INDICE

OBTENCIN DEL ACERO: HORNOS CONVERTIDORES ................................................................... 2

1. INTRODUCCIN: ................................................................................................................ 2
2. CONTENIDO: ...................................................................................................................... 2
2.1. CONVERTIDORES BESSEMER: .................................................................................... 2
2.2. HORNOS SIEMENS MARTIN ....................................................................................... 8
2.3. HORNO DE REVERBERO ........................................................................................... 12
2.4. HORNOS ELCTRICOS .............................................................................................. 15
2.5. HORNO DE ARCO ELCTRICO .................................................................................. 16
2.6. HORNO DE AIRE O DE CRISOL ................................................................................. 21
2.7. REFINACIN Y DESGASIFICACIN ........................................................................... 24
2.8. HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL.................................................................... 25
2.9. HORNO DE OXIGENO BASICO BOF .......................................................................... 26
2.10. PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO FUNDIDO......................... 27
2.11. DESGASIFICACION POR FLUJO ............................................................................. 27
2.12. DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA. ....................................................... 27
3. ANLISIS: ......................................................................................................................... 28
4. CONCLUSIONES: .............................................................................................................. 28
5. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS: ...................................................................................... 28

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 OBTENCIN DEL ACERO: HORNOS CONVERTIDORES

1. INTRODUCCIN:

El problema del arrabio es poseer un exceso de impurezas, tales como C, Si, S

y P que lo vuelven frgil y poco adecuado para su uso. Es necesario un
tratamiento posterior, llamado afino, para eliminar esas impurezas y tambin
para incorporar ciertos elementos beneficiosos que le otorgan propiedades
especiales. Algunos son: Cr, Ni, V, Mo, Co, etc. Las materias primas para fabricar
acero son arrabio y chatarra, adems hay que agregar: ferroaleaciones que
contengan los elementos de aleacin nombrados, fundentes, y aire u oxgeno
puro. Este ltimo es para lograr reacciones de oxidacin, como la siguiente: CO
+ 1/2 O2 CO2 Justamente, esta reaccin, demuestra como se elimina el exceso
de carbono, de modo similar se elimina Si, Mn, Mg, etc.

La chatarra se usa generalmente en hornos elctricos de arco o induccin.

Generalmente, este proceso se usa para fundir piezas especiales tanto en su
forma como composicin qumica. Por tal razn se selecciona la chatarra
disponible y se carga aquella que contiene los elementos de aleacin necesarios
para la fundicin que estemos preparando. Lgicamente para lograr la
composicin requerida final se incorporan ferroaleaciones que contienen los
elementos necesarios de cada caso particular, pero el hecho de usar la chatarra
adecuada es de gran ayuda. En el parque industrial petroqumico (P.I.P. -Lujn)
est Aceros Cuyanos que se dedica a esta actividad. Hay distintos tipos de
hornos para obtener acero: Convertidor LD Convertidor Bessemer y Thomas
(antiguo) Horno Siemens Martn (antiguo) Hornos elctricos

2. CONTENIDO:

2.1. CONVERTIDORES BESSEMER:

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricacin qumico que

sirvi para la fabricacin en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad
y con poco coste a partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado as en honor
de Henry Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utiliz a travs de

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la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad
del Norte de Inglaterra.

El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William

Kelly.12El mismo tambin haba sido usado fuera de Europa durante cientos de
aos, pero no a una escala industrial.3El principio clave es la retirada de
impurezas del hierro mediante la oxidacinproducida por el insuflado de aire en
el hierro fundido. La oxidacin causa la elevacin de la temperatura de la masa
de hierro y lo mantiene fundido.

El convertidor

El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En l

se lleva a cabo el procedimiento.

Este aparato es de palastro,,nota 1 y est revestido interiormente de ladrillos

refractarios. Estos ladrillos, para la marcha cida del convertidor, se hacen
de cuarcita, arcilla y una pequea cantidad de arcilla refractaria, que son
mezcladas y sometidas a calcinacin.

Para la marcha bsica se hacen de doloma calcinada (xido de calcio y

magnesio), reducida a polvo y aglomerada con alquitrn. Despus se llevan a
la prensa hidrulica, donde son fuertemente comprimidos. Otras veces se
comprimen en matrices metlicas y despus se calcinan.

Convertidor Bessemer

El fondo C del convertidor (figura 1), o est unido invariablemente al cuerpo

principal o puede quitarse para arreglar el revestimiento refractario, en el cual

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hay alojamientos cnicos para recibir siete toberas, atravesadas cada una por
siete y hasta trece conductoscilndricos de 9 a 12 mm de dimetro, por los que
penetra el aire.

