000148973

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN
Y ORGANIZACIN EMPRESARIAL
PROPUESTA DE MEJORA DE PUESTOS DE TRABAJO PARA PROCESOS DE

PRODUCCIN MANUAL EN EMPRESA DE SERVICIOS
Por:
Andrs Ricardo Rodrguez Rojas
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, noviembre de 2009

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN
Y ORGANIZACIN EMPRESARIAL

Por:
Andrs Ricardo Rodrguez Rojas
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Profesor Manuel Rodrguez
Tutores Industriales: Eduardo DAntonio
Gustavo Zapata
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, noviembre de 2009

Realizado por: Andrs Ricardo Rodrguez Rojas
RESUMEN
El objetivo principal de este trabajo, es el diseo e implementacin de un proyecto de Ingeniera de

Mtodos en el rea de Produccin de una empresa de servicios, que permita disminuir los riesgos
laborales en procesos de produccin manual a travs de la ergonoma y que, simultneamente, mejore
la eficiencia de los trabajadores. El diseo de nuevos puestos de trabajo y una nueva organizacin
espacial, estn apoyados por una adaptacin de la metodologa Seis Sigma DMAIC, cuyas fases son:
Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Cada paso en la metodologa se enfoca en obtener los
mejores resultados para minimizar la posibilidad de error. En la etapa de Definir, se estudi el proceso
productivo efectuado por los operarios del rea de produccin de la empresa Cestaticket. Para ello, se
observ el desempeo diario de estas labores, comparndolo con los procedimientos y polticas
conceptualizados por la empresa. En la etapa de Medir, se determinaron las dimensiones de los
materiales, suministros y herramientas que componen el puesto de trabajo. Al Analizar, se
determinaron tambin aquellas actividades que agregaban valor al cliente interno y externo y a la
empresa, sobre las cuales se iba a redisear el puesto de trabajo, aplicando los principios de economa
de movimiento. Posteriormente, se involucr al personal obrero en la validacin de la informacin
recogida, propiciando dinmicas que les permitieran cuestionar los procedimientos que haban
seguido hasta ese momento o que estaban habituados a realizar. Para la etapa de Mejorar, se realiz el
diseo del puesto de trabajo y se construy el modelo a escala real con materiales desechables para la
evaluacin de ste por parte de los operarios. Finalmente, una vez rediseados los puestos de trabajo y
considerando el flujo de material, se present una propuesta de distribucin fsica para el nuevo
mobiliario de trabajo. Por razones de presupuesto, durante la realizacin del proyecto no se pudo
concretar la etapa de Controlar, ya que la empresa Cestaticket no haba previsto para este ao 2009, la
asignacin de recursos para cambios en los puestos de trabajo. Por tal razn, se presentaron
recomendaciones para la implementacin de la propuesta contenida en el presente proyecto.
Los objetivos del proyecto fueron alcanzados, toda vez que la propuesta de rediseo de puestos de
trabajo y su distribucin fsica, fue aceptada ampliamente tanto por la Direccin de Logstica, como
por los operarios del rea de produccin.
Palabras Clave: Ingeniera de Mtodos, Riesgos Laborales, Ergonoma, Puesto de Trabajo,

Micromovimientos, Metodologa Seis Sigma, Distribucin Fsica.
iii
NDICE GENERAL
INTRODUCCIN... 1
Antecedentes......... 1
Justificacin...... 1
Planteamiento del Problema. 2
Objetivo General... 3
Objetivos Especficos 3
CAPTULO I. LA EMPRESA..... 4
1.1 Antecedentes histricos de Cestaticket Accor Services C.A.. 4
1.2 Descripcin de la Empresa......... 4
1.3 Misin. 5
1.4 Visin.. 5
1.5 Funcionamiento de la Empresa. Estructura Organizativa.......... 5
CAPTULO II. MARCO TERICO........ 9
2.1 Ingeniera de Mtodos... 9
2.2 Riesgos Laborales........... 10
2.3 Distribucin Fsica.. 12
2.4 Ergonoma, antropometra y diseo................................................................ 14
2.5 Estudio de Movimientos..... 15
2.6 Principios de Economa de movimientos 15
2.7 Diagrama Bimanual.... 15
2.8 Diagrama de Flujo... 18
2.9 Tormenta de Ideas... 19
CAPTULO III. METODOLOGA... 20
3.1 Definir. 20
3.2 Medir... 22
3.3 Anlizar... 23
3.4 Mejorar 24
3.5 Controlar. 25
CAPTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIN....... 26
4.1 Definicin... 26
4.1.1 Ticket Alimentacin. 26
4.1.2 TAE (Ticket de Alimentacin Electrnico). 30
4.2 Medicin. 31
iv
4.2.1 Descripcin del rea de Trabajo (Diagramas de rea de Trabajo)..... 31
4.2.2 Mediciones de las Superficies de Trabajo 34
4.3 Anlisis 38
4.3.1 Micromovimientos en los Puestos de Trabajo (Diagramas Bimanuales) 38
4.3.2 Validacin de la Informacin (Tormenta de Ideas). 43
4.4. Mejoras... 46
4.4.1 Propuestas para el Rediseo de los Puestos de Trabajo... 46
4.4.2 Modelaje Uno a Uno del Mobiliario para el Puesto de Trabajo.. 49
4.4.3 Disposicin Fsica de la Planta 51
CONCLUSIONES 54
RECOMENDACIONES....................................... 56
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.. 58
ANEXOS... 60
v
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Therbligs Efectivos... 16

Tabla 2.2 Therbligs No Efectivos. 17
Tabla 4.1 Mediciones de la Altura de los Operarios........ 34
Tabla 4.2 Medicin de Materiales para Control de Calidad. 35
Tabla 4.3 Medidas Propuestas para Superficie de Trabajo... 35
Tabla 4.4 Medidas Propuestas para la Superficie Total del rea Trabajo 36
Tabla 4.5 Medidas de Materiales Sobre Puesto de Trabajo en Etiquetado... 36
Tabla 4.6 Medidas de Materiales Sobre Puesto de Trabajo en Preempacado... 37
Tabla 4.7 Espacio Libre Por Actividad. 37
Tabla 4.8 Resultados de la Tormenta de Ideas. 44
vi
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Esquema de Funcionamiento Empresa Cestaticket 6

Figura 1.2 Procesos Principales de la Empresa Cestaticket 7
Figura 1.3 Estructura Organizativa de la Empresa.. 8
Figura 1.4 Estructura Organizativa del rea donde se Desarroll el Proyecto 8
Figura 2.1 Smbolos en un Diagrama de Flujo 18
Figura 3.1 Representacin de los Pasos de la Metodologa DMAIC 20
Figura 3.2 Formato Mapa de Valor... 21
Figura 3.3 Formato para Registro y Clasificacin de Micromovimientos 23
Figura 3.4 Formato para el diagrama Bimanual... 23
Figura 3.5 Leyenda para el diagrama Bimanual... 24
Figura 4.1 Mapa de Valor Para el Auxiliar de Control de Calidad... 27
Figura 4.2 Diagrama de Flujo para el Auxiliar de Control de Calidad 28
Figura 4.3 Diagrama de Flujo para el Auxiliar de Control de Calidad (Continuacin)... 29
Figura 4.4 Diagrama de Flujo para el Auxiliar de Control de Calidad (Continuacin)... 30
Figura 4.5 Diagrama del rea de Trabajo Para el Auxiliar de Control de Calidad.. 32
Figura 4.6 Diagrama Bimanual para el Auxiliar Control de Calidad.. 39
Figura 4.7 Diagrama Bimanual Detallado para el Auxiliar Control de Calidad.. 40
Figura 4.8 Diagrama Bimanual Detallado para el Auxiliar Control de Calidad
(Continuacin)............. 41
Figura 4.9 Axonometra Explotada de Puesto de Trabajo para Preempaque. 47
Figura 4.10 Axonometra Explotada de Puesto de Trabajo para Embalaje/TAE.. 49
Figura 4.11 Modelaje uno a uno del Mobiliario para el Puesto de Trabajo Preempaque... 50
Figura 4.12 Modelaje uno a uno del Mobiliario para el Puesto de Trabajo Preempaque
(Continuacin) 50
(Continuacin). 51
Figura 4.14 Distribucin Fsica de los Puestos de Trabajo. 53
vii
1
INTRODUCCIN
Antecedentes
La alimentacin como un beneficio laboral, comienza a aparecer en Venezuela a mediados

de los aos 90, establecindose como beneficio legal. En 1997, con la reforma parcial de la
Ley Orgnica del Trabajo, al contemplar como beneficios sociales de carcter no
remunerativo, entre otros, los servicios de comedores y la provisin de comidas y alimentos.
Con posterioridad, en 1998, se promulga la Ley Programa de Alimentacin para los

Trabajadores, que establece que el otorgamiento del beneficio de alimentacin podr
cumplirse a travs de diversas modalidades: la instalacin de comedores propios en la
empresa, mediante la contratacin del servicio de comida elaborada por empresas
especializadas en el ramo, o mediante la provisin o entrega al trabajador de cupones o
tarjetas con los que podr obtener comidas o alimentos en restaurantes o establecimientos
similares. En el 2004, con la promulgacin de la Ley de Alimentacin para los Trabajadores,
se suma una nueva modalidad de otorgamiento del beneficio: la tarjeta electrnica de
alimentacin.
En 1990, se funda Cestaticket Accor Services C.A., empresa pionera en servicios de tickets
y tarjetas de alimentacin de Venezuela. La empresa ofrece diversos productos, entre los que
se encuentran el Ticket Alimentacin y la Tarjeta TAE (Ticket Alimentacin Electrnico),
que son, adems, el resultado de los procesos manuales que se ejecutan dentro de la empresa.
Justificacin e importancia del Trabajo
Con el establecimiento de la alimentacin como un derecho laboral legal, se gener un

incremento en la demanda de los productos ofrecidos por las compaas dedicadas a este
rubro, toda vez que las empresas deban cumplir obligatoriamente con el conjunto de leyes
promulgadas. Frente a esta realidad, Cestaticket decide incrementar la capacidad productiva
de talonarios y tarjetas electrnicas de su planta, trasladndose a una nueva sede.
El cambio a la nueva sede con un espacio fsico mayor para el rea de produccin,
permiti el incremento del nmero de maquinarias para el proceso de impresin y corte y la
ubicacin de los operarios de los procesos de produccin manual, en esta misma rea. Estos
2
operarios utilizan escritorios desincorporados del rea administrativa como puestos de trabajo
y su reubicacin, se realiz sin ninguna planificacin o estudio previo.
Cuando se habla de procesos productivos intensivos en mano de obra, como los que se
realizan en la empresa Cestaticket Accor Services, C.A. es importante para sta, que los
operarios que desarrollen estas actividades posean las condiciones de trabajo necesarias para
la mejor ejecucin de tales procesos, minimizando as los posibles riesgos ocupacionales que
estas tareas puedan conllevar.
Un puesto de trabajo acorde a las necesidades y actividades que debe realizar el operario,
adems de reflejar la preocupacin de la empresa por el cumplimiento de las normas de
seguridad e higiene aplicables a las condiciones en que laboran sus trabajadores, permite que
stos desarrollen sus actividades de manera ms productiva.
As, para que un puesto de trabajo rena los elementos indispensables que lo conviertan en
un recurso productivo, es menester estudiar los procedimientos que se realizan en dicho
puesto y, especficamente, identificar las actividades que agregan valor para facilitar su
ejecucin y minimizar, en lo posible, aquellas que no agregan valor al cliente o a la empresa.
Planteamiento del problema
Actualmente, los trabajadores que participan en el proceso de elaboracin de los talonarios

que contienen los Ticket Alimentacin y de las Tarjetas Alimentacin, realizan esta operacin
con un mobiliario poco adecuado respecto al espacio disponible y a la actividad a desarrollar,
situacin contraria a los valores corporativos de Cestaticket, entre los que se encuentra el
proporcionar el mejor y ms seguro ambiente de trabajo para su personal.
Por tal razn, ante las quejas presentadas por algunos operarios del rea de produccin
manual, respecto a las incomodidades que deben enfrentar en el desempeo de sus actividades
en los puestos de trabajo, la gerencia decidi proponer la realizacin de un proyecto para el
diseo de nuevos puestos de trabajo, adecuados a las actividades que se realizan en esa rea
en estos momentos. Considerando adems, que se proyecta que el TAE (Ticket
Alimentacin Electrnico) sea el producto principal de la empresa y que cualquier
modificacin en los diseos del mobiliario actual, deba servir a estos fines.
3
Objetivo General
Disear una propuesta de puestos de trabajo y una nueva distribucin fsica, en el rea de
produccin de la empresa Cestaticket, que permita disminuir los riesgos laborales en procesos
de produccin manual a travs de la ergonoma y que mejore, a su vez, la eficiencia de los
trabajadores.
Objetivos Especficos
Diagnosticar la situacin del rea ocupacional responsable de los procesos de

produccin manual de la empresa y de sus procedimientos.
Disear mobiliario que contribuya a mejorar la eficiencia de la produccin manual.
Hacer recomendaciones para la introduccin de un nuevo mobiliario y su
organizacin espacial.
CAPTULO I
LA EMPRESA
1.1 Antecedentes histricos de Cestaticket Accor Services C.A.
De acuerdo con la resea histrica contenida en el Manual de la Calidad de la empresa, la

idea del Ticket Restaurante, surge en el Reino Unido, cuando, en 1954, el ingls John Hack
observ durante un almuerzo en un restaurante, que algunas personas pagaban sus comidas
con notas de papel. Al indagar sobre esa situacin, le explicaron que varias compaas de la
zona tenan arreglos con el restaurante para que sus empleados almorzaran all y pagaran con
las notas, que posteriormente se reembolsaban al establecimiento. Con este concepto, poco
tiempo despus, Hack funda Luncheon Vouchers Ltd, la primera empresa de tickets
restaurante.
En 1967, gracias al auge que tom el sistema de pago en varios pases de Europa, el
gobierno de Francia estableci el Ticket Restaurante como un beneficio social contemplado
en sus normas.
En 1976, esta frmula llega a Amrica Latina, siendo Brasil el primer pas en adoptarla.
Posteriormente, Ticket Restaurante toma el mercado mexicano, creando adems, en 1983, el
Ticket Alimentacin, modalidad que permita a las familias obtener productos alimenticios en
los comercios afiliados. En 1982, el Grupo Accor adquiere la empresa Luncheon Vouchers.
En 1990, se funda en Venezuela Cestaticket Accor Services C.A.
1.2 Descripcin de la Empresa
Cestaticket Accor Services C.A. es una empresa pionera en servicios de tickets y tarjetas de
alimentacin. Su nombre comercial es Cestaticket y su sede principal se encuentra ubicada en
Chacao, Caracas. Posee una cartera de siete (7) tipos de productos para satisfacer diferentes
necesidades, entre ellos el Ticket Alimentacin en sus dos (2) versiones: papel y tarjeta. Para
5
el ao 2.007, contaba con ms de doce mil (12.000) empresas clientes y ms de cincuenta y

cinco mil (55.000) establecimientos afiliados en todo el pas. Posee dos certificados de
calidad: ISO 9001:2000 (solicitando actualmente la certificacin IS0 9001:2008) para sus
productos en papel y tarjeta, as como el premio Great Place to Work.
1.3 Misin
De acuerdo con los manuales internos, en especial el Manual de la Calidad, la Misin de la

organizacin es:
Ofrecer soluciones a las empresas y organizaciones para mejorar su gestin y
contribuir con el bienestar y la productividad de su recurso humano.
1.4 Visin
Y su Visin:
Consolidarnos como el lder y la referencia del mercado por:
Ser el mejor lugar para trabajar.
Ofrecer un estilo nico de servicio que construya relaciones duraderas con nuestros
clientes y afiliados.
Desarrollar productos y servicios innovadores.
Ser una empresa socialmente responsable.
Generar los resultados esperados.
Tanto la Misin como la Visin, orientan el funcionamiento de la empresa, de manera que

todas las normas y procedimientos que rigen sus actividades, reflejan estos principios.
1.5 Funcionamiento de la empresa:
Para que la empresa Cestaticket inicie su funcionamiento, la empresa cliente realiza un

pedido, Cestaticket produce y entrega los tickets o pedidos de carga, segn sea el caso. Esta
relacin entre empresas, se canaliza a travs de los Departamentos de Ventas y Atencin al
Cliente. Posteriormente, la empresa cliente distribuye los tickets o tarjetas a sus empleados
beneficiarios, quienes hacen uso de los mismos en los establecimientos afiliados. Estos
establecimientos, presentan los tickets para su lectura y reembolso. En el caso de las tarjetas,
6
la informacin se trasmite electrnicamente a Cestaticket. En caso de ser necesario, los

afiliados se comunican con Cestaticket a travs de los Departamentos de Afiliacin o
Rembolso. Los empleados beneficiarios, no son clientes directos de Cestaticket. Estas
actividades, se pueden observar en la siguiente figura:
Cestaticket
Bs. Bs.
Producto Producto
solicitado solicitado
Establecimiento Empresa
Afiliado Cliente
Producto Producto
solicitado Empleado solicitado
Beneficiario
Figura 1.1 Esquema de Funcionamiento de la Empresa Cestaticket.
La empresa posee su Sistema de Gestin de la Calidad, que fue diseado e implementado

para formalizar, controlar y mejorar los procesos y su estructura se desarroll para asegurar la
satisfaccin de los clientes interno y externos, as como para cumplir con los objetivos de
calidad y los requerimientos de la norma ISO 9001:2000.
Los dos (2) procesos principales de la empresa son:
El proceso Cliente, que incluye la contratacin del cliente, el tratamiento de su

pedido, la produccin, el pago y la distribucin de los tickets y tarjetas.
7
El proceso afiliado, que incluye la contratacin de los establecimientos

afiliados, la recepcin y el proceso de reembolso de sus tickets y transacciones
electrnicas. Estos procesos se ven representados en la siguiente figura:
Cuentas por
pagar y
pago
Figura 1.2 Procesos Principales de la Empresa Cestaticket
A continuacin se muestra la estructura organizativa de la empresa y del rea en que se

desarroll el proyecto:
8
Figura 1.3 Estructura Organizativa de la Empresa.
Director de Logstica
Gerente de Operaciones
Jefe de Produccin
Supervisor de Produccin
Responsable de Impresin Responsable de Responsable de Control de Calidad Responsable de TAE

Corte
Auxiliar de Impresin Auxiliares de Corte Auxiliar de Control de Calidad Auxiliares de TAE
Figura 1.4 Estructura Organizativa del rea en que se Desarroll el Proyecto.

