Konstruktionslehre 1

Konstruktionslehre 1
Gliederung
1. Einführung
2. Geometrische Grundlagen
2.1 Wiederholung geometrischer Grundkonstruktionen
2.2 Besondere „Punktmengen“
2.3 Projektionsarten
2.3.1 Überblick
2.3.2 Axonometrische Projektionen
2.3.3 Mehrtafelprojektionen
2.4 Durchdringungen
2.5 Wahre Größen und Abwicklungen

3. Rechnergestützte Zeichnungserstellung

4. Normen im Zeichnungswesen
4.1 Technische Darstellungen
4.2 Bemaßung
4.3 Toleranzen (Maßtoleranzen, Passungen, Form- und Lagetoleranzen)
4.3 Zusätzliche Angaben (Oberflächen, Schweißnähte, .....)

Institut für Produkt Engineering

Rechnereinsatz in der Konstruktion
Universität Duisburg-Essen Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Math. P. Köhler Köhler: KL1 Folie V6 - 1
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Maßtoleranzen +
Bei der Fertigung eines Werkstückes müssen immer Nulllinie T
-
Abweichungen von den in der Zeichnung genannten
Maßen (Nennmaße) zugelassen (toleriert) werden.
Die Abmaße können positiv oder negativ gewählt werden, N Gu Go
je nach dem Funktionszweck beim Zusammenfügen mit
einem anderem Bauteil.

T
+
Folgende Begriffe verdeutlichen die Problematik: Nulllinie
- Nennmaß N: Maßzahl
-
N Gu Go
- Istmaß I:Maß am fertigen Werkstück
- Größtmaß Go: Zulässiges oberes Grenzmaß
- Mindestmaß Gu: Zulässiges unteres Grenzmaß +
- Maßtoleranz T: Differenz zwischen Größtmaß und Mindestmaß Nulllinie
- T
- Oberes Abmaß Ao: Differenz zwischen Größtmaß und Nennmaß
Statt Ao auch ES bei Innenmaßen bzw. es bei Außenmaßen
- Unteres Abmaß Au: Differenz zwischen Mindestmaß und Nennmaß N Gu Go
Statt Au auch EI bei Innenmaßen bzw. ei bei Außenmaßen.

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Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768-1 (Maßtoleranzen)

Maße ohne Toleranzangaben sollen mit der werkstattüblichen Genauigkeit

eingehalten werden. Die Zeichnung muss im Schriftfeld eine entsprechende
Angabe enthalten, z. B. „Maße ohne Toleranzangabe nach DIN ISO 2768 mittel“.

Für Längenmaße gilt beispielsweise:

Genauigkeits- Nennmaßbereich in mm
grad
> 3 ... 6 > 6 ... 30 > 30 ... 120 > 120... 315 > 315...1000

Fein ± 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3

Mittel ± 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8

Grob ± 0,2 0,5 0,8 1,2 2,0

Sehr grob ± 0,5 1,0 1,5 2,0 3,0

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Falls nicht Allgemeintoleranzen genutzt werden, können die Abmaße in Zahlenwerten oder
durch Kurzzeichen des ISO-Toleranzsystems nach der Maßzahl angegeben werden.

35,2
3 5 +- 00,,12 3 5 ++ 00 ,, 20 5 35h6 34,9

Das Istmaß muss hier z.B. zwischen 35,05 mm und 35,2 mm liegen.

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ISO-System für Grenzmaße und Passungen nach DIN ISO 286

Die Lage des Toleranzfeldes wird durch das Grundabmaß bestimmt

bzw. durch einen entsprechenden Buchstaben festgelegt.

