Sie sind auf Seite 1von 41

CastoTIG

1601 DC
n BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE
n OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
Betriebsanleitung
Allgemeine Beschreibung 3
Sicherheitshinweise 4
Technische Daten 5
Inbetriebnahme allgemein 6
Beschreibung der Bedienungselemente 7
Programmierung 10
Fernreglerbetrieb 11
- Puls-Fernregler RCT P 11
- Fu-Fernregler RCT F 13
- Gleichstrom-Fernregler RCT DC 14
WIG-Schweien mit HF-Zndung 15
WIG-Schweien mit Berhrungszndung 16
E-Handschweien 17
Fehlersuche und Abhilfe 17
Pflege und Wartung 19
Reparatur 19
Gewhrleistung 19

Operating Manual
General details 20
General safety regulations 21
Technical data 22
Commissioning 23
Description of controls 24
Programming 27
Remote control operation 28
- Remote control pulsing unit RCT P 28
- Remote control pedal unit RCT F 30
- Remote control unit RCT DC 31
TIG welding with high-frequency ignition / start up 32
TIG welding with contact ignition / start up 33
Manual electrode welding / start up 34
Troubleshooting 34
Care and maintenance 36
Repairs 36
Guarantee 36

Schaltplan / Circuit Diagram 37

Ersatzteilliste / List of Spare Parts 38

2
Betriebsanleitung CastoTIG 1601 DC o Zndberwachung (siehe Seite 16).
o Schweibrenner mit Doppelschalterfunktion ermgli-
Allgemeine Beschreibung chen beliebige Stromnderungen whrend des
Der Schweigleichrichter CastoTIG 1601 DC, als pri- Schweiens zwischen Hauptstrom und Endkrater-
mrgetaktete Schweianlage ausgefhrt, ist eine Wei- strom, ohne den Schweivorgang zu unterbrechen.
terentwicklung transistorgesteuerter Schweianlagen o Up-/Down-Steuerung (mit Brenner mit zwei Doppel-
und speziell geeignet zur WIG-Hand-, Automaten- und schaltern) = stufenlose Schweistromregulierung
Elektroden-Handschweiung im Gleichstrombereich. ber den zweiten Brennerschalter.
Minimale Baugre, geringes Gewicht und niedriger En- o Umschaltbar auf Berhrungsznden.
ergieverbrauch sind Vorteile fr den Einsatz in der Pro-
duktion, der Montage und bei Reparaturen.
Elektroden-Handschweien
o Beeinflussung des Zndvorganges durch HOT-
Besondere technische Vorteile:
(gilt fr beide Schweiverfahren) START-Einrichtung
(extern ber Fernregler RCT DC; intern ber Pro-
o Hohe Energieeinsparung durch geringe Strom- gramm-Men).
aufnahme. o Anpassung der Schweieigenschaft durch stufenlos
o Hoher Wirkungsgrad durch Frequenzumwandlung verstellbare Lichtbogendynamik ber Fernregler RCT
und Transistortechnik. DC.
o Beste Schweiqualitt durch Konstantstrom-Cha-
rakteristik.
o Stromkonstanthaltung: Unabhngig von Schwei- Gerteaufbau
und Netzkabellngen bzw. Netzspannungsschwan- CastoTIG 1601 DC hat geringe Abmessungen, ist aber
kungen wird der eingestellte Schweistromwert von so gebaut, da das Gert auch unter harten Einsatzbe-
der Steuerelektronik konstant gehalten. dingungen zuverlssig funktioniert. Pulverbeschichte-
o Temperaturberwachung durch Thermo-Sicherheits- tes Blechgehuse sowie geschtzt angebrachte Bedie-
automatik primr und sekundr mit Fehler-Anzeige nungselemente und Strombuchsen mit Bajonettverrie-
(Error). gelung gewhrleisten hohe Ansprche.
o Lfter thermo-gesteuert. Der isolierte Tragegriff ermglicht einen leichten Trans-
o Optimale Sicherheit durch primre ber- oder Unter- port sowohl innerbetrieblich als auch beim Einsatz auf
spannungsberwachung mit Fehler-Anzeige (Error). Baustellen.
o S - Gert geeignet zum Schweien in Rumen mit
erhhter elektrischer Gefhrdung.
Khlung
o Stufenlose Einstellung des Schweistromes
Die Khlluft gelangt ber Luftschlitze in den Gerte-
von 2 - 160 A DC WIG / 2 - 140 A DC EL.
innenteil und strmt ber inaktive Bauteile in den
o Ein serienmig eingebautes Digital-Amperemeter
Lftungskanal zum Lftungsaustritt. Der Lftungskanal
mit "SOLL- und ISTWERT-ANZEIGE" ermglicht
stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, da
Ablesen des gewnschten Schweistromes, auch
dieser keine elektronischen Bauteile beinhaltet, sondern
im Leerlauf.
nur fr optimale Khlung sorgt. Leistungselektronik und
o Schweistrom stufenlos fernregulierbar.
Steuereinrichtung des Gertes sind in der staub-
o Automatische Fernreglererkennung (kein Umschal-
geschtzten Zone untergebracht. Eine vollelektronische
ten erforderlich).
Thermosicherheitsautomatik steuert nachfolgenden
o Digitales Voltmeter mit Istwert-Anzeige.
Khlungsablauf (Abb.1).
o Schutzart IP 23.

WIG-Schweien Funktionsablauf
o Berhrungslose Zndung durch elektronische Znd- Die Spannung des 230 V-Wechselstromnetzes wird
hilfe (HF). gleichgerichtet. Durch einen schnellen Transistor-
o Der am Gert vorgewhlte Zweitakt- bzw. Viertakt- schalter wird diese Gleichspannung mit einer Frequenz
funktionsablauf wird ber den Brennerschalter abge- von 100 kHz zerhackt. Nach dem Schweitransformator
rufen und beinhaltet: Gasvorstrmung, Suchlicht- ergibt sich die gewnschte Arbeitsspannung, welche
bogen, Anstieg des Schweistromes auf Hauptstrom gleichgerichtet und an die Ausgangsbuchsen abgege-
ber Up-Slope, Absenken ber Down-Slope, ben wird. Ein elektronischer Regler bzw. Transistor-
Endkraterstrom und Gasnachstrmung. wechselrichter pat die Charakteristik der Stromquelle
dem vorgewhlten Schweiverfahren an.

Lftung EIN Schweistrom AUS


bei Erreichen einer
Einstellen des bei Erreichen einer
Temperatur von 80 C
Schweistromes am Temperatur
Netzhauptschalter von 50 C am Primr-
am Primr- oder 95 C
EIN Schweistromregler oder Sekundrkrper
am Sekundrkhlkrper
Khlung luft weiter
Schweibeginn Lftung AUS Schweistrom EIN
bei Khlkrpertemperatur bei Khlkrpertemperatur
von 40 C von 70 C bzw. 85 C

Abb. 1: Prinzip der Thermo-Sicherheitsautomatik


Thermo-Sicherheitsautomatik

3
Sicherheitshinweise Schutzleiter
Jedes Drehstromnetz fhrt einen Schutzleiter. Dieser ist
o Vor ffnen des Gertes stets den Netzstecker
ohne Spannung, er ist geerdet und mit dem Gehuse
ziehen oder sicherstellen, da das Gert stromlos ist.
des Gertes verbunden. Tritt ein Erdschlu am Gert
o Bei allen Arbeiten an den Gerten sind die Un- auf, entsteht zwischen Schutzleiter und Phase ein Kurz-
fallverhtungsvorschriften (VBG 15) zu beach- schlu. Damit schmilzt die entsprechende Auenleiter-
ten. sicherung bzw. der Fehlstromschutzschalter (FI) spricht
o Das Gert, Bauteile und Baugruppen drfen nur an.
in Betrieb genommen werden, wenn sie vorher Netz- und Gertezuleitungen sollten regelmig von ei-
in ein berhrungssicheres Gehuse eingebaut nem Fachmann auf Funktionstchtigkeit des Schutz-
wurden. Whrend des Einbaus mssen sie leiters geprft werden.
stromlos sein.
o Werkzeuge drfen am Gert, an Bauteilen oder Leerlaufspannung
Baugruppen nur benutzt werden, wenn sicher- Die hchste und damit gefhrlichste Spannung im
gestellt ist, da das Gert von der Versorgungs- Schweistromkreis ist die Leerlaufspannung. Hchst-
spannung getrennt ist und elektrische Ladun- zulssige Leerlaufspannungen sind nach Schweistrom-
gen, die in den Bauteilen des Gertes gespei- art, Bauart der Stromquelle und der mehr oder minder
chert sind, vorher entladen wurden. elektrischen Gefhrdung des Arbeitsplatzes in den na-
tionalen und internationalen Bestimmungen festgehal-
o Spannungsfhrende Kabel oder Leitungen, mit ten.
denen das Gert, das Bauteil oder die Baugrup-
pe verbunden sind, mssen stets auf Isolations- Gleichrichterstromquellen
fehler oder Bruchstellen untersucht werden. Eine Gleichstrom-Schweistromquelle mu so gebaut
Bei Feststellen eines Fehlers in der Zuleitung sein, da bei Defekt eines Gleichrichters (z. B. offener
mu das Gert unverzglich auer Betrieb ge- Stromkreis, Kurzschlu oder Phasenfehler) die zulssi-
setzt werden, bis die defekte Leitung ausge- gen Wechselstromwerte nicht berschritten werden
wechselt worden ist. knnen.
o Bei Einsatz von Bauelementen oder Baugrup- Nachstehend die Leerlaufspannungs-Bemessungswerte
pen mu stets auf die strikte Einhaltung der in nach IEC 974 (v. 1.1.1990) fr Arbeiten unter normalen
der zugehrigen Beschreibung genannten Kenn- Verhltnissen bzw. Arbeiten unter erhhter elektrischer
daten fr elektrische Gren hingewiesen wer- Gefhrdung.
den.
Arbeiten unter normalen Verhltnissen
Wenn aus den vorliegenden Beschreibungen Bei Arbeiten unter normalen Verhltnissen und fr einfa-
fr den nichtgewerblichen Endverbraucher che Gerte gelten folgende Leerlaufspannungs-
nicht eindeutig hervorgeht, welche elektrischen Bemessungswerte:
Kennwerte fr ein Bauteil gelten, so mu stets o fr Gleichstrom 113 V Scheitelwert
der Castolin-Kundendienst um Auskunft ersucht o fr Wechselstrom 113 V Scheitelwert und
werden. 80 V Effektivwert.
Bei Gerten mit Schutzschaltung drfen die Span-
Elektrische Sicherheitsmanahmen beim nungswerte berschritten werden, wenn dabei die hhe-
Lichtbogenschweien re Spannung bei nicht gezndetem Lichtbogen nicht ln-
ger als 0,2 s auftritt.
Gefahren durch elektrischen Strom
Gefahren knnen vom Netz- oder Schweistrom verur- Fr vollmechanische-, automatische- und Sonder-
sacht werden. Das Gesetz verbietet dem Nicht-Elektro- verfahren knnen Ausnahmen gelten. Fr Schwei-
fachmann jegliches Hantieren an Teilen, die an der stromquellen, denen nach Wahl Gleich- oder Wechsel-
Netzspannung liegen. strom entnommen werden kann, gelten die Bestimmun-
gen fr die jeweilige Betriebsart.
Davon ausgenommen ist die Bedienung des Netzstek-
kers oder des Netzstromschalters. Bei Instand- Arbeiten unter erhhter elektrischer Gefhrdung
setzungs- oder Wartungsarbeiten an der Stromquelle Arbeiten in engen Rumen, unter beengten Verhltnis-
mu das Gert vom Netz getrennt sein. sen, zwischen, auf oder an elektrisch leitfhigen Teilen,
Bei Arbeiten, die das Ma einiger Handgriffe berschrei- in nassen oder heien Rumen.
ten, bei denen der Ausfhrende den Arbeitsplatz - wenn Fr Arbeiten unter erhhter elektrischer Gefhrdung gel-
auch nur kurzzeitig - verlt, ist die Steckdose zustz- ten folgende Leerlaufspannungs-Bemessungswerte:
lich deutlich zu blockieren. o fr Gleichstrom 113 V Scheitelwert
o fr Wechselstrom 68 V Scheitelwert und
Besonderer Hinweis fr den WIG-Schweier: 48 V Effektivwert.
Im Inneren der Stromquelle befindet sich das HF-
Zndgert, welches mit einer Hochspannung von einigen Eine im Schweistromkreis auftretende Wechselspan-
tausend Volt arbeitet. Das Blechgehuse des nung darf 48 V nicht bersteigen. Dies gilt auch fr
Zndgertes mit dem Aufkleber: Schweigleichrichter im Schweibetrieb, wenn die Be-
dienung der Gerte im Kessel erfolgt. Schweigleich-
ACHTUNG! LEBENSGEFHRLICHE SPANNUNG richter fr Arbeiten in Kesseln usw. mssen in jedem
darf nur von einem Elektrofachmann und nur bei gezoge- Fall deutlich mit dem Zeichen S (Safety) versehen sein.
nem Netzstecker geffnet werden! Beim Schweien mit
Zndhilfe mu der Arbeitstisch geerdet sein.

4
Werkstckklemme L3 (T)
Wenn das Kabel der Werkstckklemme krzer ist als N (MP)
PE
das Brennerschlauchpaket oder Elektrodenhandkabel,
und die Klemme nicht in unmittelbarer Nhe der
Schweistelle angebracht wird, sucht sich der
Schweistrom seinen Rckweg selbst. Dieser kann
zum Beispiel bei Instandsetzungen ber Maschinentei-
le, Kugellager, oder ber elektrische Schaltungen flie-
en. Er kann Teile zum Glhen bringen, Ketten, Stahl-
seile reien lassen, aber auch den Schutzleiter durch-
schmelzen.
Dieses kann auch vorkommen, wenn die Werkstck-
klemme nur nachlssig befestigt ist oder nur auf das Abb. 2: Schweistromquelle darf nie auf elektrisch leitfhi-
gem Boden stehen!
Werkstck gelegt wird. Wenn also der Stromverlauf auf
Werkstckanschlu: so nicht! Festangeschlossene
Brcken von irgendwelchen Winkelsthlen oder hnli- Klemme verwenden!
ches angewiesen ist (Abb.2). Schutzleiter werden zerstrt, wenn der Schwei-
strom seinen Weg selbst sucht!

