vuoto ha il
compito di evacuare le bolle daria, evacuare tutte le sostanze volatili e favorire ladesione fra le lamine.

La polimerizzazione:

la fase che conferisce al laminato le sue caratteristiche finali. Perch ci avvenga necessario agire
contemporaneamente su T e . Linnalzamento della T favorisce la reticolazione accelerando il processo e
conferendo alla resina caratteristiche e prestazioni superiori. Per ogni sistema di resina esiste un ciclo di
polimerizzazione ottimale che permette di ottenere la reticolazione completa della resina e, quindi, le caratteristiche
fisiche e meccaniche migliori. Perch la resina
esibisca caratteristiche meccaniche elevate
necessario ridurre anche il contenuto di vuoti.
Levacuazione di bolle daria e di tutte le sostanze
volatili pu essere ottenuta efficientemente con
lazione combinata di una esterna al sacco, che
preme il laminato contro lo stampo, e della
esercitata da un sacco da vuoto. La pressione
esterna amplifica lazione del sacco ottenendo un
laminato con livello di compattazione pi elevato.
Limpianto utilizzato a questo scopo lautoclave.

Polimerizzazione in autoclave: lautoclave un

serbatoio in pressione in cui possibile variare la T e la nonch il vuoto allinterno del sacco. Con questo impianto
il laminato viene sottoposto ad un ciclo di polimerizzazione in temperatura mentre contemporaneamente agisce su
di esso uno stato di pressione idrostatico. La compattazione del laminato avviene grazie alla differenza di creata fra
esterno e interno del sacco. Con tale tecnica si ottengono manufatti con caratteristiche meccaniche migliori rispetto
ad altre tecnologie. Gli svantaggi principali sono rappresentati dallaltro costo e dal basso rateo produttivo. A fronte
di ci, per, rimane il fatto che le prestazioni meccaniche dei manufatti che si ottengono con questa tecnologia sono
difficilmente ottenibili altrimenti. La camera dellautoclave , in genere, pressurizzata con aria ma, essendo la
reticolazione un processo fortemente esotermico con possibilit di autocombustione del materiale, in alcuni casi
preferibile lutilizzo di gas inerti.

Polimerizzazione in forno ed in pressa: in alternativa allautoclave, soprattutto per la polimerizzazione di componenti

a cui non sono richieste prestazioni meccaniche particolarmente severe, possibile usare tecnologie meno costose:

Forno assistito a vuoto: si pu agire direttamente solo sulla T e sul vuoto. La compattazione del laminato avviene
o per la sola azione del sacco da vuoto o mediante lutilizzo di tooling appositi (apposite macchine utensili);
Pressa a piani riscaldati (assistita da vuoto oppure no): utilizzabile per la produzione di pannelli piani e laminati
con forme semplici mediante lutilizzo di stampi e controstampi. Esse applicano una forza agente in direzione
normale alla superficie del laminato contribuendo alla sua compattazione. Nel caso di un pannello piano tutta la
forza agisce in direzione normale (ovvero verticale) e quindi le differenze rispetto allautoclave sono minime. Nel
caso invece di un componente con forma pi complessa non tutte le parti del laminato si compattano allo stesso
modo. In questo caso le differenze rispetto allautoclave possono essere sostanziali. possibile che ci siano zone
del laminato (aventi la normale orizzontale) sulle quali non agisce alcuna di compattazione della pressa.
 CAPITOLO 38
TECNOLOGIE DI PULTRUSIONE E ROLL WRAPPING

La pultrusione lunica tecnologia in continua dei compositi ed in grado di produrre componenti a fibra continua,
aventi per sezione costante ed asse rettilineo. Il processo consiste nel tirare i rinforzi continui prima attraverso un
bagno di resina e poi attraverso le preforme, dove il profilo comincia ad abbozzarsi e leccesso di resina viene
eliminato. Infine il composito passa attraverso la trafila riscaldata, dove reticolato. Tramite mandrini, la pultrusione
in grado di produrre profili cavi. In modo ancor pi conveniente sono prodotti con la tecnica di roll-wrapping.

IMPIANTI:

Limpianto per la pultrusione costituito da: una cantra con i rinforzi (struttura metallica alla quale sono vincolati i
rocchetti di roving ed i rulli di mat); un serbatoio con la resina liquida; preforme (avvicinano tra loro i rinforzi e fanno
loro assumere una forma prossima a quella finale, imposta dalla trafila); trafila riscaldata; sezione di raffreddamento
(vasca dotata di ugelli che spruzzano il profilo con getti dacqua in pressione); sistema di trazionamento (coppia di
cingoli contro-rotanti che premono e tirano il profilo); sistema di taglio (costituito da una sega).

STAMPI:

Le trafile per la pultrusione sono + semplici degli stampi necessari per le altre tecnologie dei compositi. In caso di
produzione su larga scala, necessario scegliere se utilizzare diverse trafile mono-cavit piuttosto che una sola trafila
multi-cavit. Generalmente preferita la prima soluzione, in quanto leventuale danno in una singola non obbliga ad
interrompere la produzione in tutte le altre. Il maggior costo iniziale di acquisto viene ripagato dal minor costo del
ciclo di vita di un set di trafile mono-cavit. Lutilizzo di resine specifiche consente elevate velocit di pultrusione che
richiedono trafile di maggior lunghezza le quali possono comprendere diverse zone a riscaldamento differenziato.

MATERIE PRIME E FORMULAZIONI:

Per la pultrusione possono essere usate sia resine termoindurenti che termoplastiche ma la gran parte dei pultrusi
prodotta con poche resine termoindurenti: poliestere insature (il 90% dei pultrusi), vinil-estere, epossidiche. A tutti i
tipi di resina sono aggiunti i riempitivi, i quali hanno i compiti di ridurre la contrazione post-reticolazione e regolare la
plasticit del composto; questi devono essere privi di umidit e contaminanti. I + comuni sono: gesso, caolino, talco;
tri-idrato dallumina, metasilicato di calcio. Oltre ai riempitivi, le formulazioni delle resine usate per la pultrusione
comprendono: perossidi organici (iniziatori di reticolazione), agenti distaccanti interni (evitano ladesione alla trafila),
tenacizzanti, fluidificanti. Per quanto riguarda i rinforzi, i profili pultrusi adottano roving unidirezionali e mat che
conferiscono loro le prestazioni meccaniche, e veli superficiali che impartiscono le caratteristiche superficiali.

PROGETTO DEI PROFILI PULTRUSI:

Nella progettazione di profili pultrusi vanno tenute in conto alcune caratteristiche fondamentali: dimensioni (limitate
dalla capacit del sistema di trazionamento), forma (a sezione costante ed asse rettilineo), tipi di rinforzo (fibre di
vetro, C, aramide), sistema di resina (poliestere, vinilestere, epossidica, siliconica), resistenza meccanica (medio-alta
in direzione longitudinale), intensit di manodopera (medio-bassa), costo delle attrezzature (medio-basso), rateo
produttivo (dipende da spessore e forma). Le possibili lavorazioni allutensile sono: foratura, contornatura,
punzonatura, taglio alla sega, fresatura, maschiatura e filettatura, collegamenti meccanici, collegamenti incollati.

ROLL WRAPPING:

Possono essere realizzati unicamente manufatti cavi ad asse rettilineo e sezione circolare debolmente variabile. Il
processo richiede investimenti iniziali modesti ed adatto alla produzione in grande serie. La metodologia consiste
nellarrotolare il preimpregnato su un mandrino rimovibile cilindrico o tronco-conico, avvolgerlo con un film termo-
retraibile per generare la di compattazione e infine reticolarlo in forno.
 CAPITOLO 39
TECNOLOGIE DI FILAMENT WINDING, TAPE PLACEMENT E BRAIDING

Le tecnologie di avvolgimento (filament winding) e braiding , limitatamente a geometrie assialsimmetriche cave,

sono in grado di disporre le fibre secondo la giacitura degli sforzi principali; inoltre, esse danno luogo a frazioni
volumetriche del rinforzo pari a quelle della formatura in sacco da vuoto. Sono tecnologie automatizzabili ad elevato
rateo produttivo e quindi economicamente convenienti. Perci, sono spesso la scelta + conveniente per realizzare
aste di comando, tubazioni, serbatoi a pressione, involucri di missili a combustibile solido. Il braiding aggiunge alle
peculiarit dei prodotti per filament winding una migliore tenacit e tolleranza al danno, mentre il tape placement
consente di realizzare in modo automatizzato strutture integrali e complesse quali gondole motore e fusoliere.

