ANLISIS DE FALLA DE

MATERIALES
Publicado el 15 Julio, 2015 por estudiantesmetalografia

I. CONTENIDO

11. Anlisis de fallas de materiales.

11.1. Introduccin.

11.2. Causas del fallo.

11.3. Tipos de fallas.

11.3.1. Fracturas.

11.3.1.1. Caractersticas morfolgicas de una fractura.

11.3.1.2. Caractersticas microscpicas de una fractura.

11.3.2. Grietas.

11.3.3. Fallas por desgaste.

11.3.4. Corrosin.

11.4. Deteccin de fallas.

11.4.1. Ensayos destructivos.

11.4.2. Ensayos no destructivos.

11.5. Anlisis de fallas.

II. ANEXOS

III. LISTA DE FIGURAS.

IV. LISTA DE TABLAS.

V. BIBLIOGRAFA.

VI. CRDITOS.
11. ANLISIS DE FALLAS DE MATERIALES.

En el presente captulo se pretende brindar un acercamiento a las diversas

maneras en las que puede llegar un material a presentar un fallo, as como
tambin las causas mas comunes de este suceso. Es de aclarar que aunque si
bien los mecanismos de deteccin de fallas son mencionados en el presente
captulo, en este no se da un estudio profundo acerca de estos mtodos, ya que
el siguiente captulo da estudio exclusivo a dichos procedimientos.

11.1. Introduccin.
Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se
encuentra en una condicin bajo la cual no puede cumplir con la funcin para
la cual fue diseado.

La falla de un material puede traer consigo altos costos, en trminos

econmicos, de produccin o incluso vidas humanas, por esta razn hacer un
anlisis en el que se pueda establecer porque fall el material es de suma
importancia, ya que a partir de este anlisis se pueden identificar los errores
que se cometieron en el diseo y/o el manejo que se le dio a dicho
componente.

La labor de un analista al efectuar un anlisis de fallo a un material se asemeja

en cierta medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un
crimen, ya que el anlisis busca poder examinar la pieza, su diseo,
fabricacin, condiciones de operacin, as como tambin su principal fin,
encontrar cmo y porqu fall.[1]

11.2. Causas del fallo.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas
estn ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir
principalmente a siete, fallas por diseo, por seleccin inadecuada del
material, por un tratamiento trmico defectuoso, por una manufactura
defectuosa del material, por un mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y
operacin y mantenimiento deficientes. [2]

Diseo. Se considera que un elemento tiene un falla de diseo cuando

en este no se tiene en cuenta o hay un error en el clculo de las
condiciones a la cuales deber operar dicho elemento. Un ejemplo de
 esta causa de fallo est en los inicios de la construccin de los primeros
jets en 1950, cuando no se tuvo en cuenta que debido a la presurizacin
y despresurizacin de la cabina generara en las equinas agudas de las
ventanas una alta concentracin de esfuerzos, los cuales la agrietaron y
posteriormente la fracturaron, produciendo la explosin de las naves en
pleno vuelo.[3]

Seleccin inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta

cuando el diseador del elemento, pasa por alto cuales son los lmites
bajo los cuales el material con el que es fabricado el elemento puede
operar. El hundimiento del Titanic se debi a un fallo de este tipo,
cuando no se tuvo en cuenta por desconocimiento que el acero
seleccionado para el casco de ste se volvera extremadamente frgil a
bajas temperaturas.[4]

Tratamiento trmico defectuoso. Un material que sea sometido a un

tratamiento trmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario,
puede experimentar imperfecciones, tales como microgietas que lo
pueden conllevar a una falla improvista.

Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es ms comn en

fundiciones y uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar
porosidades (en el caso de la soldadura debido a inclusiones de escoria)
y grietas en las cuales se concentran esfuerzos que generan una
posterior ruptura del elemento o de la unin.

Mecanizado defectuoso. En elementos que estn sometidos a

esfuerzos cclicos repetidos la presencia de alguna marca de
mecanizado puede conllevar al desgaste progresivo y prematuro del
material.

Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisin en

el ensamble de sus componentes, se requiere que estos componentes
estn dentro de las tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar
desalineados podra presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las
cuales se producira un mayor esfuerzo que llevara a la ruptura del
material.

Operacin y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta,

para todo instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste
normal del material, lo cual puede ser corregido con un correcto
mantenimiento preventivo, que de no realizarse causara un
funcionamiento anormal del instrumento, lo cual es considerado una
falla.
11.3. Tipos de fallas.

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,

principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosin; cualquiera de estas
puede ser debida a un proceso qumico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo debido o indebido al cual el material es sometido.

11.3.1. Fracturas.

Es el resultado final de un proceso de deformacin plstica excesiva al cual es

sometido un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como
la temperatura, la carga y el tiempo durante el cual es sometido el material,
este puede llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente como
sbita (tambin llamada frgil) o dctil, adems, cada tipo de fractura presenta
diferentes caractersticas en su aspecto, as como tambin en su
microestructura.

Fractura sbita. En este tipo de fractura el material presenta un corte

limpio, a 90, sin aparente deformacin plstica, originado por un
esfuerzo normal.

Figura 11-1. Fractura

[5]
frgil a simple vista.

Fractura dctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como

evidencia una deformacin plstica observable, produce en los planos
de corte la forma copa-cono, por consiguiente forma un ngulo de 45
respecto a la carga, donde a lo largo de la superficie inclinada se
evidencia una zona de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.
 Figura 11-2. Fractura
[6]
dctil a simple vista.

11.3.1.1. Caractersticas morfolgicas de una fractura.

Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en

cuanto a su aparente morfologa. Dependiendo si la fractura es frgil o dctil
se podrn apreciar diferentes aspectos. Una fractura frgil puede presentar
aspecto granular, as como tambin marcas radiales; en tanto que una fractura
dctil puede mostrar una textura fibrosa y con presencia de pequeos
agujeros.

Figura 11-3. Fractura frgil con marcas

radiales. [7]

Figura 11-4. Fractura frgil con aspecto granular. [8]

 Figura 11-5. Detalle de
[9]
fractura dctil.

Figura 11-6. Presencia de agujeros en

[10]
fractura dctil.

11.3.1.2. Caractersticas microscpicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos

rasgos propios de cada tipo de fractura, tambin es importante detallar su
aspecto microscpico, ya que de este manera tambin se aprecian diferencias
entre cada tipo de fractura.

Una fractura frgil puede presentar seales de clivaje, tambin llamadas

transgranulares ya que la fractura se propaga a travs de planos especficos del
grano, fracturas intergranulares, en donde la fractura se propaga entre los
granos a travs del lmite de estos, y tambin a nivel microscpico se
evidencian microvacos similares a los agujeros que se ven a simple vista. [11]

Figura 11-7. Fractura

intergranular. [12]

Figura 11-8. Fractura

[13]
transgranular con microvacos.

A nivel microscpico la fractura dctil no presenta ninguna caracterstica

diferente a las que se evidencian a simple vista.

Figura 11-9. Zona fibrosa. [14]

Figura 11-10. Zona de

[15]
desgarre.

11.3.2. Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y

pueden terminar por fracturarlo totalmente, por esta razn son tambin
llamadas fracturas progresivas. Se pueden dar a causa de diferentes factores:

Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo

cclico puede presentar grietas sucesivas debido a la aplicacin de
esfuerzos de manera repetitiva, que dan como resultado una fractura
total del elemento. Dicha exposicin a la fatiga marca el material con
 las denominadas marcas de playa, las cuales son seales de la variacin
de esfuerzos durante el sometimiento a fatiga hacia el material.

Figura 11-11. Marcas de

[16]
playa en una fractura por fatiga.

Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el

elemento se encuentra a una alta temperatura y adems est bajo la
accin de esfuerzos a tensin, lo cual origina que el material sufra
especies de desgarros.

Figura 11-12. Grieta por

[17]
fluencia lenta.