Persnlicher Krperschutz
o Beim Schweien vorsorglich an beiden Hnden iso-
lierende Handschuhe tragen. Diese schtzen vor
elektrischen Schlgen (Leerlaufspannung des Schwei-
stromkreises), vor schdlichen Strahlungen (Wrme-
und UV-Strahlen), sowie vor glhenden Metall- und
Schlackenspritzern.
o Festes, isolierendes Schuhwerk tragen; die Schuhe
sollen auch bei Nsse isolieren. Halbschuhe sind
nicht geeignet, da herabfallende, glhende Me-
talltropfen Verbrennungen verursachen.
o Geeignete Bekleidung anziehen; keine syntheti-
schen Kleidungsstcke.
o Nicht mit ungeschtzten Augen in den Lichtbogen
sehen; nur Schweier-Schutzschild mit vorschrifts-
migem Schutzglas verwenden. Der Lichtbogen Technische Daten
gibt auer Licht- und Wrmestrahlen, die eine Blen-
dung bzw. Verbrennung verursachen, auch UV-Strah- Gert geeignet zum Schweien
lung ab. Diese unsichtbare, ultraviolette Strah- lung in Rumen mit erhhter
verursacht bei ungengendem Schutz eine, erst eini- elektrischer Gefhrdung S
ge Stunden spter bemerkbare, sehr schmerzhafte Netzspannung +/- 15 %: 1 x 230 V /
Bindehautentzndung. Auerdem hat die UV-Strah- 50-60 Hz
lung auf ungeschtzte Krperstellen sonnenbrand-
hnliche Wirkungen zur Folge. Netzabsicherung 230 V: 16 AT
o Auch in der Nhe des Lichtbogens befindliche Perso- Scheinleistung bei 100 % ED: 3,7 kVA
nen oder Helfer mssen auf die Gefahren hingewie- 35 % ED: 7,1 kVA
sen und mit den ntigen Schutzmitteln ausgerstet Cos (140 A): 0,99
werden; wenn notwendig, Schutzwnde aufstellen. Wirkungsgrad: 90%
o Beim Schweien, besonders in kleinen Rumen, ist
Schweistrombereich WIG: 2 - 160 A
fr ausreichende Frischluftzufuhr zu sorgen, da
Rauch und schdliche Gase entstehen knnen. Schweistrombereich Elektrode: 2 - 140 A
o An Behltern, in denen Gase, Treibstoffe, Mineralle Schweistrom bei 30 % ED: 160 A
oder dgl. gelagert waren, darf, auch wenn sie schon WIG-Schweien 100 % ED: 110 A
lange Zeit entleert sind, keine Schweiarbeit vorge- Schweistrom bei 35 % ED: 140 A
nommen werden, da durch Rckstnde Explosions- E-Handschweien 100 % ED: 110 A
gefahr besteht.
Arbeitsspannung WIG: 10,1 - 16,4 V
o In feuer- und explosionsgefhrdeten Rumen gelten E-Hand: 20,2 - 25,6 V
besondere Vorschriften.
Leerlaufspannung: 44 V
o Schweiverbindungen, die groen Beanspruchun-
Isolationsklasse: B
gen ausgesetzt sind und unbedingte Sicherheits-
forderungen erfllen mssen, drfen nur von beson- Schutzart: IP 23
ders ausgebildeten Schweiern ausgefhrt werden. Khlung: AF
Beispiele sind: Druckkessel, Laufschienen, Anhn-
gerkupplungen usw. Abmessungen L x B x H (mm): 485 x 175 x 345
Gewicht: 10,0 kg

5
Inbetriebnahme allgemein
Achtung! Strungseinflsse nach auen 230 V
bei der WIG-Schweiung mit Hochfrequenz (HF) 195 V 265 V
Die bei der WIG-Schweiung anliegende Hochfrequenz, -15 % +15 %
die zur berhrungslosen Zndung des Schwei-
lichtbogens bentigt wird, kann bei ungengend ge- Abb. 3: Toleranzbereiche der Netzspannung
schirmten Computeranlagen, Rechenzentren, Robo-
tern, computergesteuerten Bearbeitungs- maschinen
oder Mestationen Strungen verursachen oder den
Ausfall dieser Systeme zur Folge haben. Ferner knnen
bei WIG-Schweiungen in besiedelten Wohngebieten
Strungen in elektronischen Telefonnetzen sowie im Aufstellbestimmungen
Rundfunk- und Fernsehempfang auftreten. Betrieb im Freien
Elektrische Eingriffe sowie das Wechseln der Si- Die Anlage kann gem ihrer Schutzart IP 23 im Freien
cherungen am Netzteilprint oder das Auf- bzw. Um- aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elek-
montieren des Netzsteckers drfen nur von einem Elek- trischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nsseein-
trofachmann durchgefhrt werden! wirkung, zum Beispiel uere Nareinigung, zu scht-
zen.
CastoTIG 1601 DC kann mit der Netzspannung von
1 x 230 V~ (+/- 15 % Toleranzbereich) betrieben werden. Khlluft
(Abb. 3). Die Anlage mu so aufgestellt werden, da die Khlluft
Ist das Gert fr eine Sonderspannung ausgelegt, ungehindert durch Luftschlitze an der Rckwand ein-
gelten die technischen Daten am Gerteleistungs- und durch die Vorderseite und den Gehuseboden aus-
schild! treten kann.
Netzstecker mssen der Netzspannung und der Strom- Staub
aufnahme des Schweigertes entsprechen (siehe Es ist darauf zu achten, da anfallender metallischer
Technische Daten!). Staub oder sonstige leitende Pulver und Stube, zum
Beispiel bei Schleifarbeiten, nicht direkt vom Lfter in
Die Absicherung der Netzzuleitung ist auf die Stromauf-
nahme des Schweigertes auszulegen! die Anlage gesaugt wird.

Abb. 4: Frontansicht CastoTIG 1601 DC

6
Beschreibung o Anwendung: berall dort, wo die Hochfrequenz
der Bedienungselemente beim Zndvorgang Strungen nach auen ver-
ursacht (siehe Beschreibung Strungseinfls-
Netz-Hauptschalter EIN/AUS se nach auen, Seite 6).
An der Rckseite des Gertes (siehe Abb. 10)
Nach dem Einschalten bentigt das Gert LED-Anzeige fr 4-Takt-Betrieb, Variante 1
ca. 3 Sek. bis es betriebsbereit ist. abgerufen ber WIG-Brennerschalter
Digital-Amperemeter A Anwendungsbereich des 4-Takt-Betriebes:
Diese Anzeige erlaubt eine exakte Feineinstellung Im Handschwei- oder Automatenbetrieb, bei dem
des Hauptstromes ( und des Endkraterstromes). einstellbare Parameter wie Gasvorstrmung, Such-
Sollwert = gewnschter Schweistrom. lichtbogen, Stromanstiegszeit, Hauptstrom, Strom-
Istwert = tatschlicher Schweistrom. absenkzeit, Endkraterstrom und Gasnachstrmzeit
Der Vergleich von Soll- und Istwert erfolgt intern ber Voraussetzung fr eine fehlerlose Schweiverbin-
den elektronischen Regler. dung sind.

Digital-Voltmeter V Funktionsablauf:
Anzeige erlaubt ein Ablesen der Schweispannung 1. Vordrcken und Halten des Brennerschalters
whrend des Betriebes. o Gasvorstrmzeit luft ab.
o Lichtbogen zndet (HF- oder Berhrungszn-
Funktionswahlschalter fr dung), mit dem Wert des intern eingestellten
a) 2-Takt-Betrieb WIG-Schweiung mit Suchlichtbogenstromes IS (HF schaltet nach
b) 4-Takt-Betrieb HF-Zndung. dem Zndvorgang selbstttig ab).
c) 2-Takt-Betrieb WIG-Schweiung mit o LED-Anzeige leuchtet.
d) 4-Takt-Betrieb Berhrungszndung.
Durch Tasten nach oben oder unten wird von 2. Loslassen des Brennerschalters
einer Betriebsart auf die nchste weiterge- o Der Strom steigt mit der intern eingestellten Zeit
schaltet. (Up-Slope) bis zum Wert des eingestellten
Wird eine dieser Betriebsarten angewhlt, Hauptstromes IH (Regler ) an.
schaltet die Anlage automatisch auf die fr die o LED-Anzeige leuchtet.
WIG-Schweiung bentigte Konstant-Strom-
kennlinie. Dadurch sind Lichtbogendynamik 3. Erneutes Vordrcken und Halten des Brenner-
und Hot-Start auer Betrieb und auch ber den schalters
Fernregler RCT DC nicht beeinflubar.
o Schweistrom sinkt mit der eingestellten Zeit
Bei Verwendung der Fernregler RCT P und
(Down-Slope, Regler ) bis zum Wert des ein-
RCT F erfolgt die Umschaltung auf die jeweilige
gestellten Endkraterstromes IE (Regler ) ab
Betriebsart automatisch - die dazugehrige
= Endkraterfllung!
LED-Anzeige oder leuchtet.
o LED leuchtet.
e) Elektroden-Handschweien
Beim Anwhlen dieser Betriebsart gelten fr die 4. Loslassen des Brennerschalters
Schweieigenschaften die in der Anlage vorge-
o Lichtbogen erlischt.
gebenen Werte fr DYNAMIK und HOT-START.
Eine Beeinflussung dieser Parameter von auen
ist ber den Fernregler RCT DC und ber die o Intern eingestellte Gasnachstrmzeit luft ab.
interne Programmierfunktion mglich (Beschrei-
bung Fernregler RCT DC Seite 14).
Die zugehrige LED-Anzeige leuchtet und die
Leerlaufspannung wird angezeigt.

LED-Anzeige fr E-Handschweibetrieb:
o Symbol wird ber Funktionswahlschalter
angewhlt.
o Die LED-Anzeige fr Hauptstrom IH leuchtet
nicht (nur beim Schweien).
o Der Schweistrom liegt an den Strombuchsen
B C.
o Die Einstellung des Schweistromes erfolgt
entweder mit dem Hauptstromregler intern
oder am Fernregler RCT DC mittels Regler .

LED-Anzeige fr Berhrungsznden:
o Leuchtet in Verbindung mit LED oder .
o Anwahl ber den Funktionswahlschalter .
o Die Zndung des Lichtbogens erfolgt durch
Werkstckberhrung der Wolframelektrode
nach Eintasten des Brennerschalters.
o Der bei der Werkstckberhrung flieende Kurz-
schlustrom entspricht dem Minimumstrom. Abb. 5: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb

7
Beschreibung 4-Takt-Betrieb, Variante 2
mit Absenkmglichkeit des Schweistromes von
Hauptstrom auf Endkraterstrom und zurck, ohne
den Schweiablauf zu unterbrechen.
Praxishinweis:
o Der Funktionsablauf lt. Abb. 6 ist nur im 4-Takt-
Betrieb mglich.
o Eine Stromabsenkung ohne Schweiablauf-
unterbrechung kann nur bei aktiviertem Haupt-
strom erfolgen.
o Bei irrtmlichem Nachhintendrcken des
Brennerschalters im Leerlauf ist kein Znd-
vorgang mglich.

Abb. 7a: Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

Abb.6: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb mit Stromabsenk-


mglichkeit ohne Unterbrechung des Schweiablaufes.

LED-Anzeige fr 2-Takt-Betrieb
abgerufen ber WIG-Brennerschalter
Anwendungsbereich des 2-Takt-Betriebes:
Hauptschlich zum Heftschweien.
Funktionsablauf:
1. Vordrcken und Halten des Brennerschalters.
o Gasvorstrmzeit luft ab.
o Lichtbogen zndet am Suchlichtbogenstrom
(HF schaltet nach dem Zndvorgang selbstttig
ab).
o Nach dem Zndvorgang steigt der Schwei-
strom ber den intern eingestellten Up-Slope auf
den am Regler eingestellten Schweistrom
IH an.
o LED leuchtet.
2. Loslassen des Brennerschalters.
o Lichtbogen erlischt (mit oder ohne Stromabsen-
kung).
o Intern eingestellte Gasnachstrmzeit luft ab.

Bei Verwendung des Fufernreglers RCT F schaltet


die Anlage automatisch auf 2-Takt-Betrieb um
(siehe RCT F, Seite 13).

8
Drcken und Halten der Brennertasterwippe
Down-Slope oder Strom-Absenkzeit:
Loslassen der Brennertasterwippe
Stufenlose Einstellmglichkeit der Strom-
kurzes Drcken der Brennertasterwippe
Absenkgeschwindigkeit vom Hauptstrom auf
Endkraterstrom IE.
kurzes Drcken der Brennertasterwippe
Einstellbereich: von 0,1 bis 20 Sekunden.
Drcken und Halten der Brennertasterwippe
o Bei Bettigung des Potentiometers wird der ein-
Loslassen der Brennertasterwippe
gestellte Wert kurz im Digital-Amperemeter an-
gezeigt.
I
IH IH LED-Anzeige <HOLD>
o HOLD-Funktion (Istwertspeicherung) ist in jeder
Betriebsart gegeben (ausgenommen Fufern-
I3
regler, Pulsen mit Fufernregler und Pulsen bis
IE 20 Hz).
IS
o Anzeige leuchtet nach Istwertspeicherung -
t d.h., die Mittelwerte der vor Beendigung eines
Down-Slope
stelltem Absenkstrom
Stromanstieg ber Up-Slope
Suchlichtbogenstrom IS
Gasvorstrmzeit

Stromabsenkung ber
Znden des Lichtbogens mit

Schweien mit einge-

Schweivorganges gemessenen Werte fr

Endkraterstrom
stelltem Hauptstrom IH
Schweien mit einge-

Schweiende
Gasnachstrmzeit
Zyklus-Start

stelltem Hauptstrom IH
Schweien mit einge-

Schweistrom und Schweispannung werden


von den Digitalanzeigen und angezeigt und
gespeichert; (dies ermglicht nachtrgliche Kon-
trolle der Schweiparameter).
Mglichkeiten zum Lschen der HOLD-Funktion
o Aus- und Wiedereinschalten des Netzhaupt-
Abb. 7b: Funktionsablauf im Spezial-4-Taktbetrieb - Variante I
schalters .
o Verstellen des Schweistromreglers in den
Schweipausen.
Zurckziehen und Halten der Brennertasterwippe
o Umschalten des Funktionswahlschalters .
Loslassen der Brennertasterwippe
o Bei jedem Schweistart.
Zurckziehen und Halten der Brennertasterwippe o Durch Bettigen des Brennerschalters in der
Loslassen der Brennertasterwippe Schweipause.
Zurckziehen und Halten der Brennertasterwippe
Hauptstrom-Regler IH =Schweistrom:
Loslassen der Brennertasterwippe
o Stufenlose Schweistrom-Einstellung im
kurzes Vordrcken der Brennertasterwippe
Bereich von 2 - 160 A (WIG)
bzw. 2 - 140 A (Elektrode).
I
IH IH
o LED-Anzeige leuchtet.
Das digitale Amperemeter zeigt den Stromsollwert
bereits im Leerlauf an und schaltet dann auf Istwert-
Anzeige um.
IE
IS
IE
Sollwert = gewnschter Schweistrom.
t
Istwert = tatschlicher Schweistrom.
Endkraterstrom: IE
stelltem Hauptstrom IH
Schweien mit einge-

stelltem Absenkstrom
Down-Slope

Down-Slope
Gasvorstrmzeit

Endkraterstrom
Schweien mit einge-
Stromabsenkung ber

Stromabsenkung ber
Suchlichtbogenstrom IS

Stromanstieg ber Up-Slope

stelltem Hauptstrom IH
Schweien mit einge-
Znden des Lichtbogens mit
Zyklus-Start

Gasnachstrmzeit
Stromanstieg ber Up-Slope

Schweiende

o Nur im 4-Takt-Betrieb mglich.


o Wird in Prozent vom Hauptstrom eingestellt.
o Das Absenken des Schweistromes auf den
Endkraterstrom wird ber den Brennerschalter
eingeleitet und von der LED-Kontrolleuchte
angezeigt.

Abb. 7c: Funktionsablauf im Spezial-4-Taktbetrieb - Variante II

Drcken und Halten der Brennertasterwippe


Loslassen der Brennertasterwippe

I IH

t
Gasnachstrmzeit
Schweiende
Gasvorstrmzeit
Znden des
Lichtbogens
Zyklus-Start

stelltem Hauptstrom IH
Schweien mit einge-

Abb. 7d: Funktionsablauf Spezial-2-Taktbetrieb

9
o Bei Bettigung des Potentiometers wird der ein-
gestellte Wert kurz im Digital-Amperemeter an-
gezeigt.

