You are on page 1of 9

8 CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA MECANICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

ANLISIS POR COMPUTADORA DE UN SISTEMA MECNICO PARA LA


DOSIFICACIN DE LQUIDOS

Ojeda-Escoto P. A.*, Lpez-Parra M.**, Ramrez-Reivich A. C., Borja-Ramrez V, Gonzlez-Villela V. J.

* Centro de Diseo Mecnico e Innovacin Tecnolgica, Facultad de Ingeniera, UNAM.


Laboratorios Ing. Alberto Camacho Snchez, Anexo Fac. de Ingeniera.
Del. Coyoacn C.P. 04510. Cd. Universitaria, Mxico, D.F.
** Unidad de Desarrollo Tecnolgico Quertaro, UNAM Campus Juriquilla.
Edificio CFATA. C.P. 76230, Juriquilla Quertaro, Qro. Mxico.
* hds27@msn.com
** lopezp@servidor.unam.mx

RESUMEN

Es frecuente que se acerquen al Centro de Diseo Mecnico e Innovacin Tecnolgica de la Facultad de


Ingeniera de la UNAM (CDMIT), empresas que se dedican a la manufactura de productos lquidos como son
bebidas, shampoo, jabones, aceites y jarabes, exponiendo problemas relacionados con la alimentacin, dosificacin y
llenado de envases. sta situacin a llevado a la realizacin del diseo y manufactura de mquinas para el llenado y
empaque de distintos productos lquidos. El presente artculo reporta la especificacin inicial del diseo de una
mquina automtica llenadora de ampolletas y el anlisis por computadora del primer concepto de cabezal
dosificador de fluido (anlisis dinmico de fluidos). Como parte de la etapa de diseo conceptual del cabezal
dosificador, se presenta tambin el resultado de la investigacin realizada acerca de los principios mecnicos de
llenado que son comnmente utilizados en las mquinas de produccin. Se reporta tambin la metodologa utilizada
para el desarrollo de la presente investigacin y los resultados preeliminares obtenidos del anlisis dinmico de
fluidos.

PALABRAS CLAVE: Diseo, sistema de llenado, metodologa, anlisis dinmico de fluidos.


INTRODUCCIN

El Centro de Diseo Mecnico e Innovacin Tecnolgica de la Facultad de Ingeniera de la UNAM (CDMIT), ha


realizado proyectos de investigacin, desarrollo y construccin de mquinas automticas para diversas aplicaciones
industriales donde difunde y promueve innovaciones de diseo que contribuyen al desarrollo tecnolgico nacional.
En el proceso de todos estos trabajos se desarrollan especificaciones de diseo que satisfacen necesidades de la
industria establecida en el pas y que siempre juegan un papel fundamental a todo lo largo del proyecto. Para que el
diseo de una mquina tenga xito las especificaciones debern cubrirse siempre en su totalidad, tal y como se firma
en los convenios de desarrollo.
Empresas dedicadas a la manufactura de productos lquidos, tales como bebidas, shampoo, jabones, aceites, entre
otros, constantemente presentan problemas relacionados con la alimentacin, dosificacin y llenado de envases.
Dicha situacin a dado como resultado el diseo y manufactura de mquinas de alimentacin y llenado de productos
lquidos.

DISEO Y MANUFACTURA DE MQUINAS DE ALIMENTACIN Y LLENADO DE PRODUCTOS


LQUIDOS

En los ltimos aos el CDMIT ha tenido vinculacin con la industria para trabajar en conjunto en proyectos para
el desarrollo de mquinas de llenado de lquidos. En todos y cada unos de ellos se han alcanzado con xito los
objetivos planteados. A continuacin se presentan dichas mquinas de alimentacin y llenado exponiendo sus
principales caractersticas y funciones.

Mquina Llenadora Selladora (FSM)

La Fig. 1 muestra la configuracin general de la mquina que se est desarrollando actualmente. El equipo est
integrado por el sistema de llenado (20), calentamiento (18) y sellado (8). La transmisin mecnica est integrada por
las partes siguientes: eje de traccin (7), sinfn corona (6), dos estrellas grandes (10, 17) y una estrella chica (14) que
conducen ampolletas y transmisin gusano (13). La alimentacin de las ampolletas de PVC al rea de llenado se
lleva a cabo por medio de un alimentador de tornillo con paso variable (tipo gusano) (16). El gusano introduce
ampolletas, una a una, a razn de 120 frascos por minuto.
Fig. 1: Ensamble general de la FSM.

La estrella dosificadora que se encuentra al final del gusano se encarga de direccionar a las ampolletas hacia el
cabezal (revolver) de llenado (4). El revolver est compuesto de 24 inyectores. Cada inyector llena una ampolleta, al
finalizar el proceso de alimentacin los recipientes son trasladados hacia el revolver de sellado (8). El proceso de
sellado se logra mediante el uso de aire a alta temperatura y 12 dados mecnicos de sellado. La mquina tambin
cuenta con un transportador (5) para el manejo final y salida de las ampolletas.
Un sistema central dentro de lo que es el proceso de produccin es el diseo del cabezal de llenado. Este sistema
esta formado por un tanque de alimentacin de lquido y por un revolver donde estn colocadas 24 boquillas y 24
inyectores (Fig. 2a ).
El funcionamiento de dicho sistema es el siguiente: el lquido es succionado del tanque de alimentacin por medio
de la boquilla (Fig. 1b). Una vez que el volumen a inyectar esta contenido en la unidad de bombeo, se dirige hacia el
inyector (Fig. 1c); el cual, a su vez, dosifica el lquido a la ampolleta. Estos pasos se repiten en cada una de las 24
boquillas.

a) b) c)

Fig. 2: Sistema de llenado. a) Revolver de llenado, b) Boquilla, c) Inyector.

PRINCIPIOS MECNICOS DE LLENADO

Es importante, en primera instancia, tener conocimientos previos relacionados con la investigacin y su entorno.
Posteriormente, sobre la base de tal conocimiento y de los hechos observados, se requiere formar conceptos o, en su
caso, identificarlos tomando as un esquema conceptual asociado con el problema.
Para la realizacin se este trabajo se hizo una bsqueda y anlisis de informacin en lo que se refiere a los
principios mecnicos de llenado de lquidos que son comnmente utilizados en las mquinas de produccin. Dentro
de esta investigacin realizada se procedi a establecer una organizacin de los principios de llenado de acuerdo al
criterio de diseo (Fig. 3).
Existen en el mercado otros principios de llenado, por ejemplo la induccin de vibraciones mecnicas en una
boquilla que permite la dosificacin precisa de volmenes controlados de lquidos. La Fig. 4 ilustra un dosificador
robotizado de dos ejes que utiliza dicho principio.
Fig. 3: Principios de llenado.

Fig. 4: Dosificador de dos ejes con boquilla que funciona a base de vibracin mecnica.
METODOLOGA DE INVESTIGACIN

El desarrollo de toda investigacin consiste en extraer la informacin mediante el seguimiento de una


metodologa, de la arquitectura propia del dispositivo en cuestin y del detalle procedimental del mismo para poder
entenderlo. Es importante mencionar la metodologa que se necesita para poder plantear el problema de una
investigacin; esto es, para formular o plantear un problema se requiere de un previo anlisis del conocimiento en
torno a su naturaleza, esto es, haber considerado los hechos y conceptos importantes o relevantes en funcin de los
cuales es posible definir en forma sinttica el problema en cuestin.
Disear es establecer y definir soluciones y estructuras pertinentes, para problemas que no han sido resueltos antes
soluciones nuevas planteadas en forma diferente para problemas que previamente ya han sido resueltos. El diseo
es parte ciencia y es parte arte. La parte cientfica del diseo puede ser aprendida a travs de las diferentes filosofas,
metodologas y herramientas que existen y que tratan de sistematizar dicha tarea. Sin embargo, la parte de arte del
proceso de diseo, hoy en da, no puede ser enseada sistemticamente. Por lo tanto, muchos diseadores plantean
que la nica forma de aprender la parte artstica del diseo, es diseando.
Los modelos de diseo son representaciones estructuradas de estrategias que pretenden mostrar cmo es el
proceso de diseo y cmo puede ser desarrollado. Los modelos de diseo ms recurridos para la sistematizacin de
una investigacin son los citados por: Ullman, Pahl & Beitz, French y Ulrich & Eppinger. Depende de cada
diseador o grupo de ellos la eleccin del ms adecuado.
Cabe mencionar tambin que muchas veces se requiere para beneficios del avance de una investigacin el que se
sigan metodologas propuestas en base a las mencionadas anteriormente. La Fig. 5 presenta la metodologa propuesta
para el desarrollo del presente trabajo.

Fig. 5: Metodologa de Investigacin.


RESULTADOS Y DISCUSIN

Condiciones de frontera y fenmeno fsico a analizar en FEA.

A partir del modelo tridimensional CAD en formato IGS1 del sistema de inyeccin (aguja-ampolleta-medio de
transporte) se realiz la discretizacin en elementos finitos con ayuda del software ALGOR.
El tipo de fenmeno fsico a ser simulado en esta primera etapa es el de flujo de fluidos en estado estacionario. El
tamao de la malla fue propuesto de 0.8 mm debido a las relaciones dimensionales existentes entre los componentes.
El nmero de elementos generados con esta densidad de malla fueron 26559 y con un total de nodos 85095 (vase
Fig. 6).

Validacin del modelo

Una vez discretizado el modelo se procedi a realizar anlisis estticos para evaluar cualitativamente el modelo y
as poder seguir adelante en el anlisis dinmico. En la Fig. 7 se presentan dos casos de resultados de anlisis esttico
(seleccionados de un grupo de ellos) aplicado al modelo de inyeccin motivo de estudio.
Para el caso 1 mostrado en la Fig. 7 se aplico una fuerza de desplazamiento en la direccin X. Se hicieron las
siguientes consideraciones: 1) el material de la aguja es Stainless Steel (AISI 302) Coll-Rolled y de la ampolleta
Plastic HDPE (Injection Molded), 2) se restringen los grados de libertad tanto de rotacin como de traslacin para las
tres componentes en la base de la ampolleta y en el extremo superior de la aguja, 3) se aplico una fuerza unitaria de
1N en la componente X tanto a la boquilla de la ampolleta como al extremo inferior de la aguja.
Para el caso 2 (Fig. 7b) se aplico una fuerza de compresin en la direccin Z. Las consideraciones para este
modelo fueron: 1) el material de la aguja es Stainless Steel (AISI 302) Coll-Rolled y de la ampolleta Plastic HDPE
(Injection Molded), 2) se restringen los grados de libertad tanto de rotacin como de traslacin para las tres
componentes en el cuerpo de la aguja y en la base de la ampolleta, 3) se aplico una fuerza unitaria de -1N a la
boquilla de la ampolleta.

Fig. 6: Modelo discretizado en ALGOR.

1
Del ingls: Initial Graphics Exchange Specification.
Para ambos casos, se muestran los resultados derivados del anlisis. Cabe mencionar que estos resultados no son
relevantes, esto es, lo que se busc con estos anlisis fue que el modelo respondiera a las solicitaciones aplicadas y
tericamente (evaluacin cualitativa) se determin que el modelo es apto para seguir a la fase del anlisis dinmico.
Puesto que es una evaluacin cualitativa y las fuerzas aplicadas se consideran unitarias, entonces se concluye que
los resultados son correctos. El modelo actual que se est analizando ser acoplado al fenmeno fsico para su futura
optimizacin.

7a)

7b)

Fig. 7: Resultados de anlisis estticos para validacin del modelo.


Modelo Dinmico Preeliminar

El tipo de anlisis que se propone para empezar el estudio es flujo de fluidos estacionario. Este anlisis tiene la
caracterstica principal de que la velocidad del fluido en un punto es constante con el tiempo.
El flujo presenta las siguientes caractersticas: a) viscoso, b) estacionario, c) incompresible. El fluido que se est
utilizando es fermodyl con tres diferentes formulaciones que ya han sido caracterizados.
Las condiciones de frontera que se le asignaron al modelo son las siguientes (Fig. 8):
1) Se restringen los grados de libertad tanto de rotacin como de traslacin para las tres componentes en el
modelo.
2) En la parte superior del modelo se le asign la condicin de toma del exterior, esto es, el flujo se
simula que inicia su recorrido en esta parte y que viene del exterior.
3) La velocidad fija asignada es de 5 mm/s.
4) La parte inferior del modelo se considero como salida.

Discusin y trabajo futuro

El anlisis antes descrito forma parte de la primera fase de la investigacin, esto es, el modelo se est
caracterizando, o mejor dicho, se estn determinando los atributos particulares del modelo y la informacin necesaria
para poder asignar las condiciones de frontera bajo las cuales trabajara dicho modelo. Una vez que se tenga completa
esta informacin se propondr un sistema de ecuaciones diferenciales para los elementos finitos del flujo de fluidos.
Durante el avance en las distintas fases del anlisis, se irn evaluando las diferentes configuraciones que se tienen
de cada una de las partes del modelo. Se estarn cambiando los valores de las variables para ir afinando las
simulaciones y as encontrar aquellas que se comporten como el fenmeno fsico real.
En cuanto se tenga la simulacin corroborada con la real se podr entonces optimizar el fenmeno virtualmente y
se obtendrn los parmetros necesarios de diseo para aplicarlo a la mquina de produccin que actualmente se est
desarrollando y as mismo a mquinas de similares condiciones.

Fig. 8: Resultado de anlisis dinmicos preeliminares.


CONCLUSIONES

Los avances en anlisis computacionales y de tecnologa permiten a los ingenieros e investigadores contar con
eficaces herramientas de diagnstico y simulacin que facilitan, en un momento dado, el dise, rediseo u
optimizacin de un sistema mecnico.
La simulacin de un sistema mecnico requiere seguir ciertas etapas, mediante las cuales se aade informacin del
modelo, parmetros del problema, condiciones de frontera y del sistema en general, anlisis de resultados, entre
otras. Dichas etapas se encuentran dentro de las fases que sigue un anlisis FEA que son: Pre-procesamiento,
Procesamiento y Post-procesamiento.
En este artculo se present de manera sistemtica los resultados de la investigacin realizada a los principios
mecnicos de llenado que son comnmente utilizados en mquinas de produccin y se registraron tambin, los
resultados preeliminares obtenidos del anlisis dinmico de fluidos para optimizacin de diseo.
Los resultados obtenidos hasta este momento se suman a las pruebas que se estn realizando actualmente al
inyector, como parte de la fase de validacin.

AGRADECIMIENTOS

Los autores del presente artculo desean agradecer el apoyo tcnico, econmico y logstico de las siguientes
organizaciones: Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa de Mxico, CONACYT (Programa AVANCE), Grupo
COLOMER, Balvanera, Quertaro, Instituto de Astronoma de la UNAM, IDITEC, S. A. De C.V., UDETEQ-
Facultad de Ingeniera UNAM, CDMIT-Centro de Diseo Mecnico e Innovacin Tecnolgica de la Facultad de
Ingeniera UNAM.

REFERENCIAS

[1] Ullman, D. The Mechanical Design Process. Mc. Graw-Hill. 1993.


[2] Evbuomwan, N., S. Sivaloganathan, et al. (1995). "A Survey of Design Philosophies, Models, Methods and
Systems." Journal of Engineering Manufacture Part B: 301-320.
[3] White, F. Fluid Mechanics. Mc. Graw-Hill. 1999. U.S.A.
[4] White, F. Viscous Fluid Flow. Mc. Graw-Hill. Second Edition. 1974.
[5] Tritton, D. J. Physical Fluid Dynamics. Clarendon Press, Oxford. Second Edition. 1988.
[6] Giles, R., J. Evett, et al. Theory and problems of Fluid Mechanics and Hydraulics. 1993. New York, U.S.A.
[7] Engineering Division, CRANE Co. Flow of fluids through valves, fittings and pipe. Mc. Graw-Hill. Chicago,
Illinois, USA. 1995.
[8] ALGOR 19.30.00 Finite Element Analysis and Event Simulation Software, USA, 2000-2006.