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CastoTIGCastoTIGCastoTIGCastoTIGCastoTIG 16011601160116011601 DCDCDCDCDC BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE OPERATING
CastoTIGCastoTIGCastoTIGCastoTIGCastoTIG 16011601160116011601 DCDCDCDCDC BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE OPERATING

CastoTIGCastoTIGCastoTIGCastoTIGCastoTIG

16011601160116011601 DCDCDCDCDC

16011601160116011601 DCDCDCDCDC BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE OPERATING MANUAL /

BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST

Betriebsanleitung

Allgemeine Beschreibung

3

Sicherheitshinweise

4

Technische Daten

5

Inbetriebnahme allgemein

6

Beschreibung der Bedienungselemente

7

Programmierung

10

Fernreglerbetrieb

11

- Puls-Fernregler RCT P

11

- Fuß-Fernregler RCT F

13

- Gleichstrom-Fernregler RCT DC

14

WIG-Schweißen mit HF-Zündung

15

WIG-Schweißen mit Berührungszündung

16

E-Handschweißen

17

Fehlersuche und Abhilfe

17

Pflege und Wartung

19

Reparatur

19

Gewährleistung

19

Operating Manual

General details

20

General safety regulations

21

Technical data

22

Commissioning

23

Description of controls

24

Programming

27

Remote control operation

28

- Remote control pulsing unit RCT P

28

- Remote control pedal unit RCT F

30

- Remote control unit RCT DC

31

TIG welding with high-frequency ignition / start up

32

TIG welding with contact ignition / start up

33

Manual electrode welding / start up

34

Troubleshooting

34

Care and maintenance

36

Repairs

36

Guarantee

36

Schaltplan / Circuit Diagram

37

Ersatzteilliste / List of Spare Parts

38

Betriebsanleitung CastoTIG 1601 DC Allgemeine Beschreibung

Der Schweißgleichrichter CastoTIG 1601 DC, als pri- märgetaktete Schweißanlage ausgeführt, ist eine Wei- terentwicklung transistorgesteuerter Schweißanlagen und speziell geeignet zur WIG-Hand-, Automaten- und Elektroden-Handschweißung im Gleichstrombereich. Minimale Baugröße, geringes Gewicht und niedriger En- ergieverbrauch sind Vorteile für den Einsatz in der Pro- duktion, der Montage und bei Reparaturen.

Besondere technische Vorteile:

(gilt für beide Schweißverfahren) Hohe Energieeinsparung durch geringe Strom- aufnahme. Hoher Wirkungsgrad durch Frequenzumwandlung und Transistortechnik. Beste Schweißqualität durch Konstantstrom-Cha- rakteristik. Stromkonstanthaltung: Unabhängig von Schweiß- und Netzkabellängen bzw. Netzspannungsschwan- kungen wird der eingestellte Schweißstromwert von der Steuerelektronik konstant gehalten. Temperaturüberwachung durch Thermo-Sicherheits- automatik primär und sekundär mit Fehler-Anzeige (Error).

Lüfter thermo-gesteuert.

Optimale Sicherheit durch primäre Über- oder Unter- spannungsüberwachung mit Fehler-Anzeige (Error).

S

- Gerät geeignet zum Schweißen in Räumen mit

erhöhter elektrischer Gefährdung. Stufenlose Einstellung des Schweißstromes

von 2 - 160 A DC WIG / 2 - 140 A DC EL. Ein serienmäßig eingebautes Digital-Amperemeter

mit "SOLL- und ISTWERT-ANZEIGE" ermöglicht Ablesen des gewünschten Schweißstromes, auch im Leerlauf. Schweißstrom stufenlos fernregulierbar.

Automatische Fernreglererkennung (kein Umschal-

ten erforderlich). Digitales Voltmeter mit Istwert-Anzeige.

Schutzart IP 23.

WIG-Schweißen

Berührungslose Zündung durch elektronische Zünd-

hilfe (HF). Der am Gerät vorgewählte Zweitakt- bzw. Viertakt- funktionsablauf wird über den Brennerschalter abge- rufen und beinhaltet: Gasvorströmung, Suchlicht- bogen, Anstieg des Schweißstromes auf Hauptstrom über Up-Slope, Absenken über Down-Slope, Endkraterstrom und Gasnachströmung.

Netzhauptschalter

EIN

Einstellen des Schweißstromes am Schweißstromregler

Schweißbeginn

des Schweißstromes am Schweißstromregler Schweißbeginn Abb. 1: Prinzip der Thermo-Sicherheitsautomatik
des Schweißstromes am Schweißstromregler Schweißbeginn Abb. 1: Prinzip der Thermo-Sicherheitsautomatik

Abb. 1:

Prinzip der Thermo-Sicherheitsautomatik

Zündüberwachung (siehe Seite 16).

Schweißbrenner mit Doppelschalterfunktion ermögli-

chen beliebige Stromänderungen während des Schweißens zwischen Hauptstrom und Endkrater- strom, ohne den Schweißvorgang zu unterbrechen. Up-/Down-Steuerung (mit Brenner mit zwei Doppel-

schaltern) = stufenlose Schweißstromregulierung über den zweiten Brennerschalter. Umschaltbar auf Berührungszünden.

Elektroden-Handschweißen Beeinflussung des Zündvorganges durch HOT-

START-Einrichtung (extern über Fernregler RCT DC; intern über Pro- gramm-Menü). Anpassung der Schweißeigenschaft durch stufenlos verstellbare Lichtbogendynamik über Fernregler RCT

DC.

Geräteaufbau CastoTIG 1601 DC hat geringe Abmessungen, ist aber so gebaut, daß das Gerät auch unter harten Einsatzbe- dingungen zuverlässig funktioniert. Pulverbeschichte- tes Blechgehäuse sowie geschützt angebrachte Bedie- nungselemente und Strombuchsen mit Bajonettverrie- gelung gewährleisten hohe Ansprüche. Der isolierte Tragegriff ermöglicht einen leichten Trans- port sowohl innerbetrieblich als auch beim Einsatz auf Baustellen.

Kühlung Die Kühlluft gelangt über Luftschlitze in den Geräte- innenteil und strömt über inaktive Bauteile in den Lüftungskanal zum Lüftungsaustritt. Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, da dieser keine elektronischen Bauteile beinhaltet, sondern nur für optimale Kühlung sorgt. Leistungselektronik und Steuereinrichtung des Gerätes sind in der staub- geschützten Zone untergebracht. Eine vollelektronische Thermosicherheitsautomatik steuert nachfolgenden Kühlungsablauf (Abb.1).

Funktionsablauf Die Spannung des 230 V-Wechselstromnetzes wird gleichgerichtet. Durch einen schnellen Transistor- schalter wird diese Gleichspannung mit einer Frequenz von 100 kHz zerhackt. Nach dem Schweißtransformator ergibt sich die gewünschte Arbeitsspannung, welche gleichgerichtet und an die Ausgangsbuchsen abgege- ben wird. Ein elektronischer Regler bzw. Transistor- wechselrichter paßt die Charakteristik der Stromquelle dem vorgewählten Schweißverfahren an.

Lüftung EIN

bei Erreichen einer Temperatur von 50 °C am Primär- oder Sekundärkörper

Lüftung AUS

bei Kühlkörpertemperatur von 40 °C

Lüftung AUS bei Kühlkörpertemperatur von 40 °C Schweißstrom AUS bei Erreichen einer Temperatur von 80 °C

Schweißstrom AUS

bei Erreichen einer Temperatur von 80 °C am Primär- oder 95 °C am Sekundärkühlkörper

Kühlung läuft weiter

Schweißstrom EIN

bei Kühlkörpertemperatur von 70 °C bzw. 85 °C

Kühlung läuft weiter Schweißstrom EIN bei Kühlkörpertemperatur von 70 °C bzw. 85 °C Thermo-Sicherheitsautomatik 3
Kühlung läuft weiter Schweißstrom EIN bei Kühlkörpertemperatur von 70 °C bzw. 85 °C Thermo-Sicherheitsautomatik 3

Thermo-Sicherheitsautomatik

Sicherheitshinweise

Vor Öffnen des Gerätes stets den Netzstecker ziehen oder sicherstellen, daß das Gerät stromlos ist. Bei allen Arbeiten an den Geräten sind die Un- fallverhütungsvorschriften (VBG 15) zu beach- ten.

Das Gerät, Bauteile und Baugruppen dürfen nur

in Betrieb genommen werden, wenn sie vorher in ein berührungssicheres Gehäuse eingebaut wurden. Während des Einbaus müssen sie stromlos sein. Werkzeuge dürfen am Gerät, an Bauteilen oder Baugruppen nur benutzt werden, wenn sicher- gestellt ist, daß das Gerät von der Versorgungs- spannung getrennt ist und elektrische Ladun- gen, die in den Bauteilen des Gerätes gespei- chert sind, vorher entladen wurden. Spannungsführende Kabel oder Leitungen, mit denen das Gerät, das Bauteil oder die Baugrup- pe verbunden sind, müssen stets auf Isolations- fehler oder Bruchstellen untersucht werden. Bei Feststellen eines Fehlers in der Zuleitung muß das Gerät unverzüglich außer Betrieb ge- setzt werden, bis die defekte Leitung ausge- wechselt worden ist.

Bei Einsatz von Bauelementen oder Baugrup- pen muß stets auf die strikte Einhaltung der in der zugehörigen Beschreibung genannten Kenn- daten für elektrische Größen hingewiesen wer- den. Wenn aus den vorliegenden Beschreibungen für den nichtgewerblichen Endverbraucher nicht eindeutig hervorgeht, welche elektrischen Kennwerte für ein Bauteil gelten, so muß stets der Castolin-Kundendienst um Auskunft ersucht werden.

Elektrische Sicherheitsmaßnahmen beim Lichtbogenschweißen Gefahren durch elektrischen Strom Gefahren können vom Netz- oder Schweißstrom verur- sacht werden. Das Gesetz verbietet dem Nicht-Elektro- fachmann jegliches Hantieren an Teilen, die an der Netzspannung liegen. Davon ausgenommen ist die Bedienung des Netzstek- kers oder des Netzstromschalters. Bei Instand- setzungs- oder Wartungsarbeiten an der Stromquelle muß das Gerät vom Netz getrennt sein. Bei Arbeiten, die das Maß einiger Handgriffe überschrei- ten, bei denen der Ausführende den Arbeitsplatz - wenn auch nur kurzzeitig - verläßt, ist die Steckdose zusätz- lich deutlich zu blockieren.

Besonderer Hinweis für den WIG-Schweißer:

Im Inneren der Stromquelle befindet sich das HF- Zündgerät, welches mit einer Hochspannung von einigen tausend Volt arbeitet. Das Blechgehäuse des Zündgerätes mit dem Aufkleber:

ACHTUNG! LEBENSGEFÄHRLICHE SPANNUNGdarf nur von einem Elektrofachmann und nur bei gezoge- nem Netzstecker geöffnet werden! Beim Schweißen mit Zündhilfe muß der Arbeitstisch geerdet sein.

Schutzleiter Jedes Drehstromnetz führt einen Schutzleiter. Dieser ist ohne Spannung, er ist geerdet und mit dem Gehäuse des Gerätes verbunden. Tritt ein Erdschluß am Gerät auf, entsteht zwischen Schutzleiter und Phase ein Kurz- schluß. Damit schmilzt die entsprechende Außenleiter- sicherung bzw. der Fehlstromschutzschalter (FI) spricht an. Netz- und Gerätezuleitungen sollten regelmäßig von ei- nem Fachmann auf Funktionstüchtigkeit des Schutz- leiters geprüft werden.

Leerlaufspannung Die höchste und damit gefährlichste Spannung im Schweißstromkreis ist die Leerlaufspannung. Höchst- zulässige Leerlaufspannungen sind nach Schweißstrom- art, Bauart der Stromquelle und der mehr oder minder elektrischen Gefährdung des Arbeitsplatzes in den na- tionalen und internationalen Bestimmungen festgehal- ten.

Gleichrichterstromquellen Eine Gleichstrom-Schweißstromquelle muß so gebaut sein, daß bei Defekt eines Gleichrichters (z. B. offener Stromkreis, Kurzschluß oder Phasenfehler) die zulässi- gen Wechselstromwerte nicht überschritten werden können. Nachstehend die Leerlaufspannungs-Bemessungswerte nach IEC 974 (v. 1.1.1990) für Arbeiten unter normalen Verhältnissen bzw. Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung.

Arbeiten unter normalen Verhältnissen Bei Arbeiten unter normalen Verhältnissen und für einfa- che Geräte gelten folgende Leerlaufspannungs- Bemessungswerte:

für Gleichstrom

113 V Scheitelwert

für Wechselstrom

113 V Scheitelwert und

80 V Effektivwert.

Bei Geräten mit Schutzschaltung dürfen die Span- nungswerte überschritten werden, wenn dabei die höhe- re Spannung bei nicht gezündetem Lichtbogen nicht län- ger als 0,2 s auftritt. Für vollmechanische-, automatische- und Sonder- verfahren können Ausnahmen gelten. Für Schweiß- stromquellen, denen nach Wahl Gleich- oder Wechsel- strom entnommen werden kann, gelten die Bestimmun- gen für die jeweilige Betriebsart.

Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung Arbeiten in engen Räumen, unter beengten Verhältnis- sen, zwischen, auf oder an elektrisch leitfähigen Teilen, in nassen oder heißen Räumen. Für Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung gel- ten folgende Leerlaufspannungs-Bemessungswerte:

für Gleichstrom

113 V Scheitelwert

für Wechselstrom

68 V Scheitelwert und

48 V Effektivwert.

Eine im Schweißstromkreis auftretende Wechselspan- nung darf 48 V nicht übersteigen. Dies gilt auch für Schweißgleichrichter im Schweißbetrieb, wenn die Be-

dienung der Geräte im Kessel erfolgt. Schweißgleich- richter für Arbeiten in Kesseln usw. müssen in jedem

S (Safety) versehen sein.

Fall deutlich mit dem Zeichen

Werkstückklemme Wenn das Kabel der Werkstückklemme kürzer ist als das Brennerschlauchpaket oder Elektrodenhandkabel, und die Klemme nicht in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle angebracht wird, sucht sich der Schweißstrom seinen Rückweg selbst. Dieser kann zum Beispiel bei Instandsetzungen über Maschinentei- le, Kugellager, oder über elektrische Schaltungen flie- ßen. Er kann Teile zum Glühen bringen, Ketten, Stahl- seile reißen lassen, aber auch den Schutzleiter durch- schmelzen. Dieses kann auch vorkommen, wenn die Werkstück- klemme nur nachlässig befestigt ist oder nur auf das Werkstück gelegt wird. Wenn also der Stromverlauf auf “Brücken” von irgendwelchen Winkelstählen oder ähnli- ches angewiesen ist (Abb.2).

Persönlicher Körperschutz

Beim Schweißen vorsorglich an beiden Händen iso- lierende Handschuhe tragen. Diese schützen vor elektrischen Schlägen (Leerlaufspannung des Schweiß- stromkreises), vor schädlichen Strahlungen (Wärme- und UV-Strahlen), sowie vor glühenden Metall- und Schlackenspritzern.

Festes, isolierendes Schuhwerk tragen; die Schuhe sollen auch bei Nässe isolieren. Halbschuhe sind nicht geeignet, da herabfallende, glühende Me- talltropfen Verbrennungen verursachen.

Geeignete Bekleidung anziehen; keine syntheti- schen Kleidungsstücke. Nicht mit ungeschützten Augen in den Lichtbogen sehen; nur Schweißer-Schutzschild mit vorschrifts- mäßigem Schutzglas verwenden. Der Lichtbogen gibt außer Licht- und Wärmestrahlen, die eine Blen- dung bzw. Verbrennung verursachen, auch UV-Strah- lung ab. Diese unsichtbare, ultraviolette Strah- lung verursacht bei ungenügendem Schutz eine, erst eini- ge Stunden später bemerkbare, sehr schmerzhafte Bindehautentzündung. Außerdem hat die UV-Strah- lung auf ungeschützte Körperstellen sonnenbrand- ähnliche Wirkungen zur Folge.

Auch in der Nähe des Lichtbogens befindliche Perso-

nen oder Helfer müssen auf die Gefahren hingewie- sen und mit den nötigen Schutzmitteln ausgerüstet werden; wenn notwendig, Schutzwände aufstellen. Beim Schweißen, besonders in kleinen Räumen, ist

für ausreichende Frischluftzufuhr zu sorgen, da Rauch und schädliche Gase entstehen können.

An Behältern, in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle oder dgl. gelagert waren, darf, auch wenn sie schon lange Zeit entleert sind, keine Schweißarbeit vorge- nommen werden, da durch Rückstände Explosions- gefahr besteht. In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften.

Schweißverbindungen, die großen Beanspruchun- gen ausgesetzt sind und unbedingte Sicherheits- forderungen erfüllen müssen, dürfen nur von beson- ders ausgebildeten Schweißern ausgeführt werden. Beispiele sind: Druckkessel, Laufschienen, Anhän- gerkupplungen usw.

(T) L N 3 (MP) PE
(T)
L N 3
(MP)
PE

Abb. 2:

Schweißstromquelle darf nie auf elektrisch leitfähi- gem Boden stehen!Anhän- gerkupplungen usw. (T) L N 3 (MP) PE Abb. 2: Werkstückanschluß: so nicht! Festangeschlossene Klemme

Werkstückanschluß: so nicht! Festangeschlossene Klemme verwenden!darf nie auf elektrisch leitfähi- gem Boden stehen! Schutzleiter werden zerstört, wenn der Schweiß- strom

Schutzleiter werden zerstört, wenn der Schweiß- strom seinen Weg selbst sucht!so nicht! Festangeschlossene Klemme verwenden! Technische Daten Gerät geeignet zum Schweißen in Räumen

Technische Daten

Gerät geeignet zum Schweißen in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung

Netzabsicherung 230 V:

S
S

Netzspannung +/- 15 %:

1 x 230 V / 50-60 Hz 16 AT

Scheinleistung bei 100 % ED:

3,7 kVA

 

35 % ED:

7,1 kVA

Cos ϕ

(140 A):

0,99

Wirkungsgrad:

90%

Schweißstrombereich WIG:

2 - 160 A

Schweißstrombereich Elektrode:

2 - 140 A

Schweißstrom bei

30 % ED:

160 A

WIG-Schweißen

100 % ED:

110 A

Schweißstrom bei

35 % ED:

140 A

E-Handschweißen 100 % ED:

110 A

Arbeitsspannung

WIG:

10,1 - 16,4 V

E-Hand:

20,2 - 25,6 V

Leerlaufspannung:

44 V

Isolationsklasse:

B

Schutzart:

IP 23

Kühlung:

AF

Abmessungen L x B x H (mm):

485 x 175 x 345

Gewicht:

10,0 kg

Inbetriebnahme allgemein

Achtung! Störungseinflüsse nach außen bei der WIG-Schweißung mit Hochfrequenz (HF) Die bei der WIG-Schweißung anliegende Hochfrequenz, die zur berührungslosen Zündung des Schweiß- lichtbogens benötigt wird, kann bei ungenügend ge- schirmten Computeranlagen, Rechenzentren, Robo- tern, computergesteuerten Bearbeitungs- maschinen oder Meßstationen Störungen verursachen oder den Ausfall dieser Systeme zur Folge haben. Ferner können bei WIG-Schweißungen in besiedelten Wohngebieten Störungen in elektronischen Telefonnetzen sowie im Rundfunk- und Fernsehempfang auftreten.

Elektrische Eingriffe sowie das Wechseln der Si- cherungen am Netzteilprint oder das Auf- bzw. Um- montieren des Netzsteckers dürfen nur von einem Elek- trofachmann durchgeführt werden!

CastoTIG 1601 DC kann

1 x 230 V~ (+/- 15 % Toleranzbereich) betrieben werden. (Abb. 3).

Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die technischen Daten am Geräteleistungs- schild!

Netzstecker müssen der Netzspannung und der Strom- aufnahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe Technische Daten!).

Die Absicherung der Netzzuleitung ist auf die Stromauf- nahme des Schweißgerätes auszulegen!

mit der Netzspannung von

195 V

230 V

265 V

-15 % +15 %

-15 %

+15 %

Abb. 3:

Toleranzbereiche der Netzspannung

Aufstellbestimmungen

Betrieb im Freien Die Anlage kann gemäß ihrer Schutzart IP 23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elek- trischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeein- wirkung, zum Beispiel äußere Naßreinigung, zu schüt- zen.

Kühlluft Die Anlage muß so aufgestellt werden, daß die Kühlluft ungehindert durch Luftschlitze an der Rückwand ein- und durch die Vorderseite und den Gehäuseboden aus- treten kann.

Staub Es ist darauf zu achten, daß anfallender metallischer Staub oder sonstige leitende Pulver und Stäube, zum Beispiel bei Schleifarbeiten, nicht direkt vom Lüfter in die Anlage gesaugt wird.

Beispiel bei Schleifarbeiten, nicht direkt vom Lüfter in die Anlage gesaugt wird. Abb. 4: Frontansicht CastoTIG

Abb. 4:

Frontansicht CastoTIG 1601 DC

Beschreibung der Bedienungselemente

Netz-Hauptschalter EIN/AUS An der Rückseite des Gerätes (siehe Abb. 10) Nach dem Einschalten benötigt das Gerät ca. An der Rückseite des Gerätes (siehe Abb. 10) Nach dem Einschalten benötigt das Gerät ca. 3 Sek. bis es betriebsbereit ist.

Digital-Amperemeter A Diese Anzeige erlaubt eine exakte Feineinstellung des Hauptstromes ( und des Endkraterstromes). Sollwert = gewünschter Diese Anzeige erlaubt eine exakte Feineinstellung des Hauptstromes ( und des Endkraterstromes). Sollwert = gewünschter Schweißstrom. Istwert = tatsächlicher Schweißstrom. Der Vergleich von Soll- und Istwert erfolgt intern über den elektronischen Regler.

Digital-Voltmeter V Anzeige erlaubt ein Ablesen der Schweißspannung während des Betriebes. Anzeige erlaubt ein Ablesen der Schweißspannung während des Betriebes.

Funktionswahlschalter für für

a) 2-Takt-Betrieb

b) 4-Takt-Betrieb HF-Zündung.

c) 2-Takt-Betrieb

d) 4-Takt-Betrieb Berührungszündung. Durch Tasten nach oben oder unten wird von einer Betriebsart auf die nächste weiterge- schaltet. Wird eine dieser Betriebsarten angewählt, schaltet die Anlage automatisch auf die für die WIG-Schweißung benötigte Konstant-Strom- kennlinie. Dadurch sind Lichtbogendynamik und Hot-Start außer Betrieb und auch über den Fernregler RCT DC nicht beeinflußbar. Bei Verwendung der Fernregler RCT P und RCT F erfolgt die Umschaltung auf die jeweilige Betriebsart automatisch - die dazugehörige LED-Anzeige oder leuchtet.

e) Elektroden-Handschweißen Beim Anwählen dieser Betriebsart gelten für die Schweißeigenschaften die in der Anlage vorge- gebenen Werte für DYNAMIK und HOT-START. Eine Beeinflussung dieser Parameter von außen ist über den Fernregler RCT DC und über die interne Programmierfunktion möglich (Beschrei- bung Fernregler RCT DC Seite 14). Die zugehörige LED-Anzeige leuchtet und die Leerlaufspannung wird angezeigt.

leuchtet und die Leerlaufspannung wird angezeigt. WIG-Schweißung mit WIG-Schweißung mit LED-Anzeige für

WIG-Schweißung mit

WIG-Schweißung mit

wird angezeigt. WIG-Schweißung mit WIG-Schweißung mit LED-Anzeige für E-Handschweißbetrieb: Symbol wird
wird angezeigt. WIG-Schweißung mit WIG-Schweißung mit LED-Anzeige für E-Handschweißbetrieb: Symbol wird
wird angezeigt. WIG-Schweißung mit WIG-Schweißung mit LED-Anzeige für E-Handschweißbetrieb: Symbol wird
wird angezeigt. WIG-Schweißung mit WIG-Schweißung mit LED-Anzeige für E-Handschweißbetrieb: Symbol wird

LED-Anzeige für E-Handschweißbetrieb:Symbol wird über Funktionswahlschalter angewählt. Die LED-Anzeige für Hauptstrom I H leuchtet nicht (nur beim

LED-Anzeige für E-Handschweißbetrieb:

Symbol wird über Funktionswahlschalter angewählt.

Die LED-Anzeige

für Hauptstrom I H leuchtet

für Hauptstrom I H leuchtet

nicht (nur beim Schweißen).

 

Der Schweißstrom liegt an den Strombuchsen

B

C

.

Die Einstellung des Schweißstromes erfolgt

entweder mit dem Hauptstromregler

oder am Fernregler RCT DC mittels Regler

Hauptstromregler oder am Fernregler RCT DC mittels Regler intern . LED-Anzeige für Berührungszünden: Leuchtet

intern

.
.

LED-Anzeige für Berührungszünden:Leuchtet in Verbindung mit LED oder Anwahl über den Funktionswahlschalter Die Zündung des Lichtbogens erfolgt

LED-Anzeige für Berührungszünden:

Leuchtet in Verbindung mit LED oder Anwahl über den Funktionswahlschalter Die Zündung des Lichtbogens erfolgt
Leuchtet in Verbindung mit LED oder Anwahl über den Funktionswahlschalter Die Zündung des Lichtbogens erfolgt

Leuchtet in Verbindung mit LED oder Anwahl über den Funktionswahlschalter Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werkstückberührung der Wolframelektrode nach Eintasten des Brennerschalters. Der bei der Werkstückberührung fließende Kurz- schlußstrom entspricht dem Minimumstrom.

. .
.
.
des Brennerschalters. Der bei der Werkstückberührung fließende Kurz- schlußstrom entspricht dem Minimumstrom. . .

Anwendung: Überall dort, wo die Hochfrequenz beim Zündvorgang Störungen nach außen ver- ursacht (siehe Beschreibung “Störungseinflüs- se nach außen”, Seite 6).