Folgende Parameter werden durch ein internes


Programm vorgegeben: E

o Gasvorstrmzeit: 0,4 Sek. F


o Suchlichtbogen: 29 % des IH
o Up-Slope : 1,0 Sek.
o Gasnachstrmzeit: stromabhngig
5 - 15 Sek.
Smtliche Parameter knnen ber ein Programmen in-
dividuell verndert werden (siehe Programmierung).

Abb. 10: Rckansicht


B C
Programmierung
Einsteigen in die jeweiligen Programmebenen
Eine ausfhrliche Anleitung zur Programmierung ist un-
ter der Art.-Nr. 39368 erhltlich.
Ebene Voreinstellungen -
Parameter WIG- und E-Hand:
Funktionswahlschalter drcken, gleichzeitig das Ge-
D A rt einschalten. Sobald drei Striche in der Anzeige er-
scheinen, Funktionswahlschalter loslassen.
Ebene 1 - Servicemen:
Abb. 9: Brenner- bzw. Schweikabelanschlsse Funktionswahlschalter drcken, gleichzeitig das Ge-
an der Gerte-Frontseite
rt einschalten. Sobald drei Striche in den Anzeigen
erscheinen, Brennerschalter bei gedrcktem Funktions-
A Strombuchse mit Bajonettverschlu wahlschalter 1x drcken > Anzeige zeigt P1 im A-
(Minus-Pol): Meter > Funktionswahlschalter loslassen.
a) Anschlu des WIG-Brenners
Ebene 2 - Code-Schlo:
b) Anschlu des E-Handkabels oder des Masse-
Vorgangsweise wie in Ebene 1, jedoch Brennerschalter
kabels bei der E-Handschweiung 2x drcken > Anzeige zeigt P2, Funktionswahl-
schalter loslassen.
B Strombuchse mit Bajonettverschlu
(Plus-Pol): Achtung: Fr die Anwahl der Ebene Voreinstellungen
a) Anschlu des Massekabels bei der WIG- ist es wichtig, ob das Gert in Betriebsart WIG oder
Schweiung. Elektrode steht. Entsprechend der jeweiligen Betriebs-
b) Anschlu des E-Handkabels oder des Masse- art werden die dazugehrigen Parameter angewhlt.
kabels bei der E-Handschweiung.
Parameter-Programmierung
C Gas-Schnellkupplung:
Zum Anschlu des Brenner-Schutzgasschlauches. Ebene Voreinstellungen WIG:
Smtliche Parameter knnen mit dem Funktionswahl-
D Brenner-Steuersteckdose (7-polig) schalter angewhlt und mit dem Brennerschalter ver-
Steuerstecker des Schweibrenners einstecken ndert werden.
und verriegeln.
o GAS Gasvorstrmung 0-20s.
E Anschlubuchse (10-polig) fr Fernregler- o G-L Gasnachstrmung bei Imin2,0-26s.
o G-H Gasnachstrmung bei Imax2,0-26s.
betrieb (an der Rckseite des Gertes)
o UPS Up-Slope 0,1-7s.
o Stecker des Fernreglerkabels seitenrichtig ein-
o SCU Start Current - Suchlichtbogen 0-100%
stecken und mit berwurfmutter fixieren.
o I3 Absenkstrom 0-100% von IH
o Fernreglererkennung folgt automatisch, daher
o HFt HF-Periodenzeit (von 0,01s-0,4s)
kein Umschalten intern/extern erforderlich. o ELd Wolframelektrodendurchmesser (von 0-3,2mm)
o Die kurzschlufeste Versorgungsspannung der o SCU Start Current - AbS vom max. Hauptstrom (160A)
Fernregler gewrleistet Schutz fr die Elektronik rEL vom eingest. Hauptstrom
bei eventueller Beschdigung des Fernregler- o StS Spezial-2-Taktbetrieb ON/OFF
kabels. o SFS Spezial-4-Taktbetrieb OFF/1/2/3
o Die Einstellung des gewnschten Schwei- o PRO Programm - Abspeichern der eingestellten Para-
stromes erfolgt direkt am jeweiligen Fernregler. meter durch Drcken der Brennertasterwippe
o FAC Factory - Aktivieren der von Fronius voreinge-
F Schutzgas-Anschlu stellten Parameter durch Drcken der Brenner-
Zum Anschlu der Schutzgasversorgung tasterwippe
10
o PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten Inbetriebnahme des Gertes
Parameter durch Nachhintendrcken des Brenner- bei aktiviertem Codeschlo:
schalters. o Netzhauptschalter einschalten. Am Display
o FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein- erscheint sofort die Aufforderung zur Code-
gestellten Parameter durch Nachhintendrcken des nummerneingabe (Cod).
Brennerschalters. o Mit Regler IH Zahlenkombination eingeben
Ebene Voreinstellungen E-Hand: und mit Wahlschalter quittieren.
o Wurde die 3-stellige Zahlenkombination auf
Smtliche Parameter knnen mit dem Funktionswahl-
schalter angewhlt und mit dem Brennerschalter ver- diese Weise eingegeben, ist das Gert schwei-
ndert werden. bereit.
o Hti Hotstart Zeit 0,2 - 2s
o HCU Hotstartstrom 0 - 100%
o dYn Dynamik 0 - 100A Fernreglerbetrieb
o PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten Eine Fernbedienung ist berall dort zweckmig, wo
Parameter durch Nachhintendrcken des Brenner- das Einstellen der Schweiparameter direkt vom
schalters. Schweiplatz aus erfolgen mu. Durch spezielle Fern-
o FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein- reglerkabel in den Lngen von 5 m oder 10 m ist der
gestellten Parameter durch Nachhintendrcken des Fernregler mit der Stromquelle elektrisch verbunden
Brennerschalters. (siehe Beschreibung der Bedienungselemente Seite 10,
Pkt. E ).
Ebene 1: Servicemen mit diversen Testprogrammen.
Folgende Fernreglertypen stehen zur Verfgung:
Ebene 2: Codeschlo: 1. E-Hand- und WIG-Fernregler RCT DC
Das Gert CastoTIG 1601 DC ist mit einem elektroni- 2. WIG-Pulsfernregler RCT P
schen Codeschlo ausgerstet. 3. WIG-Fufernregler RCT F
Allgemein:
a) Fabriksmig ist das Codeschlo nicht aktiviert. ACHTUNG: Es knnen nur Fernregler mit der Be-
b) nderungen der Zahlen-/Buchstabenkombi- zeichnung RCT verwendet werden. Alle anderen
nation sollten unbedingt vermerkt werden. Fernregler sind funktionslos.
c) Wird 3-mal die falsche Zahlenkombination ein- Fernregleranschlu
gegeben, schaltet das Gert automatisch ab und o Anschlubuchse E der Stromquelle mittels Fern-
lt sich nur durch AUS/EIN-schalten des reglerkabel mit Buchse des Handfernreglers elek-
Netzhauptschalters wieder starten. trisch verbinden.
ndern und Ein- bzw. Ausschalten o Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und
des Codeschloes: berwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben.
o Einsteigen in Programmebene 2, wie o.g. o Funktionswahlschalter in die fr die Betriebsart
beschrieben. richtige Position schalten (genaue Beschreibung
o Eingabe der aktuellen 3-stelligen Codenummer Seite 7 Pos. ).
(bei Neugert 321).
Mit Hauptstromregler IH Zahlen zwischen 0 - 9
bzw. Buchstaben zw. A - H eingeben. Zahl mit WIG-Pulsfernregler RCT P
Wahlschalter quittieren. Auf diese Weise die
Zahlenkombination eingeben.
o ndern der Codenummer.
Mit Wahlschalter die einzelnen Stellen der
Zahlenkombination ansteuern und durch Nach-
hintendrcken des Brennerschalters Zahl zwi- 23
schen 0 - 9 eingeben. Nach Eingabe der neuen 25
Kombination mit Wahlschalter auf Pkt. Code
ON-OFF schalten. Codeschlo wird mit Bren- 26
nerschalter ein- oder ausgeschaltet. Auf Display
erscheint ON bzw. OFF. Mit Wahlschalter wei- 24
ter auf Pro schalten. Bei umschalten auf OFF
27
wird die CODE-Zahl wieder auf den Neugerte-
CODE (321) zurckgesetzt.
o Pro (Programm) Programmieren der Codepara-
meter (Zahlenkombination plus Code ON oder
OFF). Brennerschalter nach hinten drcken. Da-
nach erneute Abfrage des genderten Zahlen-
codes. Durch Eingabe der neuen Zahlenkombi-
nation wird Code gespeichert. Mit Hauptstrom-
regler IH Zahlen zwischen 0 - 9 eingeben. Abb. 11
Zahl mit Wahlschalter quittieren. Wird 3-mal
hintereinander eine falsche Kombination einge-
geben, schaltet das Gert, wie in Pkt. c) be- Funktion: Ein verhltnismig niedriger Schwei-
schrieben, ab. strom (Grundstrom I2) erreicht in steilem Anstieg ei-
o CYC - Zyklus, nach welchem der CODE beim nen deutlich hheren Wert (Impulsstrom I1) und fllt
Einschalten des Gertes abgefragt wird. je nach eingestellter Zeit (Duty-Cycle) jedesmal

11
wieder auf den Grundwert (Grundstrom I2) ab. Fr die- beide gleichlang und betragen je 50% - mittlere
sen Anwendungsbereich sind nur speziell gebaute Wrmeeinbringung (bei unvernderter Einstel-
Stromquellen verwendbar. lung der Schweiparameter).
Beim Schweivorgang werden kleinere Abschnitte 3. Einstellbeispiel:
der Schweistelle schnell aufgeschmolzen und er- Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 90;
starren wieder schnell. Der Nahtaufbau ist auf diese d.h. lange Pulsstromphase von 90%
Weise wesentlich einfacher zu beherrschen als der - kurze Grundstromphase von 10%
eines groen Schmelzbades. Auch beim Schweien - hchste Wrmeeinbringung (bei unvernder-
dnner Bleche wird diese Technik angewandt. Ein ter Einstellung der Schweiparameter).
Schmelzpunkt berschneidet sich mit dem nch-
sten, wodurch ein gleichmig gezeichnetes Naht- Frequenzbereichsschalter
bild entsteht. Wird mit der WIG-Pulstechnik von
Vorwahl des Frequenzbereiches:
Hand geschweit, erfolgt das Zusetzen des
Schweistabes in der Maximal-Stromphase 0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz
(nur mglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - Funktionsbeschreibung:
5 Hz). o Funktionsablauf im 2-Takt- und 4-Takt-Betrieb
Hhere Pulsfrequenzen werden meist im Automaten- mglich.
betrieb angewendet und dienen vorwiegend zur Stabi- o LED an der Stromquelle blinkt.
lisierung des Schweilichtbogens.
o Mit Funktionswahlschalter gewnschte
Beim Pulsfernregler RCT P sind serienmig zwei Betriebsart einstellen.
Betriebsarten mglich:
o Die dazugehrige LED-Anzeige , , oder
1. Impulsstromregulierung I1 leuchtet.
am Fernregler RCT P von HAND (INT.)
o Frequenzbereich mittels Bereichsschalter
2. Impulsstromverstellung I1 vorwhlen (0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz /
mittels Fufernregler RCT F. 200 - 2000 Hz).
Pulsstrom-Regler I1 (Hauptstrom) o Die Einstellung des Pulsstromes I1 erfolgt
Stufenlose Einstellmglichkeit des Puls-Haupt- stufenlos mit dem Einstellregler von
stromes im Bereich von 2 - 160 A. Min.-Max.
o Die Einstellung des Grundstromes I2 erfolgt
Pulsfrequenz-Regler f (Hz)
prozentual vom Pulsstrom I1 mit Einstellregler
Stufenlose Einstellmglichkeit der Pulsfrequenz in
.
Abhngigkeit des vorgewhlten Frequenz-
bereiches mittels Wahlschalter . o Die Wahl der Duty-Cycle (Schaltverhltnis von
Pulsstrom I1 zu Grundstrom I2 in % bei gleich-
Grundstrom-Regler I2 bleibender Frequenz) ist mit Regler vorzu-
Die Einstellung des Grundstromes I2 erfolgt pro- nehmen.
zentual vom eingestellten Wert des Pulsstromes I1.
o Pulsfrequenzregler auf gewnschten Wert
Duty-Cycle-Regler % einstellen.
(Einstellregler fr Puls-Pausenverhltnis) o Anzeige des Schweistrommittelwertes am
Mit diesem Regler ist das prozentuale Verhltnis A-Display.
zwischen Pulsstromphase und Grundstromphase
einzustellen.
1. Einstellbeispiel:
Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 10;
d.h. kurze Pulsstromphase von 10%
- lange Grundstromphase von 90%
- geringe Wrmeeinbringung (bei Einstellung
bestimmter Schweiparameter).
2. Einstellbeispiel: (Abb. 12)
Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 50;
d.h. Pulsstromphase und Grundstromphase sind

f(Hz)
I

I1

I2
t
0 50% 50%

Duty-Cycle
Abb. 12 Abb. 13: Funktionsablauf im Pulsbetrieb mit RCT P (4-Takt)

12
o Der Parameter fr Down-Slope wird direkt an der
Stromquelle eingestellt.
Die Pulsphase beginnt beim 4-Takt-Betrieb
bereits nach dem Loslassen der Brennertaste
im Up-Slope. Wie aus Abb. 13 ersichtlich, wird in
der Absenkphase ebenfalls gepulst.

Hinweis fr die Praxis


Bei Verwendung von Castolin-Schweibrennern mit
Doppelfunktion des Brennerschalters besteht auch im
Pulsbetrieb die Mglichkeit der Schweistromabsen-
kung vom Hauptstrom auf Endkraterstrom und zurck,
ohne den Schweiablauf zu unterbrechen.
Details ber den Funktionsablauf entnehmen Sie der
Beschreibung 4-Takt-Betrieb, Variante 2 auf S. 8, Abb. 6.

Beschreibung Betriebsart
Pulsstromregulierung I1 mit Furegler RCT F
Abb. 14: Funktionsablauf im Pulsbetrieb in Verbindung mit dem
Fr spezielle Anwendungsgebiete, und zwar dann, wenn Fernregler RCT F (2-Takt)
der Puls-Schweistrom whrend des Schweivor-
ganges verndert werden mu (z.B. variable Material-
strke), ist die Kombination PULSFERNREGLER +
FUSSFERNREGLER besonders bei der WIG-/TIG-
WIG-Fufernregler RCT F
Handschweiung von groem Vorteil. Bedingt durch komplizierte Werkstckformen ist es oft
erforderlich, die Stromstrke whrend des Schweivor-
Fernregleranschlu: ganges zu verndern. Fr diese Flle ist die Verwen-
o Anschlubuchse E der Stromquelle mittels Fern- dung eines Fufernreglers sinnvoll.
reglerkabel mit Buchse des Pulsfernreglers elek-
trisch verbinden.
o Fr die Verbindung von Pulsfernregler (Anschlu-
buchse ) zu Fufernregler (Buchse ) kann ein
Fernreglerkabel gleichen Typs verwendet werden.
o Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und
berwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben.
Funktionsbeschreibung:
o Die Anlage schaltet beim Anschlieen des Fufern-
reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.
o LED an der Stromquelle blinkt.
o Mit Funktionswahlschalter gewnschte Betriebs-
art einstellen.
o Die dazugehrige LED-Anzeige , oder
leuchtet.
Betriebsart Elektrode (LED ) ist mglich.
o Anzeige des Schweistrommittelwertes am
A-Display - keine Hold-Funktion.
o Der Zndvorgang wird durch leichtes Bettigen des
Pedals eingeleitet.
Abb. 15
o Die Hhe des Suchlichtbogens, des Pulsstromes I1
und des Endkraterstromes ist ebenfalls mit dem
Fupedal steuerbar. Funktionsbeschreibung
o Die Anlage schaltet beim Anschlieen des Fufern-
o Der am RCT P mit dem Regler eingestellte
reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.
Grundstrom I2 pat sich prozentual dem Puls-
strom I1 an. o Mit Funktionswahlschalter gewnschte Betriebs-
art whlen.
o Nach vollstndigem Entlasten des Pedals wird der
Schweistrom abgeschaltet und damit der Schwei- o Die dazugehrige LED-Anzeige , oder
vorgang unterbrochen. leuchtet. Betriebsart Elektrode (LED ) ist mglich.
o Gasnachstrmzeit luft ab. o Anzeige des Schweistrommittelwertes am
A-Display - keine Hold-Funktion.
o Gasvorstrmzeit und Gasnachstrmzeit werden
direkt an der Stromquelle eingestellt.