Fragilizacin: Se presenta por la interaccin del material con agentes

externos causando una prdida de resistencia y ductilidad que podran
conllevar a la ruptura del elemento trabajado. Como ejemplo, en un
proceso de carburizacin de un lote de engranajes, se podran presentar
pequeas grietas radiales en el eje del mismo, debido al aumento de
dureza causado por los compuestos qumicos usados en este proceso.
 Figura 11-13. Presencia de
[18]
grietas radiales en un engranaje.

11.3.3. Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su

estructura debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus
elementos y/o su entorno.

Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la friccin generada en el

movimiento de dos elementos, con diferente dureza, de un mecanismo,
lo cual produce perdida de material y ralladuras de los elementos.

Figura 11-14.
[19]
Desgaste abrasivo.

Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que estn en

contacto presentan pequeas imperfecciones, las cuales originan
esfuerzos repetitivos que a su vez causan pequeas picaduras en el
material.
 Figura 11-15. Picaduras a causa de fatiga superficial. [20]

Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos

elementos que se encuentran en contacto uno con otro y sometidos a
presin, produce prdida del material y deformacin superficial.

Figura 11-16.
[21]
Ludimiento.

Erosin: El desgaste por erosin se presenta cuando un elemento de un

mecanismo est en contacto con un fluido en movimiento, este tipo de
desgaste suele ser lento y produce perdida de material de manera
progresiva, el material desgastado puede tener apariencia pulida si se
trata de un fluido lquido o gaseoso, o granular si se trata de flujo de un
slido abrasivo.

Figura 11-17. Erosin de aspecto pulido (izquierda) y erosin de aspecto

granular (derecha). [22]
 Cavitacin: Se presenta en elementos que transportan o contienen un
fluido lquido sometido presin, el cual puede ocasionar burbujas que al
explotar desprenden material oxidado de las paredes del elemento,
generando picaduras.

Figura 11-18. Picaduras en un tambor debido

al fluido agitado por las aspas. [23]

11.3.4. Corrosin.

La corrosin es una falla en un elemento resultado de un proceso qumico en

el cual el material reacciona con elementos de su entorno, reaccin que altera
sus propiedades, reduciendo su dureza, su resistencia mecnica, entre otras.

Corrosin generalizada: En este tipo de corrosin la seccin completa

del material que est expuesta al medio corrosivo se ve afectada.

Figura 11-19. Corrosin

[24]
generalizada en un tubo.

Corrosin galvnica: Se presenta cuando dos materiales diferentes

estn en contacto directo en medio de un mismo medio corrosivo,
produciendo una celda galvnica, lo cual acelera la corrosin de uno de
los elementos.
 Figura 11-20. Perno corrodo al estar en contacto con
una correa de acero galvanizado en una abrazadera. [25]

Gradiente de concentracin: Se presenta cuando hay una

concentracin de un fluido corrosivo, generalmente es producto del
goteo del fluido y produce picaduras localizadas en la zona del goteo.

Figura 11-21. Gradiente de concentracin por

condensacin de vapor (gotas). [26]

Rendija: Se presenta corrosin de manera localizada en juntas o

uniones de elementos, en donde hay concentracin y filtracin del
fluido corrosivo.

Figura 11-22. Corrosin en medio

[27]
de una rendija.
 Tuberculacin: Se presenta en depsitos del material corrosivo, en
donde los productos de la corrosin experimentan un crecimiento
desproporcionado, en elementos como tuberas pueden generar incluso
su taponamiento.

Figura 11-23. Tubera que

[28]
presenta tuberculacin.

Erosin: Se presenta cuando el fluido el corrosivo se encuentra en

movimiento y est en contacto con el material, generando una rata de
corrosin mayor al esperado producto de la cooperacin entre la accin
corrosiva y la erosin producto del flujo. Se puede apreciar el patrn de
flujo en las zonas afectadas.

Figura 11-24. Patrn de flujo

[29]
de corrosin.

11.4. Deteccin de fallas.

Mtodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina,
son tambin usados en la deteccin de fallas. Para identificar fallas presentes
as como susceptibilidad a estas, se hace uso de en sayos no destructivos y
ensayos destructivos, respectivamente.

