SOLDADURA

CAPITULO 7: MATERIAL DE APOYO

ING. MILTON FUENTES

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ESCUELA DE INGENIERA MECANICA
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INTRODUCCIN

La soldadura es en realidad un proceso metalrgico, por eso entender como los

metales se comportan durante su produccin y fundicin es conocer los
fundamentos de la soldadura. La mayora de los procesos de soldadura, al igual
que en la fundicin de metales, requieren la generacin de altas temperaturas
para hacer posible la unin de los metales envueltos. El tipo de fuente de calor es
bsicamente lo que describe el tipo de proceso, Ej. : soldadura autgena (gas),
soldadura de arco (elctrica). Uno de los principales problemas en soldadura, es
el comportamiento de los metales ante la combinacin de los agentes
atmosfricos y los cambios en su temperatura. El mtodo de proteger el metal
caliente del ataque de la atmsfera es el segundo de los mayor problemas a
resolver. Las tcnicas desarrolladas desde "Proteccin por fundente", hasta la de
Proteccin por gas Inerte, son ms que escudos protectores en muchos casos
pero eso es bsicamente para lo que fueron creados. En algunas instancias la
atmsfera es removida toda usando sistemas de vaco.

A continuacin se presenta un resumen de las tcnicas ms utilizadas para la

fabricacin de elementos de mquina por medio de mtodos de soldadura. Se
analizan los coeficientes de seguridad utilizados, y las fallas que se pueden tener
por el uso de piezas hechas por soldadura.

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OBJETIVOS

Desarrollar destrezas para el desarrollo de proyectos de ingeniera en el campo de las

construcciones soldadas.

Adquirir una slida preparacin en el campo de la soldadura, dirigidos al diseo,

fabricacin y control en variados mbitos de la industria.

Abordar la temtica de soldadura integrando los aportes tericos y las metodologas de

investigacin y desarrollo que faciliten una utilizacin ms eficiente de las tecnologas
generadas y su adaptacin a los procesos productivos a nivel nacional.

Conocer las tcnicas existentes para la fabricacin de elementos de mquina por medio
de la tcnica de soldadura.

Analizar las distintas fallas que se pueden encontrar al utilizar una pieza fabricada
o mejorada por soldadura.

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CAPTULO 7

Se llama soldadura a una unin entre superficies metlicas lograda por la

aplicacin localizada de calor. La soldadura ha desempeado un importante
papel en el aumento de la velocidad de fabricacin de piezas y del montaje de
estas piezas formando estructuras. La soldadura por forjado o presin del hierro
forjado se ha practicado durante siglos; otros mtodos como la soldadura
autgena por arco y por resistencia, se han desarrollado en poca reciente. El
campo de utilidad de estos ltimos mtodos est extendindose rpidamente

Los roblones tambin pueden emplearse para formar las juntas y uniones entre
las diversas partes de la estructura. Aunque la soldadura ha sustituido al
roblonado en proporciones considerables, este ltimo procedimiento se utiliza
habitualmente para ciertos tipos de juntas. La larga experiencia existente en este
mtodo de fijacin ha dado lugar a una gran confianza en la seguridad de las
juntas roblonadas.

A, rea de garganta M, momento

CS, coeficiente de seguridad p, presin

h, altura del cordn de soldadura P, carga

I, momento de inercia r, radio

J, momento polar de inercia r1, distancia del centro de gravedad de la

K, coeficiente de concentracin de tensiones junta al centro de la soldadura o robln.

l, longitud del cordn de soldadura

S, tensin, traccin o compresin

sm, tensin media syp, tensin de fluencia

se, tensin lmite de resistencia a la fatiga ssyp, tensin de fluencia en cortadura

sr, campo de variacin de la tensin sult, tensin de rotura

ss, tensin cortante T, momento

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1. FABRICACIN POR SOLDADURA

Para conseguir un menor costo inicial, muchos elementos de maquinaria que

antes se fabricaban de fundicin se fabrican hoy por soldadura. Los elementos
componentes pueden aserrarse o cortarse al soplete a partir de chapas de acero
laminado en caliente soldndolos despus. La figura 7-1 indica cierto nmero de
piezas soldadas caractersticas.

A veces, la parte ms complicada de la pieza puede fabricarse por fusin o

estampado unindole despus las superficies planas compuestas de chapas unidas
por soldadura.

Fig. 7-
7-1. Piezas de mquinas fabricadas por soldadura.

Las piezas soldadas son generalmente ms resistentes y ms ligeras importante

ventaja en las partes mviles de mquinas y maquinaria de transporte. En una
pieza soldada usualmente es necesaria menor mecanizacin que en la pieza
fundida equivalente. En el proyecto debe preverse la accesibilidad de la
soldadura de tal forma que puedan hacerse e inspeccionarse fcilmente.

2. Soldadura por fusin

En el proceso de fusin, se obtiene calor de una llama oxiacetilnica o de un arco

elctrico que pasa entre un electrodo y la pieza que se trabaja. Los bordes de las
piezas se calientan hasta la temperatura de fusin juntndose con la adicin de
un material fundido de relleno obtenido de un electrodo.

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Fig. 7-
7-2. Soldadura al arco con electrodo
revestido.

En el procedimiento al arco, con algunos metales se utiliza un revestimiento que

envuelve el material de soldadura fundido en una atmsfera incontaminante
protegindolo del oxgeno y nitrgeno del aire. Las impurezas son rechazadas
por la soldadura y se forma un recubrimiento de escoria que reduce la velocidad
de enfriamiento.

En la soldadura al arco metlico, el electrodo se compone de un material de

relleno adecuado que se funde y se incorpora a la unin a medida que se forma
la soldadura. En la soldadura al arco protegida se utiliza un electrodo con un
revestimiento grueso de materiales protectores que se consumen al fundirse el
electrodo y desempean las usuales funciones de proteccin como se indica en la
figura 7-2. Cuando se emplea el soplete oxiacetilnico el metal fundido es
protegido de la atmsfera por la envolvente exterior de la llama que
generalmente se regula hasta que es neutra o ligeramente reductora. En la
soldadura al gas de algunos metales se utiliza un revestimiento para eliminar por
flotacin las impurezas que puedan existir ayudando a formar una soldadura
perfecta.

En el proceso por arco pueden utilizarse corriente continua o alterna. Cuando el

cordn de soldadura sea mayor que 1 cm. aproximadamente del espesor menor,
se suele hacer por capas sucesivas. Frecuentemente, el metal de soldadura
depositado, tiene la estructura de grano grueso caracterstica de los metales
fundidos.

3. Resistencia de las soldaduras por fusin

En la figura 7-3 se indican varios tipos diferentes de soldadura con las ecuaciones
que dan las tensiones producidas por las cargas dadas. El espesor h de una

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soldadura a tope no incluye el colmo a. Las planchas que tengan un espesor de 6

mm o ms, deben biselarse antes de soldarlas en la forma que se indica.

Fig. 7-
7-3. Distintos tipos de soldaduras y de solicitaciones.

En la figura 7- 3(c) se muestran una soldadura en ngulo sometida a una carga

paralela a su longitud. La seccin de garganta es de 0,707 hl, donde h es la
longitud del cateto. El esfuerzo cortante en la seccin de garganta es

P P
s s
= = 1.414 (1)
hl hl

Puede utilizarse la ecuacin habitual para el coeficiente de seguridad con cargas

estticas

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ssyp 0.5s yp
CS = = (2)
ss ss

Ejemplo 1:
1 Un cordn de soldadura en ngulo de 0,635 cm. y 5 cm. de longitud,
soporta una carga uniforme paralela al cordn de soldadura y de valor 1500 kg.
El metal de la soldadura tiene un punto de fluencia de 3500 kg. /cm.
Determinar el coeficiente de seguridad.

Solucin.

1500
s s
= 1.414 * = 668kg / cm2
Por la ecuacin (1): 0.635 * 5

1750
CS = = 2.61
Por la ecuacin (2): 668

El cordn de soldadura en ngulo cargado en una direccin perpendicular a su

longitud, figura 7-3(d), tiene la ventaja de que no es necesaria una colocacin
exacta de las placas. En el esquema (e) se representa el diagrama de equilibrio de
la placa superior. Se ha dado un corte al cordn de soldadura por su garganta y
se han aplicado la fuerza P y el momento M, necesarios para el equilibrio. Se ha
descompuesto la fuerza P en sus componentes normal, N, y constante V.

Cuando slo haya dos placas, la unin estar cargada excntricamente y estar
sometida a un momento adicional algo as como el representado en la figura 7-
14 para una junta simple roblonada. Debido a la forma de la soldadura, el
estado de tensiones de la garganta como consecuencia de las acciones N, V y M,
es muy complejo, y no pueden obtenerse las ecuaciones adecuadas para los
clculos del proyecto. En la prctica, y a ttulo informativo, se considera
corrientemente el esfuerzo cortante en la garganta de una soldadura en ngulo
transversal, como la carga dividida por la seccin de la garganta, resultando de
nuevo la ecuacin (1).

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Fig. 7-
7-4. Tensiones en un elemento de una unin soldada, cargado
excntricamente ricamente.