Mediante el empleo de una plataforma movida hidrulicamente, se pone la caja

de viento D, que descansa sobre rodillos, en contacto con el fondo del
convertidor. Este est sostenido por medio de dos muones a y b que se apoyan
sobre los soportes E. El aire, procedente de del conducto F, pasa por el tubo c y
de aqu a la cmara anular que rodea el mun a; y atravesando el tubo c por
medio de la brida f, y desde aquella pasa al convertidor por las toberas.

La regulacin del aire la hace un operario por medio de una vlvula situada en el
tubo portavientos, o bien se obtiene automticamente al hacer girar el convertidor
alrededor de su eje, mediante un anillo excntrico colocado en el mun a. El
cual, al girar, levanta o baja una palanca y, por lo tanto, sube o baja la vlvula
situada en G, que puede interceptar la entrada del viento en el tubo c. Y que
tiende siempre a descender bajo la accin del peso.

El giro del convertidor se efecta mediante el engranaje de un pin H fijo al

mun b, con una cremallera g unida al mbolo de de una prensa hidrulica. En
los convertidores grandes se usa vapor para poner la prensa en accin. En los
pequeos basta un volante movido a mano.

Los convertidores pequeos tiene una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta
8. Uno de estos, por ejemplo, de 5 a 60000 kilogramos, tiene un dimetro en su
parte media de 1,50 a 2 metros, y de 0,8 a 1 m de altura.

Disposicin de convertidores Bessemer

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Valindose de un canal revestido de arcilla refractaria, se hace entrar al
convertidor, que estar inclinado, la fundicin lquida, que procede directamente
del alto horno o de un cubilote. Se hace bascular el horno, dando al mismo
tiempo entrada automticamente al aire. El cuello B' de la retorta A se
encuentra entonces debajo de una campana K que se comunica con
la chimenea L.

Despus de haber efectuado la descarburacinnota 2 completa de la fundicin,

se introduce por la boca del convertidor, inclinndolo,
la aleacin de ferromanganeso (Spiegeleisen)nota 3 o de ferrosilicio calentados
de antemano.; se vuelve a levantar el convertidor y se da entrada al aire, si es
necesario durante 2 o 3 segundos, dejando luego reposar el bao metlico de 5
a 10 minutos, cerrando la entrada al aire para dar lugar al desprendimientos de
los gases que hayan sido absorbidos. Se inclina luego el aparato, vertiendo su
contenido en el caldero de colada, que est sostenido por una plataforma, unida
al extremo del vstago, de una grahidrulica P, que puede subir y bajar. Q es
un contrapeso situado al otro extremo de la plataforma, que puede hacerse
mayor o menor segn el contenido del caldero.

Para llenar los moldes y lingoteras, preparados en la fosa semicircular alrededor

de la gra, se levanta el tapn h de un agujero que hay en el fondo del caldero
de colada. Este se coloca sucesivamente encima de los moldes, mediante el
movimiento semicircular de la plataforma que produce un operario haciendo girar
el volante i, que arrastra el pin k, el cual engrana a su vez con la rueda
dentada.

Para limpiar el caldero se inclina, lo que se consigue moviendo el otro

volante n que arrastra la palanca m; o es un mantelete de chapa que protege a
los operarios que hacen girar la plataforma;p p es el alojamiento del cilindro de
la mquina hidrulica antes mencionada.

Se empez a operar en los convertidores Bessemer con cargas de 3 toneladas,

que con el tiempo llegaron a ser de 8 a 10, incluso ms.

Al principio se instalaban sin excepcin 2 convertidores (en la figura 2 hay dos),

a lo sumo 3, de los cuales uno trabajaba mientras los otros estaban de reserva.

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Con el tiempo se instalaron en nmero variable, alineados uno al lado del otro,
disponindose la fosa de colada delante de ellos o a sus costados.

Hubo tendencia a suprimir la fosa de colada, que antes se haca siempre, por lo
general de una profundidad de 1 a 1,5 m. La colada se haca sobre el suelo del
taller y los convertidores se colocaban algo ms elevados. En los siglos XIX e
inicios del XX, por regla general se prefera colocar lingoteras de pequeas
proporciones y as se reparta el contenido de un convertidor en 6 o 7 lingoteras
de 1 a 2 toneladas que, mediante trenes de laminado, se dejaban con la forma y
grueso deseados.

Similares al convertidor Bessemer se han construido gran nmero de

convertidores, en los cuales la operacin es idntica y no se diferencian ms que
en sus proporciones menores y en la mayor accin productiva.

Pequeos convertidores Bessemer

Convertidor Bessemer sueco.

Los pequeos convertidores Bessemer son de una instalacin mucho ms

sencilla y econmica. El modo de conducir la operacin es la misma que la
descrita.

Uno de los tipos ms populares es el convertidor sueco, que se compone de una

cmara B cuya boca A se prolonga en forma de cuello. En C hay una tolva para
la carga, estando representada en H la caja de vientos. De esta parten
las toberas que penetran lateralmente y con una ligera inclinacin en el cuerpo
del convertidor. Esta disposicin permite conservar el bao metlico a una altura

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uniforme y asegurar un contacto prolongado de la fundicin con el aire, y tambin
trabajar a menor presin. La carga de este convertidor es de tonelada y media.

Convertidor LD: Este proceso, surgido en 1952, prcticamente desplaz a los de

Bessemer - Thomas y Siemens Martn. En los procesos previos se oxidaba el
bao metlico con oxgeno del aire, y de los xidos de la chatarra. El proceso LD
se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento bsico cerrados
por debajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor y
por la que se inyecta oxgeno puro a velocidad supersnica sobre la superficie
de la fundicin que se va a afinar. El oxgeno debe tener presin suficiente para
atravesar la capa superficial de escoria. Se suele usar 10 bar y el consumo es
de aprox. 75 kg de oxgeno por tonelada de acero. La inyeccin se realiza a una
altura comprendida entre 1 y 2 m sobre la superficie del metal lquido. De esta
forma se logr bajar el nitrgeno a un contenido entre 0,0020 y 0.0050 %, con lo
cual aumentaba su ductilidad y la facilidad de embuticin demandada por la
industria automotriz para fabricar carroceras. Su calidad igualaba a los aceros
de Siemens Martn, pero con mayor productividad. Recordemos que el aire es
una mezcla de 4 partes de nitrgeno y 1 de oxgeno, y al no usar aire, no hay
nitrgeno. El crisol tiene forma de mate, con la boca centrada. El cuerpo es de
chapa de acero de 30 a 50 mm de espesor. Puede girar 360. La carga ocupa
slo el 20 % de su capacidad. Las temperaturas son del orden de 1.700 C. Est
revestido con ladrillos refractarios bsicos de dolomita y magnesia, que sirven
para la eliminacin del P y S. Sus capacidades estn entre 30 y 300 toneladas,
la operacin dura, segn el tamao, entre 20 y 45 minutos. Resumen del
proceso: La operacin LD es parecida a la de otros convertidores. Durante el
proceso se gira el convertidor para que presente la boca en la direccin ms
apropiada para las diferentes fases del proceso. Todas las cargas se realizan
por gravedad desde una altura superior a travs de canalizaciones. Con el crisol
inclinado se carga la chatarra desde cajones movidos por puentes gra y luego
arrabio lquido que llega en una cuchara, que es una especie de balde que
tambin se transporta suspendido de un puente gra. Luego se endereza, y se
baja la lanza, comenzando el soplado de oxgeno. Para formar escoria se agrega
cal, aprox. un 5% del peso de la fundicin, a veces tambin se agrega caliza.
Estos productos se descargan desde sus respectivos depsitos, ubicados arriba,

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y se incorporan parte al principio y parte durante el proceso. Los gases que
escapan por la parte superior estn constituidos por CO y CO2, tambin
arrastran gran cantidad de polvo, por lo cual deben ser tratados.

2.2. HORNOS SIEMENS MARTIN

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente
para la fusin y afino del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y
representaron la forma de fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa
y Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace
aos se empleaban hornos ms pequeos, de 15 a 30 toneladas, sin embargo
existen todava en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas
grandes, con pesos de 50 toneladas o ms.
El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de
gasgenos o una mezcla da gas de alto horno y de coquera, si se dispone de
ella. Cuando se emplea un gas de poco poder calorfico, como el gas de
gasgeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un
regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la mxima economa
trmica y lograr una elevada temperatura de llama.

Un poco de historia
El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigacin en los
distintos mtodos de fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el
combustible exterior poda arder ms convenientemente en un dispositivo
separado del horno, denominado generador de gas. F. Siemens introdujo
importantsimas mejoras con sus cmaras recuperadoras solucionando as el
problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusin en el proceso del
crisol abierto. Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de
fusin de crisol, abierto, sometido al efecto de una llama producida fuera del
horno, con recuperacin del calor de los humos mediante recuperadores, con el
que se consigui obtener temperaturas ms elevadas. En el 1865 el horno sufri
una importantsima mejora al incorporar el procedimiento del francs P. Martin
(sistema cido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los convertidores
Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la colada
(carbono y azufre), el consumo de un input barato (chatarra) o algunas

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cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era
presentado en Pars un nuevo mtodo (sistema bsico) aadiendo hierro
hematite, magnetita y cal para conseguir un material an ms puro (con menos
carbono y sin apenas fsforo). En 1883 la produccin britnica de
acero Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas.