11.4.1. Ensayos destructivos.

El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas,
haciendo uso de muestras de material idntico al del elemento que se va a
usar, se extraen probetas del mismo lote de produccin y estas son sometidas a
procesos que las destruyen y evalan en qu punto presentan fallo, es decir, el
lmite de dicho material antes de considerarse obsoleto.

Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de traccin,

anlisis metalogrfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de
impacto, ensayo de fatiga, ensayo de termofluencia, entro otros.

11.4.2. Ensayos no destructivos.

Este tipo de ensayos son los ms indicados para detectar una falla en un
elemento que va a ser usado, puesto que no requieren de la destruccin del
elemento.

Algunos ensayos no destructivos son: las tintas penetrantes, partculas

magnticas, radiografa industrial, ultrasonido, entre otros. Un desarrollo ms
completo de este tema se hizo en el capitulo anterior.

11.5. Anlisis de fallas.

A causa del servicio que prestan los materiales, estos se ven influenciados
bajo agentes externos (qumicos, mecnicos, climatolgicos) que acortan la
vida de los mismos y los llevan al fallo.

Este anlisis no solo se centra en buscar las razones o antecedentes

precursores a este si no tambin desarrollar procesos de prevencin de fallos e
investigacin de nuevos materiales que sean menos propensos a la falla, para
prevenir futuros inconvenientes. [30]

Con el fin de clasificar la gravedad de las fallas un grupo de ingenieros

desarrollo un mtodo a finales de la dcada de 1940, llamado FMEA (failure
mode and effects analysis).

Es una tcnica usada para catalogar, identificar y eliminar fallas conocidas o

fallas potenciales. Cabe resaltar que para aplicar este sistema se debe contar
con un grupo de personas capacitado y con experiencia en el anlisis de fallas
de los materiales para que el anlisis sea lo ms certero posible. Este equipo
determinara el modo de fallo, evaluara su riesgo y tomara las medidas
correctivas necesarias.

Con modo de fallo se hace referencia a como un componente o sistema puede

fallar al tratar de cumplir con su labor, por otro lado la causa de una falla se
refiere a los problemas de diseo que conllevan al fallo y el efecto de un fallo
es definido como el resultado de un modo de fallo en la funcin del material.

La forma ms sencilla de aplicar el FMEA es determinar los riesgos

prioritarios de un modo de falla mediante el RPN (risk priority number), el
cual es determinado por: RPN=O x S x D, donde los factores de riesgo son O,
S y D (ocurrencia, severidad de un falla y habilidad de detectar una falla
respectivamente). Un RPN elevado indica mayor riesgo de falla, por lo tanto
fallas con un valor alto de RPN deben ser tratadas con mayor consideracin y
atencin. [31]

Los valores de O, S y D son evaluados con las siguientes tablas de datos:

Puntuacin. Probabilidad de ocurrencia. Probabilidad de falla.

10 Muy alta: el fallo es casi inevitable. 1 de 2
9 1 de 3
8 Alta: repeticin de fallas. 1 de 8
7 1 de 20
6 Moderada: fallas ocasionales. 1 de 80
5 1 de 400
4 1 de 2000
3 Baja: relativamente pocas fallas. 1 de 15,000
2 1 de 150,000
1 Remota: la falla es poco probable. 1 de 1,500,000

Tabla 11-1. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de ocurrencia de

una falla. [32]

Puntuacin. Deteccin. Probabilidad de deteccin por control de diseo.