13
o Der Zndvorgang wird durch leichtes Bettigen des Gleichstrom-Fernregler RCT DC
Pedals eingeleitet.
Dieser Arbeitsplatzfernregler wird speziell fr die Elek-
o Die Hhe des Suchlichtbogens, des Haupt- trodenhand- und WIG-DC-Schweiung verwendet (Ma-
stromes IH und des Endkraterstromes ist ebenfalls gnet zur Fernreglerbefestigung am Werkstck ist mon-
mit dem Fupedal steuerbar. Nach vollstndigem tiert!).
Entlasten des Pedals wird der Schweistrom abge-
schaltet und damit der Schweivorgang unterbro-
chen.
o Gasnachstrmzeit luft ab.

Hauptstrombegrenzung:
Wird am Hauptstromregler IH intern die Maximal-
strombegrenzung eingestellt, so kann beim Durchtreten
des Pedals bis zum Anschlag der Schweistrom den
vorgewhlten Wert nicht berschreiten.
Das hat einerseits den Vorteil, da immer der gesamte
Pedalweg fr den gewhlten Strombereich zur Verfgung
steht und andererseits z.B. eine dnne Wolfram-
elektrode beim Durchtreten des Pedals bis zum An-
schlag nicht berlastet wird und abschmilzt.

Abb. 17

Schwei-Stromregler = Hauptstrom IH
Stufenlose Einstellmglichkeit des Schweistromes
von 3 - 160 A (WIG)
bzw. 3 - 140 A (Elektrode);
(siehe auch Beschreibung Seite 9, Pkt. ).

Dynamikregler
Beeinflut die Kurzschlustromstrke im Moment
des Tropfenberganges (Elektrode/Werkstck).
Bei Skalenwert min WIG erhht sich die Kurz-
schlu-Stromstrke im Moment des Tropfenber-
ganges nicht (weicher Lichtbogen).
Abb. 16: Funktionsablauf mit Fufernregler RCT F
im Standard-Schweibetrieb (2-Takt) Anwendungsbereich:
o WIG-DC-Schweiung
o Rutil-Elektroden (feintropfig)
o Kb-Elektroden im mittleren und oberen
Stromstrkenbereich
o ACHTUNG! Kb-Elektroden neigen, wenn sie
unterbelastet verschweit werden, zum FEST-
KLEBEN AM WERKSTCK!
Bei Skalenwert max erhht sich die Kurzschlu-
Stromstrke im Moment des Tropfenberganges
erheblich (harter Lichtbogen).
Anwendungsbereich:
Kb-Elektroden (grobtropfig), wenn diese im unteren
Strombereich verschweit werden (Steignaht,
Kantenauftragung, Wurzel usw.).
Hinweise fr die Praxis!
Mit Erhhung der Einstellwerte am Dynamikregler
ergeben sich bei Rutil-, Kb- oder Sonderelektroden
folgende Merkmale:
o Gutes Zndverhalten.
o Verminderung von Schweiaussetzern.

14
o Geringes Festbrennen. WIG-Schweien
o Gute Wurzelerfassung. mit Hochfrequenzzndung (HF)
o Fallweise etwas mehr Spritzer.
o Bei der Dnnblechschweiung nimmt die Gefahr ACHTUNG!
des Durchfallens zu. Beim WIG-Schweien mit CastoTIG 1601 DC ist das
o Fr Fllnhte Anstreben eines hrteren Licht- eventuell eingesteckte Elektrodenhandkabel stn-
bogens. dig spannungsfhrend, wenn:
o Bei feintropfigen Elektroden (Rutil) treten diese o der Netzhauptschalter eingeschaltet ist
Symptome weniger in Erscheinung, da der
o die Betriebsart auf oder geschaltet ist,
Werkstoffbergang beim Schweiproze
beinahe kurzschlufrei erfolgt. und
o ber die Brennertaste Schweistart gegeben
V wurde.
60 Es ist darauf zu achten, da das nicht benutzte
Elektrodenhandkabel abmontiert oder so isoliert
50
am Gert befestigt wird, da Stabelektrode und
40
Elektrodenhalter keine elektrisch leitenden oder
geerdeten Teile wie Gehuse, Gasflasche, Werk-
30 stck etc. berhren.
20

10

0 40 80 120 160 A

DYNAMIKREGLER
0 5 10

Abb. 18: Die Beeinflussung der Konstantstromkennlinie durch


den Dynamikregler im Kurzschlumoment.
Eingestellter Schweistrom: 80 A.

HOT-START-Einstellregler
nur wirksam in der Zndphase der Elektrode.
Vorteile:
o Verbesserung der Zndeigenschaft auch bei
schwerer zndbaren Elektroden.
o Besseres Aufschmelzen des Grundmaterials in
der Zndphase, daher weniger Kaltstellen.
o Weitgehendst Vermeidung von Schlackenein-
schlssen.
o Wird prozentual zum eingestellten Schwei- Abb. 20: CastoTig 1601 DC mit Brenner G 220 UD/D
strom addiert.
WICHTIG: Der HOT-START-Gesamtstrom wird automa-
tisch durch den Maximalstrom der Anlage begrenzt.
Inbetriebnahme
o Schweibrenner mit Wolframelektrode und Gasdse
A bestcken (siehe jeweilige Brenner-Bedienungsan-
leitung).
100%

160
HOT-START

o Massekabel in Strombuchse B einstecken und ver-


120
50

riegeln.
80 o Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an-
0

schlieen.
o Netzstecker einstecken.
o Netzhauptschalter einschalten,
0 1.0 t sec
o mit Wahlschalter auf oder schalten,
Abb. 19: Zndphase mit HOT-START;
Eingestellter Schweistrom: 80 A. LED bzw. leuchtet.
o Wenn ntig, Fernregler anschlieen (siehe Be-
Schweien ohne Fernregler: schreibung Fernreglerbetrieb, Seite 11).
Die Parameter fr HOT-START und DYNAMIK sind im o Wahl der Schweiparameter vornehmen (Sollwert-
Gert auf einen Mittelwert eingestellt (siehe Seite 11, anzeige des Hauptstromes IH ber Amperemeter ).
Ebene Voreinstellungen E-Hand).
o Gasflaschenventil durch Drehen nach links ffnen.
15
o Brennerschalter vordrcken und loslassen WIG-Schweien
(4-Takt-Betrieb). mit Berhrungszndung (ohne HF)
ACHTUNG! Hochfrequenzzndung eingeschaltet! Inbetriebnahme
o Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck- Schweibrenner mit Wolframelektrode und Gasdse
minderers so lange nach rechts drehen, bis Arbeits- bestcken (siehe jeweilige Brenner-Bedienungsan-
manometer gewnschte Litermenge anzeigt. leitung).
o Brennerschalter erneut vordrcken und loslassen Massekabel in Strombuchse einstecken und
(Schweien AUS). verriegeln.
Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an-
schlieen.
Znden des Lichtbogens
o Bei abgeschaltetem Schweistrom Elektrode an Netzstecker einstecken.
Zndstelle aufsetzen, Brenner zurckneigen bis Netzhauptschalter einschalten,
Gasdse mit Rand auf Werkstck aufliegt und zwi- mit Wahlschalter auf und oder und
schen Elektrodenspitze und Werkstck 2 bis 3 mm schalten; LEDs und bzw. und leuch-
Abstand bestehen (Abb. 21 a). ten.
o Schutzblende schlieen. Wenn ntig, Fernregler anschlieen
o Brennerschalter bettigen. (siehe Beschreibung Fernreglerbetrieb Seite 11).
o Lichtbogen zndet ohne Werkstckberhrung Wahl der Schweiparameter vornehmen
(Abb. 21 b). (Sollwertanzeige des Hauptstromes IH
o Brenner in Normallage bringen (Abb. 21 c). ber Amperemeter ).
Vorteil: Keine Elektroden- und Werkstckverun- Gasflaschenventil durch Drehen nach links ffnen.
reinigung. Brennerschalter vordrcken und loslassen
(4-Takt-Betrieb).
WICHTIG: Hochfrequenz schaltet nach dem Znd- Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck-
vorgang selbstttig ab. minderers so lange nach rechts drehen, bis Arbeits-
manometer gewnschte Litermenge anzeigt.
Brennerschalter erneut vordrcken und
loslassen (Schweien AUS).
a) Gasdse aufsetzen b) Berhrungslose c) Lichtbogen gezndet
HF-Zndung

Znden des Lichtbogens


Bei abgeschaltetem Schweistrom Elektrode an
Zndstelle aufsetzen, Brenner zurckneigen bis
Gasdse mit Rand auf Werkstck aufliegt und zwi-
schen Elektrodenspitze und Werkstck 2 bis 3 mm
Abstand bestehen (Abb. 22 a).
Schutzblende schlieen.
Brennerschalter bettigen - Schutzgas strmt.

Abb. 21: Znden mit Zndhilfe. Brenner ber Dsenrand langsam aufrichten bis
Elektrodenspitze das Werkstck berhrt
(Abb. 22 b).
Lichtbogen zndet durch Abheben des Brenners und
Zndberwachung: Schwenken in Normallage (Abb. 22 c).
Wird vom Schweier nach erfolglosem Znden oder Ab- Schweiung durchfhren.
reien des Lichtbogens der Steuerablauf (2-Takt /
4-Takt) durch den Brennerschalter nicht unterbrochen,
kommt es durch stndiges Austreten des Schutzgases
zu ungewolltem Gasverlust. In diesem Fall unterbricht a) Gasdse aufsetzen b) Znden durch c) Lichtbogen gezndet
die berwachungssteuerung den Steuerablauf nach ca. Werkstckberhrung
5 Sekunden selbstttig. Ein erneuter Zndvorgang mu
abermals ber den Brennerschalter eingeleitet werden.

Abb. 22: Znden durch Berhrung.

16
Elektroden-Handschweien
Inbetriebnahme da der nicht benutzte Schweibrenner abmon-
Schweikabel laut Buchsenbezeichnung in Strom-
tiert oder so isoliert am Gert befestigt wird,
buchse einstecken und durch Drehung nach rechts da dieWolframelektrode keine elektrisch lei-
verriegeln (Kabelquerschnitt 35 - 50 mm2). tenden oder geerdeten Teile wie Gehuse,
Gasflasche, Werkstck etc. berhrt (evtl. Wol-
Polaritt je nach Elektrodentyp richtig whlen. framelektrode ca. 10 mm hinter Gasdsenrand
Netzhauptschalter auf 1 schalten, zurckgesetzt fixieren).
Funktionswahlschalter auf schalten; LED-An- o Eventuell Fernregler RCT DC anschlieen (siehe Be-
zeige und Schweistromanzeige leuchtet. schreibung Fernreglerbetrieb, Seite 14).
Achtung! Beim Elektroden-Handschweien mit o Schweistrom vorwhlen (Sollwertanzeige des
CastoTIG 1601 DC ist die Wolframelektrode des Hauptstromes IH ber Amperemeter ).
eventuell montierten WIG-Schweibrenners o Bei Fernreglerbetrieb Dynamik und Hot-Start einstel-
stndig spannungsfhrend, sofern der Netz- len (siehe Fernregler RCT DC, Seite 14).
hauptschalter eingeschaltet und auf Betriebs-
art geschaltet ist. Es ist darauf zu achten, o Schweivorgang einleiten.

Fehlersuche und Abhilfe


Achtung: Gert darf nur von geschultem Fachpersonal geffnet werden!
Mssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind sie durch gleiche Werte zu ersetzen. Bei Verwendung zu starker
Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschden.

FEHLER URSACHE ABHILFE

1. GERT HAT KEINE FUNKTION Netzzuleitung unterbrochen, Netzzuleitung berprfen,


Netzhauptschalter eingeschaltet, Netzstecker nicht eingesteckt. eventuell Netzspannung kontrollieren.
jeweilige Betriebszustands-Led- Netzsicherung defekt. Sicherung wechseln.
Anzeige - leuchtet nicht, Digi-
talanzeigen und leuchten Netzsteckdose oder Netzstecker am Defekte Teile austauschen.
nicht. Gert defekt.

2. KEIN EINTASTEN MIT BRENNER- Brenner-Steuerstecker nicht einge- Steuerstecker einstecken und verrie-
SCHALTER MGLICH steckt oder Steckverbindung defekt. geln, Steckeverbindung berprfen,
Netzhauptschalter eingeschaltet, notfalls wechseln.
jeweilige Betriebszustands-Led- Brennertaster (Mikroschalter) oder Brenner reparieren bzw. austauschen.
Anzeige - leuchtet, Digitalan- Brenner-Steuerstecker defekt.
zeigen und leuchten, Led-An-
zeigen , , leuchten nicht Power on Resetzeit (10 Sek.) nach dem Nach dem Einschalten des Netzhaupt-
beim Eintasten (= Vordrcken des Einschalten noch nicht abgelaufen. schalters ca. 10 Sek. warten, dann
Brennershalters). Schweiung beginnen.

3. KEIN SCHWEISSSTROM Massekabel nicht angeschlossen. Masseverbindung zum Werkstck her-


Netzhauptschalter eingeschaltet, stellen.
jeweilige Betriebszustands-Led- Massekabel in falsche Strombuchse Massekabel in Buchse einstek-
Anzeige - leuchtet, Digitalan- gesteckt. ken und verriegeln.
zeigen und leuchten, Led-An-
zeigen , , leuchten beim Ein- Schweibrenner defekt. Brenner wechseln.
tasten. Steuerung TMS 16 defekt. TMS 16 tauschen.
HF und Schutzgas sind vorhanden. Kurzschlu im Schweistromkreis bei Kurzschlu im Schweistromkreis
EL-Betrieb (lnger als 1 Sek.). beheben.

4. KEIN SCHWEISSSTROM ED berschritten oder Lfter defekt Gert abkhlen lassen,


Netzhauptschalter eingeschaltet, (Anzeige zeigt abwechselnd Primr- nicht ausschalten,
jeweilige Betriebszustands-Led- bzw. Sek.-Temperaturen an) Lfterlauf kontrollieren.
Anzeige - leuchtet, Digitalan- t - P bzw. t - S.
zeigen und zeigen Khlluftzufuhr unzureichend. Fr ausreichende Luftzufuhr sorgen.
t - P z.B.: 82.2
(bertemperatur Primr) oder Leistungsteil verschmutzt. Gert ffnen und mit trockener Preluft
t - S z.B.: 81.2 ausblasen (siehe Pflege und Wartung,
(bertemperatur Sek.) an. Seite 19).