Cmo es un horno Martin-Simens?

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el
laboratorio y la bveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y
es una especie de cubeta rectangular, cuyo fondo est inclinado hacia el agujero
de colada. El laboratorio es la parte comprendida entre la solera y la bveda,
donde se producen las reacciones de afino. Cierto nmero de aberturas
colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una de
ellas est dispuesta de modo que permite la limpieza. La bveda es de ladrillos
silceos y su misin es dirigir el calor por radiacin sobre la solera.

Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de
ancho y de una altura de 35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre
traviesas metlicas.
A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el
aire, que desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como
quemadores, a la salida de los cuales arde el gas.
Las cmaras de recuperacin colocadas debajo, y que en general son cuatro
para cada horno, calientan el aire y el gas de la combustin mediante el
aprovechamiento del calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases
calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el paso de la mezcla
gaseosa combustibles, de modo que cada pareja de cmaras actan
alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los
precalentadores se convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la
mezcla gas-aire, y viceversa. Los hornos ms empleados, por los de mayores
dimensiones, son los de gasgeno separado.
La particularidad del mtodo Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de
chatarra para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderrgica.

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Cmo se realiza el proceso de afino en un horno Martin-Siemens?
Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea cido o bsico, tendremos dos
procesos distintos:
-Procedimiento Martin-Simens cido: la solera es a base de slice. La carga est
constituida en su mayor parte de chatarra con pequesimas proporciones de
azufre y fsforo, ya que no es posible la desulfuracin ni la desfosforacin en
contacto con refractarios cidos. El afino en este mtodo se limita principalmente
a la eliminacin del carbono, silicio y manganeso por accin directa del xido
frrico en la escoria que aporta el oxgeno a la carga. La separacin de estos
elementos, como se puede observar en el grfico siguiente, se hace casi
simultneamente, pero a diferentes velocidades. El xido del metal acta sobre
el silicio y el manganeso y el revestimiento de slice retarda la eliminacin del
silicio y favorece la del manganeso. Por otra parte el manganeso retarda la
descarburacin y protege al bao de la oxidacin, por reducir el xido ferroso
disuelto. Desde el principio de la fusin hasta la desaparicin de una parte
importante del silicio y del manganeso, el bao permanece en calma y despus
empieza la descarburacin. La eliminacin del carbono se realiza principalmente
por reaccin con el xido ferroso disuelto en el bao, ya que la elevada
temperatura favorece la reaccin endotrmica. Esto aparece reflejado en las
siguientes reacciones:
Si + 2FeO SiO2 + 2Fe
Mn + FeO MnO + Fe
C+ FeO CO + Fe

-Procedimiento Martin-Siemens bsico: gracias al revestimiento magnesiano del

horno se puede emplear una escoria bsica que permite la desfosforacin y en
cierto grado la desulfuracin. El silicio se elimina ms rpidamente que en la
marcha cida, porque la slice formada se fija en seguida en la cal de la escoria.
Tambin la presencia de la cal hace que la proporcin de xido frrico en la
escoria sea algo mayor que en las escorias cidas. El manganeso se elimina
lentamente, y cuanto ms se eleva la temperatura, ms se intensifica la
reduccin parcial del xido manganoso por el carbono. La descarburacin se
efecta por intermedio del xido ferroso disuelto en el bao, y el contenido de
carbono es bastante elevado porque slo pasa en pequea proporcin a la

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escoria bsica. La desfosforacin comienza desde el principio del afino; en
general, la proporcin de fsforo en el metal es tanto menor cuanto ms bsica
es la escoria. La desulfuracin del hierro se origina mediante el manganeso, que
tiene una tensin de sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn MnS + Fe. Tambin
se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en la escoria y no
soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro clcico, y la eliminacin del azufre
se puede expresar as:

FeS+CaO FeO + CaS.

Tipos de hornos MartinSiemens y usos ms frecuentes.

Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefirindose los ltimos para el
afino de arrabios con alto contenido en fsforo. Para fabricar aceros de calidad
se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico,
aunque an se utilizan en algunos lugares los que tienen revestimiento cido
para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy
selectas.

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 2.3. HORNO DE REVERBERO

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por

una bveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en
un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre
chimenea. El combustible no est en contacto directo con el contenido, sino que
lo calienta por medio de una llama insuflada sobre l desde otra cmara siendo
por tanto el calentamiento indirecto.

Es utilizado para realizar la fusin del concentrado de cobre y separar la escoria,

as como para la fundicin de mineral y el refinado o la fusin de metales Tales
hornos se usan en la produccin de cobre, estao y nquel, en la produccin de
ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de
reverbero se utilizan para la fundicin tanto de metales frreos como de metales
no frreos, como cobre latn, bronce y aluminio.

Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que
el calor acte lo ms uniformemente posible sobre toda la masa. Constan
esencialmente de un hogar, un laboratorio con solera inclinada que permite que
escurra el metal fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se

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vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el material a tratar, extendido

y con poca altura. y bveda y de una chimenea.

El tipo ms sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de
la combustin se refleja (reverbera) en la bveda o techo del horno, atraviesan
el espacio que hay sobre la solera (donde se sita la carga metlica) y son
evacuados por la chimenea, colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la
actualidad se emplean ms los combustibles gaseosos, Lquidos y el carbn
pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados con aire precalentado,
por medio de un quemador situado en un extremo.

La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicacin es muy

amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero. Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto horno,
destinados a economizar combustible y alcanzar una temperatura
suficientemente elevada para fundir el metal. Estn constituidos por dos pares
de cmaras, formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de
ladrillo refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los gases calientes que
salen del horno, al pasar a travs de los recuperadores, les comunican su calor
y, cuando estn suficientemente calientes, mediante un dispositivo automtico
de vlvulas, se invierte el sentido de circulacin, de forma que el gas y el aire,
antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y alcanzan
temperaturas de 1000 C a 1200 C llegndose a conseguir de esta forma

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los 1800 C. Mientras tanto los gases de la combustin pasan a travs de los
otros recuperadores que ahora estn en periodo de calentamiento.

Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los
extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo
opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustin atraviesan el
horno y son dirigidos, por la bveda de forma adecuada hacia la solera del horno,
donde est situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta,
no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino tambin por el calor
de radiacin de la bveda del horno de reverbero.

Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de

la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una
longitud de 450 a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy
variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para la
fusin de metales no frreos, hasta las 80 Tm que tienen los mayores empleados
para la fusin de la fundicin de hierro.

Las bajas temperaturas de fusin del aluminio y su facilidad para oxidarse hacen
que el cambio a fusin con oxgeno en los Hornos de Reverbero requiera diseos
de quemadores especficos para evitar sobrecalentamientos. Este problema no
ocurre en los hornos rotativos debido por una parte al giro del horno, que hace
que la temperatura en su interior se homogeneice con facilidad y por otra a la
utilizacin de sales de proteccin que evitan sobrecalentamientos del material.

La primera de las tecnologas consiste en la utilizacin de un quemador de baja

temperatura de llama que evita sobrecalentamientos, bien de la bveda bien del
aluminio, y amplio desarrollo de la misma, con lo que se asegura una gran
homogeneidad tanto en la transmisin del calor como en la temperatura. La
tecnologa de quemador est basada en la combustin por etapas, que como
ventaja adicional reduce enormemente las emisiones de NOx.

Las tecnologas de combustin con oxgeno en los hornos de reverbero para

fusin de aluminio permiten, respecto a la utilizacin de quemadores de aire fro:

Incrementar la produccin alrededor del 50%

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 Reducir el consumo energtico entre un 40 y un 50%

Reducir el volumen de humos emitidos ms del 70%

Reducir las oxidaciones del aluminio ms de un 20%

2.4. HORNOS ELCTRICOS

La carga del horno elctrico est constituida de chatarra principalmente. En el

bao se lleva a cabo una reaccin de oxidacin reduccin (proceso redox).
Durante la fusin oxidante se elimina el fsforo y durante la reductora el xido de
hierro disuelto en el bao y el azufre. Controlar el tipo de atmsfera en el bao es
fcil.

El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en

general usar bobinas electromagnticas a fin de inducir a una agitacin en el
recipiente para que el material ms fro del fondo alcance la parte superior
igualndose de esta forma la temperatura y la composicin qumica.

Para generar escoria se aade cal, caliza, etc. El contenido en nitrgeno suele ser
elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo
de los electrodos (3500 C) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la
mayora de los aceros.

Las ferroaleaciones se aaden tanto al horno elctrico como en horno olla, siendo
este proceso el ms adecuado para la fabricacin de los aceros especiales.
Aunque a veces pueden surgir problemas con el carbono desprendido de los
electrodos de alta pureza, cocidos al vaco y de alta conductividad. Su tamao es
de 20-75 cm de dimetro y 1,5-3 m de longitud. Segn se van quemando se va
aadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.

El arco opera de forma similar sobre una masa fra de chatarra o sobre la
superficie del metal lquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le
convierte en el sistema idneo para fundir chatarra de baja densidad tales como
carroceras compactas de coches o virutas y desechos procedentes de tornos y
talleres mecnicos.

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Ventajas e inconvenientes del horno elctrico frente al alto horno
convencional

Ventajas

Alta Pureza
Gran Eficiencia trmica
Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos

Desventajas

Produccin en menor escala que el horno alto

Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la
chatarra
Elevado consumo elctrico: en Espaa la industria del acero es la de
mayor consumo de energa elctrica con un 6 % del consumo

Datos tcnicos

Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW

Para una carga entre 150 a 180 toneladas mtricas se usan
aproximadamente 40 MW
Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW

2.5. HORNO DE ARCO ELCTRICO

El primer horno elctrico de arco se desarroll por el francs Paul Hroult, con
una planta comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero
obtenido por horno elctrico era un producto especial para la fabricacin
de mquinas herramientay de acero para resortes. Tambin se utilizaron para
preparar carburo de calcio para las lmparas de carburo.

En el s. XIX, el horno de arco elctrico se empez a emplear en la fundicin

de hierro. Sir Humphry Davy llev a cabo una demostracin experimental del
horno en 1810; el mtodo de soldadura por arco elctrico fue investigado por
Pepys en 1815; Pinchon intent crear un horno electrotrmico en 1853; y,

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en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patent el horno de arco elctrico. El horno
elctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada.

Los hornos de arco elctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para
la produccin de aleaciones de acero, fue despus cuando la fabricacin de acero
por este mtodo comenz a expandirse. El bajo coste en relacin a su capacidad
de produccin permiti establecerse nuevas aceras en Europa en la postguerra, y
tambin permiti competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados
Unidos, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguera, cables y
laminados para el mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno
de los mayores productores de acero de los Estados Unidos,1 decidi entrar en
el mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron con una acera pequea,
en cuyo interior se encontraba el horno de arco elctrico. Pronto le siguieron
otros fabricantes. Mientras Nucor creca rpidamente a lo largo de la costa este
de los Estados Unidos, las empresas que le seguan con operaciones mercantiles
localizadas para aceros alargados y viguera, donde el uso del horno de arco
elctrico permita flexibilidad en las plantas de produccin, adaptndose a la
demanda local. Este mismo patrn fue seguido en otros pases, en donde el
horno de arco elctrico se utilizaba principalmente para produccin de viguera.

En 1987, la compaa Nucor tom la decisin de expandir su negocio en el

mercado de productos laminados, utilizando para ello el horno de arco elctrico.2
El hecho de que un horno de arco elctrico use acero procedente
de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto
laminado, debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que contiene
un acero procedente de chatarra.

Construccin

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Un esquema de la seccin transversal de un horno de arco elctrico. Tres
electrodos, material fundido, desembocadura a la izquierda, bveda extrable de
ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazn y de material
refractario.

El horno de arco elctrico para acera consiste en un recipiente refractario

alargado, refrigerado por agua para tamaos grandes, cubierto con una bveda
tambin refractaria y que a travs de la cual uno o ms electrodos
de grafito estn alojados dentro del horno. El horno est compuesto
principalmente de tres partes:

El armazn, que consiste en las paredes refractarias y la cimentacin.

El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentacin.

La bveda o cubierta, de aspecto esfrico o de frustrum (de seccin cnica),

cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La
bveda est construida con materiales de alta resistencia giroscpica
(generalmente hormign refractario) para soportar grandes choques trmicos y
en la que se encuentran los electrodos de grafito que producen el arco elctrico.

El hogar puede tener una forma hemiesfrica u ovoidal. En talleres de fundicin

modernos, el horno suele levantarse del suelo, as la cuba y los vertederos y las
cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la
estructura del horno est el sistema elctrico y el soporte del electrodo, adems
de la plataforma basculante sobre la que descansa el horno.

Un horno tpico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una
seccin redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de
modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos
segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. As la carga
se calienta tanto por la corriente que pasa a travs de la carga como por la
energa radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear
ya sean montacargas elctricos o cilindros hidrulicos.

18
El sistema de regulacin mantiene aproximadamente constante la corriente y la
potencia de entrada durante la fusin de la carga, a pesar de que la chatarra
puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del
mstil de sujecin de los electrodos llevan pesados embarrados, los cuales
pueden ser huecos, con tuberas de cobre refrigeradas por agua, llevando
corriente elctrica a las sujecciones de los electrodos. Los modernos sistemas
utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente,
aumentando el rendimiento. Estos se pueden fabricar de acero revestido
de cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven de arriba a abajo,
de forma automtica para la regulacin del arco y se levantan para permitir quitar
la bveda del horno, unos cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de
tubos y brazos con el transformador situado junto al horno. Para proteger el
transformador del calor, ste se instala en una cmara acorazada.