Absoluta
10
incerteza.
9 Muy remota.
8 Remota.
7 Muy baja.
6 Baja.
5 Moderada.
4
El control de diseo no puede detectar la causa potencial y el
subsecuente modo de falla.
Muy remota oportunidad de que el control de diseo pueda detectar la
causa potencial y el subsecuente modo de falla.
Remota oportunidad de que el control de diseo pueda detectar la causa
potencial y el subsecuente modo de falla.
Muy baja oportunidad de que el control de diseo pueda detectar la
causa potencial y el subsecuente modo de falla.
Baja oportunidad de que el control de diseo pueda detectar la causa
potencial y el subsecuente modo de falla.
Moderada oportunidad de que el control de diseo pueda detectar la
causa potencial y el subsecuente modo de falla.
 Moderadamente Moderadamente alta oportunidad de que el control de diseo pueda
alta. detectar la causa potencial y el subsecuente modo de falla.
Alta oportunidad de que el control de diseo pueda detectar la causa
3 Alta.
potencial y el subsecuente modo de falla.
Muy alta oportunidad de que el control de diseo pueda detectar la
2 Muy alta.
causa potencial y el subsecuente modo de falla.
El control de diseo detectara la causa potencial y el subsecuente modo
1 Casi seguro.
de falla.

Tabla 11-2. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de deteccin de una

falla. [33]

Puntuacin. Efecto. Severidad del efecto.

Peligros
Una puntuacin muy alta de severidad se presenta cuando un potencial
10 sin previo
modo de fallo afecta la seguridad del sistema sin previo aviso.
aviso.
Peligros
Una puntuacin muy alta de severidad se presenta cuando un potencial
9 con previo
modo de fallo afecta la seguridad del sistema con previo aviso.
aviso.
Sistema inoperable con fallas destructivas sin comprometimiento de la
8 Muy alto.
seguridad.

7 Alto. Sistema inoperable con daos en el equipo.

6 Moderado. Sistema inoperable con pequeos daos en el equipo.

5 Bajo. Sistema inoperable sin daos en el equipo.

4 Muy bajo. Sistema operable con significante degradacin en el desempeo.

3 Menor. Sistema operable con degradacin en el desempeo.

Muy
2 Sistema operable con mnima interferencia.
menor.

1 Ninguno. No hay interferencia.

Tabla 11-3. Clasificacin cuantitativa de la severidad de las consecuencias

de una falla. [34]
Como ejemplo del mtodo FMEA, se analizar el fallo por fractura en el eje
de un engranaje perteneciente a la trasmisin de un elevador de uso pblico.

TIPO DE CAUSAS MODO DE

FUNCIN IMPACTO S O D RPN
FALLA POTENCIALES DETECCIN
Fragilidad en el eje
de los engranajes
producto de una
imperfeccin a Seleccionar
Suspensin del causa de la una cantidad de
Parte de la
Fractura funcionamiento presencia de engranajes del
trasmisin
del eje de del elevador y hidrogeno en la lote producido,
de un 10 3 3 60
un posibles estructura del para que sean
elevador
engranaje. lesiones en sus material como sometidos a un
pblico.
pasajeros. consecuencia de un ensayo de
proceso de dureza.
carburacin
aplicada al
material.

[35]
Tabla 11-4. Ejemplo de obtencin del RPN.

Con este valor obtenido de RPN=SxOxD=10x3x3=60 se puede concluir que

el fallo del eje es de un riesgo mediano, ya que aunque en caso de fallo ste
sera grave, la probabilidad de que ste ocurra es relativamente baja, as como
tambin la oportunidad de que no sea detectada la posibilidad de fallo.

II. ANEXOS.

A continuacin se pone a disposicin del lector los links de descarga de dos de

los artculos usados como referencia en el presente documento.

Failure Analysis for Materials Based on Failure Analysis

Cases, http://ieeexplore.ieee.org/xpl/login.jsp?tp=&arnumber=5367146&url=
http%3A%2F%2Fieeexplore.ieee.org%2Fxpls%2Fabs_all.jsp%3Farnumber%
3D5367146

Failure mode and effects analysis by data envelopment

analysis, http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S016792360900199
7

III. LISTA DE FIGURAS.

Figura 11-1. Fractura frgil a simple vista. [5]

Figura 11-2. Fractura dctil a simple vista. [6]

Figura 11-3. Fractura frgil con marcas radiales. [7]

Figura 11-4. Fractura frgil con aspecto granular. [8]

Figura 11-5. Detalle de fractura dctil. [9]

Figura 11-6. Presencia de agujeros en fractura dctil. [10]

