CONTROLLO DELLE PLACCATURE

PER DEPOSITO
E DELLE SALDATURE
DI ELEMENTI PLACCATI INOX

Secco E., Canepari C.

Relazione presentata a:
"LA SALDATURA E GLI ACCIAI
INOSSIDABILI"
3 Incontro :
II controllo e la qualit
Milano, 27 novembre 1987
Con il patrocinio del
CENTRO INOX
Piazza Velasca, 10 - 20122 Milano

L
 Estratto dalla Rivista
LA MECCANICA ITALIANA
n. 211 - novembre 1987

CONTROLLO DELLE
PLACCATURE PER DEPOSITO
E DELLE SALDATURE
DI ELEMENTI PLACCATI INOX l

ISPECTIONS PERFORMED ON WELD DEPOSITED AUSTENITIC CLADDING

Secco E., Canepari C.

Beiteli S.p.A. - Maritava

Sommario weld overlays are then mentioned and svariati procedimenti, la scelta dei
commented on. quali dipende dalla qualit e dalla
La relazione descrive i controlli e le quantit del deposito che si vuole ot-
prove effettuate sui depositi e placca- Furthermore main N.D.T. methods
and techniques including detected tenere, dalle geometrie dei pezzi da
ture austenitiche di apparecchi a placcare e dalle attrezzature a dispo-
defects are listed and evaluted.
pressione costruiti dalla Beiteli S.p.A. sizione.
- Stabilimento di Mantova.
Nella tabella sottostante riassumia-
Vengono indicate tutte le azioni in- 1. Parte prima: placcatura
mo i principali procedimenti a dispo-
traprese per garantire la qualit richie- mediante deposito e suoi
sizione degli utilizzatori.
sta dalla progettazione della qualit relativi controlli
sino ai controlli finali. Questa tabella presenta natural-
1.1. Tipi di placcatura per deposito
mente una situazione molto schema-
I metodi e le tecniche di C.N.D. im- Per eseguire un deposito in acciaio tica, dato che per ogni procedimento
piegate ed i difetti caratteristici delle inossidabile si hanno a disposizione citato esistono importanti variabili
placcature sono ampiamente descritti
e valutati.
DILUIZIONE VELOCIT DI DEPOSITO
PROCEDIMENTO
% Valori medi Kg/h
Summary
1. Elettrodo rivestito 25-30 1.5
The document outlines th inspec- 2. MIG 10-15 ' 2.0
tions and examinations performed on 3. Arco sommerso a filo 25-30 5.0
weld deposited austenitic ctadding of 4. Arco sommerso a nastro 15-25 12
pressure vessels fabricated at Beiteli 5. Elettroscoria a nastro 10-15 22
S.p.A. - Mantova Shop. 6. Plasma MIG 20-25 i 12
7. Plasma a filo caldo 7-8 14
AH activities involving quality of

44 LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211

J
 Fig. 1 Esecuzione di una placcatura di una
piastra tubiera in S.A.W.

Fig. 2 - Esecuzione di una placcatura di un fon-

do in E.S.W.

che di conduttivit porta in fusione il

nastro per resistenza.

1.3. Progettazione della qualit

(diametro dell'elettrodo nel caso del
punto 1, arco pulsato-spray-arc nel
caso 2, l'uso di uno o pi fili nel caso
3, larghezza del nastro nel caso 4 e 5
e cos via) che influenzano oltre ai
consueti parametri elettrici i risultati
sia qualitativi che quantitativi.
con un arco che scocca tra nastro e
pezzo, arco subito spento della sco-
ria liquida che date le sue caratteristi-
del deposito e controlli
preliminari precedenti l'inizio
delle lavorazioni
In funzione dei dati di esercizio,
delle richieste fornite dal Cliente e
delle normative applicabili, debbono
essere stabilite la qualit del deposito
(analisi chimica, livello di difettosit
ammessa, ecc.) ed i controlli per la
verifica di questa qualit, con la loro
pianificazione.
Le azioni principali a questo punto
risultano essere:

1.2. Tipi di placcatura presi

in considerazione
In questa memoria si tratter esclu-
sivamente dei due procedimenti
maggiormente da noi usati quando le
condizioni operative lo consentono. I
concetti espressi possono essere pe-
r estrapolati generalmente ad altri
metodi.