CAPTULO II
MARCO TERICO
2.1 Ingeniera de Mtodos
Segn los autores Niebel y Freivalds, (2004), la ingeniera de mtodos incluye disear, crear y
seleccionar los mejores mtodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades de manufactura
para fabricar un producto basado en planos y especificaciones desarrollados en la seccin de
ingeniera del producto. Cuando el mejor mtodo interacta con las mejores habilidades
disponibles, surge una relacin mquina-trabajador eficiente.
De igual forma, sealan que la ingeniera de mtodos implica el anlisis en dos momentos
diferentes de la historia de un producto. Primero, el ingeniero de mtodos es responsable de
disear y desarrollar los diversos centros de trabajo en donde se fabricar el producto. Segundo,
ese ingeniero debe estudiar de manera continua los centros de trabajo para encontrar una mejor
manera de fabricar el producto y aumentar su calidad.
Afirman, que los ingenieros de mtodos usan un procedimiento sistemtico para desarrollar un
centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, que contempla los siguientes
pasos:
1. Seleccionar el proyecto. Estos proyectos representan ya nuevos productos o productos

existentes que tienen un alto costo de manufactura y pocas ganancias. Tambin, los
productos que experimentan dificultades para mantener su calidad y que tienen problemas
de competitividad son proyectos lgicos para la ingeniera de mtodos.
2. Obtener y presentar los datos. Se renen todos los hechos importantes relacionados con el
producto o servicio. stos incluyen dibujos y especificaciones, requerimientos de cantidad y
de entrega, y proyecciones de la vida til prevista del producto o servicio. Una vez
10
obtenida toda la informacin importante, se registra en forma ordenada para su estudio y
anlisis. En este punto, es muy til el desarrollo de diagramas de proceso.
3. Analizar los datos. Se usan los enfoques bsicos del anlisis de operaciones para decidir qu
alternativa dar como resultado el mejor producto o servicio. Estos enfoques bsicos
incluyen propsito de la operacin, diseo de la parte, tolerancias y especificaciones,
materiales, proceso de manufactura, preparacin y herramientas, condiciones de trabajo,
manejo de materiales, distribucin de planta y diseo del trabajo.
4. Desarrollar el mtodo ideal. Se selecciona el mejor procedimiento para cada operacin,
inspeccin o transporte tomando en cuenta las restricciones asociadas con cada alternativa,
se incluyen las implicaciones de productividad, ergonoma y seguridad e higiene.
5. Presentar y establecer el mtodo. Debe explicarse con detalle el propsito del mtodo a los
responsables de su operacin y mantenimiento. Se consideran todos los detalles del centro
de trabajo para asegurar que el mtodo propuesto proporcione los resultados previstos.
6. Desarrollar un anlisis del trabajo. Se realiza un anlisis del mtodo establecido para
asegurar que los operarios se seleccionaron bien, se capacitaron y se les remunera como
corresponde.
7. Establecer tiempo estndar. Se establece un estndar justo para el mtodo implantado.
8. Dar seguimiento al mtodo. De manera peridica, se audita el mtodo instalado para
determinar si la productividad y la calidad prevista son las obtenidas, si la proyeccin de los
costos fue correcta y si se pueden hacer nuevas mejoras.
A su decir, la ingeniera de mtodos es un escrutinio minucioso y sistemtico de todas las

operaciones directas o indirectas, para encontrar mejoras que faciliten la realizacin del trabajo
en trminos de la seguridad y salud del trabajador, y permitir que se lleve a cabo en menos
tiempo, con menor inversin por unidad. (Niebel y Freivalds, 2004),
2.2 Riesgos Laborales
La empresa consultora Medicina Laboral de Venezuela C.A., organizacin especializada en

proveer servicios relacionados con la Ley Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT) en las reas de la salud y derecho laboral para empresas
pblicas y privadas a nivel nacional, define riesgo como la probabilidad de obtener un resultado
desfavorable como consecuencia de la exposicin a un evento que puede ser casual, fortuito o
11
inseguro. Afirman, que el riesgo es la posibilidad de ocurrencia de un siniestro, el cual puede ser
causado o no, directo o indirecto de una accin, sea este efecto de una imprudencia, impericia o
negligencia de quien la realiza.
De tal manera, que se denominara riesgo laboral a todo aquel aspecto del trabajo que tiene la
potencialidad de causar un dao. Estos riesgos, entre otros, se pueden clasificar como:
Fsicos: sordera, mutagnesis (produccin de mutaciones sobre el ADN), teratognesis

(malformaciones anatmicas macroscpicas, defectos estructurales en el feto), estrs
trmico, disbarismos (fenmenos fisiopatolgicos que puede sufrir el organismo humano
por presin baromtrica).
Qumicos: asfixiantes, irritantes, dermatitis, cncer, neumoconiticos.
Biolgicos: infecciones, envenenamiento por mordeduras y picaduras de animales e

insectos, enfermedades respiratorias, enfermedades zoonticas, dermatitis de contacto,
hemorragias, SIDA y otros.
Disergonmicos: agotamiento o cansancio, desrdenes o molestias msculo esquelticas,

problemas circulatorios.
Psicosociales: apata, frustracin, estrs laboral, acoso laboral, condicin postraumtica.
Es importante conocer este concepto, ya que la exposicin de los trabajadores a cualquiera de

esos elementos, sin la proteccin necesaria o de manera indiscriminada, podra devenir en una
enfermedad ocupacional, laboral, de trabajo o profesional.
En Venezuela, la Ley Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo en

su artculo 70 establece que: Se entiende por enfermedad ocupacional, los estados patolgicos
contrados o agravados con ocasin del trabajo o exposicin al medio en el que el trabajador o la
trabajadora se encuentra obligado a trabajar, tales como los imputables a la accin de agentes
fsicos y mecnicos, condiciones disergonmicas, meteorolgicas, agentes qumicos, biolgicos,
factores psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una lesin orgnica, trastornos
enzimticos o bioqumicos, trastornos funcionales o desequilibrio mental, temporales o
permanentes.
12
Se presumir el carcter ocupacional de aquellos estados patolgicos incluidos en la lista de

enfermedades ocupacionales establecidas en las normas tcnicas de la presente Ley, y las que en
lo sucesivo se aadieren en revisiones peridicas realizadas por el ministerio con competencia en
materia de seguridad y salud en el trabajo conjuntamente con el ministerio con competencia en
materia de salud.
2.3 Distribucin Fsica
Segn el autor Richard Muther (1981), la distribucin fsica consiste en determinar la posicin,
en cierta porcin del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso productivo. Esta
ordenacin, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento de los materiales,
almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, as como el equipo
de trabajo y el personal de taller.
Asimismo, seala que la naturaleza de los problemas de distribucin de planta puede ser de
cuatro clases:
Proyecto de una planta completamente nueva.
Expansin o traslado a una planta ya existente.
Reordenacin de una distribucin ya existente.
Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
De igual forma, considera que una adecuada distribucin de planta, tiene dos intereses claros
que son:
Inters Econmico, con el que persigue:

Minimizar los costos de manipulacin de materiales.
Utilizar la mano de obra y el espacio eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.
13
Inters Social: con el que persigue:

Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Elevacin de la moral y satisfaccin del obrero.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente.
Afirma adems que una buena distribucin en planta debe cumplir con los seis principios que
se mencionan a continuacin:
Principio de la satisfaccin y de la seguridad:
A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo

ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.
Principio de la integracin de conjunto.
La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades

auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes.
Principio de la mnima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a

recorrer por el material sea la menor posible.
Principio de la circulacin o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo
de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales.
Principio del espacio cbico.
La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto

en horizontal como en vertical.
Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser

ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
14
La importancia de la distribucin fsica radica en que sta puede afectar significativamente la
eficiencia con la que los operarios desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden
elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema y la capacidad de respuesta del
sistema productivo ante los cambios en el diseo de los productos, en la gama de productos
elaborada o en el volumen de la demanda.
2.4 Ergonoma, Antropometra y Diseo:
De acuerdo con los autores Niebel y Freivalds, (2004), Ergonoma es el diseo del lugar de
trabajo, las herramientas, el equipo y el entorno de manera que se ajusten al operario humano. El
diseo del lugar de trabajo debe buscar que se adapte a la mayora de los individuos, en cuanto al
tamao estructural del cuerpo humano. Una forma de hacerlo es el diseo para el promedio y
aunque no existe un individuo con todas las dimensiones, la mayora de la poblacin no tendr
inconvenientes serios para funcionar en ese lugar de trabajo.
Dar una adecuada consideracin a las variables antropomtricas de la poblacin con la cual se
trabaja garantiza: adecuado ajuste con los usuarios, compatibilidad, operabilidad y facilidad en la
mantencin. Los aspectos antropomtricos son crticos, pues basta unos pocos centmetros de
ms o de menos para poner en riesgo: el rendimiento laboral, la seguridad en el trabajo o los
procesos y la estabilidad del sistema.
Los principios ergonmicos de Diseo del Lugar de Trabajo son:

Determinar la altura de la superficie de trabajo segn la altura del codo.
Ajustar la altura de la superficie de trabajo segn la tarea que se realiza.
Proporcionar una silla cmoda para el operario sentado.
Proporcionar ajuste en el asiento.
Alentar la flexibilidad en la postura.
Proporcionar tapetes antifatiga para operarios que trabajan a pie.
Localizar todas las herramientas y materiales dentro del rea normal de trabajo.
Localizaciones fijas para todas las herramientas y materiales que permitan la mejor secuencia.
Utilizar canaletas por gravedad y entrega dejando caer para reducir los tiempos de alcanzar y
mover.
Arreglo de herramientas, controles y otros componentes para minimizar los movimientos.
15
2. 5 Estudio de Movimientos
El estudio de movimientos, segn Fred E. Meyers (2000) consiste en analizar detalladamente

los movimientos del cuerpo al realizar una actividad con el objetivo de eliminar aquellos
inefectivos y facilitar la tarea. Este estudio se combina con el estudio de tiempos para obtener
mejores resultados respecto a la eficiencia y la velocidad con que se lleva a cabo la tarea. La
eficacia, es decir, hacer las cosas bien, es la meta en los estudios de tiempo y movimiento.
2.6 Principios de Economa de Movimientos
El autor Fred E. Meyers (2000) define estos principios como lineamientos establecidos para
hacer diseos eficientes y eficaces en estaciones de trabajo. Considera los ms relevantes:
Movimientos de las manos: las manos deben operar con movimientos de tipo espejo,
deben iniciarse y detenerse simultneamente, moverse en direcciones opuestas y trabajar
en todo momento.
Tipos bsicos de movimiento: balsticos: cuando se ponen en movimiento un conjunto de
msculos sin tratar de suspenderlos mediante otros msculos; controlados o restringidos:
son lo opuesto a los balsticos y requieren mayor control, especialmente al final; y por
ltimo, continuos: son curvos y ms naturales.
Localizacin de piezas y herramientas: se basa en disponer de un lugar fijo para todas las
piezas y herramientas, ayudando a la formacin de hbitos y acelera el proceso de
aprendizaje.
Libera las manos tanto como puedas: los aditamentos y dispositivos deben estar diseados
para sujetar las piezas, de manera que los operadores puedan valerse de ambas manos.
Aprovecha la gravedad: es una energa gratuita y hay que aprovecharla.
2.7 Diagrama Bimanual
Los autores Niebel y Freivalds (2004), explican que el diagrama bimanual muestra los
movimientos realizados por ambas manos del operario. El objetivo de este diagrama, es presentar
una operacin con suficiente detalle como para poder ser analizada y de esta forma, mejorarla.
Frank y Lilian Gilbreth (2004) denominaron los movimientos de las manos con el nombre de
16
Therbligs, los cuales se dividen en efectivos y no efectivos. Los Therbligs efectivos son los que
implican un avance directo en el progreso del trabajo, pueden acortarse pero no eliminarse;
mientras que los no efectivos son los que no hacen avanzar el progreso del trabajo, estos, de ser
posible, deben eliminarse. A continuacin, se muestra la descripcin de los Therbligs efectivos y
no efectivos, en la siguiente tabla:
Tabla 2.1 Therbligs Efectivos
Therblig Smbolo Descripcin

Alcanzar AL Movimiento con la mano vaca desde y hacia el objeto; el tiempo
depende de la distancia; en general precede a soltar y va seguido de
tomar.
Mover M Movimiento con una mano llena; el tiempo depende de la distancia,
el peso y el tipo de movimiento; en general est precedido tomar y
seguido de soltar y pocisionar.
Tomar T Cerrar los dedos alrededor de un objeto; inicia cuando los dedos
hacen contacto con el objeto termina cuando se logra el control;
depende del tipo de tomar; en general est precedido por alcanzar y
seguido por mover.
Soltar S Dejar el control de un objeto; por lo comn es el Therblig ms corto.
Preposicionar PP Posicionar un objeto en un lugar predeterminado para su uso

posterior; casi siempre ocurre junto con mover, como al orientar una
pluma para escribir.
Usar U Manipular una herramienta al usarla para lo que fue hecha; se
detecta con facilidad.
Ensamblar E Unir dos partes que van juntas; se detectan con facilidad en el
avance del trabajo.
Desensamblar DE Opuesto al ensamblaje, separacin de partes que estn juntas; en
general precedido de posicionar o mover; seguido de soltar.
17
Tabla 2.2 Therbligs No Efectivos
Therblig Smbolo Descripcin
Buscar B Ojos o manos que deben encontrar un objeto; inicia cuando los
ojos se mueven para localizar un objeto.
Seleccionar SE Elegir un artculo entre varios; comnmente sigue a buscar.
Posicionar P Orientar un objeto durante el trabajo; en general va precedido de

mover y seguido de soltar (en contraste a durante para
preposicionar).
Inspeccionar I Comparar un objeto con un estndar, casi siempre con la vista,

pero tambin puede ser con otros sentidos.
Planear PL Hacer una pausa para determinar la siguiente accin; en general se

detecta como una duda antes del movimiento.
Retraso RI Ms all del control del operario debido a la naturaleza de la

Inevitable operacin; por ejemplo, la mano izquierda espera mientras la
derecha termina un alcance ms lejano.
Retraso R Slo el operario es responsable del tiempo ocioso, como al toser.

Evitable
Descanso para D Aparece en forma peridica, no en todos los ciclos; depende de la

Contrarrestar carga de trabajo fsico.
la Fatiga
Sostener SO Una mano detiene un objeto mientras la otra realiza un trabajo

provechoso.
18
2.8 Diagrama de Flujo
Segn la Organizacin Iberoamericana para la Gestin de la Calidad (FUNDIBEQ), el

Diagrama de Flujo es una representacin grfica de la secuencia de pasos que se realizan para
obtener un cierto resultado. Este puede ser un producto, un servicio, o bien una combinacin de
ambos. Posee las siguientes caractersticas:
Capacidad de Comunicacin: Permite la puesta en comn de conocimientos individuales

sobre un proceso, y facilita la mejor comprensin global del mismo.
Claridad: Proporciona informacin sobre los procesos de forma clara, ordenada y concisa.
Figura 2.1 Smbolos en un Diagrama de Flujo

19
2.9 Tormenta de Ideas
Es una herramienta de generacin de ideas para estimular la creatividad y la participacin de un

grupo, enfocndolas hacia un objetivo comn. El propsito de una sesin de tormenta de ideas es
trabajar como grupo para identificar un problema, y hallar, a travs de una intervencin
participativa, la mejor decisin de grupo para un plan de accin que lo solucione.
Esta herramienta fue ideada en el ao 1941 por Alex Faickney Osborn, cuando su bsqueda de
ideas creativas result en un proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba ms y
mejores ideas que las que los individuos podan producir trabajando de forma independiente,
dando oportunidad de hacer sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la
capacidad creativa de los participantes. Sus caractersticas principales son:
Participacin: Favorecen la intervencin mltiple de los participantes, enfocndola hacia

un tema especfico, de forma estructurada y sistemtica.
Creatividad: Las reglas a seguir para su realizacin favorecen la obtencin de ideas

innovadoras. Estas son en general, variaciones, reordenaciones o asociaciones de
conceptos e ideas ya existentes.
CAPTULO III
METODOLOGA
Para la ejecucin del proyecto, se utiliz la metodologa DMAIC, que es un componente

bsico de la metodologa Seis Sigma. La metodologa Seis Sigma es ampliamente utilizada en
muchas de las principales empresas en los Estados Unidos y alrededor del mundo.
DMAIC es una estrategia de calidad con un alto componente de medicin estadstica, que
da mucha importancia a la recoleccin de informacin y a la veracidad de los datos como base
de una mejora. Cada paso en la metodologa se enfoca en obtener los mejores resultados para
minimizar la posibilidad de error.
La metodologa DMAIC, fue desarrollada por Mikel Harry. DMAIC es un acrnimo (por
sus siglas en ingls: Define, Measure, Analyze, Improve, Control) de los pasos de la
metodologa: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Esta metodologa es muy til
para la mejora de un proceso y reducir defectos. La metodologa DMAIC incluye cinco
pasos:
Definir Medir Analizar Mejorar Controlar
Figura 3.1 Representacin de los Pasos de la Metodologa DMAIC
3.1 Definir
Este es el primer paso en el proceso. Lo ms importante es establecer objetivos concretos

para el logro de resultados, que sean consistentes con las necesidades y expectativas de los
clientes, una vez entendido el problema. En este paso, se define quin es el cliente, as como
los requisitos de calidad. Adems, se determina el alcance del proyecto, que son las fronteras
que delimitarn el inicio y final del proceso que se busca mejorar.
21
Para la identificacin del problema, se realiz el estudio de la descripcin de las
responsabilidades de cada uno de los puestos de trabajo del proceso de produccin manual.
Para ello, se solicitaron a la Supervisora de Calidad copias controladas de las descripciones de
puestos y de los manuales de procedimientos vigentes en la empresa. Con la revisin de estos
documentos, se persegua entender a cabalidad, como se desarrollaba el proceso productivo
manual de la empresa.
Adicionalmente, se realiz una observacin de las macroactividades del rea de produccin

y se entrevistas a los operarios del rea productiva, con base en las siguientes preguntas:
Qu procedimiento realizas en tu puesto de trabajo?
Qu actividades conforman ese procedimiento?
Qu herramientas utilizas para trabajar?
Qu materiales entran y de donde vienen esos materiales?
Qu materiales salen de tu puesto de trabajo y hacia donde se dirigen esos
materiales?
Cmo te aseguras que ests haciendo bien tu trabajo?
Tienes alguna idea de cmo mejorar lo que haces?
Para facilitar la lectura y comprensin de estos documentos, as como para procesar la

informacin recabada de las entrevistas, se elaboran los Mapas de Valor para cada puesto del
rea de produccin, conforme al siguiente formato:
Grupo: Cestaticket Accor Services, C.A.