“Störungseinflüs- se nach außen”, Seite 6). LED-Anzeige für 4-Takt-Betrieb, Variante 1 abgerufen über
“Störungseinflüs- se nach außen”, Seite 6). LED-Anzeige für 4-Takt-Betrieb, Variante 1 abgerufen über

LED-Anzeige für 4-Takt-Betrieb, Variante 1 abgerufen über WIG-Brennerschalter Anwendungsbereich des 4-Takt-Betriebes:

Im Handschweiß- oder Automatenbetrieb, bei dem einstellbare Parameter wie Gasvorströmung, Such- lichtbogen, Stromanstiegszeit, Hauptstrom, Strom- absenkzeit, Endkraterstrom und Gasnachströmzeit Voraussetzung für eine fehlerlose Schweißverbin- dung sind.

Funktionsablauf:

1.

Vordrücken und Halten des Brennerschalters

Gasvorströmzeit läuft ab.

Lichtbogen zündet (HF- oder Berührungszün- dung), mit dem Wert des intern eingestellten Suchlichtbogenstromes I S (HF schaltet nach dem Zündvorgang selbsttätig ab).

LED-Anzeige

2. Loslassen des Brennerschalters

ab). LED-Anzeige 2. Loslassen des Brennerschalters leuchtet. Der Strom steigt mit der intern eingestellten Zeit

leuchtet.

Der Strom steigt mit der intern eingestellten Zeit (Up-Slope) bis zum Wert des eingestellten

Hauptstromes I H (Regler

bis zum Wert des eingestellten Hauptstromes I H (Regler ) an. LED-Anzeige 3. Erneutes Vordrücken und

) an.

LED-Anzeige

3. Erneutes Vordrücken und Halten des Brenner- schalters

3. Erneutes Vordrücken und Halten des Brenner- schalters leuchtet. Schweißstrom sinkt mit der eingestellten Zeit

leuchtet.

Schweißstrom sinkt mit der eingestellten Zeit

(Down-Slope, Regler

) bis zum Wert des ein-

) bis zum Wert des ein-

gestellten Endkraterstromes I E (Regler

gestellten Endkraterstromes I E (Regler ) ab

) ab

= Endkraterfüllung!

 

LED

LED leuchtet.

leuchtet.

4.

Loslassen des Brennerschalters

 

Lichtbogen erlischt.

Intern eingestellte Gasnachströmzeit läuft ab.

Lichtbogen erlischt. Intern eingestellte Gasnachströmzeit läuft ab. Abb. 5: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb 7

Abb. 5: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb

Beschreibung 4-Takt-Betrieb, Variante 2 mit Absenkmöglichkeit des Schweißstromes von Hauptstrom auf Endkraterstrom und

Beschreibung 4-Takt-Betrieb, Variante 2 mit Absenkmöglichkeit des Schweißstromes von Hauptstrom auf Endkraterstrom und zurück, ohne den Schweißablauf zu unterbrechen. Praxishinweis:

Der Funktionsablauf lt. Abb. 6 ist nur im 4-Takt- Betrieb möglich.

Eine Stromabsenkung ohne Schweißablauf-

unterbrechung kann nur bei aktiviertem Haupt- strom erfolgen. Bei irrtümlichem Nachhintendrücken des Brennerschalters im Leerlauf ist kein Zünd- vorgang möglich.

im Leerlauf ist kein Zünd- vorgang möglich. Abb.6: Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb mit Stromabsenk-

Abb.6:

Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb mit Stromabsenk- möglichkeit ohne Unterbrechung des Schweißablaufes.

möglichkeit ohne Unterbrechung des Schweißablaufes. LED-Anzeige für 2-Takt-Betrieb abgerufen über
möglichkeit ohne Unterbrechung des Schweißablaufes. LED-Anzeige für 2-Takt-Betrieb abgerufen über

LED-Anzeige für 2-Takt-Betrieb abgerufen über WIG-Brennerschalter Anwendungsbereich des 2-Takt-Betriebes:

Hauptsächlich zum Heftschweißen.

Funktionsablauf:

1.

Vordrücken und Halten des Brennerschalters.

Gasvorströmzeit läuft ab.

Lichtbogen zündet am Suchlichtbogenstrom (HF schaltet nach dem Zündvorgang selbsttätig

ab). Nach dem Zündvorgang steigt der Schweiß- strom über den intern eingestellten Up-Slope auf

den am Regler I H an.

den am Regler I H an. eingestellten Schweißstrom

eingestellten Schweißstrom

LED

leuchtet.

leuchtet.

2.

Loslassen des Brennerschalters.

Lichtbogen erlischt (mit oder ohne Stromabsen-

kung). Intern eingestellte Gasnachströmzeit läuft ab.

Bei Verwendung des Fußfernreglers RCT F schaltet die Anlage automatisch auf 2-Takt-Betrieb um (siehe RCT F, Seite 13).

die Anlage automatisch auf 2-Takt-Betrieb um (siehe RCT F, Seite 13). Abb. 7a: Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

Abb. 7a: Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

Drücken und Halten der Brennertasterwippe LoslassenderBrennertasterwippe kurzes Drücken der Brennertasterwippe kurzes
Drücken und Halten der Brennertasterwippe
LoslassenderBrennertasterwippe
kurzes Drücken der Brennertasterwippe
kurzes Drücken der Brennertasterwippe
Drücken und Halten der Brennertasterwippe
LoslassenderBrennertasterwippe
I
I H
I
H
I
3
I
E
I
S
t
Zyklus-Start
Gasvorströmzeit
Zünden des Lichtbogens mit
Suchlichtbogenstrom I S
Stromanstieg über Up-Slope
Schweißen
mit einge- I H
stelltem
Hauptstrom
Schweißen mit einge-
stelltemAbsenkstrom
Schweißen
mit einge- I H
stelltem
Hauptstrom
Stromabsenkungüber
Down-Slope
Endkraterstrom
Schweißende
Gasnachströmzeit

Abb. 7b: Funktionsablauf im Spezial-4-Taktbetrieb - Variante I

Zurückziehen und Halten der Brennertasterwippe LoslassenderBrennertasterwippe Zurückziehen und Halten der
Zurückziehen und Halten der Brennertasterwippe
LoslassenderBrennertasterwippe
Zurückziehen und Halten der Brennertasterwippe
LoslassenderBrennertasterwippe
Zurückziehen und Halten der Brennertasterwippe
LoslassenderBrennertasterwippe
kurzesVordrückenderBrennertasterwippe
I
I H
H
I
I
I
E
E
I
S
t
Zyklus-Start
Gasvorströmzeit
Zünden des Lichtbogens mit
Suchlichtbogenstrom I S
Stromanstieg über Up-Slope
Schweißen
mit einge- I H
stelltem
Hauptstrom
Stromabsenkungüber
Down-Slope
Schweißen mit einge-
stelltemAbsenkstrom
Stromanstieg über Up-Slope
Schweißen
mit einge- I H
stelltem
Hauptstrom
Stromabsenkungüber
Down-Slope
Endkraterstrom
Schweißende
Gasnachströmzeit

Abb. 7c: Funktionsablauf im Spezial-4-Taktbetrieb - Variante II

Drücken und Halten der Brennertasterwippe LoslassenderBrennertasterwippe

Drücken und Halten der Brennertasterwippe

LoslassenderBrennertasterwippe

I I H t Zyklus-Start Gasvorströmzeit Zündendes Lichtbogens Schweißen mit einge- I H stelltem Hauptstrom
I
I H
t
Zyklus-Start
Gasvorströmzeit
Zündendes
Lichtbogens
Schweißen
mit einge- I H
stelltem
Hauptstrom
Schweißende
Gasnachströmzeit

Abb. 7d: Funktionsablauf Spezial-2-Taktbetrieb

Down-Slope oder Strom-Absenkzeit:Abb. 7d: Funktionsablauf Spezial-2-Taktbetrieb Stufenlose Einstellmöglichkeit der Strom-

Stufenlose Einstellmöglichkeit der Strom- Absenkgeschwindigkeit vom Hauptstrom auf Endkraterstrom I E . Einstellbereich: von 0,1 bis 20 Sekunden. Bei Betätigung des Potentiometers wird der ein- gestellte Wert kurz im Digital-Amperemeter an- gezeigt.

LED-Anzeige <HOLD>ein- gestellte Wert kurz im Digital-Amperemeter an- gezeigt. HOLD-Funktion (Istwertspeicherung) ist in jeder Betriebsart

HOLD-Funktion (Istwertspeicherung) ist in jeder Betriebsart gegeben (ausgenommen Fußfern- regler, Pulsen mit Fußfernregler und Pulsen bis

20 Hz). Anzeige leuchtet nach Istwertspeicherung -

d.h., die Mittelwerte der vor Beendigung eines Schweißvorganges gemessenen Werte für Schweißstrom und Schweißspannung werden

von den Digitalanzeigen

gespeichert; (dies ermöglicht nachträgliche Kon-

angezeigt und

(dies ermöglicht nachträgliche Kon- angezeigt und und trolle der Schweißparameter). Möglichkeiten zum

und

(dies ermöglicht nachträgliche Kon- angezeigt und und trolle der Schweißparameter). Möglichkeiten zum Löschen

trolle der Schweißparameter). Möglichkeiten zum Löschen der HOLD-Funktion

Aus- und Wiedereinschalten des Netzhaupt- schalters .

Aus- und Wiedereinschalten des Netzhaupt- schalters .

Verstellen des Schweißstromreglers

in den

in den

Schweißpausen. Umschalten des Funktionswahlschalters

.
.

Bei jedem Schweißstart.

Durch Betätigen des Brennerschalters in der Schweißpause.

Hauptstrom-Regler I H =Schweißstrom: H =Schweißstrom:

Stufenlose Schweißstrom-Einstellung im

Bereich von 2 - 160 A (WIG) bzw. 2 - 140 A (Elektrode). LED-Anzeige leuchtet.

A (WIG) bzw. 2 - 140 A (Elektrode). LED-Anzeige leuchtet. Das digitale Amperemeter zeigt den Stromsollwert

Das digitale Amperemeter zeigt den Stromsollwert bereits im Leerlauf an und schaltet dann auf Istwert- Anzeige um.

Sollwert =

Istwert = tatsächlicher Schweißstrom.

gewünschter Schweißstrom.

Endkraterstrom: I E E

Nur im 4-Takt-Betrieb möglich.

Wird in Prozent vom Hauptstrom eingestellt.

Das Absenken des Schweißstromes auf den Endkraterstrom wird über den Brennerschalter eingeleitet und von der LED-Kontrolleuchte angezeigt.

auf den Endkraterstrom wird über den Brennerschalter eingeleitet und von der LED-Kontrolleuchte angezeigt. 9
Bei Betätigung des Potentiometers wird der ein- gestellte Wert kurz im Digital-Amperemeter an- gezeigt. Folgende
Bei Betätigung des Potentiometers wird der ein-
gestellte Wert kurz im Digital-Amperemeter an-
gezeigt.
Folgende Parameter werden durch ein internes
Programm vorgegeben:
E
F
Gasvorströmzeit:
Suchlichtbogen:
Up-Slope :
Gasnachströmzeit:
0,4 Sek.
29 % des I H
1,0 Sek.
stromabhängig
5 - 15 Sek.
Sämtliche Parameter können über ein Programmenü in-
dividuell verändert werden (siehe Programmierung).
Abb. 10: Rückansicht
B
C
Programmierung
Einsteigen in die jeweiligen Programmebenen
Eine ausführliche Anleitung zur Programmierung ist un-
ter der Art.-Nr. 39368 erhältlich.
Ebene Voreinstellungen -
Parameter WIG- und E-Hand:
Funktionswahlschalter drücken, gleichzeitig das Ge-
D
A
rät einschalten. Sobald drei Striche in der Anzeige er-
scheinen, Funktionswahlschalter loslassen.
Ebene 1 - Servicemenü:
Abb. 9: Brenner-
bzw.
Schweißkabelanschlüsse
an der Geräte-Frontseite
A
Strombuchse mit Bajonettverschluß
(Minus-Pol):
Funktionswahlschalter drücken, gleichzeitig das Ge-
rät einschalten. Sobald drei Striche in den Anzeigen
erscheinen, Brennerschalter bei gedrücktem Funktions-
wahlschalter 1x drücken —> Anzeige zeigt P1 im A-
Meter —> Funktionswahlschalter loslassen.
a) Anschluß des WIG-Brenners
Ebene 2 - Code-Schloß:
b) Anschluß des E-Handkabels oder des Masse-
kabels bei der E-Handschweißung
Vorgangsweise wie in Ebene 1, jedoch Brennerschalter
2x drücken —> Anzeige zeigt P2, Funktionswahl-
schalter loslassen.
B
Strombuchse mit Bajonettverschluß
(Plus-Pol):
a) Anschluß des Massekabels bei der WIG-
Schweißung.
b) Anschluß des E-Handkabels oder des Masse-
kabels bei der E-Handschweißung.
Achtung: Für die Anwahl der Ebene Voreinstellungen
ist es wichtig, ob das Gerät in Betriebsart WIG oder
Elektrode steht. Entsprechend der jeweiligen Betriebs-
art werden die dazugehörigen Parameter angewählt.
Parameter-Programmierung
C
Gas-Schnellkupplung:
Ebene Voreinstellungen WIG:
Zum Anschluß des Brenner-Schutzgasschlauches.
D
Brenner-Steuersteckdose (7-polig)
Steuerstecker des Schweißbrenners einstecken
und verriegeln.
Sämtliche Parameter können mit dem Funktionswahl-
schalter angewählt und mit dem Brennerschalter ver-
ändert werden.
GAS
G-L
E
G-H
UPS
SCU
I3
Anschlußbuchse (10-polig) für Fernregler-
betrieb (an der Rückseite des Gerätes)
Stecker des Fernreglerkabels seitenrichtig ein-
stecken und mit Überwurfmutter fixieren.
Fernreglererkennung folgt automatisch, daher
kein Umschalten intern/extern erforderlich.
Die kurzschlußfeste Versorgungsspannung der
Fernregler gewärleistet Schutz für die Elektronik
bei eventueller Beschädigung des Fernregler-
kabels.
Die Einstellung des gewünschten Schweiß-
stromes erfolgt direkt am jeweiligen Fernregler.
HFt
ELd
SCU
StS
SFS
PRO
FAC
F
Schutzgas-Anschluß
Zum Anschluß der Schutzgasversorgung
Gasvorströmung 0-20s.
Gasnachströmung bei I min 2,0-26s.
Gasnachströmung bei I max 2,0-26s.
Up-Slope 0,1-7s.
Start Current - Suchlichtbogen 0-100%
Absenkstrom 0-100% von I H
HF-Periodenzeit (von 0,01s-0,4s)
Wolframelektrodendurchmesser (von 0-3,2mm)
Start Current - AbS vom max. Hauptstrom (160A)
rEL vom eingest. Hauptstrom
Spezial-2-Taktbetrieb ON/OFF
Spezial-4-Taktbetrieb OFF/1/2/3
Programm - Abspeichern der eingestellten Para-
meter durch Drücken der Brennertasterwippe
Factory - Aktivieren der von Fronius voreinge-
stellten Parameter durch Drücken der Brenner-
tasterwippe

PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten

Parameter durch Nachhintendrücken des Brenner- schalters. FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein- gestellten Parameter durch Nachhintendrücken des Brennerschalters.

Ebene Voreinstellungen E-Hand:

Sämtliche Parameter können mit dem Funktionswahl- schalter angewählt und mit dem Brennerschalter ver- ändert werden.

angewählt und mit dem Brennerschalter ver- ändert werden. Hti Hotstart Zeit 0,2 - 2s HCU Hotstartstrom

Hti Hotstart Zeit

0,2 - 2s

HCU Hotstartstrom

0 - 100%

dYn Dynamik

0 - 100A

PRO (Programm): Abspeichern der eingestellten

Parameter durch Nachhintendrücken des Brenner- schalters. FAC (Factory): Aktivieren der von Castolin vorein- gestellten Parameter durch Nachhintendrücken des Brennerschalters.

Ebene 1: Servicemenü mit diversen Testprogrammen.

Ebene 2: Codeschloß:

Das Gerät CastoTIG 1601 DC ist mit einem elektroni- schen Codeschloß ausgerüstet. Allgemein:

a) Fabriksmäßig ist das Codeschloß nicht aktiviert.

b) Änderungen der Zahlen-/Buchstabenkombi- nation sollten unbedingt vermerkt werden.

c) Wird 3-mal die falsche Zahlenkombination ein- gegeben, schaltet das Gerät automatisch ab und läßt sich nur durch AUS/EIN-schalten des Netzhauptschalters wieder starten.

AUS/EIN-schalten des Netzhauptschalters wieder starten. Ändern und Ein- bzw. Ausschalten des Codeschloßes:

Ändern und Ein- bzw. Ausschalten des Codeschloßes:

Einsteigen in Programmebene 2, wie o.g. beschrieben. Eingabe der aktuellen 3-stelligen Codenummer (bei Neugerät 321). Mit Hauptstromregler I H Zahlen zwischen 0 - 9 bzw. Buchstaben zw. A - H eingeben. Zahl mit Wahlschalter quittieren. Auf diese Weise die Zahlenkombination eingeben. Ändern der Codenummer. Mit Wahlschalter die einzelnen Stellen der Zahlenkombination ansteuern und durch Nach- hintendrücken des Brennerschalters Zahl zwi- schen 0 - 9 eingeben. Nach Eingabe der neuen Kombination mit Wahlschalter auf Pkt. Code ON-OFF schalten. Codeschloß wird mit Bren- nerschalter ein- oder ausgeschaltet. Auf Display erscheint ON bzw. OFF. Mit Wahlschalter wei- ter auf Pro schalten. Bei umschalten auf OFF wird die CODE-Zahl wieder auf den Neugeräte- CODE (321) zurückgesetzt. Pro (Programm) Programmieren der Codepara- meter (Zahlenkombination plus Code ON oder OFF). Brennerschalter nach hinten drücken. Da- nach erneute Abfrage des geänderten Zahlen- codes. Durch Eingabe der neuen Zahlenkombi- nation wird Code gespeichert. Mit Hauptstrom- regler I H Zahlen zwischen 0 - 9 eingeben. Zahl mit Wahlschalter quittieren. Wird 3-mal hintereinander eine falsche Kombination einge- geben, schaltet das Gerät, wie in Pkt. c) be- schrieben, ab. CYC - Zyklus, nach welchem der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird.

der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird. Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:
der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird. Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:
der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird. Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:
der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird. Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:
der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird. Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:
der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird. Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:
der CODE beim Einschalten des Gerätes abgefragt wird. Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:

Inbetriebnahme des Gerätes bei aktiviertem Codeschloß:

Netzhauptschalter einschalten. Am Display erscheint sofort die Aufforderung zur Code- nummerneingabe (Cod). Mit Regler I

Netzhauptschalter einschalten. Am Display erscheint sofort die Aufforderung zur Code- nummerneingabe (Cod). Mit Regler I H Zahlenkombination eingeben

zur Code- nummerneingabe (Cod). Mit Regler I H Zahlenkombination eingeben quittieren. und mit Wahlschalter

quittieren.

und mit Wahlschalter

Wurde die 3-stellige Zahlenkombination auf diese Weise eingegeben, ist das Gerät schweiß- bereit.

Fernreglerbetrieb

Eine Fernbedienung ist überall dort zweckmäßig, wo

das Einstellen der Schweißparameter direkt vom Schweißplatz aus erfolgen muß. Durch spezielle Fern- reglerkabel in den Längen von 5 m oder 10 m ist der Fernregler mit der Stromquelle elektrisch verbunden (siehe Beschreibung der Bedienungselemente Seite 10,

Pkt. E ).

Folgende Fernreglertypen stehen zur Verfügung:

1. E-Hand- und WIG-Fernregler RCT DC

2. WIG-Pulsfernregler RCT P

3. WIG-Fußfernregler RCT F

ACHTUNG: Es können nur Fernregler mit der Be- zeichnung RCT verwendet werden. Alle anderen Fernregler sind funktionslos. Fernregleranschluß

Anschlußbuchse

reglerkabel mit Buchse des Handfernreglers elek- trisch verbinden. Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und Überwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben. Funktionswahlschalter in die für die Betriebsart richtige Position schalten (genaue Beschreibung Seite 7 Pos. ).

E der Stromquelle mittels Fern-

Seite 7 Pos. ). E der Stromquelle mittels Fern- WIG-Pulsfernregler RCT P 23 25 26 24
Seite 7 Pos. ). E der Stromquelle mittels Fern- WIG-Pulsfernregler RCT P 23 25 26 24

WIG-Pulsfernregler RCT P

23 25 26 24 27
23
25
26
24
27

Abb. 11

Funktion: Ein verhältnismäßig niedriger Schweiß- strom (Grundstrom I 2 ) erreicht in steilem Anstieg ei- nen deutlich höheren Wert (Impulsstrom I 1 ) und fällt je nach eingestellter Zeit (Duty-Cycle) jedesmal

wieder auf den Grundwert (Grundstrom I 2 ) ab. Für die- sen Anwendungsbereich sind nur speziell gebaute Stromquellen verwendbar. Beim Schweißvorgang werden kleinere Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen und er- starren wieder schnell. Der Nahtaufbau ist auf diese Weise wesentlich einfacher zu beherrschen als der eines großen Schmelzbades. Auch beim Schweißen dünner Bleche wird diese Technik angewandt. Ein Schmelzpunkt überschneidet sich mit dem näch- sten, wodurch ein gleichmäßig gezeichnetes Naht- bild entsteht. Wird mit der WIG-Pulstechnik von Hand geschweißt, erfolgt das Zusetzen des Schweißstabes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im Automaten- betrieb angewendet und dienen vorwiegend zur Stabi- lisierung des Schweißlichtbogens. Beim Pulsfernregler RCT P sind serienmäßig zwei Betriebsarten möglich:

1. Impulsstromregulierung I 1 am Fernregler RCT P von HAND (INT.)

2. Impulsstromverstellung I 1 mittels Fußfernregler RCT F.

Pulsstrom-Regler I 1 (Hauptstrom) Stufenlose Einstellmöglichkeit des Puls-Haupt- stromes im Bereich von 2 - 160 A. 1 (Hauptstrom) Stufenlose Einstellmöglichkeit des Puls-Haupt- stromes im Bereich von 2 - 160 A.

Pulsfrequenz-Regler f (Hz) Stufenlose Einstellmöglichkeit der Pulsfrequenz in Abhängigkeit des vorgewählten Frequenz- bereiches mittels Stufenlose Einstellmöglichkeit der Pulsfrequenz in Abhängigkeit des vorgewählten Frequenz- bereiches mittels Wahlschalter .

Grundstrom-Regler I 2 Die Einstellung des Grundstromes I 2 erfolgt pro- zentual vom eingestellten Wert des Pulsstromes 2 Die Einstellung des Grundstromes I 2 erfolgt pro- zentual vom eingestellten Wert des Pulsstromes I 1 .

Duty-Cycle-Regler % (Einstellregler für Puls-Pausenverhältnis) Mit diesem Regler ist das prozentuale Verhältnis zwischen Pulsstromphase und (Einstellregler für Puls-Pausenverhältnis) Mit diesem Regler ist das prozentuale Verhältnis zwischen Pulsstromphase und Grundstromphase einzustellen.

zwischen Pulsstromphase und Grundstromphase einzustellen. 1. Einstellbeispiel: Duty-Cycle-Regler steht in Position

1. Einstellbeispiel:

Duty-Cycle-Regler

steht in Position Skala 10;einzustellen. 1. Einstellbeispiel: Duty-Cycle-Regler d.h. kurze Pulsstromphase von 10% - lange Grundstromphase

Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 10; d.h. kurze Pulsstromphase von 10% - lange Grundstromphase

d.h. kurze Pulsstromphase von 10%

- lange Grundstromphase von 90%

- geringe Wärmeeinbringung (bei Einstellung bestimmter Schweißparameter).

2. Einstellbeispiel: (Abb. 12)

Duty-Cycle-Regler

steht in Position Skala 50;2. Einstellbeispiel: (Abb. 12) Duty-Cycle-Regler d.h. Pulsstromphase und Grundstromphase sind f (Hz) I I 1

d.h. Pulsstromphase und Grundstromphase sind f (Hz) I I 1 I 2 t 0 50%
d.h. Pulsstromphase und Grundstromphase sind
f (Hz)
I
I 1
I 2
t
0
50%
50%

Duty-Cycle

Abb. 12

beide gleichlang und betragen je 50% - mittlere Wärmeeinbringung (bei unveränderter Einstel- lung der Schweißparameter). 3. Einstellbeispiel:

Duty-Cycle-Regler

steht in Position Skala 90;Schweißparameter). 3. Einstellbeispiel: Duty-Cycle-Regler d.h. lange Pulsstromphase von 90% - kurze Grundstromphase

Duty-Cycle-Regler steht in Position Skala 90; d.h. lange Pulsstromphase von 90% - kurze Grundstromphase

d.h. lange Pulsstromphase von 90%

- kurze Grundstromphase von 10%

- höchste Wärmeeinbringung (bei unveränder- ter Einstellung der Schweißparameter).

(bei unveränder- ter Einstellung der Schweißparameter). Frequenzbereichsschalter Vorwahl des Frequenzbereiches: 0,2

Frequenzbereichsschalter

Vorwahl des Frequenzbereiches:

0,2 - 2 Hz /

Funktionsbeschreibung:

2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz

Funktionsablauf im 2-Takt- und 4-Takt-Betrieb möglich.

LED an der Stromquelle blinkt.

LED an der Stromquelle blinkt.

 

Mit Funktionswahlschalter

gewünschte

gewünschte

 

Betriebsart einstellen. Die dazugehörige LED-Anzeige

,
,
,
,
oder

oder

leuchtet.

leuchtet.