4. Soldaduras cargadas excntricamente. Cargas estticas

Cuando se aplica la carga a una junta soldada excntricamente, debe tenerse en

cuenta, adems de la carga directa, el par o momento. El estado de tensin en
tales juntas es complicado y es necesario hacer hiptesis simplificativas.

Cuando una unin se compone de cierto nmero de soldaduras, es usual

suponer que la tensin debida a los momentos en cualquier punto es
proporcional a la distancia al centro de gravedad del grupo de soldaduras.
Supngase que la soldadura indicada en la figura 7-4 es una de un grupo que
forma una junta con el centro de gravedad de todas las superficies soldadas en
O. La tensin debida al momento, s, acta perpendicularmente al radio r sobre
el elemento dA de la soldadura. El momento exterior o par T es igual al
momento de la tensin s integrado para todas las soldaduras de la unin,

s s sJ
T = srdA = r 2 dA = r 2 dA =
r r r (3)
Tr
s=
J

La relacin s/r es constante, ya que se supone que la tensin vara de forma

directamente proporcional a r. En la ecuacin (3) se ha sustituido la integral
r dA por J, momento polar de inercia respecto a O del grupo de soldaduras.
2

Para la mxima tensin de torsin debe utilizarse el valor de r correspondiente al

punto ms alejado del centro de gravedad O. La tensin debida a la carga
directa debe sumarse vectorialmente a la tensin debida al momento flector para
obtener la tensin resultante. Para cargas estticas es prctica usual suponer que

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la tensin directa se distribuye uniformemente en toda la superficie de la

soldadura.

Puede utilizarse la ecuacin que da el momento de inercia respecto a un eje

paralelo para encontrar el valor de J de una soldadura respecto al centro O. Para
la soldadura de la figura 7-4, esta ecuacin puede escribirse en la forma,

J = J o + Ar12 (4)

La superficie A de esta ecuacin corresponde a la superficie de garganta de la

soldadura. Se prescinde del hecho de que la garganta de un cordn de soldadura
forma un ngulo de 45 con el plano de la junta. El radio r, mide la distancia
desde el centro O, de la soldadura al centro de gravedad O del grupo. El
smbolo Jo representa el momento de inercia del rea de cada soldadura simple
respecto a su centro O1 . Este valor puede encontrarse mediante la ecuacin
siguiente:

Al 2
Jo = (5)
12

Donde A es de nuevo el rea de garganta y l la longitud de la soldadura.

Sustituyendo la ecuacin (5) en la (4) se obtiene,

l2
J = A + r12 (6)
12

El valor de J para cada soldadura respecto a O debe calcularse mediante la

ecuacin (6); los resultados se suman para obtener el momento de inercia del
conjunto de la unin.

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Ejemplo 2.
2 Una mnsula cargada excntricamente, se suelda a su soporte tal
como se indica en la figura 7-5. Encontrar el valor de la tensin
mxima en la soldadura si la carga es fija. Hallar el coeficiente de
seguridad si el lmite de fluencia del metal de la soldadura es 3500
kg. /cm.

Fig. 7-
7-5. Ejemplo 2.

Solucin.

Por simetra, el centro de gravedad de los cordones de soldadura en la direccin

del eje x es equidistante de las soldaduras verticales. La coordenada vertical del
mismo se obtiene tomando momentos respecto del extremo superior de la
soldadura.

55 y = 2 * 20 * 0
Anchura de la garganta: y = 7.272 cm de la parte superior
b = 0.707h = 0.707 * 0.635 = 0.449 cm

A = 0.449 * 20 = 8.980 cm 2
Para la soldadura vertical:
r1 = 2.7282 + 7.5 2 = 63.6919 = 7.981 cm

20 2
Por la ecuacin (6): J = 8.98 + 7.9812 = 871.326 cm 4
12

Para la soldadura superior: A = 0.449 *15 = 6.735 cm 2

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15 2
Por la ecuacin (6): J = 6.735 + 7.272 2 = 482.441 cm 4
12

J total: J = 2 * 871.326 + 482.441 = 62225.093 cm 4

rea total: A = 2 * 8.980 + 6.735 = 24.695 cm 2

3375
Tensin directa: s s
= = 137 kg / cm2
24

Tensin debida al momento torsor: La mxima tensin se producir en A.

Radio OA: r = 12.7282 + 7.52 = 14.773 cm

Tr 3375 * 22.5 *14.773

s s
= = = 504 kg / cm 2
J 2225.093

Esta tensin es perpendicular a OA. Ahora se descompone en las componentes

representadas en la figura. La componente vertical total es: 258 + 137, o sea,
395 kg/cm.

Tensin resultante: s s
= 395 2 + 435 2 = 588 kg / cm 2

0.5s yp 1750
Por la ecuacin (2): CS = = = 2.98
ss 588

Fig. 7-
7-6. Ejemplo 3.

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Ejemplo 3
3. Hallar el valor-de la fuerza esttica P en la figura 7-6 si se utiliza el
electrodo E6010 para un coeficiente de seguridad igual a 2.

Debe observarse que aunque las soldaduras de la parte (b) son mucho mayores,
a causa de la excentricidad, la capacidad de carga de la junta, en realidad ha
disminuido.

Generalmente es ventajoso mantener simetra en el proyecto de uniones

soldadas.

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Fig. 7-
7-7. Concentraciones de tensiones en las soldaduras.

El mtodo explicado en esta seccin no puede considerarse un estudio exacto de

las tensiones en las soldaduras, sino simplemente como un esfuerzo razonable
para tomar en cuenta el hecho de que la capacidad de una junta para resistir
momentos aumenta al alejar las soldaduras del centro. Tambin supone esta
teora que las tensiones de la soldadura estn dentro del lmite elstico del
material de la soldadura, y que puede despreciarse cualquier efecto que se derive
de la deformacin de las piezas soldadas.

5. Concentraciones de tensiones en las soldaduras

Como en las soldaduras se producen cambios bruscos de forma, aparecen

concentraciones de tensiones al pasar la fuerza de una parte del montaje a la
otra. Los efectos de concentracin de tensiones se ignoran usualmente cuando se
trata de cargas estticas o fijas, aplicndose solamente a la componente variable
u oscilatoria de acuerdo con la prctica general de proyecto para cargas
variables.

Debe tenerse cuidado de que el material de aportacin y el de las piezas unir en

la base de una soldadura a tope se fundan unindose entre s perfectamente. Si la
fusin es insuficiente se producen unas muescas entrantes de bordes afilados
como en A en la figura 7-7(a) dando lugar a peligrosas concentraciones de
tensiones. La concentracin de tensiones tambin se produce en los puntos B en
que la fuerza se difunde en el refuerzo. Un cordn de ngulo presenta
concentraciones de tensiones en los bordes superior e inferior, A y B, de la figura
7-7(b) en que la fuerza pasa de una placa a otra a travs de la soldadura. En la
tabla 7-1 se dan los valores de los coeficientes de concentracin de tensiones.

Un cordn de ngulo sometido a fuerzas paralelas como se indica en la figura 7-

3(c) presenta en ambos extremos concentraciones de tensiones producidas por el
desigual alargamiento de las placas.

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La placa superior presenta un alargamiento mximo en el punto B porque en l

soporta la totalidad de la carga P. La placa inferior tiene en A un pequeo
alargamiento porque soporta en ese punto solamente una pequea proporcin
de la carga. Como la soldadura une entre s ambas placas, est sometida a tina
deformacin mayor que la que le corresponde en promedio al conjunto y se
produce un incremento o concentracin de tensin en el borde de la soldadura.

TABLA 7-
7-1 Coeficientes De Concentracin De Tensin K En Soldaduras

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TABLA 7-
7-2 Soldabilidad De Diversos Metales Y Aleaciones

A-normalmente empleado. B-empleado ocasionalmente en condiciones

favorables.

Se aplica un razonamiento similar al otro extremo, en el que la placa inferior C

sufre un alargamiento mayor y la placa superior D un alargamiento menor. Se
presentan efectos similares de concentracin de tensiones en los extremos de la
soldadura a tope sometida a cortadura que se representa en la figura 7-3 (b).

6. Tensin residual. Soldabilidad

Pueden producirse tensiones residuales de una magnitud considerable debido a la

contraccin durante el enfriamiento del metal de la soldadura. Tales tensiones
son normalmente mayores en la direccin transversal y por lo tanto es ms
perjudicial cuando la soldadura est sometida a cargas de traccin. La presencia
de tensin residual es particularmente peligrosa si la soldadura est sometida a
cargas repetidas o de impacto. Pueden quitarse las tensiones residuales mediante
un recocido, o bien aplicando una sobrecarga que lleve a todo el cordn de
soldadura al valor del punto de fluencia. Es importante que tanto el metal de la
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soldadura como el metal adyacente principal, sean dctiles y estn libres de

fragilidad. Las propiedades del metal de la soldadura, dependen de la
composicin de la varilla de soldar. Sin embargo, si el metal principal es acero
con un contenido en carbono mayor que el 0,15 %, hay peligro de que se
autotemple debido al enfriamiento rpido a partir de la temperatura de
soldadura. Si antes de que se haga la soldadura, se recalientan las partes a soldar
hasta una temperatura comprendida entre los 300 C y 800 C, puede reducirse
el efecto de templado del metal fro que rodea a la soldadura. Para restablecer la
ductilidad originad del metal principal que vamos a soldar, es necesario dar un
recocido despus de haber efectuado la soldadura. En la tabla 7-2 se dan las
caractersticas de soldabilidad de algunos metales y aleaciones que se utilizan
normalmente.