Proceso:
Dueo:
Participantes:
Cliente:
Recursos:
Objetivo:
Control:
Actividad Control Frecuencia Medicin
Entradas: Salidas:
- -
- -
- -
Viene de:
- Va hacia:
- -
- -
-
Figura 3.2 Formato Mapa de Valor

22
Una vez conocidos los procedimientos que se realizan en el rea de produccin y sus
interacciones, sumado a una observacin detallada de la ejecucin de las actividades
desarrolladas por los operarios, se elaboraron los diagramas de los flujos de proceso,
especficamente para cada puesto del rea de produccin manual.
3.2 Medir
A fin de determinar si los defectos se han reducido, se necesita una lnea base de medicin.
En este paso, las mediciones deben ser realizadas y los datos deben recogerse de manera que
en el futuro, las comparaciones pueden ser medidas para determinar si los defectos se han
reducido. El objetivo de esta etapa, es medir el desempeo actual del proceso que se busca
mejorar. Posteriormente, se disea el plan de recoleccin de datos y se identifican las fuentes
de los mismos, se lleva a cabo la recoleccin de los datos. Por ltimo, se comparan los
resultados actuales con los requerimientos del cliente para determinar la magnitud de la
mejora requerida.
Para poder determinar el rea rectangular requerida para desarrollar las actividades que se
realizan en el puesto de trabajo, se requiere conocer las dimensiones de los materiales,
suministros y herramientas utilizadas y su disposicin sobre la superficie de trabajo.
Se utiliz el Principio de Pareto para determinar los materiales y herramientas considerados

crticos, por estos ocupar la mayor superficie de trabajo. Sus dimensiones se determinaron
utilizando una regla mtrica. Con esta informacin, se elabor para cada puesto de
produccin manual, un diagrama del rea de trabajo.
Para establecer la altura de la superficie de trabajo, se alinearon los operarios en una pared
en la que se haba colocado previamente una cartulina, se le pidi al operario que colocara su
espalda contra la cartulina, flexionara el antebrazo y apoyara el codo contra la cartulina y se
hizo una marca para cada operario, que represent la altura del piso al codo. A continuacin,
se calcul el promedio aritmtico de las mediciones de las alturas y se le restaron cinco (5)
centmetros a ese promedio, segn las recomendaciones ergonmicas expuestas por el autor
Karl Wojcikiewics, en su obra Diseo Ergonmico de Puestos de Trabajo (2003), disponible
en la pgina electrnica BNET.
23
3.3 Analizar
Es muy importante para determinar los factores y relaciones de causalidad. En esta etapa, se
lleva a cabo el anlisis de la informacin recolectada para establecer las causas raz de los
defectos y oportunidades de mejora. Posteriormente, se tamizan las oportunidades de mejora,
de acuerdo con su importancia para el cliente y se identifican y validan sus causas de
variacin.
Para analizar la informacin recopilada, se realiz un estudio de movimiento utilizando dos

(2) diagramas bimanuales y la observacin detallada de los micromovimientos efectuados por
los operarios. El primer diagrama bimanual, tiene como finalidad registrar los micro
movimientos y clasificarlos. Para tal fin, se utiliz este formato:
Tr
te
Op
n
i
or
an
So
a
De
n
er
ac
sp
or
sp
tie
s
ac
m
tie
er
an
m
or
s
N
or
i
Op
De
So
Mano Izquierda Mano Derecha
n
Tr
te
n
Figura 3.3 Formato para Registro y Clasificacin de Micromovimientos.
En el segundo diagrama bimanual, dichos micromovimientos son a su vez clasificados

segn los Therbligs. Se utiliz el formato siguiente:
Descripcin de Tiempo Tiempo Descripcin de

Mano Izquierda Smbolo (s) (s) Smbolo Mano Derecha
Figura 3.4 Formato para el Diagrama Bimanual.

24
Therbligs Efectivos
Therbligs No Efectivos
AL Alcanzar
M Mover
T Tomar
S Soltar
PP Preposicionar
U Usar
E Ensamblar
DE Desensamblar
B Buscar
SE Seleccionar
P Posicionar
I Inspeccionar
PL Planear
RI Retraso Inevitable
RE Retraso Evitable
DE Descanso
SO Sostener
Figura 3.5 Leyenda para el Diagrama Bimanual
Una vez elaborados los diagramas bimanuales, se pudo determinar qu actividades

desarrolladas por los operarios agregan o no valor. Las que agregan valor, fueron resaltadas
en amarillo. Con esta informacin, se realizaron reuniones con los operarios de cada puesto de
produccin manual, Jefe de Produccin, Supervisor de Produccin, Gerente de Operaciones y
Director de Logstica, utilizando la herramienta tormenta de ideas, para validar la informacin
recabada y recoger cualquier posibilidad de mejora en cuatro (4) aspectos especficos:
procedimientos, herramientas, materiales y disposicin fsica de la planta.
3.4 Mejorar
Se disea la solucin ideal y la estrategia de implantacin que ataque el problema raz y

lleve los resultados hacia las expectativas del cliente. Tambin se desarrolla y ejecuta el plan
de implementacin.
Con la informacin recabada y validada, se procedi a elaborar la propuesta de diseo de

mobiliario para el puesto de trabajo. En un primer momento, se reproduce en una cartulina la
superficie de trabajo en estudio y se representan, tambin en cartulina, los materiales y
herramientas que se utilizan en el puesto de trabajo. Posteriormente, se consult con los
25
operarios, si podan ejecutar sus labores sobre esa representacin. Contando con la
aprobacin de los operarios, se realiz la propuesta grfica del puesto de trabajo. Esta
representacin grafica, fue sometida a la revisin de la Direccin de Logstica de la empresa
para verificar que la misma fuera factible desde el punto de vista econmico y si satisfaca sus
expectativas.
El paso siguiente, fue la construccin de un modelo a escala 1:1 de la propuesta de diseo,

con materiales de desecho, que permitiera a los operarios comprobar que la altura de la
superficie de trabajo era suficiente para desarrollar sus actividades laborales cmodamente.
Con estos pasos, concluy el diseo de la propuesta de mobiliario para cada puesto de trabajo.
Estas propuestas carecen de utilidad si no van acompaadas de un nuevo ordenamiento de

los puestos de trabajo en la planta fsica disponible. Para ello, en una reunin con la Direccin
de Logstica de la empresa, conociendo ya las dimensiones de los puestos y usando un plano a
escala 1:100 de la planta de produccin, se procedi a ubicarlos en ella, tomando en cuenta
primordialmente, el flujo de materiales en el rea de produccin.
3.5 Controlar
Este es el ltimo paso en la metodologa DMAIC. Garantiza que las variaciones se

identifican y se corrigen antes de que puedan influir negativamente en un proceso y causar
defectos. Tras validar que las soluciones funcionan, es necesario implementar controles que
aseguren que el proceso se mantendr en su nuevo rumbo. Para prevenir que la solucin sea
temporal, se documenta el nuevo proceso y su plan de monitoreo.
El alcance de este proyecto, debido a restricciones de tiempo, y en el caso de la empresa, de

presupuesto, slo comprendi el diseo de las propuestas de mobiliario para los diferentes
puestos de trabajo y su ordenamiento en la planta fsica disponible. Sin embargo, a manera de
recomendaciones, se presentaron tambin los elementos que deberan tomarse en cuenta para
su puesta en prctica, a partir de la formulacin de un plan piloto que se base en la
elaboracin e implantacin de prototipos, donde se mencionen elementos de control.
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN
4.1 Definicin
A partir de los mapas de valor y los diagramas de flujo de procesos, se identificaron dos
procesos productivos claves que se efectan en la misma rea operativa: el del Ticket de
Alimentacin y el del TAE (Ticket de Alimentacin Electrnico). El estudio de ambos
procesos permiti delimitar el alcance de este proyecto.
4.1.1 Ticket de Alimentacin
Se determin que este proceso productivo est conformado por las siguientes operaciones:
impresin de los tickets, corte y confeccin de la ticketeras, preempacado, certificacin de
control de calidad, embalaje y entrega a la unidad de Distribucin. La descripcin detallada de
las actividades que conforman estos procesos se encuentra en el Anexo 1.
Es importante destacar, que de las operaciones incluidas en este proceso productivo, se

pueden identificar como procesos de produccin manual las siguientes:
Preempaque, bajo la responsabilidad de las Auxiliares de Control de Calidad.
Certificacin de Control de Calidad, realizado por la Responsable de Control de
Calidad.
Embalaje, ejecutado por el Responsable de Embalaje y por los Auxiliares de
Embalaje.
A manera de ejemplo, se presenta el Mapa de Valor y el Diagrama de Flujo para las

actividades del puesto de trabajo del Auxiliar de Control de Calidad.
27

Proceso: Control de Calidad
Dueo: Supervisor de Control de Calidad
Participantes: Jefe de Produccin-Supervisor de Produccin-Responsable de Control de Calidad-Auxiliar de Control de Calidad
Cliente: Responsable de Control de Calidad
Recursos: Cajas de Transporte de Ticketeras-Bolgrafo-Portadas-Engrapadora-Mesa-Pinzas-Bolsas de Empaque-Tijera-Selladora-Cajas de Salida-Ligas
Objetivo: Inspeccin diaria del producto y de su preempaque, de acuerdo a parmetros de calidad.
Control: Procedimiento de Control de Calidad
Entradas:
1) Ticketeras en Salidas:
Actividad Control Frecuencia
cajas blancas
1) Tiqueteras
2) Nota de Entrega Control individual de corrida Reporte de Preparacin Por lote preempaquetadas
para Control de Calidad
3) Bolsas 2) Cajas vacas

Etiquetadas Revisar contenido de las cajas y Firma de operario en la Nota de Por lote
comparar con Nota de Entrega Entrega/ Listado de ticketeras
3) Tickets daados
4 ) Insumos
Colocar etiquetas de Nota de Entrega Por lote
identificacin en bolsas de
4) Reporte de
empaque
Preparacin
Viene de: Inspeccionar caractersticas del Procedimiento de Control de Por lote Va hacia:
producto Calidad
1) Corte 1) Responsable de
Control de
Distribuir las ticketeras en Etiqueta en bolsa de empaque Por lote Calidad
2) Responsable de bolsas segn cantidad y tamao. 2) Corte
Control de Sellar bolsa
Calidad 3) Responsable de
Ordenar bolsas y engrapar nota Nota de Entrega engrapada a Por lote Control de
3) Responsable de de entrega paquetes Calidad/Au-
Control de
ditoria
Calidad Separar tickets daados para Solicitud de Recuperacin Por lote
hacer recuperacin 4) Responsable de
Control de
4) Almacn Calidad
Figura 4.1 Mapa de Valor para el Auxiliar de Control de Calidad

28
Ticketeras salidas de corte en

cajas blancas
Ordenar de menor a mayor la

corrida
Sacar ticketeras de las cajas blancas

y organizar frente al operario
Tomar la Nota de Entrega correcta y

abrirla en el listado de ticketeras
Nota de Entrega
Acercar las
ticketeras al operario
Revisar que el nmero

del primer ticket de la ticketera
corresponda con el nmero en el
Listado de ticketeras
Nota de Entrega
No Apartar ticketera y buscar la ticketera

Corresponde?
con nmero correspondiente
Validar con un check en el listado

de ticketeras
Nota de Entrega
Se valida todo
No Buscar en contenido de prxima caja
El listado de
Ticketeras? hasta completar el pedido del cliente
Firmar la Nota de Entrega

Nota de Entrega
Figura 4.2 Diagrama de Flujo para el Auxiliar de Control de Calidad

29
Agrupar las ticketeras de un mismo

cliente, tomar por el lomo y
abrindolas realizar el control de
calidad de sus caractersticas
La impresin es No Remover la grapa, entregar

correcta? los tickets daados al supervisor
Integridad? para hacer la orden de recuperacin.
Apartar el resto de los tickets
Una vez recuperados los tickets,

se compaginar de nuevo con
la ticketera incompleta
S
No
El engrapado es correcto?
Remover la grapa
Bien compaginada?
Si es necesario arreglar el
orden de tickets
S Reemplazar las cartulas
Con una mano sostener en grupos Engrapar

de mximo 20 ticketeras, con la otra
mano contar 10 y voltear
el lomo
Ligar las ticketeras con dos vueltas
Tomar la bolsa indicada asegurando

que el cliente en la etiqueta
corresponda con la nota de entrega
No
Buscar la bolsa indicada, o en su
Corresponde?
defecto, imprimir la etiqueta
S
Introducir las ticketeras ligadas
a la bolsa segn su tamao y
cantidad de ticketeras del pedido
Sellar la bolsa una vez llena

de ticketeras
Figura 4.3 Diagrama de Flujo para el Auxiliar de Control de Calidad

(Continuacin)
30
Agrupar bolsas selladas de un

mismo pedido y engrapar la Nota
de Entrega
Nota de Entrega
Colocar en cestas de salida
Paquetes destinados al supervisor

de control de calidad
Figura 4.4 Diagrama de Flujo para Auxiliar de Control de Calidad

(Continuacin)
Los Mapas de Valor y Diagramas de Flujo para los dems puestos de trabajo se presentan
en los Anexos comprendidos entre los nmeros 2 y 5.
4.1.2 TAE (Ticket de Alimentacin Electrnico)
Se determin que este proceso productivo est conformado por las siguientes operaciones:
Recepcin de Tarjetas.
Preempaque.
Embalaje.
Es de notar, que el embalaje puede ser realizado por el mismo operario que efectu el
preempaque o por un operario dedicado exclusivamente a esta actividad, toda vez que las
tarjetas, a diferencia del Ticket Alimentacin, no tienen valor monetario, por lo que los
controles de seguridad no tienen que ser tan estrictos. La descripcin detallada de las
actividades que conforman estos procesos se encuentra en el Anexo 6.
31
En este proceso, todas las operaciones identificadas pueden ser consideradas como de
produccin manual, ejecutadas tanto por el Responsable de TAE, como por los Auxiliares de
TAE.
Los Mapas de Valor y Diagramas de Flujo para estos puestos de trabajo se presentan en los
Anexos 7, 8 y 9.
4.2 MEDICIN
Seguidamente se presentan y analizan los resultados de los diagramas y las mediciones

sealadas en el ttulo correspondiente en el CAPTULO III de este trabajo.
4.2.1 Descripcin del rea de Trabajo (Diagramas de rea de Trabajo)
Del estudio e interpretacin de los Diagramas del rea de Trabajo, se determinaron los
materiales y suministros crticos requeridos para cada puesto de trabajo.
4.2.1.1 Auxiliar de Control de Calidad:
Los materiales que se consideran crticos por ocupar relativamente un gran espacio en la
superficie de trabajo son: las cajas blancas vacas y llenas de ticketeras, las bolsas de
preempaque y los materiales promocinales de la empresa. Estos materiales, aunque
importantes en el proceso de produccin, deberan ser retirados de la superficie de trabajo,
para que el Auxiliar de Control de Calidad disponga de ms espacio para realizar, de manera
ms cmoda, las actividades que realmente agregan valor al proceso productivo.
El proceso productivo manual que estas operarias realizan, incluye el sellado de las bolsas
de preempaque, por lo que se ubican en el escritorio del lado en que se encuentra la selladora.
El lado opuesto, se utiliza para almacenar materiales. Adems, las cajas blancas y el material
promocional de la empresa, se encuentran fuera del alcance inmediato de las operarias. De lo
anterior se desprende, que la superficie efectiva de trabajo se puede reducir para acomodar
solamente las actividades que agregan valor al proceso.
32
A ttulo ilustrativo, se reproduce el Diagrama del rea de Trabajo para el Auxiliar de

Control de Calidad.
5 4 15
9 2
9 Componentes del Puesto

1 Notas de Entrega
9
2 Bolsas
3 Ligas
9
4 Cajas Llenas
3
9 5 Cajas Vacas
6 Selladora
12
14 7 Ticketeras por Contar
7
6 8 Ticketera Contadas
1 9 Ticketeras en Espera
8 10
10 Engrapadora
11 Pinza
11
12 Engrapadora Grande
13 Carro de Salida
13 14 Cartulas de Ticketeras
15 Panfletos
Figura 4.5 Diagrama del rea de Trabajo para el Auxiliar de Control de Calidad
4.2.1.2 Responsable de Control de Calidad:
En este caso, los materiales considerados crticos por el espacio que ocupan son: el
computador y sus componentes y la impresora. El rea utilizada para certificar el control de
calidad es relativamente pequea en comparacin a la superficie del escritorio utilizado. Igual
que en el caso anterior, la superficie efectiva de trabajo se puede reducir para ejecutar
solamente las actividades que agregan valor al proceso.
33
Adicionalmente, la ubicacin de este puesto y especialmente de los elementos que utilizan

para transportar los paquetes preempacados hacia su embalaje, dificulta considerablemente el
movimiento de los materiales en la planta. Tambin cuenta con un segundo escritorio que se
usa solamente para acumular documentos de baja prioridad y que no debera estar ubicado en
el rea productiva.
El Diagrama del rea de Trabajo correspondiente a este puesto, se encuentra en el Anexo

10.
4.2.1.3 Auxiliar de Embalaje y Responsable de Embalaje:
Los materiales considerados crticos por el espacio que ocupan son: el computador y sus
componentes y la pila formada por los paquetes preempacados envueltos en sus valijas. Estos
operarios deben trabajar con productos semiterminados de mayor dimensin que con los que
trabajan los auxiliares en Control de Calidad. Por tal razn, es pertinente considerar que la
superficie de trabajo que se quiere proponer para este puesto de trabajo sea mayor que la
actual.