PROCESSO, MATERIALI, IMPIANTI:

Filament winding: processo tecnologico semplice e bio-mimetico (imita il baco da seta quando produce il bozzolo che
lo avvolge) nel quale un rinforzo continuo nella forma di roving viene avvolto attorno ad un mandrino rotante:

- Wet winding (avvolgimento a umido): il rinforzo impregnato in una vasca di resina prima di essere avvolto sul
mandrino;
- Dry winding: sono utilizzati rinforzi pre-impregnati con resina. Le forme devono essere assialsimmetriche
(possano essere ottenute altre forme grazie alla pressurizzazione interna in stampo chiuso di pre-forme ottenute
per avvolgimento).

Tape placement: evoluzione della tecnologia in grado di produrre forme complesse integrali.

Nel campo aerospaziale, il filament winding utilizza soprattutto fibre di C per parti strutturali ed involucri di motori a
combustibile solido e fibre aramidiche per serbatoi e tubazioni. In genere le matrici sono costituite da resine
epossidiche, poliestere e vinilestere. Gli impianti per il filament winding variano da macchine semplici (simili a
bobinatrici o torni paralleli) a pi complicate macchine a controllo numerico con 3 o 4 gradi di libert.

MANDRINI:

Lattrezzo attorno al quale viene avvolto il roving impregnato (a secco o a umido) detto mandrino. I tipi principali di
mandrino di uso comune nel filament winding sono: mandrini in sabbia solubili (per involucri di piccolo diametro);
mandrini distruggibili in gesso (adatti a grandi diametri se lestrazione difficile); mandrini solubili; mandrini metallici
smontabili (molto costosi, adatti a grandi serie); mandrini tubolari; mandrini gonfiabili (per migliorarne la resistenza
torsionale vengono riempiti con sabbia); mandrini non removibili (liners) (per serbatoi con rivestimento interno
metallico); grani propellente (spesso il grano propellente viene usato come mandrino per lavvolgimento del case).

AVVOLGIMENTO DELLE CALOTTE:

Le calotte destremit dei serbatoi in possono essere sia collegati meccanicamente alla parte cilindrica, sia
realizzati in ununica soluzione con questultima. Nel caso di serbatoi con elevate prestazioni, efficienza strutturale e
affidabilit (come involucri di missili a combustibile solido) ladozione di calotte integrali diventa ineludibile.

PRO E CONTRO DEL FILAMENT WINDING:

Passi tecnologici comuni a tutte le tecnologie di wet filament winding:

Numerosi roving vengono fatti passare attraverso opportune guide e condotti fino allocchiello di alimentazione;
Resina, catalizzatore e additivi vengono mescolati e versati nella vaschetta di impregnazione;
La superficie del mandrino viene ricoperta con gli strati di distaccante;
Il mandrino viene posizionato fra la testa conduttrice e la testa condotta della macchina per lavvolgimento;
La fibre vengono fatte passare attraverso la vaschetta di impregnazione e locchiello di alimentazione;
Il mandrino e il carrello con locchiello di alimentazione vengono messi in movimento;
Le fibre vengono avvolte sulla superficie del mandrino e lo spessore del laminato aumenta;
 Per migliorare la compattazione e ottenere una superficie esterna liscia, lavvolgimento finito viene bendato con
un film termoretraibile;
Il mandrino ricoperto con lavvolgimento in composito viene rimosso dalla macchina per il filament winding e
posto in unautoclave o in forno per la reticolazione;
Completata la reticolazione, il mandrino viene estratto dallavvolgimento in composito per essere riutilizzato,
oppure viene distrutto oppure viene lascato in posto (liner);

Vantaggi della tecnologia filament winding:

Alta frazione volumetrica del rinforzo;

Il rinforzo lavora nella maniera ottimale (trazione);
Elevata compattazione ed assenza di vuoti;
Pu utilizzare materie prime ed attrezzi a basso costo per produrre manufatti a costo contenuto;
Pu essere altamente automatizzato ed adatto a grandi volumi produttivi;

Limitazioni:

Forme chiuse, concave o cave possono essere realizzate con difficolt;

Non tutte le orientazioni delle fibre possono essere ottenute facilmente durante il processo di avvolgimento;
Durante il processo di avvolgimento difficile garantire luniforme distribuzione di resina e fibre attraverso lo
spessore del laminato.

BRAIDING:

Processo di tessitura noto per la sua semplicit e versatilit. Le peculiarit dei manufatti prodotti con questa tecnica
sono la conformabilit (superfici a doppia curvatura), la stabilit torsionale e la tolleranza al danno. Nel braiding i
roving vengono intrecciati in maniera controllata sopra una forma/mandrino rotante e rimovibile. Si possono cos
ottenere svariate forme, orientazioni e frazioni volumetriche delle fibre. Sebbene il braiding non sia in grado di
eguagliare il filament winding in termini di contenuto in fibre, esso pu realizzare forme pi complesse. Inoltre si
tratta di una tecnica pi semplice e sono possibili riduzioni di costo superiori al 50% rispetto al filament winding.
 CAPITOLO 44
TECNOLOGIE DI GIUNZIONE CONTINUA DEI MATERIALI COMPOSITI: INCOLLAGGIO E SIGILLATURA

Tecniche di giunzione continua (saldatura ed incollaggio): sono sempre preferite a quelle discontinue (chiodatura e
bullonatura), soprattutto per i compositi (un laminato composito costituito esso stesso dallincollaggio di + lamine
una sullaltra). La giunzione discontinua di un laminato comporta forature, concentrazioni di sforzo e interruzione
delle fibre. I collegamenti discontinui sono ancora adottati a causa della sensibilit degli adesivi allambiente, della
loro difficolt dispezione e dellimpossibile smontabilit. I collegamenti primari incollati garantiscono maggior
efficienza strutturale, migliore aerodinamicit, minor peso, tenuta idraulica, isolamento termico ed elettrico.

GIUNZIONI INCOLLATE:

Adesivo: sostanza in grado di tenere assieme i materiali in maniera funzionale tramite ladesione superficiale. Questa
adesione pu derivare da svariati meccanismi (elettrostatici, meccanici, legami chimici).

Incollaggio: processo di unione dei materiali mediante adesivo. Lintento degli incollaggi strutturali di realizzare
giunzioni con resistenze tali da sollecitare aderenti e adesivo a livelli di sforzo prossimi alla loro resistenza ultima, in
modo da sfruttate appieno le prestazioni meccaniche degli aderenti (sono estesamente usati in ambito aeronautico).
La giunzione incollata garantisce una distribuzione di sforzi pi uniforme rispetto alle giunzioni meccaniche.

Vantaggi dellincollaggio:

Grande capacit di trasferire carichi elevati grazie allestesa superficie di incollaggio;

Minimizzazione delle concentrazioni di sforzo grazie allassenza di discontinuit;
Possibilit di collegare sia aderenti sottili che quelli spessi;
Non modifica n la composizione chimica n la struttura degli aderenti;
adatto a collegare materiali anche totalmente dissimili;
Pu svolgere anche la funzione di sigillatura e di isolamento termico ed elettrico;
Smorza le vibrazioni, migliora il comportamento a fatica e conferisce tolleranza al danno;
Non produce protuberanze ed aerodinamicamente poco invasivo;
D luogo a giunzioni di elevata efficienza strutturale (prestazioni/peso) e di costo limitato;

Svantaggi:

Sensibilit strutturale a carichi di peeling e di strappamento rispetto ai carichi di trazione e di taglio;

necessaria unaccurata preparazione delle superfici degli aderenti;
Non permette lispezione diretta;
La riparazione di giunzioni difettose praticamente impossibile;
Temperatura massima di funzionamento dellincollaggio limitata;
Durabilit della giunzione incollata fortemente dipendente dalle condizioni ambientali;

Aspetti importanti:

Geometria del giunto: lo sforzo di rottura di un giunto incollato dipende dale caratteristiche meccaniche dei
materiali, dallestensione del contatto, dalla presenza di vuoti, dalla presenza di sforzi interni, dalla geometria del
e dalla modalit di carico. Il cedimento di un giunto ha origine in corrispondenza dei picchi locali di sforzo, che
possono essere molto pi grandi dello sforzo medio di rottura. Lentit dei picchi di sforzo allestremit pu
essere ridotta (e la resistenza aumentata) grazie ad accorgimenti quali: aumento della lunghezza di
sovrapposizione; aumento dello spessore degli aderenti per aumentarne la rigidezza; riduzione dello spessore
degli aderenti per facilitarne il cedimento flessionale; rastremare lo spessore degli aderenti;
Preparazione delle superfici: prima di realizzare un giunto incollato sempre necessario procedere alla
preparazione delle superfici degli aderenti per rimuovere impurit, strati di ossido e residui di lubrificante;
Tipologie di adesivi: essi acquistano o perdono efficacia a seconda dellambiente operativo, delle modalit di
carico e della natura degli aderenti. In dipendenza di questi aspetti possono essere scelti: polimeri
termoindurenti, polimeri termoplastici, adesivi anaerobici, adesivi a reticolazione anionica;
 Scelta degli adesivi: basata su: tipo di utilizzo (costo, produzione prototipistica o di serie), applicazione
(incollaggio o sigillatura, isolamento termico o elettrico, protezione da corrosione), natura degli aderenti
(compatibilit meccanica), tipo di giunto (la geometria deve minimizzare i picchi di sforzo), requisiti meccanici
(necessit di resistere a sollecitazioni statiche o di fatica), condizioni di servizio (temperatura, umidit);
Procedura di incollaggio: applicazione, morsettaggio (per mantenere gli aderenti in posizione corretta) e
reticolazione (durante la quale necessario apportare calore e viene condotta in forno o in autoclave);
Valutazione della qualit: la qualit di un giunto pu essere valutata tramite prove distruttive o non distruttive
(incapaci per di fornire valutazioni assolute sulle prestazioni del giunto ma solo indicarne i potenziali problemi);
Riparazione: dopo la rottura un giunto incollato pu essere riparato (operazione preferibile anche se di tipo
adesivo) ma con prestazioni meccaniche che non potranno essere pari a quelle di progetto.