Si parler pertanto di:

1) Placcatura effettuata con arco
sommerso a nastro (SAW) (figura
1)-
2) Placcatura effettuata sotto scoria
elettroconduttrice a nastro (ESW)
(figura 2).
Il procedimento SAW funziona a
mezzo di un arco elettrico che scocca
tra il nastro ed il pezzo facendo fon-
dere il nastro sotto un flusso di prote-
zione.
Il procedimento ESW funziona per
effetto Joule, innescando il processo

45 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211

a) Scelta del procedimento
di saldatura
La scelta del procedimento, inten-
dendo per procedimento l'insieme
del metodo di saldatura, il tipo di ma-
teriale da depositare, il numero degli
strati (spessore da ottenere), la se-
quenza di deposizione dei medesimi,
l'eventuale T.T., dipendono come
detto sopra dai risultati che si voglio-
no ottenere.
Tali risultati si possono esprimere
generalmente in:
analisi chimica dello strato superfi-
ciale del deposito;
spessore interessato da questa
analisi chimica;
stato superficiale del deposito (in
funzione di eventuali lavorazioni
successive);
assenza di difetti o limitazioni alla
presenza degli stessi (scorie, po-
rosit, mancanza di aderenza,
cricche sotto placcato, ecc);
assenza di suscettibilit a danneg-
giamene futuri durante l'esercizio
(disbonding per attacco da H2).
Nell'ambito di un procedimento la
tecnica di saldatura viene recordizza-
ta in tutte le sue variabili nella cosid-
detta WPS (welding procedure speci-
fication) che riporta tutte le indicazio-
ni per l'effettuazione del riporto in
tempi successivi.
Esempi di situazioni in esercizio
che possono orientare nella scelta
del procedimento dal punto di vista
qualitativo possono essere:
Esercizio in impianti che trattano
Urea e derivati: - in tal caso im-
portante ridurre al minimo se non
a zero la percentuale di ferrite pre-
sente nel deposito; di conseguen-
za bisogna orientarsi su di un na-
stro con una composizione chimi-
ca tale che, dopo deposito e con-
seguente diluizione con il materia-
le sottostante abbia un basso con-
tenuto di ferrite (1 strato 309 +
316 mod. per Urea o simile).
Esercizio in presenza d'idrogeno
ad alte temperature: - in tal caso bi-
sogna adottare un procedimento
che limiti l'apporto termico e le ve-
locit di avanzamento; bisogna
usare un materiale base con bas-
so contenuto di carbonio.
Tutto ci per evitare il fenomeno
detto di disbonding.
b) Qualifica del procedimento
Definite le scelte progettuali si pro-
cede con la qualifica del procedimen-
to di saldatura preparando un tallone
di prova ed utilizzando materiali di
qualit analoga a quella del materiale
ne di saldatura dipende in buona par-
che verr usato in produzione: ci va-
le sia per il materiale base sia per il
materiale di apporto.
Il tallone, una volta placcato secon-
do le indicazioni della WPS, viene
sottoposto a:
a) trattamento termico, se previsto;
b) controlli non distruttivi (in genere
UT e LP);
e) macrografia;
d) analisi chimiche (a diverse profon-
dit se richiesto);
e) prove meccaniche Hd e prova di
piega. Particolarmente importante
la prova di piega laterale per rile-
vare la fragilit (figura 3);
f) prove di corrosione (se richieste).
Bisogna sottolineare l'importanza
dei punti e) d) e).
Generalmente durante la qualifica
del procedimento vengono qualificati
anche gli operatori.
e) Controllo dei materiali base
e di apporto
Parallelamente all'esecuzione del-
le qualifiche dei procedimenti si pro-
cede alla verifica dei certificati di ori-
46 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211
Fig, 3 - Particolare provetta di piega laterale do-
po piegatura.
gine dei materiali di base e d'apporto
che verranno usati in produzione. Ci
allo scopo di controllare la congruen-
za con le caratteristiche richieste in
fase di progetto e riportate sull'ordine
di acquisto dei materiali.
Una caratteristica molto importante
che viene spesso ricontrollata in fase
di ricevimento dei materiali la per-
centuale di carbonio del materiale
base. .
d) Taratura degli impianti
di saldatura
Dato che il risultato di un'operazio-
te dalla! correttezza e dalla costanza
dei parametri elettrici impostati, im-
portante che gli impianti di saldatura
siano sottoposto a periodiche opera-
zioni di taratura. Operazioni condotte
sulla base di istruzioni/procedure ge-
neralmente facenti parte integrante
del programma di G.Q. di una Socie-
t. A questo punto si pu procedere
con le operazioni di Produzione.
Tutte le varie operazioni soprade-
scritte e quelle che verranno presen-
tate pi innanzi vengono pianificate
sui vari piani di fabbricazione e con-
trollo documenti similari previsti
dal Sistema di Controllo o Garanzia
Qualit del Produttore.
Si deve infatti sottolineare l'impor-
tanza che riveste nel campo della sal-
datura, ed in particolare della placca-
tura, un approccio in un Sistema di
qualit. Tale approccio comporta la
pianificazione delle attivit ed il coin-
volgimento, sin dall'inizio, di tutte le
funzioni aziendali interessate.
Questo permette di valutare da tutti
i punti di vista la saldatura in pro-
gramma e di generare la consapevo-
lezza di tutti quegli aspetti, centrali e
di contorno, che possono risultare
decisivi nel determinare la qualit di
una saldatura.
1.4. Controlli indiretti durante
la fabbricazione
Appare evidente che, data per
scontata l'importanza dei collaudi in-
termedi e finali sul placcato, sono
egualmente importanti i controlli che
vengono eseguiti in fase di produzio-
ne su quei parametri che possono in-
fluire indirettamente sulla qualit del
placcato. Questi controlli infatti pos-
sono permettere di evidenziare e cor-