11.
4.2.1.4 Auxiliar de TAE y Responsable de TAE:
Los materiales considerados crticos por el espacio que ocupan son: el computador y sus
componentes y los sobres preempacados envueltos en sus valijas ordenados por pilas. Si bien
es cierto que los materiales con los que trabajan son de menores dimensiones que los
utilizados en los puestos de embalaje, las actividades que realizan son muy similares y por
tanto, la nueva superficie de trabajo que se proponga debe ser igual para ambos puestos.

12.
34
4.2.2 Mediciones de las Superficies de Trabajo
Con estas mediciones se pretende determinar las dimensiones necesarias para el rediseo de
los puestos de trabajo.
4.2.2.1 Altura de la Superficie de Trabajo:
Despus de la medicin de los operarios en el rea de Produccin, desde el piso hasta el

codo, se obtuvo un promedio aritmtico de ciento cuatro con cincuenta y cuatro (104,54)
centmetros y, siguiendo las recomendaciones ergonmicas, se le restaron cinco (5)
centmetros, por lo que se propone una altura de cien (100) centmetros para la superficie de
trabajo de todos los puestos. A continuacin, se presenta la tabla con las mediciones de la
altura de cada uno de los Operarios.
Tabla 4.1 Mediciones de la Altura de los Operarios
Operario Altura Al Codo (cm) Altura (cm)

1 103 159
2 103,5 157,5
3 105 160
4 102,5 159,3
5 109,5 165
6 101 151
7 105 163
8 107 163
9 120 169
10 105,5 162,5
11 109 162,5
12 92,5 156
13 107 159
14 91 146 (menor)
15 106 149
16 95 148
17 102 169
18 108 173,5
19 106 179
20 107 168
21 105 175,5
22 108 181 (mayor)
23 106 165
Promedio 104,5434783 162,5619048
35
4.2.2.2 rea de la Superficie de Trabajo para Auxiliar de Control de Calidad:
Una vez realizada la medicin de los materiales y suministros ubicados sobre la superficie
de trabajo, se obtuvieron los resultados que se sealan en la siguiente tabla:
Tabla 4.2 Medicin de Materiales para Control de Calidad
Objeto Ancho (cm) Largo (cm)

Escritorios 128,5 89
Cajas Blancas 15 40,5
Nota de Entrega 22 28
Empaque Grande 40,2 41,6
Empaque Mediano 40,2 33,4
Bolsa Pequea 16,5 30,6
Selladora 8 53,5
Engrapadora Elctrica 11 27,5
Panfletos 15,5 21
Tiqueteras 6,6 13
Conocidas las dimensiones de los materiales y suministros, se elaboraron cuatro propuestas

para las medidas posibles de las superficies de trabajo, sealadas en las siguientes tablas.
Tabla 4.3 Medidas Propuestas para la Superficie de Trabajo
Profundidad (cm)
Ancho (cm)
75 80
90 6750 7200
100 7500 8000
36
Tabla 4.4 Medidas Propuestas para Superficie Total del rea de Trabajo
Opcin Ancho (cm) Profundidad (cm) rea Escaln (cm2) Total Superficie (cm2)
1 90 75 3395 10145
2 90 80 3395 10595
3 100 75 3745 11245
4 100 80 3745 11745
Actual 128,5 89 0 11436,5
La consulta con los operarios de las cuatro propuestas de rea de trabajo, arroj como
resultado la aceptacin de un rea de trabajo de setenta y cinco por noventa (75 x 90)
centmetros, que representaba la opcin 1.
Para asegurar que las dimensiones de la superficie propuesta resultaran suficientes para
albergar los materiales y suministros, se calcul el espacio que estos ocupan para las
actividades de Etiquetado y Preempacado, respectivamente. Clculos que se presentan en las
siguientes tablas:
Tabla 4.5 Medidas de Materiales Sobre Puesto de Trabajo en Etiquetado
Objeto Cantidad Espacio Ocupado (cm2)

Bolsa Grande 2 3511,04
Bolsa Mediana 1 1342,68
Bolsa Pequea 1 504,9
Panfletos 1 325,5
Total 7240,62
37
Tabla 4.6 Medidas de Materiales Sobre Puesto de Trabajo en Preempacado
2
Objeto Cantidad Espacio Ocupado (cm )
Bolsa Grande 1 1755,52
Panfletos 1 325,5
Total 3637,52
Por ltimo, se compar la superficie ocupada por los materiales y suministros con las
propuestas formuladas y se determin el espacio libre para las actividades de Etiquetado y
Preempacado.
Tabla 4.7 Espacio Libre Por Actividad
Espacio Libre Por Actividad (cm2)

Opcin Etiquetado % Preempacado %
1 2904,38 28,62 6507,48 64,14
2 3354,38 31,66 6957,48 65,66
3 4004,38 35,61 7607,48 67,67
4 4504,38 38,35 8107,48 69,02
Para la opcin 1, se verific que el rea de trabajo era suficiente para ubicar los materiales
necesarios para realizar las dos actividades bsicas: el etiquetado de las bolsas y su
preempacado. De esta manera, se determin que para el etiquetado, luego de restar el rea que
ocupan los materiales, an se dispona de un 28,68% de espacio libre. Para el caso del
preempacado, se dispona de un 64,14% de espacio libre. Por tanto, el rea propuesta en la
opcin 1, setenta y cinco por noventa (75 x 90) centmetros, se consider suficiente para este
puesto.
Como quiera que las actividades desarrolladas por este puesto son sencillas y ameritan poco
espacio para su ejecucin, comparadas con las del Auxiliar de Control de Calidad, el rea de
38
trabajo propuesta en la opcin 1, satisface con creces los requerimientos de espacio del
puesto.
Para estos operarios, ninguna de las opciones propuestas les parecan convenientes. Tal
como se seal anteriormente, el material que ocupaba mayor espacio en el rea de trabajo,
era el computador y sus componentes. Por ello, se propone retirar el computador de la
superficie de trabajo y mantener la superficie efectiva que mantienen actualmente de ciento
diez por setenta y cinco (110 x 75) centmetros.
Como ya se dijo, los materiales con los que trabajan los operarios de estos cargos, son de
menores dimensiones que los utilizados en los puestos de embalaje, si bien las actividades
que realizan son muy similares y por tanto, la superficie de trabajo que se propone, debe ser
igual a la de los operarios de embalaje.
4.3. ANLISIS
Corresponde ahora presentar los resultados sobre el estudio de movimientos y la validacin

de la informacin recabada sobre las actividades realizadas por los operarios en el rea de
produccin.
4.3.1 Micromovimientos en los puestos de trabajo (Diagramas Bimanuales):
A partir del estudio de las actividades que realizan los operarios y de la interpretacin de
los diagramas bimanuales, fue posible distinguir cules de ellas agregan valor y cules son
simplemente de apoyo al proceso productivo. Tambin se observ, cules prcticas favorecen
el proceso productivo y cules no y, finalmente, cules son los aspectos claves que deben
estar presentes en el diseo de la propuesta del puesto de trabajo.
Para ilustrar lo anterior, se presentan los resultados para el caso del Auxiliar de Control de
Calidad.
39
r te
Tr
n
Op
i
a
e
So
po
a
De
ns
ien
er
ac
or
st
ns
ac
po
er
st
m
ien
a
N
or
i
Op
De
So
r te
Tr
n
a
1 Toma caja blanca Toma caja blanca
2 Espera Acomoda en pilas
3 Abre Nota de Entrega Abre Nota de Entrega
4 Espera Toma Bolgrafo
5 Gira ticketera boca abajo Aprueba en nota de entrega
6 Espera Suelta bolgrafo
7 Agrupa un mximo de 20 ticketeras Agrupa un mximo de 20 ticketeras
8 Sostiene lomo de ticketeras Abre Ticketera para revisin de calidad
9 Sostiene ticketeras Cuenta 10 y voltea el lomo
10 Sostiene 20 ticketeras Busca una liga
11 Sostiene Da dos vueltas con liga al paquete
12 Retira ticketeras ligadas hacia Izquierda Retira ticketeras ligadas hacia Izquierda
13 Espera Busca bolsa
14 Abre bolsa Abre bolsa
15 Sostiene bolsa abierta Introduce paquetes
16 Iza bolsa y golpea con mesa Iza bolsa y golpea con mesa
17 Lleva bolsa a selladora Lleva bolsa a selladora
18 Acomoda bolsa Espera
19 Sostiene Presiona Selladora
20 Agrupa con bolsas del mismo cliente Agrupa con bolsas de mismo cliente
21 Sostiene bolsas Nota de entrega a bolsas selladas
22 Sostiene bolsas y Nota de Entrega Toma engrapadora
23 Sostiene bolsas y Nota de Entrega Engrapa
24 Sostiene paquete Suelta engrapadora
25 Lleva paquete a carro de salida Lleva paquete a carro de salida
Figura 4.6 Diagrama Bimanual para el Auxiliar Control de Calidad

40
Descripcin de Mano Izquierda Smbolo Smbolo Descripcin de Mano Derecha

Toma caja blanca B B Toma caja blanca
AL AL
T T
Acerca caja blanca M M Acerca caja blanca
P P
S S
Espera RI AL Acomoda en pilas
T
M
P
S
Devuelve caja blanca AL AL Devuelve caja blanca
T T
M M
P P
S S
Abre Nota de Entrega AL AL Abre Nota de Entrega
T T
P P
S S
Espera RI B Toma Bolgrafo
AL
T
PP
Gira ticketera boca abajo AL U Aprueba en nota de entrega
T
P
S
Espera RI M Suelta bolgrafo
S
Agrupa un mximo de 20 ticketeras AL AL Agrupa un mximo de 20 ticketeras
T T
PP PP
Sostiene lomo de ticketeras SO I Abre Ticketera para revisin de calidad
PP Cuenta 10 y voltea el lomo
B Busca una liga
AL
T
I
SE
U Da dos vueltas con liga al paquete

41
Descripcin de Mano Izquierda Smbolo Smbolo Descripcin de Mano Derecha

Retira ticketeras ligadas hacia Izquierda M M Retira ticketeras ligadas hacia Izquierda
S S
Espera RI B Busca bolsa
AL
T
M
S
Abre bolsa U U Abre bolsa
Sostiene bolsa abierta SO AL Introduce paquetes
T
M
S
Iza bolsa y golpea con mesa AL AL Iza bolsa y golpea con mesa
T T
Lleva bolsa a selladora M M Lleva bolsa a selladora
Acomoda bolsa P RI Espera
Sostiene SO U Presiona Sellladora
Agrupa con bolsas del mismo cliente B B Agrupa con bolsas de mismo cliente
AL AL
T T
M M
P P
S S
Sostiene bolsas SO AL Nota de entrega a bolsas selladas
T
PP
S
Sostiene bolsas y Nota de Entrega SO B Toma engrapadora
AL
T
M
U Engrapa
M Suelta engrapadora
S
Lleva paquete a carro de salida AL AL Lleva paquete a carro de salida
M M
T T
S S

(Continuacin)
42
A continuacin, se presenta la discusin de los Diagramas Bimanuales para el puesto de

trabajo del Auxiliar de Control de Calidad.
Agrega Valor:
Confirmar la concordancia entre el listado de ticketeras y el contenido de las cajas
provenientes de corte. Porque as aseguran que el paquete que les llega a los clientes,
que tiene valor monetario, es el producto que realmente adquirieron.
Realizar preempacado de ticketeras. Al sellar el paquete con las ticketeras, aseguran
que el contenido certificado no se ha alterado.
Colocar etiquetas de identificacin en bolsas de preempaque. Mantiene una
trazabilidad del producto para la empresa, que le permite controlar que el pedido est
listo a tiempo.
No Agrega Valor:
Inspeccionar las caractersticas fsicas del producto. El control de calidad no agrega
valor al producto y, adems, es un proceso redundante porque lo realizan previamente
en las estaciones de Impresin y Corte.
Ordenar empaques y engrapar Nota de Entrega. Esto lo que facilita es la manipulacin
del producto dentro del rea de produccin, pero es un esfuerzo que se pierde al llegar
al puesto del Responsable del Control de Calidad, quien se encarga de remover la
Nota de Entrega y separar los paquetes.
Separar tickets daados para su recuperacin. Esta actividad representa un reproceso.
Si los operarios de Impresin y de Corte, cumplen con sus responsabilidades, no hay
ninguna razn por lo que se deba hacer una recuperacin de tickets.
Favorables:
Operaciones equitativamente distribuidas entre ambas manos.
El rea de trabajo no requiere mucho espacio, principalmente porque para el
desarrollo de las actividades utilizan pocas herramientas y las ticketeras y los
materiales procesados son de pequeas dimensiones.
El tiempo de inspeccin de caractersticas fsicas del producto no es significativo, en
comparacin con el tiempo de llenado de las bolsas y su preempaque.
43
Therbligs no efectivos corresponden bsicamente a la bsqueda, posicionamiento y sostn de

materiales, por lo que pueden ser minimizados.
El proceso permite compartir las selladoras. Estos operarios realizan su trabajo
primordialmente cerca de las selladoras, por tal razn, pueden trabajar en parejas.
No favorables:
El tamao de los escritorios dificulta el acceso y la ubicacin de las herramientas. Las grandes
dimensiones, hacen que los Therbligs asociados a mover y posicionar el material tomen ms
tiempo.
Acumulacin de material sobre y debajo del escritorio. Esta situacin entorpece el desarrollo
de las actividades en el puesto de trabajo.
Propuestas:
Aprovechamiento del espacio vertical para el puesto de trabajo. Este espacio no est
siendo aprovechado en ninguno de los puestos de trabajo y su aprovechamiento
permitira a los operarios trabajar tanto de pie como sentados.
Apartar cajas, bolsas de preempaque y panfletos del rea de trabajo. Es imperativo que
estos materiales se retiren del rea de trabajo y se ubiquen aprovechando el espacio
vertical.
Aplicar un sistema Kanban de sealizacin en la superficie de los puestos de trabajo,
para estandarizar su posicin y minimizar los Therbligs de bsqueda y alcance de
herramientas.
Aprovechar la gravedad para la disposicin del producto terminado.
Retirar la documentacin y el material no utilizado regularmente de los alrededores del puesto
de trabajo.
Los Diagramas Bimanuales y su discusin para los puestos de trabajo de Responsable de Control de
Calidad, Auxiliar de Embalaje y Responsable de Embalaje. Auxiliar de T.A.E. y Responsable de
T.A.E., se encuentran en los Anexos comprendidos entre los nmeros 13 y 20.
4.3.2 Validacin de la Informacin (Tormenta de Ideas):
Durante las tres tormentas de ideas realizadas, una para Control de Calidad, otra para Embalaje y la
tercera para TAE, se presentaron a los operarios las diferentes propuestas para el nuevo diseo de sus
puestos de trabajo. La discusin se resume en la siguiente tabla:
44
Tabla 4.8 Resultados de la Tormenta de Ideas
Puestos de Mobiliario y
Trabajo Procedimiento Herramientas Disposicin Fsica
Cambiar el nombre La mayor parte de la Ubicar los Puestos

a Preempacado. superficie ocupada por de Trabajo en una
cajas blancas con misma rea.
Estandarizar el ticketeras y bolsas de
Control de
llenado de bolsas de preempaque.
Calidad preempaque y su Escritorio grande
sellado inmediato. complica sellado de
bolsas.
La selladora y recipiente
de salida puede ser
compartido por parejas
de operarios.
Sencillo, no requiere No necesita una Cambio de

Responsable
modificacin. superficie de trabajo posicin y
Control de grande. direccin del
Acumulacin de escritorio para
Calidad
productos en la Empotrar monitor de facilitar la
salida, dificulta el computador en la pared. entrada y salida
flujo de material. de material.
Apilar los productos Superficie de trabajo Muy ventajosa su

semiterminados mayor que la de Control ubicacin cerca
sobre la superficie de Calidad. de la puerta de
es un mal necesario. Disminucin salida.
Embalaje
considerable de
Considerar herramientas sobre
alternativas de Puesto de Trabajo con el
envolver paquetes cambio de valija con
con valijas. adhesivo.
El computador ocupa el
mayor espacio en la
superficie de trabajo.
El procedimiento es El computador ocupa el Darle parte del

TAE
muy parecido al de mayor espacio en la espacio ganado
Embalaje y presenta superficie de trabajo. con la
los mismos remodelacin, ya
problemas. que el actual se
considera
insuficiente.
45
4.3.2.1 Auxiliar de Control de Calidad:
En la reunin qued claro que llamar a este puesto Control de Calidad, no era correcto, ya
que no refleja las labores que realmente agregan valor. Se propuso llamarlo Preempacado. Se
logr consenso hacia la importancia de contar con procedimientos estandarizados de
preempaque, para facilitar el ingreso y el adiestramiento de posibles nuevos operarios. Se
valid que era posible desempaar su trabajo en la superficie que contempla la Opcin 1. Con
alguna resistencia inicial, se admiti la posibilidad de trabajar en parejas compartiendo la
selladora y la engrapadora elctrica.
Se acept que la principal posibilidad de mejora estaba relacionada con la reubicacin del
puesto de trabajo y con almacenar los productos semiterminados en un lugar donde no
entorpezcan el movimiento de materiales.
La reunin sirvi para que los operarios explicaran, a la Direccin de Logstica de la

Empresa, sus razones para apilar los paquetes envueltos en las valijas sobre la superficie de
trabajo. Es el caso, que prefieren hacer la lectura de todos los paquetes que van a ser
procesados y su valija, antes de embalarlos, porque de esta manera logran mantener un ritmo
de trabajo ms rpido. Adems, explican que ese ritmo de trabajo sera perturbado si tuvieran
que realizar un cambio de herramientas al dejar de realizar la lectura ptica para poder
embalar. La Direccin de Logstica manifest su desacuerdo con la posibilidad de constituir
una cadena de ensamblaje para este procedimiento, porque al dividir el trabajo hay una mayor
posibilidad de cometer errores y al tratarse de un producto con un valor monetario, se debe
tratar de no diluir la responsabilidad de cada operario.
Se acord que una vez realizada la remodelacin de la planta, se le dara ms espacio al rea del
TAE. Tambin se acord, que el procedimiento realizado en TAE es muy parecido al de Embalaje y,
por tanto, ambos puestos de trabajo podan compartir el mismo diseo.
46
4.4 Mejoras
Exponemos a continuacin, las propuestas para el rediseo de los puestos de trabajo y la

propuesta para la distribucin en la planta fsica.
4.4.1 Propuestas para el Rediseo de los Puestos de Trabajo:
Como ya se ha sealado, se trata del diseo de slo dos puestos de trabajo, el de