CONTATTO INTERFACCIALE:

La costituzione di un intimo contatto molecolare necessaria (ma talvolta insufficiente) perch si stabilisca una
forte giunzione adesiva. Ci significa che ladesivo deve essere in grado di distribuirsi sulla superficie solida,
spostando aria e altri contaminanti che dovessero essere presenti (dipende da bagnabilit e tensione superficiale).

MECCANISMI DI ADESIONE:

Lottenimento di un intimo contatto molecolare allinterfaccia tra adesivo ed aderenti costituisce il primo passo per il
costituirsi di una giunzione adesiva forte e stabile. Il passo successivo consiste nella generazione di forze adesive
attraverso linterfaccia che devono essere sufficientemente forti e stabili per garantire che linterfaccia non
costituisca lanello debole della giunzione. Di solito ci si riferisce ai vari tipi di forza intrinseca che possono agire
attraverso linterfaccia adesivo/aderenti con la definizione generale di meccanismi di adesione;

Meccanismi di adesione proposti:

Teoria dellinterconnessione meccanica: linterconnessione delladesivo con le irregolarit superficiale degli

aderenti pu contribuire al meccanismo intrinseco delladesione;
Teoria della diffusione: ladesione intrinseca dei polimeri con s stessi e con gli aderenti polimerici dovuta alla
reciproca diffusione di molecole attraverso linterfaccia;
Teoria dellelettronica: se ladesivo e gli aderenti hanno una differente struttura elettronica, probabile che si
verifichi il trasferimento di alcuni elettroni a contatto per bilanciare i livelli di fermi: le forze elettrostatiche che
derivano da tale contatto possono contribuire in modo significativo alladesione intrinseca;
Teoria delladsorbimento: la pi comunemente applicata e stabilisce che una volta ottenuto allinterfaccia un
contatto molecolare sufficientemente intimo, i materiali aderiscono in virt delle forze inter-atomiche e inter-
molecolari che si stabiliscono tra gli atomi e le molecole appartenenti alle superfici delladesivo e degli aderenti;
Teoria dellappiccicosit: spiegazione fenomenologica delladesione, secondo cui, una volta che il sottile meato
tra i due aderenti viene riempito con un liquido oppure con un polimero solido ma deformabile (quale
ladesivo), necessario compiere un lavoro per separare nuovamente gli aderenti.

TIPOLOGIE DI ADESIVI:

Strutturali: materiali in grado di trasferire carichi tra gli aderenti;

Hot melt: sono al 100% solidi e includono tutti gli adesivi termoplastici. Essi non subiscono alcun processo di
reticolazione, bens vengono portati a fusione dallo stato originario per poi risolidificare nello strato adesivo;
Sensibili alla pressione: sono in grado di tenere uniti due componenti quando le superfici sono portate a contatto
sotto lazione di pressione applicata per un tempo anche breve a temperatura ambiente;
A base dacqua: costituiti da sostanze solubili in acqua e preferiti ad adesivi a base di solventi organici, in quanto
hanno un costo + basso, non sono tossici o infiammabili, ma assorbono umidit e sono soggetti a congelamento;
Reticolabili con ultravioletti o electron beam: gli incollaggi ottenuti per reticolazione UV e EB posseggono ottima
resistenza chimica, termica ed allabrasione, buona tenacit e stabilit dimensionale.

PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI:

Per ottenere massime prestazioni del giunto incollato necessario preparare le superfici degli aderenti. Le modalit
specifiche di trattamento dipendono dalla natura degli aderenti:
 Preparazione superficiale dei metalli: richiede la rimozione di strati legati debolmente o di strati chimicamente
incompatibili con ladesivo, e la formazione di strati stabili e aderenti compatibili con ladesivo;
Preparazione superficiale dei polimeri: consiste nella pulizia preliminare con solventi, pulizia intermedia tramite
abrasione meccanica, trattamento termochimico per migliorare la bagnabilit, e applicazione dei primers che
migliorano la bagnabilit/adesione e proteggono le superfici;
Preparazione superficiale dei compositi: si tratta in genere della stessa preparazione superficiale dei polimeri;
Primers e promotori di adesione: prima di applicare ladesivo, la superficie viene protetta da primers (sono un
rivestimento protettivo) o promotori di accoppiamento (creano legami chimici tra aderenti e adesivo);

PROCESSO DI INCOLLAGGIO ED APPLICAZIONI:

- Stoccaggio delladesivo: la maggior parte degli adesivi deve essere conservata a bassa T per evitare una
reticolazione prematura; quelli attivati dalla luce devono essere conservati al buio; quelli anaerobici devono
essere tenuti in contenitori permeabili (la deprivazione dossigeno ne indurrebbe la reticolazione). Viceversa, gli
adesivi a base di solvente devono essere sigillati, per prevenire la fuoriuscita di vapori tossici/infiammabili;
- Preparazione delladesivo: devono essere utilizzati appena rimossi dal magazzino per evitare evaporazione di
solventi volatili, assorbimento di umidit, esposizione alla luce e al calore;
- Preparazione degli aderenti: fondamentale che la superficie degli aderenti sia pulita. Prima dellapplicazione si
procede dunque con: sgrassaggio con solventi, abrasione meccanica, attivazione chimica;
- Assemblaggio del giunto e Reticolazione delladesivo: gli aderenti devono essere giustapposti e cos mantenuti
per tutta la durata del processo di reticolazione delladesivo (applicando pressione per tenere gli aderenti in
posizione e per evacuare eventuale aria intrappolata e fornendo calore per gli adesivi ad attivazione termica);

COMPORTAMENTO MECCANICO:

Progetto di giunzione incollata: basata sulle propriet delladesivo (obiettivo di

minimizzare le concentrazioni di sforzo).

Fattori determinanti per la resistenza di un giunto incollato:

- Propriet meccaniche di adesivo e aderenti;

- Presenza di sforzi residui termoplastici;
- Efficienza del contatto interfacciale;
- Condizione di carico;
- Morfologia del giunto.

Sollecitazioni tipiche delle giunzioni (dal pi al meno favorevole): compressione,

taglio, trazione, strappamento, peeling.

Metodi per migliorare lefficienza di un giunto incollato:

- Massimizzare la superficie dellincollaggio;

- Massimizzare la % di superficie che contribuisce alla resistenza;
- Sollecitare ladesivo secondo la sua massima resistenza (cio a taglio);
- Minimizzare le sollecitazioni pi deleterie (quelle di peeling).

Tecniche per ridurre gli sforzi di peeling:

- Aggiungere rivetti allestremit del giunto;

- Aumentare la larghezza delladerente;
- Aumentare la rigidezza degli aderenti;
- Realizzare giunti a doppia sovrapposizione o a gradini per ridurre la concentrazione di sforzi.

