UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALRGICA E MATERIAIS

PRODUO DE UMA PEA METLICA EM ZINCO ATRAVS DO PROCESSO

DE FUNDIO EM MICROFUSO
RELATRIO 02
GRUPO 06

FORTALEZA
2017
SUMRIO
1. PROCEDIMENTO

2. RESULTADOS E DISCUSSO

3. CONCLUSO

4. BIBLIOGRAFIA
1 PROCEDIMENTO
O presente trabalho foi produzido no Laboratrio de Fundio da Universidade
Federal do Cear com o intuito de mostrar na prtica o processo de fundio de uma
pea em um investment cermico utilizando zinco. O molde para a pea cermica foi
feito a partir da pea original que se encontra no Mercado do Pinhes. Primeiro, foi
tirado uma foto da pea a ser reproduzida, em seguida utilizando um software a
imagem foi renderizada em 3D. Uma impressora 3D foi utilizada para produzir uma
pea em meia escala. A malha foi importada em duas medidas e posicionada de
modo que as superfcies planas ficassem viradas para baixo e coladas depois que
as peas fossem impressas. O modelo foi impresso em 156 camadas que
consumiram 14583 mm de filamento de polmero PLA. Aps a impresso, um molde
de silicone foi produzido para possibilitar as cpias de cera. O molde de silicone foi
cortado em duas partes e aquecido. Em seguida na pea de silicone foi colocada a
pea em polmero e a parte superior foi fechada de forma a projetar a pea. Em
seguida retirou-se a pea e o molde de silicone ficou pronto.

1.1 Produo da pea em cera

Primeiramente, foi fundida a cera de carnaba e despejada em um molde de

silicone da pea. A cera slida, que tem ponto de fuso de 82 C, foi carregada em
um recipiente metlico e posta em um forno tipo mufla para ser fundida a 110 C. A
completa fuso levou aproximadamente 10 minutos. Aps fundida, a cera foi retirada
do forno utilizando luvas de proteo e despejada no molde de silicone at que
houvesse o total preenchimento da cavidade. Aps solidificar, a pea foi retirada do
molde e um massalote de tamanho adequado para o processo foi produzido de cera
de parafina e soldado superfcie da pea de cera, servindo, dessa forma, como
canal de vazamento do metal fundido. Utilizou-se a chama de uma vela de parafina
para fundir parte da superfcie do massalote e, usando essa parcela fundida, fez-sea
unio das duas parcelas da pea. A temperatura de fuso da cera de parafina
entre 50 e 57 C. Para as cavidades que se formaram entre o massalote e o canal
de vazamento, foi usada a cera da prpria vela para preench-las atravs do
gotejamento. Por fim o resultado foi uma pea nica, formada por cera de carnaba
e cera de parafina como mostra a figura 1.
 Utilizando um paqumetro, mediu-se o altura, profundidade e largura da pea
de carnaba e utilizando uma balana de preciso foi medida a massa da pea
inteira, que foi de 156,91 gramas.

1.2 Produo do investment

Para a produo do investment, usou-se areia branca e gesso em propores

de 75% e 25%, respectivamente. A partir dessa mistura, para cada 1000 gramas,
deveriam ser adicionados 2 g de manta acrlica e 200 gramas de gua.

Figura 1 Pea pronta para produo do investment

Fonte: Prprios autores.

Foi utilizado um recipiente plstico para a mistura de todos os componentes

do investment. Primeiro, 8,05 gramas de manta acrlica foi desfiada em pedaos
bem pequenos para evitar sua aglomerao e, em seguida, foi feita sua adio em
camadas alternadas com areia, cuja massa utilizada foi de 3224,43 gramas.
Terminada a adio dos componentes anteriores, foram adicionados 1006,45
gramas de gesso e, por fim, 724,28 gramas de gua. A mistura foi vigorosamente
misturada manualmente at a sua homogeneizao e rapidamente depositada em
um outro recipiente plstico, o qual foi escolhido de tal forma que fosse grande o
suficiente para acomodar a pea de cera e a lama, garantindo que o produto final
no apresentasse uma espessura de parede muito fina. Inicialmente, adicionou-se
uma quantidade suficiente dessa mistura para criar uma base de poucos centmetros
no fundo do recipiente, em seguida, a pea de cera foi ento acomodada sobre essa
base de lama, com o massalote virado para cima, e, por fim, adicionou-se o restante
da lama at que todo seu volume do recipiente fosse preenchido, deixando apenas
parte do massalote exposto a superfcie. Deixou-se o recipiente no laboratrio
durante 24 horas para que houvesse a secagem do investment.

A tabela 1 apresenta os componentes para produo do investment com suas

respectivas massas, densidades e tambm sua porcentagem em peso e volume na
mistura. A manta acrlica foi desconsiderada no clculo da porcentagem em volume
devido a sua pequena quantidade com relao aos demais componentes na mistura.

Tabela 1 Massa, densidade e porcentagem em massa e em volume dos

componentes do investment.

Massa (g) Densidade(g/cm) %wt %v

Areia Branca 3224,43 1,5089 64,97 51,88

Manta Acrlica 8,05 - 0,16 -

Gesso 1006,45 0,8 20,28 30,54

gua 724,28 1 14,59 17,58

Fonte: Prprios autores.

1.3 Remoo da cera e calcinao do investment

O processo de remoo da cera e calcinao do investment foi realizado

concomitantemente no forno mufla. O investment foi desmoldado atravs de um
corte lateral do recipiente e ento posicionado no centro do forno. O forno foi ligado
por 17 minutos e 34 segundos (1054 segundos) at atingir a temperatura de 330 C,
desligando-o em seguida. Checou-se periodicamente a situao da pea no forno
para constatar se toda a cera j havia sido evaporada. A checagem ocorreu a cada
15 minutos e foi preciso 45 minutos para que aproximadamente toda a cera
evaporasse. Fazendo uso de luvas de proteo, o investment foi retirado do forno e
deixado ao ar livre para seu resfriamento.
1.4 Vazamento do metal

Fazendo-se uso a massa pesada da pea de cera e a mdia de 0,9475 g/cm

das densidades da cera de carnaba e da cera de parafina, 0,995 g/cm e 0,900
g/cm,respectivamente, calculou-se o volume da cavidade do investment. A partir
desse volume calculado, o qual foi 165,60 g/cm, e da densidade do Zinco, 7,14
g/cm, pode-se calcular a massa da carga metlica necessria para preencher essa
cavidade, a qual foi de 1182,38 gramas. Uma quantidade extra de 10% foi
adicionada ao clculo, resultando no valor de 1300,62 gramas. Pesou-se em uma
balana de preciso a massa dessa carga metlica e o valor mais prximo possvel
do valor terico obtido foi de 1390,53 gramas de zinco. Aps essa pesagem, fez-se
a deposio dessa carga de zinco em um cadinho de grafite puro a fim de fundi-la
em um forno mufla a uma temperatura de 550 C. Foram necessrios 54 minutos e
44 segundos para que o forno alcanasse a temperatura, desligando-o em seguida.
Checagens peridicas foram realizadas para confirmar se toda a carga estava no
estado lquido. Aps 30 minutos, a carga foi retirada do forno fazendo-se uso de
luvas de proteo e uma tenaz, e vazada no molde. O tempo de vazamento
cronometrado foi de 12 segundos. Aps o vazamento foi constatado que parte da
carga de Zinco ainda se encontrava slida.

A pea foi deixada dentro do molde at que esfriasse o suficiente para poder
ser manuseada com luvas, ento o molde foi quebrado com o auxlio de uma
picareta e a pea foi levada para a terminar de ser resfriada em gua corrente.

Mediu-se as dimenses da pea metlica usando paqumetro.

2 RESULTADOS E DISCUSSO
Nesta seo sero discutidos os resultados e respondidas as perguntas
indagadas no guia da prtica.

2.1 Comparao entre as dimenses da pea de metal e da pea de cera

Comparando as dimenses das duas peas possvel perceber que houve
contrao durante a solidificao, como pode ser visto na tabela 2. O metal lquido,
com volume maior que o metal slido, ao resfriar dentro da casca, sofre contrao, o
que corrobora com a diferena de dimenso entre as duas peas.
Tabela 2 Comparao entre as dimenses das peas de cera e de zinco.
Altura (mm) Largura (mm) Profundida (mm)
Pea de Cera 127,00 48,80 61,00
Pea de zinco 126,75 48,00 59,05
Diferena percentual (%) 0,20 1,64 3,20

Fonte: Prprios autores.

2.2 Composio e utilidade da manta acrlica

A manta acrlica utilizada composta de 100% polister. Ela utilizada para
que o molde calcinado tenha resistncia suficiente para suportar as expanses e
contraes envolvidas no processo de fundio sem que sejam formadas trincas.
A casca produzida nesse trabalho apresentou trincas aps a calcinao.
Possivelmente a manta acrlica se aglomerou durante a mistura da lama e por isso a
casca no apresentou a resistncia necessria.

2.3 Consumo de energia eltrica para fuso e superaquecimento

O forno utilizado para fundir a carga opera em tenso de 220 V com uma
corrente de 23 A. Portanto tem potncia de 5060 W. Utilizando o perfil trmico do
forno, foi calculado o tempo necessrio para alcanar 550 C que foi de 54,74
minutos ou 0,9123 hora. Calculando o consumo como a potncia do forno pelo
tempo, foi encontrado o valor de 4616,24 Wh. A energia especfica para a pea em
joules por grama foi calculada a partir da potncia do forno, do tempo e da massa da
pea. O resultado foi de 17,12 kJ/g. A energia de superaquecimento no foi possvel
calcular devido a fuso ter sido feita em um forno mufla e nem todo o metal ter
fundido.