Preempaque, que usarn tanto la Responsable de Control de Calidad como las Auxiliares de
Control de Calidad y el de Embalaje/TAE, que servir para el Responsable de Embalaje, los
Auxiliares de Embalaje, el Responsable de TAE y los Auxiliares de TAE.
4.4.1.1 Puesto de Trabajo para Preempaque:
Para la superficie de trabajo de este puesto, se escoge la opcin 1, es decir, setenta y cinco
por noventa (75 x 90) centmetros. Esta rea fue considera por las operarias suficiente para
poder desarrollar todas sus actividades.
Buscando apartar de la superficie de trabajo los materiales que ms espacio ocupan, se

incluy en el diseo un segundo tramo horizontal con un rea de tres mil trescientos noventa y
cinco (3.395) centmetros cuadrados, a veinte (20) centmetros de altura sobre la superficie de
trabajo. Esta rea adicional, fue calculada para albergar dos columnas de cinco cajas blancas
de altura cada una, las notas de entrega de las ticketeras en proceso y el material divulgativo
de la empresa. La altura sobre la superficie de trabajo a la que fue colocado este tramo
horizontal, fue determinada considerando el alcance de la operaria a los materiales que se
colocaran sobre ella. Si se colocara a una altura mayor, la quinta caja blanca quedara a ms
de sesenta (60) centmetros de la superficie de trabajo.
Para permitir la posibilidad de trabajar en parejas, compartiendo la selladora y la

engrapadora elctrica, los puestos de trabajo fueron diseados en dos versiones, siendo una la
imagen en espejo de la otra.
47
Como se seal anteriormente, la altura del piso a la superficie de trabajo es de un (1) metro
y los soportes estn diseados para permitir acercar lo ms posible a la superficie de trabajo
los carros de transporte del producto semi-terminado y, adems, que stos puedan ser usados
por las dos operarias de manera simultnea.
Esta propuesta es la siguiente:
Figura 4.9 Axonometra Explotada de Puesto de Trabajo para Preempaque

48
Las medidas de cada una de las piezas y sus vistas, se detallan en los Anexos 21, 22 y 23.
4.4.1.2 Puesto de Trabajo para Embalaje/TAE:
Para establecer la superficie de trabajo de este puesto, se midi la superficie del puesto de
trabajo actual, sin considerar el rea ocupada por el computador, es decir, setenta y cinco
centmetros por ciento diez (75 x 110) centmetros. Como quiera que esta rea es igual a la
que actualmente utilizan, los operarios la consideraron suficiente.
A este puesto se le incorporaron tres (3) soportes verticales, dos de ellos ubicados sobre los
bordes laterales de la superficie, midiendo cada uno de ellos, treinta (30) centmetros de ancho
y sesenta (60) centmetros de altura. El tercero, que se une a los dos primeros, siguiendo el
borde posterior de la superficie de trabajo, con ciento diez (110) centmetros de ancho por
sesenta centmetros (60) de altura. Estos soportes se disearon con la finalidad de facilitar la
formacin de las pilas de la ticketeras envueltas en sus valijas y de los sobres de las tarjetas
envueltas en sus valijas, remplazando as los computadores que cumplan esa funcin de
manera inadecuada. El ancho de treinta centmetros, se corresponde con el tamao de la
valija, y la altura, es aproximadamente igual a la de las pilas de sobres y paquetes.
El computador se ubicara en el piso y el monitor de pantalla plana, ira empotrado en el

soporte posterior de la superficie de trabajo.
Tambin para este mueble, la altura del piso a la superficie de trabajo es de un (1) metro y
las patas permiten acercar a la superficie de trabajo los carros de transporte del producto
semi-terminado.
En este caso, la propuesta es la siguiente:

49
Figura 4.10 Axonometra Explotada de Puesto de Trabajo para Embalaje/TAE
Las medidas de cada una de las piezas y sus vistas, se detallan en los Anexos 24, 25 y 26.
4.4.2 Modelaje Uno a Uno del Mobiliario para el Puesto de Trabajo:
Despus de la presentacin y aprobacin de la propuesta por parte de la Direccin de

Logstica y de los operarios, se procedi a elaborar una maqueta a escala 1:1 del diseo
aprobado. Esto permiti que durante un tiempo prudencial, los operarios tuvieran la
oportunidad de verificar las dimensiones reales y caractersticas del modelo. Durante ese
50
tiempo, no se realizaron observaciones significativas al diseo, por lo tanto, no se alter su

diseo inicial. De seguidas, se presentan fotografas del modelo:
Figura 4.11 Modelaje uno a uno del Mobiliario para el Puesto de Trabajo Preempaque.
(Continuacin)
51
Figura 4.13 Modelaje Uno a Uno del Mobiliario para el Puesto de Trabajo Preempaque
(Continuacin)
4.4.3 Disposicin Fsica de la Planta:
Los principios que guiaron esta distribucin, fueron los de espacio cbico y circulacin o
flujo de materiales. As, se limit la cantidad de puestos a colocar en cada rea productiva a la
estrictamente necesaria, aprovechando de manera efectiva tanto el espacio horizontal como el
vertical, dndole un orden secuencial de acuerdo con las actividades que conforman cada
proceso, buscando asegurar el mejor flujo posible de materiales en el rea de trabajo.
52
Con la remodelacin programada del rea de produccin de la empresa, se dispondra de un

espacio adicional que sera asignado a TAE.
La distribucin propuesta, contempla que los puestos de las Auxiliares de Control de

Calidad, que actualmente estn ubicados en dos reas diferentes de la planta, se concentren en
un slo espacio, lo que facilitar la entrada de los paquetes desde corte y su salida hacia la
Responsable de Control de Calidad.
En el caso del puesto de la Responsable de Control de Calidad, la nueva distribucin plantea

el cambio de la orientacin de su escritorio, lo que facilitar tambin la entrada de material
que viene desde las Auxiliares de Control de Calidad y se dispone de un rea especfica donde
se van a acumular los carros de transporte y otros contenedores que llevan el material hacia
embalaje. Tambin se decide eliminar el segundo escritorio de este puesto, para evitar la
acumulacin de documentos no necesarios en el rea de produccin.
En el rea de embalaje, se agrega un puesto ms donde se colocar la impresora de Carta-

porte y en caso de ser necesario, por una alta demanda, podra servir para reforzar el trabajo
de embalaje. Los puestos de embalaje se ubican un poco ms lejos de la puerta, pudiendo
disponer de un rea para colocar los carros de transporte de productos terminados hacia
Distribucin.
La propuesta de distribucin de la planta fsica es la siguiente:

53
Control de Calidad
Embalaje
TAE
Figura 4.14 Distribucin Fsica de los Puestos de Trabajo

54
CONCLUSIONES
De acuerdo con la experiencia derivada de este proyecto, la mejor forma de analizar un

proceso productivo fue iniciar su estudio desde lo general hasta llegar a lo especfico. En
efecto, partiendo del estudio de las macroactividades, se pueden apreciar las relaciones entre
los distintos elementos que conforman el proceso y en el anlisis especfico, se identifican las
posibilidades de mejora. De igual forma, la metodologa DMAIC utilizada en este estudio,
facilit la identificacin de posibilidades de mejoras al proceso productivo y mediante el
estudio de movimientos se determinaron las formas de cmo aprovecharlas.
Como quiera que en un proceso de produccin manual, los actores principales son los
operarios, cualquier mejora en sus condiciones de trabajo, no debe verse simplemente, como
un gasto, o como un mecanismo para cumplir con el imperativo de las normas de seguridad
industrial, sino como una inversin de alta rentabilidad a mediano plazo. As, mejorar las
condiciones de trabajo mantiene la salud fsica y psicolgica del personal, de la misma
manera que el mantenimiento preventivo de una maquinaria, redunda en beneficio para la
empresa.
Segn la experiencia de este trabajo de grado, un elemento fundamental para la viabilidad

de cualquier propuesta que busque mejorar las condiciones de los puestos de trabajo, es que
antes de ser aplicada, sea ampliamente consultada y validada por los mismos operarios. Sin
duda, ellos son los expertos en su trabajo y de manera emprica, aplican los principios de
economa de movimiento, por lo que sus opiniones sern de las ms relevantes a tomar en
cuenta para el momento de proponer cambios. Por otro lado, si no estn convencidos de las
bondades de la propuesta, ser muy difcil su aplicacin.
De igual forma, para que concreten los cambios necesarios a nivel operativo, es
imprescindible el compromiso y el apoyo real de la Alta Gerencia.
55
Para facilitar que las actividades en un puesto de trabajo sean eficientes, se debe garantizar
que el mobiliario cumpla con los principios ergonmicos de diseo del lugar de trabajo
asociados a los procedimientos realizados en el rea productiva. Se apreci durante la
realizacin de este estudio, que la superficie de trabajo debe ser suficiente y estar libre de
todos los materiales prescindibles para llevar a cabo las tareas de la mejor manera posible.
En el estudio se comprob la importancia del uso de modelos con dimensiones reales, para
facilitar la discusin y aceptacin de las propuestas por parte de los actores involucrados.
Es importante que frente al aumento de las demandas de los clientes o en los procesos de
expansin de la produccin de una empresa, en su planificacin prevalezca un enfoque
estratgico sobre uno tctico u operativo. Es decir, hay que considerar no solamente los
aspectos operativos, sino especialmente la sostenibilidad que pueden afectar los procesos
productivos como el factor humano, los procedimientos y la disposicin fsica.
Con la implementacin del rediseo de los escritorios para los puestos de trabajo y la
propuesta de disposicin fsica, se disminuye en aproximadamente un cuarenta y tres (43) por
ciento el espacio ocupado por los escritorios actualmente. A modo de ejemplo, cinco (5)
escritorios de los rediseados ocuparan el espacio de cuatro (4) de los utilizados en estos
momentos. El espacio libre, facilitara el flujo de materiales y el almacenamiento de productos
semiterminados en el rea de produccin, aprovechando considerablemente el espacio, que es
un recurso valioso en un rea productiva.
Se estima que los niveles de eficiencia de los operarios aumentarn de forma significativa
en los prximos aos, ya que el nuevo diseo va a reducir los cuellos de botella a travs de
las sealizaciones en las estaciones de trabajo.
Se puede afirmar que los objetivos del proyecto se cumplieron de manera exitosa, ya que el
rediseo del mobiliario de los puestos de trabajo y su distribucin en la planta fsica, fueron
aceptados tanto por la Alta Gerencia como por los operarios.
56
RECOMENDACIONES
Implantacin del rediseo del mobiliario de los puestos de trabajo.
Para la implantacin de los nuevos puestos de trabajo, se recomienda primero desarrollar un

prototipo para cada puesto, que permita a los operarios familiarizarse con la nueva forma de
trabajo y darles as la oportunidad para que puedan hacer todas las observaciones que estimen
pertinentes y proceder, si fuera el caso, a hacer los ajustes correspondientes.
Crear indicadores para cada una de las actividades de entrada, proceso y salida
que se ejecutan en los puestos de produccin manual.
A lo largo del proyecto, se observ que no existe ningn indicador de desempeo especfico
para cada puesto de trabajo en el rea de produccin. El nico que existe, es el porcentaje de
pedidos entregados a tiempo, que por ser tan general, no permite identificar el puesto donde se
producen las fallas o cul es su causa. Es importante que este sistema de medicin sea
revisado regularmente por la Alta Gerencia, para as conocer si los niveles de produccin son
los deseados.
Realizacin de un estudio de tiempos, para determinar la eficiencia de los

puestos de produccin manual y repetirlo con posterioridad en la instalacin de
los nuevos puestos de trabajo.
La Gerencia de Logstica, unidad responsable de ejecutar el proyecto, no le otorg
importancia a la estandarizacin del tiempo que invierten los operarios en realizar sus
actividades, toda vez que consideran que estn sobre capacitados para responder a las
demandas de productos, actuales y futuras, especficamente en las reas de produccin
manual, por esta razn, en este trabajo no se presenta un estudio de tiempo. Sin embargo, para
asegurar que los nuevos puestos de trabajo contribuyan con la productividad de los operarios,
este estudio se debe realizar antes de implantar el nuevo mobiliario, para conocer el nivel de
desempeo actual y compararlo con el nivel de desempeo de estos operarios, una vez
implantados los nuevos puestos.
57
Estandarizar los nuevos procedimientos asociados a produccin.

Con la ejecucin de este proyecto, se realiz un estudio de movimientos para cada uno de
los puestos de produccin manual, siendo ste, normalmente, el primer paso de
estandarizacin de los procedimientos. Convendra entonces, avanzar un paso ms y
formalizar los nuevos procedimientos e instaurar un programa de induccin para nuevos
operarios, garantizando as la calidad del producto y servicio.
Se sugiere considerar la implantacin del mtodo organizacional y de limpieza

japons 5 S.
Esta metodologa tiene como principio liberar la mayor cantidad de espacio en el rea
productiva, con pasos muy sencillos enfocados en la limpieza, y aprovechar este espacio
estrictamente para la produccin. Lo que complementara idealmente un proceso de
reordenacin de la distribucin fsica.
Se recomienda el cambio de nombre del proceso de Control de Calidad a

Preempacado.
Se pretende que la denominacin de un cargo en un proceso productivo describa la actividad
que ste desarrolla y, comnmente es aquella que mayor valor agrega a dicho proceso, ya que
el operario enfatiza esta actividad sobre todas las que realiza. En este caso, la actividad de
control de calidad efectuada por estas operarias no agrega valor directo al producto, a
diferencia del preempacado, que garantiza que el producto que le llega al cliente es aqul por
el que se pag.
Realizar auditoras internas a los nuevos procedimientos.

Con ello, se busca asegurar que los nuevos procedimientos cumplan con los lineamientos
establecidos en la Norma ISO 9001, para estar preparados al momento en que se auditen estos
procedimientos por organismos de certificacin.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Libros de Texto
NIEBEL, Benjamn W. y FREIVALDS, Andris. 2004. Ingeniera Industrial Mtodos,
Estndares y Diseo del Trabajo. 11 Edicin. Alfaomega. Mxico, D.F.
HEIZAER, Jay y RENDER, Barry .2001, Direccin de la Produccin, Decisiones
Tcticas. 6 Edicin. Pearson Educacin. Madrid, Espaa.
MEYERS, Fred E. 2000. Estudios de Tiempos y Movimientos. 2 Edicin. Pearson
Educacin. Madrid, Espaa.
Muther, Richard. 1981. Distribucin en Planta. 4 Edicin. Hispano Europea. Barcelona.
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Bibliografa Electrnica
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http://www.estrucplan.com.ar/producciones/entrega.asp?identrega=362, consultado el 27
de julio de 2009.
59
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http://findarticles.com/p/articles/mi_qa3618/is_200307/ai_n9251325/, consultado el 27
de julio de 2009.
Organizacin Internacional del Trabajo Introduccin al Estudio de Mtodos y Seleccin
del Trabajo. Disponible en Internet:
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/lecturas/Estudi
oProcesos/estudiometodos.pdf, consultado el 04 de mayo de 2009.
Anlisis de Movimientos, Diagrama Bimanual. Disponible en Internet:
http://148.202.148.5/cursos/id209/mzaragoza/unidad2/unidad2SEIS.htm, consultado el
04 de mayo de 2009.
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http://www.medicinalaboraldevenezuela.com.ve/riesgos%20laborales.html, consultado el
17 de octubre de 2009.
Normas
Ley Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(LOPCYMAT), publicada en Gaceta Oficial nmero 3.850 de fecha 18 de julio de 1986
Ley Orgnica del Trabajo (LOT), publicada en Gaceta Oficial nmero 5.152 de fecha 19
junio de 1997.
ANEXOS
Anexo 1. Descripcin Detallada de los Procesos en Ticket Alimentacin:
La impresin de los tickets, se inicia cuando los Auxiliares de Produccin alimentan las
impresoras con el papel base preimpreso con el formato establecido por la empresa
Cestaticket. El Supervisor de Produccin, en ese momento, en coordinacin con la Direccin
de Administracin y Finanzas, determina los parmetros de impresin del pedido. Mientras se
desarrolla la operacin de impresin, los auxiliares de produccin verifican que el producto se
corresponda con los parmetros de calidad fsica establecidos para los tickets. Una corrida de
impresin puede incluir varios pedidos. Se imprimen doce (12) tickets en cada hoja de papel
base (un tiro). Finalmente, los tiros son apilados sobre bancos frente a la impresora a la espera
de la prxima operacin.
El Auxiliar de Corte toma las pilas de papel impreso y las traslada a la mquina cortadora.
Una vez all, el mismo operario alimenta la cortadora con el papel y las cartulas con el
formato correspondiente al mes. A partir de este momento, la mquina cortadora se encarga
de cortar y armar automticamente la ticketeras. El mismo Auxiliar de Corte, revisa que el
corte se haya realizado de acuerdo con los parmetros previamente establecidos y las ordena
en las cajas blancas, que se almacenan en frente de las mquinas cortadoras.
Las Auxiliares de Control de Calidad, que son las encargadas del preempacado, les solicitan
a los Auxiliares de Corte, debido al peso de las cajas blancas, que trasladen el material a sus
Puestos de Trabajo, para proceder a desarrollar su actividad. A continuacin, las Auxiliares de
Control de Calidad revisan que las ticketeras y tickets se correspondan con las cantidades y
descripcin establecida en la Nota de Entrega suministrada por la Responsable de Control de
Calidad, que contiene la informacin del pedido solicitado por el cliente. Una vez confirmado
que el pedido est correcto, las operarias deben firmar la nota de entrega. Se verifica
nuevamente la integridad fsica de las ticketeras y se introducen en bolsas de preempaque,
previamente etiquetadas con la identificacin del cliente y su respectivo cdigo de barras. Las
bolsas son selladas con calor y las correspondientes al pedido de un cliente, son engrapadas
entre si, junto a la nota de entrega. Los diferentes pedidos son almacenados en cajas plsticas,
para su posterior transporte hasta el puesto del Responsable de Control de Calidad.
63
La Responsable de Control de Calidad, toma los pedidos de la caja de plstico y realiza la
lectura del cdigo de barras, de las etiquetas de cada una de las bolsas, cambiando as el
estatus del pedido de Impresin a Control de Calidad. Adems revisa la integridad de las
bolsas y de su sellado. A continuacin, clasifica los pedidos segn cliente y destino y,
dependiendo de la cantidad, los coloca en cajas o carros para el transporte, lo que facilita el
trabajo de los Auxiliares de Embalaje.
Los Auxiliares de Embalaje, trasladan el material a su puesto de trabajo, realizan la lectura

del cdigo de barra de los paquetes o bolsas, cambiando el estatus del pedido de Control de
Calidad a Embalaje. Leen el cdigo de barra de la valija y lo asocian a los cdigos de barras
de los paquetes que van a ser colocados dentro de esa valija. Una vez que los paquetes estn
dentro de las valijas, las sellan con precintos de seguridad. En los Carta-porte, que
previamente han impreso los operarios de Embalaje con todos los datos del pedido, se escribe
el nmero del precinto de seguridad y se firma por el operario. Finalmente, las valijas se
colocan en los carros para el transporte y se trasladan fuera del rea de produccin, hacia el
rea de Distribucin.
Anexo 2. Mapa de Valor Proceso de Impresin