Die Größe des Toleranzfeldes wird über den Grundtoleranzgrad (IT01 bis IT18) nennmaßabhängig festgelegt.
Die Qualitäten (Grundtoleranzgrade) 5 bis 11 werden vorzugsweise für Passungen im Maschinenbau benutzt

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Beispiele für ISO-Toleranzen [ µm ]

ISO-Toleranz r6 n6 k6 h6 h7 h11 G6 f7 e8 H7 H8 G7 F8 E9
Von 1 + 16 + 10 + 6 0 0 0 - 2 - 6 - 14 + 10 + 14 + 12 + 20 + 39
Bis 3 + 10 + 4 0 - 6 - 25 - 60 - 8 - 16 - 28 0 0 + 2 + 6 + 14
Über 3 + 23 + 16 + 9 0 0 0 - 4 - 10 - 20 + 12 + 18 + 16 + 28 + 50
Bis 6 + 15 + 8 + 1 - 8 - 30 - 75 - 12 - 22 - 38 0 0 + 4 + 10 + 20
Über 6 + 28 + 19 + 10 0 0 0 - 5 - 13 - 25 + 15 + 22 + 20 + 35 + 61
Bis 10 + 19 + 10 + 1 - 9 - 36 - 90 - 14 - 28 - 47 0 0 + 5 + 13 + 25
Über 10 + 34 + 23 + 12 0 0 0 - 6 - 16 - 32 + 18 + 27 + 24 + 43 + 75
Bis 14 + 23 + 12 + 1 - 11 - 43 -110 - 17 - 34 - 59 0 0 + 6 + 16 + 32
Nennmaßbereich in mm

Über 14 + 34 + 23 + 12 0 0 0 - 6 - 16 - 32 + 18 + 27 + 24 + 43 + 75
Bis 18 + 23 + 12 + 1 - 11 - 43 -110 - 17 - 34 - 59 0 0 + 6 + 16 + 32
Über 18
Bis 24 + 41 + 28 + 15 0 0 0 - 7 - 20 - 40 + 21 + 33 + 28 + 53 + 92
Über 24 + 28 + 15 + 1 - 13 - 52 -130 - 20 - 41 - 73 0 0 + 7 + 20 + 40
Bis 30
Über 30
Bis 40 + 50 + 33 + 18 0 0 0 - 9 - 25 - 50 + 25 + 39 + 34 + 64 +112
Über 40 + 34 + 17 + 2 - 16 - 62 -160 - 25 - 50 - 89 0 0 + 9 + 25 + 50
Bis 50
Über 50 + 60
Bis 65 + 41 + 39 + 21 0 0 0 - 10 - 30 - 60 + 30 + 46 + 40 + 74 +134
Über 65 + 62 + 20 + 2 - 19 - 74 -190 - 29 - 60 -106 0 0 + 10 + 30 + 60
Bis 80 + 43
Über 80 + 73
Bis 100 + 51 + 45 + 25 0 0 0 - 12 - 36 - 72 + 35 + 54 + 47 + 90 +159
+ 23 + 3 - 22 - 87 -230 - 34 - 71 -126 0 0 + 12 + 36 + 72

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Passungen DIN ISO 286 T1

Die beiden zu fügenden Teile haben das gleiche Nennmaß.
Spielpassungen: es besteht für alle zulässigen Maßkombinationen Spiel
Übermaßpassungen: es ergibt sich für alle zulässigen Maßkombinationen Übermaß
Übergangspassung: es kann je nach zulässiger Maßkombination entweder Spiel oder Übermaß auftreten

z.B. Passungssystem Einheitswelle :

Das Höchstmaß der Welle (für Außenmaß) ist hier
identisch mit dem Nennmaß, das heißt, das obere
Abmaß ist Null. Die entsprechende Toleranzfeldlage
wird mit dem Kleinbuchstaben h gekennzeichnet.

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Form- und Lagetoleranzen nach DIN ISO 1101

Form- und Lagetoleranzen können zusätzlich zu den Maßtoleranzen angegeben werden, um
Funktion und Austauschbarkeit sicherzustellen.
Formtoleranzen begrenzen die Abweichungen eines einzelnen Elementes von seiner geometrisch
idealen Form.
Lagetoleranzen dienen der Begrenzung von Lageabweichungen ausgewählter Elemente.
Hierunter fallen auch Lauftoleranzen..