2.4 Taxa de vazamento

O vazamento do metal lquido foi cronometrado e para uma pea de 971
gramas, com volume de 135,99 cm, foram necessrios 12 segundos. A taxa de
vazamento foi ento de 11,33 ml/s.

2.5. Medidas de segurana tomadas na fuso da carga

Fez-se uso dos seguintes EPIs como medidas de segurana ao fundir a carga:
Luvas de proteo de raspa
Mscara de proteo facial
Calado fechado
Avental de raspa

O laboratrio em que a prtica foi realizada portava extintores de incndio de classe

B e C, kit de primeiros socorros, exaustor e um sistema de refrigerao do forno de
induo.

2.5.1 Riscos fsicos e qumicos presentes no processo de fundio

A prtica de fundio apresenta os seguintes riscos fsicos e qumicos

Riscos Fsicos: Riscos Qumicos:

Rudo Poeira e Fumo metlico

Altas temperaturas Gases e Vapores metlicos

Radiao no ionizante

2.6 Comportamento da casca cermica no vazamento do metal

Durante o vazamento do metal lquido, a casca comportou-se bem,
apresentando adequada condutividade trmica e no foi evidenciada uma expanso
trmica elevada, ajustando-se bem ao metal durante a solidificao. Embora a
resistncia da casca calcinada no tenha sido muito elevada, uma vez que ela
apresentou trincas, o molde no sofreu danos e nem danificou a pea fundida,
devido ao fato do vazamento ter ocorrido em temperaturas no muito altas por conta
do zinco, que possui baixo ponto de fuso, e uma reduo de volume bem maior na
solidificao que o alumnio. Outro ponto importante na casca cermica a sua
permeabilidade para a sada de gases, onde durante o vazamento no ocorreu uma
sada to forte de gases quanto o de outras equipes, ocorrendo um vazamento de
gases mnimo. Devido quase total remoo de cera, alcanada pelo alto tempo de
secagem, no ocorreu presena de chamas aps vazamento.

2.7 Defeitos observados na pea

A pea produzida apresentou uma grande quantidade de gotas-frias. Um
rechupe pode ser observado no massalote. A formao de gota-fria se deu pela falta
de um canal de vazamento adequado que diminusse a velocidade com que o metal
lquido entrasse no molde. Isso resultaria em menor formao de respingo durante o
vazamento, quando este se choca com o molde. Os respingos se solidificam nas
paredes do molde na forma de gotas-frias de metal slido enquanto o resto do metal
ainda est lquido. O rechupe no massalote no pode ser considerado defeito, visto
que aconteceu na regio projetada para isso.

2.8 Clculo do custo para produo de 100 peas

Utilizando informaes de custo encontradas na internet e a quantidade de
matria-prima para produo de uma pea, foi calculado o custo para a produo de
100 peas, com mostra a tabela 3.
Tabela 3 Custo para produo de 100 peas de zinco
Inputs Massa para 1 pea Preo (R$/Kg) Preo Total para 100
(g) peas

Areia Branca 3224,43 1,20 387

Manta 8,05 60 48,36

Acrlica

Gesso 1006,45 4,66 469

gua 724,28 2,05*10^-3 0,15

ZAMAC 971 14 1946

kWh para 1 pea Preo Preo Total para 100

(R$/kWh) peas

Energia 4,62 0,474 218,82

Total por pea 30,67

Total para 100 peas 3067,33

2.9 Cuidados necessrios para trabalhos de fundio utilizando chumbo

De acordo com a norma ABNT NBR 13697:2010, para se trabalhar com a
fundio de chumbo necessrio um equipamento de segurana adequado. O EPI
em questo o respirador semifacial reutilizvel srie 6000, 7500, 6800 ou FF-400,
CA 4115 com filtro mecnico 2091 para particulados altamente txicos do fabricante
3M, ou similar.
5 CONCLUSO
Foi obtido uma pea de design bem mais complexo em relao a prtica
anterior onde utilizou-se o processo de fundio em areia verde. O processo
apresentou como desvantagem o tempo e o nmero de etapas para a produo da
pea e o custo embora elevado em relao ao processo de areia verde, permitiu a
produo de uma pea com perfil mais complexo e melhor acabamento superficial.
Foram encontradas dificuldades na produo do molde pois houve trincamento da
casca calcinada. Esse problema poderia ser evitado com a melhor distribuio das
fibras de manta acrlica ao longo do molde. Foi possvel observar os efeitos da
fundio com metal de elevada densidade na formao de gotas-frias.
Apesar dos problemas encontrados, os objetivos da prtica foram alcanados
e foi possvel produzir uma pea metlica com sucesso e tambm foi possvel
calcular tudo que foi requisitado.