Proceso: Impresin
Dueo: Supervisor de Produccin
Participantes: Jefe de Produccin-Supervisor de Produccin-Auxiliar de Produccin
Cliente: Corte
Recursos: Impresora Xeikon q7000-Papel de Impresin-Toner-Mesa-Hojilla-Bolgrafo-Herramientas de mantenimiento-Tirro-Marcador-Lupa-Lector
Lser
Objetivo: Ejecutar impresin de tickets segn necesidades de cliente y plan de produccin.
Control: Procedimiento de Impresin

Entradas: Emitir Orden de Produccin T.R.I. Por lote Salidas:
y documentacin. 1) Papel Impreso
Seleccionar corrida segn Orden de Produccin Por lote
1) Liberacin de 2) Orden de
Prioridad
pedido produccin
Seleccionar papel Orden de Produccin Por lote firmada
2) Orden de
Produccin 3) Reporte de
Alimentar papel a la Gua de Impresora Por lote Produccin
3) Papel de
Impresin Mquina 4) Nota de entrega
4) Insumos de Iniciar Operacin de Programa de impresin Por lote 5) Detalle de la nota
impresin Impresin
6) Merma
5) Solicitud de Verificar proceso de Reporte de Produccin Continuo
Recuperacin impresin Va hacia:
Llevar producto a mquina Orden de Produccin/Firma de Por lote 1) Cortadora
Viene de: de Corte. Fin de Pila.
2) Supervisor de
1) Depto. De Hacer mantenimiento Carpeta de registro de Diario/20 h. Produccin
Atencin al Preventivo mantenimiento
Cliente 3) Supervisor de
Abastecer mquina de Entrada y Salida de Consumo de Por lote/diario Produccin
2) Supervisor de consumibles Toner/ Orden de Produccin
produccin 4) Control de
Solicitar a seguridad el papel Orden de Produccin Por lote calidad
3) Bveda
5) Control de
4) Proveedores Recuperacin de tickets Solicitud de recuperacin Depende de
calidad
daados existencia
5) Responsable de 6) Auditora
Control de Reportar consumo Reporte de Produccin Diario
Calidad
64
Anexo 3. Mapa de Valor Proceso de Corte

Proceso: Corte
Participantes: Jefe de Produccin-Supervisor de Produccin-Responsable de Corte-Operador de Bowe
Cliente: Control de Calidad
Recursos: Cortadora Bowe-Cajas de Transporte de Ticketeras-Alambre de Engrapado-Bolgrafo-Herramientas de Mantenimiento-Papel Impreso-Portadas
Objetivo: Supervisar y ejecutar el proceso de corte del producto impreso.
Control: Programa de Corte
Entradas:
1) Producto Actividad Control Frecuencia Medicin
Salidas:
impreso
Verificar Tablero de Control Continuo 1) Ticketeras Listas
2) Orden de
produccin funcionamiento de
mquinas
3) Portadas 2) Cajas ordenadas
Revisar produccin en Orden de Produccin Por lote con ticketeras
curso vs. Orden de
Produccin 3) Merma
4) Alambre/
Insumos
Alimentar las Gua de Cortadora Por lote
cortadoras con 4) Reporte de Corte
producto impreso y
5) Cajas de
portadas
ticketeras
Verificar encendido y Tablero de Control Continuo
Viene de: Va hacia:
funcionamiento de
1) Impresin engrapadoras 1) Control de
Calidad
2) Impresin Ajustar tickets en caso Muestreo de Ticketeras Por lote

de fallas 2) Control de
Ordenar ticketeras para Numeracin de Por lote Calidad
3) Almacen Control de Calidad ticketeras/Orden de
produccin
3) Auditoria
4) Almacn Limpieza general y Carpeta de Registro de Por turno
mantenimiento Mantenimiento
preventivo 4) Responsable
5) Control de de Corte
65
Calidad
Anexo 4. Mapa de Valor Proceso de Responsable de Control de Calidad

Proceso: Responsable de Control de Calidad
Participantes: Jefe de Produccin-Supervisor de Produccin-Responsable de Control de Calidad
Cliente: Embalaje
Recursos: Bolgrafo-Computador-Impresora-Lector Lser-Mesa-Bolsas de Empaque-Contenedores de salida-Cajas de entrada
Objetivo: Dar conformidad final del estado del producto y de su preempaque.
Control: Procedimiento de Control de Calidad

Entradas: Salidas:
1) Ticketeras Distribuir segn corrida y T.R.I./ Reporte de Continuo
Preparacin de Corrida 1) Tiqueteras
preempacadas fecha de entrega, el trabajo
entre los operarios de C.C. preempaquetadas/
2) Nota de Entrega Notas de Entrega
Supervisar calidad producto Procedimiento de Por lote
que sale de corte y el Control de Calidad
3) Tickets daados preempacado de C.C. 2) Carros de Transporte
Imprimir etiquetas de T.R.I./ Nota de Entrega Por lote
identificacin, y en caso de
4 ) Insumos modificacin de datos, 3) Solicitud de
reimprimir nota de entrega Recuperacin
y etiquetas
Hacer la solicitud para Solicitud de Segn existencia 4) Reporte de
recuperacin de tickets Recuperacin/ T.R.I. Desempeo
Viene de: daados, y hacer el
1) Corte seguimiento de los tickets a
ser reimpresos.
Va hacia:
Compaginar una vez listos 1) Embalaje
2) Responsable de
Validar en sistema proceso Procedimiento de Por lote
Control de
de control de calidad. Control de Calidad
Calidad 2) Embalaje
3) Responsable de
Control de Elaborar Reporte del Reporte de Diario/ Mensual
Desempeo de sus Preparacin/Indicado- 3) Impresin
Calidad
subordinados res de Desempeo
Documentar consumo de Reporte de Produccin Diario 4) Supervisor de
4) Almacn insumos
66
Produccin
Anexo 5. Diagrama de Flujo Proceso Responsable Control de Calidad
Ticketeras preempacadas de C.C.
Acercar contenedores con paquetes

a puesto de trabajo
1
Preparar suficientes contenedores Leer cdigo de barras de etiqueta del

para dividir corrida segn clientes, paquete para introducirlo en el sistema
corrida y fecha de entrega T.R.I.
Nota de Entrega
Segn sistema, No
Sacar los paquetes de las Completo el 2
3 contenedores de C.C. Pedido?
4 6
S
Verificar la calidad del preempaque,
especialmente la selladura,
integridad de la bolsa y etiqueta Colocar en contenedores de salida
con nota de entrega
Nota de Entrega
Paquetes con C.C. certificado

No Conforme con dirigidos a Embalaje
Devolver a Auxiliar de Calidad estndares?
Resolver problema de calidad S
Agrupar los paquetes segn cliente

Entregar paquete a Responsable de
en pilas sobre el escritorio, doblando
Control de Calidad
la parte sellada con la etiqueta hacia
arriba para facilitar su lectura
Nota de Entrega/ T.R.I.
1
67
Anexo 5. Responsable Control de Calidad (Continuacin)
Paquetes validados por Responsable

de Control de Calidad
2
Verificar si tienen Nota de Entrega
Leer cdigo de barras todos los
paquetes en el contenedor contra el
de su respectiva valija
Tienen la nota de No
Entrega? 1 Envolver los paquetes
con las valijas
5 S
Acercar los contenedores con los
paquetes validados al puesto Crear torres de paquetes
de trabajo envueltos con valijas para su
posterior embalaje
Acercar los paquetes envueltos

Posicionar paquetes sobre escritorio al operario
Desenvolver paquete y apartar los

Verificar los datos y el transportista documentos
para cada paquete
Carta-porte/
Nota de Entrega
Retirar carta-porte
Segn tamao de orden de punto de
entrega y transportista, elegir
el tamao y el formato de su valija
3
68
2
Anexo 6. Mapa de Valor Proceso de Embalaje

Proceso: Embalaje
Dueo: Responsable de Embalaje
Participantes: Jefe de Produccin-Supervisor de Produccin-Responsable de Embalaje-Auxiliar de Embalaje
Cliente: Seguridad
Recursos: Bolsas de Transportistas-Bolgrafo-Computador-Lector Lser-Precintos de Seguridad-Selladora de precinto-Tijera-Cajas de Salida
Objetivo: Realizar embalaje del producto segn normas y estndares de calidad.
Control: Procedimiento de Embalaje
Entradas:
1) Ticketeras Salidas:
Preempaquetadas
Leer cdigo de barras T.R.I. Por lote 1) Valijas con
2) Nota de Entrega de etiqueta de producto
identificacin del terminado
paquete
3) Bolsas Transportistas
Verificar datos del Nota de Entrega/ Por lote 2) Reporte de Envo
Cataporte contra Nota Cataporte/ Etiqueta
4 ) Insumos de Entrega y etiqueta
Colocar dentro de bolsa Nota de Entrega/ Por lote
de valija: Ticketeras Detalle de Ticketeras/
Preempacadas, Nota Factura/
de Entrega, Detalle de
Viene de: ticketeras, Factura, Comunicado/ Va hacia:
Comunicados, Cataporte
1) Responsable de 1) Seguridad
Cataporte
Control de
Calidad Colocar precinto de Cataporte con nmero Por lote
seguridad, indicar de precinto y firmado 2) Responsable
nmero en el Cataporte de
2) Responsable de y firmarlo Embalaje
Control de
Calidad Colocar valija en carro Conteo de personal de Por lote
para su distribucin seguridad
3) Almacn
Emitir por sistema el Reporte de Envo/ Por lote
reporte de envo del T.R.I.
4) Almacn producto al rea de
distribucin
69
Anexo 5. Diagrama de Flujo Proceso Embalaje
Paquetes validados por Responsable

de Control de Calidad
2
Verificar si tienen Nota de Entrega
Leer cdigo de barras todos los
paquetes en el contenedor contra el
de su respectiva valija
Tienen la nota de No
Entrega? 1 Envolver los paquetes
con las valijas
5 S
Acercar los contenedores con los
paquetes validados al puesto Crear torres de paquetes
de trabajo envueltos con valijas para su
posterior embalaje
Acercar los paquetes envueltos

Posicionar paquetes sobre escritorio al operario
Desenvolver paquete y apartar los

Verificar los datos y el transportista documentos
para cada paquete
Carta-porte/
Nota de Entrega
Retirar carta-porte
Segn tamao de orden de punto de
entrega y transportista, elegir
el tamao y el formato de su valija
3
70
2
Anexo 5. Diagrama de Flujo Proceso Embalaje (Continuacin)
Doblar los documentos para

4
facilitar su embalaje
Copiar nmero de precinto de

Abrir huecos con bolgrafo a la seguridad en carta-porte
envoltura del paquete para sacar Carta-porte
el aire
Firmar carta-porte y colocar fecha

Doblar la envoltura del paquete Carta-porte
6
procurando dejar visible la
etiqueta de identificacin
Engrapar carta-porte a la valija
Abrir la valija
Colocar valijas selladas en
contenedores para distribucin
Introducir los paquetes en las valijas

con los documentos doblados
Presionar Cerrar Bolsa
en computador
Punto de entrega No
completo? Buscar paquetes faltantes
Valijas listas para distribucin
S
Completar pedido
Cerrar fsicamente la valija con
un precinto de seguridad
71
4
72
Anexo 5. Diagrama de Flujo Proceso Embalaje (Continuacin)
Tiene Tickets en No Buscar paquetes faltantes

recuperacin?
S
Completar pedido
Leer paquetes y las valijas en las
que se coloca
Cerrar fsicamente las valijas

completas y anotar nmero
5
de precinto en libreta
Carta-porte
Dejar los ltimos paquetes en una

caja junto con los paquetes
pendientes de recuperacin
Colocar las bolsas cerradas en

la zona de pedidos embalados
Cuando se libere el pedido de

recuperacin, se procesa la ltima
valija y se cierra el punto de
entrega completo colocando datos
faltantes en el carta-porte
6
73
Anexo 6. Descripcin Detallada de los Procesos en Ticket Alimentacin
Se inicia el proceso cuando el responsable del TAE recibe del Banco Emisor una valija
contentiva de los sobres con las tarjetas, en ese momento, verifica que el nmero del precinto
de seguridad de la valija sea el mismo que aparece en la nota de entrega del Banco. Si ambos
coinciden, firma la orden de recepcin del Banco Emisor, y lleva la valija hasta el rea de
produccin. Cada valija contiene grupos de sobres unidos con ligas elsticas. Cada grupo va
acompaado de una lista, que posee un nmero de identificacin y la numeracin de cada una
de las tarjetas. Cada sobre contiene una tarjeta. Una vez en su puesto de trabajo, el operario
rompe el precinto de seguridad y coloca sobre el puesto los grupos de sobres. Identifica el
nmero del grupo de sobres y lo escribe ms grande en la misma lista, con marcador negro, y
ordena los grupos de acuerdo a su numeracin, en forma decreciente. Luego coloca los grupos
de sobres ya ordenados en cajas, para ser entregados a los operarios.
Antes de recibir las cajas con los grupos de sobres, cada operario debe tener impresos para
cada pedido: Notas de Entregas, Lista de Tarjetas, Facturas a los clientes y Carta-portes. Una
vez que cada operario recibe su caja con los grupos de sobres, comienza el trabajo de
preempaque. Coloca sobre el puesto de trabajo la pila de sobres de tarjetas, remueve la liga
elstica y lee el cdigo de barra de cada uno de los sobres. Finalizada la lectura, verifica con
la informacin del computador, que el pedido est completo, seguidamente lee el cdigo de
barra que est en la etiqueta de una bolsa de preempaque y lo vincula a los cdigos de barra
de los sobre que conforman el pedido, introduce los sobres y los documentos descritos
debidamente doblados, a excepcin del Carta-porte que debe ir engrapado en la parte externa
de la bolsa de preempaque. Una vez terminado este paso, aparta la bolsa hacia los extremos
del puesto de trabajo.
Finalmente, los operarios del TAE toman los paquetes preempacados, leen el cdigo de
barra de la etiqueta, leen el cdigo de barra de una valija, los asocian, separan el carta-porte
del paquete y le escriben el nmero de precinto de seguridad de la valija. En la valija escriben
la ciudad de destino y el nmero del carta-porte. Introducen el paquete dentro de la valija,
retiran el protector del precinto adhesivo y lo sellan. Cumplido este paso, separan las copias
del carta-porte y la de color blanco, es engrapada a la valija y la verde, se coloca en el
compartimiento correspondiente en el reverso de la valija.
Anexo 7. Mapa Valor Proceso Ticket de Alimentacin Electrnico (TAE)

Proceso: T.A.E. (Ticket de alimentacin electrnico)
Dueo: Responsable de T.A.E.
Participantes: Jefe de Produccin-Supervisor de Produccin-Responsable de T.A.E.
Cliente: Seguridad
Recursos: Valijas de Transportistas-Bolgrafo-Computador-Impresora-Lector Lser-Precintos de Seguridad-Selladora de Precinto-Tijera-Cajas de Salida-
Papel de Impresin-Etiquetas-Bolsas de Preempaque-Marcador-Engrapadora
Objetivo: Realizar procesos de recepcin, lectura, carga y entrega de las tarjetas T.A.E. segn normas y estndares de calidad.
Control: Preparacin de Pedidos T.A.E.
Entradas: Actividad Control Frecuencia Medicin