SENSIBILITA AMBIENTALE:

Effetto della temperatura: tutti i polimeri (e quindi gli adesivi polimerici) sono degradati dallesposizione ad alta T.
Per poter resistere ad elevata T, un adesivo deve avere alta T di rammollimento o decomposizione e deve resistere
allossidazione. Gli adesivi termoplastici si comportano bene fino alla T di transizione vetrosa, in corrispondenza della
quale il polimero si rammollisce. In generale, gli adesivi termoplastici possiedono una resistenza a elevata T ridotta
rispetto agli adesivi termoindurenti, tipicamente attorno ai 120 C. Gli adesivi che resistono meglio alle alte T sono i
termoindurenti, caratterizzati da una struttura rigida e reticolata e alte T di decomposizione. Essi non possiedono
una reale T di fusione, ma hanno comunque una T di transizione vetrosa, perci essi si comportano bene a T
relativamente elevate, a patto di evitare lossidazione e la pirolisi. Talvolta gli adesivi sono tenuti a sopportare basse
T, ed in questo caso si utilizzano adesivi criogenici;

Effetto dellumidit: pu ridurre la resistenza di un adesivo per reversione (il polimero perde resistenza e rigidezza e
pu liquefare in aria umida e calda) o per rimozione acquosa (lumidit permea linterfaccia adesivo/aderente e
provoca perdita di adesione);

Effetti elettrochimici in acqua salata e nebbia salina: acqua salata e nebbia salina provocano effetti deleteri sui giunti

Effetti dei solventi: gli adesivi organici tendono a essere suscettibile a sostanze chimiche corrosive e solventi;

Effetti del vuoto e delle radiazioni: il vuoto riduce le prestazioni degli adesivi organici a causa di fenomeni di
sublimazione che possono dar luogo a infragilimento e porosit. Le radiazioni elettromagnetiche producono un
effetto simile (ovvero provocano la scissione delle catene macromolecolari dei polimeri che costituiscono gli adesivi);

Attacco biologico: gli adesivi possono essere attaccati da organismi biologici (batteri, muffe, funghi, insetti);

Effetti combinati, weathering, ageing: i fattori + pericolosi per gli adesivi sono calore, umidit, variazioni termiche,
radiazioni UV e fenomeni di ossidazione, i quali producono effetti di degradazione. Lazione combinata di numerosi
fattori d luogo a gravi conseguenze di invecchiamento ambientale (ageing o weathering).

SPERIMENTAZIONE E CND:

Per grandi componenti strutturali di un velivolo, quali sezioni di fusoliera, ali ed impennaggi, lindagine sperimentale
completa di tutte le condizioni di carico critiche estremamente onerosa. Per questo motivo, i nuovi progetti sono
sostanziati dallanalisi numerica e supportati dallevidenza sperimentale.

Approccio building block:

Prove su provini: condotte per produrre risultati sperimentali per il confronto tra diversi materiali, per il
controllo di processo e la generazione dei valori ammissibili per il calcolo di margini di sicurezza.
Prove su sottoprovini: producono dati sperimentali atti a guidare il progetto dei dettagli critici;
Prove su componenti: sono utilizzate per validare i concetti progettuali nelle fasi iniziali dello sviluppo;
Prove in vera grandezza: sono statiche ed a fatica e sono volte a dimostrare resistenza, rigidezza, durabilit e
tolleranza al danno;

Seguendo questo processo, i risultati sperimentali di ciascun livello sono utilizzati al livello successivo, fino ad
arrivare alla prova in vera grandezza. Cos facendo, gli inconvenienti ed i risultati inaspettati sono ridotti al minimo.
Le strutture ed i giunti incollati, oltre a prove sperimentali di tipo distruttivo, devono essere sottoposti a controlli
non distruttivi (CND) durante/al termine del ciclo produttivo e nel corso della propria vita operativa, allo scopo di
rilevare e quantificare preventivamente possibili cause di cedimento.

SIGILLANTI E SIGILLATURE:

I sigillanti servono a prevenire le perdite di fluidi. Nonostante i sigillanti e gli adesivi siano formulati a partire dagli
stessi materiali polimerici, in genere essi sono progettati per offrire prestazioni diverse. Gli adesivi tipicamente
possiedono elevata resistenza a trazione e a taglio e sono usati in alternativa ai giunti meccanici per resistere ai
carichi di servizio, ovvero essi sono delle formulazioni strutturali. I sigillati, viceversa sono di solito materiali flessibili
a pi bassa resistenza, usati come barriera al passaggio di liquidi, vapori, gas e solidi.
 CAPITOLO 45
TECNOLOGIE DI GIUNZIONE DISCONTINUA DEI MATERIALI COMPOSITI

Utilizzate a causa dei vincoli dovuti alla accessibilit, manutentibilit, sostituibilit, riparabilit, producibilit.

GIUNZIONI MECCANICHE DEI COMPOSITI:

Mentre sia le fibre che la matrice si comportano in maniera essenzialmente lineare fino a rottura, le microcricche e le
delaminazioni che si generano attorno alla sede dei chiodi inducono una forte ridistribuzione interna dei carichi, che
porta ad un comportamento globalmente non lineare della giunzione. A livello microscopico, tali danneggiamenti
provocano una maggior cedevolezza attorno al foro. A livello macroscopico, invece, si nota che lefficienza statica e a
fatica delle strutture in composito chiodate dipende dalle modalit di danno e cedimento del materiale in
corrispondenza dei fori, le quali dipendono a loro volta dalla morfologia e dal valore delle concentrazione di sforzo.
La necessit di trovare un compromesso tra bassa densit, elevata resistenza e sufficiente compatibilit
elettrochimica ha ristretto il campo dei materiali adatti alla realizzazione di rivetti/ribattini/viti per strutture in
composito in fibra di carbonio a pochi tipi di lega. Ladozione dei compositi nelle strutture aerospaziali va
progressivamente espandendosi, mentre luso di rivetti e ribattini va riducendosi, grazie alla capacit dei compositi di
realizzare componenti grandi ed integrati, riducendo cos i costi di assemblaggio.

CONCENTRAZIONI DI SFORZO:

Le concentrazioni di sforzo possono essere valutate accuratamente tramite analisi ad elementi finiti, in grado di
tener conto anche di fenomeni non lineari legati alle pressioni di contatto e allattrito superfiale. A livello di progetto
preliminare, si adottano invece approcci che identificano una distanza caratteristica, dal foro, oltre la quale il
materiale viene considerato elastico lineare isotropo, mentre allinterno della quale devono essere applicate delle
correzioni di tipo semi-empirico per tenere conto della non linearit indotta dai micro-danni e del grado di ortotropia
del materiale. Per aumentare la resistenza di una giunzione chiodata tra pannelli in composito si pu:

- Aumentare localmente lo spessore del pannello nella zona di giunzione;

- Modificare localmente la stratificazione (senza aumentare lo spessore);
- Adottare la tecnica delle softening strips (in corrispondenza dei fori del laminato, alcune lamine sono sostituite
da strisce di materiale pi cedevole in modo da ridurre la concentrazione di sforzi).

I danneggiamenti attorno ai fori possono essere dovuti a concentrazioni di sforzo o prodotti durante la foratura. Per
evitare delaminazioni durante linstallazione del chiodo, i fori nelle strutture in composito devono prevedere gioco.

GIOCO/INTERFERENZA:

Per evitare linclinazione del gambo del rivetto sotto carico e la conseguente nascita di sforzi di bearing concentrati,
laccoppiamento gambo/foro dovrebbe essere libero senza n interferenza n gioco lungo tutto il gambo: condizione
impraticabile. Linstallazione di un rivetto con interferenza deve essere ottenuta attraverso unespansione
controllata dello stesso allinterno del foro, poich i compositi sopportano molto meglio le sollecitazioni di
compressione che quelle di taglio che si avrebbero nel caso di inserimento con interferenza.

Vantaggi dellaccoppiamento neutro/con interferenza:

- Minor deformazione del giunto;

- Riduzione della cedevolezza dei rivetti responsabile degli sforzi di bearing;
- Protezione dal fulmine garantita dal contatto e dalla conduzione elettrica.

SERRAGGIO:

La resistenza a bearing (pressione esercitata dal gambo del chiodo sulla superficie del foro) di un laminato in
composito fortemente influenzata dalla forza di serraggio. Si ha un rapporto prossimo a 2 : 1 tra la resistenza a
bearing nel caso di nessun serraggio e nel caso di serraggio manuale, nel quale lazione della testa e del dado
impedisce alle lamine esterne del composito, danneggiate/delaminate, di sottrarsi al carico instabilizzandosi. La forza
di serraggio deve essere distribuita su di una superficie ampia, in modo che la pressione non superi gli sforzi
ammissibili a compressione del composito. Ci pu essere garantito dalluso di rondelle sotto la testa e la contro-
testa degli elementi di giunzione. Un forte serraggio impedisce linclinazione del chiodo sotto carico statico.

CORROSIONE:

I materiali compositi con fibre di C presentano un problema di assemblaggio con le strutture metalliche, in quanto il
C e le leghe metalliche utilizzate nelle costruzioni aerospaziali si trovano agli estremi della scala dei potenziali
elettrochimici. Per questo motivo, in presenza dellumidit atmosferica o di un qualsiasi altro elettrolita, si pu
creare una cella galvanica tra il C ed il metallo con cui esso viene in contatto. Il C si comporta come un metallo
nobile: non si corrode ed accelera la corrosione dei meno nobili metalli adiacenti. Lassemblaggio richiede particolari
accorgimenti; dal punto di vista della corrosione galvanica, lutilizzo di leghe di titanio, acciai inossidabili e comporti
in fibra di carbonio al posto delle leghe di alluminio che verrebbero velocemente corrose.