Beispiel:

0,02

A
0,02 A

Toleranzwert in mm
hier: Abstand zweier paralleler Hilfsebenen, die
senkrecht auf dem Bezugselement A stehen

Allgemeintoleranzen für Form und Lage sind in der DIN ISO 2768 festgelegt.
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Form- und Lagetoleranzen nach DIN ISO 1101

Symbole für Formtoleranzen Symbole für Ortstoleranzen

Geradheit Position
Ebenheit Koaxialität
Rundheit Symmetrie
Zylinderform
Profilform einer Linie Symbole für Lauftoleranzen
Profilform einer Fläche Rundlauf
Planlauf
Symbole für Richtungstoleranzen Gesamtrundlauf
Parallelität Gesamtplanlauf
Rechtwinkligkeit
Neigung

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Beispiele für Form- und Lagetoleranzen

Die Achse des tolerierten Zylinders

muss in einer zylindrischen
Toleranzzone (∅ t=0,08 mm) liegen.

Die Fläche muss in einer spaltförmigen

Toleranzzone liegen (Ebenenabstand
t=0,08 mm).

Die Mantelfläche des Zylinders muss

zwischen zwei koaxialen Zylindern
(Radiusdifferenz t=0,1 mm) liegen.

Bei einer Drehung um die Achse A-B

darf die Rundlaufabweichung für den
tolerierten Zylinder nicht überschritten
werden (Radiusdifferenz t=0,1 mm ).

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Angabe der Oberflächenbeschaffenheit nach DIN ISO 1302

Rauheitsmessgrößen sind u.a.
Rauhtiefe Rt [µ m] : Abstand zwischen Bezugs- und Grundprofil

Gemittelte Rauhtiefe Rz [µ m] : arithmetischer Mittelwert aus 5 Einzelrauhtiefen

Mittenrauhwert Ra [µ m] : arithmetischer Mittelwert der Absolutbeträge der Tiefen und

Höhen in Bezug auf die „Mittellinie“
Istprofil

Bezugsprofil
Rt
Ra

Grundprofil
Bezugstrecke

Rauheitskennzahlen N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12

Entspricht Ra 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,4 12,5 25 50

Universität Duisburg-Essen Köhler: KL1 Folie V6 - 13

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Angabe der Oberflächenbeschaffenheit nach DIN ISO 1302

Symbol Bedeutung Bemerkung

Symbol ohne Zusatzangaben nicht

Grundsymbol
aussagefähig

Angaben sollen für alle Flächen der

markierten Umrisslinie gelten.

materialabtrennende
Bearbeitung Sägen, drehen, bohren, fräsen, feilen,...

Oberfläche bleibt im z. B. Rohguss, Halbzeuge,

Auslieferungszustand geschmiedete Flächen

Oberfläche muss ohne Urformen, Umformen, ...

materialbrennende
Bearbeitung hergestellt
werden

Universität Duisburg-Essen Köhler: KL1 Folie V6 - 14

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Angabe der Oberflächenbeschaffenheit nach DIN ISO 1302

l
Symbolmaße:
> h2
l=
h1 = Schrifthöhe

h2
60
°
60
h1

°
1,4*h1< h2<3*h1

a - Rauheitsmessgröße
c
a b – evtl 2. Rauheitsmessgröße
b
e d c – Fertigungsverfahren, Behandlung, Beschichtung
d – Bearbeitungsspuren, Rillenrichtung
e – Bearbeitungszugabe

Beispiele: Ra6,3
Rz20 = Ra1,6
x

N3
Universität Duisburg-Essen Köhler: KL1 Folie V6 - 15
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Rz16
Rz6,3

R5
Beispiele
ø18

Rz25
Rz25
40

30
Rz6,3
20 20
42 Rz6,3
50 Rz40
75

Rz6,3 Rz6,3
Rz6,3
ø30

ø40

ø28

ø20

25
25
40
60
70

Rz25 ( )
Universität Duisburg-Essen Köhler: KL1 Folie V6 - 16
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Beispiel: Kurbelwelle

Mitte y
y
z z

Lager
18

18

= =

14
40
y

y
x

x
20 25
20 35
70
geschliffen
x y z
= N9 = N8 = N6

Allseitig gleiche Oberflächenbeschaffenheit

Ra6,3

Schriftfeld
Universität Duisburg-Essen Köhler: KL1 Folie V6 - 17