Se pueden eliminar la tensin residual de soldadura en las fundiciones gris y

aleada, mediante un precalentado antes de la soldadura, seguida de un
enfriamiento lento despus de la misma. Normalmente, el acero ordinario al
carbono y las fundiciones de acero aleado, se sueldan por el mismo
procedimiento que el utilizado para el acero laminado de composicin similar. Si
el contenido de carbono o de aleacin es suficientemente alto se producir un
autotemplado.

Para las aleaciones de cobre y aluminio, se utilizan con frecuencia tiras del metal
a soldar como material de aportacin all donde se necesite una identidad de
color.

En las soldaduras de aluminio, para quitar el recubrimiento de xido tanto del

metal a soldar como de la varilla del metal de aportacin, es necesario adicionar
fundentes. Cuando se ha completado la soldadura, deben limpiarse
concienzudamente del fundente, las partes unidas para evitar la corrosin. Como
la temperatura de soldadura del aluminio y magnesio da tina radiacin no
visible, es difcil para el operario determinar cundo se est alcanzando dicha
temperatura

TABLA 7-
7-3. Resistencia A La Traccin, Punto De Fluencia Y Requisitos De
Alargamiento Para Todas Las Soldaduras De Metal En Ensayos En Condiciones
De Soldadura, Designacin Astm A233-64t

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Para altas temperaturas, estas aleaciones son muy dbiles y las partes a unir
tienden a derrumbarse a no ser que se ponga un soporte eficaz, durante la
operacin de soldar.

7. ELECTRODOS PARA SOLDAR

Se han normalizados muchos tipos diferentes de electrodos que se adaptan a las

diferentes condiciones de soldadura de maquinaria y estructuras. En la tabla 7-3
se dan la resistencia y ductilidad de algunos de ellos.

Tabla 7-
7-3. RESISTENCIA A LA TRACCION, PUNTO DE FLUENCIA Y
REQUISITOS DE ALARGAMIENTO PARA TODAS LAS SOLDADURAS DE METAL
EN ENSAYOS EN CONDICIONES DE SOLDADURA, DESIGNACION ASTMA
A233-64T

Series E60 Kg/cm2 Series E70 Kg/cm2

Resistencia Punto Alargamiento Resistencia Punto Alargamiento
de de
Clasificacin Clasificacin
Mnima a Mnimo en Mnima a Mnimo en
Fluencia Fluencia
AWS-ASTM AWS-ASTM
La 2 pulgadas La 2 pulgadas
traccin mnimo % traccin Mnimo %

E6010 4350 3550 22 E7014 5060 4220 17

E6011 4350 3550 22 E7015 5060 4220 22
E6012 4710 3870 17 E7016 5060 4220 22
E6013 4710 3870 17 E7018 5060 4220 22
E6020 4360 3500 25 E7024 5060 4220 17
E6027 4360 3500 25 E7028 5060 4220 22

El sistema de numeracin se basa en la utilizacin del prefijo <<E>> seguido

de cuatro dgitos. El ltimo indica un grupo de tcnicas de soldadura variables,

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tal como corriente de que se dispone y aplicacin. El penltimo, indica la

posicin de la soldadura, numerada con el numero 1 para todas las posiciones
plana, horizontal, vertical y sobre cabeza. El numero 2 para soldadura en
ngulo, plana y horizontal, y el 3 para solo plana. Los dos dgitos a la izquierda,
indican la resistencia aproximada a la traccin en miles de libras por pulgada
cuadrada. Se utilizan electrodos para soldar con dimetros comprendidos entre
1,5 a 8 mm.

En la tabla 7-4 se dan las aplicaciones de un determinado nmero de electrodos.

Debe dejarse la eleccin del electrodo adecuado para una aplicacin particular,
al operario con larga experiencia en el campo de la soldadura.

Tabla 7-
7-4. CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

Clasificacin Penetracin Aplicacin bsica

E6010 Profunda Propiedades mecnicas buenas, especialmente all
donde se emplean soldaduras de varas pasadas como
E6011 en edificios, puentes, recipientes a presin y tuberas.
E6012 Media Para soldaduras horizontales en ngulo de una sola
pasada y rpida. Fcil de manejar. Adaptada
especialmente a casos con un mal ajuste.
E6013 Media Para obtener soldaduras de buena calidad en metales
delgados.
E6020 Media Electrodo de gran produccin para soldaduras
horizontales en ngulo en secciones muy cargadas.
profundidad
E6027 Media Electrodo de polvo de acero. Rpido y fcil de
manejar.

Cuando la carga varia, los clculos del proyecto pueden hacerse mediante los
mtodos explicados en el captulo 2, tal como se aclara en los ejemplos
siguientes

Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varia continuamente entre 4500
y 18000 Kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
lmite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de
una superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria
de la soldadura.

Solucin. Por la tabla 7-3, para E6010:

Sult=4350 kg/cm2

Syp=3500 kg/cm2

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Por la figura 2-16: Se=1120 kg/cm2

Por la tabla 7-1 K=1,2

Carga dada: Pm=11250 kg;

Pr=6750 kg;

Por la ecuacin (11), capitulo 2:

De donde: = 10,44 cm.

Ejemplo 5.
5 El momento de la figura 7-8 varia continuamente entre los valores
representados. Kg de resistencia a la fatiga del material de la soldadura sea
equivalente al de una superficie en estado bruto de forja. Hallar el dimetro d
necesario para soportar la carga.

Fig. 7-
7-8. Ejemplo 5

Solucin. El momento de inercia I para el rea de garganta se hallara obteniendo

primero J para la garganta y tomando despus para I la mitad.

Anchura de la garganta: b=0,707h=0,707x1, 25= 0,883 cm

Por la figura 7-8: I

Por tanto:

Mav=168750cm x Mr=56250cm x kg

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Ssav=

Ssr=

Por la tabla 7-3: Sult=4350kg/cm2

Syp=3500kg/cm2 Ssyp=0, 5 x 3500=1750

Por figura 2-6 Se=1120 kg/cm2

Por la tabla 7-1: K= 1,5

Por la ecuacin (11), captulo 2:

Ss=Ssm +

Por ecuacin (2):

O sea: r 2=

Por tanto: r= 13,34 cm y d=26,68 cm.

8 Proyecto para cargas variables

Cuando la carga vara, los clculos del proyecto pueden hacerse mediante los
mtodos explicados en el captulo 2, tal como se aclara en los ejemplos
siguientes

Ejemplo 4.
4 La carga sobre una soldadura a tope vara continuamente entre 4500
y 18000 kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
lmite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de
una superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria
de la soldadura.

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Solucin.
Solucin Por la tabla 7-3, para E6010:

s ult
= 4350 kg / cm2
Por la figura 2-16: s yp
= 3500 kg / cm2

s e
= 1120 kg / cm2

Por la tabla 7-1: K=1.2

11250
Pm = 11250 kg. sm =
Carga dada: 2.5 * l
6750
Pr = 6750 kg. sr =
2.5 * l

s yp
= +
Ks yp
s m s r
CS s e

Por la ecuacin (11), captulo 2: 3500 = 11250 + 1 .2 * 3500 * 6750

2 .5 2 .5 * l 1120 2 .5 * l
l = 10 . 44 cm

Ejemplo 5. El momento de la figura 7-8 vara continuamente entre los valores

representados. Suponer que se utiliza un electrodo E6010. El
coeficiente de seguridad es 2. Suponer que el lmite de resistencia a
la fatiga del material de la soldadura sea equivalente al de una
superficie en estado bruto de forja. Hallar el dimetro d necesario
para soportar la carga.

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Fig. 7-
7-8. Ejemplo 5.

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Fig. 7-
7-9. Esquema de la soldadura por puntos.

9. SOLDADURA POR RESISTENCIA

En las soldaduras por resistencia se hace pasar una intensa corriente elctrica a
travs de las piezas por el punto en que se desea la unin. La resistencia de los
metales la corriente da lugar a que la temperatura se eleve rpidamente y que
el material se haga plstico. La soldadura se completa por presin mecnica
aplicada a travs de los electrodos y que hace que las pates se unan
completamente. Se utiliza corriente alterna muy intensa de bajo voltaje. Los
electrodos de cobre se revisten con aleaciones ms duras en los puntos de
contacto. Para limitar el calor a la zona en que es necesario, la resistencia entre
los electrodos y las piezas debe ser inferior a la resistencia existente entre las
superficies a unir.

La soldadura por puntos es un tipo de soldadura por resistencia en el que se

emplean electrodos cilndricos que tienen una superficie de contacto
aproximadamente igual al tamao de la soldadura deseada. Como se ve en la
figura 7-9, se prev un espacio para agua de refrigeracin que evita los
sobrecalentamientos y prolonga la vida del electrodo. La presin de contacto
debe regularse de acuerdo con el espesor y resistencia de las partes a soldar. En la
figura 7-10 se da un baco que indica las posibilidades de soldadura por puntos
de diversas combinaciones de metales y aleaciones. Las superficies metlicas a
soldar deben estar limpias se desean soldaduras perfectas. Es especialmente
necesario que se elimine por medios qumicos o mecnicos el revestimiento de
oxido del aluminio antes de aplicar la soldadura por puntos.

