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METODOLOGA 5S EN
UNA EMPRESA DE
FABRICACIN Y
COMERCIALIZACIN DE
LMPARAS.
INTEGRANTES:
2. JUSTIFICACION ............................................................................................... 21
5. ESTADO ......................................................................................................... 31
6. METODOLOGIA .............................................................................................. 36
6.1. RECONOCIMIENTO DE LAS AREAS............................................................. 36
6.2. RECOLECCION DE LA INFORMACION ......................................................... 36
6.3. IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5S ...................................................... 38
6.3.1. Seleccionar ................................................................................................. 38
6.3.2. Organizar .................................................................................................... 38
6.3.3. Limpiar ........................................................................................................ 38
6.3.4. Estandarizar ................................................................................................ 38
6.3.5. Seguimiento ................................................................................................ 39
7. RESULTADOS ................................................................................................ 40
8. CONCLUSIONES ............................................................................................ 63
9. RECOMENDACIONES ................................................................................... 65
10. BIBLIOGRAFIA................................................................................................ 67
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LISTADO DE GRAFICAS
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LISTADO DE FIGURAS
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Figura 21. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento de polietileno ........................................................................ 53
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INTRODUCCIN
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condiciones, y de este modo reducir el inventario que hay en este momento
en el rea de corte.
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
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A continuacin se especificara la situacin actual en la que se encuentra cada una
de las reas de estudio, produccin y corte, detallando la informacin por medio
de fotografas que ayudan a tener un control visual sobre los puntos crticos.
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Figura 2. Situacin actual maquinas, Elementos y herramientas retenidos
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Figura 3. Situacin actual cables elctricos
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Figura 4. Situacin actual almacenamiento polietileno
15
Figura 5. Situacin actual Casilleros
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1.2 AREA DE CORTE
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Figura 7. Situacin actual Materia prima
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En la (Figura 7) se puede observar que las condiciones de inseguridad para el
empleado es alta, en las que se pueden ocasionar riesgos y accidentes de trabajo,
adems que la materia prima que llega a esta rea no tiene un lugar especfico
donde debe ubicarse adecuadamente, cuando el proveedor lleva la madera, esta
es colocada en el piso, impidiendo de esta manera la movilidad y desplazamiento
del empleado, de igual manera dificulta su labor y desperdicia tiempo buscndola,
ya que se mezcla muy fcilmente la materia prima con restos o piezas de madera
que no se utilizan.
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En la (Figura 9) se muestra la cantidad de viruta que se produce en el corte de la
madera y la empresa no cuenta con una mquina que la succione o aspire, lo cual
hace que esta se desplace por toda el rea, adems el empleado al limpiar afecta
el rea de produccin que se encuentra en la parte de abajo, puesto que el piso
tiene unas aberturas o ranuras que hacen que se filtre el polvo.
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2. JUSTIFICACION
Las 5s es una tcnica de mejora continua que tiene como propsito mejorar el
proceso, permitiendo el crecimiento y la optimizacin de factores importantes de la
empresa que mejoren el rendimiento de manera significativa.
Luego de analizar todas las herramientas del lean, se decidi por implementar la
metodologa 5s, debido a que la empresa necesita obtener condiciones optimas
en las reas de trabajo, mayor rendimiento en la produccin, menos desperdicio,
disminucin en la prdida del tiempo y un mejor aprovecho del espacio fsico, as
como la distribucin estratgica de las maquinas y herramientas de trabajo para
aumentar la productividad y disminuir los costos de operacin.
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3. OBJETIVO GENERAL
Programar auditoras cada mes para verificar que se estn realizando todas
las actividades que se planearon con el fin de dar un seguimiento.
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4. MARCO TEORICO
Las 5s son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y que van
todos en la direccin de conseguir una fbrica limpia y ordenada. Estos nombres
son:
4.1 Seiri (Seleccionar): Significa remover del rea de trabajo todo lo que no es
necesario para realizar operaciones productivas.
El proceso de seleccin que se debe seguir para remover los artculos
innecesarios del rea de trabajo son:
1
SACRISTAN, F.R, Las 5s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005
2
SOCCONINI, Lean manufacturing paso a paso. Mxico. 2008
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Sobre la base de tiempo
o Seleccione como necesario todo lo que se va a utilizar
durante un mes de trabajo.
o Seleccione como no necesario todo lo que no se utiliz
durante el mes pasado.
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Figura 10. Diagrama para la seleccin de objetos
Es til para
No No
alguien?
Descartar Se necesita?
Si
Si
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4.2 Seiton (organizar): Organizar los artculos necesarios, identificndolos de
forma adecuada para localizarlos y posteriormente, regresarlos a su lugar
de origen. Para realizar el proceso de organizacin se sigue el siguiente
procedimiento.
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Figura 12. Diagrama de frecuencia de uso de objetos.
Mtodos de
Frecuencia de uso Descripcin organizacin
Ponerlo a la
Uso diario mano del
operario
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cabo y asignar responsables de las actividades de limpieza. Una vez
recabada esta informacin, se documenta el plan de limpieza.
Al asignar las actividades de limpieza, se debe tomar en cuenta que
mantener el rea de trabajo limpia es responsabilidad de las
personas que en esta trabajan.
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Estableciendo procedimientos: Esto se logra estableciendo
procedimientos e implementando auditorias de revisin.
Las tres primeras fases, seleccin, orden y limpieza, son operativas. La cuarta, a
travs del control visual ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases
anteriores mediante la aplicacin de estndares. La quinta fase permite adquirir el
hbito de las prcticas y aplicar la mejora continua en el trabajo diario. 3
3
SACRISTAN, F.R, Las 5s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005.
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5. ESTADO
30
6. METODOLOGIA
En esta etapa se realizan una serie de recorridos por las dos reas de
estudio, se conocen las diferentes tareas, el personal encargado, los
equipos, herramientas y los mtodos que son utilizados por la(s) persona(s)
para desarrollar el trabajo.
31
Tabla 1. Cuestionario de auditora 5S
32
6.3 IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5S
33
6.3.5 Seguimiento: Realizar una auditora por mes, para llevar un
control exhaustivo de cada actividad que se ejecuta en la empresa, de
modo que se pueda asegurar la implementacin de la metodologa 5s
en el transcurso del tiempo.
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7. RESULTADOS
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distribucin de maquinas, personal y se realizaron acciones de limpieza para cada
puesto de trabajo, eliminando todos los puntos crticos de suciedad.
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Figura 14. Implementacin Tarjeta roja
Con el fin de realizar una valoracin preliminar en las reas de produccin y corte
se realiz una auditoria de 5s en la cual participaron los empleados que se
encuentran trabajando en estas reas, los datos obtenidos se graficaron, con el fin
de evaluar y poder tomar medidas correctivas que mejoren estos aspectos
llevndolos de malos a excelentes.
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Grafica 1. Calificacin del rea de produccin antes de la
implementacin de la metodologa 5s.
EVALUACION 5S ANTES DE LA
IMPLEMENTACION (PRODUCCION)
SELECCIN
4
1,72
2
AUTODISCIPLINA ORDENAMIENTO
2,34 1,68
0
2,32 2,14
38
Grafica 2. Calificacin del rea de corte antes de la implementacin de
la metodologa 5s
EVALUACION 5S ANTES DE LA
IMPLEMENTACION (CORTE)
SELECCIN
4
2,3
2
AUTODISCIPLINA ORDENAMIENTO
3,0 3,0
0
3,0 3,0
ESTANDARIZACION LIMPIE ZA
39
Grafica 3. Calificacin del rea de produccin despus de la
implementacin de la metodologa 5s.
EVALUACION 5S DESPUES DE LA
IMPLEMENTACION (PRODUCCION)
SELECCIN
4,1
4
AUTODISCIPLINA 2 ORDENAMIENTO
4,4 4,3
0
4,4 4,3
ESTANDARIZACION LIMPIEZA
40
Tabla 2. Comparativo de la evaluacin del cuestionario 5s rea de
produccin.
EVALUACION 5S DESPUES DE LA
IMPLEMENTACION (CORTE)
SELECCIN
4,0
4
2
AUTODISCIPLINA ORDENAMIENTO
3,8 4,3
0
4,0 3,8
ESTANDARIZACION LIMPIEZA
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Tabla 3. Comparativo de la evaluacin del cuestionario 5s rea de
corte.
Este formato se propone para efectuar una mejora en la empresa, es una plantilla
que ser utilizada para llevar un registro pertinente de los productos que se
producen a diario, adems para tener un control ms exhaustivo de los productos
que se devuelven y su causal, de modo que se pueda responder ante una
consulta.
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Luego de analizar la situacin actual en el rea de produccin y de realizar un
diagnostico, se encontraron problemas significativos que dificultan llevar a cabo el
proceso dentro de esta rea, sin embargo las malas posturas del trabajador, la
acumulacin de objetos y de cajas que no eran utilizadas ocupaban ms del 80%
del espacio disponible como se muestra en la (Figura 15), por consiguiente fue
necesario tomar decisiones inmediatas con la gerente y analizar cada punto crtico
para eliminar todo aquello que no era necesario para el proceso y de esta manera
mejorar la distribucin de maquinas y puestos de trabajo, para aprovechar el
espacio y minimizar el tiempo improductivo que exista dentro del rea de
produccin, (Figura 16).
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Figura 16. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el
empaque de cuadros y candelabros
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Figura 17. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento de objetos y maquinas retenidas.
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En este punto de la empresa, se muestra la deficiente disposicin de maquinas y a
su vez de lmparas (producto terminado).En la (Figura 19), se observa el
desorden que ocasiona la distribucin de estas, llevando a que algunas maquinas
y recursos no eran de uso comn, es por esto que se tomaron decisiones frente a
diferentes alternativas expuestas, es decir, (vender, transferir o reubicar).
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Figura 20. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el rea de
produccin (maquinas)
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Figura 21. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento del polietileno
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Durante los puntos crticos del rea de produccin, se encuentra el riesgo del
factor Elctrico (instalaciones defectuosas), como se muestra en la (Figura 23), el
riesgo tanto para los empleados como las maquinas es alto, ya que se puede
ocasionar un corto circuito o puede ocurrir un accidente con los cables elctricos,
debido a que estos no estn ubicados de una manera adecuada y especifica.
Debido a este problema, los cables fueron ubicados de manera que el espacio
quedara despejado y no existiera el riesgo de un accidente, adems se cambio el
toma elctrico, debido a su deterioro y de esta manera ser til para conectar las
maquinas. (Figura 24).
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Figura 24. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en los cables
elctricos
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Figura 25. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en los casilleros
(herramientas)
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Luego de realizar un diagnstico de la situacin inicial del rea de corte, se
empez a tomar decisiones a fin de eliminar o contrarrestar el problema de
desorden que se presenta en dicha rea, ya que las dos reas (corte y
almacenamiento) se encontraban juntas, es decir, haba exceso de objetos y cajas
obstaculizando el paso de los empleados y de igual manera no se tena definido el
espacio especifico para cada una de ellas (Figura 27), por consiguiente, se
comenz por realizar una divisin entre las dos reas que se encuentran ubicadas
en el segundo piso (almacenamiento y corte) como se muestra en la (Figura
28),Con el propsito de reducir la cantidad de viruta que sobrepasa al rea de
almacenamiento y de controlar y aprovechar el espacio para permitir la movilidad
de las personas y el flujo de materia prima.
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y otros se eliminaron, con esto se logro aprovechar mejor el espacio e identificar
cada rea gracias a la divisin.
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Figura 28. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento represado de inventario
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En el rea de corte se le asign un lugar especfico a la materia prima que entra a
la empresa como se muestra en la (Figura 30), con esto se elimino por completo el
riesgo para el empleado, permitiendo as la movilidad y el desplazamiento de este,
tambin se minimiz el tiempo de bsqueda de la materia prima, ya que se hizo
una separacin de la madera que se utiliza y no se utiliza por medio de los
soportes.
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Figura 31. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en la
estantera
En la (Figura 32), se muestra la estantera que el empleado utiliza para ubicar las
herramientas de trabajo, debido a su desorden y a sus desplazamientos que tena
que realizar, se reubic de manera que quedara ms cerca del puesto de trabajo
con el fin de que el empleado no tuviera que desperdiciar tiempo en la bsqueda y
en los desplazamientos; tambin se organiz de tal manera que cada objeto
tuviese un lugar en especfico e identificada cada casilla para un mayor control
visual de los elementos, para esto fue necesario eliminar todo aquello que no se
necesitaba para elaborar su proceso.
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Figura 32. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en la
estantera
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8. CONCLUSIONES
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Con la redistribucin que se realiz en el rea de produccin se
despejo el espacio que estaba siendo utilizado de manera inadecuada y
que ahora es utilizado en procesos necesarios para elaborar los productos.
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9. RECOMENDACIONES
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movilidad en esta rea y se pueda hacer una mejor distribucin de la
maquinaria que se encuentra en este lugar.
61
10. BIBLIOGRAFIA
62
REY SACRISTAN, Francisco. Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo.
Madrid: FUNDACIN CONFEMETAL, 2005. p. 17.
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