5. KEIN SCHWEISSSTROM berspannung an den Schwei- Gert aus- und wieder einschalten.
Netzhauptschalter eingeschaltet, buchsen. Bei nochmaligem Fehler Gert zum
jeweilige Betriebszustands-Led- Service.
Anzeige - leuchtet, Digitalan-
zeigen und zeigen Err 09 (se-
kundrer berspannungsfehl.) an.

17
FEHLER URSACHE ABHILFE

6. LICHTBOGEN Zu hohe Brennspannung der Elektro- Wenn mglich Alternativelektrode


REISST FALLWEISE AB de. verwenden.
(bei E-Handschweiung)
Netzhauptschalter eingeschaltet,
jeweilige Betriebszustands-Led-
Anzeige - leuchtet, Digitalan-
zeigen und leuchten.

7. KEIN SCHUTZGAS Gasflasche leer. Gasflasche wechseln.


alle anderen Funktionen vorhanden Gasdruckminderer defekt. Gasdruckminderer tauschen.
Gasschlauch nicht angeschlossen Gasschlauch montieren,
oder schadhaft. defekten Schlauch wechseln.
Schweibrenner defekt. Brenner wechseln.
Steuerung TMS 16 defekt. Steuerung TMS 16 tauschen.
Gasmagnetventil defekt. Gert zum Service.

8. KEINE GASNACHSTRMUNG Gasnachstrmzeit zu kurz eingestellt. Gasnachstrmzeit ber interne Pro-


Wolframelektrode verfrbt sich nach grammparameter verlngern (Zeit ist
dem Schweiende. von der Hhe des Schweistromes ab-
hngig - siehe Seite 10).

9. LICHTBOGEN Gasvorstrmzeit zu kurz eingestellt. Speziell bei lngeren Schlauchpaketen


ZNDET SCHLECHT Gasvorstrmzeit verlngern.
Hochfrequenz zu schwach. Siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 10.
Wolframelektrode auflegiert Wolframelektrode neu anspitzen.
oder Spitze beschdigt.
Wolframelektrode unterbelastet. Elektrode der jeweiligen Stromstrke
anpassen (dabei darauf auchten, da
auch der Suchlichtbogenstrom dem
Durchmesser entspricht).
Gasdse verschmutzt, Neue keram. Gasdse verwenden.
HF springt ber die Gasdse auf das
Werkstck ber.
Gasdse fr den verwendeten
Elektrodendurchmesser zu klein. Grere Gasdse verwenden.
Schweibrenner beschdigt:
isolierte Brennerteile wie Brenner- Beschdigte Teile wechseln
krper, Schutzschlauch usw. schadhaft. oder Brenner austauschen.
Zndeinrichtung defekt. Gert zum Service.

10. HOCHFREQUENZ (HF) Kein- oder zu wenig Schutzgas Siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 7.
ZU SCHWACH

11. KEINE HOCHFREQUENZ Sicherung F1 defekt. Sicherung erneuern.


HF-Zndgenerator defekt. Gert zum Service.

12. SCHWEISSSTROM LSST SICH Steuerung TMS 16 defekt. Steuerung TMS 16 tauschen.
NICHT REGELN (ohne Fernregler)

13. FERNREGLER Fernreglerkabel nicht ordnungsgem Fernreglerkabel seitenrichtig einstek-


HAT KEINE FUNKTION angeschlossen. ken u. bis zum Anschlag festschrauben.
alle anderen Funktionen vorhanden Fernreglerkabel defekt. Fernreglerkabel tauschen.
Fernregler defekt. Fernregler tauschen.
10-polige Fernreglerbuchse defekt. Fernreglerbuchse auswechseln.

Error-Nr.: Fehlerdiagnose: Error-Nr.: Fehlerdiagnose:

Err 02 Thermofhler-Kurzschlu Err 10 ext Fehler (nur bei Roboterbetrieb)


Err 03 Thermofhler-Unterbrechung Err 12 ADC Offset-Fehler
Err 06 Stromsollwert-Kompensationsfehler Err 13 ADC Gain-Fehler
Err 07 RAM-Zugriffsfehler Err 17 primrer berstrom-Fehler
Err 08 Eprom-Zugriffsfehler Err 18 Versorgungsspannungs-Fehler (+5V, +15V)
Err 09 sek. berspannungsfehler U-P primre ber- oder Unterspannung

18
Pflege und Wartung Gewhrleistung
CastoTIG 1601 DC bentigt unter normalen Arbeits- Die Gewhrleistung betrgt 12 Monate und bezieht sich
bedingungen ein Minimum an Pflege und Wartung. Die auf den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung ei-
Beachtung einiger Punkte ist jedoch unerllich, um die nes sachgemen Einsatzes der Gerte.
Schweianlage auf Jahre hindurch einsatzbereit zu hal-
ten. Die Gewhrleistung umfat die Kosten fr den Ersatz
defekter Teile und Bauteilgruppen einschlielich der er-
o Gelegentlich Netzstecker und Netzkabel sowie forderlichen Montagezeit.
Schweibrenner und Masseverbindung auf Besch-
digung berprfen. Ausgeschlossen von jeglicher Gewhrleistung sind be-
triebsbedingte Verschleiteile. Ein unsachgemer
o Ein- bis zweimal jhrlich Gerteseitenteile ab- Einsatz der Gerte sowie eine Beschdigung durch Ge-
schrauben. waltanwendung schliet eine Gewhrleistung aus.
Achtung: Gert abschalten und Netzstecker
ziehen! Bei Garantieansprchen bitten wir, uns die Serien-Num-
mern der Gerte mitzuteilen.
o Anlage mit trockener Preluft ausblasen
(Beschdigungsgefahr elektronischer Bauteile Gertercksendungen bentigen unser vorhergehendes
durch direktes Anblasen aus kurzer Distanz!). Einverstndnis. Transport- und alle anfallende Nebenko-
sten gehen zu Lasten des Absenders.

(Bitte beachten Sie unsere allgemeinen Geschftsbe-


Reparatur dingungen).
Reparaturen an dem Gert drfen nur durch unsere Ser-
vice-Abteilung oder von uns ermchtigte Personen aus-

19
Operating Manual CastoTIG 1601 DC rise to main current via upslope, current drop via
down slope, crater-fill current and gas post-flow.
General Details o ignition monitoring (see p. 33).
Designed as a primary transistor-switched welding o welding torches with dual button function make it
machine, the CastoTIG 1601 DC, represents a further possible to alter the current while welding, between
development of the transistor controlled welding ma- the main current and the crater-fill current, without
chine. It is especially suitable for TIG-manual-, auto- interrupting the welding operation.
maton- and MANUAL ELECTRODE WELDING in the o Up-Down control (option).
DC area. = steplessly welding current regulation from the torch.
The machines compact dimensions, low weight and o Also has contact ignition as standard.
modest power requirements are important advantages,
both in the production and repair fields.
Manual Electrode Welding
o The HOT-START device enables the ignition pro-cess
Particular technical advantages to be adjusted (externally, via RCT DC remote control
(applies to both welding processes) unit; internally, via program menu).
o Low current consumption - big energy savings. o Adjustment of welding characteristics possible via
o High degree of efficiency due to frequency trans- steplessly adjustable arc force control on the
formation and transistor technology. RCT DC remote control unit.
o Optimum welding quality through constant current
characteristics. Construction
o Current stabilisation: The set welding current value is The dimensions of the CastoTig 1601 DC may be small,
kept constant by means of the electronic controls but the machine is sturdy enough to function reliably even
regardless of the length of mains or welding cables, under the toughest working conditions. With its powder-
or of fluctuations in the mains voltage. coated steel casing, protected control elements and
o Temperature of primary and secondary heat dissi- bayonet locking connecting sockets, this TIG-units are
pators is monitored by thermostatic cut-outs, with an designed to meet the most exacting requirements. The
LED display (Error). insulated carrying handle makes the unit easy to move
o Thermostatically controlled fan. around, both within the factory and e.g. out on building
o Primary over/undervoltage monitoring device with sites.
LED display ensures optimum safety (Error).
o Digital voltmeter with actual value indication.
o Continuous welding current adjustment from Cooling
2 - 160 A DC TIG / 2 - 140 A DC EL. The cooling air passes through ventilating slits in the
o A digital ammeter with COMMAND & ACTUAL casing into the interior of the machine, where it cools
VALUE INDICATION is fitted as standard, so that it is inactive components in the ventilator channel before flo-
also possible to read off the desired welding current wing out through the ventilation outlet. The ventilator
(command value) when the machine is in open channel has an important protective function, since it
circuit. contains no electronic components, but serves solely to
o Continuous remote-control regulation of welding provide an optimum level of cooling. The power electronics
current. and control components are located in the dustproof
o Automatic remote-control unit recognition in the section of the machine. The following cooling cycle is
case of hand and pedal-operated units and of pulsed- automatically controlled by an electronic thermostatic
arc and spot-welding units (no need for internal/ cut-out system (Fig. 1).
external switchover).
o Digital voltmeter with actual value indication. Functional Sequence
o Protection class IP 23. The voltage from the 200 - 240 V mains power supply is
rectified. A rapid transistor switching device inverts this
TIG Welding DC voltage using a frequency of 100 kHz. The welding
o Contact-free ignition with electronic ignition device transformer produces the required working voltage,
(HF). which is rectified and fed to the output sockets. An
o The 2-step or 4-step function sequence preselected electronic controller (transistor inverter) adjusts the
on the machine is called up via the torch trigger and power-source characteristic to suit the pre-selected
comprises: gas pre-flow, start arc, welding current welding process.

Welding current
Cooling switches ON switches OFF
Welding current once temperature of 50C once primary / secondary
control set to has been reached on primary heat dissipator reaches
Mains Switch or secondary heat dissipator temperature of 80/95C
ON required value
Cooling system continues to run

Start of Cooling switches OFF Welding current


welding process once temperature of switches ON
heat dissipator sinks to 40C once heat dissipator
temperature sinks to 70/85C

Fig. 1: Principle of the Thermostatic cut-out system


Thermostatic cut-out system

20
General Safety Regulations Protective earth conductor
Every 3-phase power supply system will have a PE
o Before opening up any machine, always pull
conductor. This is a non-live, earthed conductor and
out the mains plug first, or otherwise ensure that
connected with the housing of the machine. If an earth fault
the machine is "dead".
occurs on the machine there is an immediate short circuit
between the PE conductor and phase, causing the fuse on
o Components, assemblies or other units may
the corresponding phase conductor to blow, and/or tripping
only be started up once they have been in-
the fault-current breaker (FI).
stalled inside a shockproof housing. They must
be "dead" (i. e. without current) while being in- Both the mains and the machine supply leads should be
stalled. regularly checked by a qualified electrician to ensure that
the PE conductor is functioning correctly.
o Tools may only be used on units, components or
assemblies once it has been ensured that the
units are disconnected from the voltage supply Open circuit voltage
and that any electrical charges stored in The highest - and thus the most dangerous - voltage in the
components inside the machine have been dis- welding current circuit is the open-circuit voltage. The
charged. maximum permissible open-circuit voltages are stipulated
in national and international regulations according to the
o Live cables or leads connected to units, compo- type of welding current, the design of the current source
nents or assemblies must be checked regularly and the extent of the specifically electrical danger posed
for signs of insulation faults or breaks. to the workplace.
If any defect is found in the power supply lead,
the unit must be withdrawn from service imme- Rectifier power sources
diately, until the defective power lead has been A DC welding power source should be constructed in such
replaced. a way that if there is a fault in a rectifier (e.g. open circuit,
short circuit or phase fault), the permissible AC values
o Where new components and assemblies are cannot be exceeded. Below, the open-circuit voltage
fitted, attention must constantly be drawn to the ratings to IEC 974 (1.1.90) for working under normal
importance of adhering strictly to the charac- conditions and for working under conditions of increased
teristic data for electrical quantities given in the electrical danger:
accompanying descriptions.
If the descriptions provided for the non- Working under normal conditions
industrial final user do not make clear what For welding jobs done under normal conditions and using
electrical characteristic values apply to a com- simple equipment, the following open-circuit voltage ratings
ponent, advice must be sought from a qualified apply:
expert.
o for DC - peak value 113 V
o for AC - peak value 113 V, effective value 80 V
These max. voltages may be exceeded on appliances
equipped with an RC circuit, so long as - with the arc unlit
Electrical Safety Measures when Arc-welding - the higher voltage does not occur for longer than 0.2
Hazards from electric current seconds.
Both mains and welding current can be hazardous. It is Exceptions may apply in the case of fully mechanised,
forbidden by law for anyone but a qualified electrician to do automatic or other special procedures. For welding current
anything with any parts which are in contact with mains sources capable of delivering either DC or AC, the re-
voltage. The only exception to this applies, of course, to spective regulations apply to whichever operational mode
the power plug and the mains switch. When repair or the machine is switched to.
maintenance work is being carried out on the power
source, the machine must first be completely disconnec-
ted from the mains. For all but the most minor jobs on the Working under conditions of
machine in the course of which the operator may have to increased electrical danger
leave the room, even if only briefly, the plug socket(s) Welding work in confined spaces, in cramped surroun-
should be clearly blocked. dings, on or between electrically conductive parts, in
damp or hot spaces:
For welding jobs done under conditions of increased
electrical danger, the following open-circuit voltage ratings
Important note for the TIG welder:
apply:
Inside the power source is the HF ignition unit, which
operates at extremely high voltages of several thousand o for DC - peak value 113 V,
volts. The metal housing containing the ignition device has o for AC - peak value 68 V, effective value 48 V.
a warning label on it which reads An AC voltage occurring in the welding circuit may not
WARNING! HIGH VOLTAGE CAN KILL!. exceed 48V. This also applies to welding rectifiers being
This housing may only be opened by a qualified electrician used forwelding purposes when the equipment is used
- and only after the machine has been unplugged from the e.g. inside a boiler or tank etc. Welding rectifiers for use
mains! When welding is being carried out with assisted inside boilers, tanks and the like must always be clearly
ignition, the welding bench must be earthed. marked with the letter S (safety).

21
Workpiece clamp L3 (T)
If the electric flex of the workpiece clamp is shorter than N (MP)
PE
the torch hose pack or the manual electrode cable -
meaning that the clamp cannot be fixed anywhere
immediately near the welding zone - then the welding
current will find its own way back. It may do this via
machine parts (e.g. during repair work), ball-bearings,
electric switches etc. This may then cause certain parts
to become red-hot, make chains and steel cables snap,
and even cause the PE conductor to melt through.
All this can also happen if the workpiece clamp has simply
not been fastened properly, or only laid on the surface of
Fig. 2: Power source may never stand on electrically
the workpiece, in which case the course taken by the conductive ground!
current will depend on the presence of bridges or angle Connection to workpiece: NEVER like this!
bars and the like (Fig. 2). Use a firmly connected clamp.
PE conductors will be destroyed if the welding
current ever has to find its own way back.