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Fig. 7-
7-9. Esquema de la soldadura por puntos.

La soldadura de costura es similar a la soldadura por puntos salvo que se

emplean discos de aleacin de cobre de 15 a 22 cm de dimetro. Las piezas a
unir se hacen deslizar entre los electrodos y se obtienen puntos de soldadura
uniformemente separados por aplicaciones peridicas de la corriente. Es posible
solapar las soldaduras con puntos muy prximos consiguiendo as una junta
estanca.

Al soldar por puntos materiales revestidos, los materiales de revestimiento

frecuente se disuelven en los otros metales presentes o se queman

Fig. 7-
7-10. Abaco para soldaduras por puntos de diversas combinaciones de
metales.

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 SOLDADURA

10. OTRAS CLASES DE SOLDADURA

Soldadura por presin en fri.

Algunos metales, principalmente aluminio y cobre, pueden soldarse en fri si se

les somete a una presin localizada muy alta. Debe haber desplazamiento lateral
suficiente como para destruir el recubrimiento de xido y poner en contacto los
metales puros.

Soldadura con hidrgeno atmico

Cuando el hidrgeno molecular pasa a travs del arco de soldadura, se disocia

en hidrgeno atmico. Cuando el gas en estas condiciones golpea la pieza a
soldar, vuelve otra vez a hidrgeno molecular con gran desprendimiento de
calor que se utiliza para formar la soldadura.

Soldadura por bombardeo electrnico

En este tipo de soldadura, un haz de electrones rpidos de velocidad

aproximadamente igual a la mitad de la velocidad de la luz, se concentra sobre
la zona pequea de la pieza a soldar. La pieza a soldar alcanza en seguida la
temperatura de fusin y las partes se unen. El proceso debe efectuarse en el
vaco.

Soldadura ultrasnica

En esta forma de soldadura, las piezas a soldar estn fijadas la una a la otra
dndose una vibracin de alta frecuencia en la direccin de la superficie de
contacto. Se produce la deformacin plstica local, se rompe y dispersa la capa
de xido y la superficie de separacin y las partes quedan soldadas.

Soldadura por friccin

Una pieza a soldar cilndrica, est unida al extremo del eje de un volante que
gira a una gran velocidad. La otra parte est quieta pero apretada firmemente
contra la parte mvil. Cuando por rozamiento la superficie de separacin
alcanza la temperatura de soldadura se para bruscamente el volante y comprime
las piezas. Al enfriarse, las partes quedan soldadas.

Recrecimiento con soldadura

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 SOLDADURA

Este es un proceso en el que se deposita mediante soldadura una aleacin sobre

las piezas metlicas para reforzar una superficie desgastada o para formar una
superficie protectora que resista al desgaste, choque, calor o corrosin.

11. SOLDADURA CON ALEACIN

Muchos materiales fundidos y forjados pueden unirse mediante soldaduras con

aportacin de aleaciones. Las aleaciones blandas para soldadura son aleaciones
de estao y plomo de bajo punto de fusin; los metales de soldar duros
comprenden los de plata y las aleaciones de latn de diferentes composiciones y
puntos de fusin. En cualquier proceso de este tipo, las piezas se calientan por
encima del punto de fusin del material de aportacin pero por debajo del de
las piezas a unir. El material de aportacin fundido moja las piezas a unir
entrando en contacto ntimo con ellas y despus de enfriarse sirve como
adhesivo que las une entre s aunque en algunos casos forman una aleacin con
el metal de las piezas. En general, la resistencia de la junta mejora al hacerlo la
posibilidad de mojado del metal de la pieza por el de aportacin.

Las superficies deben estar limpias y cubiertas con un material protector lquido a
la temperatura a la que se suelda. Este material disuelve el xido presente y evita
la oxidacin durante el calentamiento de las piezas a las que se une por atraccin
capilar. Cuando se alcanza la temperatura de soldar, el metal de aportacin
tambin es atrado por capilar desplazando el material de proteccin.

Tabla 7-
7-5. COMPOSICIONES Y EMPLEOS DE LOS METALES DE APORTACIN
PARA SOLDADURA.

MATERIALES BLANDOS PARA SOLDADURA

Punto Punto
Sn Pb de de Empleos
fusin fluencia

Soldadura de alta calidad. Tiene baja temperatura de

60 40 180 190
fluencia.

Ampliamente utilizado como soldador para empleo

50 50 180 216
general.

Para soldar juntas. Para radiadores de automvil y de

40 60 180 133
calefaccin.

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30 70 180 252 Soldador de baja calidad. Para llenar abolladuras y

costuras de carrocera de automviles
20 80 180 272

SOLDADORES DE PLATA

Punto Punto
Ag Cu Zn de de Empleos
fusin fluencia

Los metales de soldadura de bajo contenido

en plata dan resultados ptimos en el acero
10 52 38 820 870
inoxidable. La aplicacin de presin ayuda a
la obtencin de una buena junta.

Soldador de mnimo contenido en plata para

20 45 35 776 815
buenas juntas en latn.

Cd. 18, soldador para empleo general,

50 15.5 16.5 627 635 adecuado para unir metales de distinta
naturaleza.

65 20 Soldadores de alto contenido en plata

15 693 718 preferidos para cobre, especialmente en
secciones delgadas.

ALEACIONES DIVERSAS PARA SOLDADURA

Punto de
Aleacin Zn Sn Cu Empleos
fusin

Aleacin Aleacin para soldadura

Trazas 50-53 870-882
Brazing de empleo general.

Soldaduras resistentes al
oxiacetileno sobre acero,
Bronce Tobin 38-43 0.50-150 Rem. 885
hierro fundido cobre y
aleaciones de nquel.

Bronce al Mn. 0.5-0.75 Duro y

38-43 0-1.50 Rem. 870
Manganeso resistente al desgaste

Ni. 10. aleacin

Aleacin Cu-
43 47 927 resistente para usos
Ni-Zn
generales

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Para que este efecto se produzca las superficies deben estar muy prximas entre
s. La capilaridad es grande para juntas muy bien ajustadas pero son necesarias
temperaturas ms elevadas para asegurar una fluidez suficiente del metal de
aportacin. En la prctica se ha encontrado satisfactoria la holgura de 0.08 o
0.10mm.

La resistencia de las uniones de este tipo depende de muchos factores como la

calidad del material de aportacin, el espesor de la junta, la suavidad de las
superficies, el tipo de materiales unidos, la temperatura de soldadura y la
duracin del contacto entre el metal de aportacin y las piezas a la temperatura
de soldar. Como valores ptimos de las tensiones en cortadura para uniones con
metal de soldar blando, pueden tomarse 400kg/cm2 para el cobre, 350kg/cm2
para el acero dulce y 280kg/cm2 para el latn. Estos valores corresponden a
rotura.

En la tabla 7-5 se dan las propiedades de los metales de soldadura blandos. La

fusin de la aleacin comienza en el punto de fusin indicado y se termina a la
temperatura del punto de fluencia.

Los soldadores con plata tienen temperaturas de fusin ms elevadas y la

operacin de soldar se realiza mientras las piezas estn en rojo. El hierro
fundido, el forjado y los aceros al carbono pueden unirse entre s o con latn,
cobre, nquel, plata, monel y otras aleaciones no ferrosas. Los soldadores de
plata son maleables y dctiles y adecuados para cargas por vibracin e impacto.
Tambin son resistentes a la corrosin. La resistencia a la traccin del soldador de
plata fundido vara de 2800kg/cm2 a 4200kg/cm2. La preparacin de la unin y
las tolerancias son las mismas que en los soldadores blandos. El calentamiento
pude realizarse con un soplete o con un calentador de induccin de alta
frecuencia.

En otra forma de soldadura con metal de aportacin se emplean aleaciones de

cobre y cinc cuyas propiedades se dan en la tabla 7-5. El bronce tobin se utiliza
mucho como varilla de soldadura para reparaciones generales y para corregir
defectos de las piezas de hierro fundido. La resistencia a la traccin es
aproximadamente de 3500kg/cm2. El bronce de manganeso se emplea de forma
similar especialmente cuando se desea que el metal depositado resista el desgaste.
Las aleaciones de este tipo para aluminio pueden conseguirse con puntos de
fusin por debajo de las piezas de aluminio. En las soldaduras por fusin, la
elevada temperatura permite que las impurezas se eliminen con el material de
proteccin. Sin embargo, es este ltimo tipo de soldadura, los xidos deben
eliminarse y la unin dejarse limpia por medios mecnicos.

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12. SOLDADURA FUERTE EN HORNO

La soldadura fuerte en horno o al cobre es un mtodo muy satisfactorio para

unir piezas con cobre puro. Las piezas componentes se unen entre s, se coloca
un anillo de cobre junto a la unin como se indica en la figura 7-11 y el conjunto
se hace pasar por un horno. El cobre funde a 1080 C y se adhiere a la junta por
atraccin capilar. La resistencia del conjunto aumenta con el ajuste entre las
piezas. Para el acero el espacio libre debe variar desde aproximadamente 0.025
mm sin presin a una ligera presin en prensa.

