2017

LABORATRIO INTEGRADOR GNE386

FERRO DE SOLDA
Relatrio Final

MODELAGEM E CONTROLE
DAVID AUGUSTO RIBEIRO 201410067 22B
MATHEUS TERRA DE ANDRADE 201210734 22B

DOCENTE: DANIEL AUGUSTO PEREIRA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE LAVRAS 2017/02

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SUMRIO

1. INTRODUO .................................................................................................................................................................. 2
2. OBJETIVO......................................................................................................................................................................... 3
3. MATERIAIS E MTODOS .................................................................................................................................................. 3
4. MODELAGEM .................................................................................................................................................................. 4
5. PROPOSTA DE CONTROLE ............................................................................................................................................... 9
6. RESULTADOS DO CONTROLE......................................................................................................................................... 10
7. CONCLUSO .................................................................................................................................................................. 12
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................................................................................... 12

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1. INTRODUO

Sistemas trmicos nos quais necessrio controlar a temperatura so comuns na indstria. Esto presentes no setor alimentcio, por
exemplo, em um avirio usa-se esse tipo de controle para que os frangos sejam criados em um ambiente propcio. Tambm no setor
farmacutico onde produtos biolgicos precisam ser armazenados em ambientes com temperatura controlada.

Nesta prtica, so abordados os conceitos para controle de temperatura de um sistema trmico seco. O sistema, que pode ser visto
na Figura 1, composto por um ferro de solda e sistemas de acionamento e aquisio de dados, como o micro controlador Arduino
e o software Labview.

O ferro de solda uma ferramenta eltrica que transforma corrente eltrica em calor, o qual transferido para uma ponta metlica.
O calor utilizado para fundir uma liga metlica de estanho e chumbo, realizando a juno de partes metlicas, principalmente de
cobre. Esta liga conhecida popularmente como solda ou, simplesmente, estanho. Os ferros de solda possuem diversos formatos e
potncias. Os mais empregados em eletrnica so os do tipo "lpis", com potncias entre 30 e 60W.

Entender o funcionamento de sistemas trmicos de suma importncia, visto a enorme aplicabilidade dos mesmos. necessrio
saber modelar o sistema e ento realizar um controle de temperatura adequado.

Figura 1 - Planta do sistema trmico com ferro de solda e controle de tenso PWM.

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2. OBJETIVO

Nesta prtica, objetiva-se obter um modelo matemtico de um sistema trmico seco e realizar o controle de temperatura do
mesmo. Esta planta composta por um ferro de solda e sistemas de acionamento e aquisio de dados.

3. MATERIAIS E MTODOS

O sistema trmico composto por:

Ferro de solda de 40W;

Termopar do tipo K;
Rel de estado slido (SSR) com uma tenso contnua de controle de 4V e 32V e capacidade de carga de at 25 A (24V a 330V);
Cooler;
Arduino para a aquisio de dados;
Circuito eletrnico para condicionamento do sinal enviado pela placa de aquisio ao SSR;
Aplicao desenvolvida no software Labview para aquisio/controle dos sinais do sistema.

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4. MODELAGEM

Inicialmente, com o intuito de entender o processo, foram identificados todos os componentes do sistema apresentados nos
materiais. O Rel de Estado Slido ou Solid State Rele (SSR) responsvel pela alimentao e aciona o ferro de solda. O sensor
responsvel por medir a temperatura na planta um termopar do tipo K, que um termopar composto por Cromel como metal
positivo e Alumel como metal negativo, com uma faixa de medio entre -270 [C] e 1200 [C], temperatura essa que corresponde
uma faixa de tenso entre -6,458 [mV] e 48,838 [mV]. Existe um cooler que pode ser ativado manualmente com intuito de
resfriamento do sistema e tambm de simular distrbios externos. Um micro controlador Arduino Mega utilizado para a aquisio
de dados, o mesmo responsvel por fazer a leitura dos valores de tenso gerados pelo termopar.

Um circuito eletrnico para condicionamento do sinal enviado pela placa de aquisio ao SSR utilizado para garantir a corrente
necessria para o acionamento do rel, uma vez que a corrente disponibilizada pela placa muito pequena. Nesse circuito
implementado um buffer, que um amplificador de ganho unitrio com alta impedncia de sada e baixa impedncia de entrada. O
buffer no fornece ganho de tenso, porm, pode fornecer ganho de corrente. Ele usado de forma simples e barata para garantir
acoplamento de impedncia e ganho de potncia.

