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INDICE
I. Introduccin ......................................................................................................................................... 24
II. Descripcin del Procesos ..................................................................................................................... 25
A. Sistema de Tratamiento de Gas........................................................................................................ 25
B. Sistema de Regeneracin de Amina................................................................................................. 28
C. Sistema de Hot oil. ........................................................................................................................... 36
III. Preparacin para la puesta en marcha inicial ....................................................................................... 38
A. Secado del aceite trmico:................................................................................................................ 38
B. Secado del ladrillo refractario. ......................................................................................................... 38
C. Secado del aceite trmico:................................................................................................................ 43
D. Secado del refractario....................................................................................................................... 44
E. Limpieza del sistema de amina ........................................................................................................ 45
F. Llenado con solucin de amina........................................................................................................ 57
A. Control final: .................................................................................................................................... 59
B. Calentamiento del sistema de aminas. ............................................................................................. 60
C. Comienzo del ingreso de gas crudo. ................................................................................................ 62
D. Ajustes.............................................................................................................................................. 63
E. Operacin Normal............................................................................................................................ 66
F. Operaciones de rutina....................................................................................................................... 70
G. Agua de reposicin........................................................................................................................... 71
H. Reposicin de amina. ....................................................................................................................... 71
I. Reposicin de hot oil........................................................................................................................ 71
J. Anlisis de la solucin de amina...................................................................................................... 72
K. Aceite calefactor. ............................................................................................................................. 73
L. La filtracin mecnica...................................................................................................................... 73
M. Filtros de canasto. ........................................................................................................................ 73
N. Filtro de carbn activado.................................................................................................................. 73
O. Purgado de V-2018. ......................................................................................................................... 75
P. Lecturas y registro de variables. ...................................................................................................... 76
Q. Rutinas de mantenimiento................................................................................................................ 76
PROYECTO DOC:
planta tratamiento de gas
chaco santa rosa 3119PRIT0001
REV: Hoja 4 de 107
manual de operacin y pem
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I. Introduccin ......................................................................................................................................... 77
II. Bases de Diseo ................................................................................................................................... 78
A. Composicin de la Alimentacin ..................................................................................................... 78
B. Condiciones de Entrada ................................................................................................................... 78
C. Composicin de gas tratado ............................................................................................................. 78
D. Condiciones de Salida...................................................................................................................... 79
E. Condiciones Ambientales ................................................................................................................ 79
F. Condiciones Standard ...................................................................................................................... 79
G. Balance de Masa y Energa.............................................................................................................. 79
H. Servicios Auxiliares ......................................................................................................................... 79
I. Cargas Bsicas de Diseo ................................................................................................................ 80
III. Descripcin de la Unidad..................................................................................................................... 80
A. Sistema de Tratamiento de Gas........................................................................................................ 80
B. Sistema de Refrigeracin ................................................................................................................. 80
C. Sistema de Regeneracin de MEG................................................................................................... 81
D. Sistema de Aceite Trmico .............................................................................................................. 81
E. Sistema de Venteos y Drenajes........................................................................................................ 81
F. Sistema de Aire de Instrumentos ..................................................................................................... 82
G. Sistema de Gas de Combustible....................................................................................................... 82
H. Motogeneradores.............................................................................................................................. 82
I. Electricidad ...................................................................................................................................... 82
J. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control............................................................................ 82
K. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas ............................................................................. 83
IV. Preparacin para la Puesta en Marcha ................................................................................................. 84
A. General ............................................................................................................................................. 84
B. Verificacin de la Construccin....................................................................................................... 84
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio .......................................................................... 85
D. Prueba de Presin............................................................................................................................. 85
E. Limpieza........................................................................................................................................... 86
F. Inertizacin de La Unidad................................................................................................................ 86
G. Sistema de Refrigeracin ................................................................................................................. 87
H. Sistema de Regeneracin de MEG................................................................................................... 87
I. Sistema de Hot Oil ........................................................................................................................... 87
J. Sistema de Aire de Instrumentos ..................................................................................................... 87
V. Puesta en Marcha ................................................................................................................................. 88
A. General ............................................................................................................................................. 88
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Tratamiento de Gas .................................................................. 88
VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad.............................................................. 92
A. Drenaje Total de los Equipos ........................................................................................................... 92
B. Limpieza de Obstrucciones en las toberas de Inyeccin de MEG ................................................... 94
C. Operacin por el by pass de las vlvulas autorreguladoras ............................................................. 95
D. Carga al tanque de propano y reposicin al sistema de refrigeracin.............................................. 96
E. Drenaje peridico de recipientes con drenaje manual ..................................................................... 98
F. Mantenimiento del pH de la solucin de MEG................................................................................ 98
G. Drenaje peridico de los colectores de venteo................................................................................. 98
PROYECTO DOC:
planta tratamiento de gas
chaco santa rosa 3119PRIT0001
REV: Hoja 5 de 107
manual de operacin y pem
0 FECHA: 25/08/08
I. Introduccin ......................................................................................................................................... 99
II. Bases de Diseo ................................................................................................................................... 99
A. Condiciones de Entrada ................................................................................................................... 99
B. Composicin a la Entrada de la Unidad........................................................................................... 99
C. Condiciones Ambientales .............................................................................................................. 100
D. Condiciones Standard .................................................................................................................... 100
E. Balance de Masa y Energa............................................................................................................ 100
F. Cargas Bsicas de Diseo .............................................................................................................. 100
III. Descripcin del Proceso..................................................................................................................... 100
A. Sistema de Compresin Residual................................................................................................... 100
B. Sistema de Venteos y Drenajes...................................................................................................... 100
C. Sistema de Aire de Instrumentos y de Aire de Arranque............................................................... 101
D. Sistema de Gas de Combustible..................................................................................................... 101
E. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control.......................................................................... 101
F. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas ........................................................................... 101
IV. Preparacin para la Puesta en Marcha ............................................................................................... 102
A. General ........................................................................................................................................... 102
B. Verificacin de la Construccin..................................................................................................... 102
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio ........................................................................ 103
D. Prueba de Presin........................................................................................................................... 103
E. Limpieza......................................................................................................................................... 104
F. Inertizacin de La Unidad.............................................................................................................. 104
G. Sistema de Aire de Instrumentos ................................................................................................... 105
V. Preparacin para la Puesta en Marcha ............................................................................................... 105
A. General ........................................................................................................................................... 105
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Separacin Primaria ............................................................... 105
VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad............................................................ 107
PROYECTO DOC:
planta tratamiento de gas
chaco santa rosa 3119PRIT0001
REV: Hoja 6 de 107
manual de operacin y pem
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DATA BOOK
I. Introduccin
La Unidad de Separacin recibe el gas proveniente del manifold colector de pozos de los campos Santa
Rosa, Santa Rosa Oeste, Palometas y Junn.
El gas ingresa al Separador del Alta Presin V-1000 donde se separa el gas de pozo de los condensados
y del agua formacin. El gas separado es enviado al Filtro Separador de Entrada F-1003 donde se eliminan
las gotas de lquidos y slidos que se pudieran haber arrastrado para luego ingresar a la Unidad de
Aminas.
Los lquidos son enviados al Separador de Baja Presin V-1001, previo flasheo, en el mismo es un
separador trifsico donde se separan el gas producido en el flasheo, el condensado y el agua de formacin.
El gas flasheado es enviado al sistema de gas combustible mientras que el condensado y el agua de
formacin se juntan con la gasolina proveniente de la Unidad de Dew Point y son enviados al tanque de
crudo de la Batera Humberto Surez Roca.
II. Bases de Diseo
A. Condiciones de Entrada
Componente % molar
N2 1.072
CO2 7.748
Metano 88.186
Etano 1.047
Propano 0.827
i-Butano 0.324
n-Butano 0.492
i-Pentano 0.067
n-Pentano 0.090
Hexano 0.063
Heptano y superiores 0.085
Total 100
PROYECTO DOC:
planta tratamiento de gas
chaco santa rosa 3119PRIT0001
REV: Hoja 12 de 107
manual de operacin y pem
0 FECHA: 25/08/08
Componente % molar
N2 1.256
CO2 9.641
Metano 87.080
Etano 0.845
Propano 0.500
i-Butano 0.232
n-Butano 0.285
i-Pentano 0.038
n-Pentano 0.041
Hexano 0.031
Heptano y superiores 0.052
Total 100
Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las Cargas Bsicas de
viento, nieve y sismo que se detallan en el Bata Book, Volumen I.
III. Descripcin del Proceso
El gas recolectado en los pozos de campo es enviado al Separador de Alta presin V-1000, en el cual se
realiza una separacin primaria entre el gas y los lquidos que pudieran traer las lneas de conduccin de
los pozos.
El gas de pozos separador es enviado al Filtro Separador de Entrada F-1003 previa regulacin de
presin a 950 / 900 psig. En este equipo se realiza una separacin mas fina del gas, donde se eliminan las
gotas ms pequeas de lquidos que son arrastradas en la corriente de gas a la salida del Separador de Alta
presin V-1000. El gas filtrado ingresa en la Unidad de Aminas para proseguir con su tratamiento.
El lquido separado en el V-1000 es enviado al Separador de Baja Presin V-1001. Previo al ingreso al
separador se produce un flasheo que reduce la presin de operacin y genera la separacin de los
componentes ms livianos de los ms pesados. El separador V-1001 es trifsico por lo que se obtienen por
separado el gas de flasheo, el condensado y el agua de formacin.
El gas de flasheo es enviado al sistema de gas combustible mientras que los lquidos son separados y
luego medidos para posteriormente juntarse con la gasolina producida en la Unidad de Dew Point y ser
enviados al tanque de almacenamiento de crudo de la Batera Humberto Surez Roca.
B. Sistema de Venteos y Drenajes
Los venteos producidos por las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad son enviados al
colector de venteos el cual descarga al Sistema de Venteo de la Planta.
Los drenajes cerrados son enviados al colector de drenajes cerrados, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Cerrados de la Planta.
Los drenajes abiertos son enviados al colector de drenajes abiertos, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Abiertos de la Planta.
C. Sistema de Aire de Instrumentos
Consta de dos compresores de aire (K-9101 A/B), un pulmn de aire V-9102 y un conjunto en serie de
equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro, coalescedor, secador y postfiltro.
Para el accionamiento de vlvulas de control y de la instrumentacin neumtica de la planta se
distribuye aire a 7 kg/cm2.
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El gas combustible requerido por la unidad de amina y de dew point es acondicionado en el separador
V-7401, y captado de la lnea de salida de la Unidad de Dew Point
El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos y en los
motores de los compresores de gas residual.
Tambin se utiliza para el servicio de gas de blanketing.
Para la PEM el gas combustible es captado de la lnea de salida de la Unidad de Separacin.
E. Motogeneradores
La energa elctrica requerida para el accionamiento de motores elctricos, comando, iluminacin, etc.
se genera en la planta mediante tres motogeneradores A-UG-100 A/B/C, accionados por motores a gas.
Con operacin a pleno se requieren dos generadores en servicio, quedando el restante en reserva.
El sistema de generacin es trifsico en 480 V-60 Hz, con neutro rgido a tierra con resistor y
sistema de proteccin por puesta a tierra totalmente independiente del neutro.
F. Electricidad
El Centro de Comando de Motores se ubica en galpn cubierto frente a los generadores donde se alojan
los gabinetes elctricos.
G. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control
El control y monitoreo del proceso de la planta se realiza en su mayor parte a travs de un Sistema
Central de Control. Bsicamente se trata de un PLC ubicado en la Sala de Control que se comunica con
las PC de interfase con el operador.
La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes.
Toda la informacin tcnica relativa a los instrumentos y sistema de control se incluye en la
documentacin respectiva.
H. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas
El sistema de paro y alarmas est diseado para reaccionar en forma automtica ante una emergencia,
de manera de llevar el sistema a condicin segura.
La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ de SHUT DOWN y
BLOW DOWN adjunta en los anexos.
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A. General
Antes de que cualquier hidrocarburo sea trado al rea de planta, todos los equipos de seguridad y de
incendio deben estar en su ubicacin apropiada, deben haber sido probados y permanecer en condiciones
operables.
Todo el personal de puesta en marcha debe realizar una verificacin para asegurar que todos los
preparativos de pre-puesta en marcha hayan sido efectuados.
Respecto a las interconexiones de la Planta de Acondicionamiento con los gasoductos y tanques
existentes, se deber verificar el drenado y la limpieza de los mismos, previo a la realizacin de dichas
interconexiones.
B. Verificacin de la Construccin
La prueba hidrulica y limpieza de todas las lneas y equipos deben ser completadas como una parte del
procedimiento de construccin.
Deben verificarse detalladamente la totalidad de los sistemas de proceso y servicio de la planta,
incluyendo lo siguiente:
1.-El tendido real de todas las lneas contra los diagramas de caeras e instrumentos.
2.- La instalacin y operacin correcta de las vlvulas de control, lo que incluye las siguientes tareas:
a) Verificar que los controladores acten de la manera deseada.
b) Accionar las vlvulas para verificar que funcionen.
Este paso debe ser repetido luego de completada la prueba hidrulica. El obturador de la vlvula debe
asentar correctamente en la posicin cerrada. Si esto no fuese as, indica que alguna basura podra estar
atrapada en el cuerpo de la misma.
c) Verificar que los pilotos y controladores estn fijados para los sets-points iniciales.
3.- La instalacin correcta de la aislacin y el traceado trmico, donde se requiera.
4.- La ubicacin de todos los elementos filtrantes. Este paso se efectuar luego de completada la
prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha.
5.- La ubicacin de todos los filtros temporarios. Este paso se efectuar luego de completada la prueba
hidrulica y previo a la puesta en marcha.
6.- Ensayo de rotacin, verificacin del nivel de aceite lubricante, alistamiento de circuitos de
enfriamiento, etc. de los equipos rotativos y alternativos. Referirse a los manuales de instrucciones de
los fabricantes para cada tem de esta clase de equipos.
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REV: Hoja 16 de 107
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Tambin se debe evitar que durante las pruebas hidrulicas el agua ingrese a las columnas de
fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los
equipos deben ser aislados de las caeras asociadas durante las pruebas.
E. Limpieza
Las caeras de interconexin deben ser adecuadamente limpiadas mediante agua o aire a presin con
el propsito de arrastrar todo resto de suciedad que pudiera haber quedado en ellas durante la fabricacin y
el montaje.
Durante la limpieza debe evitarse que el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los
separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos.
Los equipos deben aislarse de las caeras asociadas.
F. Inertizacin de La Unidad
Luego de ser completada la prueba hidrulica y la limpieza, se inertiza con Nitrgeno cada unidad de la
planta, comenzando con el sistema de gas de entrada.
Esta operacin consiste en la remocin del aire de los equipos y sistemas, previa a la introduccin de
fluidos de proceso a la planta, mediante la inyeccin de Nitrgeno.
El sistema de gas de alta presin, de gas combustible, el sistema de drenaje cerrado deben tambin ser
inertizados.
Continuamente se debe alimentar Nitrgeno a la antorcha y al sistema de drenaje para prevenir la re-
entrada de aire.
Los venteos y los drenajes se abren para asegurar la completa remocin de aire de las unidades. Los
drenajes son revisados frecuentemente de manera de eliminar cualquier resto de agua acumulado.
Deber usarse un analizador de Oxgeno para controlar el sistema y asegurar que la purga sea completa.
Finalizada la inyeccin del Nitrgeno se introduce lentamente el gas de entrada al sistema hasta que la
presin aguas abajo sea de 20 a 40 psig.
Completada la purga, cerrar todas las vlvulas de venteo y drenaje permitiendo elevar la presin del
sistema.
Todas las vlvulas de bloqueo a ambos lados de cada vlvula de control deben ser cerradas y las
vlvulas globo de by-pass abiertas de manera de regular manualmente la presin, a menos que el sistema
de aire de instrumentos haya sido previamente puesto en operacin.
Durante la purga las vlvulas de bloqueo del gas seco estarn cerradas.
Deben tomarse extremadas precauciones para evitar que ocurra alguna chispa. No estarn encendidos
ni pilotos de antorcha ni quemadores de hornos ni otras llamas.
G. Sistema de Aire de Instrumentos
Debido a la humedad que pueda haber quedado en las lneas y a las escorias de soldadura y otras
partculas que puedan daar los instrumentos, se har circular por las caeras aire a baja presin el cual se
ventear a la atmsfera en V-9102 y en los venteos del sistema de distribucin de aire.
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A. General
Los procedimientos de puesta en marcha establecidos en los prrafos siguientes se utilizarn como una
gua para llevar a la unidad hasta condiciones generales de operacin que permitan obtener la recuperacin
de productos especificada en el diseo.
En la operacin real habr circunstancias en que se requieran desviaciones de los procedimientos
delineados. Para corregir estas situaciones, pueden ser aplicadas tcnicas de operacin aceptadas y
precauciones de seguridad normales.
Para seguir la descripcin de la puesta en marcha ser necesario referirse a los distintos Diagramas de
Caeras e Instrumentos de la planta, donde se muestran simblicamente los distintos equipos, la direccin
de flujo del lquido y gas, y las presiones y temperaturas de operacin de cada equipo, necesarias para
obtener la especificacin de productos y la recuperacin deseadas.
Durante la puesta en marcha y las operaciones iniciales deben vigilarse frecuentemente los drenajes de
los recipientes (excepto en aqullos de nivel controlado) debido a la acumulacin de agua.
Antes de comenzar, verificar que todas las vlvulas de bloqueo, ya sean manuales o actuadas elctrica o
neumticamente, estn en posicin correcta.
Abrir las vlvulas de bloqueo y cerrar las vlvulas de by-pass de las vlvulas de control.
Con los controladores en manual, dar la seal de cierre correspondiente a todas las vlvulas de control
que fallen abiertas (15#, 30#, 20 mA, etc.) y a todas las vlvulas de control que fallen cerradas (3#, 6#, 4
mA, etc.).
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Separacin Primaria
1.- Servicios
1.1.- Sistema de Aire de Instrumentos
Luego de que el sistema haya sido correctamente purgado, se cerrarn las vlvulas de venteo y se
llevar el sistema hasta la presin de 7 kg/cm2.
A partir de aqu, el sistema reaccionar automticamente a los cambios que se produzcan en los
consumos de aire.
Referirse adems a los manuales de puesta en marcha de K-9101 A/B y los Sistemas de Filtrado y
Deshidratacin.
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Los drenajes de hidrocarburo de los equipos de planta se envan al colector de drenaje, por lo que puede
haber una cierta contrapresin en la descarga al colector.
Los equipos no podrn drenarse al colector de venteos si estn despresurizados, ya sea por estar fuera
de servicio por voluntad del operador o luego de haberse producido una parada de planta de emergencia.
Slo se podr utilizar en ese caso el drenaje abierto.
La forma de drenar los equipos que salen de servicio es la siguiente: utilizando la vlvula de venteo
manual se lleva la presin del recipiente a un valor entre 14 y 6 kg/cm2 . Se cierra dicha vlvula y se abre
la vlvula de drenaje hasta que el equipo se haya vaciado. Se cierra la vlvula de drenaje y se termina de
despresurizar el recipiente (ver nota).
En caso de los drenajes acuosos que son enviados a pileta, se llevar la presin de dichos equipos a un
valor < 14 kg/cm2, ya que los colectores estn despresurizados.
En caso de ser necesario se podrn drenar recipientes que estn a presin por encima de 14 kg/cm2 ;
esta operacin deber ser lenta para no generar caudales instantneos demasiado altos en los colectores.
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REV: Hoja 21 de 107
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NOTA : En los recipientes donde existan drenajes con doble vlvula de bloqueo (en general los del
circuito de refrigeracin), deber operarse de la siguiente manera:
VB-1
VB-3
VB-2
VB-1 VB-2
VB-4
VB-3
VB-1 VB-2
VG-1
Se debern purgar diariamente los drenajes en los puntos bajos de los colectores de venteo.
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REV: Hoja 24 de 107
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0 FECHA: 25/08/08
I. Introduccin
Este manual se provee para los operadores de la unidad y contiene informacin requerida para la puesta
en marcha, la operacin y para los paros de la unidad de una manera ordenada y segura. Contiene
informacin general respecto de los sistemas de tratamiento de amina, as como tambin informacin
especfica de sta unidad.
El propsito de esta unidad, es remover el exceso de Dixido de Carbono del gas natural. Las bases de
diseo para esta unidad se resumen a continuacin:
Gas de Entrada
Temperatura: 100 F
Presin: 900 - 950 psig
Caudal: 60 MMSCFD
Concentracin mxima de CO2: 10,5 % molar
Concentracin de H2S: 0% molar
La remocin del exceso de dixido de carbono, es importante por las siguientes razones:
El dixido de carbono reduce el poder calorfico del gas natural, debido a que no es combustible.
El dixido de carbono es un gas cido. Se disuelve en agua para formar una solucin cida que resulta
corrosiva.
En las unidades de amina, la solucin circulante de amina se usa para remover el exceso de dixido de
carbono del gas natural. La amina es excelente para este propsito, dado que absorbe el dixido de
carbono en altas presiones y moderadas temperaturas (en la torre contactora), y libera el dixido de
carbono en baja presin y alta temperatura (en la torre regeneradora). El carcter reversible del proceso
hace posible regenerar de una manera continua la solucin de amina y reutilizar la misma.
Varios tipos de amina se utilizan en la industria de proceso. Esta unidad ha sido diseada para utilizar
Gas/Spec CS-2010, amina formulada por Ineos Oxide con base de MDEA. Esta amina se diluye con agua
tratada para formar una solucin al 50% al peso. El caudal de diseo de la solucin circulante es de 755
GPM (galones por minuto).
La informacin detallada respecto de los equipos de sta unidad, se incluye como parte constitutiva de
este manual de operacin.
Se deber utilizar la ltima revisin de los planos durante la operacin de la planta. Los planos que se
incluyen, fueron utilizados para preparar este manual. Planos adicionales se incluyen en el archivo general
de documentacin de planta. Este manual deber ser actualizado tantas veces como sea necesario en la
medida que se generen nuevas revisiones de los documentos.
Notas, precauciones, y/o advertencias se incluyen en algunas de las instrucciones que figuran en
este manual. Una "nota" provee informacin adicional. Una "precaucin" identifica condiciones
que pueden causar daos a los equipos. Una "advertencia" identifica posibles riesgos de seguridad.
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0 FECHA: 25/08/08
Todos los esfuerzos se han hecho para proveer informacin adecuada y exacta en este manual. Sin
embargo, debido a las variables que inherentemente existen en todas las operaciones de proceso, el manual
no puede prever todas las situaciones que se pueden encontrar. Por lo tanto, es responsabilidad de cada
operador familiarizarse con la operacin de la unidad y obtener asistencia competente toda vez que lo
considere necesario. Los procedimientos que figuran en este manual no superan ni relevan de la
responsabilidad en el cumplimiento de todos los procedimientos que se requieran especialmente en el rea
de la seguridad.
II. Descripcin del Procesos
Esta unidad, consiste de varios sistemas de equipos, caeras e instrumentos. Cada sistema tiene un
propsito especfico que se describe a continuacin. Los operadores debern leer detenidamente esta
seccin y entender el propsito y el funcionamiento de cada sistema.
Mientras se lee esta seccin, por favor refirase a los diagramas de proceso, y P&IDs que se
encuentran en el manual.
A. Sistema de Tratamiento de Gas
1. Objetivo
El objetivo del sistema de tratamiento de gas, es remover el exceso del dixido de carbono de la
corriente de entrada, a travs de su tratamiento con una solucin de amina.
La remocin del dixido de carbono, es sumamente importante, porque el dixido de carbono reduce el
poder calorfico del gas natural. El dixido de carbono, tambin es cido y en consecuencia corrosivo en
presencia de agua libre.
2. Bases de Diseo
3. Equipos principales
Antes que la corriente de gas de entrada, sea tratada con solucin de amina, deber ser filtrada, para
remover cualquier niebla de lquido o partculas slidas que puedan ser arrastradas. Este pretratamiento
ayuda a evitar problemas de formacin de espuma, corrosin y contaminacin de amina.
Para este propsito, el gas se filtra en el filtro coalescedor de entrada (F-2000), para remover las
pequeas gotas de lquido arrastrado, tales como aerosol o niebla, y partculas slidas superiores a 0,3
micrones. El filtro coalescedor tiene dos cmaras. El gas entra a la cmara inferior, y fluye hacia arriba a
travs de los elementos filtrantes que estn en la cmara superior. Cualquier partcula grande de lquido,
ser recogida en la base de la cmara inferior. Como el gas fluye a travs de los elementos filtrantes, el
lquido residual coalesce y forma gotas ms grandes que caen hacia el fondo de la cmara superior. El
lquido sale de la cmara superior e inferior a travs de sendos controladores de nivel y fluye hacia el
sistema de drenajes cerrados.
Las partculas slidas, son capturadas y retenidas por los elementos filtrantes. A medida que las
partculas slidas se acumulan, los elementos filtrantes, comienzan a taponarse y la prdida de carga a
travs del equipo se incrementa. Cuando la prdida de carga alcanza los lmites recomendados por el
fabricante, los elementos filtrantes deben reemplazarse. El recipiente, puede ser bloqueado, ya que est
provisto de una vlvula de shut down a la entrada (SDV-20139), y una vlvula de bloqueo a la salida.
Adems, cuenta con un by-pass, de manera que los elementos filtrantes pueden ser reemplazados, mientras
que la unidad est en operacin.
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b. Sistema de Amina
El gas de entrada adecuadamente filtrado ingresa a la base de la torre contactora T-2001. Dentro de la
torre el gas fluye en direccin vertical ascendente, a travs de una serie de 21 platos contactores, y entra en
contacto con un caudal de 755 GPM de solucin de amina que fluye en direccin vertical descendente. La
torre contactora opera a alta presin y a temperatura moderada.
Estos platos estn diseados de la siguiente manera:
La solucin de amina fluye a travs de cada plato, por sobre ambos vertederos en los bordes de salida
(los platos son de dos pasos). Los vertederos, cuyas alturas son regulables, mantienen un nivel de lquido
constante en cada plato. La solucin fluye hacia el plato inmediato inferior a travs del downcomer central
en platos pares, y a travs de ambos downcomers laterales en platos impares.
El gas se mueve hacia arriba, a travs de pequeas aberturas ubicadas en todo el plato. Estas aberturas
estn cubiertas con vlvulas de tipo flotante, que son elevadas por el gas al fluir. De esta forma se evita el
lagrimeo de los platos. Se denomina lagrimeo al descenso del lquido por los orificios destinados al
ascenso del gas. Puede suceder en platos perforados simples (sin vlvulas), y este fenmeno perjudica la
eficiencia de la torre.
El gas y el lquido, entran en contacto ntimo en cada plato y disponen de tiempo de contacto para que
la solucin de amina absorba el dixido de carbono que est en el gas de entrada. Este mecanismo de
absorcin involucra reacciones cido base, en las cuales el dixido de carbono es el componente cido y la
solucin de amina es el componente bsico. Las reacciones generan calor de manera que se observar un
perfil de temperaturas en la torre.
La torre contactora de amina T-2001 est equipada con indicadores de temperatura que pueden usarse
para monitorear el perfil de temperaturas. La temperatura ms alta que se espera es de 177 F, y se
encontrar en la porcin inferior de la torre, donde la mayor parte del dixido de carbono ser absorbida.
La torre contactora de amina est tambin equipada con un indicador de presin diferencial. Una presin
diferencial ms alta que lo normal usualmente indica problemas de formacin de espuma dentro de la
torre. La formacin de espuma es un fenmeno complejo, que ser discutido en detalle ms adelante de
este manual. La formacin de espuma reduce la habilidad de la solucin de amina para remover el gas
cido de la corriente de gas de entrada, y a su vez incrementa las prdidas de aminas a travs del arrastre
de espuma en la corriente de gas que abandona el tope de la torre contactora. Adems parte de la espuma
podra pasar al Separador Flash V-2002, extendiendo el problema operativo a este equipo.
La solucin de amina que se recoge en el fondo de la torre contactora se denomina "Amina Rica",
porque es rica en dixido de carbono absorbido. Esta amina rica sale de la torre a travs de un sistema de
control de nivel y fluye al sistema de regeneracin de amina que ser descrito en la seccin siguiente.
El gas que sale por el tope de la torre contactora, se llama gas tratado, porque ha sido tratado con
solucin de amina y el exceso de dixido de carbono, ha sido removido.
El gas tratado, estar saturado en agua, debido a que estuvo en contacto ntimo con la solucin acuosa
de amina y podra contener pequeas cantidades de amina por arrastre.
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El gas tratado, entra al scrubber de gas dulce (V-2025) donde el agua condensada y pequeas
cantidades de solucin de amina arrastrada, se separan en forma de gotas. El lquido fluye al separador
flash (V-2002) a travs de un control de nivel. El gas que sale del scrubber de gas dulce V-2025, deja la
unidad y va hacia la planta de Dew Point.
El agua condensada y recuperada del gas tratado, es muy importante porque reduce la demanda de agua
de reposicin en la unidad de amina y los requerimientos de deshidratacin en la planta de Dew Point
posterior. En el caso que haya una inundacin o formacin de espuma en la torre contactora, el scrubber
de gas tratado, tambin colabora en remover la amina que pueda arrastrarse en la corriente de gas, y
protege los equipos que se encuentran aguas abajo.
B. Sistema de Regeneracin de Amina
Recipientes
V-2002 Separador Flash
V-2004 Acumulador de Amina
V-2018 Acumulador de Reflujo
Filtros
F-2006 Filtro de Carbn
F-2007 Postfiltro de Amina
F-2021 Prefiltro de Amina
Filtros Canasto
F-2013 Filtro Canasto Amina Rica
F-2014 Filtro Canasto Amina Pobre
Torres
T-2012 Torre Regeneradora
Bombas
P-2003 A/B/C Bomba Principal de Aminas
P-2010 A/B Bomba Booster de Aminas
P-2016 A/B Bomba de Reflujo
La informacin detallada de cada equipo, se incluye en este manual.
En algunas oportunidades, este manual se referir al sistema de amina. El sistema de amina, incluye
todos los equipos, por los cuales circula la solucin de amina, sea la amina pobre, o la amina rica.
3. Descripcin del Proceso
La amina rica saliente de la torre contactora, ingresa al sistema de regeneracin de amina a una
temperatura de 177F, el caudal de solucin en esas condiciones es de 830 GPM, y la carga de CO2 0.402
moles por mol de amina.
Equipos Pertenecientes al Sistema de Amina Rica
La amina rica sale de la torre contactora, a travs de un sistema de control de nivel. Esta vlvula de
control de nivel marca la transicin del sistema de alta presin al sistema de baja presin.
La amina rica contiene algunos hidrocarburos livianos, bsicamente metano y etano que son
fsicamente absorbidos por la solucin de amina debido a la alta presin de operacin que hay en la torre
contactora. La mayora de estos hidrocarburos y una pequea porcin del dixido de carbono y algunos
contaminantes voltiles saldrn de la solucin, cuando la presin operativa se reduce en las vlvulas de
control de nivel. El vapor que se forma de sta manera se llama "Gas de Flash".
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La amina rica se introduce al separador flash (V-2002), que opera alrededor de 70 psig. Este equipo es
un separador trifsico que permite la separacin de la amina rica, el gas de flash, y cualquier hidrocarburo
lquido que se escapa de la amina rica, pero que es muy pesado para vaporizarse. Una buena separacin de
hidrocarburos es muy importante porque todos los hidrocarburos pueden producir problemas de formacin
de espuma en la torre regeneradora. Las fases separadas salen del separador flash de la siguiente manera:
Los hidrocarburos lquidos formarn una capa sobrenadante de la capa de amina rica debido a que
son menos densos que la solucin de amina. El lquido acumulado se drena manualmente usando las
vlvulas skimmer que estn localizadas a un costado del separador flash. Durante la operacin normal,
se espera que se acumulen mnimas cantidades de hidrocarburos lquidos.
El gas de flash, se ventea a la antorcha, evolucionando a travs de una vlvula autorreguladora, que
controla la presin del separador.
La amina rica que sale del fondo del separador flash, lo hace a travs de un controlador de nivel que
opera sobre una vlvula ubicada inmediatamente antes del ingreso a la torre regeneradora.
La amina rica fluye a travs del filtro canasto de amina rica (F-2013) para remover partculas de mayor
tamao, lo que evita el ensuciamiento y taponamiento en los estrechos pasajes del intercambiador de
placas Amina/ Amina posterior.
Dentro de dicho intercambiador de placa Amina / Amina (E-2009), la amina rica es calentada hasta 210
F por la solucin regenerada (amina pobre). Este intercambiador sirve a dos propsitos: primero, calentar
la amina rica optimiza la operacin en la regeneradora y reduce en consecuencia la carga trmica en el
reboiler, y segundo, enfriar la amina pobre reduce la carga en el enfriador de amina AC-2008.
La amina rica caliente que sale del intercambiador de placas fluye a travs de la vlvula de control
(LCV-20028) y entra al tercer plato de la torre regeneradora de amina (platos contados desde el tope). La
vlvula de control de nivel, est localizada aguas abajo del filtro canasto y el intercambiador, de manera
de evitar la contra presin debido a la vaporizacin en dichos equipos. Esto ayuda tambin, a prevenir
bolsillos de vapor en el filtro canasto, y minimiza la corrosin por gas cido que se genera en el
intercambiador y en las caeras aguas abajo.
Torre Regeneradora de Amina
Dentro de la torre regeneradora de amina (T-2012), el dixido de carbono absorbido es desorbido de la
solucin de amina rica con vapor de agua.
El vapor se produce en el reboiler o calentador de fondo, por vaporizacin de una porcin del agua en
dicha solucin de amina.
La amina que ya ha perdido el CO2, denominada pobre sale por el fondo de la torre, y el dixido de
carbono hmedo sale por el tope de la torre.
La torre regeneradora de amina opera alrededor de 250F, como temperatura de fondo y alrededor de
205F como temperatura de tope. El reflujo retorna al tope de la torre a una temperatura de 120F. La
contra presin en la torre se mantiene a aproximadamente 10,3 psig, habiendo un lazo de control de
presin aguas abajo del acumulador de reflujo (la presin de este equipo, se mantiene en 5,3 psig). Los
platos de la torre funcionan de la misma manera que los platos de la torre contactora, con la salvedad que
los primeros dos platos, denominados de lavado, son de simple paso.
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A medida que el vapor de stripping se mueve hacia arriba de la torre, transfiere suficiente calor a la
solucin de amina descendente para promover la desorcin del dixido de carbono. La mayor parte de este
vapor condensa durante este proceso, diluye la solucin de amina y retorna al reboiler. El vapor que no
condensa, acta como un carrier para remover el dixido de carbono desorbido de la solucin de amina, y
lo arrastra hacia el tope de la torre.
La torre est equipada con un indicador de presin diferencial. Una prdida de carga mayor que la
normal, indica formacin de espuma dentro de la torre.
Equipos de Tope de la Torre Regeneradora
El vapor de tope de la torre, fluye hacia el condensador de reflujo de la torre regeneradora (AC-2017)
donde es condensado y enfriado hasta una temperatura de 120F por intercambio de calor con el aire
ambiente (flujo forzado por ventiladores). Este intercambio condensa la mayor parte de vapor de agua en
la corriente de tope. El efluente de este condensador fluye al acumulador de reflujo de la torre
regeneradora (V-2018) para su separacin.
El vapor separado, llamado gas cido, es fundamentalmente dixido de carbono y vapor de agua.
Hidrocarburos livianos, trazas de amina y contaminantes voltiles, pueden tambin estar presentes. El gas
cido, sale por el tope del acumulador, a travs de un lazo del control de presin y es venteado a zona
segura.
El lquido recogido del fondo del acumulador de reflujo, llamado simplemente reflujo, es
fundamentalmente agua. El dixido de carbono disuelto, hidrocarburos, aminas y algunos contaminantes
tienden a concentrarse en este punto del sistema y podrn estar presentes. El reflujo es bombeado desde
este acumulador, a travs de las bombas de reflujo de la torre regeneradora (P-2016 A/B, de las cuales una
est en servicio y otra en stand by), estas bombas estn equipadas con un sistema de control de caudal
mnimo a travs de un orificio de restriccin, RO-21038, que ayuda a proteger las bombas de caudales
bajos, debidos a malos funcionamientos o condiciones de cambio de rgimen.
La bomba retorna el reflujo al tope de la torre regeneradora, a travs de un sistema de control de nivel.
El reflujo lava la amina arrastrada en la corriente de vapor de tope a travs de los dos primeros platos
(estos platos, de un solo paso, son denominados de lavado), y luego se combina con la solucin de
amina fluyendo hacia abajo a travs del resto de la torre.
Reboiler de Amina
La solucin de amina, deber ser prcticamente desorbida de todo gas cido antes de que sea recogida
en el plato chimenea de la torre regeneradora (localizado por debajo del plato 22), y alimentada por
gravedad al reboiler (E-2011). Esto es muy importante porque el gas cido hmedo y caliente es altamente
corrosivo, y en altas concentraciones, pueden daar al reboiler.
El reboiler est diseado para vaporizar alrededor del 10% en peso de su alimentacin. La temperatura
de la ebullicin de la amina es mucho ms alta que la temperatura de ebullicin del agua, de manera que el
vapor slo consistir primariamente de vapor de agua. Esto se denomina vapor de stripping. El lquido
remanente se denomina amina pobre, porque ha sido desorbida del exceso de dixido de carbono.
El efluente del reboiler, retorna a la base de la torre regeneradora de amina para su separacin. La
amina se acumula en el fondo de la torre. El vapor de stripping fluye hacia arriba a travs de los platos
para desorber el dixido de carbono de la corriente descendente de amina tal como se discuti
anteriormente.
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La fuente primaria de calor para el reboiler de amina, es el medio calefactor o aceite trmico
proveniente del sistema de aceite trmico. Este calentamiento indirecto, protege a la solucin de amina
de la formacin de puntos calientes y la consecuente degradacin trmica asociada con los reboilers de
fuego directo.
4. Variables Importantes para la Regeneracin Adecuada de la Amina
La regeneracin adecuada de la solucin de amina es crtica para el mantenimiento de condicin de gas
tratado en especificacin y para controlar los problemas de corrosin a travs del sistema de amina. La
variable operativa, que tiene el mayor efecto en la regeneracin de amina, es la adecuada produccin de
vapor de stripping. La temperatura adecuada de salida del reboiler es tambin muy importante. Estas
variables se discuten brevemente a continuacin, y sern analizadas tambin en la seccin de operacin
normal en este manual.
(1) Vapor de Stripping
Deber existir suficiente vapor de stripping para calentar adecuadamente la solucin de amina,
arrastrar el dixido de carbono desorbido y proveer el calor de reaccin necesario. El vapor de stripping se
genera en el reboiler, y se separa de la amina pobre dentro de la torre regeneradora, de modo que la
cantidad de vapor generado no se puede medir directamente, ni siquiera controlar. Sin embargo, como la
cantidad de vapor generada depende de la carga trmica de ingreso al reboiler, puede indirectamente
controlarse a travs del caudal del medio calefactor (FIC-20137).
Durante la operacin, los operadores debern ajustar l caudal del medio calefactor tanto como sea
necesario, para regenerar la solucin de amina, hasta una carga pobre de 0.021 mol de dixido de carbono
por mol de amina (o menos).
(2) Temperatura de Salida del Reboiler
La temperatura de salida de reboiler, deber ser como mnimo de 250F, para proveer suficiente vapor
de stripping y suficientemente caliente para calentar la solucin de amina dentro de la torre. A menores
temperaturas, la eficiencia de las reacciones de desorcin disminuye, de manera que ser ms difcil
regenerar adecuadamente la solucin de amina.
Por otra parte la temperatura de salida del reboiler, no deber exceder los 260 F, porque a temperaturas
ms altas, el potencial de degradacin trmica de la solucin de amina aumenta significativamente.
Es importante notar que la temperatura de salida del reboiler no se controla ajustando la carga trmica
del reboiler. En este aspecto, el proceso acta, ms como una caldera de vapor que un tpico reboiler de
torre. Esto es as porque el vapor que se genera en el reboiler es prcticamente vapor de agua puro, y se
vaporiza a temperatura prcticamente constante, como lo hace el agua en una caldera. Aumentando la
carga trmica, incrementar la cantidad de vapor, pero no aumentar la temperatura de salida del mismo.
Por el contrario, la temperatura de salida del reboiler est indirectamente controlada a travs del control
de presin de la torre regeneradora, (lazo PIC-95054 del acumulador de reflujo V-2018). Una vez ms,
esto tambin acta de manera similar a una caldera (a medida que la presin de la torre regeneradora se
incrementa, la temperatura de salida del reboiler tambin aumentar).
Durante la operacin los operadores ajustarn la presin de la torre regeneradora, tanto como sea
necesario de manera de mantener la temperatura de salida del reboiler dentro del rango recomendado.
En resumen, la cantidad de vapor de stripping que se genera, est indirectamente controlada, ajustando
la cantidad de carga trmica al reboiler de amina y la temperatura de salida del reboiler est
indirectamente controlada, ajustando la presin operativa de la torre regeneradora.
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El agua de reposicin debe cumplir los siguientes standards mnimos de calidad (recomendados por
INEOS)
Total de slidos disueltos < 100 ppmw
Total de dureza < 50 ppmw
Cloruros (CL) < 2 ppmw
Sodio (Na) < 2 ppmw
Potasio (K) < 3 ppmw
Hierro (FE) < 10 ppmw
El agua que no cumpla con estos standards nunca deber introducirse en los sistemas de amina. Porque
las impurezas se concentran a lo largo del tiempo y pueden producir problemas de formacin de espuma,
corrosin, incrustacin y degradacin de amina. Las concentraciones de cloruro mayores a 25 ppm,
pueden producir corrosin por tensin an en el acero inoxidable.
8. Reposicin de Amina
La prdida de amina es normalmente mnima, a menos que ocurran problemas de formacin de espuma
o fugas. La concentracin de amina se testea rutinariamente para monitorear dichas prdidas. La
reposicin deber hacerse de manera batch, de modo de mantener la concentracin de amina entre un 48 y
52 por ciento en peso.
La reposicin de amina se incorpora al sistema aguas arriba del pre filtro de amina.
9. Gas de Blanketing
Debern efectuarse las previsiones para introducir gas de blanketing, en las siguientes posiciones del
sistema de amina:
El gas de blanketing, ingresa al separador flash, a travs de la vlvula de control de presin PCV-
74051, cuando sea necesario. Esto es til especialmente durante los arranques y los paros de planta,
cuando se produce muy poco o nada de gas de flash en el separador flash V-2002. En estas ocasiones, el
gas de blanketing, mantiene la presin del separador flash suficientemente alta como para alimentar la
amina rica a la torre regeneradora. Normalmente, no hay ningn flujo estable a travs de sta vlvula
El gas de blanketing, ingresa tambin a la torre regeneradora en la lnea de tope a travs de la vlvula
de control PCV-74054 cuando sea necesario. Esto ayuda a mantener una presin positiva, en la torre
regeneradora durante los paros, cuando la torre se enfra y el vapor en el tope de la torre condensa.
Normalmente, no hay flujo a travs de sta vlvula, pero es muy importante chequear regularmente su
funcionamiento para prevenir el vaco que podra formarse en la torre durante un paro.
El gas de blanketing, ingresa al acumulador de amina V-2004, manteniendo la presin de ese recipiente
en caso que haya desacumulacin de lquido en el recipiente.
La fuente de gas de blanketing, es gas combustible tomado del sistema de gas tratado.
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1. Objetivo
El objetivo del sistema de hot oil es transportar calor desde el horno de aceite trmico al reboiler de
amina y a otros equipos que lo requieran.
El sistema es de tipo cerrado y circulante. El medio calefactor seleccionado es Therminol 55.
2. Bases de Diseo
Las bases de diseo para el sistema de medio calefactor se resumen a continuacin:
Tipo de Medio Calefactor: Therminol 55
Caudal de Circulacin: 472.400 lb/h
Temperatura de Alimentacin: 276,9 F
Temperatura de Retorno: 446,0 F
3. Equipos Principales
Los equipos principales del sistema de Hot Oil son los siguientes:
Intercambiadores
E-2011 Reboiler C. Regeneradora
H-2205 Regenerador de MEG
Recipientes
V-6002 Tanque de expansin de Hot Oil
Bombas
P-6003 A/B/C Bombas de Hot Oil
Horno
H-6001 Horno de Hot Oil
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4. Descripcin de Proceso
El Horno de Hot Oil (H-6001), est diseado para calentar el medio calefactor, desde 277 F hasta 446
F. El horno es de dos pasos, y el aceite fluye por dos ramas (denominadas A y B). Se calienta mediante
fuego directo de seis quemadores, que utilizan fuel gas.
El gas combustible administrado a cada quemador es ajustado a travs de un lazo de control de
temperatura de salida de hot oil (de manera de mantener una temperatura constante del medio calefactor
an cuando haya cambios de caudal de hot oil).
La corriente caliente de salida del horno fluye hacia los equipos de consumo indicados anteriormente.
En el reboiler el flujo ingresa al lado carcasa por la parte baja, y circula en forma vertical ascendente,
siendo conducido finalmente al tanque de expansin de aceite trmico.
Dicho tanque de expansin de aceite trmico toma los cambios en el volumen del medio calefactor
debido a su diferente temperatura, tanto en la operacin como en la condicin de paro. La presin en el
tanque, se mantiene entre 11,5 y 15 psig, a travs de un sistema de gas de blanketing que introduce gas al
tanque a travs de una vlvula auto reguladora de presin PCV-60053, y libera el exceso de gas de
blanketing al sistema de venteo, a travs de la vlvula PCV-60054. Normalmente, no hay flujo a travs de
cada una de estas reguladoras.
El medio calefactor, se bombea desde el tanque de expansin, a travs de las Bombas de Hot Oil (P-
6003 A/B/C, dos en operacin y una en reserva). Las bombas estn equipadas con enfriadores de lquido
de sello que enfran el lquido de sello a travs de la circulacin forzada de aire con el medio ambiente. La
bomba retorna el medio calefactor al ingreso del horno para completar el circuito de medio calefactor.
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Preparacin del sistema de aceite trmico. (Referirse a doc 976-G-MO-102 del Proveedor del Mdulo).
Antes de la puesta en marcha inicial, el sistema de aceite trmico necesita ser preparado para la
operacin completando los siguientes tems que se listan abajo y que luego se discuten ms en detalle:
Llenar el sistema con el aceite trmico.
Secado del aceite trmico
Secado del refractario en el horno
Cada vez que se haga una puesta en marcha posterior, las porciones que sean aplicables de este
procedimiento se necesitarn repetir si el medio calefactor ha sido drenado durante el paro o si el medio
calefactor o el refractario haya sido expuesto a humedad. Este procedimiento deber ser a posteriori de la
presurizacin. El aire de instrumentos, el nitrgeno, el gas combustible, los venteos y los drenajes debern
estar perfectamente en condiciones de servicio.
El aceite trmico y el refractario de los hornos necesitan ser secados debido a las siguientes razones:
A. Secado del aceite trmico:
Normalmente alguna cantidad de agua est presente en el medio calefactor antes de la puesta en marcha
inicial. Esta agua puede entrar con el aceite trmico durante el llenado o ser agua residual de los equipos o
caeras luego de la limpieza o prueba hidrulica. Durante el invierno puede estar presente an el hielo.
El agua normalmente se vaporizar en un rango de temperatura de 80 a 107C, dependiendo de las
presiones operativas y del tipo de aceite trmico. A medida que el agua se vaporiza se expande con
suficiente fuerza como para daar los equipos de manera que es muy importante que este calentamiento
sea muy, muy lento. El secado del aceite trmico debe ser repetido durante los posteriores arranques si se
hubiera agregado aceite trmico al sistema durante el paro o si hubiera sido contaminado con agua.
B. Secado del ladrillo refractario.
El refractario en los hornos debe ser perfectamente secado antes de la puesta en marcha inicial para
remover el agua utilizada para preparar las uniones del refractario as como tambin toda la humedad
absorbida del aire ambiente. El manual del fabricante del horno deber incluir sus propias
recomendaciones para el procedimiento de secado.
El procedimiento de secado del refractario involucra el calentamiento del refractario de una manera
gradual y controlada que permita que la humedad se vaporice lentamente. La vaporizacin sbita puede
daarlo. La prdida de piezas del refractario puede resultar en puntos calientes en la envolvente del horno
y prdidas de tiempo para su reparacin. El secado del refractario deber ser repetido antes de cada puesta
en marcha subsiguiente si se hubieran efectuado reparaciones del mismo, o si el horno hubiera sido parado
por un perodo prolongado, o si el refractario hubiera sido expuesto a humedad excesiva.
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Durante el invierno es muy importante establecer una operacin estable del sistema de aceite trmico
antes del llenado del sistema de amina. El sistema de aceite trmico mantendr la amina calefaccionada y
evitar su congelamiento. El horno y las bombas debern estar preparados para su operacin al mximo
posible antes del llenado del sistema de aceite trmico. Esto evitar prdidas innecesarias de tiempo y
enfriamientos del sistema. Se tratar de utilizar medio calefaccionado para llenar el sistema, si esto fuera
posible. El aceite trmico fro es extremadamente viscoso y es difcil de bombear.
Precaucin: Durante este procedimiento gases inflamables y vapor sern venteados a la
atmsfera y se podrn encontrar lquidos calientes. Adopte las adecuadas precauciones de
seguridad.
Precaucin: Este procedimiento aqu descrito se basa en aceites trmicos tpicos y secados de
refractario en forma genrica y deber ser aprobado por el proveedor del aceite trmico y el
fabricante del horno para este caso particular.
Verifique lo siguiente:
El horno y las bombas estn 100% en condiciones de servicio. El sistema de gas de blanketing
del tanque de expansin est en perfecta operacin.
Los instrumentos de medicin de temperatura estn en la ubicacin recomendada por el
fabricante del horno para el secado del refractario (se asume que estn en el tope de la seccin
radiante).
Todas las vlvulas en el lazo de circulacin de aceite trmico estn abiertas excepto las vlvulas
de bloqueo de las bombas. Las lneas de aceite trmico desde y hacia el horno debern estar
abiertas.
Se ha suministrado el tipo adecuado de aceite trmico.
Abra parcialmente el by pass del reboiler. Deber existir algo de flujo a travs del by pass durante los
pasos sucesivos, pero el flujo principal deber ser a travs de los reboilers.
Si fuera posible, chequee la presin de vapor del aceite trmico antes del llenado del sistema. Retenga
una muestra de aceite trmico para chequear la performance de lo que haya sido embarcado.
Llene el sistema de aceite trmico y establezca circulacin de la siguiente manera:
Chequee todos los drenajes en los puntos bajos en el sistema. Todo lquido retenido deber ser
drenado completamente y desagotado. Siga todas las precauciones de seguridad.
Comience el llenado del tanque de expansin con el aceite trmico usando la conexin provista
con el contenedor.
Nota: Chequee la presin en el tanque. Esta aumentar a medida que el tanque se llena. Si la presin
alcanza los 0,5 kg/cm2 asegrese que la vlvula autorreguladora opera adecuadamente para ventear
el exceso de gas.
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Tan pronto como el nivel de lquido adecuado se observe en el tanque, prepare las bombas para su
puesta en servicio de la siguiente manera:
Abra completamente la vlvula de succin en las bombas.
Ventee el gas retenido en las bombas hasta que estn perfectamente llenas de lquido.
Asegrese que las vlvulas de bloqueo en los enfriadores del sello mecnico estn abiertas.
Ventee los enfriadores del sello mecnico para remover el gas entrampado.
Cuando el tanque est prcticamente lleno arranque una de las bombas siguiendo las instrucciones del
fabricante y abra lentamente la vlvula de descarga de la bomba. Ajuste la vlvula de control de caudal
tanto como sea necesario para mantener el caudal del sistema ligeramente por encima de los 70 galones
por minuto durante los pasos siguientes:
Precaucin: El caudal mnimo recomendado para esta bomba es de 70 galones por minuto. A este
caudal, el tanque de expansin se vaciar rpidamente. Monitoree la presin del tanque de
expansin. Pare la bomba si la presin cae a valores de presin atmosfrica. El tanque de
expansin no est preparado para soportar vaco.
El aceite trmico ser bombeado desde el tanque hacia el sistema de caeras y equipos que
estn aguas abajo. La bomba deber parar automticamente cuando el nivel alcance el punto de
corte. Verifique que este punto de corte trabaje adecuadamente.
Rellene el tanque con aceite trmico desde el camin hasta que el tanque est prcticamente
lleno.
Vuelva a arrancar la bomba y contine llenando el sistema hasta que el nivel dentro del tanque
vuelva a alcanzar el punto de corte inferior y la bomba pare.
Precaucin: La mayora de las bombas centrfugas requieren que la vlvula de descarga de la
misma est cerrada o prcticamente cerrada cuando la bomba se pone en marcha y luego sea
abierta tan pronto como la bomba lleg a su velocidad de rgimen. Es usualmente posible usar la
vlvula de control de caudal aguas abajo, como vlvula de control de descarga una vez que el
sistema de caeras entre la bomba y la vlvula de control aguas abajo est perfectamente lleno
de lquido. En algunos casos, la vlvula de control est programada para configurar una rampa
automtica hasta el caudal mnimo luego que la bomba se arranca. Sin embargo, se requiere la
aprobacin del fabricante de la bomba antes de que cualquiera de estas prcticas se considere, y
la vlvula de control de caudal puede usarse como vlvula de descarga de la bomba solamente
cuando el sistema de caeras entre ambas est perfectamente lleno de lquido.
Cuando el piping y los equipos estn completamente llenos de aceite trmico se podr desalojar
el gas atrapado de los puntos altos a travs de las vlvulas de venteo como sea necesario.
Repita los pasos (f) hasta (h) hasta que todas las caeras y los equipos del sistema (excepto el
tanque de expansin) hayan sido completamente llenados con el aceite trmico, el nivel en el
tanque de expansin este entre el 25 y el 40% lleno y se establezca completamente la
circulacin en el sistema.
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Nota: El nivel en el tanque debe ser relativamente bajo en este momento para permitir suficiente
espacio para la expansin del medio calefactor a medida que se calienta, pero tambin es importante
tener un volumen adecuado en el tanque porque se puede perder medio calefactor durante el arranque
si se detectase alguna prdida o si fuera necesario desarmar la lnea de succin de bombas para la
limpieza de los filtros.
Nota: Registre el volumen total del sistema de aceite trmico requerido para llenarlo.
Una vez que se establece la operacin estacionaria, arranque la segunda bomba y alterne la
operacin de una manera gradual y controlada.
Precaucin: En este momento el sistema de aceite trmico todava estar en una temperatura
inferior a la temperatura normal, de manera que ser mucho ms viscoso que lo usual y por
consiguiente, ms difcil su bombeo. Si los motores de las bombas estn sobrecargados en este
valor de caudal disminuya el set point del lazo hasta que la bomba opere en forma estable.
Recuerde aumentar el caudal hasta el valor de diseo tan pronto como sea posible cuando el
medio calefactor comience a calentarse. Tambin note que el caudal necesitar estar por encima
del mnimo requerido por el fabricante del horno antes del encendido de los quemadores de los
hornos.
Chequee los hornos detenidamente para localizar cualquier evidencia de prdida de aceite
trmico. El aceite trmico es inflamable. Si se encontrasen prdidas, debern ser reparadas
inmediatamente antes del encendido de los pilotos de los quemadores. Si no se encontrasen
fugas, encienda al menos uno de los pilotos de los quemadores en cada horno, siguiendo las
instrucciones del fabricante y todas las precauciones de seguridad.
Contine la circulacin del aceite trmico a travs del sistema con los pilotos de los quemadores
en operacin por al menos 24 horas ms si hubiera alguna evidencia de gas retenido dentro del
sistema.
Complete los siguientes tems durante este perodo de prueba:
Alterne las bombas de aceite trmico para chequear su operacin. Limpie los filtros de succin
de las bombas si hubiera algn signo de taponamiento tal como presin de descarga errtica.
Siempre que se limpien los filtros temporarios o el piping de interconexin se desarme por
cualquier razn, ser absolutamente necesario rechequear la alineacin de las bombas.
Alterne los pilotos de los quemadores si no estuvieran todos ellos en operacin.
Verifique que el sistema de aceite trmico circule perfectamente a travs de todos los equipos y
caeras del sistema. Esto ayudar a remover bolsillos de gas que hubieran quedado dentro del
sistema.
Peridicamente chequee los venteos en los puntos altos y libere todo el gas que pudiera quedar
atrapado.
Monitoree la operacin en el sistema de aceite trmico y en el sistema de gas combustible. En
particular observe las temperaturas de salida de horno y la temperatura del gas en la salida de
cada seccin radiante. Si la temperatura de salida de los hornos se aproxima al primer punto de
secado del medio calefactor (80C), o si la temperatura de los gases en el tope de la seccin
radiante se aproxima al primer punto de secado del refractario (tpicamente alrededor de 150C),
pare uno ms de los pilotos de los quemadores tanto como sea necesario para evitar
temperaturas excesivas.
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Luego de al mnimo 24 horas de circulacin de aceite trmico con los pilotos de los quemadores en
operacin, comience el secado del aceite trmico y el secado de los refractarios usando los procedimientos
que siguen. Ambos procedimientos requieren puntos de mantenimiento a distintas temperaturas. No es
posible determinar con anticipacin si los puntos de mantenimiento del secado de aceite trmico estarn
antes o despus del punto de mantenimiento del secado del refractario, de manera que esto deber ser
coordinado con los operadores durante la operacin.
Instrucciones generales aplicables a ambos procedimientos:
Monitoree la operacin en el sistema de aceite trmico y en el de gas combustible. En particular
observe la temperatura de salida del horno, la temperatura en el tanque de expansin, y la
temperatura en el tope de cada seccin radiante.
Precaucin: Durante el secado del refractario la temperatura de los gases de combustin en el
tope de la seccin radiante del horno es tpicamente la temperatura que se deber monitorear. No
se confunda la temperatura de la chimenea con la temperatura del tope de la seccin radiante. La
seccin convectiva est entre la seccin radiante y la chimenea, de manera que la temperatura de
la chimenea ser significativamente ms baja que la temperatura del tope de la seccin radiante.
Precaucin: Si algn instrumento alcanza su punto de alarma o si la temperatura de operacin
normal se alcanza antes que los procedimientos estn completos, determine la razn y resuelva el
problema antes de proceder.
Comisione los quemadores tal como sea necesario siguiendo las instrucciones del fabricante y
todas las precauciones de seguridad.
Puede no ser necesario prender todos los quemadores. Si as no fuera, alterne los quemadores
rotndolos cada tantas horas de manera que la operacin de cada quemador puede ser
chequeada.
Chequee frecuentemente los quemadores para verificar arrastre de llama, puntos calientes,
conexin inadecuada o algn otro problema.
Asegrese que el flujo es distribuido proporcionalmente entre los pasos del quemador y
asegrese que la temperatura de salida de los pasos sea aproximadamente la misma.
Las vlvulas en el lado ingreso de los pasos del horno deberan estar totalmente abiertas a menos que
hubiera algn problema de distribucin de flujo desigual.
Observe el piping y los equipos para verificar cualquier signo de problema derivado de
expansin trmica.
Observe los instrumentos y los equipos para detectar cualquier inconveniente.
Observe fugas que puedan desarrollarse a medida que aumenta la temperatura del aceite
trmico. (Estas prdidas pueden ocurrir dentro de los reboilers de manera que es muy
importante chequear los drenajes en el lado de proceso de los reboilers).
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Si el caudal circulante est por debajo del normal, aumntelo hasta el valor de diseo tan pronto como
el aceite trmico est lo suficientemente caliente, (que tenga la viscosidad suficientemente baja) a fin de
mantener la operacin estable de las bombas.
Precaucin: Caudales muy bajos pueden resultar en altas temperaturas de pared de tubo en el
horno y aumentar el potencial de distribucin irregular entre los pasos de los hornos. En algn
momento durante el proceso de calentamiento, los tubos pueden ser permanentemente daados si
el caudal est por debajo de los caudales mnimos recomendados por el fabricante del horno.
Contine alternando las bombas y limpiando los filtros de succin tanto como sea necesario.
Asegrese que los enfriadores del lquido del sello mecnico de las bombas trabajan
adecuadamente (la temperatura de salida del lquido de sello debera ser suficientemente ms
baja que la temperatura de ingreso).
C. Secado del aceite trmico:
El manual de fabricante del horno deber incluir sus recomendaciones para el secado del
refractario. Los operadores debern interrumpir el procedimiento de secado del refractario, tanto
como sea necesario, para incorporar el secado del aceite trmico que se describi anteriormente.
Cuando el secado del refractario haya sido completado, los operadores debern terminar el
secado del aceite trmico o ir directamente al paso 8 del manual, tal como sea necesario.
Tan pronto como el secado del aceite trmico y el secado del refractario hayan sido
completados, disminuya la temperatura hasta 65C de una manera gradual y controlada a un
ritmo mximo de 25C por hora.
Precaucin: El lado aceite trmico de los reboilers deber estar a 65C menos cuando el
sistema de amina se llena en el procedimiento que se describe a continuacin. Temperaturas ms
altas pueden causar shock trmico o generacin sbita de vapor, lo que puede soplar los platos y
daar la torre regeneradora.
Cierre el by-pass de los reboilers
Contine monitoreando la operacin en el sistema de fuel gas y en el sistema de aceite trmico
durante los procedimientos que siguen y durante el arranque. Es muy importante mantener una
operacin estable del sistema de aceite trmico, especialmente durante la operacin en invierno.
Cuando la preparacin del sistema de aceite trmico haya sido completada, los operadores pueden
proceder con el operativo de limpieza del sistema de amina.
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La formacin de espuma puede ser un problema en los sistemas de amina si se encontrasen partculas
slidas, aceites o grasas dentro del sistema. Antes de la puesta en marcha inicial, el sistema de caeras y
equipos que manejar solucin de amina durante la operacin normal deber ser minuciosamente limpiado
usando un mtodo de dos etapas, que se resume a continuacin y que luego se discute en detalle.
1 Etapa: Flush con agua: Llene el sistema de amina con agua tratada, circule y luego vace el
sistema.
2 Etapa: Circulacin con amina diluida caliente: Llene el sistema de amina con solucin
diluida de amina, caliente hasta temperatura normal, circule, enfre y vace el sistema.
La cantidad estimada de lquido requerida para cada etapa es de aproximadamente 4500 ft3.
Este procedimiento no reemplaza la limpieza standard que s debe hacerse posterior a la instalacin de
cada equipo. Todas las caeras y los equipos debern ser minuciosamente soplados o flusheados durante
la construccin.
Este procedimiento no es necesariamente requerido en las puestas en marcha posteriores, a menos que
los equipos intervenidos hayan sido ensuciados, el sistema haya sido parado por un perodo prolongado de
tiempo, o se cambie el tipo de solucin de amina. En los casos de ensuciamiento severo con barros o
productos corrosivos, una limpieza qumica con solucin de soda custica diluida o de cido diluido podr
aadirse al procedimiento normal de limpieza. El proveedor de la amina deber ser consultado para las
formulaciones aceptables y los procedimientos. Si se agregase un lavado qumico se debern tomar las
siguientes precauciones:
1. Verifique la compatibilidad de los productos qumicos con la metalurgia de los materiales.
2. No caliente soda custica por encima de los 150 F. Temperaturas ms altas aumentan el peligro
potencial de corrosin por custica.
3. No permita que el contenido de cloruros en la limpieza qumica exceda las 25 ppm.
Concentraciones mayores de cloruro aumentan el peligro de corrosin por tensiones en los aceros
inoxidables.
4. Si el lavado qumico se prepara en la planta, se deber preparar la solucin en un tanque separado
y transferirla desde el tope del tanque a la solucin de amina. Esto lograr mantener cristales y
slidos fuera del sistema de amina.
5. Drene completamente toda la solucin de limpieza qumica del sistema y luego enjuague, al menos
una vez, circulando agua tratada a travs del sistema. Es importante remover todas las trazas de
producto qumico del sistema para evitar reacciones no deseadas con la solucin de amina o el gas
de ingreso.
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El procedimiento de limpieza del sistema de amina deber seguir a la preparacin del sistema de aceite
trmico. El aire de instrumentos, nitrgeno, fuel gas, medio calefactor, flare, venteos y drenajes sern
sistemas que debern estar en servicio.
El agua utilizada en todos estos procesos que se describen a continuacin, deber cumplir los
requerimientos de calidad mostrados a continuacin:
Estos son los requerimientos standards que se utilizarn para el agua de reposicin durante la operacin
normal.
Una prctica usual es mantener un set separado de diagramas P&I para cada fase del procedimiento de
limpieza: flushing con agua, limpieza qumica (si fuera necesario), enjuague (si fuera necesario),
circulacin de solucin diluida en caliente, y durante cada paso de vaciado. El personal responsable deber
remarcar, fechar e inicialar cada equipo y sistema de caeras luego de que haya sido flusheado, limpiado
y drenado. Esto ayuda a mantener el registro de los pasos a seguir, que de otra manera podran ser no
considerados.
Precaucin!: Gases inflamables, solucin de amina y lquidos calientes se podrn encontrar
durante los procedimientos que aqu se detallan. Durante las puestas en marcha posteriores, soda
custica o cido pueden ser utilizados para limpieza qumica. Asegrese de seguir todas las
precauciones de seguridad y reglamentaciones ambientales que se requieran. Revise
detenidamente todos los Data Sheet de seguridad de materiales y equipos.
Precaucin!: En este momento el sistema de amina estar bajo presin. La presin positiva
deber mantenerse permanentemente durante este procedimiento de manera de mantener el aire
fuera del sistema.
Procedimiento detallado:
1. Chequee el Tanque de Almacenaje de Amina Recuperada y el Sumidero de Amina. Verifique
que ambos tanques estn limpios y secos. Verifique que los tanques que requieran gas de
blanketing estn adecuadamente inertizados.
2. Ponga el sistema de tratamiento de agua en servicio si esto no ha sido hecho anteriormente. No
es prctico usar el agua tratada para limpieza debido a los grandes volmenes de agua que se
necesitan, pero sin embargo, es una buena oportunidad para limpiar el sistema de reposicin y
adems asegurarse que la calidad del agua tratada cumple perfectamente con las
especificaciones.
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3. Llene el sistema de amina con agua tratada y establezca una circulacin de la siguiente manera:
4. Verifique lo siguiente:
El sistema de amina est presurizado segn las instrucciones de presurizacin que ya se
detallaron.
La torre contactora de amina esta alrededor de su presin normal con la vlvula de shut
down cerrada y de ser necesario se abrir manualmente el by pass de 2 para mantener
la presin. La vlvula shut down de salida esta cerrada. No deber haber gas fluyendo a
travs de la torre contactora en este momento.
La presin del Separador Flash de Amina estar entre 65 y 70 psig, y las vlvulas de
blanketing y de venteo a antorcha debern estar habilitadas.
La presin de la torre regeneradora de amina ser de alrededor de 3 psig (PIC-95045, en
la salida del acumulador de reflujo). Las vlvulas de blanketing y de venteo de CO2
debern estar en servicio.
El sistema de caeras de amina pobre y los equipos estarn suficiente presurizados
como para mantener el aire fuera del sistema.
Las vlvulas que separan las secciones de presin de alta, media y baja del sistema de
amina estn cerradas en donde sea necesario.
Las vlvulas de by pass del Intercambiador Amina-Amina estn cerradas, y las vlvulas
de entrada y salida estn abiertas.
Todas las bombas en el sistema de amina estn bloqueadas.
El sistema de aceite trmico est en servicio con el aceite trmico circulando a su caudal
de diseo y la temperatura est a 150 F o menos.
Precaucin: La temperatura del aceite trmico debe ser baja en este momento para evitar el
shock trmico o la vaporizacin de agua cuando el lquido inicialmente ingresa al lado tubo del
reboiler.
5. Chequee los drenajes de todos los puntos bajos en el sistema de amina. Drene y evacue todo el
lquido que pudiera encontrarse. An si el sistema hubiera sido bien drenado durante los
procedimientos anteriores, el agua residual puede an ser recogida en los puntos bajos y en el
invierno se podrn condensar hidrocarburos lquidos desde el gas natural.
6. Bloquee los filtros de amina y asegrese que el by pass del sistema de filtrado est
completamente abierto.
Nota: Los filtros sern llenados con lquido y puestos en la circulacin despus que se establezca la
circulacin de agua en el sistema principal. Los filtros no deberan estar equipados con elementos
filtrantes o carbn activado durante el flushing con agua pero es una prctica habitual colocar
elementos filtrantes de menor calidad en esta etapa, para prevenir problemas en vlvulas de control y
bombas.
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7. Llene la torre regeneradora de amina con agua tratada, justo hasta el nivel debajo del punto de
corte superior (HHLL) usando la conexin de llenado para puesta en marcha que est en el
fondo de la torre. La bomba de reposicin de agua tratada podr usarse para llenar el sistema, o
el piping puede ser temporariamente desconectado y la vlvula puede usarse como vlvula para
la conexin de carga desde camiones.
8. Completar los pasos siguientes mientras que la torre est siendo llenada:
Monitoree la presin en la Torre Regeneradora (a travs de PIC-95045, en la salida del
acumulador de reflujo). Se incrementar a medida que la torre se va llenando. Si la presin
aumenta por sobre 6 psig asegrese que la PCV trabaja adecuadamente para ventear el exceso
de gas.
Cuando se observe un nivel de lquido adecuado en la torre regeneradora, prepare las bombas
booster de aminas para entrar en servicio de la siguiente manera:
Abra completamente la vlvula de succin en las bombas.
Ventee el gas retenido de las bombas hasta que estn completamente llenas de lquido.
Asegrese que las vlvulas de bloqueo en los enfriadores lquido del sello estn abiertas.
Ventee los enfriadores de lquido del sello para remover el gas atrapado.
Abra la descarga de una de las Bombas Booster de Amina para permitir que el agua tratada
fluya por gravedad hasta las caeras que estn aguas abajo y a los equipos. Ventee los puntos
altos para liberar el gas atrapado tanto como sea necesario.
Nota: El lquido no comenzar a fluir a travs de las vlvulas de retencin de las bombas hasta que no
exista suficiente contrapresin.
Cuando el nivel en la torre regeneradora de amina est justo por debajo del punto de corte
superior HHLL, pare de introducir el lquido a travs de la vlvula y verifique que el piping y
los equipos entre las Bombas Booster y las Bombas Principales de Amina estn completamente
llenos de lquido, incluido el V-2004.
Precaucin: Es muy importante asegurarse que el piping y los equipos entre las Booster y
las Bombas Principales de Circulacin estn completamente llenos de lquido antes que las
bombas principales se pongan en servicio.
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9. Cuando el nivel en la torre regeneradora este justo por debajo del HHLL y el piping y los
equipos entre las Booster y las Bombas Principales estn completamente llenos de lquido
ponga en servicio el control de nivel de fondo de la torre regeneradora, y prepare las bombas de
circulacin para entrar en servicio de la siguiente manera:
Abra completamente la vlvula de succin en las bombas.
Ventee el gas atrapado de las bombas hasta que estn absolutamente llenas de lquido.
Setee la vlvula de control FV-20037 a un 20% abierta en modo manual y asegrese que las
vlvulas de bloqueo estn abiertas.
Ponga una de las Bombas Booster de Amina en servicio siguiendo las instrucciones del
fabricante. Luego inmediatamente, ponga una de las Bombas Principales en servicio siguiendo
las instrucciones del fabricante y abra completamente la vlvula de descarga de bomba. Ajuste
el lazo FV-200037 tanto como sea necesario para mantener el valor del caudal del lazo
ligeramente por encima de los 750 GPM siguiendo los pasos que siguen a continuacin.
Precaucin: La Bomba Booster de Amina debe siempre arrancarse antes de la Bomba Principal
de Amina y debe detenerse despus de la Bomba de Principal de Amina, pero el retardo entre
ambas maniobras no debera ser ms de algunos segundos.
Precaucin: En un tpico arreglo Bomba Booster / Bomba de circulacin (principal), es
usualmente posible arrancar la bomba booster con su vlvula de descarga abierta, siempre y
cuando el piping y los equipos entre la booster y la bomba de circulacin que est aguas abajo
est perfectamente lleno de lquido y el caudal pueda ser controlado por la descarga de la bomba
de circulacin. Sin embargo se deber obtener la aprobacin del fabricante de la bomba booster
antes de llevar a cabo la prctica considerada.
Precaucin: Verificar siempre que el caudal sea superior al caudal mnimo recomendado para
cada bomba.
El lquido ser bombeado desde el V-2004 a la torre contactora (T-2001). Proceda al paso
siguiente pero monitoree los siguientes tems hasta que el sistema de amina est completamente
lleno y la circulacin se haya establecido completamente:
Retome la inyeccin de agua tratada en la torre regeneradora de amina o a travs del V-2004. El
caudal al que el agua pueda ser introducida a la torre regeneradora es normalmente menor que
el caudal al que el lquido se bombea desde la torre regeneradora, de manera que se debe prestar
atencin porque el nivel en el V-2004 va a disminuir.
Las bombas booster deberan parar automticamente cuando el nivel en la torre regeneradora
alcanza el nivel ms bajo (LLLL). Verifique que el punto de corte trabaja adecuadamente. Si no
fuera as, pare manualmente las bombas y calibre el punto de corte LLLL
Las bombas principales paran si el nivel del V-2004 alcanza el LLLL. Si ello ocurre complete el
nivel en este equipo hasta el punto mximo HHLL
Vuelva a arrancar las bombas y contine llenando el sistema hasta que el nivel en el V-2004
alcance el punto ms bajo nuevamente, y nuevamente pare las bombas.
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Nota: Si los niveles en la Torre Contactora y en el Separador Flash hubieran sido seteados por debajo
de los valores normales en las etapas anteriores, comience a aumentarlos en una manera gradual y
controlada hasta llegar a su valor normal de diseo.
14. Llene los filtros de amina de la siguiente manera:
Precaucin: Los filtros debern ser llenados de una manera gradual y controlada para evitar un
trastorno en el flujo de circulacin a travs de las Bombas Principales.
Verifique que las vlvulas de by-pass de los filtros individuales estn cerradas.
Abra el venteo del prefiltro de amina pobre y mantenga abierta la vlvula de entrada. Permita
que el filtro se llene de una manera gradual y controlada.
Cierre el venteo del filtro tan pronto como el lquido aparezca, y deje completamente abierta la
vlvula de entrada
Abra suavemente la vlvula de salida
Repita los pasos 2 y 3 para los filtros de carbn activado de amina, usando su venteo y su
vlvula de ingreso
Repita los pasos 2 y 3 para el pos filtro de amina pobre, usando su venteo y su vlvula de
ingreso.
Una vez habilitados los tres filtros comenzar a cerrar lentamente la vlvula mariposa sobre la
lnea principal hasta que la indicacin de flujo en el FI-20072 llegue a su valor de diseo
(aproximadamente 78 GPM).
Deje de introducir agua tratada a la torre regeneradora (o al acumulador de amina V-2004)
cuando todos los niveles normales hayan sido establecidos.
Registre el volumen total de agua requerido para llenar el sistema. Esto es aproximadamente lo
que se denomina inventario del sistema. Este valor ser usado en los pasos siguientes, para
determinar el tiempo de residencia del sistema, el volumen de solucin da amina requerido para
el segundo lavado, y el volumen de solucin de amina requerido para el start- up.
Nota: En operacin normal, el filtro de carbn activado estar lleno con relleno luego del lavado, por
otro lado parte de la solucin de amina ser retenida en los platos despus de que el flujo de gas
ingrese durante el arranque. Por ello, el volumen final del sistema en operacin, ser ligeramente
diferente que el inventario calculado durante la limpieza.
Contine circulando lquido a travs del sistema de amina por al menos 8 horas o 3 tiempos de
residencia, lo que sea mayor. El tiempo de residencia se calcula dividiendo el inventario del
sistema por el caudal de circulacin. Durante este perodo se completarn los siguientes pasos:
Verifique que todo el piping y equipo que va a manejar solucin de amina, haya sido flusheado
(limpio y drenado adecuadamente). El by- pass del intercambiador Amina - Amina deber
abrirse parcialmente por un breve perodo de tiempo para permitir el flushing de las lneas.
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15. Alterne las bombas para chequear su operacin. Limpie los filtros de succin de bomba si
hubiera alguna indicacin de taponamiento tal como presiones de descarga errticas, o un
notable descenso de la presin de succin. Siempre que los filtros de succin sean limpiados o
se desarme el piping de vinculacin, ser necesario rechequear la alineacin de las bombas.
16. Temporariamente, aumente los niveles en las torres contactoras y el tanque flash, para permitir
la limpieza por sobre el punto de funcionamiento normal, pero no exceda los puntos de alarma
de alto nivel. Monitoree la torre regeneradora durante este paso, y no permita que el nivel baje
por debajo del punto de alarma inferior.
17. Lentamente drene agua al tanque sumidero de amina y luego bombee agua dentro del sistema
para permitir el flushing del sistema de drenaje de amina y los equipos. Monitoree el nivel de la
torre regeneradora durante este paso, y no permita que el nivel baje por debajo del punto de
alarma.
18. Rechequee los venteos en puntos altos y el piping de equipos de manera que este todo bien
lleno de agua, y ventee cualquier gas que pudiera quedar retenido.
19. Monitoree la prdida de carga a travs del filtro canasto
Precaucin: Durante la puesta en marcha se pueden desprender xido o residuos de soldadura y
tienden a acumularse en los asientos de las vlvulas de control evitando que ellas puedan cerrar
completamente. El tubing de equipos tambin tiende a taponarse. Observe los instrumentos
locales y remotos detenidamente para identificar estos problemas. Las vlvulas de control LCV
que tienen internos especiales son especialmente susceptibles al taponamiento, de manera que
cada una de ellas deber estar equipada con un filtro temporario aguas arriba.
20. Observe prdidas
21. Drene todo el sistema de la manera siguiente:
La mayora del lquido del sistema, podr ser removido a travs de la torre regeneradora T-
2012.
Pare la bomba de circulacin de amina y luego la bomba booster en una manera controlada.
Cierre las vlvulas que separan el sistema de alta, media y baja presin del sistema, tal como se
describe en el punto 3.a.2.
Drene todo el sistema hacia el sumidero de amina V-2024. La capacidad de este recipiente es
inferior al inventario estimado de la planta, por lo que deber vaciarse a medida que se drena el
sistema. Normalmente se utilizan camiones para la descarga de este efluente. Otra alternativa es
enviar, utilizando la bomba del sumidero P-2023, el lquido drenado hacia el tanque de amina
recuperada (verificar que est vaco).
Drene absolutamente todo el lquido residual en el sistema de amina usando el sistema de
drenajes as como tambin todos los drenajes de los puntos bajos.
Precaucin: Mantenga siempre presin positiva en las caeras y equipos del sistema de amina en
todo momento para evitar el reingreso de aire. Si el aire re entrara a las caeras o a los equipos
inertcelos tan pronto como sea posible. El aire es un peligro de seguridad. Tambin puede causar
corrosin cuando los internos estn limpios y hmedos.
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Precaucin: El piping y los equipos en el sistema de amina que sern drenados bajo presin
debern ser drenados con sumo cuidado para no sobrepresurizar el sistema de drenaje. Si fuera
necesario cierre la vlvula de shut down de ingreso y despresurice la seccin de alta presin
hasta 100 psig o menos antes del drenaje.
Precaucin: Observe la velocidad de drenaje. No sobrecargue el sistema de drenaje o drene
lquido ms rpido de lo que las vlvulas de blanketing pueden mantener la presin. No fuerce un
vaco dentro de ningn equipo.
Precaucin: Si fuera necesario conecte nitrgeno a los venteos de puntos altos en los equipos que
estn llenos de lquido para evitar un vaco durante el drenaje. Asegrese que la presin de
nitrgeno no exceda la presin del equipo o la presin de diseo del sistema del drenaje.
Nota: El prefiltro de amina y el posfiltro de amina podrn ser aislados y drenados con l venteo
abierto a la atmsfera
22. Asle el prefiltro de amina pobre y el postfiltro de amina pobre. Instale los elementos filtrantes
siguiendo las instrucciones del fabricante. Si el paso siguiente se hubiera soslayado inertice los
filtros y mantngalos bajo una pequea presin positiva para evitar el reingreso del aire.
23. Llene el sistema de amina con solucin diluida de amina y establezca circulacin de la siguiente
manera:
Nota: La solucin diluida de amina puede comprarse pre-mezclada o prepararse en el sitio. Este
manual asume que ser preparada en el sitio.
Llene el tanque de amina recuperada con solucin concentrada de amina.
Precaucin: Monitoree la presin del tanque durante el llenado, asegrese que el sistema de gas
de blanketing funciona adecuadamente.
Mientras que el tanque de amina recuperada est siendo llenado con amina concentrada llene el
sistema de amina con agua tratada y establezca circulacin siguiendo las instrucciones de los
pasos 3 (a-r) anteriormente descriptos excepto que deber dejar el nivel en la torre regeneradora
unos tres pies por debajo del valor normal.
Tan pronto como el sistema de amina se haya llenado, ponga la bomba de amina recuperada (P-
2031) en servicio siguiendo las instrucciones del fabricante. Agregue solucin concentrada de
amina al agua circulante hasta que la concentracin de amina en la mezcla alcance un 3 % en
peso.
Precaucin: Monitoree la presin del tanque de almacenaje de amina recuperada. Pare la bomba
si la presin cae hasta el valor de presin atmosfrica. Asegrese que el sistema de gas de
blanketing funcione adecuadamente.
Permita que la solucin se mezcle perfectamente. Luego tome dos muestras de diferentes puntos
del sistema.
Si dos muestras arrojan resultados significativamente diferentes contine circulando por un
buen rato y tome nuevas muestras.
Si la concentracin de amina est por encima del 4% agregue ms agua tratada. Si la
concentracin est por debajo del 3% en peso agregue ms amina concentrada. Permita que la
solucin se vuelva a mezclar y repita este paso hasta que la concentracin de amina este entre el
3 y el 4% y la solucin este perfectamente bien mezclada.
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Cuando el procedimiento de limpieza del sistema de amina haya sido completado los operadores
podrn proceder con el procedimiento de llenado de solucin de amina.
Precaucin: En este momento de la puesta en marcha, los internos de equipos estarn
hmedos y sujetos a un ataque de corrosin muy alta si se expusieran al aire. Si fuera necesario
abrir los equipos por cualquier razn, minimice el tiempo que el equipo est expuesto a la atmsfera
e inertice el equipo lo antes posible.
F. Llenado con solucin de amina
Antes de la puesta en marcha inicial, el sistema de amina debe ser llenado con las condiciones de
diseo para la solucin de amina. Este procedimiento no es necesario que se complete en posteriores
puestas en marcha a menos que la solucin de amina haya sido drenada durante el paro. Este
procedimiento debe necesariamente seguir al procedimiento de limpieza con solucin diluida de amina.
Precaucin: gas inflamable, solucin de amina, y lquidos calientes se encontrarn durante
esta fase de la puesta en marcha. Asegrese de seguir todas las precauciones de seguridad
necesarias y las reglamentaciones ambientales. Revise todos los Data Sheet de seguridad de cada
material.
Luego que el piping de amina y los equipos se hayan limpiado perfectamente, el sistema de amina
puede ser llenado con la concentracin adecuada de solucin de amina requerida para la puesta en marcha:
50% en peso.
La amina puede ser comprada pre- mezclada en una concentracin de 50% en peso o comprarse
concentrada para su dilucin con agua tratada en planta. Este manual asume que ser comprado pre-
mezclada. Si la solucin se prepara en planta asegrese que el agua tratada cumpla con los siguientes
estndares de calidad mnimos:
Total slidos disueltos < 100 ppmw
Total dureza < 50 ppmw
Cloruros < 2 ppmw
Sodio < 3 ppmw
Potasio < 3 ppmw
Hierro < 10 ppmw
Estos son los mismos estndares de calidad usados para la reposicin de agua durante la operacin
normal. Refirase al apndice B para informacin adicional.
Precaucin: El agua no tratada nunca deber ser introducida en el sistema de amina porque las
impurezas se concentran en la solucin a medida que pasa el tiempo aumentando el potencial de
formacin de espuma, corrosin, incrustaciones y degradacin de amina.
Antes que cualquier batch de solucin de amina sea descargado, los operadores debern estar
advertidos de hacer lo siguiente:
1. Tomar una muestra de cada batch y retenerla como contraste para cada embarque en particular.
2. Tomar otra muestra adicional de cada batch y chequear la tendencia a la formacin de espuma.
No acepte embarque de amina con problemas de formacin de espuma.
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Nota: Las muestras de amina concentrada debern diluirse al 50% en peso con el agua de reposicin
de la unidad antes de ejecutar estas pruebas. Si la muestra forma excesivamente espuma determine si
el problema est causado por la amina o por el agua.
3. Llene el sistema de amina con solucin de amina y establezca la circulacin usando los pasos
que se describen en el procedimiento de limpieza.
Precaucin: Retarde el llenado del filtro de carbn activado de amina y del postfiltro hasta que el
carbn activado haya permanecido enjuagndose en agua tratada por 24 horas tal como se
describe las instrucciones en la seccin. Estos filtros debern estar perfectamente en servicio
antes de comenzar el tratamiento de gas.
4. Permita que la solucin circulante de amina se mezcle perfectamente, esto significa circular tres
tiempos de residencia completos. Luego chequee la concentracin de amina. Agregue agua
tratada o amina concentrada tanto como sea necesario para lograr una solucin al 50 por ciento
en peso.
5. Caliente la torre regeneradora hasta alrededor de 150 F usando los pasos que sean de aplicacin
en el procedimiento de limpieza con solucin de amina descripto en la seccin V.F.7. Durante
la puesta en marcha, la torre regeneradora de amina ser calentada hasta la temperatura de
diseo y el reflujo deber ser establecido.
6. Monitoree la perdida de carga a travs de los filtros mecnicos.
Si la prdida de carga a travs del prefiltro de amina pobre aumentara, el sistema de amina an contiene
partculas slidas que deben removerse antes de la puesta en marcha. Contine operando en estas
condiciones y cambie los elementos filtrantes tanto como sea necesario hasta que la solucin de amina
este sumamente clarificada y pueda mantenerse una prdida de carga a travs de los filtros sumamente
constante.
Si la prdida de carga a travs del postfiltro de amina pobre aumentara puede haber problema de
arrastre en el filtro de carbn activado. Resuelva todos los problemas antes de proceder.
Si la prdida de carga no aumentara puede proceder con el paso siguiente que es la puesta en marcha
operativa. Si el gas de entrada no est disponible o si el resto de la planta no est listo para puesta en
marcha el sistema de amina puede permanecer en estas condiciones por un perodo extendido de tiempo.
Contine monitoreando la operacin detenidamente. Observe fugas y problemas de instrumentos.
Peridicamente chequee los venteos en los puntos altos de caeras y equipos que deberan estar
totalmente llenos de lquidos y desprenda cualquier gas retenido en una manera segura.
Cuando el procedimiento de llenado con solucin de amina haya sido completo la unidad se considera
lista para la puesta en marcha.
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En los pasos que siguen, la T-2012 iniciar su calentamiento hasta llegar a la temperatura de diseo, de
modo de mantener en la amina regenerada la carga de moles de CO2 menor o igual a 0,021 por mol de
amina, adems de asegurar un adecuado despojamiento en el paso posterior.
Comenzar aumentando la temperatura del hot oil a razn de 55F/hora aproximadamente; el calor fluye
hacia dentro de los tubos y la solucin de amina llegar a su punto de ebullicin, generando vapor de agua
principalmente. El operador deber advertir aqu lo siguiente:
Hasta comenzar la ebullicin, por absorcin de calor sensible, la salida de E-2009 ir subiendo su
temperatura (indicada por TI-20094) La ebullicin comenzar entre 220 y 240F dependiendo de la
presin en el fondo de la T-2012. Una vez comenzada la ebullicin, lo que aumenta notablemente es la
cantidad de vapor despojador, pero no su temperatura. La respuesta de la temperatura de tope (TI-20028) a
los cambios en la temperatura de Hot Oil es lenta, ya que antes deben establecerse nuevos caudales
internos en la torre (cambio en la relacin de reflujo). Continuar aumentando la temperatura, pero con
cautela, dado que un aumento brusco del vapor despojador puede causar voladuras internas irremediables.
Esta mayor demanda de calor requerir ms combustible en el horno y ms quemadores, con las
precauciones del caso.
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Mientras haya cambios de carga trmica en el horno, se deber proseguir segn el manual de
operaciones del Proveedor (Flargent, documento: 976-G-MO-102).
La temperatura de tope (TI-20087) deber subir hasta que el reflujo sea estable, pero hasta tanto ello se
logre, y mientras la carga trmica aumenta, verificar los siguientes puntos:
A. El fluido de sello a los sellos mecnicos es correcto y se enfra bien.
B. La amina se enfra adecuadamente en el AC-2008.
C. El nivel del tanque de hot oil, por expansin trmica- no sobrepasa de 70%.
D. Por la expansin trmica, no aparecieron prdidas.
E. Cuando la temperatura en T-2012 aumente (TI-20087), y se est cerca de 250F, colocar en
automtico el lazo de control de temperatura (control en cascada con el caudal de Hot Oil al
reboiler).
F. Cuando haya buen nivel en V-2018, habilitar una P-2016, la RO-21038 y a la LCV-21031.
Observar el lazo de control de presin, dado que tender a resoplar o inestabilizarse, y un buen
control se lograr recin cuando fluya por ella el gas cido (se dar una vez que ingrese el gas
crudo a la unidad). Es esencial en este momento que no haya altibajos que puedan causar voladuras
internas y controlar que el gas de blanketing este en servicio.
G. Cuando el reflujo se estabiliza, esperar que la T-2012 se estabilice. La temperatura de tope debera
establecerse en el valor de set de TIC-20087 (205F).
H. La temperatura de fondo debe estar alrededor de 253 F lo cual es esperable con una presin de 5,3
psig en el acumulador de reflujo V-2018. El Operador debe recordar el rol de la presin en el
fondo de la T-2012, y que a mayor cantidad de vapor el delta P ser tambin mayor y as en su
fondo, y aquello ms an cuando se sume el caudal del gas cido. Si la salida del reboiler fuera
menor de 240F, aumentar algo la presin de la torre, pues las bajas temperaturas pueden decrecer
la desorcin y as la regeneracin, como as tambin el delta T en el intercambiador de placas y
por ende su transmisibilidad trmica. Pero si fueran mayores de 260F, an con la presin en 5,3
psig, puede indicar demasiado delta P en la torre o que la concentracin de la amina es baja (ver
Seccin VIII). Este alto nivel trmico acelera la descomposicin de la amina. La salida de E-2011
variar en proporcin directa con la presin de fondo, unos 8F cada 3 psig.
I. Controlar la carga carbnica de la amina. En el arranque inicial puede ser 0, pero en los
subsiguientes deber ser 0,021 moles de CO2/mol de amina, o menor. Si es alta continuar
regenerando hasta el valor de diseo. Tambin observar la concentracin normal, 50%p, la
tendencia a la espuma, la claridad y el olor levemente amoniacal o a pescado, resolviendo las
anomalas antes de proseguir. En la recirculacin y aunque an no haya gas virgen, puede haber
espuma, lo que se evidencia en fluctuaciones inesperadas de nivel: considerar el uso de
antiespumantes.
Ahora la Planta est alistada para el tratamiento si el resto de ella tambin lo est.
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Este procedimiento permite comenzar el ingreso de gas crudo a la planta de aminas, y enviar la salida
de gas tratado a la Planta de Dew Point.
Si la planta de Dew Point no se encuentra en servicio, ser necesario enviar el gas a la antorcha, lo cual
es una maniobra normal durante las horas iniciales del start up.
Verificar su temperatura, presin y composicin, las cuales, si difieren mucho respecto al diseo,
obligarn a reajustes en las variables operativas.
Las vlvulas de shut down de la unidad de aminas deben estar cerradas (SDV-20139, SDV-20140)
1. Abrir completamente el by pass de la Planta de aminas (HV-20130).
2. Abrir la SDV-20140, verificando previamente que las presiones estn ecualizadas. En este
momento no hay circulacin de gas debido a que la vlvula SDV-20139 esta cerrada.
3. Abrir de a poco el by-pass de SDV-20139, asegurando as, tener igual presin a ambos lados de
la SDV-20139. Esto reduce el torque necesario para abrir la SDV-20139. El caudal que circula
al abrir esta vlvula de by pass es pequeo frente al caudal de diseo
4. Abrir completamente la vlvula SDV-20139
5. Cerrar manualmente el by pass de la unidad de aminas (HV-20130), gradualmente, de modo tal
de cerrarla completamente en dos horas. A medida que se cierra esta vlvula, aumenta el caudal
que ingresa a la unidad de aminas. Estos incrementos de caudal no deben ser bruscos, ya que
puede haber espuma, arrastre de solvente, daos internos y descontrol operativo. En algunos
casos aunque aqullos fueran lentos igual puede haber espuma, que si es poca, puede anularse
con antiespumgeno, pero si fuera severa obligar a bajar la alimentacin de gas o a
interrumpirla e investigar antes de reasumirla, ver Seccin VIII. Nota: a medida que aumente el
caudal de gas, aumenta el delta P y dado que los platos retendrn ms lquido las vlvulas
controladoras de nivel pueden temporariamente llegar a cerrarse.
Cuando el gas ingrese, atender los niveles del F-2000 y V-2025. Estos niveles pueden ser de rpida o
lenta aparicin. Verificar el correcto funcionamiento de los lazos de nivel en ambos equipos.
Un aumento repentino del nivel de V-2025, y una alta cada de presin en T-2001 indican formacin de
espuma. De ser as, reducir el caudal de gas abriendo el by pass (HV-20130), y proseguir segn el punto 7.
Tan pronto comience la absorcin del CO2 aumentar la temperatura en la torre, dado que la reaccin
qumica de absorcin genera calor. Inicialmente se observar en el tercio inferior de los platos y
gradualmente hacia el tope de la torre (tambin aumentar notablemente la temperatura de la amina que
sale por el fondo de la torre).
El gas retenido en el separador flash aumentar tanto como aumente la carga y la temperatura de la
amina rica. Verificar que el control de presin del flash opere correctamente.
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Deben efectuarse tan pronto la Planta lleg a su condicin de diseo, (o se alimenta del gas disponible
en el momento), controlando debidamente los siguientes factores:
Controlar para una operacin estable de temperaturas, presiones y caudales, tolerando alguna variacin
de nivel mientras no sea ella extrema ni abrupta. Mantener un flujo estable a travs de las vlvulas
controladoras de nivel, en especial la LCV-20011, lo cual es usualmente ms importante para el control
del conjunto que el mantener niveles constantes.
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Verificar que las variables fsicas del proceso estn cerca de sus valores de diseo, los cuales han sido
ya citados. Para datos adicionales referirse al diagrama de flujos de proceso. No malgastar tiempo en el
logro de valores exactos en cuanto a ello, sino los ms cercanos posibles en un lapso razonable. Es
importante continuar a los puntos subsiguientes tan pronto sea ello posible para detectar problemas, pero
ser todo intil si las variables estn muy fuera de diseo.
Comparar valores como sigue:
Variable. Valor ptimo.
Concentracin de amina regenerada. 50% en peso (diseo)
48 a 52, rango operativo
Carga de CO2 en la amina regenerada. 0,021 mol/mol (diseo)
Carga de CO2 en la amina rica: 0,42 mol/mol (diseo)
0,45 mximo
Tendencia de espuma, color, claridad y olor.
Lo prioritario es la carga en la amina regenerada. Si es muy alta el gas tratado no cumplira en calidad y
los riesgos de corrosin en el sistema de amina aumentaran. Las causas ms usuales son la baja
generacin de vapor, la espuma y una excesiva absorcin de gas cido.
Luego sigue el logro de la calidad en cuanto al contenido de CO2. Si es alto, las causas pueden ser: una
alta carga en la amina regenerada, baja concentracin de amina, baja circulacin, espuma, baja presin en
la contactora o excesivo ingreso de CO2.
La tercera prioridad est en la corrosin. Mantenerla al mnimo con baja carga en la amina rica.
La cuarta prioridad es la de ahorrar insumos. Si la carga en la regenerada est bien por debajo del
diseo y la relacin de reflujo optimizada, el calor hacia el reboiler puede reducirse bajando el set de
temperatura de tope de la columna (TIC-20028), haciendo ello lentamente y controlando las cargas en las
aminas, la relacin de reflujo y el CO2 en el gas tratado una vez que todo se reestabilice.
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E. Operacin Normal
El objeto de esta Planta es el de remover CO2 del gas a tratar. Adems de operarse con la debida
seguridad para su Personal y equipos, ello debe lograrse con consumos mnimos de energa, amina y agua,
como asimismo prolongando la vida de sus equipos minimizando sus roturas y tasas de corrosin. Los
equipos nunca deben ser operados fuera de los rangos permitidos inscriptos en sus placas identificatorias.
Variables a controlar por el Operador.
tem. Tag. Servicio que efecta
1 LIC-20005/20007 Nivel de F-2000, barril inferior / superior
2 LIC-20108 Nivel de V-2025
3 HIC-20130 By-pass unidad de aminas
4 TDIC-20019 Temperatura diferencial T-2001
5 LIC-20011 Nivel fondo T-2001
6 LIC-20028 Nivel V-2002
7 PCV-74051 Blanketing V-2002
8 PCV-95053 Salida Gas de Flash de V-2002
9 PCV-74052 Blanketing V-2004
10 PCV-95050 Venteo V-2004
11 FIC-20037 Circulacin de amina
12 FIT-20072 Caudal circuito de filtrado
13 LIC-20071 Nivel fondo T-2012
14 TI-20006/21010/21012 Temperaturas E-2009
15 TIC-20087 Temperatura Tope T-2012
16 FIC-20137 Caudal Hot Oil a E-2011
17 TIC-21028 Temperatura Condensador AC-2017
18 TI-20094 Temperatura Vapor de Stripping
19 PCV-74054 Blanketing T-2012
20 LIC-21031 Nivel V-2018
21 FI-21041 Reflujo a T-2012
22 PIC-95054 Presin V-2018
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0 FECHA: 25/08/08
Observar que varias de estas variables estn interrelacionadas afectndose entre s. Por ende todos los
ajustes deben ser graduales, y sin violar las limitaciones de las variables antes citadas (inscriptas en las
placas de los equipos). Se analizan a continuacin las acciones de cada instrumento.
LIC-20005/20007 Nivel del F-2000
Debe asegurar sellos hidrulicos internos, favorecer las separaciones gas-lquido y no enviar gas al
colector de drenajes cerrados
LCV-1507 Nivel de V-2025
Es conveniente mantener bajo este nivel para disponer de volumen en el caso de arrastres de amina por
el tope de la torre.
HIC-20130 By-pass unidad de aminas
La unidad de aminas est diseada para operar con el 100% del caudal de diseo de la planta, por lo
tanto, en operacin normal, esta vlvula se supone completamente cerrada. Ser manipulada por el
operador para la puesta en marcha inicial, o para volver a operacin luego de que algn suceso
desencadene el by-pass (para ms informacin sobre estos posibles sucesos, ver 3119-PR-ET-0001 -
Matriz de Causa-Efecto). En ambos casos, se deber proseguir segn Seccin VI.C.
TDIC-20019 Temperatura diferencial en T-2001
Se acta sobre los ventiladores con velocidad variable del enfriador de amina pobre AC-2008,
manteniendo la temperatura de la amina regenerada en aproximadamente 120F (medido a la salida de
AC-2008). Mediante este controlador (TDIC-20019), adems se busca que la temperatura de la amina que
ingresa a la torre contactora sea mayor a la temperatura del gas de entrada para evitar condensaciones
dentro de la torre contactora (las condensaciones de hidrocarburos desencadenan sucesos de espuma). Un
margen usualmente adoptado es 9F
LIC-20011 Nivel fondo T-2001
Este control es clave en el proceso, y su operacin debe ser controlada atentamente. El nivel debe
mantenerse para asegurar una adecuada separacin de fases, y evitar que el gas de procesado fluya hacia el
V-2002. Tener presente que cuando hay formacin de espumas, los niveles reales pueden ser diferentes de
los indicados por los controles o los indicadores.
LIC-20028 Nivel V-2002
Se mantiene el nivel de V-2002 actuando sobre la vlvula situada en la alimentacin de T-2012. Se
deber operar con un nivel adecuado para permitir las operaciones con vlvulas skimmer (remocin
rutinaria de hidrocarburos condensados en el Separador Flash). Niveles altos propician el arrastre de gotas
por a salida del Gas de Flash e incrementan el inventario necesario de amina. Por otro lado niveles bajos
disminuyen el tiempo de residencia (por lo tanto, el tiempo que se les da a las fases para separarse).
PCV-74051 Blanketing V-2002 (Fuel Gas)
Junto a la PCV-95053 constituyen el control de presin del Separador Flash V-2002. Se debe asegurar
un valor de presin mnima (aproximadamente 65 psig), para asegurar el ingreso de la amina rica a la torre
regeneradora T-2012 (la circulacin es por diferencia de presin, y deben vencerse resistencias al flujo en
equipos y caeras, y la columna de lquido hasta la alimentacin de T-2012). En operacin normal, dado
que hay una constante generacin de Gas de Flash, esta vlvula debera permanecer cerrada.
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REV: Hoja 68 de 107
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Se regula la temperatura del condensado actuando sobre el motor M-AC-2017-A (ventilador con
variador de velocidad). El valor de set normal es 120 F, operar a mayores temperatura implica aumentar
las prdidas de agua con el gas cido (debe aumentarse necesariamente la reposicin de agua tratada al
sistema), por otro lado, temperaturas muy bajas sobrecargan el equipo.
TI-20094 Temperatura vapor de Stripping
Esta temperatura es funcin de otros parmetros operativos de la torre, (presin de la torre, carga en el
reboiler). Debe verificarse que no se opera con temperaturas superiores a 260F, ya que temperaturas altas
favorecen la degradacin de la amina.
PCV-74054 Blanketing T-2012
Se asegura una presin de operacin de la torre siempre positiva. El ingreso de fuel gas mantiene la
presin sobre un mnimo de 3 psig (valor de set normal de esta vlvula). Se evita as el ingreso de aire al
sistema, protegiendo a la amina de de la descomposicin.
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REV: Hoja 70 de 107
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G. Agua de reposicin.
El gas tratado, el gas cido y el gas de salida del flash contienen, en suma, ms agua de saturacin que
el que ingresa con el gas a tratar. La humedad debe reponerse para evitar una sobreconcentracin de la
solucin de amina. La mejor manera de saber cundo y cunto reponer es observando el nivel del V-2004,
agregando agua para mantener un nivel adecuado y constante, preferiblemente en forma continua para
evitar sobrecarga de su bomba y cambios en la concentracin de amina. Esta agua deber cumplir con lo
especificado en la ingeniera bsica.
No debe introducirse agua que no cumpla con lo de arriba, pues con el tiempo sus impurezas se
concentrarn y causarn espuma, corrosin, incrustacin y degradacin de la amina.
H. Reposicin de amina.
Sus prdidas por arrastre en los gases que abandonan la Planta son pequeas, pero continuas, lo cual se
notar en la concentracin decreciente de la solucin de amina. Deber ser agregado en tandas hasta lograr
48/52% en peso en la solucin. Las cargas que se reciban debern ser muestreadas hasta certificar su
calidad, con una segunda muestra para controlar su concentracin y una tercera a diluir hasta el 50% con
el agua usada en la Planta y ver su tendencia a la espuma, determinando bien si la espuma es debida al
agua o a la amina. No deben aceptarse aminas propensas a la espuma.
I. Reposicin de hot oil.
Controlar su nivel en su tanque de expansin, observando que el nivel vara segn la dilatacin del
aceite. Como el hot oil de reposicin puede contener humedad, agregarlo lentamente. Si hay vibraciones o
implosiones caractersticas, cesar con la carga y ventear el vapor con cuidado. Secar el aceite (Seccin V,
E). Retener una muestra por las dudas.
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REV: Hoja 72 de 107
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0 FECHA: 25/08/08
Deben ser frecuentes para una adecuada operacin, la performance del sistema de amina, la absorcin
del CO2 y la corrosividad. Lista mnima de los mtodos analticos a realizar.
Anlisis a efectuar Frecuencia Valor ptimo, [Diseo]
Carga de CO2 amina regenerada 1/da [0.021 mol/mol]
Concentracin de amina 1/da (48 52) [50%] lb/lb
Cristalino incoloro a ambarino.
Color 1/da
Confirmar con proveedor
Claridad 1/da Claro
Algo amoniacal (o a pescado).
Olor 1/da
Confirmar con proveedor
Tendencia a la espuma en amina <200ml en muestra de 200ml,
1/semana
regenerada ruptura en menos de 5 min
Anlisis completo 1/trimestre A indicar por el proveedor
[0,42 lbmol/lbmol],
Carga de CO2 amina rica 1/da
Mximo: 0,45 lbmol/lbmol
Tendencia a la espuma en amina <200ml en muestra de 200ml,
1/semana
rica ruptura en menos de 5 min
Extraer muestras representativas y efectuar las lecturas operativas en el momento del muestreo para as
parametrear adecuadamente la Planta. Una grfica de los valores hallados ayudara a detectar tendencias
frente a los valores ledos. Si es necesario, consultar al proveedor de la amina.
Se discutirn en lo que sigue los valores a determinar y su significacin operativa.
La carga de CO2. En la amina regenerada incide en la eficacia del tratamiento del gas virgen y la
corrosin en el sistema de amina. El mximo de arriba es permisible slo si aqul cumple con sus
especificaciones. Considerar si la carga interna de vapores en T-403 es correcta y ver si la temperatura de
salida del rehervidor se encuentra en el valor indicado mas arriba, o si hay en ella desarreglos internos, o
espuma, o sobrecarga (ver Resolucin de Problemas ms abajo) En la amina agotada este valor
determina la corrosividad, y su valor aqu es hallado por clculo ms bien que por laboratorio, dado que el
CO2 se escapa de la muestra en el momento del muestreo; si su valor es alto asegurarse que la
concentracin es la correcta y aumentar su recirculacin si ello fuera necesario y por las dudas controlar si
hay CO2 en demasa llegando con el gas virgen.
La carga de SH2: En principio es innecesaria su determinacin si el gas virgen lo contiene en menos de
1ppm, valor para el cual la Planta ha sido diseada. Consultar tambin al proveedor de la amina.
La concentracin de amina. Depende de la estabilidad en el balance de agua de T-403 en el momento
del muestreo para que su valor sea bien realista. Una buena homogeneizacin y mezclado demandar un
lapso de tres tiempos de residencia en el sistema. Si este valor es bajo, la absorcin del CO2 lo ser
tambin, a menos que aumente la recirculacin lo cual subira su carga en la amina. Y si es alto, la
temperatura de salida del rehervidor aumentar, y tambin la viscosidad y las prdidas de amina por
vaporizacin. Cualquier cambio brusco en la concentracin indica algn problema operativo a investigar.
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Recordar que los cambios en la concentracin afectan las propiedades de la solucin tales como su
viscosidad y su capacidad calrica y as la operacin de los equipos. Notar tambin que los productos
de la degradacin de la amina y los contaminantes en general interfieren en esta determinacin y sus
resultados, dependiendo ello del carcter cido o alcalino de esos productos.
El color: Tpicamente sus cambios son por oxidacin (rojizo leve), degradacin trmica (marrn
oscuro) y corrosin (azul, verde, prpura o negro) e indicativos por dnde deber buscarse la causa.
La claridad: La turbiedad es prueba de una filtracin deficiente, y si es negruzca, de corrosin.
El olor: Uno suavemente amoniacal o a pescado es lo normal, pero si es fuerte es indicativo de
degradacin o de contaminacin; si sta fuera por hidrocarburos flotar una nata con olores sui generis. Al
oler, cuidarse de la (eventual) presencia del SH2.
Propensin a la espuma: Una excesiva espuma interferira con la absorcin y la regeneracin y podra
aumentar drsticamente la prdida de amina. Sus causas son las impurezas qumicas y las partculas
slidas. Consultar al proveedor acerca de posibles aditivos, a emplear limitadamente mientras se investiga
(consultar la seccin Resolucin de Problemas
Anlisis completo: Se recomienda cada 3 a 6 meses, usualmente efectuado e interpretado por el
proveedor para detectar la acumulacin de impurezas y productos de degradacin.
K. Aceite calefactor.
Seguir las recomendaciones del proveedor. Como mnimo hallar su Punto de Inflamacin, (mnimo
150F), y su Acidez, indicativos de su gradual degradacin trmica
L. La filtracin mecnica.
Remueve las partculas slidas que ingresan con el gas virgen o los insumos, o resultantes de la
degradacin o corrosin, protegiendo de la espuma, taponaduras y corrosin, sea sta, por erosin o por
pares galvnicos- El Operador debe observar aqu lo siguiente.
A. La presin diferencial para cambiar los elementos filtrantes a tiempo.
B. La claridad del filtrado.
C. Seguir las instrucciones del fabricante y reducir el tiempo de exposicin al aire.
M. Filtros de canasto.
Se aplica lo precedente.
N. Filtro de carbn activado.
Remueve hidrocarburos e impurezas tensoactivas. Debern muestrearse las entradas y las salidas
diariamente para ver si efectivamente mejora el color, la tendencia a la espuma y el contenido de
hidrocarburos, esto ltimo a ser efectuado por un laboratorio calificado, adems de ventearlos, observar su
delta P, indicativo de taponamiento.
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Tener en cuenta:
1. Contar con un suficiente volumen de carbn en el lugar, malla 8x30, granular, con bajos niveles
de cloruros (los cuales contaminan a la solucin y as corroen al inoxidable), y de fosfatos (pues
ambos reaccionan con la amina formando sales termoestables, adems de que el cido fosfrico
residual genera espumas). No ingresar a recipientes que lo contengan sin tomar todas las
precauciones del caso, debido a que este carbn, cuando mojado, adsorbe el oxgeno y puede as
haber deficientes niveles del mismo. Recordar que debe haber tambin suficiente material de
soporte del lecho tipo esferas cermicas, carbn activado de malla 6x10, para el caso de que se
lo fuera tambin a reemplazar. Para estas cantidades consultar las especificaciones de los filtros.
Para drenarlo, deber haber lugar suficiente en el sumidero V-2024.
2. Drenar completamente el filtro, abriendo su venteo para que respire. Cerrar luego la anterior.
Podran aqu desprenderse gases txicos. Vigilar el nivel de T-2012 y si ste sube en demasa
hacer lugar en los otros recipientes del sistema levantando en algo sus niveles.
3. Lavar el lecho inundndolo con agua tratada a travs hasta que el agua aparezca en el venteo, y
repetir una vez ms. Estos lavados permiten recuperar amina y facilitar luego el manejo del
carbn. Se usa agua tratada para as luego poder emplearla en la reposicin.
4. Bajo permiso, ingresar al filtro y retirar todo su material hacia un contenedor autorizado,
observando que el carbn hmedo toma oxgeno del aire y puede contener impurezas
adsorbidas durante la operacin, algunas txicas e inflamables, o simplemente aminas. Si hay
hierro pirofrico, mantener hmedo al carbn. Revisar la malla de soporte.
5. Por la boca de hombre inferior y segn los planos de la especificacin reponer nivelando
cuidadosamente los lechos de esferas cermicas de , , y los grnulos de carbn de malla
6x10, sin roturas, lase polvo. Cerrar con una nueva empaquetadura y limpiando bien su
asiento.
6. Llenar lentamente hasta la mitad con agua tratada, para as amortiguar la cada del vertido del
lecho. Llenar con el carbn 8x30 hasta que su nivel llegue a unos 8cm de la costura superior
segn su plano, manteniendo siempre el colchn de agua unos 3cm cubriendo los depsitos
sucesivos. Inundar luego y dejar que el carbn se empape por 24hs para desalojar todo el aire de
sus poros, importante ello para la vida til del lecho. Cubrir la boca para evitar la entrada de
polvo exterior, y luego de esas 24hs desnatar los flotantes que hubiera.
7. Cerrar pasos de hombre y reponer el filtro al servicio.
8. Controlar la cada de presin de F-2007, pues es frecuente que despus de renovar el lecho en el
filtro de carbn, haya que reemplazar sus elementos. Advertir que si ello persistiera, es
indicacin de que hay algo mal en el lecho de carbn.
9. Skimmers de hidrocarburos sobrenadantes. Varios son los equipos que cuentan con ellos.
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El V-2002 cuenta con tres conexiones para el desnatado, arriba, abajo y en el centro de su nivel normal.
Es de recordar que en razn de su menor peso especfico respecto al agua, los hidrocarburos ingresados
va gas virgen sobrenadarn en el lquido natural del V-2002 falseando su lectura de nivel por defecto. Por
tanto es esencial que el Operador rutinariamente verifique esta situacin, y de la siguiente manera:
1. Abrir muy poco la vlvula superior (ubicada por arriba del nivel normal). No es fcil distinguir
las fases, por lo cual existe un sacamuestras antes del visor. Si hay gas en ste, pasar a b
cerrando la vlvula sacamuestras antes del visor. Si hay hidrocarburos lquidos, continuar
drenando hasta que aparezca gas, y luego cerrar y pasar a b. Si hay amina en esta altura es
porque el controlador opera mal, dado que los HC deben flotar en ella. Cerrar y reparar, y
repetir este paso.
2. Proceder ahora de la misma forma con el del medio, y si hay gas o HC hacer lo mismo de lo de
arriba pero pasando al paso siguiente, el c. Si hay amina (que es lo que aqu debera haber)
pasar a d.
3. Proceder ahora de la misma forma con la inferior. Si hay gas, reparar el controlador y retornar al
paso a. Si hay HC lquidos, continuar drenando hasta que aparezca amina (o vapores, si el
controlador opera mal). Cerrar la vlvula, dejar estabilizar y repetir este paso. Si se observ
amina, pasar a d.
4. El procedimiento ha sido completado. Verificar que las vlvulas de skimmer y su sacamuestras
hayan sido bien cerradas
Indicadores DPI de presin diferencial de torres T-2001 y T-2012.
Sus valores deben ser registrados pues indican tendencias. Un valor alto o inestable es signo de
espuma o inundacin, y si despus de desarreglos en la Planta hay distanciamiento de lo normal la torre
del caso puede tener su interior con graves desajustes.
O. Purgado de V-2018.
Ciertas impurezas (tpicamente HC, amonaco y cido cianhdrico), se acumulan en el reflujo a esta
torre, llegando a su tope como vapores pero quedando como lquido despus del condensador, as
retenidas en un continuo reciclo. Su deteccin se determina por laboratorio. La purga es hacia los drenajes
abiertos, no reincorporndose al sistema sino evacundose segn las regulaciones del lugar. Limitar este
purgado a lo estrictamente necesario, pues esto aumentara el consumo de agua.
El cido cianhdrico, si se concentra en V-2018, puede liberarse cuando se purga. Es ms txico que el
SH2.
Recomendaciones generales acerca de las bombas. Adems de las recomendaciones particulares de los
fabricantes, es recomendable recordar algunas ms.
Requieren una adecuada presin de succin y sin cavitacin. Esto es (en especial para las P-2010) si la
amina regenerada contiene gas cido en demasa. Ventearlas si hay gas atrapado.
Mantener sus filtros limpios: si la presin de descarga es errtica pueden estar tapados.
Los sellos deben estar bien habilitados y con adecuado enfriamiento.
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Si cuentan con retorno de mnimo caudal, deben ellos estar en servicio en todo momento.
Las que operan a ms de 210F deben ser realineadas en caliente para evitar tensiones en servicio.
Verificar que las retenciones cierren bien. En plantas con acentuados diferenciales de presin, sin
adecuada retencin y estando las bombas paradas, se pueden tener grandes contraflujos, pudiendo las
bombas embalarse (tomando gran velocidad), hasta desprender el bobinado de sus motores.
P. Lecturas y registro de variables.
Se recomienda archivar estas lecturas regulares, incluyendo las aperturas de las vlvulas de control.
Conjugados con los del laboratorio, estos son valiosos para referencia y solucin de problemas potenciales
futuros.
Q. Rutinas de mantenimiento
I. Introduccin
La Unidad de Dew Point recibe el gas previamente tratado en la Unidad de Aminas, donde se reduce el
contenido de dixido de carbono (CO2) a travs del proceso de absorcin con una solucin de aminas.
Una vez ingresado el gas se preenfra mediante el intercambio con la corriente de gas fro, proveniente
del Separador Fro V-1102, en el intercambiador Gas-Gas E-1100 A/B/C. Previo al ingreso al
intercambiador se inyecta MEG a la corriente gaseosa para evitar la formacin de hidratos. Luego el
enfriamiento principal se realiza en el Chiller E-1101 el cual utiliza un ciclo cerrado de refrigeracin
mecnica con propano. Previo al ingreso al intercambiador se inyecta MEG a la corriente gaseosa para
evitar la formacin de hidratos. La salida de gas enfriado del Chiller se conecta con el Separador Fro V-
1102, este es un separador trifsico del cual se obtiene el gas fro que se intercambia con el gas de entrada
a planta, el condensado del gas generado por el enfriamiento y como fase mas pesada el MEG que se
inyecto en las fases previas.
El gas seco (libre de hidrocarburos pesados) obtenido a la salida de intercambiador Gas-Gas E-1100
A/B/C es enviado a la Unidad de Compresin de Gas Residual para su posterior ingreso al gasoducto
troncal.
El MEG (monoetilenglicol) inyectado para evitar la formacin de hidratos tiene una concentracin del
60% molar. El MEG recuperado en la bota del Separador Fro V-1102, es enviado al Sistema de
Regeneracin de MEG donde por medio de calor se los despoja del agua adsorbida para luego volver a ser
reinyectado al proceso.
El sistema de refrigeracin mecnica utilizado en el Chiller E-1101, es un ciclo cerrado donde el
propano gaseoso que sale del chiller es comprimido y luego condensado para su posterior envo a la
entrada de propano del chiller. El sistema de refrigeracin cuenta con un economizador.
El calor utilizado en la regeneracin de MEG es proporcionado por el Sistema de Hot Oil cuyo servicio
es comn con la Unidad de Aminas.
El gas combustible proviene de la salida de gas tratado en la Unidad de Dew Point y alimenta a los
generadores de energa elctrica, al horno de hot oil, al gas de blanketing y al de piloto de antorcha.
Para la instrumentacin neumtica de la planta se utiliza aire comprimido y deshidratado.
La planta est diseada para una atencin continua de operador.
La Planta de Tratamiento est supervisada y controlada mediante un sistema de control distribuido que
recibe las variables del sistema, las procesa, las modifica si fuese necesario y las retorna al mismo,
permitiendo al operador de la planta realizar ms eficientemente su labor.
Los sistemas de paro estn diseados de manera que la planta llegue a una condicin segura por s
misma.
La planta cuenta con generacin propia de energa elctrica, mediante tres motogeneradores.
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El procedimiento de operacin y puesta en marcha descripto a continuacin debe ser usado como una
gua para la operacin de la planta.
Este procedimiento puede y debe ser modificado segn la experiencia de operacin y cuando las
circunstancias as lo indiquen.
Este manual est escrito, en principio, para la puesta en marcha inicial; sin embargo, mucha de la
informacin se aplica a las subsiguientes puestas en marcha y futuras operaciones.
II. Bases de Diseo
A. Composicin de la Alimentacin
Componente % molar
N2 1.16
CO2 0.00
Metano 95.59
Etano 1.14
Propano 0.90
i-Butano 0.35
n-Butano 0.53
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.10
Hexano 0.07
Heptano y superiores 0.09
Total 100
B. Condiciones de Entrada
Componente % molar
N2 1.16
CO2 0.00
Metano 95.67
Etano 1.13
Propano 0.89
i-Butano 0.52
n-Butano 0.35
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.09
Hexano 0.06
Heptano y superiores 0.06
Total 100
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D. Condiciones de Salida
Consumo SCFH
Horno de Hot Oil 64168
Compresores de Gas Residual 19853
Generadores de Electricidad 18779
Total 102800
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Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las Cargas Bsicas de
viento y sismo que se detallan en el Bata Book, volumen I.
III. Descripcin de la Unidad
El tren de fro cuenta con sistema de refrigeracin a circuito cerrado compuesto por dos compresores,
de los cuales uno esta en operacin y uno en stand by.
El refrigerante utilizado es propano calidad comercial, el cual se almacena en un tanque horizontal V-
2610 y se carga y repone al sistema de refrigeracin a travs de la bomba P-2609, previo pasaje por el
deshidratador de propano D-2608.
Los compresores de propano son tipo tornillo, accionados por motores elctricos.
El propano lquido del acumulador de propano V-2606 pasa a travs del deshidratador de propano D-
2607 A/B y por flasheo a la entrada del Economizador V-2600 ; en este ltimo la fase vapor es conducida
a la interetapa de los compresores de propano, mientras que la fase lquida se enva al Chiller E-1101
donde se evapora para enfriar el gas de entrada hasta la temperatura requerida para obtener el punto de
roco especificado.
El propano vapor del E-1101 se enva al V-2601 donde se separan las gotas de propano lquido
arrastradas, evitando que las mismas ingresen a los compresores.
El propano vapor del V-2610 ingresa a los compresores de propano. El propano comprimido se enfra
y condensa en el aeroenfriador AC-2603 para pasar luego al acumulador V-2606, reiniciando de esta
manera el circuito.
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El MEG diluido proveniente de la bota del separador fro V-1102 se enva al mdulo de regeneracin a
travs de la vlvula de control de nivel de glicol del V-1102, la cual reduce la presin del mismo.
Se precalienta en el intercambiador de MEG E-2203 (donde enfra al glicol regenerado), en el
serpentn que se encuentra en cabeza de torre del regenerador de MEG H-2205 (donde se elimina la
humedad residual) y entra al separador flash de glicol V-2207.
En el V-2207 se produce la desgasificacin del glicol y si hubiere hidrocarburos livianos se separan de
la fase glicol por diferencia de densidad.
La presin del V-2207 se mantiene constante por un doble sistema de vlvulas autorreguladoras: una de
ellas ventea el exceso de gas y la otra admite el ingreso de gas si no hubiera exceso.
El MEG diluido del V-2207 pasa por los filtros de cartuchos de algodn y en forma parcial por los
filtros cartuchos de carbn activado y luego entra al regenerador E-2205, el cual eleva la concentracin de
la solucin hasta el valor especificado. El calor para el calentamiento del E-2205 se obtiene a travs de un
sistema de hot oil.
El MEG regenerado se enfra en el E-2203 intercambiando calor con el MEG diluido que entra al
mdulo y se bombea a los puntos de inyeccin a travs de las bombas P-2201 A/B previo paso por los
filtros de succin.
Peridicamente, para compensar las prdidas producidas por arrastre en el V-1102 y en la regeneracin,
se repone MEG puro al sistema.
D. Sistema de Aceite Trmico
El sistema de aceite trmico es compartido con la Unidad de Aminas. Referirse a las secciones
especficas del manual de esa Unidad.
E. Sistema de Venteos y Drenajes
Los venteos producidos por las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad son enviados al
colector de venteos el cual descarga al Sistema de Venteo de la Planta.
Los drenajes cerrados son enviados al colector de drenajes cerrados, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Cerrados de la Planta.
Los drenajes abiertos son enviados al colector de drenajes abiertos, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Abiertos de la Planta.
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Consta de dos compresores de aire (K-9101 A/B), un pulmn de aire V-9102 y un conjunto en serie de
equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro, coalescedor, secador y postfiltro.
Para el accionamiento de vlvulas de control y de la instrumentacin neumtica de la planta se
distribuye aire a 7 kg/cm2.
G. Sistema de Gas de Combustible
El gas combustible requerido por la unidad de amina y de dew point es acondicionado en el separador
V-7401, y captado de la lnea de salida de la planta de dew point
El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos y en los
motores de los compresores de gas residual.
Tambin se utiliza para el servicio de gas de blanketing.
H. Motogeneradores
La energa elctrica requerida para el accionamiento de motores elctricos, comando, iluminacin, etc.
se genera en la planta mediante tres motogeneradores A-UG-100 A/B/C, accionados por motores a gas.
Con operacin a pleno se requieren dos generadores en servicio, quedando el restante en reserva.
El sistema de generacin es trifsico en 480 V-60 Hz, con neutro rgido a tierra con resistor y
sistema de proteccin por puesta a tierra totalmente independiente del neutro.
I. Electricidad
El Centro de Comando de Motores se ubica en galpn cubierto frente a los generadores donde se alojan
los gabinetes elctricos.
J. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control
El control y monitoreo del proceso de la planta se realiza en su mayor parte a travs de un Sistema
Central de Control. Bsicamente se trata de un PLC ubicado en la Sala de Control que se comunica con
las PC de interfase con el operador.
La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes.
Toda la informacin tcnica relativa a los instrumentos y sistema de control se incluye en los Captulos
respectivos.
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El sistema de paro y alarmas est diseado para reaccionar en forma automtica ante una emergencia,
de manera de llevar el sistema a condicin segura.
La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ de SHUTT DOWN y
BLOW DOWN adjunta en los anexos.
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A. General
Antes de que cualquier hidrocarburo sea trado al rea de planta, todos los equipos de seguridad y de
incendio deben estar en su ubicacin apropiada, deben haber sido probados y permanecer en condiciones
operables.
Todo el personal de puesta en marcha debe realizar una verificacin para asegurar que todos los
preparativos de pre-puesta en marcha hayan sido efectuados.
Respecto a las interconexiones de la Planta de Acondicionamiento con los gasoductos y tanques
existentes, se deber verificar el drenado y la limpieza de los mismos, previo a la realizacin de dichas
interconexiones.
B. Verificacin de la Construccin
La prueba hidrulica y limpieza de todas las lneas y equipos deben ser completadas como una parte del
procedimiento de construccin.
Deben verificarse detalladamente la totalidad de los sistemas de proceso y servicio de la planta,
incluyendo lo siguiente:
1.-El tendido real de todas las lneas contra los diagramas de caeras e instrumentos.
2.- La instalacin y operacin correcta de las vlvulas de control, lo que incluye las siguientes tareas:
f) Verificar que los controladores acten de la manera deseada.
g) Accionar las vlvulas para verificar que funcionen.
Este paso debe ser repetido luego de completada la prueba hidrulica. El obturador de la vlvula debe
asentar correctamente en la posicin cerrada. Si esto no fuese as, indica que alguna basura podra estar
atrapada en el cuerpo de la misma.
h) Verificar que los pilotos y controladores estn fijados para los sets-points iniciales.
3.- La instalacin correcta de la aislacin y el traceado trmico, donde se requiera.
4.- La ubicacin de todos los elementos filtrantes. Este paso se efectuar luego de completada la
prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha.
5.- La ubicacin de todos los filtros temporarios. Este paso se efectuar luego de completada la prueba
hidrulica y previo a la puesta en marcha.
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6.- Ensayo de rotacin, verificacin del nivel de aceite lubricante, alistamiento de circuitos de
enfriamiento, etc. de los equipos rotativos y alternativos. Referirse a los manuales de instrucciones de
los fabricantes para cada tem de esta clase de equipos.
7.- El sistema elctrico en cuanto a:
i) Sentido de rotacin del eje del motor.
j) Voltaje, amperaje, sellado y conexin de todos los circuitos elctricos.
8.- La instrumentacin en lo que se refiere a las seales elctricas al sistema de control y a todos los
sistemas de paro.
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio
NO DRENAR ningn fluido de prueba a travs de las bombas y los compresores, ya que la escoria de
soldadura y otra basura as como tambin polvo, tierra y partculas de herrumbre, seran barridas a travs
de los equipos y daaran los sellos, las partes mecnicas internas y las vlvulas.
Tambin se debe evitar que durante las pruebas hidrulicas el agua ingrese a las columnas de
fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los
equipos deben ser aislados de las caeras asociadas durante las pruebas.
E. Limpieza
Las caeras de interconexin deben ser adecuadamente limpiadas mediante agua o aire a presin con
el propsito de arrastrar todo resto de suciedad que pudiera haber quedado en ellas durante la fabricacin y
el montaje.
Durante la limpieza debe evitarse que el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los
separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos.
Los equipos deben aislarse de las caeras asociadas.
F. Inertizacin de La Unidad
Luego de ser completada la prueba hidrulica y la limpieza, se inertiza con Nitrgeno cada unidad de la
planta, comenzando con el sistema de gas de entrada.
Esta operacin consiste en la remocin del aire de los equipos y sistemas, previa a la introduccin de
fluidos de proceso a la planta, mediante la inyeccin de Nitrgeno.
El sistema de gas de alta presin, de gas combustible, el sistema de drenaje cerrado deben tambin ser
inertizados.
Continuamente se debe alimentar Nitrgeno a la antorcha y al sistema de drenaje para prevenir la re-
entrada de aire.
Los venteos y los drenajes se abren para asegurar la completa remocin de aire de las unidades. Los
drenajes son revisados frecuentemente de manera de eliminar cualquier resto de agua acumulado.
Deber usarse un analizador de Oxgeno para controlar el sistema y asegurar que la purga sea completa.
Finalizada la inyeccin del Nitrgeno se introduce lentamente el gas de entrada al sistema hasta que la
presin aguas abajo sea de 20 a 40 psig.
Completada la purga, cerrar todas las vlvulas de venteo y drenaje permitiendo elevar la presin del
sistema.
Todas las vlvulas de bloqueo a ambos lados de cada vlvula de control deben ser cerradas y las
vlvulas globo de by-pass abiertas de manera de regular manualmente la presin, a menos que el sistema
de aire de instrumentos haya sido previamente puesto en operacin.
Durante la purga las vlvulas de bloqueo del gas seco estarn cerradas.
Deben tomarse extremadas precauciones para evitar que ocurra alguna chispa. No estarn encendidos
ni pilotos de antorcha ni quemadores de hornos ni otras llamas.
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G. Sistema de Refrigeracin
Luego de la prueba hidrulica, el sistema de refrigeracin debe secarse completamente. Esto incluye la
deshidratacin de todas las caeras y equipos mediante aire de instrumentos
Luego, debe producirse vaco en el sistema utilizando los compresores de propano y a continuacin se
llenar con el refrigerante (propano) en estado gaseoso proveniente del tanque de almacenamiento.
Verificar la completa remocin de oxgeno en los venteos ubicados en los puntos altos de cada equipo,
incluido el compresor y las caeras del sistema.
Los mismos procedimientos y precauciones descriptos en la seccin 4.5. deben ser aplicados en este
caso. Asegurarse de que todas las vlvulas de venteo y drenaje estn cerradas antes de comenzar el
llenado. Ver punto 6.4.
H. Sistema de Regeneracin de MEG
Luego de que el sistema sea probado hidrulicamente en forma adecuada debe ser cargado con Mono
Etilenglicol puro o al 60% molar (La solucin de carga debe tener como mnimo una composicin de
MEG 84% msica (60% molar) y como mximo, la carga se realizar con MEG puro).
Mantener cerrada la vlvula de bloqueo de la descarga de las bombas y abrir los venteos necesarios
para permitir que los no condensables venteen a travs de las mismas.
Llenar el sistema de manera que el nivel no sea mayor que 2" o 3" por encima del vertedero en E-2205
(*) Se recomienda previamente soplar con aire comprimido o barrer con agua limpia las lneas de
inyeccin de glicol con las toberas desconectadas, a fin de eliminar cualquier obstruccin posible de las
mismas.
I. Sistema de Hot Oil
Debido a la humedad que pueda haber quedado en las lneas y a las escorias de soldadura y otras
partculas que puedan daar los instrumentos, se har circular por las caeras aire a baja presin el cual se
ventear a la atmsfera en V-9102 y en los venteos del sistema de distribucin de aire.
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V. Puesta en Marcha
A. General
Los procedimientos de puesta en marcha establecidos en los prrafos siguientes se utilizarn como una
gua para llevar a la unidad hasta condiciones generales de operacin que permitan obtener la recuperacin
de productos especificada en el diseo.
En la operacin real habr circunstancias en que se requieran desviaciones de los procedimientos
delineados. Para corregir estas situaciones, pueden ser aplicadas tcnicas de operacin aceptadas y
precauciones de seguridad normales.
Para seguir la descripcin de la puesta en marcha ser necesario referirse a los distintos Diagramas de
Caeras e Instrumentos de la planta, donde se muestran simblicamente los distintos equipos, la direccin
de flujo del lquido y gas, y las presiones y temperaturas de operacin de cada equipo, necesarias para
obtener la especificacin de productos y la recuperacin deseadas.
Durante la puesta en marcha y las operaciones iniciales deben vigilarse frecuentemente los drenajes de
los recipientes (excepto en aqullos de nivel controlado) debido a la acumulacin de agua.
Antes de comenzar, verificar que todas las vlvulas de bloqueo, ya sean manuales o actuadas elctrica o
neumticamente, estn en posicin correcta.
Abrir las vlvulas de bloqueo y cerrar las vlvulas de by-pass de las vlvulas de control.
Con los controladores en manual, dar la seal de cierre correspondiente a todas las vlvulas de control
que fallen abiertas (15#, 30#, 20 mA, etc.) y a todas las vlvulas de control que fallen cerradas (3#, 6#, 4
mA, etc.).
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Tratamiento de Gas
1.- Servicios
1.1.- Sistema de Aire de Instrumentos
Luego de que el sistema haya sido correctamente purgado, se cerrarn las vlvulas de venteo y se
llevar el sistema hasta la presin de 7 kg/cm2.
A partir de aqu, el sistema reaccionar automticamente a los cambios que se produzcan en los
consumos de aire.
Referirse adems a los manuales de puesta en marcha de K-9101 A/B y los Sistemas de Filtrado y
Deshidratacin.
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Reponer peridicamente y a medida que se necesite, propano al V-2606 y al E-1101 para mantener
el nivel.
Vigilar el deshidratador de propano D-2607 A/B y renovar los cartuchos a medida que se requiera.
Cuando se observe una interfase en el V-1102 mediante LG-11028, poner el lazo LT-11019 / LV-
11019 en servicio.
2.5. Funcionamiento a Plena Carga
En este momento debern estar circulando por el tren de fro 54 MMSCFD, lo cual ser indicado por el
FI-11079.
La condensacin en el sistema de refrigeracin se aumentar poniendo ms ventiladores en servicio.
Los compresores de propano funcionarn a capacidad total.
2.6. Ajuste de Instrumentos
Luego de que se alcanza una operacin estable en manual, los controladores electrnicos deben ser
ajustados para proporcionar un control suave en modo "auto".
Asegurarse siempre de que sean iguales las salidas "manual" y "auto" antes de conmutar.
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Los drenajes de hidrocarburo de los equipos de planta se envan al colector de drenaje, por lo que puede
haber una cierta contrapresin en la descarga al colector.
Los equipos no podrn drenarse al colector de venteos si estn despresurizados, ya sea por estar fuera
de servicio por voluntad del operador o luego de haberse producido una parada de planta de emergencia.
Slo se podr utilizar en ese caso el drenaje abierto.
La forma de drenar los equipos que salen de servicio es la siguiente: utilizando la vlvula de venteo
manual se lleva la presin del recipiente a un valor entre 14 y 6 kg/cm2 . Se cierra dicha vlvula y se abre
la vlvula de drenaje hasta que el equipo se haya vaciado. Se cierra la vlvula de drenaje y se termina de
despresurizar el recipiente (ver nota).
En caso de los drenajes acuosos que son enviados a pileta, se llevar la presin de dichos equipos a un
valor < 14 kg/cm2, ya que los colectores estn despresurizados.
En caso de ser necesario se podrn drenar recipientes que estn a presin por encima de 14 kg/cm2 ;
esta operacin deber ser lenta para no generar caudales instantneos demasiado altos en los colectores.
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NOTA : En los recipientes donde existan drenajes con doble vlvula de bloqueo (en general los del
circuito de refrigeracin), deber operarse de la siguiente manera:
VB-1
VB-3
VB-2
VB-1 VB-2
VB-4
VB-3
VB-1 VB-2
VG-1
3. REPOSICION DE PROPANO
3.1. REPOSICION AL CHILLER E-1101
La presin de operacin normal del chiller E-1101 seguramente ser inferior a la presin de vapor del
propano almacenado en el tanque (correspondientes a la temperatura ambiente), por lo que no ser
necesario poner en marcha la bomba de reposicin.
a) Cerrar vlvulas: esfricas 1 1/2 en lnea de ecualizacin, esfrica 3 en succin de bomba P-
2609, esfrica 2 en descarga de P-2609, esfricas 2 en salida de propano vapor desde V-2610,
esfrica y globo 1 en drenaje de D-2608 y esfrica 2 en alimentacin a V-2606.
b) Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-2610, esfrica 2 en descarga de P-2609 a
D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-2608 y esfrica 1 1/2 en alimentacin al chiller E-1101.
c) Cerrar vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-2610, esfrica 2 en descarga de P-2609
a D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-2608 y esfrica 1 1/2 en alimentacin al chiller E-
1101.
3.2. REPOSICION AL ACUMULADOR
En este caso ser necesario encender la bomba de reposicin P-2609. Como el volumen a reponer ser
pequeo, conviene que la reposicin se realice mediante un caudal pequeo, por lo tanto ser necesario
recircular el excedente.
a) Cerrar vlvulas: esfricas 1 1/2 en lnea de compensacin, esfrica 1 1/2 en salida de propano
vapor desde V-2610 (conexin A), esfrica 1 1/2 en entrada de propano a chiller E-1101.
b) Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano lquido de V-2610, esfrica 3 en succin de
bomba P-2609, esfrica 2 en descarga de P-2609 a D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-
2608 y esfrica 2 en entrada de propano a acumulador V-2606.
c) Arrancar P-2609 siguiendo las instrucciones del fabricante.
d) Apagar P-2609.
e) Cerrar vlvulas: esfrica 3 en salida de propano lquido de V-2610, esfrica 3 en succin de
bomba P-2609, esfrica 2 en descarga de P-2609 a D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-
2608 y esfrica 2 en entrada de propano a acumulador V-9.
NOTA: Vigilar peridicamente la carga del deshidratador D-2608, el cual tendr como absorbente una
pequea proporcin de silicagel con cloruro de cobalto.
Cuando el color pasa de azul (seco) a rosado (saturado), se deber renovar la carga de absorbente.
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Los equipos y las lneas que se enumeran a continuacin tienen la posibilidad de acumular lquidos y
no poseen control de nivel, por lo tanto debern ser drenados peridicamente en forma manual.
- Bota separadora de aceite del chiller E-1101. Drenar el aceite. Revisar diariamente hasta que no sea
visible en LG-11057 la interfase propano/aceite.
- Bota separadora de aceite del acumulador de propano V-2606. Drenar el aceite. Revisar diariamente.
- Pulmn de aire a instrumentos V-9102. Revisar el nivel diariamente para asegurarse de que no se
haya obstruido la trampa del lquido.
F. Mantenimiento del pH de la solucin de MEG
Se debern purgar diariamente los drenajes en los puntos bajos de los colectores de venteo.
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I. Introduccin
A. Condiciones de Entrada
Componente % molar
N2 1.16
CO2 0.00
Metano 95.67
Etano 1.13
Propano 0.89
i-Butano 0.52
n-Butano 0.35
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.09
Hexano 0.06
Heptano y superiores 0.06
Total 100
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C. Condiciones Ambientales
Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las Cargas Bsicas de
viento, nieve y sismo que se detallan en el Data Book, Volumen I.
III. Descripcin del Proceso
El gas tratado en las unidades de aminas y de dew point es tomado por los compresores K-1104 A/B/C
los cuales comprimen a la corriente gaseosa hasta los 1400 psig, presin requerida para el ingreso a
gasoducto. Previo al ingreso al gasoducto el gas residual es medido.
B. Sistema de Venteos y Drenajes
Los venteos producidos por las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad son enviados al
colector de venteos el cual descarga al Sistema de Venteo de la Planta.
Los drenajes cerrados son enviados al colector de drenajes cerrados, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Cerrados de la Planta.
Los drenajes abiertos son enviados al colector de drenajes abiertos, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Abiertos de la Planta.
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El aire para instrumentos para uso en las unidades paquetizadas de compresin es provisto por el
sistema de Aires de Instrumentos de la planta que consta de dos compresores de aire (K-9101 A/B), un
pulmn de aire V-9102 y un conjunto en serie de equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro,
coalescedor, secador y postfiltro.
Para el accionamiento de vlvulas de control y de la instrumentacin neumtica de la planta se
distribuye aire a 7 kg/cm2.
Las unidad de compresin (K-1104 A/B/C) cuentan con un sistema de aire de arranque dedicado
compuesto por un compresor K-9202 y un pulmn V-9201. El mismo se utiliza para el arranque de los
compresores.
D. Sistema de Gas de Combustible
El gas combustible para de las unidades paquetizadas de compresin es provisto por el sistema de fuel
gas de la planta que consta de un separador V-7401, y es captado de la lnea de salida de la Unidad de
Dew Point
El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos y en los
motores de los compresores de gas residual.
E. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control
El control y monitoreo de ka unidades es efectuado en los paneles de control dedicados provistos para
cada una de la unidades paquetes (K-1104 A/B/C/) los cuales se comunican con el Sistema de Control y el
de Emergencia de la planta.
La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes.
Toda la informacin tcnica relativa a los instrumentos y sistema de control se incluye en la
documentacin respectiva.
F. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas
El sistema de paro y alarmas est diseado para reaccionar en forma automtica ante una emergencia,
de manera de llevar el sistema a condicin segura. La secuencias de parada y alarmas son ejecutadas por
los paneles de control dedicados provistos para cada una de la unidades paquetes (K-1104 A/B/C/).
La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ de SHUT DOWN y
BLOW DOWN adjunta en los anexos.
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A. General
Antes de que cualquier hidrocarburo sea trado al rea de planta, todos los equipos de seguridad y de
incendio deben estar en su ubicacin apropiada, deben haber sido probados y permanecer en condiciones
operables.
Todo el personal de puesta en marcha debe realizar una verificacin para asegurar que todos los
preparativos de pre-puesta en marcha hayan sido efectuados.
Respecto a las interconexiones de la Planta de Acondicionamiento con los gasoductos y tanques
existentes, se deber verificar el drenado y la limpieza de los mismos, previo a la realizacin de dichas
interconexiones.
B. Verificacin de la Construccin
La prueba hidrulica y limpieza de todas las lneas y equipos deben ser completadas como una parte del
procedimiento de construccin.
Deben verificarse detalladamente la totalidad de los sistemas de proceso y servicio de la planta,
incluyendo lo siguiente:
1.-El tendido real de todas las lneas contra los diagramas de caeras e instrumentos.
2.- La instalacin y operacin correcta de las vlvulas de control, lo que incluye las siguientes tareas:
k) Verificar que los controladores acten de la manera deseada.
l) Accionar las vlvulas para verificar que funcionen.
Este paso debe ser repetido luego de completada la prueba hidrulica. El obturador de la vlvula debe
asentar correctamente en la posicin cerrada. Si esto no fuese as, indica que alguna basura podra estar
atrapada en el cuerpo de la misma.
m) Verificar que los pilotos y controladores estn fijados para los sets-points iniciales.
3.- La instalacin correcta de la aislacin y el traceado trmico, donde se requiera.
4.- La ubicacin de todos los elementos filtrantes. Este paso se efectuar luego de completada la
prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha.
5.- La ubicacin de todos los filtros temporarios. Este paso se efectuar luego de completada la prueba
hidrulica y previo a la puesta en marcha.
6.- Ensayo de rotacin, verificacin del nivel de aceite lubricante, alistamiento de circuitos de
enfriamiento, etc. de los equipos rotativos y alternativos. Referirse a los manuales de instrucciones de
los fabricantes para cada tem de esta clase de equipos.
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Tambin se debe evitar que durante las pruebas hidrulicas el agua ingrese a las columnas de
fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los
equipos deben ser aislados de las caeras asociadas durante las pruebas.
E. Limpieza
Las caeras de interconexin deben ser adecuadamente limpiadas mediante agua o aire a presin con
el propsito de arrastrar todo resto de suciedad que pudiera haber quedado en ellas durante la fabricacin y
el montaje.
Durante la limpieza debe evitarse que el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los
separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos.
Los equipos deben aislarse de las caeras asociadas.
F. Inertizacin de La Unidad
Luego de ser completada la prueba hidrulica y la limpieza, se inertiza con Nitrgeno cada unidad de la
planta, comenzando con el sistema de gas de entrada.
Esta operacin consiste en la remocin del aire de los equipos y sistemas, previa a la introduccin de
fluidos de proceso a la planta, mediante la inyeccin de Nitrgeno.
El sistema de gas de alta presin, de gas combustible, el sistema de drenaje cerrado deben tambin ser
inertizados.
Continuamente se debe alimentar Nitrgeno a la antorcha y al sistema de drenaje para prevenir la re-
entrada de aire.
Los venteos y los drenajes se abren para asegurar la completa remocin de aire de las unidades. Los
drenajes son revisados frecuentemente de manera de eliminar cualquier resto de agua acumulado.
Deber usarse un analizador de Oxgeno para controlar el sistema y asegurar que la purga sea completa.
Finalizada la inyeccin del Nitrgeno se introduce lentamente el gas de entrada al sistema hasta que la
presin aguas abajo sea de 20 a 40 psig.
Completada la purga, cerrar todas las vlvulas de venteo y drenaje permitiendo elevar la presin del
sistema.
Todas las vlvulas de bloqueo a ambos lados de cada vlvula de control deben ser cerradas y las
vlvulas globo de by-pass abiertas de manera de regular manualmente la presin, a menos que el sistema
de aire de instrumentos haya sido previamente puesto en operacin.
Durante la purga las vlvulas de bloqueo del gas seco estarn cerradas.
Deben tomarse extremadas precauciones para evitar que ocurra alguna chispa. No estarn encendidos
ni pilotos de antorcha ni quemadores de hornos ni otras llamas.
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Debido a la humedad que pueda haber quedado en las lneas y a las escorias de soldadura y otras
partculas que puedan daar los instrumentos, se har circular por las caeras aire a baja presin el cual se
ventear a la atmsfera en V-9102 y en los venteos del sistema de distribucin de aire.
V. Preparacin para la Puesta en Marcha
A. General
Los procedimientos de puesta en marcha establecidos en los prrafos siguientes se utilizarn como una
gua para llevar a la unidad hasta condiciones generales de operacin que permitan obtener la recuperacin
de productos especificada en el diseo.
En la operacin real habr circunstancias en que se requieran desviaciones de los procedimientos
delineados. Para corregir estas situaciones, pueden ser aplicadas tcnicas de operacin aceptadas y
precauciones de seguridad normales.
Para seguir la descripcin de la puesta en marcha ser necesario referirse a los distintos Diagramas de
Caeras e Instrumentos de la planta, donde se muestran simblicamente los distintos equipos, la direccin
de flujo del lquido y gas, y las presiones y temperaturas de operacin de cada equipo, necesarias para
obtener la especificacin de productos y la recuperacin deseadas.
Durante la puesta en marcha y las operaciones iniciales deben vigilarse frecuentemente los drenajes de
los recipientes (excepto en aqullos de nivel controlado) debido a la acumulacin de agua.
Antes de comenzar, verificar que todas las vlvulas de bloqueo, ya sean manuales o actuadas elctrica o
neumticamente, estn en posicin correcta.
Abrir las vlvulas de bloqueo y cerrar las vlvulas de by-pass de las vlvulas de control.
Con los controladores en manual, dar la seal de cierre correspondiente a todas las vlvulas de control
que fallen abiertas (15#, 30#, 20 mA, etc.) y a todas las vlvulas de control que fallen cerradas (3#, 6#, 4
mA, etc.).
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Compresin
1.- Servicios
1.1.- Sistema de Aire de Instrumentos
Luego de que el sistema haya sido correctamente purgado, se cerrarn las vlvulas de venteo y se
llevar el sistema hasta la presin de 7 kg/cm2.
A partir de aqu, el sistema reaccionar automticamente a los cambios que se produzcan en los
consumos de aire.
Referirse adems a los manuales de puesta en marcha de K-9101 A/B y los Sistemas de Filtrado y
Deshidratacin.
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