FULMINAZIONE:

La struttura di un velivolo di alluminio estremamente conduttiva ed perfettamente in grado di dissipare le

elevatissime correnti elettriche che conseguono allingresso del fulmine. Viceversa, una struttura in composito con
fibre di C costituisce un conduttore, in quanto le fibra di C e la resina epossidica sono 1000 e 10000 volte pi resistive
dellAl. Se il fulmine entra nella struttura attraverso un chiodo, la corrente deve essere dissipata per mezzo delle
fibre ortogonali al foro. Il meccanismo pi efficiente dato dal contatto diretto tra la superficie del chiodo e le fibre
di C, in caso di accoppiamento con interferenza.

SIGILLATURA:

Quando gli elementi meccanici di giunzione (ribattini, rivetti e viti) collegano parti in materiali diversi (es. compositi
in fibra di C con leghe metalliche) devono essere utilizzati sigillanti protettivi o isolanti per evitare danni derivanti
dalla corrosione galvanica.

INSERTATURA DEI PANNELLI SANDWICH:

Le costruzioni aerospaziali fanno ampio uso delle strutture sandwich, le quali consistono in due pelli esterne incollate
ad un riempitivo interno a bassa densit. Tra i molti tipi di possibili materiali riempitivi, trova larga applicazione il
nido dape, il quale pu essere realizzato con svariati materiali, quali leghe Al, acciai, leghe per alte T, polimeri,
schiume e carta impregnata con resina. In campo aeronautico le strutture sandwich trovano applicazione in: pannelli
di rivestimento interno, strutture di sportelli delle cappelliere, superfici di controllo, inversori di spinta, diruttori,
spoilers, pale di rotore; nelle strutture aerospaziali invece: pannelli di capsule, pareti di satelliti, contenitori di
apparati elettronici, ordinate in forza. In tutte queste applicazioni le strutture sandwich aumentano la rigidezza
flessionale e i carici critici di instabilit. Le strutture sandwich non sono per in grado di sopportare carichi
concentrati, a causa della fragilit delle pelli esterne (si usano inserti capaci distribuire i carichi).
 CAPITOLO 55
ASSEMBLAGGIO: SCALI, TOLLERANZE, INTERCAMBIABILITA

I componenti di un velivolo sono spesso prodotti in stabilimenti diversi, di nazioni diverse ed in condizioni diverse.
Tuttavia, una struttura aeronautica, una volta assemblata, deve rispettare standard alti di precisione e ripetibilit, sia
per garantire unaffidabile funzionalit operativa, sia una sicura intercambiabilit e sostituzione. Quindi, grande
attenzione va posta nella concezione e nellutilizzo delle attrezzature di assemblaggio (scali di montaggio), e nelle
procedure di posizionamento, fissaggio e regolazione, per rispettare le tolleranze e garantire lintercambiabilit.

ASSEMBLAGGIO:

Nelle tradizionali costruzioni metalliche a semi-guscio conveniente procedere ad un frazionamento della struttura
in sotto-assiemi non smontabili in quanto: gran parte del lavoro avviene su scali pi piccoli, comodi e accessibili, e
quindi in condizioni economicamente pi convenienti; il lavoro compiuto sullo scalo di assemblaggio finale ridotto
al minimo, cos come i relativi spazi e costi; lo scalo di assemblaggio finale semplificato, in quanto viene ridotto il
numero dei punti di riscontro. Per contro, un frazionamento spinto richiede una maggior precisione dei sotto-assiemi
e, generalmente, comporta pesi strutturali maggiori a causa dei punti di collegamento.

SCALI DI MONTAGGIO:

Gli scali di montaggi sono le attrezzature di assemblaggio, le quali devono consentire di portare a termine, nei tempi
dovuti, con precisione e massima comodit, le operazioni di: posizionamento corretto dei pezzi o sotto-assiemi;
staffaggio; imbastitura; foratura; assemblaggio per rivettatura o saldatura; collegamento con macchine utensili
portatili; allestimento parziale con gli impianti; smontaggio finale. Le caratteristiche della struttura in carpenteria di
uno scalo di assemblaggio sono: rigidit; stabilit; comodit; semplicit; movimentabilit; convenienza economica;

POSIZIONAMENTO, FISSAGGIO, REGOLAZIONE:

La struttura degli scali di montaggio deve assolvere due funzioni primarie: il posizionamento corretto ed invariabile
degli elementi che devono essere assemblati ed il loro fissaggio momentaneo, ma stabile, in questa posizione. Il
posizionamento corretto pu essere garantito da riscontri o appoggi piani nel caso si possa far riferimento al
contorno dellelemento, oppure da spine di centraggio nel caso in cui possano essere identificati punti salienti
allinterno del componente stesso. Il fissaggio dei componenti viene effettuato tramite chiavette a pompa oppure
fissaggi a camma quando il bloccaggio non pu sfruttare forature preesistenti ma deve esercitare una su superfici
piane o a debole curvatura. Il sistema di fissaggio completato da elementi che facilitano lo smontaggio (leve ed
estrattori). Una volta approntato lo scalo, collocati e fissati i componenti sui riscontri, necessario procedere alla
loro regolazione, in maniera da garantire lesatto posizionamento relativo: si tratta delloperazione pi costosa e
delicata, e viene condotta utilizzando diversi metodi: regolazione con riferimenti indeformabili, con riferimenti
macchinati, con dime di riscontro, con robot di misura, con ottica o LASER. Una volta regolati, i punti dattacco
devono essere fissati in maniera sicura e inamovibile prima di iniziare lassemblaggio vero e proprio. Tale operazione
pu essere portata a termine tramite viti di regolazione e bloccaggio irreversibile, tramite brasatura con leghe basso-
fondenti; tramite incollaggio con resine.

INTERCAMBIABILITA:

La definizione di intercambiabilit : Dati due lotti A e B di elementi complementari, la condizione di intercambiabilit

prescrive che un qualsivoglia elemento del lotto A deve potersi montare su un qualsivoglia elemento del lotto B senza
necessitare di alcun intervento di aggiustaggio. Tale propriet permette la sostituzione di componenti in servizio.

DIGITAL MANUFACTURING:

una tecnologia software volta alla definizione ed allottimizzazione del processo produttivo.
 CAPITOLO 56
ORGANIZZAZIONE DELLA PRODUZIONE

CENNI DI RICERCA OPERATIVA:

Concetti, nozioni e strumenti di base della ricerca operativa:

Struttura del processo: un processo pu essere di tipo job shop (altamente flessibile) o flow shop (usa risorse
specializzate ed il lavoro richiede unorganizzazione rigida). Il processo produttivo appartiene alla 2 categoria;
Analisi del processo (consiste nei seguenti passi): definizione dei vincoli di processo; costruzione del diagramma
di flusso del processo; identificazione e quantificazione dellimpatto dei colli di bottiglia; utilizzazione
dellanalisi di processo per prendere decisioni operative e migliorare il processo;
Programmazione lineare: strumento matematico utilizzato per risolvere problemi complessi di gestione delle
operazioni modellabili tramite funzioni lineari;
Work-breakdown Structure: definisce le operazioni che possono essere completate indipendentemente dalle
altre, facilita lallocazione delle risorse, lassegnazione delle responsabilit, la misura ed il controllo del progetto;
Diagramma di Gantt: mostra la progressione temporale di un progetto;
CPM - Critical Path Method: tecnica di gestione dei progetti che consente di: visualizzare graficamente la
struttura del progetto; prevedere i tempi di completamento del progetto; mettere in evidenza le attivit critiche
per rispettare le previsioni temporali. Il CPM un metodo deterministico, adatto alla pianificazione di progetti
con limitata incertezza sui tempi di completamento (in caso contrario da preferirsi il metodo PERT);
PERT - Program Evaluation ad Review Technique: consente di gestire modelli a network caratterizzati da tempi di
completamento delle fasi non determinati;
Trade-off - tempi e costi: esiste una relazione tra tempo di completamento di un progetto e suo costo. Esistono
due tipi di costi: quelli diretti, associati alle attivit del progetto (salari, materiale, attrezzature), e quelli indiretti,
non direttamente connessi con il progetto (affitti, amministrazione, tasse). Il costo totale del progetto la
somma dei costi diretti e indiretti. Conoscendo la relazione tra costi e tempi possibile determinare la durata
ottima per completare il progetto e prevedere limpatto di una modifica nella pianificazione sul costo;
BEP - Break Even Point: per confrontare la convenienza economica di diverse tecnologie produttive rispetto alla
numerosit della serie prodotta opportuno considerare un diagramma dove il costo totale per unit di
prodotto dato dalla somma dei costi indipendenti dalla numerosit della serie (costi per impianti non dedicati,
affitti, costi amministrativi) + costi direttamente proporzionali alla produzione (costi per attrezzature dedicate,
materiale di consumo, manodopera diretta). A due processi produttivi corrispondono due curve. Il punto di
intersezione di tali curve costituisce il punto di pareggio o BEP, che individua la numerosit tale per cui un
processo risulta economicamente pi conveniente rispetto ad un altro.