Fig. 7-
7-11.
11 Juntas caractersticas fabricadas por soldadura al horno.

A veces es posible sustituir piezas fundidas, forjadas o mecanizadas de una sola

pieza por otras proyectadas de distinto modo y compuestas de partes
estampadas y mecanizadas y tubos unidos entre s con soldadura fuerte en
horno. Las operaciones de mecanizacin pueden reducirse al mnimo logrando
importantes economas. Las piezas deben mantenerse en las posiciones mutuas
necesarias durante su paso por el horno.

Es ventajoso proyectar juntas acodadas que eviten el empleo de elementos

accesorios de unin. Cuando el calentamiento se realiza en un horno elctrico
con atmsfera reductora no es necesario material de proteccin y las piezas se
entregan con superficies lisas y brillantes.

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13. Unin roblonada con

con cargas centradas

Los roblones se utilizan mucho como medio de unin para juntas en edificios,
puentes, calderas, depsitos, buques y estructuras diversas. Para cargas centradas
es usual suponer que todos los roblones de una unin estn sometidos al mismo
esfuerzo. Sin embargo esta hiptesis solo es cierta aproximadamente.

Fig. 7-
7-12:
12 Barras sometidas a fuerzas de traccin unidas mediante una fila nica
de roblones.

Como un ejemplo sencillo considrense las dos barras de la figura 7-12 unidas
entre s por una fila nica de roblones. El material tiene grandes alargamientos en
B y C porque en tales puntos soporta casi la totalidad de la carga P. En A y D el
material tiene alargamientos pequeos porque las barras solo soportan en estos
puntos cargas pequeas. Como consecuencia de estos alargamientos desiguales,
los roblones extremos soportan cargas excesivas. Las cargas son ms pequeas en
los roblones a medida que nos aproximamos al centro de la unin hasta que al
llegar a, esta los roblones soportan cargas muy por debajo de la media. Para
materiales dctiles, se llega a una distribucin ms uniforme de la carga entre los
roblones si se somete la junta inicialmente a una sobrecarga que d lugar a que el
material de las zonas sometidas a mayor tensin entre fluencia plstica.

En la unin de perfiles laminados es prctica usual utilizar orificios de dimetro

superior al del robln en 1.5 mm. Aunque despus del remachado el robln
puede llenar completamente el orificio, los clculos se hacen sobre la base de su
dimetro original. Como el punzonamiento de los orificios daa al metal
alrededor de las circunferencia de estos, se logra trabajo de mayor calidad
obteniendo por punzonamiento un dimetro menor al necesario mecanizndolo
despus hasta obtener el preciso para que pueda alojarse el robln. Las normas
para calderas exigen que los orificios se obtengan por taladro o por
punzonamiento y mecanizacin. En tales casos, los clculos se hacen sobre la
base del dimetro del orificio, ya que los roblones deben remacharse con
cuidado y llenar completamente los agujeros.

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Fig. 7-
7-13: tipos de rotura de las uniones roblonadas.

Los roblones no deben estar demasiado juntos ni demasiado separados.

Usualmente se toma como mnimo separacin entre centros de roblones en la
unin de perfiles laminados el triple del dimetro de los roblones.
Frecuentemente, en calderas se utilizan distancias menores. Si los roblones se fijan
con distancias excesivas entre s puede producirse el pandeo de las chapas. La
distancia mxima es usualmente igual a 16 veces el espesor de la chapa exterior.
La distancia de borde, o sea, donde el centro del robln al borde de la chapa no
debe ser inferior a una cantidad especificada ya que si no, existira peligro de
rotura como se ve en la figura 7-13 (d) y (e).

Fig. 7-
7-14: Carga excntrica en un robln en una unin por solapa simple.

14. Tensiones en los roblones

Los roblones remachados por medio mecnicos se contraen al enfriarse y

comprimen fuertemente entre si las chapas de de tal forma que el rozamiento
entre ellas colaboran en la transmisin de la carga. Bajo ciertas condiciones, toda
la carga puede ser absorbida de esta forma. El rozamiento en una unin pierde
importancia a medida que crece la carga y la unin puede fallar en cierto
nmero de formas diferentes que se indican en la figura 7-13. Para cargas
variables, es especialmente deseable evitar el deslizamiento en la unin. Por ello,
la carga debe calcularse con un buen margen de seguridad y los roblones
remacharse muy bien.

A pesar de la colaboracin del rozamiento es usual calcular la resistencia de una

unin roblonada a partir de la resistencia de los roblones a la cortadura, la
tensin en las chapas entre los orificios de los roblones o la resistencia a

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compresin de las chapas bajo carga de los roblones. El remachado mecnico de

los roblones puede lograrse mediante maquinas roblonadoras especiales o
mediante martillos neumticos accionados a mano. Cuando se utilizan pernos
torneados, estos pueden ajustar en los orificios dejando un espacio libre en
dimetro no superior a mm. Cuando los roblones estn cargados por
cortadura simple como se indica en la figura 7-14, el estado de tensiones se
complica por los efectos de la excentricidad.

Cuando estn cargados por cortadura simple, deben utilizarse para cortadura y
compresin, valores de las tensiones de trabajo menores que cuando los
roblones trabajan a cortadura doble.

En las uniones roblonadas deben tenerse en cuenta los efectos de las cargas
variables, impactos y extremos de temperaturas.

15. Tensiones en una membrana cilndrica

Las tensiones en las paredes de una membrana cilndrica delgada se calculan

generalmente partiendo de la hiptesis de que la tensin es uniforme en todo el
espesor de la pared. Supongamos que el recipiente de la figura 7-15 est
sometido a tensin por la presin interna p. Si llamamos l a la longitud de la
seccin perpendicular al plano del dibujo, el rea de un elemento superficial de
la envolvente vale rld. La componente horizontal de la fuerza sobre el
elemento es prlcosd. Cuando se integra esta fuerza en un cuarto de crculo, el
resultado es igual a la fuerza tangencial F. por lo tanto,

(7)

La tensin tangencial s1 se encuentra dividiendo la fuerza F por el rea de la

seccin transversal tl lo que da,

(8)

En direccin longitudinal, la tensin s2 en el material debe contrarrestarla

fuerza de la presin interna que acta en la superficie extrema del cilindro. Por lo
tanto,

(9)

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Por lo tanto, la tensin tangencial es igual al doble de la longitudinal. Las

ecuaciones (8) y (9) solo son validas cuando el espesor t es mucho menor que el
radio r. de la ecuacin (7) puede deducirse la conclusin de que la fuerza de
compresin sobre un robln, figura 7-13(c) es igual a la tensin en la junta por la
proyeccin del rea o al dimetro multiplicado por el espesor de la chapa.

Fig. 7-
7-15: Tensiones en una membrana cilndrica delgada

Las tensiones en las discontinuidades de las cascaras aumentan rpidamente

cuando el espesor de la chapa sea tal que deba tenerse en cuenta la flexin. La
teora es muy compleja.

La junta roblonada de una caldera es ms dbil que la chapa que compone el

cuerpo como consecuencia del rea perdida en los taladros de los roblones.
Pueden realizarse clculos para diversos tipos supuestos de rotura que pueden
liberar la chapa principal de la unin para comparar con la resistencia de la
chapa sin perforar obteniendo un valor para el rendimiento de la unin. El
proceso se aclara en el ejemplo siguiente.

Fig. 7-
7-16.: Unin a tope roblonada triple, Ejemplo 6

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Ejemplo 6. Encontrar la fuerza soportada por una franja de 21 cm de anchura de la

unin triple roblonada de la figura 7-16. Realcense los clculos para los tipos
hipotticos de rotura indicados en la tabla 7-6 calculando el rendimiento de la unin.
Determinar la presin interior admisible si la unin forma parte de un tanque
cilndrico de 150 cm de dimetro. Utilcense los siguientes valores de las tensiones:

Carga de rotura a la traccin, st = 3850 kg/cm2 en la chapa de acero

Carga de rotura a la compresin, sc = 6650 kg/cm2 en la chapa de acero
Carga de rotura a la cortadura, ss = 3100 kg/cm2 para los roblones
Coeficiente de Seguridad, CS = 5

Solucin. (a) Traccin en la chapa principal en la seccin A-A

(b) Cortadura en los roblones. Existen 9 superficies en cortadura: 4 en B-B 4 en C-C y

una en A-A.

rea sometida a cortadura del robln:

(c) Aplastamiento de la chapa en los roblones. En B-B y C-C la rotura se produce en la

chapa principal. En A-A en el cubrejuntas.

rea sometida a compresin:

Tabla: 7-
7-6: CARGAS PARA LA UNIN DE LA FIGURA 7-16

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(d) Traccion en la seccin B-B y cortadura en la A-A.

rea en traccin:

(e) Traccin en la seccin B-B y aplastamiento en la chapa en A-A.

(f) Aplastamiento en las secciones B-B y C-C y cortadura en la seccin A-A.

(g) Traccion en la chapa sin perforar.

(h) Rendimiento

(i) Por la ecuacin (7):

Maxima presin interna admisible.

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16. Unin roblonada con carga excntrica

Cuando se aplica la carga excntricamente a un grupo de roblones que forman

una unin, el efecto del par o momento debe tomarse en cuenta a la vez que la
carga directamente aplicada. Ejemplo caracterstico es el indicado en la figura 7-
17, en que la unin compuesta de N roblones est sometida a un momento igual
a . Supongamos que la carga debida a un momento que acta sobre un robln
varia de forma directamente proporcional a la distancia del centro de gravedad
O del grupo de roblones y que su direccin es perpendicular a la recta que lo
une con dicho centro de gravedad. En esta hiptesis pueden escribirse las
ecuaciones que dan fuerzas F1, F2 y F3 debidas a los momentos de la figura 7-17

Fig.7-
Fig.7-17: Unin roblonada con carga excntrica

F1=Kr1; F2=Kr2; F3=Kr3 (a)

Donde K es la constante de proporcionalidad.

El momento exterior aplicado es igual a la suma de los productos de estas fuerzas

y sus brazos respecto al centro de gravedad O. Por lo tanto,

T=Pe=N1F1r1+N2F2r2+N3F3r3+

=K (N1r12+N2r22+N3r32+) (10)

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Donde N1 es el numero de roblones a distancia r1, N2 el numero de roblones a

distancia r2 y as sucesivamente hasta que se han tenido en cuenta la totalidad de
los roblones. Cuando se ha determinado a partir de la ecuacin (10) el valor de
K puede calcularse la fuerza debida a un momento que acta sobre cada robln
multiplicndolo por el valor adecuado de r. es usual suponer que la carga directa
P/N es la misma para todos lo roblones de la junta. La suma vectorial de las
fuerzas debidas al momento y la debida a la carga directa es la fuerza resultante
sobre el robln.

Ejemplo 7. Encontrar el valor de las fuerzas soportadas por el robln que mas trabaja en
la unin de la figura 7-18. Encuntrese el valor del esfuerzo cortante para
roblones de 30 mm y el valor de la carga de aplastamiento si la chapa mide
8 mm de espesor.

Solucin. Consideramos la chapa como cuerpo libre.

Solucin

Fuerza directa sobre los roblones:

7--18: Ejemplo 7
Fig. 7

Tomando momentos respecto a la fila inferior de roblones:

En la ecuacin (10):

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El robln en A soporta la fuerza mxima.

Fuerza debida al momento:

Esta fuerza tiene las componentes horizontal y vertical indicadas en la figura 7-18.

Fuerza resultante:

rea en cortadura:

Tensin cortante en el robln:

rea sometida a aplastamiento:

Tensin de aplastamiento en el robln:

Ejemplo 8. Encontrar el valor de p para las dos uniones indicadas en la figura 7-19
utilizando una tensin de trabajo de 1000 kg/cm2 a la cortadura.

7--19: Ejemplo 8
Fig. 7

Solucin. rea en cortadura

Solucin en cada robln.

(a)

(b) El brazo del momento de la carga es 5 cm.

En la ecuacin (10):

En el robln A: Fuerza debida al momento

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Por consiguiente, aunque la junta (b) contiene ms roblones y es de ejecucin ms

costosa, su capacidad de carga es inferior a la de la unin simtrica de (a).

17. ADHESIVOS

Una tcnica de proyecto de una importancia rpidamente creciente es la unin

metal-metal mediante adhesivos. Se estn utilizando, aumentando su
importancia da a da, para la unin estructural de metales, elastmeros fenolicos
de alta resistencia, vinilico-fenolicos y adhesivos de resina epoxidica. Tambin se
pueden pegar materiales orgnicos. En las industrias del automvil y aeronutica,
se utiliza mucho la unin mediante adhesivos. No es un procedimiento simple la
eleccin de algo tan importante como un adhesivo correcto para cada caso. Hay
una gran variedad de productos adhesivos raramente muestran sus mejores
propiedades cuando se sustituyen directamente por otros tipos de unin. En
general es necesario hacer un proyecto especfico de la unin en la que se vayan
a utilizar adhesivos. Bajo ciertas condiciones, es posible formar una unin
adecuada utilizando adhesivos cosa que no sera posible utilizando medios
mecnicos.

Respecto de otros tipos de uniones, las realizadas mediante adhesivos tienen la

ventaja de una mayor superficie de contacto. Pueden unirse materiales gruesos o
delgados de forma cualquiera. Tambin puede emplearse cualquier combinacin
de materiales iguales o distintos. La capa de adhesivo hace mnima, o evita, la
corrosin electroqumica entre metales distintos. Tal tipo de uniones muestran
buena resistencia a la fatiga o a cargas cclicas y ayudan a amortiguar la
vibracin. A veces puede colocarse el adhesivo para proporcionar estanqueidad
a fluidos y gases. Se evitan las deformaciones y tensiones residuales que
acompaan a la soldadura.

Deben limpiarse cuidadosamente las superficies a unir y algunas veces darles un

tratamiento especial. Para el endurecimiento es necesario calor y presin y a
veces el tiempo de endurecimiento es una desventaja. Algunos adhesivos solo se
endurecen en ausencia del aire. Tambin se necesitan tiles y montajes y puede
ser necesario un control riguroso del proceso. Algunos adhesivos pueden estar
expuestos al ataque de bacterias, humedad o ciertos disolventes. La temperatura

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superior de funcionamiento est limitada a unos 180 C. Al aumentar la

temperatura, algunos adhesivos pierden la resistencia ms rpidamente que
otros. Como consecuencia de la deformacin diferencial entre las piezas, se
produce una gran concentracin de tensin en los extremos del solape en una
junta ordinaria.

En el pegado mecnico, el adhesivo se infiltra en los poros del material

para dar un cementado de naturaleza mecnica. En el qumico, el adhesivo
reacciona para las piezas, juntndolas fuertemente por medio de la atraccin
intermolecular. Para la resistencia a la deformacin plstica, el material del
adhesivo deber ser rgido pero cuando la junta va a estar sometida durante el
funcionamiento a flexiones, debe de utilizarse el material ms flexible.

El pegado mediante adhesivos es un campo que crece rpidamente con

excelentes posibilidades para su futuro desarrollo. Debe esperarse en el futuro
adhesivos ms simples, ms baratos, ms resistentes y ms fciles de usar.

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REFERENCIA

1. Fish, G. D., Arc Welded Steel Frame Structures, New York: McGraw-Hill
Book Company, 1941
2. Koopman, K. H., <<Elements of Joint Design for welding>> Welding J.,
37, 1958, pgina 579.
3. Metals Handbook, Novelty, Ohio: American Society for Metals, 1961 Pg.
337.
4. Procedure Handbook of Arc Welding-Design and Practice, Cleveland: The
Lincoln Electric Co., 1957.
5. Rossi, B.E., Welding and Its Applications, New York: McGraw-Hill Book
Company, 1941.
6. Rothbart, H. A., Ed., Mechanical Design and Systems Handbook, New
York: McGraw-Hill Book Company, seccin 25.
7. Skeist, I., Ed., Handbook of adhesives, New York: Van Nostrand Reinhold
Company, 1962.
8. Symposium on the Welging of Iron and Steel, Vols. 1y 2, London: The
Iron and Steel Institute, 1935.
9. Udin, H., E. R. Funk y J. Wulff, Welding for Engineers, New York: John
Wiley & Sons, Inc., 1954.
10. Welding Handbook, 4 ed., New York: American Welding Society, 1960.

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ANEXOS
LECTURA ADICIONAL:

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos

materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de
la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
agregando un material de relleno fundido (metal o plstico), el cual tiene un punto de
fusin menor al de la pieza a soldar, para conseguir un bao de material fundido (el
bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fuerte. A veces la
presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la
soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la
soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de
friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de
fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos
venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua,
que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y
golpendolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardamente en el siglo, siguiendo poco despus la soldadura
por resistencia. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el principio
del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de mtodos de juntura confiables y baratos. Despus de las
guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo
mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms
populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
ncleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la
invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura
robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y ganando
mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura.

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 SOLDADURA

Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecnicas
(tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situacin ms conveniente y favorable, lo que hace que sea lo ms
econmico, sin dejar de lado la seguridad.

Historia

El Pilar de Hierro en Delhi.

La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de Hierro en Delhi,
en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas. La Edad Media
trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente
golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio
Biringuccio public a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de
forjado. Los artesanos del renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria
continu creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue
transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco
elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los
electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a
finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por arco de carbn, que usaba un
electrodo de carbn, gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un
electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en
1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a
ser popular por otra dcada.

La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura
a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la

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 SOLDADURA

soldadura no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos
de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a
medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones
industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que
continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas
como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los
varios procesos nuevos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con
un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les
permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques alemanes en el puerto
de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la soldadura de arco fue aplicada
primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos
alemanes fueron construidos usando el proceso.

Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la

soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti
en un tema recibiendo mucha atencin, mientras que los cientficos procurarban
proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno en la atmsfera.
La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, argn, y helio como atmsferas de
soldadura. Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura
de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con
desarrollos en la soldadura automtica, la corriente alterna, y los fundentes
alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco durante los aos 1930 y
entonces durante la Segunda Guerra Mundial.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura.
1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la
fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco sumergido fue inventada
el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada,
seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura
rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La
soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando
un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms
popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de
soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto
blindado poda ser usado con un equipo automtico, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la soldadura de
arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida
en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.

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Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha
por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960,
la soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser
especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo,
ambos procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo
necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

Procesos de soldadura

Soldadura por arco: Estos procesos usan una fuente de alimentacin para soldadura
para crear y mantener un arco elctrico entre un electrodo y el material base para
derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente contnua
(DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la regin
de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de proteccin, y el material de relleno a veces es usado tambin.

Fuentes de energa

Para proveer la energa elctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas un nmero diferentes de fuentes de alimentacin. La clasificacin
ms comn son las fuentes de alimentacin de corriente constante y las fuentes de
alimentacin de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor est
relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentacin de corriente constante son
usadas con ms frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metlico blindado, porque
ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje vara. Esto es
importante en la soldadura manual, ya que puede ser difcil sostener el electrodo
perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a
fluctuar. Las fuentes de alimentacin de voltaje constante mantienen el voltaje
constante y varan la corriente, y como resultado, son usadas ms a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metlico con
gas, soldadura por arco de ncleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos
procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier
fluctuacin en la distancia entre material base es rpidamente rectificado por un
cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan
demasiado, la corriente aumentar rpidamente, lo que a su vez causa que aumente el
calor y la extremidad del alambre se funda, volvindolo a su distancia de separacin
original.

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel importante.

Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal
blindado y la soldadura de arco metlico con gas generalmente usan corriente directa,
pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el
nodo cargado positivamente tendr una concentracin mayor de calor, y como
resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de
la soldadura. Si el electrodo es cargado positivamente, el metal base estar ms
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 SOLDADURA

caliente, incrementando la penetracin y la velocidad de la soldadura.

Alternativamente, un electrodo negativamente cargado resulta en soldaduras ms
superficiales. Los procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de
arco de gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, as como
tambin corriente alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a que el
electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales, mientras que un electrodo
negativamente cargado hace soldaduras ms profundas. La corriente alterna se mueve
rpidamente entre estos dos, dando por resultado las soldaduras de mediana
penetracin. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco debe ser reencendido
despus de cada paso por cero, se ha tratado con la invencin de unidades de energa
especiales que producen un patrn cuadrado de onda en vez del patrn normal de la
onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rpidos y minimizando los efectos del
problema.

Procesos

Soldadura de arco de metal blindado

Uno de los tipos ms comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con

electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que tambin es conocida
como soldadura manual de arco metlico (MMA) o soldadura de electrodo. La
corriente elctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de
electrodo consumible, que es de acero y est cubierto con un fundente que protege el
rea de la soldadura contra la oxidacin y la contaminacin por medio de la
produccin del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El ncleo en s mismo del
electrodo acta como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno
adicional.

El proceso es verstil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,

hacindolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Un operador puede
hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y
puede alcanzar la maestra con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos,
puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque
la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada despus de soldar. Adems, el
proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque
electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, nquel,

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aluminio, cobre, y de otros metales. Con este proceso, operadores inexpertos pueden
encontrar difcil de hacer buenas soldaduras fuera?? de posicin??.

La soldadura de arco metlico con gas (GMAW), tambin conocida como soldadura de
gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomtico o automtico que
usa una alimentacin continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte
o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminacin. Como con la SMAW,
la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto.
Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la
GMAW que para la SMAW. Tambin, el tamao ms pequeo del arco, comparado a
los procesos de soldadura de arco metlico protegido, hace ms fcil hacer las
soldaduras fuera de posicin (ej, empalmes en lo alto, como sera soldando por debajo
de una estructura).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es ms complejo y costoso que

el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento ms complejo de disposicin.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y verstil, y debido al uso de un gas de
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin
embargo, debido a la velocidad media ms alta en la que las soldaduras pueden ser
terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de produccin. El proceso puede
ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.17

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de ncleo fundente (FCAW), usa un

equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando
un material de relleno en polvo. Este alambre nucleado?? es ms costoso que el
alambre slido estndar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una
velocidad ms alta de soldadura y mayor penetracin del metal.

La soldadura de arco de gas de tungsteno (GTAW), o la soldadura de gas inerte de

tungsteno (TIG) (tambin a veces designada errneamente como soldadura heliarc), es
un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible,
una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado.
Especialmente til para soldar materiales finos, este mtodo es caracterizado por un
arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad
del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.

La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada ms
a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando
son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de
plasma, tambin usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para
hacer el arco. El arco es ms concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control
transversal ms crtico y as generalmente restringiendo la tcnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el mtodo puede ser usado en una gama
ms amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW, y adems, es mucho ms
rpido. Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio,
y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicacin importante del

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proceso. Una variacin del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de
corte de acero.

La soldadura de arco sumergido (SAW) es un mtodo de soldadura de alta

productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto
aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmsfera son
bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por s
misma, y combinada con el uso de una alimentacin de alambre continua, la velocidad
de deposicin de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo estn muy mejoradas
sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no
se produce ningn humo. El proceso es usado comnmente en la industria,
especialmente para productos grandes y en la fabricacin de los recipientes de presin
soldados.21 Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrgeno
atmico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la soldadura
por electrogas, y la soldadura de arco de perno.

Soldadura a gas

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.

El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin

conocida como soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms
viejos y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser
menos popular en aplicaciones industriales. Todava es usada extensamente para
soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno
en oxgeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100
C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un
enfriamiento ms lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones
residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado
para cortar los metales. Otros mtodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de
acetileno y aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a presin son
muy similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados.
Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de artculos
como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura de plstico, aunque
la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho ms bajas.

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Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs

de la resistencia causada por el contacto entre dos o ms superficies de metal. Se
forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la
elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos
de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldador de punto

La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado

para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son
usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a
travs de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa,
limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil
automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura,
haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada
extensivamente en la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede tener
varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confa en dos electrodos para

aplicar la presin y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de
electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo
alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el
pasado, este proceso fue usado en la fabricacin de latas de bebidas, pero ahora sus
usos son ms limitados. Otros mtodos de soldadura por resistencia incluyen la
soldadura de destello, la soldadura de proyeccin, y la soldadura de volcado.

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Soldadura por rayo de energa

Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado
a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos
son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La
soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la
soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones.
Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de
soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos
procesos son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos
altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo
(aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los
desarrollos en esta rea incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios
de la soldadura de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso mejores
propiedades de soldadura.

Soldadura de estado slido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos mtodos

modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los ms populares, la soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia
y bajo alta presin. El equipo y los mtodos implicados son similares a los de la
soldadura por resistencia, pero en vez de corriente elctrica, la vibracin proporciona
la fuente de energa. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de
los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecnicas
horizontalmente bajo presin. Cuando se estn soldando plsticos, los materiales
deben tener similares temperaturas de fusin, y las vibraciones son introducidas
verticalmente. La soldadura ultrasnica se usa comnmente para hacer conexiones
elctricas de aluminio o cobre, y tambin es un muy comn proceso de soldadura de
polmeros.

Otro proceso comn, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujndolos

juntos bajo una presin extremadamente alta. La energa del impacto plastifica los
materiales, formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor
sea generada. El proceso es usado comnmente para materiales dismiles de
soldadura, tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas
compuestas. Otros procesos se soldadura de estado slido incluyen la soldadura de
coextrusin, la soldadura en fro, la soldadura de difusin, la soldadura por friccin
(incluyendo la soldadura por agitacin.), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura
por presin caliente, la soldadura por induccin, y la soldadura de rodillo.

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Geometra

Tipos comunes de junturas de soldadura

(1) La juntura de extremo cuadrado
(2) Juntura de preparacin solo-V
(3) Juntura de regazo o traslape
(4) Juntura-T.

Las soldaduras pueden ser preparadas geomtricamente de muchas maneras

diferentes. Los cinco tipos bsicos de junturas de soldadura son la juntura de extremo,
la juntura de regazo, la juntura de esquina, la juntura de borde, y la juntura-T. Existen
otras variaciones, como por ejemplo la preparacin de junturas doble-V,
caracterizadas por las dos piezas de material cada una que afilndose a un solo punto
central en la mitad de su altura. La preparacin de junturas solo-U y doble-U son
tambin bastante comunes en lugar de tener bordes rectos como la preparacin de
junturas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las junturas
de regazo tambin son comnmente ms que dos piezas gruesas dependiendo del
proceso usado y del grosor del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en
una geometra de juntura de regazo.

A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente

diseos de juntura particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la
soldadura de rayo lser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas ms
frecuentemente con junturas de regazo. Sin embargo, algunos mtodos de soldadura,
como la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente verstiles y
pueden soldar virtualmente cualquier tipo de juntura. Adicionalmente, algunos
procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite
enfriar una soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera.
Esto permite, por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una
preparacin de juntura solo-V.

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La seccin cruzada de una juntura de extremo soldado, con el gris ms oscuro

representando la zona de la soldadura o la fusin, el gris medio la zona afectada por el
calor ZAT, y el gris ms claro el material base.