Frequenzbereich mittels Bereichsschalter

Frequenzbereich mittels Bereichsschalter

vorwählen (0,2 - 2 Hz / 2 - 20 Hz / 20 - 200 Hz / 200 - 2000 Hz). Die Einstellung des Pulsstromes I 1 erfolgt

stufenlos mit dem Einstellregler Min.-Max.

von

von

 

Die Einstellung des Grundstromes I 2 erfolgt prozentual vom Pulsstrom I 1 mit Einstellregler

.
.

Die Wahl der Duty-Cycle (Schaltverhältnis von

Pulsstrom I 1 zu Grundstrom I 2 in % bei gleich-

bleibender Frequenz) ist mit Regler nehmen.

vorzu-

vorzu-

Pulsfrequenzregler

auf gewünschten Wert

auf gewünschten Wert

einstellen. Anzeige des Schweißstrommittelwertes am A-Display.

Anzeige des Schweißstrommittelwertes am A-Display. Abb. 13: Funktionsablauf im Pulsbetrieb mit RCT P (4-Takt)

Abb. 13: Funktionsablauf im Pulsbetrieb mit RCT P (4-Takt)

Der Parameter für Down-Slope wird direkt an der Stromquelle eingestellt. Die Pulsphase beginnt beim 4-Takt-Betrieb bereits nach dem Loslassen der Brennertaste im Up-Slope. Wie aus Abb. 13 ersichtlich, wird in der Absenkphase ebenfalls gepulst.

Hinweis für die Praxis Bei Verwendung von Castolin-Schweißbrennern mit Doppelfunktion des Brennerschalters besteht auch im Pulsbetrieb die Möglichkeit der Schweißstromabsen- kung vom Hauptstrom auf Endkraterstrom und zurück, ohne den Schweißablauf zu unterbrechen. Details über den Funktionsablauf entnehmen Sie der Beschreibung 4-Takt-Betrieb, Variante 2 auf S. 8, Abb. 6.

Beschreibung Betriebsart Pulsstromregulierung I 1 mit Fußregler RCT F Für spezielle Anwendungsgebiete, und zwar dann, wenn der Puls-Schweißstrom während des Schweißvor- ganges verändert werden muß (z.B. variable Material- stärke), ist die Kombination PULSFERNREGLER + FUSSFERNREGLER besonders bei der WIG-/TIG- Handschweißung von großem Vorteil.

Fernregleranschluß:

Anschlußbuchse E der Stromquelle mittels Fern- reglerkabel mit Buchse des Pulsfernreglers elek- trisch verbinden.

Für die Verbindung von Pulsfernregler (Anschluß-

) kann ein

) zu Fußfernregler (Buchse

Fernreglerkabel gleichen Typs verwendet werden.

Steckverbindungen

und

gleichen Typs verwendet werden. Steckverbindungen und buchse seitenrichtig einstecken Überwurfmuttern bis zum

buchse

gleichen Typs verwendet werden. Steckverbindungen und buchse seitenrichtig einstecken Überwurfmuttern bis zum Anschlag
gleichen Typs verwendet werden. Steckverbindungen und buchse seitenrichtig einstecken Überwurfmuttern bis zum Anschlag

seitenrichtig

einstecken

Überwurfmuttern bis zum Anschlag aufschrauben.

Funktionsbeschreibung:

Die Anlage schaltet beim Anschließen des Fußfern- reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.

LED an der Stromquelle blinkt.

LED an der Stromquelle blinkt.

Mit Funktionswahlschalter art einstellen.

Mit Funktionswahlschalter art einstellen. gewünschte Betriebs-

gewünschte Betriebs-

Die dazugehörige LED-Anzeige leuchtet.

,
,
Die dazugehörige LED-Anzeige leuchtet. , oder

oder

Die dazugehörige LED-Anzeige leuchtet. , oder

Betriebsart Elektrode (LED

Betriebsart Elektrode (LED ) ist möglich.

) ist möglich.

Anzeige des Schweißstrommittelwertes am

A-Display - keine Hold-Funktion. Der Zündvorgang wird durch leichtes Betätigen des Pedals eingeleitet.

Die Höhe des Suchlichtbogens, des Pulsstromes I 1 und des Endkraterstromes ist ebenfalls mit dem Fußpedal steuerbar.

Der am RCT P mit dem Regler

Der am RCT P mit dem Regler

eingestellte

Grundstrom I 2 paßt sich prozentual dem Puls- strom I 1 an. Nach vollständigem Entlasten des Pedals wird der Schweißstrom abgeschaltet und damit der Schweiß- vorgang unterbrochen.

Gasnachströmzeit läuft ab.

Schweiß- vorgang unterbrochen. Gasnachströmzeit läuft ab. Abb. 14: Funktionsablauf im Pulsbetrieb in Verbindung mit

Abb. 14: Funktionsablauf im Pulsbetrieb in Verbindung mit dem Fernregler RCT F (2-Takt)

WIG-Fußfernregler RCT F

Bedingt durch komplizierte Werkstückformen ist es oft erforderlich, die Stromstärke während des Schweißvor- ganges zu verändern. Für diese Fälle ist die Verwen- dung eines Fußfernreglers sinnvoll.

Fälle ist die Verwen- dung eines Fußfernreglers sinnvoll. Abb. 15 Funktionsbeschreibung Die Anlage schaltet beim

Abb. 15

Funktionsbeschreibung

Die Anlage schaltet beim Anschließen des Fußfern-

reglers RCT F automatisch auf 2-Takt-Betrieb.

Mit Funktionswahlschalter

Mit Funktionswahlschalter gewünschte Betriebs-

gewünschte Betriebs-

art wählen. Die dazugehörige LED-Anzeige

, leuchtet. Betriebsart Elektrode (LED

art wählen. Die dazugehörige LED-Anzeige , leuchtet. Betriebsart Elektrode (LED oder ) ist möglich.
art wählen. Die dazugehörige LED-Anzeige , leuchtet. Betriebsart Elektrode (LED oder ) ist möglich.

oder ) ist möglich.

Anzeige des Schweißstrommittelwertes am A-Display - keine Hold-Funktion. Gasvorströmzeit und Gasnachströmzeit werden direkt an der Stromquelle eingestellt.

Der Zündvorgang wird durch leichtes Betätigen des

Pedals eingeleitet. Die Höhe des Suchlichtbogens, des Haupt-

stromes I H und des Endkraterstromes ist ebenfalls mit dem Fußpedal steuerbar. Nach vollständigem Entlasten des Pedals wird der Schweißstrom abge- schaltet und damit der Schweißvorgang unterbro- chen. Gasnachströmzeit läuft ab.

Hauptstrombegrenzung:

Wird am Hauptstromregler I H intern die Maximal- strombegrenzung eingestellt, so kann beim Durchtreten des Pedals bis zum Anschlag der Schweißstrom den vorgewählten Wert nicht überschreiten. Das hat einerseits den Vorteil, daß immer der gesamte Pedalweg für den gewählten Strombereich zur Verfügung steht und andererseits z.B. eine dünne Wolfram- elektrode beim Durchtreten des Pedals bis zum An- schlag nicht überlastet wird und abschmilzt.

bis zum An- schlag nicht überlastet wird und abschmilzt. Abb. 16: Funktionsablauf mit Fußfernregler RCT F
bis zum An- schlag nicht überlastet wird und abschmilzt. Abb. 16: Funktionsablauf mit Fußfernregler RCT F

Abb. 16: Funktionsablauf mit Fußfernregler RCT F im Standard-Schweißbetrieb (2-Takt)

Gleichstrom-Fernregler RCT DC

Dieser Arbeitsplatzfernregler wird speziell für die Elek- trodenhand- und WIG-DC-Schweißung verwendet (Ma- gnet zur Fernreglerbefestigung am Werkstück ist mon- tiert!).

zur Fernreglerbefestigung am Werkstück ist mon- tiert!). Abb. 17 Schweiß-Stromregler = Hauptstrom I H Stufenlose

Abb. 17

Schweiß-Stromregler = Hauptstrom I H H

Stufenlose Einstellmöglichkeit des Schweißstromes

von

bzw. 3 - 140 A (Elektrode); (siehe auch Beschreibung Seite 9, Pkt. ).

3 - 160 A (WIG)

(siehe auch Beschreibung Seite 9, Pkt. ). 3 - 160 A (WIG) Dynamikregler Beeinflußt die Kurzschlußstromstärke

Dynamikregler Beeinflußt die Kurzschlußstromstärke im Moment des Tropfenüberganges (Elektrode/Werkstück). Beeinflußt die Kurzschlußstromstärke im Moment des Tropfenüberganges (Elektrode/Werkstück).

Bei Skalenwert min “WIG” erhöht sich die Kurz- schluß-Stromstärke im Moment des Tropfenüber- ganges nicht (weicher Lichtbogen).

Anwendungsbereich:

WIG-DC-Schweißung

Rutil-Elektroden (feintropfig)

Kb-Elektroden im mittleren und oberen

Stromstärkenbereich ACHTUNG! Kb-Elektroden neigen, wenn sie unterbelastet verschweißt werden, zum “FEST-

KLEBEN AM WERKSTÜCK”!

Bei Skalenwert max erhöht sich die Kurzschluß- Stromstärke im Moment des Tropfenüberganges erheblich (harter Lichtbogen). Anwendungsbereich:

Kb-Elektroden (grobtropfig), wenn diese im unteren Strombereich verschweißt werden (Steignaht, Kantenauftragung, Wurzel usw.).

Hinweise für die Praxis! Mit Erhöhung der Einstellwerte am Dynamikregler ergeben sich bei Rutil-, Kb- oder Sonderelektroden folgende Merkmale:

Gutes Zündverhalten.

Verminderung von Schweißaussetzern.

Geringes Festbrennen. Gute Wurzelerfassung. Fallweise etwas mehr Spritzer. Bei der Dünnblechschweißung nimmt die
Geringes Festbrennen.
Gute Wurzelerfassung.
Fallweise etwas mehr Spritzer.
Bei der Dünnblechschweißung nimmt die Gefahr
des “Durchfallens” zu.
Für Füllnähte Anstreben eines härteren Licht-
bogens.
Bei feintropfigen Elektroden (Rutil) treten diese
Symptome weniger in Erscheinung, da der
Werkstoffübergang beim Schweißprozeß
beinahe kurzschlußfrei erfolgt.
V
60
50
40
30
20
10
0
40
80
120
160
A
DYNAMIKREGLER
0
5
10

Abb. 18: Die Beeinflussung der Konstantstromkennlinie durch den Dynamikregler im Kurzschlußmoment. Eingestellter Schweißstrom: 80 A.

im Kurzschlußmoment. Eingestellter Schweißstrom: 80 A. HOT-START-Einstellregler nur wirksam in der Zündphase der
im Kurzschlußmoment. Eingestellter Schweißstrom: 80 A. HOT-START-Einstellregler nur wirksam in der Zündphase der

HOT-START-Einstellregler

nur wirksam in der Zündphase der Elektrode. Vorteile:

Verbesserung der Zündeigenschaft auch bei

schwerer zündbaren Elektroden. Besseres Aufschmelzen des Grundmaterials in

der Zündphase, daher weniger Kaltstellen. Weitgehendst Vermeidung von Schlackenein-

schlüssen. Wird prozentual zum eingestellten Schweiß- strom addiert.

WICHTIG: Der HOT-START-Gesamtstrom wird automa- tisch durch den Maximalstrom der Anlage begrenzt.

A 160 120 80 0 1.0 t sec HOT-START 0 50 100%
A
160
120
80
0
1.0
t sec
HOT-START
0
50
100%

Abb. 19: Zündphase mit HOT-START; Eingestellter Schweißstrom: 80 A.

Schweißen ohne Fernregler:

Die Parameter für HOT-START und DYNAMIK sind im Gerät auf einen Mittelwert eingestellt (siehe Seite 11, Ebene Voreinstellungen E-Hand).

WIG-Schweißen mit Hochfrequenzzündung (HF)

ACHTUNG! Beim WIG-Schweißen mit CastoTIG 1601 DC ist das eventuell eingesteckte Elektrodenhandkabel stän- dig spannungsführend, wenn:

der Netzhauptschalter die Betriebsart auf

oder
oder

eingeschaltet ist

geschaltet ist,

und über die Brennertaste Schweißstart gegeben wurde. Es ist darauf zu achten, daß das nicht benutzte Elektrodenhandkabel abmontiert oder so isoliert am Gerät befestigt wird, daß Stabelektrode und Elektrodenhalter keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie Gehäuse, Gasflasche, Werk- stück etc. berühren.

Abb. 20: CastoTig 1601 DC mit Brenner G 220 UD/D Inbetriebnahme Schweißbrenner mit Wolframelektrode und
Abb. 20:
CastoTig 1601 DC mit Brenner G 220 UD/D
Inbetriebnahme
Schweißbrenner mit Wolframelektrode und Gasdüse
bestücken (siehe jeweilige Brenner-Bedienungsan-
leitung).
Massekabel in Strombuchse
riegeln.
B
einstecken und ver-

Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an-

schließen. Netzstecker einstecken.