Figura 11-7. Fractura intergranular. [12]

Figura 11-8. Fractura transgranular con microvacos. [13]

Figura 11-9. Zona fibrosa. [14]

Figura 11-10. Zona de desgarre. [15]

Figura 11-11. Marcas de playa en una fractura por fatiga. [16]

Figura 11-12. Grieta por fluencia lenta. [17]

Figura 11-13. Presencia de grietas radiales en un engranaje. [18]

Figura 11-14. Desgaste abrasivo. [19]

Figura 11-15. Picaduras a causa de fatiga superficial. [20]

Figura 11-16. Ludimiento. [21]

Figura 11-17. Erosin de aspecto pulido (izquierda) y erosin de aspecto

granular (derecha). [22]

Figura 11-18. Picaduras en un tambor debido al fluido agitado por las

aspas. [23]

Figura 11-19. Corrosin generalizada en un tubo. [24]

Figura 11-20. Perno corrodo al estar en contacto con una correa de acero
galvanizado en una abrazadera. [25]

Figura 11-21. Gradiente de concentracin por condensacin de vapor

(gotas). [26]

Figura 11-22. Corrosin en medio de una rendija. [27]

 [28]
Figura 11-23. Tubera que presenta tuberculacin.

Figura 11-24. Patrn de flujo de corrosin. [29]

IV. LISTA DE TABLAS.

Tabla 11-1. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de ocurrencia de

una falla. [32]

Tabla 11-2. Clasificacin cuantitativa de la probabilidad de deteccin de

una falla. [33]

Tabla 11-3. Clasificacin cuantitativa de la severidad de las consecuencias

de una falla. [34]
[35]
Tabla 11-4. Ejemplo de obtencin del RPN.

V. BIBLIOGRAFIA

[1]. Metal Actual. Anlisis de Falla. Mara Cristina Rojas Cruz,

pp1. http://www.metalctual.com/revista/5/procesos.pdf

[2]. Anlisis de falla de componentes de ingeniera. Gustavo Tovar, pp 75-

76 http://revistaing.uniandes.edu.co/pdf/rev9art10.pdf

[3]. http://www.bbc.com/mundo/noticias/2014/04/14042_accidentes_avion_
seguridad_vert_fut_rg

[4]. http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Titanic_25204.pdf

[5], [6]. http://materiales.unex.es/miembros/personal/p-

mirandaold/docencia_sec/PMII/apuntesFRACTURA.pdf

[7], [8], [9], [10], [12], [13], [14], [15], [16], [17], [19],
[20], [21], [22], [23], [24], [25], [26], [27], [28], [29].

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/2023293/und_2/pdf/und1.pdf

[11]. III Fractura, 3.2 Fractura frgil, D. Aspectos Microscpicos de la

Fractura Frgil, Ral
Collters. http://www.analisisdefractura.com/fracturafragil.htm
[18], [30]. Failure Analysis for Materials Based on Failure Analysis Cases,
Qingmei Wang, and Peng Shi, pp 1. Scientific Center for Material Service
Safety. University of Science and Technology Beijing.

[31], [32], [33], [34]. Failure mode and effects analysis by data
envelopment analysis, Kwai-Sang Chin, Ying-Ming Wang, Gary Ka Kwai
Poon, Jian-Bo Yang, pp 1-2.

[35]. Los Autores.

VI. CRDITOS.

Este documento, en su primera edicin, fue elaborado el da 15 de Julio de

2015 por:

Caicedo Mora Jorge Andrs, Estudiante Metalografa I, Curso Intersemestral

2015-I, Universidad Tecnolgica de Pereira.

Medina Colorado Santiago, Estudiante Metalografa I, Curso Intersemestral

2015-I, Universidad Tecnolgica de Pereira.

Ordez Guerrero Samuel Andrs, Estudiante Metalografa I, Curso

Intersemestral 2015-I, Universidad Tecnolgica de Pereira.

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MATERIALES y etiquetada desgaste, fallas, FMEA, fractura, grieta. Guarda
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12.2 ANTECEDENTES
10. Soldadura

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