Despus de soldar, un nmero de distintas regiones pueden ser identificadas en el

rea de la soldadura. La soldadura en s misma es llamada la zona de fusin ms
especficamente, sta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la
soldadura. Las propiedades de la zona de fusin dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona
afectada de calor, el rea que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la
soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando
est sujeto al calor. El metal en esta rea es con frecuencia ms dbil que el material
base y la zona de fusin, y es tambin donde son encontradas las tensiones
residuales.28

Calidad

Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos
influyen en esto, incluyendo el mtodo de soldadura, la cantidad y la concentracin de
la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el
diseo del empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la
calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos
destructivos, para verificar que las soldaduras estn libres de defectos, tienen niveles
aceptables de tensiones y distorsin residuales, y tienen propiedades aceptables de
zona afectada por el calor (HAZ). Existen cdigos y especificaciones de soldadura para
guiar a los soldadores en tcnicas apropiadas de soldadura y en cmo juzgar la calidad
stas.

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Zona afectada por el calor

El rea azul resulta de la oxidacin en una temperatura correspondiente a 600 F. Esto

es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la
zona afectada por el calor (ZAT). La ZAT es el rea estrecha que inmediatamente rodea
el metal base soldado.

Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura.

Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura
usado, la zona afectada por el calor (ZAT) puede variar en tamao y fortaleza. La
difusividad trmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la
velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequea.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento ms lento y a una ZAT
ms grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura tambin
desempea un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilnica
tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamao de la Zona
Afectada. Los procesos como la soldadura por rayo lser tienen una cantidad
altamente concentrada y limitada de calor, resultando una Zona Trmicamente
afectada, pequea. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los
procesos individuales variando algo en entrada de calor. Para calcular el calor para los
procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente frmula:

en donde

Q = entrada de calor (kJ/mm),

V = voltaje (V),

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I = corriente (A), y
S = velocidad de la soldadura (mm/min)

El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de

metal revestido teniendo un valor de 0.75, la soldadura por arco metlico con gas y la
soldadura de arco sumergido, 0.9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0.8.

Distorsin y agrietamiento

Los mtodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contraccin a medida que el metal calentado se enfra.
A su vez, la contraccin puede introducir tensiones residuales y tanto distorsin
longitudinal como rotatoria. La distorsin puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsin
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura d
lugar a una pieza correctamente formada. Otros mtodos de limitar la distorsin,
como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulacin
de la tensin residual en la zona afectada por el calor del material base. Estas
tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla
catastrfica por agrietamiento fro, como en el caso de varias de las naves Liberty. El
agrietamiento en fro est limitado a los aceros, y est asociado a la formacin del
martensita mientras que la soldadura se enfra. El agrietamiento ocurre en la zona
afectada por calor del material base. Para reducir la cantidad de distorsin y estrs
residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura
usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro
tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificacin,
puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusin de la soldadura. Para
disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de
material restringido, y debe ser usado un material de relleno apropiado.

Soldabilidad

La calidad de una soldadura tambin es dependiente de la combinacin de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales
son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables.

Aceros

La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida

como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita
durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su
composicin qumica, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de
aleacin resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa
una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un
acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y

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el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo ms
significativa que la del cobre y el nquel. A medida que se eleva el contenido
equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleacin decrece. La desventaja de usar
simple carbono y los aceros de baja aleacin es su menor resistencia - hay una
compensacin entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los aceros de alta
resistencia y baja aleacin fueron desarrollados especialmente para los usos en la
soldadura durante los aos 1970, y estos materiales, generalmente fciles de soldar
tienen buena resistencia, hacindolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.

Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de

una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados
austenticos de los aceros inoxidables tienden a ser ms soldables, pero son
especialmente susceptibles a la distorsin debido a su alto coeficiente de expansin
trmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y tambin a tener
una reducida resistencia a la corrosin. Si no est controlada la cantidad de ferrita en
la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un
electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequea de
ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferrticos y
martensticos, no son fcilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y
soldados con electrodos especiales.

Aluminio

La soldabilidad de las aleaciones de aluminio vara significativamente dependiendo de

la composicin qumica de la aleacin usada. Las aleaciones de aluminio son
susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores
aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a travs de la zona de soldadura
y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las
caractersticas mecnicas del material base y no debe ser usado cuando el material
base est restringido. El diseo del empalme tambin puede cambiarse, y puede
seleccionarse una aleacin de relleno ms compatible para disminuir la probabilidad
del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio tambin deben ser limpiadas
antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los xidos, aceites, y partculas
sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la
susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al hidrgeno y a la
escoria debido al oxgeno.

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 SOLDADURA

Condiciones inusuales

Soldadura subacutica

Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes

controlados como fbricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vacos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construccin y la reparacin en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es el
proceso ms comn. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse fcilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosfricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de
arco de metal blindado a menudo tambin es usada en la soldadura subacutica en la
construccin y la reparacin de naves, plataformas costa afuera, y tuberas, pero
tambin otras son comunes, tales como la soldadura de arco con ncleo de fundente y
soldadura de arco de gas tungsteno. Es tambin posible soldar en el espacio, fue
intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron
experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco
de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se
hicieron pruebas adicionales de estos mtodos en las siguientes dcadas, y hoy en da
los investigadores continan desarrollando mtodos para usar otros procesos de
soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo lser, soldadura por resistencia, y
soldadura por friccin. Los avances en estas reas podran probar ser indispensables
para proyectos como la construccin de la Estacin Espacial Internacional, que
probablemente utilizar profusamente la soldadura para juntar en el espacio las partes
manufacturadas en la Tierra.

Seguridad

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una prctica peligrosa y daina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnologa y la proteccin
apropiada, los riesgos de lesin o muerte asociados a la soldadura pueden ser
prcticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocucin es significativo
debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco
elctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar
ropa de proteccin, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas
protectoras de mangas largas para evitar la exposicin a las chispas, el calor y las
posibles llamas. Adems, la exposicin al brillo del rea de la soldadura produce una
lesin llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la

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crnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de
soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposicin, y en aos
recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal
es transparente y permite ver el rea de trabajo cuando no hay radiacin UV, pero se
auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los
espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o
cortinas translcidas que rodeen el rea de soldadura. Estas cortinas, hechas de una
pelcula plstica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la
exposicin a la luz UV del arco elctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el
filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.

A menudo, los soldadores tambin se exponen a gases peligrosos y a partculas finas

suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de ncleo fundente y
la soldadura por arco metlico blindado producen humo que contiene partculas de
varios tipos de xidos, que en algunos casos pueden producir cuadros mdicos como el
llamado fiebre del vapor metlico. El tamao de las partculas en cuestin influye en la
toxicidad de los vapores, pues las partculas ms pequeas presentan un peligro
mayor. Adems, muchos procesos producen vapores y varios gases, comnmente
dixido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la
ventilacin y la proteccin apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar
mascarilla para partculas de clasificacin FFP3, o bien mascarilla para soldadura.
Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se
plantea un riesgo de explosin y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la
limitacin de la cantidad de oxgeno en el aire y mantener los materiales combustibles
lejos del lugar de trabajo.

Costos y tendencias

Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las

decisiones de la produccin. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energa elctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede
variar, desde barato para mtodos como la soldadura de arco de metal blindado y la
soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso para mtodos como la
soldadura de rayo lser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo,
stas son solamente usadas en operaciones de alta produccin. Similarmente, debido
a que la automatizacin y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta produccin. El costo de la mano de obra
depende de la velocidad de deposicin (la velocidad de soldadura), del salario por hora
y del tiempo total de operacin, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la
pieza. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el
costo de los gases de proteccin. Finalmente, el costo de la energa depende del
tiempo del arco y la consumo de energa de la soldadura.

Para los mtodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayora del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reduccin al mnimo del tiempo de operacin. Para hacer esto, pueden

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seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposicin y los

parmetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la
soldadura. La mecanizacin y la automatizacin son frecuentemente implementadas
para reducir los costos de trabajo, pero con a menudo sta aumenta el costo de
equipo y crea tiempo adicional de disposicin. Los costos de los materiales tienden a
incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales y los costos de la energa
normalmente no suman ms que un porcentaje del costo total de la soldadura.

En aos recientes, para reducir al mnimo los costos de trabajo en la manufactura de

alta produccin, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez ms automatizada, sobre
todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la
industria del automvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecnicos sostienen el material y realizan la soldadura, y al principio, la
soldadura de punto fue su uso ms comn. Pero la soldadura de arco robtica ha
incrementado su popularidad a medida que la tecnologa ha avanzado. Otras reas
clave de investigacin y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distinitos (como
por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura, como la soldadura
por agitacin???, soldadura por pulso magntico, costura de calor conductor???, y la
soldadura de lser hbrido. Adems, se desea progresar en que mtodos especializados
como la soldadura de rayo lsers sean prcticos para ms aplicaciones, por ejemplo en
las industrias aeroespaciales y del automvil. Los investigadores tambin tienen la
esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las
soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la tendencia
de una soldadura a agrietarse o deformarse.

IMGENES

Equipo de proteccin para soldadura al arco

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Equipo utilizado para la soldadura al arco (transformador)

Instalacin mvil de soldadura por gas

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Mala soldadura

Soplete de soldadura

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Sopletes para soldadura autgena

Dispositivo para la soldadura por resistencia

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Esquema de los procesos de soldadura

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