Personal protection
o As a basic safeguard, insulating gloves should be
worn on both hands when welding. These protect
against electric shocks (from the opencircuit voltage
of the welding current circuit), harmful rays (heat and
ultra-violet rays), and against splashes of red-hot
metal or slag.
o Solid, insulating footwear should be worn, which
should also insulate the wearer in wet conditions.
Ordinary shoes are not suitable as falling globules of
molten metal can cause burns.
o Suitable clothing must be worn - NO synthetics!
o Do not look at the arc with unprotected eyes. Use
only protective welding shields with the prescribed
type of safety glass. As well as heat and light rays,
which may cause dazzling or burns, the arc also Technical Data
gives off ultra-violet rays. These are invisible, and if
the welder is insufficiently protected against them Machine suitable for welding
they can cause conjunctivitis, which only makes inconfined spaces under conditions
itself felt several hours later and is extremely painful. of increased electrical danger: S
Quite apart from this, ultra-violet rays have the same Mains voltage +/-15%: 1 x 230 V /
effect as sun-burn on unprotected parts of the body. 50-60 Hz
o Welders mates or persons in the immediate vicinity Mains fusing 230 V: 16 A, slow blow
of the arc must also be made aware of the danger
and provided with the necessary protective appa- Apparent power at 100 % duty cycle: 3.7 kVA
ratus; if necessary, protective screens must be 35 % duty cycle: 7.1 kVA
erected. Cos (140 A): 0.99
o Care must always be taken to provide sufficient fresh Efficiency: 90 %
air, especially when welding in enclosed spaces,
Welding current range TIG: 2 - 160 A
since smoke and harmful gases are produced during
the welding process. Welding current range Electrode: 2 - 140 A
o Containers which have been used to store gas, fuel, Welding current at 30 % duty cycle: 160 A
mineral oils or other such substances must not be TIG 100 % duty cycle: 110 A
welded, even if they have been standing empty for a Welding current at 35 % duty cycle: 140 A
long time, since there is a high risk of explosion from Electrode 100 % duty cycle: 110 A
any residue.
Operating voltage TIG: 10.1 - 16.4 V
o Special regulations apply to enclosed spaces where Electrode: 20.2 - 25.6 V
there is a danger of explosion.
Open-circuit voltage: 44 V
o Welds which are exposed to heavy stresses and
Insulation category: B
which have to fulfil strict safety requirements must
only be performed by particularly well-trained and Protection class: IP 23
experienced welders. Examples include things such Type of cooling : AF
as pressurised containers, track rails, trailer coup-
lings, and so on. Dimensions L x W x H (mm): 485 x 175 x 345
Weight: 10,0 kg

22
Commisioning - General Details
Warning: External interference caused by TIG
welding when using high Frequency (HF) 230 V
195 V 265V
The high frequency used for contact-free ignition with AC/ -15% +15%
DC TIG welding, can interfere with the operation of
insufficiently shielded computer equipment, EDP centres,
Fig. 3: Tolerance ranges of the mains voltages
industrial robots, computer-controlled processing
equipment and measuring stations, even causing complete
system breakdown. Also, TIG welding in residential areas
may interfere with electronic telephone notworks and with
radio and TV reception.

Supply PC board, or fitting / changing the power


plug, may only be carried out by a qualified tech-
nician!

CastoTig 1601 DC may be operated as standard on a Setting-up Instructions


mains voltage of 1 x 230 V or 240 V (+/- 15 % tolerance
Open-air operation
range).Thanks to its electronic pre-control, the machine
As indicated by its protection category, the machine may
automatically adapts itself to the mains voltage supplied
be set up and operated in the open air. However, the built-
to it. (Fig. 3).
in electrical parts must be protected from direct wetting
On machines designed for use with a special vol- caused by e.g. external wet cleaning etc.
tage, the technical Data on the machine rating
plate will apply. Cooling air
Position the machine so that the cooling air can be drawn
The mains plug used must correspond exactly to in freely through the louvers at the rear, and then be
the mains voltage and current rating ofthe welding expelled through the front and the floor of the machine
machine in question, as given in the technical Data. unhindered.

The fuse protection for the mains lead should be Dust


suitable for the current consumption of the welding Make sure that any metal dust caused by e.g. grinding
machine! work is not sucked into the machine by the cooling fan.

Fig. 4: Front view CastoTIG 1601 DC

23
Description of Controls o To ignite the arc, touch workpiece with tungsten
Mains ON/OFF switch electrode after pressing the torch trigger.
At the back of the device (see Fig. 10). After swit- o The short-circuit current flowing when contact is
ching on, the machine needs approx. 3 sec. before it made between the electrode and the workpiece
is ready for operation. corresponds to the minimum current.
o Where to use contact ignition: Whenever the HF
used in contact-free ignition would cause
Digital Ammeter A external interference
This indicator permits precision fine adjustment of (See External Interference on p. 23).
the main current.
Command value = desired welding current. LED-indicator for 4-step-operation, variant 1
Actual value = actual welding current. called up via TIG torch trigger.
The command and actual values are compared in-
ternally by the electronic controller. Application field:
manual or automatic welding operations in which
settable parameters such as gas pre-flow, start arc,
Digital Voltmeter V current rise time, main current, current drop time,
The welding voltage can be read off from this indi- crater fill current and gas post-flow time are the
cator during welding. precondition for a fault-free welded join.
Function selector switch for Functional sequence:
a) 2-step-operation TIG welding with 1. Push forward the torch trigger and hold it down.
b) 4-step-operation HF-ignition. o Gas pre-flow time elapses.
c) 2-step-operation TIG welding with o Arc is ignited (by HF or contact ignition) with the
d) 4-step-operation contact ignition. amperage set for the start-arc current Is. (HF
By flipping switches up or down changes from switches off automatically after ignition).
one operating mode to the next can be made. o LED lights up.
If either of these two switch positions is selected, 2. Release the torch trigger.
the machine automatically switches over to the
constant-current characteristic necessary for o Over the internally pre-set time (upslope), the
TIG welding (= soft arc). This puts the arc force amperage climbs until it reaches the value that
control and hot-start devices out of action (they has been set for the main current IH (dial ).
may also no longer be influenced via the o LED lights up.
RCT DC remote control unit). 3. Push forward the torch trigger and hold it down
When the RCT P and RCT F remote-control again
units are used, the system switches over to the o Over the pre-set time (downslope, dial ), the
operating mode in question automatically - the welding amperage drops until it reaches the
respective LED indicator or lights up. value that has been set for the crater-fill current
e) Manual electrode welding . IE (dial ) = END-CRATER IS FILLED!
When this switch position is selected, the o LED lights up.
welding characteristics are governed by the
values for ARC FORCE and HOT-START which 4. Release the torch trigger.
are fixed in the machine itself. It is possible to o The arc goes out.
influence these parameters from outside via the o The gas post-flow time elapses (this is set
RCT DC remote control unit and the inert menu internally).
at function selector switch position (See
description of RCT DC remote control unit on
p. 31). After this operating mode has been
selected, LED indicator lights up and the digi-
tal voltmeter indicates the open-circuit voltage.

LED-indicator for manual electrode welding:

o Symbol is selected with the function selector


switch .
o LED indicator does not light up (for main
current IH) (only at welding).
o Welding current is present in the current sockets
B C.
o Welding current is either adjusted internally with
the main current regulator , or via the dial on
the RCT DC remote control unit (RCT DC is also
suitable for manual electrode welding).

LED-indicator for contact ignition:


o Lights up together with either LED or LED .
o Select via function selector switch . Fig. 5: Functional sequence in 4-step operating mode

24
Description of 4-step operation, variant 2
This variant allows the welding current to be lowe-
red from the main current to the crater-fill current
and back again, with no break in welding.
Practical tips:
o The functional sequence (described in Fig. 6) is
only possible in the 4-step operating mode.
o The functional sequence (described in Fig. 6) is
only possible in the 4-step operating mode.
o If the trigger is accidentally pulled back when the
machine is in open circuit, no ignition is possible.

Fig. 7a: Functional sequence in 2-step operating mode.

Fig. 6: Functional sequence in 4-step operating mode, with


facility for lowering the welding current without any
break in welding.

LED indicator for 2-step operation


called up via TIG torch trigger.
Field of use of 2-step operation:
used mainly for tack welding.
Functional sequence:
1. Push forward the torch trigger and hold it down.
o Gas pre-flow time elapses.
o Arc ignites with the start arc current.
(After ignition, the HF device switches itself off
automatically).
o After ignition, the welding current climbs via the
internally pre-set upslope until it reaches the
welding-current value IH selected on dial .
o LED lights up.
2. Release torch trigger.
o Arc goes out (with or without current drop).
o Gas post-flow time elapses (this is set internally).
When the RCT F remote control pedal unit is used,
the machine will automatically switch over to 2-step
operation. (See description of RCT F on p. 30)
Down-Slope or current drop time:
For continuous adjustment of the current drop speed
from the main current down to the crater-fill current
IE. Range: 0,1 to 20 seconds.

25
Press the torch trigger and hold it down o The set values are shown shortly on the digital
Release the torch trigger A-display when the potentiometer is operated.
Welding with pre-set reduced current LED-indicator <HOLD>
Welding with pre-set reduced current o The HOLD function (for storing actual values)
Press the torch trigger and hold it down works in every operating mode (except for r.c.
Release the torch trigger pedal unit, pulsed-arc welding using r.c. pedal
unit, and pulsed-arc welding up to 20 Hz).
o Display lights up after actual values have been
I
IH IH stored - i.e. the mean of the welding current and
voltage values measured before the end of a
welding operation is indicated by the digital
I3
displays and , and stored. (This permits
IS
IE subsequent checking of the welding para-
meters).
t
lowering current
Current rise via up-slope
Arc ignition with start arc IS
Gas pre-flow time

Current drop via down-


slope
Welding with pre-set
Start of cycle

current IH
Welding with pre-set main

End of welding
Gas post-flow time
Crater-fil current IE
current IH
Welding with pre-set main

Ways of deleting the HOLD function:


o Switch the mains master switch off and back
on again.
o adjust the welding current dial during the
breaks between welding.
o By shifting the function selector switch .
o By shifting selector switch (for choosing
Fig. 7b: Functional sequence in special 4-step mode - Variant I between DC+, DC- and AC~ currents).
o Every time you start welding.
o By actuating the torch trigger between welds.
Pull back torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
Main current dial IH = welding current
Pull back torch trigger and hold it down o For continuous adjustment of the welding current
Release the torch trigger over the 2 - 200 A range (TIG) and over the
Pull back torch trigger and hold it down 2 - 140 A range (electrode).
Release the torch trigger o LED indicator lights up.
briefly press the torch trigger The digital ammeter indicates the command value for
current as soon as the machine is in open circuit,
IH IH and then switches over to an indication of the actual
I
value.
Command value = desired welding current.
Actual value = actual welding current.
IE IE
IS
Crater fill current: IE
t
o Only possible in 4-step operation.
o Is set as a %-age of the main current.
current IH
Welding with pre-set main

lowering current
Gas pre-flow time

Welding with pre-set


Current drop via
down-slope

Current drop via


down-slope

Crater -fil current IE


Start of cycle

Arc ignition with start arc IS

Current rise via up-slope

current IH
Welding with pre-set main

Gas post-flowtime
Current rise via up-slope

End of welding

o The welding current is lowered to the crater-fill


current when the torch trigger is pressed. LED
control light indicates that this is taking place,
and stays lit up until the end of the pre-set crater-
fill time.
o The set values are shown shortly on the digital
A-display when the potentiometer is operated.
Fig. 7c: Functional sequence in special 4-step mode - Variant II

The following parameters are laid down by an internal


Press the torch trigger and hold it down
program:
Release the torch trigger
o Gas pre-flow time: 0,4 sec.
o Start arc: 29 % of IH
I IH
o Up-Slope : 1,0 sec.
o Gas post-flow time: dep. on amperage
5 - 15 sec.
All parameters can be changed individually,
(see Programming).
t
Gas post-flow-time
End of welding
Start of cycle
Gas pre-flow time
Arc ignition

pre-set main current IH


Welding with

Fig. 7d: Functional sequence in special 2-step mode

26
Programming
B C Accessing the various program levels
A concise manual for programming is available under
item code 39368 E.

Pre-setting level -
Parameters TIG und Electrode mode:
Press function selector switch , switching the machine
on at the same time. As soon as 3 lines appear in the dis-
play, stop pressing the selector switch .
D A Level 1 - Service menu:
Press function selector switch , switching the machine
on at the same time. As soon as 3 lines appear in the
Fig. 9: Torch/welding-cable connection points on front of the
machine displays, press the torch trigger once, keeping the selector
switch pressed. P1 will appear on the ammeter .
--> Stop pressing the selector switch .
A Socket with bayonet coupling (neg. pole)
a) for connecting the TIG torch Level 2 - Code lock:
b) for connecting the manual electrode cable or the Proceed as for Level 1, but press the torch trigger twice.
earth cable with manual electrode mode. Display shows P2. Stop pressing the selector switch .

B Socket with bayonet coupling (pos. pole) Caution: Before you access the pre-setting level, check
a) for connecting the earth cable when TIG welding whether the machine is in the TIG or Electrode mode.
b) for connecting the manual electrode cable or the The parameters shown will be those for the operating
earth cable with manual electrode mode. mode in which the machine happens to be.
C Gas quick coupling:
For connecting the torch gas hose Parameters
D Torch control socket (7-pole) TIG pre-setting level:
Plug in the control plug for the welding torch, and
All parameters can be selected with function selector
latch in place.
switch , and then changed with the torch trigger.
E Connecting socket (10-pole)
for remote control unit Parameters for TIG operating mode DC
o Plug the remote control cable plug into the o GAS Gas pre-flow 0-20s.
socket, the right way round, and tighten the o G-L Gas post-flow at Imin2,0-26s.
swivel nut. o G-H Gas post-flow at Imax2,0-26s.
o The machine automatically recognizes that the o UPS Up-slope 0,1-7s.
remote control unit has been plugged in - there o SCU Start Current - Start arc 0-100%
is no need for any internal/external switchover.
o I3 Reduced current, 0-100% of IH
o The short-circuit-proof supply voltage to the
o HFt Time of HF-period (from 0,01-0,4s)
remote control units protects the electronics
against any damage to the remote control cable. o SCU Starting current - As absolute value of max. main
o The desired welding current is set on the remote current (160A)
control unit. As relative value of pre-set main current
o StS Special 2-step mode ON/OFF
F Shield gas connection o SFS Special-4-step mode OFF/1/2/3
For connection of the shield gas supply o ELd Diameter of tungsten electrode (from 0-3,2mm)
o PRO Program - For storing the parameters, once
these have been set, by pressing the torch
trigger
o FAC Factory - For activating the parameters pre-set
by Fronius, by pressing the torch trigger
E