Na aplicao desenvolvida no software Labview foi desenvolvido um programa para aquisio/controle dos sinais do sistema, sendo
que uma modulao por largura de pulso (PWM) foi implementada para acionamento do SSR, proporcionando ento uma forma de
variar a tenso eficaz aplicada no ferro de solda. O perodo de amostragem fixo em aproximadamente 5 segundos, como visto
durante os testes, e o duty-cycle do PWM pode ser definido pelo usurio. Nesse sistema, a entrada dada ento pelo duty-cycle do
PWM e a sada a temperatura do ferro de solda. Com o intuito de avaliar o comportamento do sistema para diferentes pontos de
operao, um sinal em escada com diferentes duty-cycle foi aplicado e a resposta pode ser observada na Figura 2. Para cada ponto
de operao, o sistema responde de forma exponencial, mudando a temperatura rapidamente no incio e diminuindo essa mudana
at atingir a estabilizao, como um sistema de primeira ordem auto ajustvel. Existe a presena de um tempo morto pequeno.

Figura 2 - Sinal escada aplicado ao sistema e sua respectiva sada.

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Para a modelagem da planta, primeiramente, foi avaliada a resposta do sistema para uma entrada em degrau proveniente de um
PWM de 25%, e, utilizando o software Matlab e sua toolbox System Identification (Ident), foi encontrada uma funo de
transferncia aproximada de primeira ordem que segue o modelo na Equao 1:

() = (1)
+1

A resposta ao mesmo degrau da funo de transferncia aproximada tambm foi plotada no mesmo grfico, mostrado na Figura 3,
onde possvel ver as respostas experimentais e a aproximao terica:

Figura 3 - Respostas ao degrau referente a um duty-cycle de 25% dos modelos terico e experimental.

Analogamente ao procedimento anterior, pode-se observar o comportamento do sistema para uma entrada em degrau com PWM
de 50% na Figura 4, 75% na Figura 5 e 100% na Figura 6.

Figura 4 - Respostas ao degrau referente a um duty-cycle de 50% dos modelos terico e experimental.

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Figura 5 - Respostas ao degrau referente a um duty-cycle de 75% dos modelos terico e experimental.

Figura 6 - Respostas ao degrau referente a um duty-cycle de 100% dos modelos terico e experimental.

Com um duty-cycle de 100%, a tenso mxima possvel de ser entregue ao ferro de solda j foi atingida, e no h como aumentar a
temperatura, ento, na mesma proporo, foi diminudo o duty-cycle, e nas Figuras 7, 8 e 9 possvel observar o comportamento do
sistema para duty-cycles de 75%, 50% e 25% respectivamente.

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Figura 7 - Respostas ao degrau referente a um Duty-Cycle de 75% dos modelos terico e experimental descida.

Figura 8 - Respostas ao degrau referente a um Duty-Cycle de 50% dos modelos terico e experimental descida.

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Figura 9 - Respostas ao degrau referente a um Duty-Cycle de 25% dos modelos terico e experimental descida.

Com os resultados obtidos, foi possvel fazer a Tabela 1, que apresenta as diferentes funes de transferncias aproximadas de
modelo de primeira ordem, e suas respectivas porcentagens de correspondncia com o sistema real.

Tabela 1 Funes de transferncias encontradas para os diferentes degraus de entrada aplicados.

PWM do degrau de entrada Funo de transferncia Porcentagem de correspondncia

25% 9,4239 96,07%
1 () = 57,67
1 + 239,42
50% 6,9542 93,13%
2 () = 18,14
1 + 210,04
75% 5,7311 90,82%
3 () = 8,465
1 + 175,11
100% 4,8978 89,35%
4 () = 4,01
1 + 150,59
75% 5,7456 84,97%
5 () =
1 + 137,74
50% 6,9046 92,49%
6 () =
1 + 218,34
25% 9,1358 94,04%
7 () =
1 + 259,93

Analisando as Figuras de 3 a 9, e as funes de transferncia presentes na Tabela 1, fica evidente que o sistema apresenta
caractersticas, como o ganho, variantes de acordo com o ponto de operao. De acordo com as porcentagens de correspondncia,
as funes de transferncia que mais so fiis ao sistema so aquelas com PWM de 25% tanto na subida, quanto na descida como
referenciamos nas Equaes 2 e 3:

9,4239
1 () = 1+239,42 57,67 (2)

9,1358
7 () = 1+259,93 (3)
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5. PROPOSTA DE CONTROLE

O controle de temperatura da planta ser feito inicialmente utilizando-se de mtodo de sintonia de controladores por Ziegler-
Nichols, onde o ganho proporcional (Kc), tempo integral (Ti) e tempo derivativo (Td) podem ser calculados de acordo com as
equaes apresentadas na Tabela 2.

Tabela 2 Parmetros do controlador de acordo com o mtodo de sintonia por Ziegler-Nichols.

CONTROLADOR KP TI TD
P / ( ) - -
PI 0.9 / ( ) 3.33 x -
PID 1.2 / ( ) 2 x 0.5 x

Como o controle da temperatura ser realizado durante o aquecimento do ferro de solda, foi escolhida a seguinte funo de
transferncia na Equao 4:
9,4239
1 () = 1+239,42 57,67 (4)
Comparando ento com o modelo matemtico de uma funo de transferncia aproximada de um modelo de primeira ordem dada
pela Equao 5:

() = (5)
+1

possvel observar que o valor de K = 9,4239, = 239,42 e = 57,76.

Dessa forma, foi encontrado um valor de Kp = 0,3965 e Ti = 192,04 segundos, para um controlador do tipo PI, escolhido para a
implementao. Na Figura 10 mostrado o diagrama de blocos do sistema em malha fechada, importante lembrar que um
saturador foi includo para limitar a ao do atuador entre 0 e 100, que o limite de porcentagem do duty-cycle do PWM. Em
sequncia, na Figura 11, possvel observar a resposta simulada do sistema para um setpoint de 100 C.

Figura 10 Diagrama de blocos do sistema em malha fechada Simulink.

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Figura 11 Resposta ao degrau do sistema em malha fechada.

6. RESULTADOS DO CONTROLE

Para aplicar o controle proposto, foram colocados os valores de Kp, Ti (em minutos) na aplicao do Labview. A resposta pode
ser observada na Figura 12. O sistema respondeu de forma lenta, e, aps a estabilizao, em aproximadamente 18 minutos, foi
inserido um distrbio, utilizando o cooler presente no sistema. Na resposta ao degrau inicial, houve um overshoot considervel,
em torno de 30%, o que pode ser indesejvel dependendo da aplicao do sistema.

Figura 12 Resposta do sistema Parmetros do controlador obtidos pelo mtodo de Ziegler-Nichols.

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Em seguida, foi utilizada a funo tune presente no Simulink para mudar os parmetros do controlador. Os novos parmetros de
Kp = 0,17384 e Ti = 6,9432 minutos foram ento inseridos no Labview. A resposta do sistema com os novos valores pode ser
observada na Figura 13. O sistema passou a no apresentar mais um overshoot, porm, ao inserir um distrbio em
aproximadamente 8 minutos, uma oscilao ruidosa apareceu e o sistema demorou muito para se estabilizar novamente.

Figura 13 Resposta do sistema Parmetros do controlador obtidos pela funo tune do Simulink.

Vrios testes foram feitos com os novos valores, inserindo o distrbio aps o sistema ter passada um certo tempo j estabilizado,
porm, infelizmente, a aquisio de dados era interrompida por fatores desconhecidos e no era possvel obter um grfico
satisfatrio.

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7. CONCLUSO

A realizao da modelagem permite concluir a importncia de se conhecer os componentes de um sistema e a forma como o
mesmo reage. Um sistema trmico nem sempre apresenta tempos de respostas rpido, e por esse fator, um perodo de
amostragem pequeno no necessrio, uma vez que mudanas bruscas de temperatura no ocorrem. O levantamento de
dados a partir de testes em diferentes pontos de operaes permite a obteno de modelos que representam fielmente o
sistema real com o auxlio de ferramentas computacionais, facilitando a futura implementao de um controlador. O controle
realizado foi satisfatrio, mesmo na presena de distrbio, e os ganhos podem ser alterados para mudar a dinmica do sistema
para satisfazer determinados parmetros de desempenho referentes a aplicao do sistema

8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] OGATA, K. Engenharia de controle moderno. 4 ed. Pearson, 2011.

[2] NISE, Norman S. Engenharia de sistemas de controle. 5. ed. LTC, 2009.
[3] PHILLIPS, C. L., NAGLE, H. T. - Digital Control System Analysis and Design, 3rd ed., Prentice Hall, 1995.

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