reggere in tempo utile eventuali pro-
blemi non rilevati in fase di qualifica
o, pi spesso, problemi contingenti.
Questo tipo di sorveglianza si esplica
con:
Verifica della preparazione della
pulizia delle superfici da placcare.
Verifica delle temperature di preri-
scaldo ed interpass nel corso del-
l'esecuzione della saldatura, allo
scopo di controllare che tali tem-
perature siano quelle previste.
Verifica dei parametri elettrici nel
corso della saldatura, allo scopo di
controllare (al di fuori delle opera-
zioni periodiche di taratura) l'affi-
dabilit delle indicazioni della stru-
mentazione dell'impianto.
Verifica della buona conservazio-
ne dei materiali d'apporto, soprat-
tutto per quanto riguarda l'essic-
camento ed il mantenimento a
temperature adeguate, del flusso.
1.5. Controlli diretti durante ed alla
fine della fabbricazione
Indipendentemente dal processo di
saldatura adottato, generalmente la
placcatura viene sottoposta dopo il
suo completamento ad una serie di
controlli e verifiche allo scopo di:
accertare la sua conformit di-
mensionale (spessore) e dello sta-
to superficiale mediante esame vi-
sivo;
accertare la sua integrit fisica in-
tesa come l'assenza di imperfezio-
ni interne o nella zona sottostante
il deposito le quali, per tipologia od
estensione, possono pregiudicare
le prestazioni o l'affidabilit del
manufatto durante l'esercizio;
accertare che le caratteristiche
chimico-fisiche del deposito siano
conformi alle richieste.
a) Controlli dimensionali e visivi
Esami visivi.
L'esame visivo della placcature de-
stinate all'impiego allo stato grezzo
(in condizioni di come saldato) assu-
me una importanza rilevante in quan-
to, oltre ad accertare la continuit del
deposito (assenza di vacanze nel ri-
coprimento del metallo base) ed il
suo grado di pulizia (assenza di ossi-
di o scorie residue del processo di
saldatura) consente di individuare
quelle anomalie superficiali (incisioni
profonde, avvallamenti pronunciati
tra le passate di saldatura e brusche
variazioni di profilo) che costituiscono
una riduzione localizzata dello spes-
sore od un potenziale innesco per fe-
nomeni accelerati di tipo corrosivo
durante l'esercizio.
Nei casi particolari la valutazione
accurata dello stato superficiale del
deposito viene condotta esaminando
impronte ottenute dal placcato con
resine termoindurenti esenti da ritiro.
Controlli spessimetrici.
La determinazione dello spessore
di placcatura pu essere effettuata
con mezzi non distruttivi utilizzando
vari metodi di misurazione tra cui:
la correlazione di rilievi dimensio-
nali eseguiti prima e dopo l'esecu-
zione del deposito;
it rilievo per trasparenza con ultra-
suoni;
la misurazione con mezzi magne-
tici;
II rilievo dello spessore di placcatu-
ra con tecnica dimensionale si effet-
tua confrontando misurazioni esegui-
te sul componente prima e dopo la
deposizione della placcatura per
mezzo di strumenti di misura lineare
di tipo tradizionale (calibri, microme-
tri) oppure per mezzo di misuratori di
spessore ad ultrasuoni.
Questo metodo comporta general-
mente la sottostima dello spessore
effettivo del placcato non essendo
computata la reale penetrazione del
deposito nel materiale base di sup-
porto (diluizione); al contrario, i rilievi
effettuati con mezzi magnetici od ul-
trasuoni comprendono la diluizione
nella misura e quindi consentono la
determinazione dello spessore effet-
tivo del deposito.
47 I LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211
Il controllo dello spessore median-
te ultrasuoni si effettua con trasdutto-
ri diritti ad onde longitudinali e meto-
do dell'eco-impulso il quale com'
noto, consente di introdurre e riceve-
re energia ultrasonora in modo ciclico
per mezzo di un unico trasduttore.
Il principio sul quale si basano le
misure la rivelazione del tempo di
percorrenza, proporzionale al percor-
so degli ultrasuoni nel metallo, dell'e-
nergia riflessa sull'interfaccia
placcato-materiale di supporto.
Questi sono notoriamente caratte-
rizzati da propriet acustiche dissimili
(impedenze acustiche differenziate)
per cui l'interfaccia, in accordo alla
legge di Snell, sede di parziale ri-
flessione del fascio.
Quando la linea di fusione tra de-
posito e supporto risulta particolar-
mente irregolare, come nel caso della
placcatura manuale con elettrodi ri-
vestiti, la riflessione sulla linea di fu-
sione perde direzionalit; l'energia ri-
cevuta dal trasduttore pu risultare
cos esigua da impedire l'effettuazio-
ne delle misure con il metodo ultraso-
noro.
La determinazione dello spessore
del deposito pu essere condotta con
due diverse modalit, accoppiando il
trasduttore sulla superficie della plac-
catura oppure sulla superficie oppo-
sta a quest'ultima. In entrambi i casi
le misurazioni sono possibili quando
la superficie del deposito e la linea di
fusione sul metallo base sono essen-
zialmente parallele; per le misure
condotte dal metallo base questo re-
quisito si estende anche alla superfi-
cie di quest'ultimo.
Per la taratura della apparecchiatu-
ra di controllo si richiede l'uso di un
blocco di riferimento costituito da una
provetta placcata realizzata con ma-
teriale di supporto e placcatura iden-
tici a quelli da sottoporre a misura; il
blocco dovr essere lavorato come
indicato in figura 4 in modo da realiz-
zare spessori residui di placcatura
differenziati e con valore noto, deter-
minato con mezzi meccanici sulla se-
zione trasversale del blocco stesso.
Per le misure dal lato placcato si
impiegano trasduttori a cristallo dop-
pio con emittente e ricevente separati
opportunamente orientati (fecalizzati)