Fig. 10: Rear view

27
o PRO (Program): For storing the parameters, once Machine start-up when codelock is activated:
these have been set, by pressing the torch trigger o Switch on the machine at the mains master
forward. switch . The display immediately shows
o FAC (Factory): For activating the preset para- Cod, requesting you to enter the code-number.
meters by pressing the torch trigger forward. o Using the IH dial , enter the combination,
confirming each digit with selector switch .
Electrode pre-setting level: o Once you have entered the 3-digit combination
All parameters can be selected with function selector in this way, the machine is ready for use.
switch , and then changed with the torch trigger.
o Hti Hotstart time 0,2 - 2s
Remote Control Operation
o HCU Hotstart current 0 - 100 %
Remote control units are intended for use in situations
o dYn Arcforce dynamic 0 - 100 A where the welding parameters must be set directly from
o PRO (Program): For storing the parameters, once the welding workplace. The remote control unit is con-
these have been set, by pressing the torch trigger nected electrically to the power source by means of
backwards. special cables 5 or 10 m in length (see also description of
controls on p. 25, point E ).
o FAC (Factory): To activate the preset parameters,
press the torch trigger backwards. The following remote control units are available:
o In the Electrode AC mode, the applicable 1. RCT DC:
frequency is the one set in Level 3. The waveform in Manual electrode and TIG remote control unit (DC) .
Electrode AC is generally a square-wave one. 2. RCT P:
TIG pulsed-arc remote control unit.
Level 1: Service menu with various test programs. 3. RCT F:
TIG Remote-control pedal unit.
Level 2: The CastoTIG 1601 DC comes with an N.B.: The only remote control units that can be used
electronic codelock. are ones designated "RCT". Any other remote
General: control units will not work.
a) The codelock is not activated when the Connecting of remote control units
machines leave the factory. o Link the connecting socket E of the power source
b) Whenever you change the numerical and the remote-control socket electrically with the
combination, keep a written note of it! remote control cable.
c) If the wrong combination is entered 3 times in a o Plug in the plug-in connections the right way round
row, the machine switches off automatically and and screw the coupling ring on as far as possible.
can only be re-started by turning the mains o Set the function selector switch in the position for
master switch OFF and then ON. the desired mode (detailed description on page 23,
Altering the codelock and switching it on/off: position ).
o Access program level 2, as described above
o Enter the existing 3-digit code number:
(on new machines, this is set to 321). TIG-Remote control pulsing unit RCT P
Use the main current (IH) dial to enter digits
from 0-9. Confirm each digit with selector switch
until your 3-digit combination is complete.
o To change the code number:
Use selector switch to move to each digit of
the combination in turn, entering a new digit from 23
0-9 by pushing the torch trigger forward. After
25
you have entered the new combination, use
selector switch to move to the Cod ON/OFF 26
point. The codelock can now be switched on or
off with the torch trigger. Either ON or OFF will 24
appear on the display. Move on to PRO by
pressing selector switch . When switching 27
over to "OFF", the CODE-number is set back to
321 (as on new machines).
o PRO (program): For programming the code
parameters (numerical combination plus code
ON or OFF).Push the torch trigger backwards.
Now enter the new combination - this code will
now be stored in the memory. Using the main
current (IH) dial , enter digits from 0-9. Confirm Fig. 11
each digit with the selector switch .
If a wrong combination is entered 3 times in a
row, the machine switches off automatically, as Function: A relatively low welding current (back-
described in c) above. ground current I2) rises via a steep up-slope to a
o CYC - No. of "on/off" cycles, after which the considerably higher value (pulse current I1) and
CODE is requested by the machine again. drops again after a pre-set period (Duty-Cycle) to the

28
basic setting (background current I2), a process 3. Setting-example:
which repeats itself over and over again. This is only Duty cycle dial is in scale position 90,
possible when a specially designed current source is i.e. long pulsing current phase of 90 %, and short
used. background current phase of 10 % - means high
During the welding process, small sections of the degree of heat impact (assuming no change in
weld zone melt and solidify quickly. Welding a seam the welding parameters that are set).
using this method is thus considerably easier to Frequency range switch
control than if a large welding pool were to from. This Description of operating mode -
technique is also used when welding thin sheet MANUAL regulation of pulse current I1:
metal. Each fusion point overlaps the next, thus o Link connecting socket E on the power source
forming a neat and regular seam. When the TIG and the remote control unit socket electrically
pulsing technique is used when welding by hand, the with the remote control cable.
welding rod is applied at each current peak. (Only o Plug the plug-in connections the right way round,
poss. in the lowest frequency range, i.e. 0,25 - 5 Hz). and screw the coupling ring on as far as pos-
Higher pulse frequencies are generally used in automatic sible.
welding applications and serve mainly to stabilize the
welding arc. Functional description:
o Functional sequence possible in 2-step and
With the standard RCT P remote control pulsing unit 4-step operating mode.
two operational modes are possible: o LED indicator blinks up on the power source.
1. Regulation of impulse current I1 o Set desired operating mode with function
ba MANUAL operation of the RCT P remote selector switch .
control unit (INT.) o The appropriate LED-indicator , , or
2. Adjustment of impulse current I1 lights up.
by means of the RCT F remote control pedal unit. o Pre-select the frequency range (0.2 - 2Hz, 2 -
Pulsing current dial I1 (main current) 20Hz, 20 - 200Hz, 200 - 2000Hz) with the range
For continuous adjustment of the pulsing / main switch .
o The pulsing current I1 is set continuously
current in the 2 to 160 A range.
(between "Min." and "Max.") with setting dial .
Puls frequency dial f (Hz) o The setting for the background current I2 is made
For continuous adjustment of the pulse frequency, as a percentage of the pulsing current I1, with
depending on which frequency range has been setting dial .
preselected by switch . o To select the duty cycle (= the relationship of
Background current dial I2 pulsing current I1 to background current I2 in %,
The setting for the background current is made as a the frequency remaining constant), use dial .
percentage of the value set for the pulsing current I1. o Set pulse frequency dial to the desired value.
o The mean welding-current amperage is indica-
Duty Cycle dial %
ted on display A.
(Setting dial for pulse / interval relationship).
o The downslope parameter is set directly on the
This dial is for setting the relationship, in percentage
power source. In the 4-step operating mode, the
terms, between the pulsing current phase and the
pulse phase begins as soon as the operator re-
background current phase.
leases the torch trigger in the up-slope. As can
1. Setting-example:
be seen in Fig. 13, pulsing also takes place in the
Duty cycle dial is in scale position 10,
down- slope.
i.e. short pulsing current phase of 10 %, and long
background current phase of 90 % - means low
degree of heat impact (Assuming that certain
welding parameters are set).
2. Setting-example: (Fig. 12)
i.e. pulsing current phase and background
current phase are equally long (each 50 %) -
means medium degree of heat impact (Assu-
ming no change in the welding parameters that
are set).

f(Hz)
I

I1

I2
t
0 50% 50%

Duty-Cycle
Fig. 13: Functional sequence in pulsed-arc welding operation
Fig. 12 using RCT P (4-step)

29
Practical hint
When Castolin welding torches with twin-function triggers
are used, the facility for lowering the current from main
current to crater-fill current and back again, without
interrupting the welding sequence, is available in the
pulsed-arc operating mode as well.
For details of the functional sequence, see "Description of
4-step operation / variant 2" (page 25, Fig. 6).

Description of operating mode -


Regulation of pulse current I1
using RCT Fremote-control pedal unit
A combination of the REMOTE CONTROL PULSING UNIT
and the REMOTE CONTROL PEDAL UNIT is particularly
advantageous with manual TIG welding in cases where it
is necessary to alter the welding pulse current during the
welding operation. (i.e. where the welder is dealing with
materials of different strengths).
Connecting the remote control unit:
Fig. 14: Functional sequence in pulsed-arc operation, in
o Link the connecting socket E on the power source conjunction with the RCT F remote control unit (2-step)
and the socket on the remote-control pulsing unit
electrically with the remote control cable.
o A remote control cable of the same type may be
used for linking the remote-control pulsing unit Remote control pedal unit RCT F
(socket ) to the remote control pedal unit (socket Because workpieces are often awkwardly shaped, it is
). often necessary to alter the amperage while welding. In
o Plug in the plug-in connections the right way round, such cases, the use of a remote control pedal unit is
and screw the coupling ring on as far as possible. indispensable.

Functional description:
o When the RCT F remote-control pedal unit is con-
nected, the machine automatically switches over to
2-step operation.
o LED indicator blinks up on the power source.
o Set desired operating mode with function selector
switch .
o The appropriate LED indicator , or lights up -
operating mode electrode (LED indicator ) is pos-
sible.
o The mean welding-current amperage is indicated on
display A - No "Hold" function.
o To initiate the ignition process, gently step on the
pedal.
o The level of the start arc current, the pulse current I1
and the final crater current can also be controlled
from the pedal.
o The base current I2 that is set using the dial on the
RCT P is a constant percentage of the value of the
pulse current I1. Fig. 15
o When the welder takes his foot right off the pedal, the
welding current is switched off, thus interrupting the
welding operation. Functional description
o When the RCT F remote-control pedal unit is con-
o Gas post-flow time elapses. nected, the machine automatically switches over to
2-step operation.
o Set desired operating mode with function selector
switch .
o The appropriate LED indicator , or lights up -
operating mode electrode (LED indicator ) is pos-
sible.
o The mean welding-current amperage is indicated on
display A - No "Hold" function.

30
o Gas pre-flow time and gas post-flow time are set DC remote control unit RCT DC
directly at the power source.
This workplace remote control unit is intended for use in
o To initiate the ignition process, gently step on the particular with manual electrode and TIG welding
pedal. (Magnet, for attaching the remote control unit to the
o The level of the start arc current, the main current IH workpiece).
and the final crater current can also be controlled
from the pedal. When the welder takes his foot right
off the pedal, the welding current is switched off, thus
interrupting the welding operation.
o Gas post-flow time elapses.

Limitation of main current:


If the maximum welding current value is set internally on
the main current IH dial , the remote control pedal may
be depressed to its full extent without the main welding
current exceeding the pre-set value. This has two ad-
vantages: Firstly, that the selected current range is
covered by one complete depression of the foot pedal.
Secondly, the danger that a thin tungsten electrode could
be overloaded and thus burn through, due to accidentally
depressing the pedal to its full extent, is eliminated.

Abb. 17

Welding current dial = Main current IH


For continuous adjustment of the welding current
from 2 - 160 A (TIG) resp. 2 - 140 A (Electrode)
(see also the description on p. 26, Pt. ).

Arc force control dial


Influences the short circuit amperage at the moment
of drop transfer (from electrode to workpiece).
At scale setting min. TIG there is no increase at all
in the short circuit amperage at the moment of drop
transfer (soft arc).
Range of application:
o TIG-DC welding.
o Welding using rutile electrodes (fine globules).
Fig. 16: Functional sequence in standard welding operation
with the RCT F remote control pedal unit (2-step) o Basic sheathed electrodes in the medium and
upper amperage ranges.
o Caution! When welded at low load, basic-
sheathed electrodes tend to "GET STUCK" on
the workpiece.
At scale setting max. there is a very considerable
increase in amperage at the moment of drop trans-
fer (hard arc).
Range of application:
Basic sheathed electrodes (coarse-globule), when
these are to be welded in the lower amperage range
(vertical-up seams, edge hardfacing welds, root
welding etc.).
Practical tips!
When the setting on the arc force control dial is
adjusted upwards, the following may be observed
when rutile, basic-sheathed or special electrodes
are being used:
o Easy ignition.
o Reduction in welding misfires.

31
o Less electrode burn-on. TIG Welding
o Good root penetration. with high-frequency ignition (HF)
o Occasionally an increase in spattering.
o When welding thin sheet metal the danger of WARNING!
"burning through" increases. When the CastoTIG 1601 DC is being used for TIG
o With filling-welds, there will be a tendency for the welding, the manual electrode cable will always be
arc to become somewhat harder. live when:
o With fine-globule electrodes (titanium) the above o the mains master switch is ON,
will not be observed, as metal transfer occurs o the operating mode is in the or position
without a short circuit being produced. and
o when the start welding signal has been given
from the torch trigger.
V
60 Make sure, when the manual electrode cable is
not in use, that it is either disconnected from the
50 ma-chine or else fastened to the machine in such a
way (insulated) that the electrode holder and the
40
coated electrode cannot touch any electrically
30 conductive or earthed parts such as the housing,
gas cylin-der, workpiece etc.
20

10

0 40 80 120 160 A

ARC FORCE
CONTROL DIAL
0 5 10

Fig. 18: Effect of arc force control dial on constant-current


caracteristic at the moment of short-circuiting.
Welding current setting 80 A

HOT-START control dial


only effective in the electrode ignition phase.
Advantages:
o Improved ignition even with electrodes where
ignition is normally more difficult.
o Improved melting of the base material in the
ignition phase, meaning far fewer cold laps. Fig. 20: CastoTig 1601 DC with torch G 220 UD/D
o Considerable reduction of slag inclusions.
o Is added to the set welding current value on a
Start up
percentage basis.
o Fit the torch with a tungsten electrode and a gas
Important! nozzle (see the instruction manual for the torch
The maximum setting for the HOT-START current is concerned).
automatically limited by the maximum circuit of the
o Plug the earth cable into the current socket B and
machine.
latch in place firmly.
A o Connect the gas hose to the machine and the gas
pressure regulator.
100%

160
HOT-START

o Plug in the mains plug.


120
50

o Switch on the mains master switch .


80 o Shift selector switch into the or positions.
0

LED or lights up.


o Select the type of current required with selector
switch .
0 1.0 t sec
o In the AC~ mode, set the balance and AC frequency.
Fig. 19: Ignition phase using HOT-START control.
o If necessary, connect a remote control unit (see
Welding current setting 80 A
description of remote control operation on p. 28).
o Select welding parameters (command value for main
Welding witout remote control unit: current IH is displayed on ammeter ).
The parameters for Hot-Start and arc force are pre-set
within the machine to average (mean) values (see p. 28, o Open the gas cylinder valve by turning it anti-
"Electrode" pre-setting level). clockwise.

32
o Pull back the torch trigger and release it TIG Welding
(4-step operation). with contact ignition (without HF)
Warning!
High-frequency ignition is now switched on! Start up
Fit the torch with a tungsten electrode and a gas
o Turn the setscrew on the underside of the gas nozzle (see the instruction manual for the torch con-
pressure regulator in a clockwise direction until the cerned).
working manometer shows the required flow-rate in
litres/min. Plug the earth cable into the current socket
and latch in place firmly.
o Pull back and release the torch trigger once again
(= welding OFF). Connect the gas hose to the machine and the gas
pressure regulator.
Plug in the mains plug.
Igniting the arc: Switch on the mains master switch .
o Make sure the welding current is switched off. Place
the electrode on the weld at the point where the arc Shift selector switch into the and or
is to be ignited, tilt the torch backwards until the and positions. LED and resp. and
edge of the gas nozzle is resting on the workpiece, lights up.
leaving a gap of between 2 and 3 mm between the tip Using the selector switch , select the type of
of the electrode and the workpiece (Fig. 21-a). current required.
o Close your visor (Fig. 21-b). If necessary, connect a remote control unit (see
o Switch on the welding current with the torch trigger. description of remote control operation on p. 28).
o Arc ignites without touching the workpiece. Select welding parameters (command value for main
current IH is displayed on ammeter ).
o Move the torch into the normal position (Fig. 21-c).
Advantage: no contamination of either the elec- Open the gas cylinder valve by turning it
trode or the workpiece. anticlockwise.
Push forward the torch trigger and release it
(4-step operation).
IMPORTANT: After ignition, the high frequency switches Turn the setscrew on the underside of the gas
off automatically. pressure regulator in a clockwise direction until the
working manometer shows the required flow-rate in
litres/min.
a) Fit gas nozzle b) Contact-free c) Arc is ignited Push forward and release the torch trigger once
HF ignition
again (= welding OFF).

Igniting the arc:


Make sure the welding current is switched off. Place
the electrode on the weld at the point where the arc
is to be ignited, tilt the torch backwards until the
edge of the gas nozzle is resting on the workpiece,
leaving a gap of between 2 and 3 mm between the tip
of the electrode and the workpiece (Fig. 22-a).
Fig. 21: Ignition with aid of ignition device. Close your visor.
Switch on the welding current with the torch trigger -
shielding gas starts flowing.
Resting the torch on the edge of the nozzle, gra-
dually tilt it upwards until the tip of the electrode
Ignition monitoring:
touches the workpiece (Fig. 22-b).
If, after fruitless attempts to ignite an arc or after an arc- The arc ignites when the torch is raised and moved
interrupt, the welder forgets to stop the control sequence
into the normal position (Fig. 22-c).
(2-step or 4-step) by means of the torch trigger, the
Start welding.
shielding gas will continue to flow, leading to considerable
wastage of gas. To prevent this, a monitoring function
automatically interrupts the control sequence after approx. a) Fit gas nozzle b) Touch workpiece c) Arc is ignited
to ignite arc
5 seconds in such a case. When another attempt is made
to ignite an arc, this must once again be initiated via the
torch trigger.

Fig. 22: Ignition through touching the workpiece

33
Manual welding
Start up
Plug the welding cable into the appropriate current in use, that it is either disconnected from the
socket (see symbols) and secure it by turning it machine or else fastened to the machine in
clockwise (Cable cross-sectional area 35 - 50 mm2). such a way (insulated) that the tungsten
Select the correct polarity for the type of electrode to electrode cannot touch any electrically conduc-
be used. tive or earthed parts such as the housing, gas
Shift the mains master switch to "1". cylin-der, workpiece etc. (If necessary, fix the
Shift the function selector switch into the tung-sten electrode approx. 10 mm back from the
position. edge of the gas nozzle!).
The LED indicator and welding current indicator o If required, connect remote control unit RCT DC (see
lights up. description of remote control operation, p. 31).
WARNING! When the CastoTIG 1601 DC is being o Pre-select welding current (command value for main
used for manual electrode welding, the tung- current IH is displayed on ammeter ).
sten electrode on the mounted welding torch o If using remote control unit, set arc force and Hot-
will always be live when the mains master Start (see "RCT DC remote control unit" on p. 31).
switch is ON and the operating mode is in the o Initiate the welding operation.
position. Make sure, when the torch is not

Troubleshooting guide
WARNING! Machine may only be opened up by suitably qualified and skilled personnel!
Where fuses need to be changed, they must be replaced by fuses of the same rating. No warranty claims will be accepted
in respect of damage caused by the use of too high a rating of fuse!

FAULT CAUSE REMEDY

1. MACHINE DOES NOT WORK Break in mains lead, Check mains lead, and mains voltage
Mains switch is ON, but relevant Mains plug is not plugged in if necessary, change the fuse
operating status LED - and Mains fuse is faulty Replace any faulty parts
digital displays and are not lit
up. Mains power socket or Replace fuse
plug on machine is faulty

2. NO REACTION WHEN TORCH Torch control plug is not plugged in, Plug in the control plug and secure it,
TRIGGER IS ACTUATED or the plug-in connection is faulty check conn., replace if necessary
Mains switch is ON, relevant Torch switch (micro-switch) or torch Repair or replace torch
operating status LED - and control line is faulty
digital displays and are lit up,
but LED displays , , do not The "Power ON" reset time after switch- After switching on at the mains
light up when trigger is pushed for- on (10 sec) has not yet elapsed switch, wait for about 10 sec before
ward. starting to weld

3. NO WELDING CURRENT Earth cable is not connected Clamp the earth cable to the
Mains switch is ON, relevant workpiece
operating status LED - and Earth cable is plugged into wrong current Plug the earth cable into the
digital displays and are lit up, socket socket and secure it
LED displays , , light up when
Torch is faulty Change the torch
the trigger is pushed forward. HF and
shielding gas are present. TMS16 control unit is faulty Change the TMS16
Short circuit in welding-current circuit in Eliminate the short circuit in the welding-
electr. welding mode (longer than 1 sec) current circuit

4. NO WELDING CURRENT Max. duty cycle has been exceeded or Allow the machine to cool
Mains switch is ON, relevant fan is faulty (alternate display of primary do not switch off,
operating status LED - is lit up, and secondary temperature, check working of fan
digital displays and are showing i.e. t - P / t - S)
t - P e.g. 82.2 (overtemp. primary) or Cooling air-stream is insufficient Ensure adequate supply of cooling air
t - S e.g. 81.2 (overtemp. secondary).
Primary module is very dirty Open up the machine and blast clean
with dry compressed air (see "Care
and maintenance" on p.36)

5. NO WELDING CURRENT Overvoltage at the welding sockets Switch machine off and then on again.
Mains switch is ON, relevant oper. If the fault happens again, call after-
status LED - is lit up,digital sales service
displays and are showing:
Err 09 (secondary overvoltage fault)

34
FAULT CAUSE REMEDY

6. ARC SOMETIMES BREAKS Arc-drop voltage of electrode is too high Use an alternative electrode if
(in manual electrode) Mains switch possible
is ON, relevant operating status
LED - and digital displays
and are lit up

7. NO SHIELDING GAS Gas cylinder is empty Change the gas cylinder


all other functions are OK Pressure regulator is defective Change the regulator
Gas hose is either not connected, or Connect the gas hose, replace faulty
is faulty hose
Welding torch is faulty Replace the torch
TMS16 control unit is defective Change the TMS16 control unit
Gas solenoid valve is defective Call after-sales service

8. NO GAS POST-FLOW Gas post-flow time is set too short Using internal program parameters,
Tungsten electrode discolours after increase the gas post-flow time
end of welding (depends on welding amperage -
see p.27)

9. POOR ARC IGNITION Gas pre-flow time is set too short Increase gas pre-flow time, esp. with
longer hose packs
HF is too weak See Pt. 10 below
Tungsten electrode is alloyed up, Sharpen tip of tungsten electrode
or pointed tip is damaged
Tungsten electrode is underloaded Use a suitable electrode for the
amperage (also start-arc amperage)
in question
Gas nozzle is dirty; Use a new ceramic nozzle
HF jumps over the gas nozzle onto
the workpiece
Gas nozzle is too small for the Use a bigger gas nozzle
diameter of tungsten electrode used
Torch is damaged: Replace the damaged parts or
insulated torch components such as change the torch
torch body, protective hose etc. are faulty
Ignition device is faulty Call after-sales service

10. HF IS TOO WEAK No shielding gas, or not enough See Pt. 7 above

11. NO HF Fuse F1 is defective Change the fuse


HF ignition generator is defective Call after-sales service

12. WELDING CURRENT CANNOT BE The TMS16 control unit is defective Change the TMS16 control unit
REGULATED
(without remote control unit)

13. REMOTE CONTROL UNIT DOES Remote control cable is not properly Plug in the remote control cable the
NOT WORK connected right way round; screw it on as far as
(all other functions are OK) possible
Remote control cable is faulty Change the remote control cable
Remote control unit is faulty Change the remote control unit
10-pole remote control socket is faulty Change the remote control socket

Error no: Fault diagnosis:

Err 02 Thermosensor short circuit Err 10 Ext. error


Err 03 Thermosensor break Err 12 ADC Offset error
Err 06 Current command value compensating error Err 13 ADC Gain error
Err 07 RAM accessing error Err 17 Primary overcurrent error
Err 08 EEprom accessing error Err 18 Supply voltage error (+5V, +15V)
Err 09 secondary overvoltage fault see Pt. 5 U-P Primary over- or undervoltage

35
Care and Maintenance Guarantee
Under normal operating conditions the CastoTIG 1601 DC The guarantee lasts for 12 months and is valid pro-viding
requires a minimum of care and maintenance. However, to the apparatus is used only for appropriate appli-cations
ensure continued trouble-fee operation of your machine for and by a maximum of one shift a day.
years to come, a certain amount of basic maintenance
must be carried out. The guarantee covers the cost of replacing defective
parts and sub-assemblies and any assembly time.
o Check the mains plug and mains cable, and the
welding torch and earth connection, for signs of The guarantee does not cover wear parts or consuma-
damage from time to time. bles and is invalid if the apparatus has been clearly
abused or misused.
o Once or twice a year, unscrew the welding machine
casing. Any claim made under guarantee must include the serial
number of the apparatus.
Caution: Switch off the machine and pull out the
plug first!
Any return of an apparatus requires E+C's prior agree-
ment. Transportation and related costs will be at the
o Clean out the inside of the unit using dry compres-
expense of the purchaser.
sed air (be careful - blowing compressed air directly
onto electronic components from too close a dis-
(Please refer to the General Sales Conditions.)
tance may damage them!).

Repairs
Repairs to the appliance may only be undertaken by our
service department or personnel that has been
authorized by us.

36
Schaltplan / Circuit Diagram CastoTIG 1601 DC

37
38

Ersatzteilliste List of spare parts Liste de pices de rechange


Pos.-Nr. Artikel-Nr. Bezeichnung Designation Dsignation

43250 CastoTIG 1601 DC, mit Massekabel CastoTIG 1601 DC, with earth cable CastoTIG 1601 DC, avec cble de masse et
und Schutzgasschlauch and gas hose tuyau de gaz

1) 43252 Mantel CastoTIG 1601 DC Jacket CastoTIG 1601 DC Capot CastoTIG 1601 DC
2) 43253 Grundblech CastoTIG 1601 DC Base frame CastoTIG 1601 DC Chassis CastoTIG 1601 DC
3) 43254 Einschub TC16-DC Insert module TC16-DC Module encastrable TC16-DC
43254 00 AU Einschub TC16-DC -Austausch- Insert module TC16-DC -Exchange- Module encastrable TC16-DC -change-
4) 43255 Frontplatte CastoTIG 1601 Front panel CastoTIG 1601 DC Panneau frontal CastoTIG 1601 DC
6) 93558 Drehknopf, 23 mm, rot/schwarz/rot Turning knob, 23 mm, red/black/red Bouton, 23 mm, rouge/noir/rouge
7) 43257 Drehknopf, 12 mm, grau Turning knob, 12 mm, gray Bouton, 12 mm, gris
8) 42041 Drehknopf, 16 mm, rot/schwarz/rot Turning knob, 16 mm, red/black/red Bouton, 16 mm, rouge/noir/rouge
9) 42415 1) Griffhalter (2x) Handle mounting (x2) Fixation de poigne (2x)
10) 42413 Griffrohr 290 mm Tubular handle, 290 mm Tube de poigne, 290 mm
11) 48548 02 Netzkabel 3G2.5, 2,5m, mit Stecker Mains cable 3G2.5, 2,5 m, with plug Cble alimentation 3G2.5,2,5 m, avec fiche
12) 94542 1) Einbausteckdose DIX BE 35-50 (2x) Socket model DIX BE 35-50 (x2) Prise type DIX BE 35-50 (2x)
13) 42305 Steuersteckdose, 7-polig Round bushing connector, 7 pin Prise ronde femelle, 7 ples
14) 92084 Schnellkupplung Quick auto coupling Raccord auto-verrouillable
15) 43258 Print TMS 16 Circuit board TMS 16 Circuit TMS 16
43258 00 AU Print TMS 16 -Austausch- Circuit board TMS 16 -Exchange- Circuit TMS 16 -change-
16) 43259 Eprom CastoTIG 1601 DC Eprom CastoTIG 1601 DC Eprom CastoTIG 1601 DC
17) 43261 Amphenol-Flanschbuchse, 10-polig, Amphenol plastic socket connector, Prise chassis Amphenol, en plastic,
Kunststoff, incl. Kabelbaum u. Printstecker 10 pole, with wire bunch and plug 10 ples, avec faisceau de liaison et fiche
18) 43262 Abdeckkappe, Kunststoff Screw cap, plastic Bouchon filet, plastic
19) 43263 Klemme 1 Ohr mit Einlage, 10 mm Hose clamp with protective insert, 10 mm Bride 1 oreille avec insert, 10 mm
20) 42204 02 Schutzgasschlauch, 2,5 m, mit Anschlen Gas hose, 2.5 m, with fittings Tuyau de gaz, 2,5 m, avec raccords
21) 42429 Magnetventil G 1/8" Solenoid valve G 1/8" Electro-vanne G 1/8"
22) 43264 01 1) Schlauch PVC, 5 x 1,5 mm, 1 m Hose PVC, 5 x 1.5 mm, 1 m Tuyau PVC, 5 x 1,5 mm, 1 m
23) 43265 Print HF 16 Circuit board HF 16 Circuit HF 16
43265 00 AU Print HF 16 -Austausch- Circuit board HF 16 -Exchange- Circuit HF 16 -change-
24) 94221 Zugentlastung PVC PG 13.5 Traction release PVC PG 13.5 Presse-toupe PVC PG 13.5
25) 42304 Wippschalter, grn, 2-polig, 16 A Main switch, green, 16 A, 2 poles Interrupteur principal, vert,16 A, 2 ples
26) 43215 Planartrafo 300 2500VA 45V Planar transformer 300 2500VA 45V Transformateur plan 300 2500V 45V

1
) Diese Artikel-Nr. beinhaltet nur 1 Stck bzw. 1 m 1
) This item code includes only one piece, i.e. 1 m 1
) Ce numro d'article contient 1 seule pice, ou 1 m
39
Pos.-Nr. Artikel-Nr. Bezeichnung Designation Dsignation
40

27) 43266 Print BPS 16 Circuit board BPS 16 Circuit BPS 16


43266 00 AU Print BPS 16 -Austausch- Circuit board BPS 16 -Exchange- Circuit BPS 16 -change-
28) 43216 Diode DIOSIL 300 200 200 ISOTO SX Silicon diode 300 200 200 ISOTO Diode au silicium 300 200 200 ISOTO
29) 43267 Klemme 1 Ohr mit Einlage, 11,3 mm Hose clamp with protective insert, 11.3 mm Bride 1 oreille avec insert, 11,3 mm
30) 43268 Print SEC 16 Circuit board SEC 16 Circuit SEC 16
43268 00 AU Print SEC 16 -Austausch- Circuit board SEC 16 -Exchange- Circuit board SEC 16 -Exchange-
31) 43269 HF-bertrager CT 1601 DC HF-Transmitter CT 1601 DC Transmetteur HF CT 1601 DC
32) 42206 Thermoelement Print TP 592S/1 Temperature sensor TP 592S/1 Sonde de temprature TP 592S/1
33) 43228 Bodenplatte Bottom plate Plaque de fond
34) 43229 Khlkrperhalterung, oben Heat sink holder, upper part Support suprieur de radiateur
35) 43231 Khlkrperhalterung, rechts Heat sink holder, right part Support latral droit de radiateur
36) 43230 Khlkrperhalterung, links Heat sink holder, left part Support latral gauche de radiateur
37) 43225 Ventilator MF2.4, 92 x 92 x 25,4 Fan MF2.4, 92 x 92 x 25,4 Ventilateur MF 2.4, 92 x 92 x 25,4
38) 432721) Schutzbeschaltung fr Sekundrdiode (2x) Protective circuit for secondary diode (2x) Circuit de protection pour diode secondaire (2x)
41905 03 Massekabel, 3 m, 16 mm2 Earth cable, 3 m, 16 mm2 Cble de masse, 3 m, 16 mm2
41932 011) Kabel, 1 m, 16 mm2 (3x) Cable, 1 m, 16 mm2 (3x) Cble, 1 m, 16 mm2 (3x)
42033 Masseklemme, 200 A Earth clamp, 200 A Pince de masse, 200 A
41941 Kabelschuh fr 16 mm2 Tongue connector 5 mm for 16 mm2 Cosse 5 mm pour cble 16 mm2
46457 Stecker DIX SK 35 Plug DIX SK 35-50 Fiche DIX SK 35-50

1
) Diese Artikel-Nr. beinhaltet nur 1 Stck bzw. 1 m 1
) This item code includes only one piece, i.e. 1 m 1
) Ce numro d'article contient 1 seule pice, ou 1 m
Switzerland: Great Britain: United States: Germany:
Castolin S.A. Eutectic Company Ltd. Eutectic Corporation Castolin GmbH
Case postale 360 Burnt Meadow Road Charlotte, NC Gutenbergstrae 10
CH-1001 Lausanne Redditch, Worcs. B98 9NZ Chicago, IL D-65830 Kriftel
Tel. 021 / 6 94 11 11 Tel. 0 15 27 / 51 74 74 Salt Lake City, UT Tel. 0 61 92 / 4 03 - 0
Fax 021 / 6 94 16 71 Fax 0 15 27 / 51 74 68 Tel. 1-800-323-4845 Fax 0 61 92 / 40 33 14

by Eutectic+Castolin - 39276 DE - 012000