Netzhauptschalter einschalten,

oder

Netzstecker einstecken. Netzhauptschalter einschalten, oder mit Wahlschalter auf schalten, LED bzw. leuchtet. Wenn

mit Wahlschalter auf

Netzhauptschalter einschalten, oder mit Wahlschalter auf schalten, LED bzw. leuchtet. Wenn nötig, Fernregler

schalten,

einschalten, oder mit Wahlschalter auf schalten, LED bzw. leuchtet. Wenn nötig, Fernregler anschließen

LED bzw. leuchtet. Wenn nötig, Fernregler anschließen (siehe Be- schreibung Fernreglerbetrieb, Seite 11). Wahl der Schweißparameter vornehmen (Sollwert- anzeige des Hauptstromes I H über Amperemeter ).

(Sollwert- anzeige des Hauptstromes I H über Amperemeter ). Gasflaschenventil durch Drehen nach links öffnen. 15

Gasflaschenventil durch Drehen nach links öffnen.

Brennerschalter vordrücken und loslassen

(4-Takt-Betrieb).

ACHTUNG! Hochfrequenzzündung eingeschaltet! Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck- minderers so lange nach rechts drehen, bis Arbeits- manometer gewünschte Litermenge anzeigt.

Brennerschalter erneut vordrücken und loslassen (Schweißen AUS).

Zünden des Lichtbogens Bei abgeschaltetem Schweißstrom Elektrode an Zündstelle aufsetzen, Brenner zurückneigen bis Gasdüse mit Rand auf Werkstück aufliegt und zwi- schen Elektrodenspitze und Werkstück 2 bis 3 mm Abstand bestehen (Abb. 21 a).

Schutzblende schließen.

Brennerschalter betätigen.

Lichtbogen zündet ohne Werkstückberührung

(Abb. 21 b). Brenner in Normallage bringen (Abb. 21 c). Vorteil: Keine Elektroden- und Werkstückverun- reinigung.

WICHTIG: Hochfrequenz schaltet nach dem Zünd- vorgang selbsttätig ab. a) Gasdüse aufsetzen b) Berührungslose c)
WICHTIG: Hochfrequenz schaltet nach dem Zünd-
vorgang selbsttätig ab.
a) Gasdüse aufsetzen
b) Berührungslose
c) Lichtbogen gezündet
HF-Zündung
Abb. 21:
Zünden mit Zündhilfe.

Zündüberwachung:

Wird vom Schweißer nach erfolglosem Zünden oder Ab- reißen des Lichtbogens der Steuerablauf (2-Takt / 4-Takt) durch den Brennerschalter nicht unterbrochen, kommt es durch ständiges Austreten des Schutzgases zu ungewolltem Gasverlust. In diesem Fall unterbricht die Überwachungssteuerung den Steuerablauf nach ca. 5 Sekunden selbsttätig. Ein erneuter Zündvorgang muß abermals über den Brennerschalter eingeleitet werden.

WIG-Schweißen mit Berührungszündung (ohne HF)

Inbetriebnahme

Schweißbrenner mit Wolframelektrode und Gasdüse bestücken (siehe jeweilige Brenner-Bedienungsan-

leitung). Massekabel in Strombuchse verriegeln.

leitung). Massekabel in Strombuchse verriegeln. einstecken und Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer

einstecken und

Gasschlauch an Anlage und Gasdruckminderer an-

schließen. Netzstecker einstecken.

Netzhauptschalter

schließen. Netzstecker einstecken. Netzhauptschalter einschalten, auf und oder und bzw. und mit
einschalten, auf und oder und bzw. und
einschalten,
auf
und
oder
und
bzw.
und

mit Wahlschalter schalten; LED’s

ten. Wenn nötig, Fernregler anschließen (siehe Beschreibung Fernreglerbetrieb Seite 11). Wahl der Schweißparameter vornehmen (Sollwertanzeige des Hauptstromes I H über Amperemeter ). Gasflaschenventil durch Drehen nach links öffnen. Brennerschalter vordrücken und loslassen

(4-Takt-Betrieb).

und

leuch-

vordrücken und loslassen (4-Takt-Betrieb). und leuch- Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck- minderers so

Stellschraube an der Unterseite des Gasdruck- minderers so lange nach rechts drehen, bis Arbeits- manometer gewünschte Litermenge anzeigt.

Brennerschalter erneut vordrücken und loslassen (Schweißen AUS).

Zünden des Lichtbogens Bei abgeschaltetem Schweißstrom Elektrode an Zündstelle aufsetzen, Brenner zurückneigen bis Gasdüse mit Rand auf Werkstück aufliegt und zwi- schen Elektrodenspitze und Werkstück 2 bis 3 mm Abstand bestehen (Abb. 22 a).

Schutzblende schließen.

Brennerschalter betätigen - Schutzgas strömt.

Brenner über Düsenrand langsam aufrichten bis

Elektrodenspitze das Werkstück berührt (Abb. 22 b). Lichtbogen zündet durch Abheben des Brenners und

Schwenken in Normallage (Abb. 22 c). Schweißung durchführen.

a) Gasdüse aufsetzen b) Zünden durch Werkstückberührung c) Lichtbogen gezündet Abb. 22: Zünden durch Berührung.
a) Gasdüse aufsetzen
b) Zünden durch
Werkstückberührung
c) Lichtbogen gezündet
Abb. 22:
Zünden durch Berührung.

Elektroden-Handschweißen

Inbetriebnahme Schweißkabel laut Buchsenbezeichnung in Strom-

buchse einstecken und durch Drehung nach rechts verriegeln (Kabelquerschnitt 35 - 50 mm 2 ). Polarität je nach Elektrodentyp richtig wählen.

Netzhauptschalter auf “1” schalten,

 

Funktionswahlschalter auf zeige schalten; LED-An- leuchtet. und Schweißstromanzeige

Funktionswahlschalter auf

zeige

Funktionswahlschalter auf zeige schalten; LED-An- leuchtet. und Schweißstromanzeige

schalten; LED-An-

leuchtet.

Funktionswahlschalter auf zeige schalten; LED-An- leuchtet. und Schweißstromanzeige

und Schweißstromanzeige

Achtung! Beim Elektroden-Handschweißen mit CastoTIG 1601 DC ist die Wolframelektrode des eventuell montierten WIG-Schweißbrenners ständig spannungsführend, sofern der Netz- hauptschalter eingeschaltet und auf Betriebs- art geschaltet ist. Es ist darauf zu achten,

auf Betriebs- art geschaltet ist. Es ist darauf zu achten, daß der nicht benutzte Schweißbrenner abmon-
auf Betriebs- art geschaltet ist. Es ist darauf zu achten, daß der nicht benutzte Schweißbrenner abmon-

daß der nicht benutzte Schweißbrenner abmon- tiert oder so isoliert am Gerät befestigt wird, daß dieWolframelektrode keine elektrisch lei- tenden oder geerdeten Teile wie Gehäuse, Gasflasche, Werkstück etc. berührt (evtl. Wol- framelektrode ca. 10 mm hinter Gasdüsenrand zurückgesetzt fixieren).

Eventuell Fernregler RCT DC anschließen (siehe Be- schreibung Fernreglerbetrieb, Seite 14).

des

Hauptstromes I H über Amperemeter

Schweißstrom

vorwählen

(Sollwertanzeige

).
).

Bei Fernreglerbetrieb Dynamik und Hot-Start einstel- len (siehe Fernregler RCT DC, Seite 14).

Schweißvorgang einleiten.

Fehlersuche und Abhilfe

Achtung: Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden!

Müssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind sie durch gleiche Werte zu ersetzen. Bei Verwendung zu starker Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschäden.

FEHLER

URSACHE

ABHILFE

1. GERÄT HAT KEINE FUNKTION Netzhauptschalter eingeschaltet, jeweilige Betriebszustands-Led- Anzeige - leuchtet nicht, Digi- talanzeigen und leuchten nicht.

- leuchtet nicht, Digi- talanzeigen und leuchten nicht. Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt.
- leuchtet nicht, Digi- talanzeigen und leuchten nicht. Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt.
- leuchtet nicht, Digi- talanzeigen und leuchten nicht. Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt.

Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt.

Netzzuleitung überprüfen, eventuell Netzspannung kontrollieren.

Netzsicherung defekt.

Sicherung wechseln.

Netzsteckdose oder Netzstecker am Gerät defekt.

Defekte Teile austauschen.

2. KEIN EINTASTEN MIT BRENNER- SCHALTER MÖGLICH Netzhauptschalter eingeschaltet, jeweilige Betriebszustands-Led- Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und leuchten, Led-An- zeigen , , leuchten nicht beim Eintasten (= Vordrücken des Brennershalters).

nicht beim Eintasten (= Vordrücken des Brennershalters). Brenner-Steuerstecker nicht einge- steckt oder
nicht beim Eintasten (= Vordrücken des Brennershalters). Brenner-Steuerstecker nicht einge- steckt oder

Brenner-Steuerstecker nicht einge- steckt oder Steckverbindung defekt.

Steuerstecker einstecken und verrie- geln, Steckeverbindung überprüfen, notfalls wechseln.

Brennertaster (Mikroschalter) oder Brenner-Steuerstecker defekt.

Brenner reparieren bzw. austauschen.

Power on Resetzeit (10 Sek.) nach dem Einschalten noch nicht abgelaufen.

Nach dem Einschalten des Netzhaupt- schalters ca. 10 Sek. warten, dann Schweißung beginnen.

3. KEIN SCHWEISSSTROM Netzhauptschalter eingeschaltet, jeweilige Betriebszustands-Led- Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und leuchten, Led-An- zeigen , , leuchten beim Ein- tasten. HF und Schutzgas sind vorhanden.

beim Ein- tasten. HF und Schutzgas sind vorhanden. Massekabel nicht angeschlossen. Masseverbindung zum
beim Ein- tasten. HF und Schutzgas sind vorhanden. Massekabel nicht angeschlossen. Masseverbindung zum

Massekabel nicht angeschlossen.

Masseverbindung zum Werkstück her- stellen.

Massekabel in falsche Strombuchse gesteckt.

her- stellen. Massekabel in falsche Strombuchse gesteckt. Massekabel in ken und verriegeln. Buchse einstek-

Massekabel in ken und verriegeln.

Buchse einstek-

Schweißbrenner defekt.

Brenner wechseln.

Steuerung TMS 16 defekt.

TMS 16 tauschen.

Kurzschluß im Schweißstromkreis bei EL-Betrieb (länger als 1 Sek.).

Kurzschluß im Schweißstromkreis beheben.

4. KEIN SCHWEISSSTROM Netzhauptschalter eingeschaltet, jeweilige Betriebszustands-Led- Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und zeigen

Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und zeigen t - P z.B.: 82.2 (Übertemperatur Primär) oder t
Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und zeigen t - P z.B.: 82.2 (Übertemperatur Primär) oder t

t - P z.B.: 82.2

(Übertemperatur Primär) oder

t - S z.B.: 81.2

(Übertemperatur Sek.) an.

ED überschritten oder Lüfter defekt (Anzeige zeigt abwechselnd Primär- bzw. Sek.-Temperaturen an) t - P bzw. t - S.

Gerät abkühlen lassen, nicht ausschalten, Lüfterlauf kontrollieren.

Kühlluftzufuhr unzureichend.

Für ausreichende Luftzufuhr sorgen.

Leistungsteil verschmutzt.

Gerät öffnen und mit trockener Preßluft ausblasen (siehe Pflege und Wartung, Seite 19).

5. KEIN SCHWEISSSTROM Netzhauptschalter eingeschaltet, jeweilige Betriebszustands-Led- Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und zeigen Err 09 (se- kundärer Überspannungsfehl.) an.

und zeigen Err 09 (se- kundärer Überspannungsfehl.) an. Überspannung an den Schweiß- buchsen. Gerät aus- und
und zeigen Err 09 (se- kundärer Überspannungsfehl.) an. Überspannung an den Schweiß- buchsen. Gerät aus- und

Überspannung an den Schweiß- buchsen.

Gerät aus- und wieder einschalten. Bei nochmaligem Fehler Gerät zum Service.

FEHLER

URSACHE

ABHILFE

6. LICHTBOGEN REISST FALLWEISE AB (bei E-Handschweißung) Netzhauptschalter eingeschaltet, jeweilige Betriebszustands-Led- Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und leuchten.

Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und leuchten. Zu hohe Brennspannung der Elektro- de. Wenn möglich
Anzeige - leuchtet, Digitalan- zeigen und leuchten. Zu hohe Brennspannung der Elektro- de. Wenn möglich

Zu hohe Brennspannung der Elektro- de.

Wenn möglich Alternativelektrode verwenden.

7. KEIN SCHUTZGAS alle anderen Funktionen vorhanden

Gasflasche leer.

Gasflasche wechseln.

Gasdruckminderer defekt.

Gasdruckminderer tauschen.

Gasschlauch nicht angeschlossen oder schadhaft.

Gasschlauch montieren, defekten Schlauch wechseln.

Schweißbrenner defekt.

Brenner wechseln.

Steuerung TMS 16 defekt.

Steuerung TMS 16 tauschen.

Gasmagnetventil defekt.

Gerät zum Service.

8. KEINE GASNACHSTRÖMUNG Wolframelektrode verfärbt sich nach dem Schweißende.

Gasnachströmzeit zu kurz eingestellt.

Gasnachströmzeit über interne Pro- grammparameter verlängern (Zeit ist von der Höhe des Schweißstromes ab- hängig - siehe Seite 10).

9. LICHTBOGEN ZÜNDET SCHLECHT

Gasvorströmzeit zu kurz eingestellt.

Speziell bei längeren Schlauchpaketen Gasvorströmzeit verlängern.

Hochfrequenz zu schwach.

Siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 10.

Wolframelektrode auflegiert oder Spitze beschädigt.

Wolframelektrode neu anspitzen.

Wolframelektrode unterbelastet.

Elektrode der jeweiligen Stromstärke anpassen (dabei darauf auchten, daß auch der Suchlichtbogenstrom dem Durchmesser entspricht).

Gasdüse verschmutzt, HF springt über die Gasdüse auf das Werkstück über.

Neue keram. Gasdüse verwenden.

Gasdüse für den verwendeten Elektrodendurchmesser zu klein.

Größere Gasdüse verwenden.

Schweißbrenner beschädigt:

isolierte Brennerteile wie Brenner- körper, Schutzschlauch usw. schadhaft.

Beschädigte Teile wechseln oder Brenner austauschen.

Zündeinrichtung defekt.

Gerät zum Service.

10. HOCHFREQUENZ (HF) ZU SCHWACH

Kein- oder zu wenig Schutzgas

Siehe Fehlersuchhilfe, Punkt 7.

11. KEINEHOCHFREQUENZ

Sicherung F1 defekt.

Sicherung erneuern.

HF-Zündgenerator defekt.

Gerät zum Service.

12. SCHWEISSSTROM LÄSST SICH NICHT REGELN (ohne Fernregler)

Steuerung TMS 16 defekt.

Steuerung TMS 16 tauschen.

13. FERNREGLER HAT KEINE FUNKTION alle anderen Funktionen vorhanden

Fernreglerkabel nicht ordnungsgemäß angeschlossen.

Fernreglerkabel seitenrichtig einstek- ken u. bis zum Anschlag festschrauben.

Fernreglerkabel tauschen.

Fernregler tauschen.

Fernreglerbuchse auswechseln.

Fernreglerkabel defekt.

Fernregler defekt.

10-polige Fernreglerbuchse defekt.

Error-Nr.:

Fehlerdiagnose:

Error-Nr.:

Fehlerdiagnose:

Err 02

Thermofühler-Kurzschluß Thermofühler-Unterbrechung Stromsollwert-Kompensationsfehler RAM-Zugriffsfehler Eprom-Zugriffsfehler sek. Überspannungsfehler

Err 10

ext Fehler (nur bei Roboterbetrieb) ADC Offset-Fehler ADC Gain-Fehler

Err 03

Err 12

Err 06

Err 13

Err 07

Err 17

primärer Überstrom-Fehler Versorgungsspannungs-Fehler (+5V, +15V)

Err 08

Err 18

Err 09

U-P primäre Über- oder Unterspannung

Pflege und Wartung

CastoTIG 1601 DC benötigt unter normalen Arbeits- bedingungen ein Minimum an Pflege und Wartung. Die Beachtung einiger Punkte ist jedoch unerläßlich, um die Schweißanlage auf Jahre hindurch einsatzbereit zu hal- ten.

Gelegentlich Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner und Masseverbindung auf Beschä- digung überprüfen.

Ein- bis zweimal jährlich Geräteseitenteile ab- schrauben. Achtung: Gerät abschalten und Netzstecker ziehen!

Anlage mit trockener Preßluft ausblasen (Beschädigungsgefahr elektronischer Bauteile durch direktes Anblasen aus kurzer Distanz!).

Reparatur

Reparaturen an dem Gerät dürfen nur durch unsere Ser- vice-Abteilung oder von uns ermächtigte Personen aus-

Gewährleistung

Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung ei- nes sachgemäßen Einsatzes der Geräte.

Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter Teile und Bauteilgruppen einschließlich der er- forderlichen Montagezeit.

Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind be- triebsbedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz der Geräte sowie eine Beschädigung durch Ge- waltanwendung schließt eine Gewährleistung aus.

Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-Num- mern der Geräte mitzuteilen.

Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes Einverständnis. Transport- und alle anfallende Nebenko- sten gehen zu Lasten des Absenders.

(Bitte beachten Sie unsere allgemeinen Geschäftsbe- dingungen).

Operating Manual CastoTIG 1601 DC General Details

Designed as a primary transistor-switched welding machine, the CastoTIG 1601 DC, represents a further development of the transistor controlled welding ma- chine. It is especially suitable for TIG-manual-, auto- maton- and MANUAL ELECTRODE WELDING in the DC area. The machine’s compact dimensions, low weight and modest power requirements are important advantages, both in the production and repair fields.

Particular technical advantages (applies to both welding processes)

Low current consumption - big energy savings.

High degree of efficiency due to frequency trans- formation and transistor technology.

Optimum welding quality through constant current

characteristics. Current stabilisation: The set welding current value is kept constant by means of the electronic controls regardless of the length of mains or welding cables, or of fluctuations in the mains voltage.

Temperature of primary and secondary heat dissi-

pators is monitored by thermostatic cut-outs, with an LED display (Error). Thermostatically controlled fan.

Primary over/undervoltage monitoring device with LED display ensures optimum safety (Error).

Digital voltmeter with actual value indication.

Continuous welding current adjustment from 2 - 160 A DC TIG / 2 - 140 A DC EL.

A digital ammeter with COMMAND & ACTUAL

VALUE INDICATION is fitted as standard, so that it is also possible to read off the desired welding current (command value) when the machine is in open circuit. Continuous remote-control regulation of welding current. Automatic remote-control unit recognition in the case of hand and pedal-operated units and of pulsed- arc and spot-welding units (no need for internal/ external switchover).

Digital voltmeter with actual value indication.

Protection class IP 23.

TIG Welding Contact-free ignition with electronic ignition device (HF).

The 2-step or 4-step function sequence preselected on the machine is called up via the torch trigger and comprises: gas pre-flow, start arc, welding current

Mains Switch

ON

Welding current control set to required value

Start of

welding process

control set to required value Start of welding process Fig. 1: Principle of the Thermostatic cut-out
control set to required value Start of welding process Fig. 1: Principle of the Thermostatic cut-out

Fig. 1:

Principle of the Thermostatic cut-out system

rise to main current via upslope, current drop via down slope, crater-fill current and gas post-flow. ignition monitoring (see p. 33).

welding torches with dual button function make it

possible to alter the current while welding, between the main current and the crater-fill current, without interrupting the welding operation. Up-Down control (option).

=

steplessly welding current regulation from the torch.

Also has contact ignition as standard.

Manual Electrode Welding

The HOT-START device enables the ignition pro-cess

to be adjusted (externally, via RCT DC remote control unit; internally, via program menu). Adjustment of welding characteristics possible via steplessly adjustable arc force control on the RCT DC remote control unit.

Construction The dimensions of the CastoTig 1601 DC may be small,

but the machine is sturdy enough to function reliably even

under the toughest working conditions. With its powder- coated steel casing, protected control elements and bayonet locking connecting sockets, this TIG-units are designed to meet the most exacting requirements. The insulated carrying handle makes the unit easy to move around, both within the factory and e.g. out on building sites.

Cooling The cooling air passes through ventilating slits in the casing into the interior of the machine, where it cools inactive components in the ventilator channel before flo- wing out through the ventilation outlet. The ventilator channel has an important protective function, since it contains no electronic components, but serves solely to provide an optimum level of cooling. The power electronics and control components are located in the dustproof section of the machine. The following cooling cycle is automatically controlled by an electronic thermostatic cut-out system (Fig. 1).

Functional Sequence The voltage from the 200 - 240 V mains power supply is rectified. A rapid transistor switching device inverts this

DC voltage using a frequency of 100 kHz. The welding

transformer produces the required working voltage, which is rectified and fed to the output sockets. An electronic controller (transistor inverter) adjusts the power-source characteristic to suit the pre-selected welding process.

Cooling switches ON

once temperature of 50°C has been reached on primary or secondary heat dissipator

Cooling switches OFF

once temperature of heat dissipator sinks to 40°C

OFF once temperature of heat dissipator sinks to 40°C Welding current switches OFF once primary /

Welding current

switches OFF

once primary / secondary heat dissipator reaches temperature of 80/95°C

Cooling system continues to run

Welding current

switches ON

once heat dissipator temperature sinks to 70/85°C

run Welding current switches ON once heat dissipator temperature sinks to 70/85°C Thermostatic cut-out system 20
run Welding current switches ON once heat dissipator temperature sinks to 70/85°C Thermostatic cut-out system 20

Thermostatic cut-out system

General Safety Regulations

Before opening up any machine, always pull out the mains plug first, or otherwise ensure that the machine is "dead".

Components, assemblies or other units may only be started up once they have been in- stalled inside a shockproof housing. They must be "dead" (i. e. without current) while being in- stalled.

Tools may only be used on units, components or assemblies once it has been ensured that the units are disconnected from the voltage supply and that any electrical charges stored in components inside the machine have been dis- charged.

Live cables or leads connected to units, compo- nents or assemblies must be checked regularly for signs of insulation faults or breaks. If any defect is found in the power supply lead, the unit must be withdrawn from service imme- diately, until the defective power lead has been replaced.

Where new components and assemblies are fitted, attention must constantly be drawn to the importance of adhering strictly to the charac- teristic data for electrical quantities given in the accompanying descriptions. If the descriptions provided for the non- industrial final user do not make clear what electrical characteristic values apply to a com- ponent, advice must be sought from a qualified expert.

Electrical Safety Measures when Arc-welding Hazards from electric current Both mains and welding current can be hazardous. It is forbidden by law for anyone but a qualified electrician to do anything with any parts which are in contact with mains voltage. The only exception to this applies, of course, to the power plug and the mains switch. When repair or maintenance work is being carried out on the power source, the machine must first be completely disconnec- ted from the mains. For all but the most minor jobs on the machine in the course of which the operator may have to leave the room, even if only briefly, the plug socket(s) should be clearly blocked.

Important note for the TIG welder:

Inside the power source is the HF ignition unit, which operates at extremely high voltages of several thousand volts. The metal housing containing the ignition device has a warning label on it which reads “WARNING! HIGH VOLTAGE CAN KILL!”. This housing may only be opened by a qualified electrician - and only after the machine has been unplugged from the mains! When welding is being carried out with assisted ignition, the welding bench must be earthed.

Protective earth conductor Every 3-phase power supply system will have a PE conductor. This is a non-live, earthed conductor and connected with the housing of the machine. If an earth fault occurs on the machine there is an immediate short circuit between the PE conductor and phase, causing the fuse on the corresponding phase conductor to blow, and/or tripping the fault-current breaker (FI). Both the mains and the machine supply leads should be regularly checked by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

Open circuit voltage

The highest - and thus the most dangerous - voltage in the welding current circuit is the open-circuit voltage. The maximum permissible open-circuit voltages are stipulated

in national and international regulations according to the

type of welding current, the design of the current source and the extent of the specifically electrical danger posed

to the workplace.

Rectifier power sources

A DC welding power source should be constructed in such

a way that if there is a fault in a rectifier (e.g. open circuit,

short circuit or phase fault), the permissible AC values cannot be exceeded. Below, the open-circuit voltage ratings to IEC 974 (1.1.90) for working under normal conditions and for working under conditions of increased electrical danger:

Working under normal conditions For welding jobs done under normal conditions and using

simpleequipment,thefollowingopen-circuitvoltageratings

apply:

for DC - peak value 113 V

for AC - peak value 113 V, effective value 80 V

These max. voltages may be exceeded on appliances equipped with an RC circuit, so long as - with the arc unlit - the higher voltage does not occur for longer than 0.2 seconds. Exceptions may apply in the case of fully mechanised, automatic or other special procedures. For welding current sources capable of delivering either DC or AC, the re- spective regulations apply to whichever operational mode the machine is switched to.

Working under conditions of increased electrical danger Welding work in confined spaces, in cramped surroun- dings, on or between electrically conductive parts, in damp or hot spaces:

For welding jobs done under conditions of increased electrical danger, the following open-circuit voltage ratings

apply:

for DC - peak value 113 V,

for AC - peak value 68 V, effective value 48 V.

An AC voltage occurring in the welding circuit may not exceed 48V. This also applies to welding rectifiers being used forwelding purposes when the equipment is used e.g. inside a boiler or tank etc. Welding rectifiers for use inside boilers, tanks and the like must always be clearly

marked with the letter

S (safety).

Workpiece clamp If the electric flex of the workpiece clamp is shorter than the torch hose pack or the manual electrode cable - meaning that the clamp cannot be fixed anywhere immediately near the welding zone - then the welding current will find its own way back. It may do this via machine parts (e.g. during repair work), ball-bearings, electric switches etc. This may then cause certain parts to become red-hot, make chains and steel cables snap, and even cause the PE conductor to melt through.