El horno est construido sobre una plataforma basculante para que

el acero lquido se vierta en otro recipiente para el transporte. La operacin de
inclinacin del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping".
Originalmente, todos los hornos de produccin de acero tenan un cao para
verter, que estaba revestido de refractario, por el que aliviaban cuando estaban
inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una desembocadura
excntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusin de nitrgeno y
de escoria en el acero lquido. Estos hornos tienen una abertura que pasa
verticalmente a travs del hogar y el armazn, y se encuentra fuera del centro
en la estrecha "nariz" del hogar ovalado. Las plantas modernas pueden tener
dos armazones con un solo sistema de electrodos que se pueden transferir entre
los dos armazones; un armazn precalienta la chatarra mientras que el otro
armazn se utiliza para la fusin. Otros hornos basados en corriente
continua tienen una disposicin similar, pero tienen electrodos para cada
armazn y un solo sistema electrnico.

Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrn de calor y puntos

fros alrededor del permetro del hogar, con los puntos fros situados entre los
electrodos. Hay hornos modernos que montan quemadores
de combustible de oxgeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar

19
energa en esos puntos fros, consiguiendo un calentamiento del acero ms
uniforme. La energa qumica adicional se proporciona mediante la inyeccin de
oxgeno y carbono en el horno; histricamente esto se haca a travs
de lanzallamas en la puerta de la escoria, ahora esto se hace principalmente a
travs de mltiples equipamientos de inyeccin empotrados en la pared.

Un moderno horno de fabricacin de acero de tamao mediano tiene un

transformador de 60 MVA de potencia, con una tensin secundaria entre 400 y
900 voltios y una corriente secundaria de ms de 44.000 amperios.

En un taller moderno, un horno debera producir una cantidad de 80 toneladas

mtricas de acero lquido en aproximadamente 60 minutos de carga
con chatarra fra para aprovechar el horno. En comparacin, los hornos bsicos
de oxgeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, y pueden
producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes variaciones en los
detalles del diseo y el funcionamiento del horno, dependiendo del producto final
y las condiciones locales, as como de los ltimos estudios para mejorar la
eficiencia del horno. El mayor horno dedicado a chatarra (en trminos de
capacidad y de tamao de transformador) se encuentra en Turqua, con una
capacidad de 300 toneladas mtricas y un transformador de 300 MVA.

Requerimientos de energa elctrica

Producir una tonelada de acero en un horno de arco elctrico requiere

aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de
440 kWh por tonelada mtrica. La cantidad mnima terica de energa requerida
para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de
fusin 1520C/2768F). Por lo tanto, dicho horno de arco elctrico de 300
toneladas y 300 MVA requerira aproximadamente de 132 MWh de energa para
fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con
un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricacin de acero con arco
elctrico es slo rentable donde hay electricidad abundante, con una red elctrica
bien desarrollada.

20
 2.6. HORNO DE AIRE O DE CRISOL

El proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como

horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la
combustin.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad execto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos
en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las
propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y
la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas
son la resistencia a la tencin, corrosin, conductividad elctrica y
maquinabilidad.

La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de

diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, esto en
diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades
qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad.
Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la
resistencia a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y maquinabilidad.

La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de las

diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de produccin
y las propiedades estticas del producto.

A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la

tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y
los que lo son.

21
 Metal Resistencia a Temperatura Dureza Densidad en
la tensin de funcin m Brinell
Kg/m
Pa
C
Aluminio 83-310 660 30-100 2,643
Latn 120-180 870 40-80 8,570
Bronce 130-200 1040 70-130 8,314
Cobre 345-689 1080 50-100 8,906
Hierro 276-345 1360 100-145 7,689
Fundicin 110-207 1370 100-150 7,209
Gris
Acero 276-2070 1425 110-500 7,769
Plomo 18-23 325 3.2-4.5 11,309
Magnesio 83-345 650 30-60 1,746
Nquel 414-1103 1450 90-250 8,730
Zinc 48-90 785 80-100 7,144
Estao 19-25 390 5-12 7,208
Titanio 552-1034 1800 158-266 4,517

Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los

siguientes procesos.

Extraccin
Refinado o concentrado
fusin
Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de

los metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos.

Extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden

encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En
ambos casos se deben seguir tcnicas de explotacin eficiente y rentable.

22
Refinado o concentrado, tambin como preparacin. Los minerales de los que
se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en
cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los
procesos de preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego
mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme
espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente
se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los
metales no ferrosos.

Funcin. Los hornos mas utilizados para la funcin de los minerales de metales
no ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio)y los
hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no
todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser
procesados.

En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen

quipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control
de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos
porque tienen el mineral que esta procesando o porque de esos polvos se
pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable.

Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los

metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas.

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCORIRITA el

que contiene cantidades de molinos de cobre, azufre y fierro.

La calcopirita es mezclada con cal i minerales silitos, los que son pulverizados
por medio de molinos de quijadas y transferidos una tinas estratificadotas.

En las tinas estractificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma

producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y
agitarlos enrgicamente.

23
El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los
polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados
para obtener plata, antimonio y sulfuros.

Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero,

en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.

El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es

introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son
utilizados son utilizados para obtener acido sulfrico y el producto de su vaciado
es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede
ser refinado todava mas por mtodos elctricos.

El proceso producir piezas u objeto til con metal fundido se le conoce como
proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2,000 ac.
Consiste en vaciar metal fundido en recipiente con la forma de la pieza u objeto
que se desea fabricar y esperar que se endurezca al enfriarse.

Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:

1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas.

2. Diseo del molde.
3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes.
4. Fabricacin de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extraccin de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas
10. Recuperacin de los materiales de los moldes.

2.7. REFINACIN Y DESGASIFICACIN

Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en

quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.

24
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,
1.400C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos

para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se
combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido. El oxgeno puede
introducirse directamente mediante presin dentro o sobre la carga a travs del
oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o herrumbre en la chatarra.
Esto oxidar algunas impurezas, las que se perdern como gases, mientras otras
impurezas reaccionarn con la piedra caliza fundida para formar una escoria que
ser colada posteriormente.

2.8. HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL

El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina

de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga
y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando

aire pre-calentado, combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas
de fuego pasan sobre los materiales, fundindolos. Al mismo tiempo, se quema
(o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y
manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua

(lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga.

Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para

verificar la composicin empleando un instrumento denominado espectrmetro.
Tambin se determinan los niveles de carbono.

Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin

deseados. Cuando las lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela
y el acero fundido se vierte en una olla de colada.

25
El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de
Oxgeno Bsico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos
aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado
por el de Oxgeno Bsico.

2.9. HORNO DE OXIGENO BASICO BOF

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad

aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero

fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a
su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno
refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta
velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la
oxidacin de las impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros

materiales fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura
aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina con el exceso de carbono
acabando como gas y se combina tambin con las impurezas para quemarlas
rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.

Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido

de carbono y la composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida.

Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero

fundido en una olla de colada.

Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el

ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando as su ventaja principal.
Consecuentemente, el proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se
emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de
carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono
se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

26
 2.10. PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO
FUNDIDO.

Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero,

el acero derretido puede refinarse an ms para producir acero de alza pureza y
homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y
nitrgeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o formados durante el
proceso de fabricacin.

Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o

sus reacciones con otros elementos en el acero puede producir defectos tales
como: inclusiones (partculas slidas de xido), sopladuras (bolsas de gas),
descascarilla miento (grietas internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad).

La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un vaco. La

presin enormemente reducida sobre la superficie del lquido permite que los
gases escapen.

El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes

son:

DESGASIFICACION POR FLUJO

DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

2.11. DESGASIFICACION POR FLUJO

En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una
lingotera, la cual est completamente encerrada en una cmara de vaco.
Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vaco, se separa en gotitas.
Debido a la reducida presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se
extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de gases
en la lingotera, ste se solidifica en un acero de alta pureza.

2.12. DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace

descender un recipiente de vaco calentado de modo que su boquilla de
absorcin quede por debajo del nivel lquido del acero fundido.

27
La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara
de vaco, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco.
La elevacin del recipiente de vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta,
por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias
veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado.

3. ANLISIS:

Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,

1.400C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos

para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se
combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido. El oxgeno puede
introducirse directamente mediante presin dentro o sobre la carga a travs del
oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o herrumbre en la chatarra.
Esto oxidar algunas impurezas, las que se perdern como gases, mientras otras
impurezas reaccionarn con la piedra caliza fundida para formar una escoria que
ser colada posteriormente.

4. CONCLUSIONES:

- El problema del arrabio es poseer un exceso de impurezas, tales

como C, Si, S y P que lo vuelven frgil y poco adecuado para su
uso. Es necesario un tratamiento posterior, llamado afino, para
eliminar esas impurezas y tambin para incorporar ciertos
elementos beneficiosos que le otorgan propiedades especiales.

- Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio

consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas
presentes en el hierro.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS:

28
- Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones Tomos I y II
Tratamiento trmico de los aceros Jos Apraiz Barreiro
- http://www1.frm.utn.edu.ar/ing_electromecanica1/Archivos/SIDER
URGIA_2010.pdf
- http://www.emison.com/hornos%20de%20reververo.htm
- http://www.infoacero.cl/acero/hornos.htm

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