PIANIFICAZIONE DELLA PRODUZIONE:

La pianificazione della produzione volta a determinare, partendo dai dati disaggregati relativi ai processi produttivi
elementari, le quantit globali fondamentali, quali:

Tempo unitario: ore necessarie a produrre uno specifico esemplare;

Tempo medio: valore medio calcolato sui tempi unitari di tutti i velivoli prodotti;
Tempo totale: somma dei tempi unitari relativi a tutti i velivoli prodotti;
Avviamento: fase produttiva in cui il tempo unitario non costante;
Regime permanente: fase produttiva in cui il tempo unitario si riduce da esemplare a esemplare;
Tempo di regime: tempo di produzione del primo esemplare in regime permanente;
Cadenza di regime: numero di esemplari prodotti a regime nellunit di tempo;
Ciclo totale di fabbricazione: tempo tra linizio della fabbricazione dei pezzi staccati e la consegna dellesemplare;

Le ore necessarie per portare a termine le varie fasi vanno per diminuendo, grazie alla curva di apprendimento
delle maestranze, allaffinamento delle metodologie ed allottimizzazione delle attrezzature, cos da portare alla
riduzione di tempi, cicli e numero daddetti. Queste curve hanno andamento logaritmico in base 2, dipendente dal
tipo di velivolo: per velivoli di costruzione tradizionale, che lasciano poco spazio allulteriore apprendimento, la
riduzione dei tempi minore, ma il regime permanente raggiunto pi velocemente, mentre per velivoli pi
innovativi si ha una rilevante riduzione dei tempi, ma la condizione asintotica raggiunta in tempi pi lunghi.

LA PROGRAMMAZIONE DELLA PRODUZIONE:

LIngegneria Industriale e Fabbricazione il settore aziendale preposto al coordinamento ed allintegrazione delle

attivit di ingegnerizzazione, pianificazione della produzione, coordinamento delle lavorazioni interne ed esterne,
fabbricazione ed allestimenti dei velivoli. Ad essa fanno capo le funzioni:

Tempi e Metodi: funzione che definisce il Make or Buy e prepara tutti i cicli di lavorazione di parti ed assiemi;
Progettazione Attrezzature: ha il compito di progettare le attrezzature necessarie per realizzare il velivolo;
Programmazione della Produzione: ha il compito di programmare, avviare e coordinare la produzione;
Fabbricazione: ha il compito di realizzare la struttura primaria e di procedere allallestimento finale dei prototipi;

IL LAY-OUT PRODUTTIVO:

Lay-out: disposizione planimetrica dei reparti produttivi e dei sevizi ausiliari, allinterno dello stabilimento e
lubicazione delle macchine e dei centri di lavoro allinterno dei singoli reparti.

Obiettivi principali: semplificare il processo produttivo, ridurre al minimo il costo del trasporto dei materiali, ridurre
al minimo le scorte di produzione ed i materiali immagazzinati, utilizzare lo spazio disponibile nel modo pi efficace,
offrire ai dipendenti un ambiente di lavoro soddisfacente (sereno e sicuro), evitare investimenti non necessari,
stimolare unefficace utilizzazione della mano dopera.

Tipi di disposizioni planimetriche (lay-out):

Lay-out per processo: le macchine che svolgono operazioni simili sono raggruppate nello stesso reparto. Si ha
grande flessibilit operativa ma i prodotti in lavorazione devono essere spostati da un reparto allaltro;
Lay-out per prodotto: i macchinari vengono disposti nella sequenza con cui essi sono chiamati in causa dal ciclo
di lavoro di uno specifico prodotto. Risulta quindi molto pi efficiente di quello per processo;
Lay-out a postazione fissa: il prodotto, a causa delle sue dimensione e del suo peso, rimane fisso in una
postazione ed i macchinari e le attrezzature di volta in volta necessarie vengono trasferite sul posto di lavoro;
Lay-out per tecnologia di gruppo: un insieme di macchine operatrici differenti vengono riunite in centri di lavoro
atti a lavorare famiglie di prodotti che richiedono cicli di lavoro simili;

Per la produzione aeronautica normalmente si sceglie il lay-out per prodotto, che permette una grande efficienza ed
un basso livello di giacenze ed, ovviamente, anche il lay-out a postazione fissa.

ANALISI DEI COSTI DI PRODUZIONE:

Per stimare i costi di produzione al fine di garantire la fattibilit di un prodotto e la sua competitivit sul mercato
necessario disporre di un sistema di prevenzione. I costi di produzione devono poter essere controllati fin dallinizio e
per tutta la durata dello sviluppo del prodotto, il quale si articola in tre fasi:

Feasibility: parte dai requisiti commerciali e ne verifica la fattibilit. In questa fase si compie una preventivazione
parametrica in cui gli strumenti utilizzati sono costituiti da tabelle e diagrammi riportanti i dati di riferimento;
Definition: approfondisce gli aspetti configurativi, sia in termini di architettura che di tecnologie di produzione. In
questa fase si compie una preventivazione tipizzata, attuata con strumenti atti a garantire una stima affidabile e
basata su valori univoci e condivisi. necessaria una dettagliata documentazione descrittiva del prodotto;
Design & Development: la fase esecutiva del progetto e si conclude con la certificazione del prodotto. In questa
fase si attua una preventivazione a consuntivo, legata allesistenza di disegni costruttivi del prodotto.

CONTROLLO DELLA PRODUZIONE:

Il processo produttivo deve essere analizzato per comprendere se e quali delle sue prestazioni non soddisfano gli
obiettivi stabiliti. Ci necessario per apportare miglioramenti e per valutare limpatto di ogni eventuale proposta di
cambiamento sul processo stesso, la sua adottabilit ed effettiva utilit. Esistono diverse tecniche per il controllo del
processo di produzione e, quelle che meglio si adattano alle complesse e differenziate modalit produttive
aeronautiche sono i metodi della Line of Balance e dellEarned Value:
 Line of Balance (LOB): sistema di gestione e controllo per la raccolta, la misura e lillustrazione di fatti relativi a
tempo, costo e realizzazione. Essa provvede alla gestione: paragonando il progresso effettivo ad un programma
obiettivo; considerando solo le deviazioni dal piano stabilito e misurando il loro grado di criticit rispetto al
periodo rimanente del progetto; ricevendo tempestivamente le informazioni riguardanti le aree di difficolt ed
indicandone le azioni correttive; prevedendo le prestazioni future. La LOB fornisce uno schema grafico che
consente di visualizzare quali delle attivit che costituiscono un processo siano nellequilibrio, mettendo in
evidenza se le attivit che avrebbero dovuto essere completate lo sono state realmente, e di conseguenza
mostra le attivit che sono in ritardo rispetto al programma futuro;
Earned Value (EV): una misura % di quanto lavoro stato svolto rispetto al lavoro completo. Esso possiede tre
doti principali: ununit di misura uniforme dellavanzamento di un progetto; un efficiente metodo per
analizzare lavanzamento di un progetto; costituisce una base per lanalisi delle performance dei costi del
progetto. Volendo conoscere i costi del progetto finito prima del completamento, necessario conoscere i costi
pianificati ed i costi del lavoro svolto fino a quel punto. Infatti, attraverso i valori misurati di volta in volta dallEV,
possibile determinare un grafico delle tendenze e degli andamenti che potrebbe essere opportuno correggere
per riportare il progetto in linea con le attese (rappresentate da una curva dei costi in funzione del tempo). Ad
ogni punto della scala temporale corrisponde un lavoro pianificato, il costo del lavoro realmente svolto ed il
costo di tutte le attivit svolte.

LEAN PRODUCTION:

Lean production: ricerca sistematica e eliminazione razionale dello spreco (tutto ci che si aggiunge al minimo
ammontare di attrezzature, materiali, parti, spazio, tempo di produzione, che sono assolutamente necessari per
aggiungere valore al prodotto).

Attivit a valore aggiunto (azione per cui il cliente disposto a pagare): trasformazioni della materia prima,
cambiamenti atti a dare una funzione al prodotto.

Attivit senza valore aggiunto (quelle che impiegano tempo, risorse, spazio, senza aggiungere valore al prodotto): si
dividono in necessarie e non: le necessarie al lavoro hanno valore per gli affari; le non necessarie sono puro spreco.
 CAPITOLO 61
AFFIDABILITA, DISPONIBILITA, MANUTENTIBILITA E SICUREZZA

La progettazione e la produzione di un velivolo deve garantire: affidabilit (minimizzazione delle evenienze di

guasto); disponibilit (minimizzazione delle interruzioni per manutenzione); manutentibilit (rapido e poco oneroso
ripristino dei guasti); sicurezza (minimizzazione dei rischi per piloti, passeggeri, popolazione ed ambiente).

DEFINIZIONI E RIFERIMENTI NORMATIVI:

Affidabilit: probabilit che un componente adempia con successo ad una funzione richiesta per un periodo di
tempo stabilito, ed in ben specificate condizioni ambientali di funzionamento;
Affidabilit basica: probabilit che il componente svolga la propria funzione, in condizioni di impiego definite dal
profilo di missione, in un dato intervallo di tempo, senza che si verifichino guasti. Coincide con laffidabilit
logistica a meno di guasti indotti da altri guasti o guasti non confermati a seguito di intervento manutentivo;
Affidabilit di missione: probabilit che un componente, in condizioni definite dal profilo di missione, e in un
dato periodo di tempo, svolga la propria funzione senza il verificarsi deventi che ne pregiudichino la funzionalit;
Disponibilit: probabilit che un oggetto, ad un certo istante ed in determinate condizioni operative, risulti
essere in grado di svolgere le sue funzioni;
Disponibilit intrinseca: disponibilit propria del componente che tiene conto delle attivit manutentive sia
correttive che preventive e dei relativi tempi: ;
Disponibilit operativa: tiene conto delle attivit manutentive sia correttive che preventive, dei relativi tempi e
del tempo medio accessorio per la riparazione : ;
ENF (Expected Number of Failur): numero atteso di guasti di un componente in un dato periodo di tempo;
FMEA (Falilure Mode Effects Analysis): analisi dei modi di guasto e degli effetti relativi;
FMECA (FME and Criticality Analysis): analisi dei modi di guasto, degli effetti e delle criticit relative;
Guasto (Failure): malfunzionamento che richiede manutenzione, riparazione o sostituzione non programmata;
Guasto primario: che si verifica indipendentemente da altri possibili guasti;
Guasto secondario: che risulta conseguenza di avarie di altri componenti collegati;
LCC (Life Cicle Cost): costo del ciclo vita di un sistema complesso, dato dalla comma dei costi complessivi per la
sua progettazione, costruzione, installazione, avviamento, gestione, dismissione;
Manutentibilit: misura della rapidit con cui un componente pu essere ripristinato alle condizioni specificate;
Manutenzione correttiva: intervento di manutenzione eseguito a seguito di un guasto;
Manutenzione preventiva: intervento di manutenzione eseguito per mantenere un componente nelle condizioni
operative di specifica, per mezzo di periodiche ispezioni, diagnosi e prevenzione di mal funzionamenti;
MMY (Mean Maintenance Time): tempo medio per lintervento di manutenzione;
MTBF (Mean Time Between Failures): tempo medio fra i guasti: ;
MTBM (Mean Time Between Maintenance): tempo medio fra due azioni manutentive qualsiasi;
MTTF (Mean Time To Failure): tempo medio tra guasti. Se la funzione di affidabilit: ;
Tasso di guasto : probabilit che un componente si guasti in un determinato intervallo di tempo;
MTTR (Mean Time To Repair): tempo medio di riparazione: ;
Tasso di riparazione : probabilit che un componente venga riparato in determinato intervallo d tempo;
Sicurezza: probabilit per un componente di compiere la sua missione senza provocare danni a cose o persone;

CONCETTI DI BASE:

Lanalisi RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and Safety) valuta Affidabilit, Disponibilit, Manutenibilit e
Sicurezza di un sistema, nei diversi momenti del suo ciclo di vita. Lanalisi RAMS ha lo scopo principale di analizzare,
valutare, tenere sotto controllo e quindi definire le azioni correttive e/o mitigative per 4 parametri fondamentali:

Reliability (Affidabilit): significa garantire continuit nel servizio del sistema che si progetta, produce o gestisce;
Availability (Disponibilit): significa ridurre al minimo il fermo macchina, ottimizzare la produzione e
contemporaneamente garantire lefficienza dei sistemi di sicurezza in attesa;
Maintainability (Manutenibilit): significa garantire il rapido ripristino dei componenti guasti;
 Safety (Sicurezza): significa produrre riducendo al minimo i rischi per gli operatori, la popolazione e lambiente;

Lanalisi RAMS costituisce un costo nella realizzazione e gestione del sistema. Tale onere viene pi che compensato
dai miglioramenti che si possono ottenere nella progettazione e nella gestione. Essi si traducono in forti riduzioni dei
costi di realizzazione, gestione e smantellamento. Lintroduzione dellanalisi RAMS in unazienda pu per essere
difficoltosa a causa di motivazioni economiche, tecniche e conflittualit tra i quattro obiettivi da raggiungere.

REQUISITI RAMS:

Reliability (Affidabilit): probabilit che un componente o un sistema svolga correttamente ed

ininterrottamente la sua funzione per un periodo di tempo assegnato, in condizioni operative ed ambientali ben
definite. Linaffidabilit il complemento a 1 dellaffidabilit: ;
Availability (Disponibilit): probabilit che un componente o sistema svolga correttamente la sua funzione
in un istante prefissato, in condizioni operative ben definite. Ci si traduce nel rapporto tra il periodo operativo
del componente ed il periodo totale: . Lindisponibilit : ;
Maintainability (manutenibilit): probabilit che il componente venga riparato entro un tempo prefissato;
Safety (sicurezza): condizione di minima probabilit di incorrere in incidenti a uomini, cose o ambiente.

AFFIDABILITA:

Lo studio dellaffidabilit si applica in generale ai sistemi che , nel corso della vita, non possono essere tecnicamente
o economicamente riparati. Esistono svariate distribuzioni (gaussiana, esponenziale negativa) che caratterizzano la
probabilit di guasto nel tempo (e quindi laffidabilit) per i diversi tipi di sistemi. I livelli di affidabilit richiesti al
componente variano in funzione delle conseguenze di un mancato funzionamento. Conoscere la probabilit di buon
funzionamento di un componente in un certo periodo di tempo (cio laffidabilit) consente di intervenire prima che
si verifichi il guasto. La definizione di affidabilit implica la precisa conoscenza delle condizioni di guasto.

DISPONIBILITA:

Il concetto di affidabilit stato riferito al caso di sistemi o componenti non riparabili. Nel caso in cui sia possibile
ripristinare la funzionalit, in particolare per quei sistemi cui richiesto un notevole numero di cicli del tipo rottura
riparazione ripristino, si ricorre spesso alla valutazione della disponibilit. La disponibilit di un sistema
pu essere definita come la % di tempo di buon funzionamento rispetto al tempo totale in cui richiesto il
funzionamento del sistema stesso. Definendo lUp-Time come il tempo in cui il sistema realmente disponibile
alluso e il Down-Time come il tempo in cui il sistema fermo (per guasto o riparazione), la disponibilit percentuale
si esprime come: . Poich per sistemi riparabili possibile definire il tempo medio tra i guasti,
possibile scrivere in maniera differente lespressione della disponibilit: .

MANUTENIBILITA:

Lanalisi di manutenibilit (maintainability prediction) ha lobiettivo di determinare gli interventi di manutenzione

preventiva e correttiva, necessari ad assicurare alloggetto dellanalisi la massima disponibilit al minimo costo.

Manutenzione correttiva: manutenzione eseguita a seguito di unavaria e volta a riportare il sistema. Il suo
utilizzo vantaggioso qualora la comparsa della tipologia di guasto a cui applicata sia scarsamente prevedibile;
Manutenzione preventiva: manutenzione eseguita ad intervalli predeterminati ed volta a ridurre la probabilit
di guasto di un sistema. Consiste nella sostituzione programmata di un componente ancora funzionante, con uno
nuovo, per prevenirne il cedimento imprevisto. La programmabilit dellintervento consente una migliore
organizzazione del lavoro di manutenzione e permette di gestire la fermata nel modo pi conveniente;
Manutenzione predittiva: si basa sulla possibilit di riconoscere la presenza di unanomalia in stato di
avanzamento attraverso la scoperta e linterpretazione di deboli segnali premonitori del guasto finale. Tale
segnale, quando riconosciuto, entra poi a far parte dei fattori che possono essere controllati attraverso ispezioni
continue o periodiche, e quindi nella sfera di pertinenza della manutenzione preventiva.

MTA MAINTENANCE TASK ANALYSIS:

Gli scopi della MTA sono di stabilire le procedure di ricerca guasti, le procedure di manutenzione correttiva e
preventiva, le attrezzature richieste ed il piano di addestramento richiesto a chi fa manutenzione.
FMEA FAILURE MODES EFFECTS ANALYSIS / FMECA FAILURE MODES EFFECTS CRITICALITY ANALYSIS:

Analisi FMEA: metodo di analisi di tipo bottom-up, particolarmente adatto allo studio dei guasti dei componenti e dei
sistemi che valuta gli effetti sul livello funzionale superiore del sistema. Literazione dei passi previsti (identificazione
dei modi di un guasto e valutazione dei loro effetti sul livello superiore nel sistema) pu portare allidentificazione di
tutti i modi di guasto singoli del sistema. Lanalisi FMEA porta ad un risultato quantitativo sotto forma dellRPN (Risk
Priority Number), che definisce una scala di priorit di ciascun modo ed effetto di guasto, su una scala da 1 a 1000.
Esso espresso come: , dove rappresenta la probabilit di occorrenza, la gravit del guasto ed
la possibilit di rilevamento. Per applicazioni normali, un valore viene considerato accettabile.

Analisi FMECA: strumento utilizzato per esaminare tutti i possibili guasti, le loro conseguenze e, in aggiunta rispetto
allanalisi FMEA, le criticit dei componenti considerati. Tale analisi consente di individuare guasti dei componenti
che risultano essere critici in termini di affidabilit e/o sicurezza sul velivolo, in relazione ad un determinato tipo di
missione. Essa sta alla base delle scelte progettuali tendenti ad eliminare un guasto critico (attraverso soluzioni
correttive come soluzioni progettuali differenti, introduzione di ridondanze o sistemi diagnostici). Infine, essa
rappresenta uno strumento utile per la programmazione delle attivit di manutenzione preventiva.

FTA FAULT TREE ANALYSIS:

Lanalisi preliminare del rischio richiede che per ciascun sistema vengano identificate tutte le possibili fasi operative,
e che per ciascuna di esse si identifichino i possibili eventi rischiosi per i quali si ritiene necessaria una analisi
dettagliata. Ciascun evento deve essere analizzato singolarmente: esso diventa il top event di un Fault Tree (Albero di
Guasto), una struttura logica riportante le relazioni causa-effetto tra levento indesiderato e le sue cause. Per
effettuare una FTA necessario avere a disposizione disegni e schemi di riferimento, una descrizione funzionale del
sistema, una lista dei componenti, la FMECA, unanalisi di affidabilit ed una preliminare di rischio ed il piano delle
attivit RAMS. Lo scopo dellanalisi ad albero dei guasti la valutazione qualitativa e quantitativa di un evento
rischioso. Tale analisi permette inoltre di effettuare il calcolo dellaffidabilit di missione di un sistema.

TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE:

La manutenzione produttiva mira alla semplificazione dei sistemi, sempre + complessi dal punto di vista tecnologico
e dimensionale. Tale semplificazione deriva dal passaggio da una struttura per funzioni ad una gestione per processi.
La stabilizzazione del processo, la semplificazione delle procedure e la standardizzazione dei metodi di lavoro
permettono le mobilit degli operatori su + macchine facilitando laddestramento e lomogeneizzazione della cultura
a tutti i livelli, dal conduttore della macchina al manager del processo, che diventa capo manutenzione.

RCM RELIABILITY CENTERED MAINTEN:

Oltre alla TPM, unulteriore evoluzione delle filosofie manutentive costituita dalla RCM, ovvero Manutenzione
Centrata sullAffidabilit. Tale sistema di analisi identifica i principi di funzionamento del sistema sotto controllo e le
sue caratteristiche operative, determina le sue modalit di malfunzionamento, seleziona i componenti che possono
essere significativi per la manutenzione e consente infine di disporre di un piano manutentivo ottimizzato. LRCM
attraverso unaccurata analisi del sistema (componenti e relativi modi di guasto) consente di scegliere la miglior
politica manutentiva per ciascun elemento, sfruttandone al massimo le caratteristiche intrinseche di affidabilit.
LRCM non pu migliorare laffidabilit di un sistema, che determinata dal progetto, ma indica il modo migliore per
mantenerla, garantendo operazioni sicure ed economiche. LRCM particolarmente adatta ai sistemi complessi.

ILS INTEGRATED LOGISTIC SUPPORT:

Nellambito della filosofia RCM opera la disciplina ILS, che tratta tutto ci che necessario per sviluppare un piano
adeguato di manutenzione di un sistema, ottimizzandone il LCC (Life Cycle Cost). ILS un Sistema Integrato costituito
da due elementi intimamente correlati:

Sotto-Sistema Primario: sistema complesso in grado di operare per un esteso arco temporale mantenendo
intatte le sue caratteristiche e prestazioni operative;
Sotto-Sistema di Supporto Logistico: organizzazione di supporto, comprendente tutto quanto necessario
affinch il Sotto-Sistema Primario possa conseguire il proprio obiettivo operativo.

LILS prende in considerazione, oltre ai costi di sviluppo e gestione del progetto, tutti i fattori logistici che influiscono
sul Sotto-Sistema di Primario e sul Sotto-Sistema si Supporto lungo tutto il periodo di vita programmato.
 CAPITOLO 62
QUALITA

DEFINIZIONI E CONCETTI GENERALI:

Qualit: insieme delle caratteristiche che conferiscono ad un sistema la capacit di soddisfare i requisiti del
committente (conformit, affidabilit, manutenibilit, disponibilit, intercambiabilit, sicurezza);
Sistema Qualit: organizzazione, processi, e risorse necessari per implementare la gestione della qualit totale;
Controllo di Qualit: azioni intraprese durante il processo di progettazione e produzione per prevenire e rilevare
le inadeguatezze del prodotto ed eventuali rischi connessi con la sua sicurezza;
Verifica di Qualit: analisi globale e sistematica del processo di controllo della qualit, con lobiettivo di
determinare la capacit di raggiungere gli obiettivi posti dal Sistema Qualit;
Miglioramento della qualit: Per migliorare la qualit e ridurre dei costi necessaria una procedura per
individuare le cause di un problema; la perdita di qualit associata a 4 categorie: Man (manodopera), Machine
(impianto), Method (processo), Material (Materia prima);
Non-Conformit: risultato della verifica di qualit che consiste nello scostamento dal Sistema Qualit approvato;
Azione Preventiva: azione intrapresa per eliminare la causa di una potenziale non-conformit;
Azione Correttiva: azione intrapresa per eliminare una non-conformit, in modo che non si verifichi pi in futuro;

La qualit di un prodotto tangibile, dipende da: caratteristiche del prodotto (per le quali responsabile il
dipartimento di progettazione); assenza di inadeguatezze (per la quale responsabile il dipartimento di produzione).

CONTROLLO STATISTICO DI QUALITA:

Attraverso la raccolta e lelaborazione di un campione di misure effettuate su un processo allo scopo di stimarne
caratteristiche e prestazioni, possibile trarre conclusioni sullintera popolazione tramite analisi statistica. Per
quanto ben progettato, un processo sar sempre affetto da una certa variabilit dei parametri che lo caratterizzano,
variabilit che viene rappresentata da una distribuzione statistica, come ad esempio la distribuzione normale. Essa
interpola listogramma delle distribuzioni delle frequenze delle misure nei singoli intervalli ed gi in grado di
identificare la presenza di malfunzionamenti nel processo (picchi multipli, istogramma non centrato, ecc.). Per essere
ridotta, la variazione deve essere ricondotta alle cause che lhanno originata. Tali cause possono essere ricondotte a:

Fattori comuni di variazione: sono casuali e non eliminabili e producono una variabilit intrinseca, naturale;
Fattori speciali di variazione: sono presenti occasionalmente nel processo, producono una variabilit molto
evidente e sono dovuti a malfunzionamento dei macchinari, errori degli operatori e inadeguatezza dei materiali;

Un processo affetto unicamente da fattori comuni detto in controllo, un processo affetto da fattori speciali detto
fuori controllo. I fattori speciali possono avere effetti negativi (vanno identificati e rimossi) o positivi (vanno
identificati e resi parte permanente del processo). Un processo si dice in controllo quando tutte le sorgenti di
variazione sono dovute a cause comuni ed il processo esente da cause speciali; un processo si dice capace quando
in grado di soddisfare le specifiche richieste formulate dal cliente ed inoltre la variazione dovuta a cause comuni
ottimizzata per ottenere la migliore prestazione possibile. Ogni processo pu essere classificato secondo il controllo e
la capacit:

Per migliorare un processo e il prodotto relativo bisogna passare attraverso la raccolta di dati corretti (misurazione),
che devono essere studiati (analisi) per identificare le cause della variabilit del prodotto, studiare le modifiche
necessarie al processo, applicarle (miglioramento) e verificare lefficacia dellazione (nuovo ciclo di misurazione).

NORMATIVE AERONAUTICHE DI QUALITA:

Sono insiemi di indicazioni, linee-guida e prescrizioni emesse dalle organizzazione per la standardizzazione allo scopo
di ottimizzare ed omogeneizzare le modalit con cui vengono progettati, sviluppati, realizzati, revisionati e modificati
prodotti e servizi, il tutto con lobiettivo generale di massimizzare la soddisfazione del cliente.