1) Sobres con Recibir del banco emisor el lote de Nota de Entrega y Listado de Por lote Salidas:
tarjetas tarjetas Tarjetas del Banco
1) Valijas con tarjetas
2) Papel de Clasificar tarjetas por corridas, Nota de Entrega del Banco Por lote y documentacin
impresin llevar orden correlativo y verificar
que estn confirmadas por el 2) Reporte de Envo
3) Bolsas de banco
preempaque
Emitir por sistema la factura del T.R.I. T.A.E. Por lote
4) Valijas de pedido
transportistas
Generar documentacin de Nota de Entrega, Listado de Por lote
5) Nota de respaldo Tarjetas, Listado de Carga
Entrega y
Leer en el sistema el cdigo de T.R.I. T.A.E. Por lote
listado de barras de los sobres de las tarjetas
tarjetas y preempacar
Va hacia:
6) Insumos Colocar los paquetes con los Gua de Despacho firmada Por lote
sobres de tarjetas, junto con 1) Seguridad y
Viene de: documentacin en bolsas de distribucin
embalaje de la empresa de
1) Banco Emisor encomiendas segn cantidad 2) Seguridad y
distribucin
2) Almacn Colocar precinto de seguridad Nmero de precinto y firma Por lote
3) Almacn (valijas de pedidos mayores), o del operario en Gua de
cerrar con cierre (pedidos de Despacho
4) Almacn tamaos menores)
5) Banco Emisor Transferir pedidos al rea de Reporte de Envo Por lote
seguridad comparando la cantidad
6) Almacn fsica contra el Reporte de Envo
Asegurar la existencia de insumos Reporte de Consumo Diario/ Mensual
74
y reportar su consumo
Anexo 8. Diagrama de Flujo Proceso TAE Preempaque
Valijas con sobres de tarjetas

del Banco emisor
1
Verificar nmero de precinto contra
Nota de Entrega del Banco
Nota de Entrega del
Posicionar sobres de tarjetas sobre
Banco
escritorio y remover liga
No
Concuerdan? Notificar a Jefe de Produccin
Leer cdigo de barras en sobre
de tarjetas
S
Firmar orden de recepcin y Verificar que el contenido de la bolsa
llevar a rea de trabajo esta completo segn sistema
Orden de Recepcin
Acomodar sobre puesto de trabajo No

y ordenar segn nmero de pgina Completo?
Buscar sobres faltantes
en Listado de Tarjetas del Banco
S
Completar contenido
Dividir contenido de valija entre la Leer la etiquete de la bolsa
Cantidad de operarios en el turno. respectiva
Colocar en suficientes cajas segn
sea necesario de menor a mayor
Si el contenido del preempaque es

grande, voltear el lomo
Acercar cajas con sobres de tarjetas de los sobres en la mitad de la pila
75
al puesto de trabajo
2
1
76
Anexo 8. Diagrama de Flujo Proceso TAE Preempaque (Continuacin)
Introducir sobres en la bolsa

correspondiente
Doblar la Nota de Entrega junto

con el Listado de Tarjeta y la
Nota de Entrega/ Factura por la mitad
Factura/
Listado de Tarjetas
Introducir los documentos en la bolsa
Engrapar el tope del paquete

para sellarlo
Carta-porte
Engrapar Carta-porte
respectivo a la bolsa
Tarjetas preempacadas
listas para embalaje
Anexo 9. Diagrama de Flujo Proceso TAE Embalaje
Sobres de tarjetas preempacadas
1
Leer etiqueta del paquete
Sellar valija
Leer etiqueta de la valija
Engrapar copias blancas del

Completar nmero de precinto y Carta-porte a la valija
firma en el Carta-porte
Carta-porte
Colocar ciudad de destino y nmero de Introducir copia verde del Carta-porte

comprobante en la valija en el compartimiento de la valija
Carta-porte
Carta-porte
Llevar valija a contenedor de salida

Retirar Carta-porte del paquete
Carta-porte
Tarjetas listas para distribuicin

Introducir paquete en la valija
77
1
Anexo 10. Diagrama de rea de Trabajo del Responsable de Control de Calidad
1 3
7 9 6
5
4
2
Componentes del Puesto
1 Computador
2 Teclado
3 Impresora
8
4 Lector Lser
5 Paquetes por leer
6 Mouse
9 7 Grapas
8 Cajas de prod. Entrada
9 Carros de salida
10 Almacn de paquetes
con recuperacin
10
78
Anexo 10. Diagrama de rea de Trabajo del Responsable de Control de Calidad (Segundo escritorio, continuacin)
5
1
3 4
1 Notas de entrega con
tickets en recuperacin
2 Bolsas etiquetadas
3 Etiquetas
4 Reporte de preparacin 6
de corrida
5 Telfono
6 Tickets daados/
Corridas pequeas
79
Anexo 11. Diagrama del rea de Trabajo de Auxiliar y Responsable de Embalaje
5
7
3 1 Componentes del Puesto
15
11 1 Computador
2 2 Teclado
12 4 9 8
6 3 Tijera
4 Lector Lser
13
5 Paquetes Ledos
6 Mouse
14
7 Caja con material
8 Paral de Lector
9 Precintos
10 Contenedores de Salida
11 Bolgrafo
12 Engrapadora
13 Valijas
14 Paquetes por leer
15 Precintadora
10
80
Anexo 12 Diagrama del rea de de Trabajo de Auxiliar y Responsable de TAE
15
3
1
14
2
5
14
15 12
13
1 Computadora
2 Teclado
11
3 Impresora Carta-porte
4 Mouse
5 Lector Lser
6 Impresora
5 7 Cajas de Salida
8 Facturas y Carta-portes
9 Nota de Entrega y Listado
2
1
16 10 Etiquetas
11 Telfono
4 12 Engrapadora
13 Bolgrafo
14 Valijas Etiquetadas
7
8 9
15 Tarjetas Empacadas
16 Caja de Salida
7 17 Bolsas con tarjetas sin sellar

6
81
10
82
Anexo 13. Diagramas Bimanuales del Responsable de Control de Calidad
Tr
te
Op
n
i
or
an
So
ra
De
n
er
ac
sp
sp
tie
s
mo
ac
mo
tie
er
an
or
s
N
Op
De
So
Tr
te
ra
n
e
1 Acerca contenedor de ticketeras preempaquetadas Acerca contenedor de ticketeras preempaquetadas
2 Toma paquete de ticketeras de un mismo cliente Toma paquete de ticketeras de un mismo cliente
3 Acomoda en pilas sobre escritorio Acomoda en pilas sobre escritorio
4 Espera Busca lector lser
5 Aparta nota de entrega de etiquetas Espera
6 Sostiene etiqueta del paquete Realiza lectura de etiqueta
7 Si es ms de un paquete, aparta el tope de bolsa leda Espera
8 Sostiene etiqueta del paquete Realiza lectura de etiqueta
9 Espera Suelta lector lser
10 Lleva paquetes ledos a contenedor de salida Lleva paquetes ledos a contenedor de salida
Descripcin de Mano Izquierda Smbolo Tiempo (s) Tiempo (s) Smbolo Descripcin de Mano Derecha
Acerca contenedor de ticketeras B B Busca contenedor de ticketeras
preempaquetadas AL AL preempaquetadas
T T
Acerca contenedor M M Acerca contenedor
P P
S S
Toma paquetes de ticketeras de un B B Toma paquetes de ticketeras de un
mismo cliente AL AL mismo cliente
T T
Certifica estndares de preempacado I I Certifica estndares de preempacado
Acomoda en pilas sobre escritorio M M Acomoda en pilas sobre escritorio
P P
S S
Espera RI AL Toma lector lser
T
PP
Aparta nota de entrega de etiquetas AL RI Espera
T
M
P
S
Sostiene etiqueta del paquete SO U Realiza lectura de etiqueta
Si es ms de un paquete, aparta el AL RI Espera
tope de bolsa leda T
M
P
S
Sostiene etiqueta del paquete SO U Realiza lectura de etiqueta
Espera RI M Suelta lector lser
S
Lleva paquetes ledos a contenedor AL AL Lleva paquetes ledos a contenedor
de salida con nota de entrega T T de salida con nota de entrega
M M
S S
83
Anexo 14. Diagrama Bimanual de Auxiliar y Responsable de Embalaje
te
n
O
Tr
or
ne
So
pe
ci
a
D
an
sp
or
ie
em
ra
ra
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sp
an
st
em
ci
ie
pe
N
or
or
So
n
Mano Izquierda
ne
Mano Derecha
Tr
O
D
a
te
1 Sacar paquetes de contenedor Sacar paquetes de contenedor
2 Colocar sobre escritorio Colocar sobre escritorio
3 Tomar valija Tomar lector
4 Sostener paquete Leer cdigo de barras de paquete
5 Sostener valija Leer cdigo de barras de valija
6 Esperar Soltar el lector
7 Envolver paquetes y documentacin con valija Envolver paquetes y documentacin con valija
8 Apilar paquetes envueltos en torres Apilar paquetes envueltos en torres
9 Esperar Acercar paquete envuelto al operario
10 Desenvolver el paquete Desenvolver el paquete
11 Separar paquete de documentacin Sostener paquete
12 Apartar documentos hacia la izquierda Esperar
13 Abrir documentacin Abrir documentacin
14 Separar dems documentacin del Carta-porte Sostener Carta-porte
15 Doblar documentacin Doblar documentacin
16 Colocar documentacin doblada sobre valija Colocar documentacin doblada sobre valija
17 Esperar Colocar paquete sobre documentacin doblada
18 Esperar Tomar bolgrafo
19 Sostener paquete Abrir agujeros a envoltura para sacar aire
20 Sostener paquete Soltar Bolgrafo
21 Doblar envoltura del paquete Doblar envoltura del paquete
22 Colocar paquete sobre documentacin Colocar paquete sobre documentacin
23 Esperar Tomar paquete y documentacin
24 Abrir valija Abrir valija
25 Sostener valija abierta Introducir paquete y documentacin en valija
26 Levantar valija Levantar valija
27 Sostener tope de valija Girar parte inferior de valija
28 Sostener tope de valija Tomar precinto de seguridad
29 Sostener tope de valija Dar dos vueltas al precinto sobre tope de valija
30 Sostener precinto de seguridad Tomar precintadora
31 Sostener precinto de seguridad Sellar precinto
32 Sostener precinto de seguridad Soltar precintadora
33 Sostener precinto de seguridad Tomar tijera
34 Sostener precinto de seguridad Cortar sobrante de precinto de seguridad
35 Esperar Soltar tijera
36 Sostener precinto de seguridad Acercar Carta-porte
37 Sostener precinto de seguridad Tomar Bolgrafo
38 Sostener precinto de seguridad Copiar nmero de precinto y firmar carta-porte
39 Sostener valija Colocar cartaporte sobre tope de valija
40 Sostenee valija y Carta-porte Tomar engrapadora
41 Sostenee valija y Carta-porte Engrapar Corta-porte al tope de la valija
42 Esperar Soltar engrapadora
43 Colocar valija en contenedor de salida Colocar valija en contenedor de salida
44 Esperar Tomar mouse
45 Esperar Presionar "Cerrar Bolsa" en el computador
46 Esperar Soltar mouse

84
Anexo 15. Diagrama Bimanual Detallado de Auxiliar y Responsable de Embalaje
Sacar paquetes de contenedor B B Sacar paquetes de contenedor
AL AL
T T
Colocar paquetes sobre escritorio M M Colocar paquetes sobre escritorio
P P
S S
Tomar valija AL AL Tomar lector
T T
M PP
P
S
Sostener paquete AL U Leer cdigo de barras de paquete
T
SO
S
Sostener valija AL U Leer cdigo de barras de valija
T
SO
S
Esperar RI M Soltar el lector
P
S
Colocar valija sobre rea de trabajo AL RI Esperar
T
P
S
Colocar paquete sobre valija AL AL Colocar paquetes sobre valija
T T
M M
P P
S S
Envolver paquete con valija P P Envolver paquete con valija
Apilar paquetes envueltos en torres AL AL Apilar paquetes envueltos en torres
T T
M M
P P
S S
Esperar RI AL Acercar paquete envuelto al operario
T
M
P
S
Desenvolver el paquete AL AL Desenvolver el paquete
T T
P P
S S
Separar paquete de documentacin AL SO Sostener paquete
T
M
P
S
85
Anexo 15. Diagrama Bimanual Detallado Auxiliar y Responsable de Embalaje

(Continuacin)
Apartar documentos hacia la izquierda AL RI Esperar
T
M
P
S
Abrir documentacin AL AL Abrir documentacin
P P
Separar dems documentacin del AL AL Sostener Carta-porte
Carta-porte T T
M SO
P
S
Doblar documentacin AL AL Doblar documentacin
T T
P P
S S
Colocar documentacin doblada AL AL Colocar documentacin doblada
sobre valija T T sobre valija
M M
P P
S S
Esperar RI AL Colocar paquete sobre documentacin
T doblada
M
P
S
AL Tomar bolgrafo
T
PP
Sostener paquete AL U Abrir agujeros a envoltura para sacar aire
T M Soltar Bolgrafo
SO S
Doblar envoltura del paquete AL AL Doblar envoltura del paquete
T T
P P
S S
Colocar paquete sobre documentacin AL AL Colocar paquete sobre documentacin
T T
M M
P P
S S
Esperar RI AL Tomar paquete y documentacin
T
Abrir valija AL AL Abrir valija
T T
P P
S
Sostener valija abierta SO M Introducir paquete y documentacin
P en valija
S
Levantar valija AL AL Levantar valija
T T
M M
P P
S S
86
Anexo 15. Diagrama Bimanual Detallado de Auxiliar y Responsable de Embalaje

(Continuacin)
Sostener tope de valija AL AL Girar parte inferior de valija
T M
SO P
AL Tomar precinto de seguridad
T
M
PP
U Dar dos vueltas al precinto sobre tope de valija
Sostener precinto de seguridad SO AL Tomar precintadora
T
PP
Tomar mango de precintadora AL U Sellar precinto
T
Sellar precinto U
S
Sostener precinto de seguridad AL M Soltar precintadora
T S
SO AL Tomar tijera
T
PP
U Cortar sobrante de precinto
Esperar RI M Soltar tijera
S
AL Acercar Carta-porte
T
M
P
S
AL Tomar Bolgrafo
T
PP
U Copiar nmero de precinto y firmar Carta-porte
M Soltar bolgrafo
S
Sostener valija SO AL Colocar cartaporte sobre tope de valija
T
M
P
S
Sostenee valija y Carta-porte SO AL Tomar engrapadora
T
PP
U Engrapar Corta-porte al tope de la valija
Esperar RI M Soltar engrapadora
S
Colocar valija en contenedor de salida AL AL Colocar valija en contenedor de salida
T T
M M
S S
Esperar RI AL Tomar mouse
T
U Presionar "Cerrar Bolsa" en el computador
S Soltar mouse
87
Anexo 16. Diagrama Bimanual Auxiliar y Responsable de TAE para Preempaque
Tr
te
n
Op
c i
or
an
e
So
a
De
n
e
sp
or
sp
tie
ra
ra
s
m
tie
an
m
c i
e
or
s
N
or
Op
De
So
n
Tr
te
n
a
e
1 Tomar corrida de tarjetas de caja y coloca sobre escritorio Esperar
2 Sostener corrida Remuever la liga
3 Colocar sobre escritorio Colocar sobre escritorio
4 Esperar Tomar lector
5 Aparta sobre de tarjeta ledo Realizar lectura de sobres de tarjetas
6 Esperar Realizar lectura de etiqueta de paquetes respectivos
7 Abrir bolsa Soltar lector
8 Sotener bolsa abierta Tomar sobres de tarjetas leidos
9 Sotener bolsa abierta Introducir sobres de tarjetas ledas dentro de bolsa
10 Apartar paquete hacia la izquierda Apartar paquete hacia la izquierda
11 Tomar Nota de Entrega Esperar
12 Doblar Nota de Entrega Doblar Nota de Entrega
13 Tomar paquete Sostener Nota de Entrega
14 Voltar paquete y colocar sobre escritorio Sostener Nota de Entrega
15 Abrir paquete Introducir Nota de Entrega
16 Soltar paquete Aplanar con puo Nota de Entrega
17 Esperar Tomar Carta-porte y colocar sobre paquete
18 Tomar paquete y Carta-porte Tomar engrapadora
19 Sostener paquete y Carta-porte Engrapar tres veces Carta-porte a paquete
20 Sostener paquete y Carta-porte Soltar engrapadora
21 Apartar paquete preempacado al borde del escritorio Esperar

88
Anexo 17. Diagrama Bimanual Detallado de Auxiliar y Responsable de TAE para

Preempaque
Tomar pila de sobres de tarjetas de caja y B RI Esperar
colocar sobre escritorio AL
T
M
Sostener pila de sobres de tarjetas SO AL Remover la liga
T
M
S
Colocar sobre escritorio M AL Colocar sobre escritorio
P T
S M
P
S
Esperar RI B Tomar lector
AL
T
PP
Aparta sobre de tarjeta ledo AL U Realizar lectura de sobres de tarjetas
T
M
P
S
Esperar RI PP Realizar lectura de etiqueta de
U paquetes respectivos
M Soltar lector
P
S
B Tomar sobres de tarjetas leidos
AL
T
SO
Abrir bolsa AL AL Abrir bolsa
T T
P P
S
Sotener bolsa abierta SO M Introducir sobres de tarjetas ledas
P dentro de bolsa
S
89
Anexo 17. Diagrama Bimanual Auxiliar y Responsable de TAE Preempaque

(continuacin)
Apartar paquete hacia la izquierda B B Apartar paquete hacia la izquierda
AL AL
T T
M M
P P
S S
Tomar Nota de Entrega B RI Esperar
AL
T
M
Doblar Nota de Entrega P AL Doblar Nota de Entrega
S T
P
S
Tomar paquete B SO Sostener Nota de Entrega
AL
T
Voltear paquete y colocar sobre escritorio M
P
S
Abrir paquete AL
T
P
Sostener paquete abierto SO M Introducir Nota de Entrega
P
S
Soltar Paquete S AL Aplanar con puo Nota de Entrega
M
Esperar RI B Tomar Carta-porte
AL
T
M Colocar sobre paquete
P
S
Tomar paquete y Carta-porte AL B Tomar engrapadora
T AL
T
PP
Sostener paquete y Carta-porte SO U Engrapar tres veces Carta-porte a paquete
M Soltar engrapadora
S
Apartar paquete preempacado al M RI Esperar
borde del escritorio S
90
Anexo 18. Diagrama Bimanual de Auxiliar y Responsable de TAE para Embalaje
Tr
te
n
Op
or
an
ne
So
ci
a
De
e
sp
or
sp
ie
ra
ra
st
an
st
m
ci
ie
e
or
N
or
Op
De
So
n
Mano Izquierda
ne
Mano Derecha
Tr
te
a
1 Acercar tarjetas preempacadas al operario Esperar
2 Tomar paquete de tajetas Tomar lector lser
3 Colocar paquete sobre valija Leer etiqueta de paquete
4 Sostener paquete Leer etiqueta de valija
5 Colocar paquete sobre parte superior de valija Soltar lector
6 Doblar parte inferior de valija sobre paquete Esperar
7 Apartar paquetes y valijas Apartar paquetes y valijas
8 Acercar los paquetes envueltos en valijas Esperar
9 Desdoblar la valija Tomar el boligrafo
10 Tomar valija y colocar frente al operario Esperar
11 Tomar paquete y colocarlo sobre valija Esperar
12 Sostener paquete Completar los datos en Carta-porte y valija
13 Esperar Soltar bolgrafo
14 Envolver paquetes con valija Envolver paquetes con valija
15 Apartar paquetes y valijas Apartar paquetes y valijas
16 Acercar paquetes y valijas al operario Esperar
17 Desenvolver los paquetes de la valija Desenvolver los paquetes de la valija
18 Tomar paquete Esperar
19 Sostener paquete Arrancar el Carta-porte
20 Sostener paquete Apartar el Cartaporte
21 Soltar el paquete Tomar paquete
22 Abrir la valija Introducir el paquete en la valija
23 Sostener valija Remover cobertura de adhesivo
24 Doblar pestaa y sellar valija Doblar pestaa y sellar valija
25 Esperar Tomar Carta-porte
26 Separar copias blancas del Carta-porte Sostener copia verde del Carta-porte
27 Colocar copias blancas del Carta-porte sobre valija Apartar copia verde del Carta-porte
28 Sostener copias blancas del Carta-porte sobre valija Tomar engrapadora
29 Sostener copias blancas del Carta-porte sobre valija Engrapar copias blancas del Carta-pote a la valija
30 Esperar Soltar engrapadora
31 Abrir compartimiento de la valija Tomar copia verde del Carta-porte
32 Sostener el compartimiento de la valija abierto Introducir copia verde del Carta-porte en el compartimiento de la valija
33 Apartar valija sellada del rea de trabajo Esperar

91
Anexo 19. Diagrama Bimanual Destallado de Auxiliar y Responsable de TAE para

Embalaje
Acercar tarjetas preempacadas al operario B RI Esperar
AL
T
M
P
S
Tomar paquete de tajetas B B Tomar lector lser
AL AL
T T
Colocar paquete sobre valija M PP
P
Sostener paquete SO U Leer etiqueta de paquete
PP Leer etiqueta de valija
U
Colocar paquete sobre parte superior de valija M M Soltar lector
volteando y dejando el Carta-porte hacia arriba P P
S S
Doblar parte inferior de valija sobre paquete AL RI Esperar
T
M
P
S
Apartar paquetes y valijas AL AL Apartar paquetes y valijas
T T
M M
P P
S S
Acercar los paquetes envueltos en valijas AL AL Acercar los paquetes envueltos en valijas
T T
M M
P P
S S
Desdoblar la valija y voltear dejando la valija AL B Tomar el boligrafo
encima de los paquetes de tarjetas T AL
M T
P PP
S
Tomar valija y colocar frente al operario AL RI Esperar
T
M
P
S
Tomar paquete y colocarlo sobre valija AL
T
M
P
92
Anexo 19. Diagrama Bimanual Detallado de Auxiliar y Responsable de TAE para

Embalaje (Continuacin)
Sostener paquete SO U Completar los datos en Carta-porte y valija
Esperar RI M Soltar bolgrafo
P
S
Envolver paquetes con valija AL AL Envolver paquetes con valija
T T
M M
P P
S S
Apartar paquetes y valijas AL AL Apartar paquetes y valijas
T T
M M
P P
S S
Acercar paquetes y valijas al operario B RI Esperar
AL
T
M
P
S
Desenvolver los paquetes de la valija AL AL Desenvolver los paquetes de la valija
T T
P P
S S
Tomar paquete AL RI Esperar
T
Sostener paquete SO AL Arrancar el Carta-porte
T
M
M Apartar el Cartaporte
P
S
Soltar el paquete S AL Tomar paquete
Abrir la valija AL T
T
P
Sostener valija abierta SO M Introducir el paquete en la valija
P
S
Sostener valija S AL Remover cobertura de adhesivo
AL T
T M
SO S
S
93
Anexo 20. Discusin de Diagramas Bimanuales para los Puestos de Trabajo
Responsable de Control de Calidad
Agrega Valor:
Validar / certificar en el sistema de informacin de la empresa (TRI) el proceso
de Control de Calidad. Le permite a la empresa y al cliente tener la certeza de
que se cumpli con el preempaque.
Administrar el recurso humano y distribuir el trabajo entre los mismos. De esta
forma, se procura que el producto llegue a tiempo al cliente.
No Agrega Valor:
Supervisar la calidad del producto preempacado que sale de Control de Calidad.
Si los operarios cumplen con sus responsabilidades, no hay necesidad de
efectuar una nueva revisin del producto.
Hacer solicitud de tickets daados y su posterior proceso de compaginacin.
Esto no se requerira si los operarios de Impresin y Corte cumplen a cabalidad
con sus responsabilidades.
Elaborar reporte de desempeo de su subordinado.
Documentar consumo de insumos.
Favorables:
Las actividades desarrolladas son ms sencillas de realizar, comparadas con las
actividades que ejecutan los dems puestos de produccin manual.
Por la sencillez del proceso, no representa ningn cuello de botella en el proceso
de produccin.
Los movimientos realizados por los operarios son en su mayora balsticos.
No favorables:
Los operarios estn acostumbrados a mantener tantas cajas y carros de transporte
como puntos de entrega se estn validando, lo que produce una gran
acumulacin de material a la salida, dificultando el paso.
94
Los operarios utilizan dos escritorios y uno de ellos se usa para almacenar
documentacin que ocupa un espacio importante en el rea de produccin, que
podra ser utilizada para otros fines cnsonos con el proceso productivo.
La accin de acercar los paquetes para validacin a su puesto de trabajo, implica
que el operario debe arrastrar una carga pesada.
La naturaleza del trabajo y la disposicin de la planta fsica, hacen que el
operario deba estar parado la mayor parte de su jornada y deba inclinarse para
realizar la validacin del producto.
Propuestas:
Cambio de posicin del escritorio donde se trabaja, para facilitar la entrada de
material.
Aplicar Kanban a los contenedores y su destino, para facilitar el manejo de la
salida del producto.
Dotacin de computadoras menos voluminosas para mejorar el espacio de
trabajo disponible.
Ordenar el puesto de trabajo para liberarlo de documentos y herramientas
innecesarias.
Implementar dispositivos de movimiento para facilitar el transporte del producto
desde el Auxiliar de Control de Calidad hasta el puesto de trabajo.
Aumentar la altura de los contenedores del producto para disminuir el esfuerzo
del operario al levantar la carga.
Auxiliar de Embalaje y Responsable de Embalaje
Agrega Valor:
Introducir al sistema de embalado, paquetes y su respectiva valija (lectura del
cdigo de barra). De esta manera, se documenta que se realiz el embalaje del
producto.
Introducir paquetes y documentacin en la valija y sellarla. As se asegura que la
valija que le llega al cliente contiene lo que ste solicit.
Verificar los datos del Carta-porte contra los datos de la Nota de Entrega. De
esta manera, se asegura que la valija va al destino correcto.
95
Validar / certificar el proceso de embalaje. Para el cliente interno es un

mecanismo de trazabilidad que le permite conocer si la entrega al cliente externo
se realizar a tiempo.
No Agrega Valor:
Apilar paquetes en valijas sobre puestos de trabajo. Cualquier almacenaje de
material sobre el puesto de trabajo no representa ningn valor agregado. Es un
esfuerzo que luego se pierde por que para embalar es necesario deshacer las
pilas de paquetes envueltos en valijas.
Favorables:
Procedimiento prcticamente uniforme entre los operarios. Se ha alcanzado una
economa de movimiento reconocida por todos los operarios. Se puede
considerar que el procedimiento es adecuado.
rea de trabajo relativamente pequea. Debido a la acumulacin de paquetes
envueltos en valijas y la ubicacin del computador, la superficie efectiva de
trabajo es pequea.
No Favorables:
Una vez selladas las valijas, el operario debe trasladarlas hacia el rea de
distribucin que est directamente detrs de ellos. Esto dificulta el movimiento
del producto en el rea de produccin.
La naturaleza del trabajo conlleva al uso de muchas herramientas que
incrementan la cantidad de transporte de material y Therbligs no efectivos.
La mano izquierda es utilizada la mayor parte del tiempo para sostener, mientras
que la mano derecha se encarga de realizar la mayora de los procedimientos.
La teora indica que se debe tratar de mantener las operaciones distribuidas
equitativamente entre ambas manos.
De los procesos manuales de produccin, ste es el que amerita mayor esfuerzo
fsico, en lo que respecta al movimiento de las valijas selladas y al sellado de las
mismas con el precinto de seguridad.
Las valijas en ocasiones presentan gran tamao, lo que puede ocasionar
inconvenientes a la hora de su manipulacin, apuntando hacia la necesidad de
contar con una superficie de trabajo mayor.
96
Propuestas:
Aprovechamiento del espacio vertical para el puesto de trabajo. Este espacio no
est siendo aprovechado en ninguno de los puestos de trabajo y su
aprovechamiento permitira a los operarios trabajar tanto de pie como sentados.
Dotacin de computadoras menos voluminosas para mejorar el espacio
disponible de trabajo.
Aplicar Kanban en la superficie de los puestos de trabajo, para estandarizar su
posicin y minimizar los Therbligs de bsqueda y alcance de herramientas.
Redisear los puestos de trabajo, con el fin de aprovechar la gravedad, para
disponer del producto terminado.
Aumentar la frecuencia en que el personal recoge el producto con destino a
distribucin, para evitar la acumulacin de producto terminado en el rea de
embalaje, que puede entorpecer el movimiento de materiales en el rea de
trabajo.
Considerar la divisin del proceso en dos etapas en lnea, a cargo cada una, de
operarios distintos: la primera, sera para la lectura de las valijas y los paquetes y
la segunda, para introducir los paquetes y sellar las valijas. Todo esto, con la
finalidad de evitar la acumulacin de los paquetes envueltos en valijas en el
puesto de trabajo y asegurar un flujo contino de producto listo para
distribucin.
Auxiliar de T.A.E. y Responsable de T.A.E.
Agrega Valor:
Recibir y verificar que las corridas de tarjetas estn confirmadas por el Banco
Emisor. Esto permite comenzar a imprimir los documentos de soporte que
acompaan a las tarjetas.
Preempacar sobres con las tarjetas y la respectiva documentacin. As se asegura
que el contenido del preempaque es lo que pag el cliente.
Embalar paquetes de sobres de tarjetas, sellar la valija y completar datos en
valija y Carta-porte. As se asegura que la valija que le llega al cliente contiene
lo que ste solicit.
97
Colocar etiquetas de identificacin en bolsas de preempaque. Mantiene una

trazabilidad del producto para la empresa, que le permite controlar que el pedido
est listo a tiempo.
No Agrega Valor:
Apilar paquetes en valijas sobre puestos de trabajo. Cualquier almacenaje de
material sobre el puesto de trabajo no representa ningn valor agregado. Es un
esfuerzo que luego se pierde por que para embalar es necesario deshacer las
pilas de paquetes envueltos en valijas.
Clasificar los sobres de tarjetas que llegan al rea de produccin. Es una
actividad interna que no afecta el resultado final para el cliente, slo facilita la
divisin del trabajo entre los operarios.
Favorables:
Las tarjetas y sus sobres son fciles de manipular, en comparacin con las
ticketeras, debido a su pequeo tamao.
Se recibe un lote de tarjetas al da, por lo tanto, conociendo la carga de trabajo,
se puede distribuir fcilmente las tareas entre los operarios y asignar los recursos
requeridos.
No es necesario realizar control de calidad al lote de tarjetas recibido, dado que
el troquelado de las mismas no se realiza en la empresa, sino que depende del
banco emisor.
A diferencia de los tickets, las tarjetas no representan un riesgo de seguridad por
no tener un valor monetario asignado. Esta cualidad permite dividir el trabajo de
produccin entre los operarios.
La cantidad de operarios necesarios para procesar las tarjetas, es
proporcionalmente menor a la cantidad de operarios responsables de la
produccin de ticketeras.
La mayor parte de las actividades administrativas es realizada por el sistema de
informacin, requiriendo una menor intervencin humana y disminuyendo la
posibilidad de error.
98
No Favorables:
El espacio disponible limita la ejecucin de las actividades e impide su
crecimiento a futuro, lo que es una aspiracin de la empresa.
Las actividades de produccin de ticketeras dificultan la entrada y salida de
material al rea de TAE.
El Auxiliar de TAE es responsable de realizar aproximadamente el doble de
actividades que los operarios encargados de la produccin de ticketeras. Por
esto, el nmero de Therbligs no efectivos, que son en su mayora posicionar y
sostener, es considerablemente mayor que en los dems puestos.
Propuestas:
Aprovechamiento del espacio vertical para el puesto de trabajo. Este espacio no
est siendo utilizado en ninguno de los puestos de trabajo y su aprovechamiento
permitira a los operarios trabajar tanto de pie como sentados.
Dotar a los puestos de trabajo con computadoras menos voluminosas para
mejorar el espacio disponible en stos.
Aplicar Kanban en la superficie de los puestos de trabajo, para estandarizar su
posicin y minimizar los Therbligs de bsqueda y alcance de herramientas.
Considerar el modelo de lnea de ensamblaje para el proceso productivo. Todo
ello, con la finalidad de evitar la acumulacin de los sobre envueltos en valijas
en el puesto de trabajo y asegurar un flujo continuo de producto listo para
distribucin.
Retirar documentacin y material no utilizado regularmente, manteniendo los
alrededores del puesto de trabajo despejados.
99
Anexo 21. Propuestas para el Rediseo del Puesto de Trabajo para Preempaque
(Bosquejo)
Anexo 22. Vistas de la Propuesta para el Puesto de Trabajo para Preempaque
100
Anexo 22. Vistas de la Propuesta para el Puesto de Trabajo para Preempaque (Continuacin)
101
Anexo 23. Despiece de Puesto de Trabajo para Preempaque
102
103
Anexo 23. Despiece de Puesto de Trabajo para Preempaque (Continuacin)

104
Anexo 24. Propuestas para el Rediseo del Puesto de Trabajo para

Embalaje/TAE (Bosquejo)
Anexo 25. Vistas de la Propuesta para el Puesto de Trabajo para Embalaje/TAE
105
Anexo 25. Vistas de la Propuesta para el Puesto de Trabajo para Embalaje/TAE (Continuacin)
106
Anexo 26. Despiece de Puesto de Trabajo paraEmbalaje/TAE
107
108
Anexo 26. Despiece del Puesto de Trabajo para Embalaje/TAE (Continuacin)

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

PROPUESTA DE MEJORA DE PUESTOS DE TRABAJO PARA PROCESOS DE

Sartenejas, noviembre de 2009

PROPUESTA DE MEJORA DE PUESTOS DE TRABAJO PARA PROCESOS DE

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, noviembre de 2009

El objetivo principal de este trabajo, es el diseo e implementacin de un proyecto de Ingeniera de

Palabras Clave: Ingeniera de Mtodos, Riesgos Laborales, Ergonoma, Puesto de Trabajo,

Tabla 2.1 Therbligs Efectivos... 16

Figura 1.1 Esquema de Funcionamiento Empresa Cestaticket 6

La alimentacin como un beneficio laboral, comienza a aparecer en Venezuela a mediados

Con posterioridad, en 1998, se promulga la Ley Programa de Alimentacin para los

Justificacin e importancia del Trabajo

Con el establecimiento de la alimentacin como un derecho laboral legal, se gener un

Planteamiento del problema

Actualmente, los trabajadores que participan en el proceso de elaboracin de los talonarios

Diagnosticar la situacin del rea ocupacional responsable de los procesos de

1.1 Antecedentes histricos de Cestaticket Accor Services C.A.

De acuerdo con la resea histrica contenida en el Manual de la Calidad de la empresa, la

En 1990, se funda en Venezuela Cestaticket Accor Services C.A.

1.2 Descripcin de la Empresa

el ao 2.007, contaba con ms de doce mil (12.000) empresas clientes y ms de cincuenta y

De acuerdo con los manuales internos, en especial el Manual de la Calidad, la Misin de la

Tanto la Misin como la Visin, orientan el funcionamiento de la empresa, de manera que

1.5 Funcionamiento de la empresa:

Para que la empresa Cestaticket inicie su funcionamiento, la empresa cliente realiza un

la informacin se trasmite electrnicamente a Cestaticket. En caso de ser necesario, los

Figura 1.1 Esquema de Funcionamiento de la Empresa Cestaticket.

La empresa posee su Sistema de Gestin de la Calidad, que fue diseado e implementado

Los dos (2) procesos principales de la empresa son:

El proceso Cliente, que incluye la contratacin del cliente, el tratamiento de su

El proceso afiliado, que incluye la contratacin de los establecimientos

Figura 1.2 Procesos Principales de la Empresa Cestaticket

A continuacin se muestra la estructura organizativa de la empresa y del rea en que se

Figura 1.3 Estructura Organizativa de la Empresa.

Responsable de Impresin Responsable de Responsable de Control de Calidad Responsable de TAE

Auxiliar de Impresin Auxiliares de Corte Auxiliar de Control de Calidad Auxiliares de TAE

Figura 1.4 Estructura Organizativa del rea en que se Desarroll el Proyecto.

2.1 Ingeniera de Mtodos

1. Seleccionar el proyecto. Estos proyectos representan ya nuevos productos o productos

A su decir, la ingeniera de mtodos es un escrutinio minucioso y sistemtico de todas las

2.2 Riesgos Laborales

La empresa consultora Medicina Laboral de Venezuela C.A., organizacin especializada en

Fsicos: sordera, mutagnesis (produccin de mutaciones sobre el ADN), teratognesis

Qumicos: asfixiantes, irritantes, dermatitis, cncer, neumoconiticos.

Biolgicos: infecciones, envenenamiento por mordeduras y picaduras de animales e

Disergonmicos: agotamiento o cansancio, desrdenes o molestias msculo esquelticas,

Psicosociales: apata, frustracin, estrs laboral, acoso laboral, condicin postraumtica.

Es importante conocer este concepto, ya que la exposicin de los trabajadores a cualquiera de

En Venezuela, la Ley Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo en

Se presumir el carcter ocupacional de aquellos estados patolgicos incluidos en la lista de

2.3 Distribucin Fsica

Inters Econmico, con el que persigue:

Inters Social: con el que persigue:

Principio de la satisfaccin y de la seguridad:

A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo

La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades

Principio de la mnima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a

Principio de la circulacin o flujo de materiales.

Principio del espacio cbico.

La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto

A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser