MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

Las estructuras de los metales son las que definen principalmente las propiedades de los
materiales para trabajar en ingeniera, que a su vez dependen de la composicin qumica y
los tratamientos posteriores. Los mecanismos de endurecimiento son bsicamente tcnicas
para incrementar la dureza por medio de formacin de dislocaciones que actan como
lmites para los deslizamientos (excepto la transformacin martenstica).

1. Afinamiento del grano:

El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento ms eficaz,

mejorando propiedades mecnicas sin prdida en ductilidad. Es bien sabido, sin embargo,
que la prediccin adecuada de las propiedades mecnicas de los materiales de grano fino es
mucho ms complicada por las diferentes deformaciones y el fortalecimientos de los
mecanismos que operan en estos materiales [1].

Tal proceso de endurecimiento es consecuencia de que los bordes de grano actan como
una barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones como se observa en la
Figura 1, y que el nmero de dislocaciones dentro de un grano, afecta a cmo stas pueden
trasmitir su efecto a granos vecinos a travs de los bordes. El tamao de grano de un
material depende del tratamiento trmico posterior a la deformacin plstica, o bien de la
velocidad de solidificacin.

Figura 1.
Movimiento de las dislocaciones [2]

El borde de grano acta como punto de fijacin, impidiendo la propagacin de las

dislocaciones. Por un lado, la estructura reticular de los granos adyacentes difiere en la
orientacin, por lo que se requerira ms energa para cambiar de direccin de
deslizamiento. Adems, el lmite de grano es una regin desordenada con campos de
tensin muy elevados. Cuando varias dislocaciones que se mueven en el sentido indicado
en la Figura 1 por efecto de un esfuerzo aplicado, se encuentran con esos campos elsticos
y se detienen cada vez a mayor distancia provocando un apilamiento de las mismas. Esto
aumenta la tensin interna acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, aumentando
la resistencia a la fluencia del material.

El tamao y el nmero de granos dentro de un material se controlan mediante la velocidad

de solidificacin de la fase lquida.
 Figura 2.
Afinamiento de grano [3]

Para tener en cuenta

Ecuacin de Hall-Petch:

(Ec. 1)

La relacin entre el tamao de grano y la tensin de fluencia, est dada por la ecuacin de
Hall-Petch (ec. 1) donde y es la tensin de fluencia, o es una constante del material
relacionada con la tensin necesaria para iniciar el movimiento de las dislocaciones (o
resistencia de la red cristalina al movimiento), ky es el coeficiente de endurecimiento
(constante para cada material), y d es el dimetro promedio de los granos. No existen
materiales infinitamente fuertes; este modo de endurecimiento tiene un lmite. Los granos
pueden variar aproximadamente entre 100 m (granos grandes) y 1 m (granos pequeos).
Por debajo de este valor, el tamao de las dislocaciones se aproxima al del grano; en uno de
10 nm slo puede contenerse una o dos dislocaciones, evitndose el apilamiento. En este
caso, como se observa en la Figura 3 la tensin aplicada induce al deslizamiento de los
bordes, resultando en una disminucin de la resistencia del material.
 Figura 3. Lmite de
endurecimiento Hall-Petch [2]

Para ms informacin acerca de la ecuacin de Hall-Petch, puede visitar el siguiente

elace: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/3715/fichero/2.+BASES+TEORICAS.pdf

2. Deformacin en frio:

Se conoce que los tomos de los metales se encuentran en posiciones de equilibrio, pero
cuando fuerzas exteriores entran en accin con el metal ocurren deformaciones que pueden
ser de dos tipos:

Elsticas: La deformacin es reversible, el metal recupera su forma original al eliminar

las fuerzas exteriores que actan ya que los tomos no han alcanzado nuevas posiciones de
equilibrio.

Plsticas: La deformacin es permanente e irreversible debido a que se encuentra

sometido a tensiones por encima de su rango elstico. La deformacin plstica produce
cambios significativos en las propiedades de los materiales, todo dependiendo de la
temperatura a la cual se realiza la deformacin.

Cuando se habla de deformacin en frio se refiere a un tratamiento que se hace por debajo
de la temperatura de recristalizacin (formacin de granos cristalinos nuevos por
calentamiento a una temperatura determinada) para as aumentar la dureza y resistencia a
la traccin de la pieza trabajada y, como consecuencia, disminuyendo su plasticidad y
tenacidad.
Debido a la necesidad de una combinacin de resistencia y tenacidad, se deben disear
procesos que impliquen moldeo por trabajo en frio. Despus, se debe controlar el proceso
de recocido para obtener un grado de ductilidad. Para disear un tratamiento trmico
adecuado para el recocido, es necesario conocer la temperatura de recristalizacin y el
tamao de los granos recristalizados.

La densidad de dislocaciones aumenta con la deformacin, por esto es ms difcil el

movimiento de stas a travs de las dislocaciones ya existentes y el material se vuelve
mucho mas duro. El mecanismo exacto por el que se producen este tipo de deformaciones
no se conoce con exactitud pero durante la deformacin se crean nuevas dislocaciones que
interactan con las existentes.

Algunos procesos en los que se utiliza la deformacin en frio son los siguientes:

a. Embutido

Este proceso se basa en fijar una placa de metal entre la matriz y un dispositivo que se
encarga de fijar la lamina, para que luego un elemento llamado punzn, baje y estire el
material por los bordes de la matriz. De esta manera se produce una pieza hueca y los
cristales del material se desplazan a medida de que este se desplaza entre el punzn y la
matriz.

En la Figura 4 se muestra el proceso de embutido desde la pieza base hasta la formacin de

la pieza obtenida. Este proceso se debe hacer solamente en fro ya que al aumentar la
temperatura y estirar se produce un cuello en el material y su ruptura. Un ejemplo claro de
este proceso es la fabricacin de ollas y latas para alimentos y bebidas.

Figura 4. Proceso de embutido [4]

La friccin es un factor determinante, as como la longitud del permetro de la pieza por lo

cual se pulen las superficies y se utilizan tambin lubricantes para facilitar el proceso. El
nmero de etapas del embutido depende de la relacin que exista entre la magnitud del
disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de del proceso, del material
y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto ms complicadas las formas y ms profundidad
sea necesaria, tantas ms etapas sern incluidas en dicho proceso [5]. Adems se
realizan tratamientos trmicos para poder garantizar que la pieza tenga la geometra
requerida y sus paredes no se desgarren, este es el caso de la embuticin profunda, tpica en
la fabricacin de casquillos de municin especialmente en los calibre de fusilera 7.62,
5.56, 0.5, etc.

La Figura 5 muestra una pieza en la que se han realizado varias etapas de embutido, desde
la placa base hasta la pieza final.

Figura 5. Piezas embutidas en varias etapas. [5]

b. Laminado

Se conoce como laminacin o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce
el espesor de una lmina de metal o de materiales semejantes con la aplicacin de presin
mediante el uso de distintos procesos en los cuales se deforma plsticamente el material que
circula de modo continuo y en una direccin preferente. La laminacin se aplica tanto en
fro como en caliente. Este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel
de maleabilidad. La mquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.

En este proceso ocurren internamente dislocaciones cristalinas masivas, los bordes de grano
se acuan unos contra otros, ocasionando el aumento en la dureza. La Figura 6 es una
animacin del proceso de laminado.
 Figura 6. Animacin del proceso de laminado [6]

El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la

recristalizacin que tiene el metal y suele ser la primera etapa del proceso de
transformacin de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo producirse grandes
reducciones de seccin. Es importante que toda la masa del metal se caliente
uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir la deformacin, ya que se
pueden producir problemas de agrietamiento y rotura.

La laminacin en fro se pueden obtener piezas con excelente acabado y caractersticas

mecnicas. En este caso, no pueden producirse grandes reducciones en la seccin.

Proceso de conformado:

Los procesos de laminacin, generalmente, se realizan en un tren de laminacin, es decir

diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrs de otras forman la pieza final. Se
clasifican de la siguiente manera:

Trenes de desbaste: Desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes

de seccin cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los
productos obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550
mm de ancho.
Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo
transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (llamados
palanquillas) o de seccin rectangular con dimensiones de entre 11-125 mm de
espesor y 200-600 mm de anchura (llamados llantones).
Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en
los trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de
acabado, pueden obtenerse chapas, pletinas, etc. Si son lisos y si son acanalados, se
obtienen barras macizas, perfiles, carriles, etc.
Defectos en placas y hojas laminadas: Estos defectos pueden presentarse en la superficie
de las placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la
apariencia de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad
de formado y otras caractersticas de manufactura. Los defectos superficiales pueden ser:
ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e
impurezas en el material fundido original o debido a otros procesos de preparacin del
material o a la misma operacin de laminado.

c. Trefilado

La Figura 7 representa el proceso de trefilado, donde se pasa de un alambre de dimetro

mayor a otro de dimetro inferior al aplicar una fuerza. Cuando se termina de hacer
la fundicin del acero, se somete a la laminacin en caliente, obteniendo rollos de alambrn
con cascarilla. Este sufre un tratamiento trmico de austempering donde la austenita
se convierte en bainita y despus de esto el material se puede deformar fcilmente en fri
durante el trefilado debido a la ductilidad alcanzada.

Figura 7. Trefilado [6]

Cuando hablamos de trefilado nos referimos al estirado del alambre en fri por pasos
sucesivos a travs de hileras, dados de carburo de tungsteno disminuyendo de tamao del
material y ocasionando acritud en este lo que le da nuevas propiedades mecnicas a este.

El trefilado se lleva a trmino en mquinas llamadas trefiladoras, equipadas de unas

bobinas de traccin que son las encargadas de hacer pasar el alambre por las hileras y
dados. La disminucin de tamao por cada paso es de un 20% a 25% ocasionando el
a aumento en la resistencia aproximadamente en 10 y 15 kg/mm^2, con cierto lmite
determinado por el tipo de acero.

d. Extrusin

La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y
fija. Una de las ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados es la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con
materiales que son quebradizos. El proceso de extrusin puede hacerse con el material
caliente o frio.
La extrusin en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en
caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de presin de 30 a
700 MPa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o
grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de
extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su
mantenimiento.

En la Figura 8 se observan los mtodos de extrusin, de extrusin directa y de extrusin

indirecta.

Figura 8. Mtodo de extrusin [7]

La extrusin en frio se realiza alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de sta

sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en fro que asegura una estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves
calentamientos.

La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin.

Clculo de la fuerza de extrusin

La Figura 9 hace una representacin grfica de los componentes para realizar una extrusin.

Figura 9. Dado y angulo de dado de extrusin [8]

La frmula para calcular la presin del mbolo es la siguiente:

(Ec. 2)

La presin del mbolo en la extrusin depende de la resistencia a la fluencia promedio

durante la deformacin f; de la deformacin real de extrusin x y de la presin debida a
friccin en la interface contenedor-tocho. L es la porcin de la longitud del tocho
remanente durante el proceso y D0 es el dimetro original del tocho.

La deformacin real de extrusin est dada por:

(Ec. 3)

Donde a y b son constantes empricas para el ngulo del dado [8].

El diagrama mostrado en la Figura 10 ensea los tipos de extrusin relacionndolos con la

carrera del pistn y la presin sobre l.
 Figura 10. Grfica de
presin vs carrera del pistn para extrusin directa e indirecta [8]

Defectos de extrusin

Quebradura de superficie Cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se

debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
Defecto de tubo Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la
barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron Se produce cuando el centro de la
expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin
hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al
aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al
aumentar la relacin de extrusin y la friccin.

EFECTO DEL TRABAJO EN FRO SOBRE LAS PROPIEDADES MECNICAS

La deformacin en fro proporciona el endurecimiento del metal. Este fenmeno se puede

explicar as:

1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan
causando la deformacin plstica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en nmero.
4. Al haber ms dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre s,
volviendo ms difcil su movimiento.
5. Al ser ms difcil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor
para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.
Los diagramas mostrados en la Figura 11 representan la variacin de la resistencia de varios
metales con respecto al porcentaje de trabajo en fro.

Figura 11.
Variacin resistencia del acero 1040, cobre y bronce al porcentaje en fro. [9]

En los diagramas se muestra la variacin de la resistencia a la fluencia y la resistencia a la

tensin para el acero 1040, el bronce y el cobre. Esta variacin se ha medido en funcin del
porcentaje de trabajo en frio, el cual se define de la siguiente manera:

(Ec. 4)

Donde:

A0 es el rea transversal del material antes de la deformacin y Ad es el rea transversal del

material despus de ser deformado.

Ntese que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frio,
sin embargo la ductilidad del material disminuye tal como se muestra en el siguiente
grfico de la Figura 12.
 Figura 12. Ductilidad vs porcentaje de
trabajo en fro [9]

En los metales reales, la curva esfuerzo deformacion se muestra en el siguiente diagrama de

la Figura 13:

Figura 13. Curva

esfuerzo deformacion material real. [9]

Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las dislocaciones que
fueron creadas durante la deformacion se mantengan en la estructura del metal. La
estructura cristalina del metal tiene un nmero normal de dislocaciones. Las deformacin
plstica ha causado que hayan mas dislocaciones que ese nmero normal, por lo que la
estructura cristalina tendera a hacer desaparecer las dislocaciones extras.

Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusin atmica,
las dislocaciones extras desaparecern del material, haciendo que este recupere las
propiedades mecnicas que tenia antes de ser deformado. Sabeos que la difusin se activa a
una temperatura mayor que 3.4 veces la temperatura de fusion del material en grados
absolutos, por tanto tendr lo siguiente.

La Tabla 1 hace una comparacin entre el trabajo en fri0 y en caliente.

Tabla 1.
Trabajo en fro vs Trabajo en caliente [9]

El trabajo en fro no solo causa un aumento de las dislocaciones en la estructura del metal,
sino que tambin causa la deformacin de sus granos [9]. La Figura 14 muestra cuatro
fotografas de la micro-estructura de un acero bajo en carbono con porcentajes distintos
de deformacin.

Figura 14. Cambio del

tamao de grano debido al porcentaje de deformacin [10]

El aumento de las dislocaciones y la deformacion de los granos de la estructura cristalina

puede causar cambios en las propiedades elctricas y la resistencia a la corrosin del metal.
Todos los cambios asociados a la deformacion plstica en fro puede ser revenidos
utilizando el tratamiento trmico apropiado.

El siguiente grfico en la Figura 15 muestra la variacin de tres propiedades mecnicas con

respecto al porcentaje de trabajo en frio.
 Figura 15. Propiedades
mecnicas [9]

3. Por solutos:

Un mtodo comn para aumentar la dureza y el lmite elstico de un material, as como su

velocidad de endurecimiento, es la aleacin por soluciones slidas. La figura 16 indica el
efecto de varios solutos en el lmite elstico del cobre (tensin convencional de 1%). La
efectividad del soluto depende de la diferencia de tamao con respecto al solvente, y del
porcentaje agregado. Si el tomo de soluto es ms grande que el del solvente, se inducen
campos de compresin, mientras que si es ms pequeo, son de traccin. La presencia de
cualquiera de los dos obstruye el movimiento de las dislocaciones. [2]
 Figura 16. Efecto de elementos aleantes sobre el lmite elstico convencional (1%)
para cobre policristalino a temperatura ambiente.

Desde el comienzo del uso de metales por el hombre, se sabe que una combinacin de
metales, es decir una aleacin, es ms resistente, ms dura y ms tenaz que el metal puro
que la forma. Usualmente el endurecimiento es mximo cuando se tiene cerca de 50% de
aleante, siempre y cuando este se encuentre en forma de una solucin solida.

El endurecimiento por solucin solida se debe a la interaccin entre los tomos de soluto y
las dislocaciones. Esta interaccin puede ser de atraccin o repulsin y en ambos casos se
produce un endurecimiento, ya que se requerir de un esfuerzo extra para continuar
moviendo las dislocaciones. Cuando hay atraccin, la dislocacin es inicialmente atrada
por el soluto y no se requiere un esfuerzo extra, pero cuando la dislocacin se aleja, el
soluto la atrae de regreso, actuando como un lastre que frena la dislocacin. En caso de
repulsin, la dislocacin es rechazada por el soluto, de modo que se requiere un esfuerzo
extra para vencer esa resistencia. En general, los tomos intersticiales producen ms
endurecimiento que los sustitucionales. [11]

Figura 17. Curva esfuerzo modulo de elasticidad

INTERACCIN ENTRE DISLOCACIONES Y TOMOS: La interaccin entre las

dislocaciones y los tomos del soluto est controlada por los siguientes factores: [11]

Factor tamao: Involucra una interaccin de los esfuerzos elsticos alrededor de

una dislocacin y los esfuerzos causados por la distorsin de la red al introducir un
tomo extrao de diferente tamao de diferente tamao. La magnitud de la
distorsin en la red es proporcional a la diferencia de tamao de tomos soluto y
solvente, a mayor diferencia de tamaos, la magnitud de la distorsin es mayor y
por lo tanto hay mayor interaccin.

Figura 18.
Interaccin de esfuerzos en dislocaciones

Factor mdulo elstico: La presencia de tomos de soluto aumenta el modulo

elstico, en especial alrededor de los tomos extraos. Las dislocaciones al moverse
reacomodan los enlaces atmicos; as que al aumentar el modulo elstico el paso de
las dislocaciones se hace ms difcil.
 Factor interaccin elctrica: En materiales polivalentes, los tomos de soluto
tienden a ceder electrones a la red, quedando con carga (+); mientras que en las
dislocaciones los electrones tienden a migrar a las zonas de tensin formando un
dipolo. Este dipolo experimenta una atraccin electrosttica con los tomos de
soluto cargados positivamente, la cual frena su avance.

Figura 19. Interaccin elctrica entre tomos

Interaccin qumica: Las dislocaciones, en especial las parciales, hacen que la

solubilidad sea diferente entre la matriz y una zona alrededor de la dislocacin. Si la
solubilidad en la dislocacin es ms alta que en la matriz se requerir un esfuerzo
adicional para mover la dislocacin; ya que los tomos de soluto abandonados por
la dislocacin tendern a distorsionar la matriz e incrementar la energa del cristal.
El incremento de energa se obtiene del trabajo efectuado por la deformacin; a
mayor trabajo, para la misma deformacin, se requiere mayor esfuerzo y el efecto
final es un endurecimiento.

Figura 20. Interaccin qumica entre tomos

Interaccin configuracional: Los tomos de soluto normalmente no estn

distribuidos de forma simtrica bajo un patrn uniforme, guardando siempre la
misma distancia entre unos y otros, sino que se agrupan en aglomerados irregulares
que constituyen cada uno un ordenamiento de corto alcance. El paso de una
dislocacin altera este ordenamiento incrementando la energa de la red y llevando
por tanto a un endurecimiento.
 Figura 21. Interaccin configuracional entre tomos

Por ejemplo, de las aleaciones de aluminio genricas, las de la serie 5000 deben su
resistencia al endurecimiento por solucin solida. El diagrama de fases Al-Mg de la figura
22 muestra porqu: A la temperatura ambiente el aluminio puede disolver hasta un 1,8% en
peso de magnesio en equilibro.

Figura 22. Diagrama de

fases Al-Mg

En la prctica, las aleaciones Al-Mg pueden contener hasta un 5,5% en peso de Mg en

solucin solida a la temperatura ambiente, lo que supone una sobresaturacin de 5,5-
1,8=3,7% en peso. Para alcanzar esta sobresaturacin, la aleacin se somete a la siguiente
secuencia de tratamientos trmicos: [12]
 1. MANTENER LA TEMPERATURA EN 450C (TRATAMIENTO TRMICO
DE LA SOLUCIN): esto sita la aleacin de 5,5% en la regin monofsica () y
todo el Mg se disolver en el Al, dando lugar a una solucin solida sustitucional
aleatoria.
2. ENFRIAMIENTO MODERADAMENTE RPIDO HASTA
TEMPERATURA AMBIENTE: el diagrama de fases nos indica que por debajo
de 275C la aleacin de 5,5% tiene una estructura de equilibrio formada por dos
fases +MgAl. Si enfriamos la aleacin lentamente por debajo de 275C, los
tomos de Al y Mg difundirn para formar precipitados del compuesto intermetlico
MgAl. Sin embargo por debajo de 275C la difusin es lenta y la curva C para la
reaccin de precipitacin se encuentra bien desplazada hacia la derecha. Por tanto,
si enfriamos la aleacin de 5,5% a una velocidad moderadamente rpida evitaremos
el corte con la curva C. Nada del Mg de la solucin se extraer en forma de MgAl
y terminara el proceso con una solucin solida sobresaturada.

4. Por precipitacin:

El objetivo del reforzamiento por precipitacin es crear, en una aleacin tratada

trmicamente, una dispersin densa y fina de partculas precipitadas en una matriz de metal
deformable. Las partculas precipitadas actan como obstculo del movimiento de las
dislocaciones y, de ese modo, refuerzan la aleacin tratada trmicamente.

El proceso de reforzamiento por precipitacin puede explicarse de forma general si se hace

referencia al diagrama de fases binario de dos metales A y B mostrado en la Figura 23. Con
objeto de que un sistema de aleacin sea capaz de experimentar el reforzamiento por
precipitacin para ciertas composiciones de aleacin, debe existir una solucin solida
terminal que tenga una solubilidad solida decreciente a medida que la temperatura
disminuya. El diagrama de fases de la Figura 23 muestra este tipo de decrecimiento de la
solubilidad solida de la solucin solida terminal al pasar del punto al punto b, a lo largo
de la lnea de solvatacin (solvus) indicada.

Se considerar ahora el endurecimiento por precipitacin de una aleacin de composicin

x en el diagrama de fases. Se eligi la composicin x para la aleacin porque en ella
existe un gran decremento de la solubilidad de los slidos en la solucin solida medida
que la temperatura baja de T a T. [13]
 Figura 23. Diagrama de fases binario para dos metales A y B.

OBJETIVOS DEL ENVEJECIMIENTO

Aumentar la resistencia de muchas aleaciones de aluminio y otros metales.

Crear, en una aleacin tratada trmicamente, una dispersin densa y fina de
partculas precipitadas en una matriz de metal deformable. Las partculas
precipitadas actan como obstculos del movimiento de las dislocaciones y, as,
refuerzan la aleacin tratada trmicamente.
Para aplicar este tratamiento trmico, el diagrama de equilibrio debe mostrar solubilidad
slida parcial, y la pendiente de la lnea de solvus debe ser tal que haya mayor solubilidad a
una temperatura mayor que a una menor. La condicin necesaria para que se produzca la
precipitacin en una solucin slida es, sencillamente, la existencia de una lnea de solvus.
Por consiguiente, se produce cierto grado de precipitacin en la mayor parte de los sistemas
de aleacin y un grado notable en cientos de casos conocidos. Cualquier metal puede
endurecerse por precipitacin, mediante la adicin de un elemento de aleacin
correctamente elegido. El endurecimiento sera an mayor en el caso de aleaciones
ternarias o de un nmero de componentes ms elevado. [14]

TRATAMIENTO TRMICO

El proceso para obtener una aleacin endurecida por precipitacin puede dividirse en tres
partes:

1. ELECCIN DE LA COMPOSICIN: El diagrama de equilibrio de la figura

anterior es un sistema que puede mostrar endurecimiento como resultado de la
precipitacin de la fase (b) a partir de la solucin slida (a) sobresaturada. Aun
cuando el efecto mximo de endurecimiento se produce, en este caso, con un
contenido del 6% de metal B lmite de solubilidad de este en el metal A, puede
producirse cierto endurecimiento en todo el intervalo de composiciones en el que
pueden existir en equilibrio las fases (a) y (b). En la prctica, se usan otras
composiciones adems de la que produce el mximo endurecimiento.
2. EL TRATAMIENTO TRMICO DE LA SOLUCIN: El objeto de esta etapa,
es disolver un mximo de la segunda fase en la solucin slida (a) y despus,
retener esta solucin hasta alcanzar la temperatura ambiente. Esto se efecta as:
o Calentando la aleacin hasta una temperatura elevada, pero inferior a la que
producira un crecimiento excesivo de grano o la fusin de uno de los
constituyentes.
o Manteniendo esta temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo dl
espesor de la pieza para que pueda producirse la solucin.
o Templado en agua hasta obtener una solucin slida sobresaturada (a) a la
temperatura ambiente. Despus del tratamiento de disolucin la dureza es
relativamente baja, pero superior a la del material enfriado lentamente y
revenido.
3. TRATAMIENTO DE PRECIPITACIN: Es necesario un tratamiento de
precipitacin de la aleacin para la formacin de un precipitado finamente disperso.
La formacin de dicho precipitado en la aleacin es el objetivo del envejecimiento.
El precipitado fino en la aleacin impide el movimiento de las dislocaciones durante
la deformacin, forzando a que stas pasen a travs de las partculas de precipitado
cortndolas o rodendolas. La aleacin resulta reforzada mediante esta restriccin
del movimiento de las dislocaciones durante la deformacin. En esta etapa se
obtiene la dureza mxima de estas aleaciones, la solucin sobresaturada sufre
cambios que conducen a la formacin de la segunda fase. Manteniendo esta
temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo dl espesor de la pieza para
que pueda producirse la solucin.
Las aleaciones en que la precipitacin tiene lugar a temperatura ambiente, de modo que
obtienen su resistencia total despus de 4 5 das de estar a temperatura ambiente, se
conocen como aleaciones de envejecimiento natural, en tanto que las que necesitan
recalentamiento a elevadas temperaturas para alcanzar su mxima resistencia, se conocen
como aleaciones de envejecimiento artificial. Sin embargo, estas aleaciones tambin
envejecen en forma limitada a temperatura ambiente, dependiendo de la rapidez y extensin
del fortalecimiento de las caractersticas de las aleaciones. [14]

EFECTO DEL TIEMPO DE ENVEJECIMIENTO SOBRE LA RESISTENCIA Y

DUREZA DE UNA ALEACIN ENDURECIDA POR PRECIPITACIN QUE HA
SIDO TERMO TRATADA EN SOLUCIN Y TEMPLADA.

A medida que se incrementa el tiempo de envejecimiento, se van formando las zonas de

precipitacin y su tamao se incrementa; adems, la aleacin se hace ms fuerte, dura y
menos dctil.

Estas propiedades mecnicas alcanzan un valor mximo durante la precipitacin a una

temperatura dada y, despus, disminuyen gradualmente como consecuencia del sobre
envejecimiento. Este ablandamiento es consecuencia natural de la aproximacin de la
aleacin al estado de equilibrio, al aumentar el tiempo durante el que la aleacin se
mantiene a temperatura. En efecto, una aleacin muy sobre envejecida sera esencialmente
idntica a una aleacin recocida, es decir una aleacin en la que la estructura de equilibrio
se produce por medio de un enfriamiento lento desde la temperatura del tratamiento de
solucin.
 Figura 24. Productos de descomposicin originados por endurecimiento por
precipitacin

Una aleacin endurecible por precipitacin en la condicin de solucin slida sper

saturada se encuentra en un estado de alta energa. Este estado de energa es relativamente
inestable y la aleacin tiende a buscar un estado menor de energa por la descomposicin
espontnea de la solucin slida sper saturada en fases metaestables o fases de equilibrio.
Cuando la solucin slida sper saturada de la aleacin endurecida por precipitacin se
envejece a una temperatura relativamente baja, para la que slo se dispone de una pequea
cantidad de energa de activacin, se forman unas agrupaciones de tomos segregados
llamadas zonas de precipitacin. [14]

La precipitacin, generalmente requiere un tiempo determinado antes de ser detectable

(periodo de incubacin, t0), t 0 representa el tiempo necesario para formar ncleos estables
visibles. La curva muestra tambin que el proceso de precipitacin termina muy
lentamente, un efecto que debe esperarse en vista de la prdida continuada de soluto desde
la solucin.

Figura 25. Cantidad de precipitado en funcin del tiempo

La velocidad a la que se produce la precipitacin vara con la temperatura.

A temperaturas bajas, se requiere tiempos ms largos para completar la precipitacin

debido a que la velocidad de difusin es muy lenta. Aqu, la velocidad de la reaccin es
controlada por la velocidad a que pueden emigrar los tomos.

La velocidad de precipitacin es muy lenta tambin a temperaturas justamente por debajo

de la lnea de solubilidad. En este caso, la solucin slo est ligeramente sobresaturada y la
disminucin en la energa libre resultante de la precipitacin es muy pequea. En
consecuencia, la nucleacin es lenta y la precipitacin es controlada por la velocidad a la
cual se forman los ncleos.
A temperaturas intermedias, entre los dos extremos antes mencionados, la velocidad de
precipitacin aumenta a lo mximo, as que el tiempo para completar la precipitacin es
muy corto. En este rango, la combinacin de difusin y nucleacin moderadas, forman una
rpida precipitacin.

Figura 26. Tiempo para formar 100% de precipitado en una aleacin sobresaturada

APLICACIONES DEL ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIN

El endurecimiento por precipitacin es el mtodo ms importante para aumentar la

resistencia mecnica de los metales no ferrosos por reaccin en el estado slido. Es
especialmente til para el aluminio, el metal principal de esta clase, y tanto las
aleaciones de aluminio de fundicin como las de forja son endurecibles por
precipitacin. [14]
Como la refrigeracin retarda la razn de envejecimiento natural; en la industria
aeronutica se utiliza este hecho cuando los remaches de aluminio aleado, que
suelen envejecer a temperatura ambiente, se mantienen dentro de refrigeradores con
un alto grado de congelacin hasta que se remachan. Los remaches se han tratado
previamente con un tratamiento de solucin, y como tienen una fase nica son muy
 dctiles. Despus de ser remachados, tendr lugar el envejecimiento a temperatura
ambiente, lo cual dar como resultado un incremento en la resistencia y en la
dureza.
Como la adicin de aleantes y el tratamiento trmico de precipitacin disminuyen la
resistencia a la corrosin del aluminio, algunas de las aleaciones de resistencia
mecnica ms elevada estn protegidas con una capa de aluminio puro firmemente
unida a la superficie por medio de un proceso de laminacin en caliente.
El envejecimiento en los aceros es de inters secundario comparado con el
endurecimiento por temple, pero existen algunos aspectos a los que se debe prestar
atencin. Los aceros con bajo contenido de carbono son susceptibles a un fenmeno
de envejecimiento (natural) que puede tener dos efectos perjudiciales:
1. Deformacin no uniforme durante el trabajo plstico en fro.
2. Ductilidad del acero y hacerlo inadecuado para aplicaciones difciles de
embutido de chapas.

Puesto que estas dificultades son producidas por una reaccin de envejecimiento, se les
puede evitar si el acero se deforma antes de que pueda producirse esta reaccin.

El nquel es otro metal cuyas aleaciones se endurecen principalmente por

precipitacin. El nquel es muy parecido al hierro en cuanto a sus propiedades
mecnicas pero, debido a que sus propiedades de resistencia a la tensin son muy
superiores, se usa en muchas aplicaciones a pesar de que su costo es unas diez veces
mayor.

MODELO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIN

Uno de los primeros modelos desarrollados para modelar el endurecimiento por

precipitacin es el modelo de procesos propuesto por Shercliff y Ashby; el cual emplea la
temperatura y el tiempo de envejecimiento como parmetros del proceso para predecir la
resistencia a fluencia o la dureza de la aleacin.

El modelo de proceso describe la resistencia a fluencia a temperatura ambiente:

Ec. 5

Mientras la resistencia intrnseca se asume constante, las resistencias del precipitado y de la

solucin solida son obtenidas de la cintica de la formacin y crecimiento de precipitados,
as como los modelos de interaccin entre precipitados y dislocaciones para precipitados
esferoidales. Este modelo fue utilizado originalmente para describir el comportamiento de
aleaciones de la serie 2xxx y 6xxx ante recalentamiento isotrmico, ciclo trmico
parablico y proceso de soldadura, para lo cual debe ser calibrado mediante curvas
experimentales de envejecimiento. [15]
5. Transformacin martenstica:

La transformacin martenstica es una transformacin de fase de primer orden en el estado

slido, que no involucra cambio de composicin, y se produce por medio de un
movimiento cooperativo de tomos. Ocurre por una deformacin homognea de la red
cristalina, donde tomos se desplazan distancias menores a las interatmicas. Este
movimiento cooperativo produce un cambio de forma macroscpico, dando como resultado
una nueva fase llamada martensita, esto no indica que los desplazamientos sean
simultneos sino que la transformacin se propaga, gracias a una interface altamente mvil.
La transformacin martenstica al ser a difusiva, determina que la nueva fase mantenga la
misma composicin qumica, el orden atmico y los defectos de la estructura matriz
(austenita). Al ser una transformacin de primer orden tiene cambios de entalpa y entropa
entre la fase matriz y la martensita asociada a la transformacin.

Para que se produzca una transformacin y se considere martenstica debe cumplirse las
siguientes condiciones:

Debe producir una deformacin en la red que de lugar a un cambio macroscpico de

forma.
El cambio de estructura se debe realizar mediante un movimiento coordinado de
tomos, sin difusin.
La energa de la deformacin debe dominar la cintica y la morfologa de la
transformacin.

Esta transformacin puede ser caracterizada midiendo diferentes propiedades que cambian
en funcin de la temperatura y que nos dan informacin sobre las temperaturas de
transformacin a la que ocurre el cambio de austenita en martensita y viceversa. En la
Figura 27 podemos observar de manera esquemtica el cambio de la resistencia elctrica,
de longitud o de volumen frente al cambio de temperatura en una aleacin que transforma
martensticamente. La transformacin martenstica comienza con una temperatura llamada
Ms (martensite start) y culmina a una temperatura llamada Mf (martensite finish). Si el
material en fase martenstica luego es calentado, comienza la re transformacin a la fase a
una temperatura llamada As (austenite start), mediante un mecanismo donde se revierten
los procesos cristalogrficos que sucedieron durante la transformacin. Finalmente se
recupera la austenita original a una temperatura Af. La transformacin martenstica
tambin puede ser inducida por tensiones externas.
 Figura 27.
Cambio de las propiedades en funcin de la temperatura. [16]

Si la temperatura est muy por encima de Ms, una tensin mecnica, mucho menor que la
tensin de fluencia para la deformacin plstica, puede producir deformaciones
considerables. Se dice que la trasformacin martenstica es termoelstica cuando al enfriar
avanza por el crecimiento y la aparicin de nuevas placas, y al calentar retrocede por la
desaparicin de algunas placas y el encogimiento de otras. La interfase se mantiene mvil
avanzando a medida que la transformacin progresa y retrocede al recalentar. Como la
deformacin origina tensiones que deforman elsticamente la matriz, la energa elstica
acumulada actuar a favor de la retransformacin. La fase matriz (austenita) y martensita
coexisten separadas por una interfaz definida, que es un plano comn a ambas estructuras,
llamada plano de hbito (PH). Este plano se caracteriza por ser un plano invariante y mvil
que permite el crecimiento de la estructura martenstica en la fase matriz [16].

La transformacin martenstica se presenta en un gran nmero de aleaciones entre las que

se incluyen Fe-C, Fe-Ni, Fe-Ni-C, Fe-Mn, Cu-Zn, Au-Cd, y en algunos metales puros como
Li, Zr, Co. Pero slo produce endurecimiento en los aceros con contenido de carbono
superior al 0,3 % [2].

Transformacin termoelstica: Las transformaciones martensticas termoelsticas,

presentan histresis del orden de la decena de grados, un cambio de volumen muy pequeo
y una elevada cizalladura producida en el material. La transformacin se desarrolla
mientras la temperatura disminuye. Si el enfriamiento se detiene, mantenindose la
temperatura constante, el proceso de transformacin se interrumpe. De manera anloga, la
transformacin inversa slo avanza mientras existe calentamiento. Se dice que la
transformacin es atrmica por el hecho de que sea slo funcin de la temperatura a la que
la aleacin se enfra o calienta, y resulte independiente del tiempo. La fuerza impulsora en
estas aleaciones es muy pequea, la interfase es muy mvil bajo calentamiento y/o
enfriamiento y la transformacin es reversible en el sentido de que la martensita vuelve a la
fase matriz en la orientacin original [16].
Memoria de forma: La memoria de forma se refiere a la capacidad de ciertos materiales
de recordar una forma, incluso despus de severas deformaciones: una vez deformada a
bajas temperaturas (en su fase martenstica), estos materiales permanecern deformados
hasta que sean calentados, entonces volvern espontneamente a su forma original que
tenan antes de la deformacin. La base para el efecto de memoria de forma es que los
materiales pueden transformarse desde y hacia la martensita fcilmente. Esto se ilustra en la
Figura 28.

Figura 28. Efecto memoria de forma, de (A) a (B) el material es deformado a una
temperatura T<Mf. De (B) a (C) el material es descargado manteniendo la misma
temperatura. De (C) a (D) el material recupera su forma original al ser calentado a
una temperatura T>Af [16]

Superelasticidad: Superelasticidad se da cuando se es deformada en un rango de

temperaturas en el cual se forma martensita termoelstica, bajo la aplicacin de una
determinada tensin. Cuando dejamos de aplicar esta tensin, el material vuelve a su forma
original, de esta manera la deformacin producida es completamente reversible. Por lo
tanto, el fenmeno de superelasticidad se basa en la formacin de martensita inducida por
tensin.

La formacin de la martensita es un proceso termoelstico, eso quiere decir que cuando

bajamos la temperatura, crecen y se forman nuevas placas de martensita. Si no hay ninguna
carga aplicada, la formacin de martensita empieza a una temperatura llamada Ms. Pero, si
aplicamos una tensin, la martensita empieza a formarse antes de la Ms (Ms Temperatura
mxima de formacin de la martensita inducida), y esta martensita se llama martensita
inducida por tensin. El efecto de superelasticidad puede ocurrir en un rango de
temperatura entre Af y Ms. En la figura 29 se muestra este proceso.
 Figura 29. Efecto
pseudoelstico. De (A) a (B) la muestra puede ser deformada a temperatura T>Af. De
(B) a (C) la muestra recupera la forma original al descargar [16].

Doble deformacin de forma: ste es un efecto que se consigue mediante un proceso de

educacin o entrenamiento en el que material no slo recuerda la forma en el estado
austentico, sino tambin la que tena en el martenstico, la cual comienza a adoptar por
debajo de Ms hasta Mf. La deformacin de la muestra (o parte de ella) se consigue de
manera espontnea en el enfriamiento, y la recuperacin de la forma inicial, al igual que en
el caso anterior, se realiza mediante el calentamiento [16].

Video 1. Tratamientos trmicos en aceros.[17]

EJEMPLOS DE APLICACIN