SPESSORI ni PUCCHTUKA con u.
L_| r^i'Tsio"^^'!
dal lato netaMo bas
in modo da ottenere la massima sen-
sibilit nella zona di interfaccia
placcato-materiale base.
La determinazione dello spessore
dal lato metallo base si effettua inve-
ce con trasduttori a cristallo singolo.
Per entrambe le tecniche di misura
necessario utilizzare trasduttori ad al-
ta frequenza che emettono fasci con
divergenza contenuta e caratterizzati
da elevato potere risolutore.
Per il controllo si richiede t'uso di
apparecchiature ultrasonore di tipo
convenzionale, al contrario i misura-
tori di spessore ad ultrasuoni in for-
mato tascabile non sono idonei poi-
ch la potenza dell'impulso di eccita-
zione del trasduttore ed il guadagno
del ricevitore sono carenti e senza
possibilit di regolazione.
Alcuni esempi di oscillogrammi re-
RILIEVO SPESSORI DI FIACCATURA CON U.S.
S0X eco d i
fondo
6o:-'.
eco d i
i n t e r f ac e i a
20/:
\
Eco^rsniia o t tenu to
dal Iato pI aerato
lativi alle due modalit di taratura e di
esecuzione dei rilievi (dal lato placca-
to e dal lato opposto) sono indicati in
figura 5; si fa rilevare come nelle mi-
sure effettuate dal lato metallo base
le variazioni di spessore di quest'ulti-
mo inducano sullo schermo una tra-
slazione dell'eco di interfaccia che
peraltro non influisce sulla validit
della misura.
La determinazione dello spessore
con mezzi magnetici si effettua gene-
ralmente con strumenti rilevatori del-
la, permeabilit magnetica che tra-
sformano il valore della permeabilit
magnetica misurata dalla seconda
stessa nella zona di placcato sottopo-
sta ad esame in distanza fra sonda e
metallo base (spessore).
Questo tipo di apparecchiatura
idonea per misure di spessore di
placcati amagnetici realizzati su sup-
porto ferromagnetico; l'uso su plac-
cati parzialmente magnetici possi-
bile a condizione che il contenuto di
ferrite del deposito sia noto e costan-
te e che lo strumento sia accurata-
mente calibrato prima dell'uso utiliz-
zando blocchi campione significativi.
b) Controllo dell'integrit
del deposito
L'integrit del deposito viene verifi-
cata per mezzo di metodi di esame
non distruttivo; i metodi di prova pi
comunemente applicati sono l'esame
con liquidi penetranti e l'esame utra-
sonoro.
1 eco d i
' fondo
i n terfcci a
K
0 1 2 3 4 5 6 7 8 91 0
Ecosr-iMf"is o t t e n u t o
dal l a t o n e t a l l o base
48 LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211
Fig. 4 Blocco di taratura per la misurazione
degli spessori di placcatura con U.S.
Fig. 5
Esame con liquidi penetranti.
Lo scopo dell'esame quello di ri-
levare la presenza di discontinuit di
tipo fisico determinate dal processo
di saldatura quali porosit soffiature e
cricche eventualmente presenti sulla
superficie del placcato; la rivelazione
dei difetti superficiali ottenuta gra-
zie all'applicazione di particolari liqui-
di colorati o fluorescenti caratterizzati
da effetto capillare molto spinto che
consente a questi di penetrare e suc-
cessivamente, dopo completa rimo-
zione dalla superficie in esame, di
fuoriuscire da piccolissimi interstizi
sotto l'azione di un agente sviluppa-
tore. '
La tecnica di esame pur risultando
relativamente semplice garantisce
una elevata sensibilit; questa tale
da consentire la rivelazione delle pi
piccole ' discontinuit a condizione
che tutte le operazioni critiche del ci-
clo di controllo, ed in particolare l'a-
sportazione dell'eccesso di penetran-
te, siano condotte in modo corretto.
Generalmente i prodotti pi utiliz-
zati son del tipo a contrasto di colore
con penetrante di colore rosso ed
agente sviluppatore bianco. Un ulte-
riore incremento della sensibilit del
metodo pu essere ottenuta utilizzan-
do penetranti fluorescenti; questi pro-
dotti durante la fase di rilevazione
emettono luce visibile sotto l'azione
di una speciale lampada a raggi ultra-
violetti e ci favorisce il rilevamento'
delle pi piccole imperfezioni.
Spesso l'esame con liquidi pene-
tranti viene prescritto in qualit di
controllo intermedio dopo ogni strato
e prima di procedere alla deposizione
di quello successivo.
Recentemente sono stati messi a
punto penetranti che consentono l'e-
same intermedio su superfici alle
condizioni di preriscaldo. Per le su-
perfici placcate a contatto con il flui-
do di processo le Normative non tolle-
rano indicazioni a carattere allungato
di tipo cricca; per quelle a carattere
tondeggiante sono previsti criteri di
accettabilit sulla base delle dimen-
sioni e della frequenza delle indica-
zioni rilevate.
Controlli con ultrasuoni.
Il controllo con ultrasuoni delle
placcature inox viene effettuato con
tecniche e modalit diverse in rela-
zione al tipo ed alte dimensioni dei di-
fetti da ricercare ed al grado di quali-
t richiesto per il componente plac-
cato.
La tecnica di esame pi tradiziona-
le viene applicata per il controllo di
placcati senza particolari requisiti
qualitativi con lo scopo di verificare
l'integrit dell'adesione del deposito
sul metallo base, intesa come assen-
za di discontinuit di tipo cricca, fu-
sione incompleta o inclusione di sco-
ria di una certa entit, localizzata in
prossimit della linea di fusione.
L'esame viene condotto preferibil-
mente dal lato materiale base (lato
non placcato) utilizzando trasduttori
diritti ad ondi longitudinali con fre-
quenza compresa tra 2 e 4 MHz; se
le condizioni superficiali e geometri-
che lo consentono, il controllo pu
essere effettuato dalla superficie del
deposito utilizzando trasduttori dello
stesso tipo con emittente e ricevente
separate; analogamente alle misure
di spessore, quest'ultimo tipo di
esplorazione diventa obbligatoria in
assenza di parallelismo tra le superfi-
ci del deposito e del metallo base.
La taratura della sensibilit di con-
trollo si effettua su blocchi placcati
contenenti un foro piatto realizzato
sull'interfaccia placcato-metallo base
mediante lavorazione meccanica (fi-
gura 6).
L'apparecchiatura ultrasonora vie-
ne regolata per ottenere dalla superfi-
cie di fondo del foro, (orientata natu-
ralmente verso il lato da cui si codur-
r l'esame), una riflessione (eco) di ri-
ferimento alla quale confrontare quel-
le rilevate nel corso dell'esame. Di
norma il placcato accettabile quan-
do non presenta riflessioni da discon-
tinuit superiori a quella di riferimen-
to; si pu quindi idealmente ritenere
che il diametro scelto per il foro cam-
pione costituisca quello massimo tol- Fig. 6 - Blocco con sonde per esame placcato
(tecnica meno sensibile).
lerabile per i difetti di adesione.
Fig. 7 - Blocco di taratura per esame con alta
Come riferimento, le normative pi sensibilit.
riconosciute (codice ASME) prevedo-
Fig. 8 - Blocco di taratura per ricerca discondi-
no il diametro del foro a fondo piatto
nuit con orientamento verticale.
pari a 10 mm.
Per applicazione pi severa l'esa-
me viene condotto con taratura della
sensibilit di controllo eseguita su
blocchi contenenti riflettori artificiali
(fori clinici o a fondo piatto) con di-
mensioni pi ridotte, dell'ordine di
1,5 - 2 mm (figura 7).
Per incrementare le probabilit di
rilevamento delle discontinuit sfavo-
revolmente orientate alla direzione di
irraggiamento, (quali ad esempio in-
collature tra le passate con andamen-
to verticale) spesso l'esame con son-
da diritta viene integrato con l'esplo-
razione dal lato placcato con sonda
angolata doppia ad onde longitudina-
li; utilizzando questi trasduttori per la
ricerca di difetti che si estendono nel-
na termicamente alterata del metallo
base ed angolo di irraggiamento mol-
to elevato (70 gradi o maggiore).
CONTROLLO COtl 1>.S. DEL PLQ^O^TO
noto infatti che le cricche sotto
T h placcato sono localizzate nella Z.T.A.
JJL
del metallo base e sono particolar-
1 - for-o a f o n d o E m t l o 0 I O Mf.
w mente concentrate nella porzione di
metallo sottostante alla zona di so-
vrapposizione delle passate di plac-
catura ove il fenomeno dell'ingrossa-
mento del grano da parte del ciclo
termico di saldatura pi accentua-
to; il loro orientamento risulta essen-
zialmente perpendicolare alla direzio-
ne di saldatura.
la direzione di saldatura necessario
effettuare un movimento di scansio-
ne perpendicolare ai cordoni.
La taratura della sensibilit di con-
trollo viene eseguita utilizzando le ri-
CONTROLLO CON U . S . tCL PLACCATO
flessioni ottenute da fori cilindrici re- isls
laizzati a varie profondit nel deposi-
to del blocco di taratura (figura 8).
1
Quando sussiste il rischio di cric-
che sotto placcato buona norma ef-
fettuare un esame dal lato deposito
con trasduttori angolati doppi ad on-
de longitudinali aventi punto di fuoco
(zona di maggiore sensibilit del tra-
sduttore) in corrispondenza della zo-
49 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211

:ori d i s i j v r a
de I le passate
a. sezione trasversale
T *
R inIsresss
Le caratteristiche di questo tipo di
difetto unitamente alle sue ridotte di-
mensioni, contenute entro pochi mm
di lunghezza, obbligano ad effettuare
l'esplorazione imprimendo al trasdut-
tore movimenti prestabiliti e molto ac-
curati (figura 9).
Essendo il tipo di difetto non classi-
ficabile tra quelli di tipo operatorio e
manifestandosi di norma in modo si-
stematico, il controllo viene limitato a
ridotte porzioni di deposito comun-
que significative per accertare la qua-
lit del procedimento di placcatura,
adottato per la fabbricazione di com-
ponente. buona norma ripetere l'e-
same dopo tutti i T.T. termici previsti
C<XJIBOLLu CON U.S. IL FIACCATO
SCICt NCOL9IS
CONTROLLO CON U.S. DEL PLACCATO
*a con angolo
o : i : ione rrsgg i amento
e levato
placcatura
t e r i al e
base
b. sez ione 1ongitud i naI e
e . v i s t a in p i ari I a
...__.....
fase i a d i
^ c r icche
per il componente placcato in quanto
le cricche si manifestano general-
mente in questa fase.
La taratura della sensibilit di con-
trollo viene effettuata con l'ausilio di
blocchi placcati contenenti fori a fon-
do piano verticale con diametro di 1 o
2 mm realizzati nella Z.T.A. del depo-
sito (figura 10).
e) Controlli per la verifica delle
propriet chimiche e fisiche
Gli esami di questo tipo general-
mente previsti per il controllo diretto
delle placcature in sede di fabbrica-
zione sono la determinazione del
contenuto di ferrite delta e dell'analisi
chimica del deposito.
Spesso questi esami sono richiesti
in qualit di controllo intermedio dopo
la deposizione degli strati intermedi
dei depositi multistrato.
L'importanza assunta dal contenu-
to di ferrite per l'affidabilit del depo-
sito in sede di esercizio gi stata
sottolineata in precedenza.
foro
2 1 z
La determinazione del contenuto di
ferrite pu essere effettuata con mez-
zi magnetici e per via analitica; il me-
todo per stima metallografica poco
praticabile avendo la placcatura una
struttura grezza di fusione fortemente
dendritica ed essendo un metodo
praticamente distruttivo.
50 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211
F/g. 9 - Ricerca cricche sotto placcato.
Fig. 10 Blocco per la taratura della sensibilit
per ricerca cricche sotto placcato.
Il sistema di determinazione pi im-
mediato quello magnetico per mez-
zo di ferritometri a permeabilit ed a
bilancia magnetica i quali in linea di
principio sono misuratori di spessori
di materiale amagnetico con scala
opportunamente graduata.
Questi strumenti richiedono la cali-
braturalprima dell'uso da effettuarsi
utilizzando opportuno blocchetti in
dotazione; le indicazioni fornite,
espresse in % di ferrite, sono da con-
siderarsi tuttavia di tipo qualitativo e
non quantitativo poich l'incertezza
intrinseca del metodo non trascura-
bile, i
Da alcuni anni allo scopo di unifor-
mare lejmodalit di misura della ferri-
te per via magnetica (l'impiego di fer-
ritometri di tipo e costruttori vari por-
tava ad attribuire ad uno stesso depo-
sito valri di ferrite diversi) stata de-
finita una nuova unit di misura per i
depositi di saldatura austenitici: il
FerriteNumber (FN). Con l'avvento
dell'FN, e dell'impiego di campioni di
taratura secondari costituiti da bloc-
chetti saldati con FN noto, l'incertez-
za del metodo si notevolmente ri-
dotta. Si segnala comunque che tut-
tora le normative pi riconosciute nel
campo degli apparecchi a pressione
(ASME) non prevedono la determina-
zione della ferrite con mezzi magne-
tici.
Questo tipo di esame si rivela in
ogni caso molto utile per verificare in
tempo reale e con mezzi non distrutti-
vi l'omogeneit della placcatura in
tutta la sua estensione.
L'anlisi chimica effettuata su
campioni prelevati dal placcato svol-
ge invece la duplice funzione di:
consentire l'esatta determinazio-
ne degli elementi di lega nel depo-
sito quindi di verificare l'idoneit
della' sua composizione;
calcolare per mezzo dei diagram-
 mi di Shaeffler il contenuto di fer-
rite.
Le analisi possono essere condotte
con varie modalit (quantometrica,
per via umida ecc.) ed in numero va-
riabile in relazione alle richieste spe-
cifiche delle normative o del Commit-
tente. Un importante mezzo non di-
struttivo per verificare rapidamente la
concentrazione dei metalli in lega
costituito dalla analisi per fluorescen-
za a raggi X con apparecchiature por-
tatili; quelle dell'ultima generazione
sono dotate di sistema di controllo a
microprocessore che consente tara-
ture e letture estremamente rapide
ed affidabili.
1.6. Difetti riscontrabili
I principali difetti riscontrabili in
una placcatura, possono essere:
1) Cricche all'interno del deposito (fi-
gura 11);
2) Cricche sulla linea di fusione;
3) Cricche sotto placcatura;
4) Inclusioni di scoria (figura 12);
5) Mancanza di adesione.
Le cricche nel deposito (punto 1)
sono in genere microcricche che
possono essere causate da vari
fattori; il pi frequente rappre-
sentato dallo scarso contenuto di
ferrite che spesso il costruttore
obbligato ad ottenere nel placcato
per garantire a questo una suffi-
ciente resistenza alla corrosione.
Date le loro dimensioni sono in dif-
ficile rilevazione con esami volu-
metrici. Sono rilevabili invece con
liquidi penetranti quando sono af-
fioranti sulla superficie.
Le cricche sulla linea di fusione so-
no dovute in genere ad una cattiva
diluizione tra materiale base e ac-
ciaio depositato che porta alla pre-
senza di martensite (analisi chimi-
ca, deposito e parametri di salda-
tura). Possono essere rilevate me-
diante esame UT.
Le cricche sotto placcato sono at-
tribuibili a vari fattori in genere
concomitanti che portano ad un in-
fragilimento della ZTA del materia-
le base. Sollecitazioni meccanice
esterne (ritiri, T.T., esercizio) dan-
no origine a questo tipo di difetto.
Si possono rilevare mediante UT.
Le inclusioni di scoria e incollature
si trovano pi facilmente nelle zo-
ne di sovrapposizione tra una na-
strata e l'altra. Possono essere ri-
levate mediante esame UT.
La mancata adesione del materiale
depositato al materiale base avvie-
ne in genere quando nel tentativo
di ridurre al minimo la diluizione
del materiale depositato ci si pone
nelle condizioni di mancata o im-
51 I LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211
Fig. 11 - Cricca nella zona fusa (micrografia
100x).
Fig. 12 - Sezione trasversale del placcato con
inclusione di scoria (micrografia 50x).
Fig. 13 - Configurazione di giunti saldati tra ele-
menti placcati.
perfetta fusione di alcune zone di
materiale. La rilevazione abba-
stanza facile e viene eseguita con
UT.
2. Parte seconda:
giunzione mediante
saldatura di elementi
placcati
2.1. Definizione e qualificazione
del procedimento
In linea generale la giunzione per
saldatura di elementi preventivamen-
te placcati comporta la qualificazione
distinta dei processi di saldatura e di
esecuzione della placcatura (ripristi-
no) in corrispondenza del giunto sal-
dato.
L'eccezione a tale regola si realiz-
za per i giunti a piena penetrazione
accessibili da un solo lato; in tale ca-
so poich le prime passate al vertice
costituiscono anche il ripristino di
placcatura, la qualificazione del pro-
cedimento comune ad entrambi i
processi con effettuazione combinata
delle prove tecnologiche richieste.
In questo caso molto particolare
opportuno, dopo aver effettuato il ri-
pristino di vertice per lo spessore ri-
chiesto, completare il giunto evitando
materiali di apporto in acciaio nero ed
utilizzare materiali austenitici o ad al-
to tenore di nickel allo scopo di evita-
re strutture fragili in prossimit del
vertice stesso.
Nei casi pi generali (giunzioni ac-
cessibili da entrambi i lati) la configu-
razione tipica dello smusso quella
indicata in figura 13; in corrisponden-
za del vertice ricavata sull'interno
del componente la sede per il ripristi-
no; l'esecuzione di questa comporta
la completa asportazione del placca-
to per una certa fascia allo scopo di
prevenire inquinamenti durante la
saldatura della zona del vertice.

Per lo stesso motivo lo smusso di
saldatura del metallo base configu-
rato per contenere o addirittura elimi-
nare, effettuando la prima passata a
piena penetrazione, lo scavo di ri-
presa.
2.2. Sequenza di saldatura
e di controllo
La sequenza di saldatura tipica per
un giungo di testa tra elementi plac-
cati prevede:
la completa esecuzione del giunto
saldato;
la molatura a paro del cordone di
penetrazione o della ripresa allo
scopo di poter depositare succes-
sivamente il ripristino con spesso-
re richiesto;
l'effettuazione dei controlli non di-
struttivi previsti per il giunto salda-
to (esame con particene magneti-
che, esame radiografico e/o ultra-
sonoro);
l'esecuzione del ripristino di plac-
catura;
l'esecuzione dei controlli non di-
struttivi previsti per il ripristino ef-
fettuati con modalit gi indicate
in precedenza.
Spesso sono adottate sequenze di-
verse che sono dettate principalmen-
te dall'esigenza di non interrompere
con l'effettuazione gli esami non di-
struttivi per il giunto il ciclo di saldatu-
ra e ripristino; in tali casi il ripristino
deve essere sottoposto agli esami vo-
lumetrici previsti per il giunto saldato
e valutato in termini di accettabilit
difetti come tale.
3. Parte terza: esempio di
costruzione di reattori
per urea placcati in
X2 Cr Ni Mo 25.22.2
Trattasi di uno stripper, di un con-
denser e di uno scrubber apparte-
nenti a un impianto di Urea destinato
in Alaska (figura 14).
Il materiale base era un acciaio al
carbonio (tipo SA 516 G 70/ SA 266
C1 2) mentre la placcatura era previ-
sta con due strati in X 2 Cr Ni Mo 25-
22-2 sia in SAW che in ESW.
Era previsto un T.T. di distensione
dopo la deposizione del primo strato
di placcatura e nessun T.T. per il suc-
cessivo per preservare a questo le
massime propriet antocorrosive.
Per lo stesso motivo le superfici del
placcato non dovevano subire alcuna
lavorazione meccanica.
Era richiesta una costanza di anali-
si per 3 mm di profondit.
Prove eseguite in fase di qualifica
del procedimento di placcatura:
a) Prove meccaniche.
a) trazione (del placcato)
b) piega.
b) Esami micro e macrografici.
Ricerca cricche su: deposito ma-
nuale; nastratura; sovrapposizio-
ne nastratura.
52 | LA MECCANICA ITALIANA novembre 1987 n 211
Fig. 14 - Scrubber per impianto di produzione di
urea.
e) Prove di corrosione.
Prove di Huey su: deposito ma-
nuale; nastratura; sovrapposizio-
ne nastratura; trazione deposito
manuale/nastratura.
d) Analisi chimica.
In superficie e a 3 mm di profon-
dit.
e) Determinazione della percentuale
di ferrite.
i
f) Controlli non distruttivi: UT - PT
Controlli eseguiti sul materiale
placcato in produzione:
a) Controlli non distruttivi.
Controllo UT dopo il 1 strato e do-
po il 2 strato.
Esame con liquidi penetranti dopo
il 1 2 strato, dopo prova idrau-
lica.
b) Determinazione percentuale di
ferrite.
Dopo1 deposizione del 2 strato
{massimo 0,6% di ferrite).
Da notare che le prove di corrosione
sono state eseguite in doppio dal
Committente nei proprio laboratori in
Olanda.