All this can also happen if the workpiece clamp has simply not been fastened properly, or only laid on the surface of the workpiece, in which case the course taken by the current will depend on the presence of “bridges” or angle bars and the like (Fig. 2).

Personal protection As a basic safeguard, insulating gloves should be worn on both hands when welding. These protect against electric shocks (from the opencircuit voltage of the welding current circuit), harmful rays (heat and ultra-violet rays), and against splashes of red-hot metal or slag. Solid, insulating footwear should be worn, which should also insulate the wearer in wet conditions. Ordinary shoes are not suitable as falling globules of molten metal can cause burns.

Suitable clothing must be worn - NO synthetics!

Do not look at the arc with unprotected eyes. Use only protective welding shields with the prescribed type of safety glass. As well as heat and light rays, which may cause dazzling or burns, the arc also gives off ultra-violet rays. These are invisible, and if the welder is insufficiently protected against them they can cause conjunctivitis, which only makes itself felt several hours later and is extremely painful. Quite apart from this, ultra-violet rays have the same effect as sun-burn on unprotected parts of the body.

Welder´s mates or persons in the immediate vicinity

of the arc must also be made aware of the danger and provided with the necessary protective appa- ratus; if necessary, protective screens must be erected. Care must always be taken to provide sufficient fresh

air, especially when welding in enclosed spaces, since smoke and harmful gases are produced during the welding process.

Containers which have been used to store gas, fuel, mineral oils or other such substances must not be welded, even if they have been standing empty for a long time, since there is a high risk of explosion from any residue. Special regulations apply to enclosed spaces where there is a danger of explosion.

Welds which are exposed to heavy stresses and which have to fulfil strict safety requirements must only be performed by particularly well-trained and experienced welders. Examples include things such as pressurised containers, track rails, trailer coup- lings, and so on.

(T) L N 3 (MP) PE
(T)
L N 3
(MP)
PE

Fig. 2:

Power source may never stand on electrically conductive ground! trailer coup- lings, and so on. (T) L N 3 (MP) PE Fig. 2: PE conductors
Power source may never stand on electrically conductive ground!

PE conductors will be destroyed if the welding current ever has to find its own way back.source may never stand on electrically conductive ground! Connection to workpiece: NEVER like this! Use a

Connection to workpiece: NEVER like this! Use a firmly connected clamp.

Technical Data

Machine suitable for welding inconfined spaces under conditions of increased electrical danger:

Mains voltage +/-15%:

S
S

1 x 230 V / 50-60 Hz 16 A, slow blow

Mains fusing 230 V:

Apparent power at 100 % duty cycle: 3.7 kVA 35 % duty cycle: 7.1 kVA

Cos ϕ

(140 A):

Efficiency:

0.99

90 % - 160 A

2 - 140 A

2

Welding current range TIG:

Welding current range Electrode:

Welding current at TIG Welding current at Electrode

Operating voltage TIG:

30 % duty cycle: 160 A 100 % duty cycle: 110 A

35 % duty cycle: 140 A 100 % duty cycle: 110 A

Electrode:

10.1 - 16.4 V 20.2 - 25.6 V 44 V B IP 23 AF 485 x 175 x 345 10,0 kg

Open-circuit voltage:

Insulation category:

Protection class:

Type of cooling :

Dimensions L x W x H (mm):

Weight:

Commisioning - General Details

Warning: External interference caused by TIG welding when using high Frequency (HF)

The

high frequency used for contact-free ignition with AC/

DC

TIG welding, can interfere with the operation of

insufficiently shielded computer equipment, EDP centres, industrial robots, computer-controlled processing equipmentandmeasuringstations,evencausingcomplete system breakdown. Also, TIG welding in residential areas

may interfere with electronic telephone notworks and with

radio and TV reception.

Supply PC board, or fitting / changing the power plug, may only be carried out by a qualified tech- nician!

CastoTig 1601 DC may be operated as standard on a mains voltage of 1 x 230 V or 240 V (+/- 15 % tolerance range).Thanks to its electronic pre-control, the machine automatically adapts itself to the mains voltage supplied to it. (Fig. 3).

On machines designed for use with a special vol- tage, the technical Data on the machine rating plate will apply.

The mains plug used must correspond exactly to the mains voltage and current rating ofthe welding machine in question, as given in the technical Data.

The fuse protection for the mains lead should be suitable for the current consumption of the welding machine!

195 V

230 V

265V

-15% +15%

-15%

+15%

Fig. 3:

Tolerance ranges of the mains voltages

Setting-up Instructions

Open-air operation As indicated by its protection category, the machine may be set up and operated in the open air. However, the built- in electrical parts must be protected from direct wetting caused by e.g. external wet cleaning etc.

Cooling air Position the machine so that the cooling air can be drawn in freely through the louvers at the rear, and then be expelled through the front and the floor of the machine unhindered.

Dust Make sure that any metal dust caused by e.g. grinding work is not sucked into the machine by the cooling fan.

caused by e.g. grinding work is not sucked into the machine by the cooling fan. Fig.

Fig. 4:

Front view CastoTIG 1601 DC

Description of Controls

Mains ON/OFF switch At the back of the device (see Fig. 10 ). After swit- ching on, the At the back of the device (see Fig. 10). After swit- ching on, the machine needs approx. 3 sec. before it is ready for operation.

Digital Ammeter A This indicator permits precision fine adjustment of the main current. This indicator permits precision fine adjustment of the main current.

Command value =

Actual value = actual welding current. The command and actual values are compared in- ternally by the electronic controller.

desired welding current.

Digital Voltmeter V The welding voltage can be read off from this indi- cator during welding. The welding voltage can be read off from this indi- cator during welding.

Function selector switch for for

a) 2-step-operation

b) 4-step-operation HF-ignition.

c) 2-step-operation

d) 4-step-operation

HF-ignition. c) 2-step-operation d) 4-step-operation TIG welding with TIG welding with contact ignition. By

TIG welding with

TIG welding with

contact ignition.

By flipping switches up or down changes from one operating mode to the next can be made. If either of these two switch positions is selected, the machine automatically switches over to the constant-current characteristic necessary for TIG welding (= soft arc). This puts the arc force control and hot-start devices out of action (they may also no longer be influenced via the RCT DC remote control unit). When the RCT P and RCT F remote-control units are used, the system switches over to the operating mode in question automatically - the respective LED indicator or lights up.

automatically - the respective LED indicator or lights up. e) Manual electrode welding . When this
automatically - the respective LED indicator or lights up. e) Manual electrode welding . When this
automatically - the respective LED indicator or lights up. e) Manual electrode welding . When this

e) Manual electrode welding . When this switch position is selected, the welding characteristics are governed by the values for ARC FORCE and HOT-START which are fixed in the machine itself. It is possible to influence these parameters from outside via the RCT DC remote control unit and the inert menu at function selector switch position (See description of RCT DC remote control unit on p. 31). After this operating mode has been selected, LED indicator lights up and the digi- tal voltmeter indicates the open-circuit voltage.

the digi- tal voltmeter indicates the open-circuit voltage. LED-indicator for manual electrode welding: Symbol is
the digi- tal voltmeter indicates the open-circuit voltage. LED-indicator for manual electrode welding: Symbol is

LED-indicator for manual electrode welding:the digi- tal voltmeter indicates the open-circuit voltage. Symbol is selected with the function selector switch

voltage. LED-indicator for manual electrode welding: Symbol is selected with the function selector switch .

Symbol is selected with the function selector

Symbol is selected with the function selector
Symbol is selected with the function selector

switch .

LED indicator does not light up (for main current I H ) (only at welding).

Welding current is present in the current sockets

B

C

.

Welding current is either adjusted internally with

on

the RCT DC remote control unit (RCT DC is also suitable for manual electrode welding).

the main current regulator

for manual electrode welding) . the main current regulator , or via the dial LED-indicator for

, or via the dial

welding) . the main current regulator , or via the dial LED-indicator for contact ignition: Lights

LED-indicator for contact ignition:welding) . the main current regulator , or via the dial Lights up together with either

Lights up together with either LED

.
.

or LED

Select via function selector switch

.
.

To ignite the arc, touch workpiece with tungsten

electrode after pressing the torch trigger. The short-circuit current flowing when contact is

made between the electrode and the workpiece corresponds to the minimum current. Where to use contact ignition: Whenever the HF used in contact-free ignition would cause external interference (See “External Interference” on p. 23).

interference ( See “External Interference” on p. 23). LED-indicator for 4-step-operation, variant 1 called up via
interference ( See “External Interference” on p. 23). LED-indicator for 4-step-operation, variant 1 called up via

LED-indicator for 4-step-operation, variant 1 called up via TIG torch trigger.

Application field:

manual or automatic welding operations in which settable parameters such as gas pre-flow, start arc, current rise time, main current, current drop time, crater fill current and gas post-flow time are the precondition for a fault-free welded join. Functional sequence:

1. Push forward the torch trigger and hold it down.

Gas pre-flow time elapses.

Gas pre-flow time elapses.

Arc is ignited (by HF or contact ignition) with the

amperage set for the start-arc current I s . (HF switches off automatically after ignition). LED lights up.

2.

Release the torch trigger.

Over the internally pre-set time (upslope), the amperage climbs until it reaches the value that

has been set for the main current I H (dial

) .

).

LED lights up.

LED lights up.

3. Push forward the torch trigger and hold it down again

Over the pre-set time (downslope, dial

Over the pre-set time (downslope, dial ) , the

), the

welding amperage drops until it reaches the value that has been set for the crater-fill current

I E (dial

I E (dial ) = END-CRATER IS FILLED! LED lights up.

) = END-CRATER IS FILLED!

LED lights up.

4.

Release the torch trigger.

The arc goes out.

The gas post-flow time elapses (this is set internally).

out. The gas post-flow time elapses (this is set internally). Fig. 5: Functional sequence in 4-step

Fig. 5:

Functional sequence in 4-step operating mode

Description of 4-step operation, variant 2 This variant allows the welding current to be lowe-

Description of 4-step operation, variant 2 This variant allows the welding current to be lowe- red from the main current to the crater-fill current and back again, with no break in welding. Practical tips:

The functional sequence (described in Fig. 6) is

only possible in the 4-step operating mode. The functional sequence (described in Fig. 6) is

only possible in the 4-step operating mode. If the trigger is accidentally pulled back when the machine is in open circuit, no ignition is possible.

the machine is in open circuit, no ignition is possible. Fig. 6: Functional sequence in 4-step

Fig. 6:

Functional sequence in 4-step operating mode, with facility for lowering the welding current without any break in welding.

LED indicator for 2-step operation called up via TIG torch trigger. Field of use of 2-step operation: called up via TIG torch trigger. Field of use of 2-step operation:

up via TIG torch trigger. Field of use of 2-step operation: used mainly for tack welding.

used mainly for tack welding. Functional sequence:

1.

Push forward the torch trigger and hold it down. Gas pre-flow time elapses. Arc ignites with the start arc current. (After ignition, the HF device switches itself off automatically). After ignition, the welding current climbs via the internally pre-set upslope until it reaches the welding-current value I H selected on dial LED lights up.

value I H selected on dial LED lights up. . 2. Release torch trigger. Arc goes
.
.

2.

Release torch trigger.

Arc goes out (with or without current drop).

Gas post-flow time elapses (this is set internally).

When the RCT F remote control pedal unit is used, the machine will automatically switch over to 2-step operation. (See description of RCT F on p. 30)

Down-Slope or current drop time : or current drop time:

For continuous adjustment of the current drop speed from the main current down to the crater-fill current I E . Range: 0,1 to 20 seconds.

to the crater-fill current I E . Range: 0,1 to 20 seconds. Fig. 7a: Functional sequence

Fig. 7a:

Functional sequence in 2-step operating mode.

Press the torch trigger and hold it down Release the torch trigger Welding with pre-set
Press the torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
Welding with pre-set reduced current
Welding with pre-set reduced current
Press the torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
I H
I H
I
I
3
I E
I
S
t
Fig. 7b:
Functional sequence in special 4-step mode - Variant I
Pull back torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
Pull back torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
Pull back torch trigger and hold it down
Release the torch trigger
briefly press the torch trigger
I H
I H
I
I E
I E
I
S
t
Start of cycle
Gas pre-flow time
Start of cycle
Gas pre-flow time
Arc ignition with start arc I S
Arc ignition with start arc I S
Current rise via up-slope
Current rise via up-slope
Welding with pre-set
main I H
Welding with pre-set
main I H
current
current
Current
drop via
down-slope
Welding with pre-set
lowering current
Welding with pre-set
lowering current
Current rise via up-slope
Welding with pre-set
main I H
Welding with pre-set
main I H
current
current
Current
drop via
down-slope
Current drop via down-
slope
Crater -fil current IE
End of welding
Crater-fil current I E
End of welding
Gas post-flow time
Gaspost-flowtime

Fig. 7c:

Functional sequence in special 4-step mode - Variant II

Press the torch trigger and hold it down Release the torch trigger

Press the torch trigger and hold it down

Release the torch trigger

Gas post-flow-time

End of welding

Start of cycle Gas pre-flow time Arc ignition

with I H

current

Welding

pre-set main

I

I H
I H

t

Fig. 7d: