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Klassifikations- und Bauvorschriften

II Werkstoffe und Schweißtechnik


3 Schweißen

2 Gestaltung, Herstellung und Prüfung der Schweißverbindungen

Ausgabe 1999
Diese Vorschriften treten am 1. Juli 1999 in Kraft.

Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.

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(siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen).

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der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet.

Verlag: Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft, Hamburg


Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg
II - Teil 3 Inhaltsverzeichnis Kapitel 2
GL Seite 3

Inhaltsverzeichnis

Abschnitt 1 Allgemeine Gestaltungsgrundsätze


A. Allgemeines ................................................................................................................................ 1- 1
B. Angaben in den Ausführungsunterlagen ..................................................................................... 1- 1
C. Werkstoffe, Schweißeignung ...................................................................................................... 1- 2
D. Konstruktive Einzelheiten .......................................................................................................... 1- 2
E. Bemessung der Schweißverbindungen ....................................................................................... 1- 4

Abschnitt 2 Arbeitsausführung
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 2- 1
B. Nahtvorbereitung, Zusammenbau ............................................................................................... 2- 2
C. Witterungsschutz, Vorwärmung ................................................................................................. 2- 2
D. Schweißpositionen, Schweißfolge .............................................................................................. 2- 3
E. Ausführung der Schweißarbeiten ............................................................................................... 2- 3
F. Richtarbeiten, Toleranzen .......................................................................................................... 2- 4
G. Nachbehandlung von Schweißnähten ......................................................................................... 2- 4

Abschnitt 3 Wärmebehandlungen
A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 3- 1
B. Einrichtungen und Geräte für Wärmebehandlungen .................................................................. 3- 1
C. Grundsätze für die Wärmebehandlung ....................................................................................... 3- 1
D. Witterungsschutz, Vorwärmen, Wärmeführung beim Schweißen .............................................. 3- 2
E. Wärmebehandlungen nach dem Schweißen ............................................................................... 3- 7

Abschnitt 4 Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen


A. Allgemeines ................................................................................................................................ 4- 1
B. Prüfverfahren, Geräte und Prüfmittel ......................................................................................... 4- 1
C. Prüfpersonal, Prüfaufsicht .......................................................................................................... 4- 2
D. Prüfplan, Prüfprotokolle ............................................................................................................. 4- 2
E. Prüfzeitpunkt, Wartezeiten ......................................................................................................... 4- 3
F. Vorbereitung und Durchführung der Prüfungen ......................................................................... 4- 4
G. Bewertung der Prüfergebnisse .................................................................................................... 4- 4
H. Erweiterung des Prüfumfanges ................................................................................................... 4- 6
I. Ausbesserung, Nachprüfung ....................................................................................................... 4- 6
J. Visuelle Prüfung ......................................................................................................................... 4- 6
K. Durchstrahlungsprüfung ............................................................................................................. 4- 7
L. Ultraschallprüfung ...................................................................................................................... 4- 9
M. Magnetpulverprüfung ................................................................................................................. 4- 13
N. Eindringprüfung ......................................................................................................................... 4- 14
Kapitel 2 II - Teil 3
Seite 4 GL

Abschnitt 5 Mechanische und technologische Prüfungen


A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 5- 1
B. Probenentnahme und Prüfung ..................................................................................................... 5- 1
C. Zugversuche ................................................................................................................................ 5- 2
D. Biegeversuche ............................................................................................................................. 5- 3
E. Kerbschlagbiegeversuche (EN 1d5 bzw. DIN 50115) ................................................................ 5- 5
F. Härteprüfung an Schweißungen (DIN 50163, Teil 1) ................................................................. 5- 6
G. Metallographische Untersuchungen an Schliffproben ................................................................ 5- 6
H. Prüfberichte ................................................................................................................................ 5- 7

Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl

Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium

Anhang C Gegenüberstellung international vergleichbarer anerkannter Filmsystemklassen


II - Teil 3 Abschnitt 1 B Allgemeine Gestaltungsgrundsätze Kapitel 2
GL Seite 1–1

Abschnitt 1

Allgemeine Gestaltungsgrundsätze

A. Allgemeines 2. Angaben zur Fertigung

2.1 In den zur Genehmigung vorzulegenden


1. Geltungsbereich Ausführungsunterlagen sind Angaben zur Fertigung
soweit zu machen, als sie für die Güte der Schweiß-
verbindungen maßgebend und für die Prüfung durch
Diese Vorschriften enthalten allgemeingültige Grund- den GL erforderlich sind. Hierzu gehören neben den
sätze für die konstruktive Gestaltung und Bemessung Werkstoffen und Nahtformen folgende Angaben:
der Schweißverbindungen sowiezu den Angaben in
den Ausführungsunterlagen. – Verfahren der Nahtvorbereitung (mechanisch,
thermisch, etc.)
– Schweißverfahren, Schweißpositionen
2. Ergänzende Vorschriften
– Schweißzusätze und -hilfsstoffe

Für die Gestaltung und Bemessung von Schweißver- – Vorwärmung und ggf. Wärmeführung beim
bindungen in den verschiedenen Anwendungsberei- Schweißen
chen gelten zusätzlich die in den Abschnitten des – Nahtaufbau und Lagenzahl
Kapitels 3 sowie die in den jeweiligen Bauvorschriften
des Germanischen Lloyd enthaltenen, bauteilspezifi- – Schweißfolge (in Sonderfällen)
schen Anforderungen. – Wurzelausarbeitung (Verfahren)
– evtl. (Wärme-)Nachbehandlung
– Anzahl und Lage mitzuschweißender Arbeits-
proben (soweit gefordert).
B. Angaben in den Ausführungsunterlagen Über die Angaben bezüglich der Anforderungen an
die Schweißverbindungen und deren Prüfung siehe
unter 3.
1. Fugen-/Schweißnahtformen, Symbole
2.2 Soweit Nahtvorbereitung und Ausführung der
Schweißungen (in Verbindung mit zugelassenen
1.1 Die Darstellung von Schweißverbindungen Schweißverfahren, Schweißzusätzen und -hilfsstoffen)
sowie die Fugen- bzw. Schweißnahtformen müssen der üblichen schweißtechnischen bzw. schiffbaulichen
den Normen (z. B. EN 12345/ISO ........, EN 22553/ Praxis sowie diesen Vorschriften und den anerkannten
ISO 2553, oder EN 29692/ISO 9692) entsprechen. Die Normen entsprechen, kann der GL auf eine besondere
Kennzeichnung in den Ausführungsunterlagen (Zeich- Darstellung bzw. Angabe in den Ausführungsunterla-
nungen etc.) muß eindeutig, z. B. mittels der genorm- gen verzichten.
ten Symbole, erfolgen.

3. Anforderungen an die Schweißverbindun-


1.2 Abweichende Nahtformen oder Symbole sind gen, Prüfungen
in den Ausführungsunterlagen (Zeichnungen,
Schweißplänen oder -spezifikationen) detailliert dar- 3.1 In den zur Genehmigung vorzulegenden
zustellen bzw. zu erläutern und bedürfen der Geneh- Ausführungsunterlagen (z. B. Zeichnungen, Schweiß-
migung durch den GL (z. B. im Zusammenhang mit oder Prüfplänen) sind ferner die Güteanforderungen
der Zeichnungsprüfung oder mit einer Verfahrensprü- an die Schweißverbindungen anzugeben. Dies kann -
fung). je nach Anwendungsbereich - z. B. über den Nahtgü-
tegrad (siehe Kapitel 3, Abschnitt 1, I., Tabelle 1.9
oder über den Schweißnahtfaktor (siehe Kapitel 3,
1.3 Es ist eine hinsichtlich der Art (statisch, dy- Abschnitte 2 und 3) und/oder eine der Bewertungs-
namisch) und Größe der zu übertragenden Kräfte gruppen nach EN 25817/ISO 5817 bzw.
geeignete und ausreichend bemessene bzw. günstig EN 30042/ISO 10042 (siehe Anhänge F und G) erfol-
gestaltete Nahtform zu wählen. Die ausreichende gen. Die zum Nachweis der geforderten Nahtgüte
Bemessung ist erforderlichenfalls nachzuweisen, siehe vorgesehenen Prüfungen (Prüfverfahren und Prüfum-
hierzu in den ergänzenden Vorschriften gemäß A.2. fang) sind ebenfalls anzugeben.
Kapitel 2 Abschnitt 1 D Allgemeine Gestaltungsgrundsätze II - Teil 3
Seite 1–2 GL

3.2 Zu den anzugebenden Anforderungen gehö- D. Konstruktive Einzelheiten


ren auch die Dichtheit gegenüber Gasen und Flüssig-
keiten oder die Korrosionsbeständigkeit gegenüber
1. Zugänglichkeit, Ausführung, Prüfbarkeit
bestimmten Medien.
1.1 Schweißverbindungen sind bei der Konstruk-
3.3 Über die erforderlichen Verfahrens- und tion von vornherein so zu planen, daß sie während der
Arbeitsprüfungen siehe Kapitel 1, Abschnitt 4 und die Fertigung gut zugänglich sind und in möglichst güns-
anwendungsbezogenen Abschnitte 1 bis 5 in Kapi- tiger Schweißpostion und Schweißfolge ausgeführt
tel 3, über die zerstörungsfreien Prüfungen Abschnitt werden können.
4 und die anwendungsbezogenen Abschnitte des Kapi-
tels 3. 1.2 Schweißverbindungen und Schweißfolge sind
so vorzusehen, daß die Schweißeigenspannungen
möglichst gering gehalten werden und keine übermä-
ßigen Verformungen entstehen. Schweißverbindungen
sollen daher nicht überdimensioniert werden.
C. Werkstoffe, Schweißeignung
1.3 Bei der Gestaltung der Schweißverbindungen
1. Schweißeignung, Verarbeitung ist sicherzustellen, daß die vorgesehene Nahtart und -
güte (z. B. voll durchgeschweißte Wurzel bei HV-
Für Schweißkonstruktionen dürfen nur Werkstoffe mit oder D(oppel)HV-Nähten (K-Nähten)) unter den ge-
nachgewiesener Schweißeignung eingesetzt werden. gebenen Fertigungsbedingungen einwandfrei ausge-
Etwaige, die Verarbeitung einschränkende Auflagen führt werden kann. Andernfalls sind entsprechend
aus der Zulassung der Werkstoffe oder aus den Ver- einfacher herzustellende Nahtarten vorzusehen und
fahrensprüfungen sowie die Empfehlungen der Werk- deren (evtl. geringere) Tragfähigkeit bei der Bemes-
stoffhersteller sind bereits bei der Gestaltung der sung zu berücksichtigen.
Schweißverbindungen zu berücksichtigen. Über die
Verwendung und Verarbeitung von TM-Stählen siehe 1.4 Hochbeanspruchte - und damit im allgemei-
besondere Richtlinien des GL. nen prüfpflichtige - Schweißverbindungen sind so zu
gestalten, daß das zum Fehlernachweis jeweils geeig-
netste Prüfverfahren (Durchstrahlungs-, Ultraschall-
2. Werkstoffabhängige Besonderheiten bzw. Oberflächenrißprüfverfahren, evtl. auch in Kom-
bination miteinander) eingesetzt werden kann und
Werkstoffabhängige Besonderheiten, wie beispiels- damit aussagefähige Prüfungen durchführbar sind.
weise die (geringere) Beanspruchbarkeit von Walzer-
zeugnissen in Dickenrichtung (vgl. D.7.2), die Erwei-
chung kaltverfestigter Aluminiumlegierungen durch 2. Lage, Anordnung der Schweißverbindungen
das Schweißen oder unterschiedliche Wärmedehnun-
gen der verschiedenen Werkstoffe, sind bei der Ges- 2.1 In Bereichen hoher, konstruktiv bedingter
taltung und Bemessung der Bauteile bzw. Schweiß- Spannungskonzentrationen sind - insbesondere bei
verbindungen zu berücksichtigen. dynamischer Beanspruchung - Schweißverbindungen
möglichst zu vermeiden oder so auszubilden, daß ein
weitgehend ungestörter Kraftfluß ohne nennenswerte
3. Plattierte Bleche zusätzliche, von der Schweißung ausgehende Kerb-
wirkung, erfolgen kann. Vergleiche hierzu auch GL-
Plattierte Bleche können - bei nachgewiesener Haft- Vorschriften I – Schiffstechnik, Teil 1, Kapitel 1,
festigkeit der Verbindung zwischen Träger- und Auf- Abschnitt 20 "Betriebsfestigkeit".
lagewerkstoff im Rahmen der Werkstoffprüfung (vgl.
Teil 1, Kapitel 2, Abschnitt 1) - im allgemeinen (bis 2.2 Sich kreuzende Stumpfstöße in tragenden
zu mittleren Blechdicken mit überwiegend Kehlnaht- Wandungen von Dampfkesseln und Druckbehältern
verbindungen) wie massive Bleche eingesetzt werden. sind zu vermeiden. Die Längsnähte von Rohren sind
an den Rohrstößen um mindestens 50 mm gegenein-
ander zu versetzen. Sich kreuzende Stumpfstöße in
4. Werkstoffpaarungen, Korrosion schiffbaulichen Konstruktionen sind zulässig, nach
Bei dem Seewasser oder anderen Elektrolyten ausge- Möglichkeit ist aber der eine (z. B. Längsstoß) fertig
setzten Paarungen verschiedenartiger Werkstoffe, wie zu schweißen und an den Enden sauber nachzuarbei-
beispielsweise Schweißverbindungen zwischen unle- ten, bevor der andere (z. B. Querstoß) geschweißt
gierten (Schiff-)Baustählen und nichtrostenden Stäh- wird.
len, ist die infolge unterschiedlicher Potentiale ver-
stärkte Korrosionsneigung zu beachten. Nach Mög- 3. Örtliche Häufung von Schweißungen,
lichkeit sind solche Schweißverbindungen in weniger Mindestabstände
korrosionsgefährdete Bereiche zu legen oder es sind
besondere Schutzmaßnahmen (z. B. Beschichtung 3.1 Örtliche Anhäufungen von Schweißungen
oder kathodischer Schutz) zu treffen. sowie zu geringe Abstände von Schweißverbindungen
II - Teil 3 Abschnitt 1 D Allgemeine Gestaltungsgrundsätze Kapitel 2
GL Seite 1–3

untereinander sind zu vermeiden (siehe hierzu auch 6.2 Bauteile unterschiedlicher Abmessungen sind
Kapitel 3, Abschnitt 1, G.4.). Schweißnähte sollen einander dazu mit allmählichen Übergängen anzuglei-
nicht überdimensioniert werden. Die Dicke von Kehl- chen (z. B. durch Anschrägungen des dickeren Teils).
nähten soll das 0,7fache der kleineren Dicke der zu Stahlguß und Schmiedeteile sollen dementsprechend
verschweißenden Teile nicht übersteigen. mit angegossenen oder angeschmiedeten Schweißflan-
schen versehen werden. Siehe hierzu auch Kapitel 3,
3.2 Nebeneinanderliegende Stumpfstöße sollen Abschnitt 1, G.3. sowie Bauvorschriften..
mindestens 50 mm + 4 × Blechdicke voneinander
entfernt sein. Kehlnähte untereinander und Kehlnähte
von Stumpfstößen sollen mindestens 30 mm + 7. Doppel-T-(Kreuz-)Stöße, Beanspruchung
3 × Blechdicke voneinander entfernt sein. Die Breite in Dickenrichtung
von auszuwechselnden Plattenteilen (-streifen) soll
jedoch mindestens 300 mm oder 10 × Blechdicke, je
nachdem, welches das größere Maß ist, betragen. 7.1 Werden Walzerzeugnisse bei Doppel-T-
Siehe hierzu auch Kapitel 3, Abschnitt 1, G.4.1. (Kreuz-)Stößen infolge der Schweißeigen- und/oder
Lastspannungen in Dickenrichtung beansprucht, so
sind geeignete konstruktive Maßnahmen gegen lamel-
4. Freischnitte, Durchschweißlöcher
lares Aufreißen (Terrassenbrüche) zu treffen. Dies
4.1 Freischnitte (Durchschweißlöcher) ausrei- sind u. a. die Wahl günstiger Nahtformen mit einem
chender Größe sind vorzusehen, wenn z. B. Verstei- möglichst geringen Nahtvolumen oder einer sinnvol-
fungen auf Beplattungen aufgesetzt werden, bevor die len Schweißfolge zur Verringerung der Schrumpf-
Stumpfstöße in der Beplattung geschweißt sind. Siehe spannungen in Dickenrichtung.
hierzu auch Kapitel 3, Abschnitt 1, G.5. Die Durch-
schweißlöcher sollen mit einem Mindestradius von 7.2 Bei sehr hohen Beanspruchungen in Dicken-
25 mm oder 2 × Blechdicke je nachdem, welches das richtung (z. B. infolge großvolumiger HV- oder
größere Maß ist, ausgerundet sein. D(oppel)HV-(K-Naht)-Verbindungen) sind Werkstof-
fe mit verbesserten Eigenschaften senkrecht zur Er-
4.2 In Sonderfällen, z. B. bei hoch dynamisch zeugnisoberfläche (vgl. Teil 1, Kapitel 2, Abschnitt 1,
beanspruchten Bauteilen, kann es zweckmäßig sein, I.) einzusetzen.
anstelle von Durchschweißlöchern im Bereich der
Stumpfstöße eine K-Naht-Vorbereitung an dem aufzu-
setzenden Bauteil vorzusehen, von beiden Seiten an
dieses heranzuschweißen und den entstehenden Wur- 8. Schweißen in kaltgeformten Bereichen
zelfehler im Stumpfstoß von der Gegenseite (der Be-
plattung) auszuarbeiten. Das Schweißen in kaltgeformten Bereichen von
(Schiff-)Baustählen ist zulässig, wenn die Bedingun-
5. Örtliche Verstärkungen, Dopplungen gen gemäß Kapitel 3, Abschnitt 1, G.8. eingehalten
werden. In Sonderfällen kann eine Wärmenachbe-
5.1 Bei örtlich erhöhter Beanspruchung von handlung erforderlich oder der Nachweis ausreichen-
Beplattungen (auch Träger-, Rohr- oder Behälterwan- der Zähigkeit nach dem Schweißen verlangt werden.
dungen) sind möglichst dickere Bleche anstelle von
Dopplungen vorzusehen. Lagerbuchsen, Naben usw.
sind grundsätzlich in Form von eingeschweißten di- 9. Sonstige konstruktive Maßnahmen
ckeren Blechen, Schmiedeteilen o. ä. auszubilden.

5.2 Lassen sich Dopplungen nicht vermeiden, so 9.1 In Hohlkehlen von Profilen sollen wegen der
sollen diese nicht dicker als 2 × Blechdicke und nicht Gefahr des Anschmelzens von Seigerungen und den
breiter als die 30fache Dopplungsdicke sein. Über das dort vorhandenen Eigenspannungen aus dem Walzpro-
Verschweißen der Dopplungen und insbesondere der zeß keine Schweißnähte angeordnet werden.
Dopplungsenden siehe auch Kapitel 3, Abschnitt 1,
G.6. Über die Ausbildung und Schweißung von Dopp-
lungen als Ausschnittverstärkungen in Druckbehältern 9.2 Schweißverbindungen (Kehlnahtverbindun-
etc. siehe in den Bauvorschriften. gen) in korrosionsgefährdeten Bereichen sollen durch-
laufend und abdichtend um Bauteile, Ausschnitte etc.
herum ausgeführt werden.
6. Kraftfluß, Übergänge

6.1 Alle Schweißverbindungen an tragenden 9.3 Wird an Bauteilen mit konstruktionsbeding-


Bauteilen sind so auszubilden, daß ein möglichst un- ten, abgeschlossenen Hohlräumen, wie sie z. B. bei
gestörter Kraftfluß ohne größere innere oder äußere Ausschnittverstärkungen (Dopplungen), aufgesetzten
Kerben, Steifigkeitssprünge und ohne Dehnungsbe- Blockflanschen oder Tragringen auftreten, eine Wär-
hinderung erreicht wird. mebehandlung durchgeführt, so ist eine Entlüftungs-
möglichkeit, z. B. eine Bohrung, vorzusehen.
Kapitel 2 Abschnitt 1 E Allgemeine Gestaltungsgrundsätze II - Teil 3
Seite 1–4 GL

E. Bemessung der Schweißverbindungen das vollmechanische Schweißen geringerer Blechdi-


cken in entsprechenden Spannvorrichtungen)
1. Bemessung, Berechnung
t1 + t 2
1.1 Die Bemessung ist unter Berücksichtigung a min = mm ,
3
der jeweiligen Nahtform und -güte sowie der Bean-
spruchungsart (statisch - dynamisch) und -höhe nach jedoch nicht weniger als 3 mm
den Bauvorschriften vorzunehmen. Die Nahtabmes-
sungen (soweit erforderlich) müssen aus den zur Ge- t1 = kleinere Blechdicke (z. B Stegdicke) in [mm]
nehmigung einzureichenden Ausführungsunterlagen
ersichtlich sein. Bei Kehlnähten ist darüber hinaus t2 = größere Blechdicke (z. B. Gurtdicke) in [mm]
anzugeben, ob sich die Maßangabe auf die Nahtdicke
"a" oder die Schenkellänge "z" bezieht.
Einer geringeren Mindestkehlnahtdicke (z. B. 2,5 mm)
1.2 Soweit vom GL (z. B. in den Bauvorschrif- kann zugestimmt werden, wenn deren einwandfreie
ten oder im Rahmen der Zeichnungsprüfung) gefor- Ausführung in einer Verfahrensprüfung nachgewiesen
dert, ist ein rechnerischer Nachweis (allgemeiner wurde.
Spannungsnachweis und/oder Betriebsfestigkeits-
nachweis) ausreichender Bemessung zu erbringen.
3. Bearbeitungszugabe

2. Kehlnaht-Mindestdicken Nachträgliches mechanisches Bearbeiten von


Schweißnähten erfordert entsprechende Bearbeitungs-
Kehlnahtdicken sind nach den Vorschriften des GL zugaben (dickere Nähte), damit nach der Fertigstel-
oder den Ergebnissen von Berechnungen zu bemessen. lung die in den Ausführungsunterlagen geforderten
Nicht durch Vorschrift oder Berechnung festgelegte Nahtdicken erreicht werden. Dies gilt insbesondere für
Nahtdicken sind mindesten mit einer Nahtdicke von teildurchgeschweißte Nähte, wie sie gelegentlich, z. B.
bei maschinenbaulichen Konstruktionen, vorkommen,
a = 0,5 ⋅ Blechdicke hier sind für die mechanische Bearbeitung von vorn-
herein entsprechend tiefere Fugen vorzusehen. Für das
auszuführen, wobei für die Bemessung die geringere kerbfreie Beschleifen der Nähte, das für bestimmte
Blechdicke maßgebend ist. Als Mindestkehlnahtdicke Anforderungen an die Nahtgüte in Betracht kommt,
gilt, sofern nichts anderes vereinbart wurde (z. B. für sind entsprechend dickere Nähte zu schweißen.
II - Teil 3 Abschnitt 2 A Arbeitsausführung Kapitel 2
GL Seite 2–1

Abschnitt 2

Arbeitsausführung

A. Allgemeines 4. Schweißzusätze und -hilfsstoffe

1. Geltungsbereich, ergänzende Vorschriften 4.1 Es dürfen nur nach Kapitel 1, Abschnitt 5


geprüfte und vom GL zugelassene Schweißzusätze
und -hilfsstoffe mit einem dem zu schweißenden
1.1 Dieser Abschnitt enthält allgemeingültige Grundwerkstoff entsprechenden Gütegrad verwendet
Regeln für die Ausführung der Schweißarbeiten von werden. Die Zuordnung der verschiedenen Gütegrade
der Schweißnahtvorbereitung bis zur Fertigstellung zu den Schiffbaustählen ist nach Tabelle 1.1 in Kapi-
der Schweißverbindungen, einschließlich eventueller tel 3, Abschnitt 1 vorzunehmen.
Nacharbeiten. Über die Wärmebehandlung siehe
Abschnitt 3, über die Prüfung der Schweißverbindun-
gen Abschnitte 4 und 5. 4.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für besonde-
re Werkstoffe oder solche für besondere Schweißver-
fahren, die aufgrund einer Verfahrens(vor)-prüfung
1.2 Für die Ausführung der Schweißarbeiten zugelassen worden sind, dürfen nur in dem in der
gelten zusätzlich die anwendungsbezogenen Anforde- jeweiligen Zulassungsbestätigung genannten Anwen-
rungen gemäß den Abschnitten des Kapitels 3. Wei- dungsbereich eingesetzt werden. Gegebenenfalls da-
terhin sind die diesbezüglichen Angaben in den jewei- mit verbundene besondere Anwendungsbedingungen
ligen Bauvorschriften zu beachten. oder -vorschriften sind zu beachten.

2. Betriebliche Voraussetzungen 4.3 Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe dürfen


nur mit den durch die Prüfung abgedeckten Elektro-
dendurchmessern und nur in den zugelassenen
2.1 Alle Betriebe, die Schweißarbeiten ausführen
Schweißpositionen eingesetzt werden. Die Empfeh-
wollen, müssen dafür die betrieblichen Voraussetzun-
lungen und Hinweise der Hersteller für das Ver-
gen gemäß den Abschnitten 2 (Zulassung), 3 (Schwei-
schweißen, z. B. Stromart und -polung, sind zu beach-
ßerprüfungen) und 4 (Verfahrensprüfungen) des Kapi-
ten.
tels 1 und - soweit erforderlich - des Abschnittes 4 des
Kapitels 2 (Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen)
erfüllen.
4.4 Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe sind
- wenn erforderlich - vor dem Gebrauch entsprechend
2.2 Die Betriebe haben aktuelle Unterlagen hier- den Herstellervorschriften rückzutrocknen (Maximal-
über bereitzuhalten und dem Besichtiger auf Verlan- trockenzeit beachten!) und am Arbeitsplatz trocken (in
gen vorzulegen. Erforderlichenfalls (z. B. bei längerer beheizten Köchern o. ä.) aufzubewahren.
Arbeitsunterbrechung, vergl. Kapitel 1, Abschnitt 2,
A.4.2 und Abschnitt 3, E.) kann der GL eine erneute
Betriebsüberprüfung durchführen.
5. Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen

3. Werkstoffe, Kennzeichnung
5.1 Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen
(Shop Primer), die vor dem Schweißen z. B. auf Ble-
3.1 Schweißarbeiten dürfen nur an Werkstoffen che und Profile aufgebracht und nicht abgearbeitet
ausgeführt werden, deren Identität und Schweißeig- werden, müssen nach Kapitel 1, Abschnitt 6 geprüft
nung unter den jeweiligen Fertigungsbedingungen und zugelassen sein.
anhand von Kennzeichnungen und Bescheinigungen
usw. zweifelsfrei festgestellt werden kann.
5.2 Die Betriebe haben durch geeignete Kontrol-
len - insbesondere der Schichtdicken - und stichpro-
3.2 Im Zweifelsfall sind die Werkstoffe vor Be- benweise Arbeitsprüfungen während der laufenden
ginn der Schweißarbeiten auf ihre Identität und Fertigung sicherzustellen, daß die Güte der Schweiß-
Schweißeignung zu überprüfen. verbindungen nicht unzulässig beeinträchtigt wird.
Kapitel 2 Abschnitt 2 C Arbeitsausführung II - Teil 3
Seite 2–2 GL

6. Ausführungsunterlagen, Werknormen 3. Fluchten der Bauteile

6.1 Die Schweißungen sind nach genehmigten 3.1 Zu stoßende Bauteile sind möglichst genau
Zeichnungen, Schweißplänen oder vom GL anerkann- fluchtend auszurichten. An Beplattungen ange-
ten Werknormen auszuführen. Abweichungen hiervon schweißte Profile sind dazu an den Enden unver-
bedürfen der Zustimmung des GL in jedem Einzelfal- schweißt zu lassen. Besondere Beachtung ist dem
le. Fluchten von durch querliegende Bauteile unterbro-
chenen (abstoßenden) Trägern zu schenken, erforder-
6.2 Für die Einhaltung der in den Ausführungs- lichenfalls sind dazu Kontrollbohrungen im querlie-
unterlagen gemachten Angaben ist der Betrieb ver- genden Bauteil anzubringen und später wieder zuzu-
antwortlich. schweißen.

3.2 Der zulässige Kantenversatz richtet sich nach


der Art, Bedeutung und Beanspruchung des jeweiligen
B. Nahtvorbereitung, Zusammenbau Bauteils und ist in den Abschnitten des Kapitels 3
behandelt. Sofern besondere Beanspruchungsbedin-
gungen oder sonstige, den Verwendungszweck betref-
1. Schweißnahtvorbereitung fende Anforderungen eine Einengung des Kantenver-
satzes notwendig machen, so ist er in den Ausfüh-
rungsunterlagen anzugeben.
1.1 Die Schweißnahtvorbereitung kann durch
thermisches Schneiden oder durch mechanische Bear-
beitung erfolgen. Thermisch geschnittene Nahtkanten
4. Heften und Vorbereiten zum Schweißen
(Fugenflanken) sind mechanisch nachzuarbeiten, z. B.
zu schleifen, wenn eine nachteilige Beeinflussung der
Schweißverbindung durch den Schneidvorgang nicht 4.1 Heftschweißungen sind möglichst sparsam
ausgeschlossen werden kann. Schweißkanten von von geschultem Personal auszuführen. Wenn die Güte
Stahlguß- und Schmiedeteilen sind auf jeden Fall der Heftschweißungen nicht den Anforderungen an
mindestens zu beschleifen, die Walz- oder Gußhaut ist die Schweißverbindung entspricht, so sind sie vor dem
zu beseitigen. Fertigschweißen sorgfältig zu entfernen.

1.2 Die Fugenflanken müssen frei von Verunrei- 4.2 Spannbleche, Heftriegel und Ausrichtbolzen
nigungen und solchen Fehlern sein, welche die Güte sollen möglichst aus dem gleichen oder einem artähn-
der Schweißverbindung beeinträchtigen können, z. B. lichen Werkstoff wie der Grundwerkstoff sein und
Dopplungen, grobe Brennriefen und Schlacke. Vor sollen nicht mehr als notwendig angewendet werden.
dem Verschweißen der Teile sind die Schweißkanten Beim Abarbeiten entstandene Beschädigungen sind
auf etwa vorhandene Fehler, z. B. Risse, Einschlüsse, fachgerecht zu beseitigen.
Lunker oder Poren zu prüfen, soweit erforderlich
mittels zerstörungsfreier Prüfverfahren.
4.3 Beim mechanisierten Schweißen oder wenn
Ansatz- und Endkraterfehler in Stumpfstößen vermie-
2. Nahtformen, Stegabstände (Luftspalte) den werden müssen, sind Vorschweiß- und Auslauf-
bleche in Verlängerung der Naht vorzusehen.
2.1 Beim Vorbereiten und Zusammenpassen der
Bauteile ist darauf zu achten, daß die in den Ausfüh-
rungsunterlagen angegebenen Nahtformen und Steg- 4.4 Die Bauteile müssen im Bereich der
abstände (Luftspalte) eingehalten werden. Insbesonde- Schweißnähte sauber und trocken sein. Zunder, Rost,
re bei HV- und DHV-(K-)Nähten ist auf ausreichen- Brennschlacke, Fett, Farbe (ausgenommen zugelasse-
den Stegabstand zur Erzielung ausreichender Durch- ne, überschweißbare Fertigungsbeschichtungen), Näs-
schweißung zu achten. se und Schmutz sind vor dem Schweißen sorgfältig zu
entfernen.

2.2 Der Stegabstand soll das Doppelte des vorge-


gebenen Abstandes nicht überschreiten. Bei begrenz-
ter, örtlicher Überschreitung des hiernach zulässigen
Abstandes darf dieser - nach Zustimmung des Besich- C. Witterungsschutz, Vorwärmung
tigers - durch Auftragsschweißung an den Nahtflanken
vermindert werden. Bei Kehlnähten ist das a-Maß
entsprechend zu vergößern oder - bei größeren Luft- 1. Die zu schweißenden Bereiche sind durch
spalten eine HV- oder DHV-(K-)Naht vorzusehen. geeignete Maßnahmen vor Witterungseinflüssen wie
Füllstücke oder Drähte dürfen nicht eingeschweißt Wind, Nässe und Kälte zu schützen und erforderli-
werden. chenfalls vorzuwärmen.
II - Teil 3 Abschnitt 2 E Arbeitsausführung Kapitel 2
GL Seite 2–3

2. Für die Notwendigkeit und Höhe einer Vor- 4. Die Schweißnähte müssen genügenden Ein-
wärmung sind verschiedene Faktoren, z. B. chemische brand und saubere, gleichmäßige Oberflächen mit
Zusammensetzung, Blechdicke, zwei- oder dreidimen- "weichen" Übergängen zum Grundwerkstoff haben.
sionale Wärmeableitung, Umgebungs- bzw. Werk- Übermäßige Nahtüberhöhungen und Einbrandkerben,
stücktemperatur, Wärmeeinbringung beim Schweißen sowie Kerben an Platten- oder Ausschnittkanten sind
(Streckenenergie) maßgebend. Einzelheiten hierzu zu vermeiden.
siehe Abschnitt 3 und Abschnitte des Kapitels 3.

3. Das Vorwärmen soll gleichmäßig über die


ganze Blech- bzw. Bauteildicke auf einer Breite von 5. Stumpfschweißverbindungen müssen - soweit
4 × Blechdicke, jedoch mindestens 100 mm erfolgen. im Einzelfall nichts anderes festgelegt wurde - über
Eine Vorwärmung kann gleichermaßen für Hilfs- und den vollen Querschnitt durchgeschweißt werden. Dazu
Heftschweißungen wie für die Fertigungsschweißun- ist in der Regel die Wurzel auszuarbeiten und gegen-
gen notwendig werden. zuschweißen. Einseitenschweißungen im Schiffbau,
z. B. auf Keramik-Badsicherungsunterlagen, können
nach erfolgreich durchgeführter und vom GL bestätig-
ter Verfahrensprüfung den beidseitig geschweißten
Stößen gleichgesetzt werden. Andere, nur einseitig zu
D. Schweißpositionen, Schweißfolge schweißende Verbindungen, z. B. auf bleibenden
Badsicherungsunterlagen, bedürfen der Genehmigung
1. Das Schweißen soll in möglichst günstiger des GL im Rahmen der Zeichnungsprüfung.
Schweißposition erfolgen, Zwangslagenschweißungen
sind auf den unumgänglich notwendigen Umfang zu
beschränken. Die in Zwangslagen eingesetzten
Schweißer müssen in den jeweiligen Positionen ge- 6. HV- bzw. D(oppel)HV-(K-)Nähte können
prüft sein. Über das Fallnahtschweißen siehe Kapitel entsprechend den konstruktiven Vorgaben entweder
3, Abschnitt 1, H.6. mit Wurzelausarbeitung als vollständig durchge-
schweißte Verbindungen oder als solche mit zulässi-
2. Die Schweißfolge ist so zu wählen, daß das gem Wurzelfehler bzw. definiertem unverschweiß-
Schrumpfen möglichst wenig behindert wird. Grund- tem Steg und entsprechenden Abminderungsfaktoren
sätzlich sind Stöße in Plattenfeldern vor dem Aufset- ausgeführt werden, siehe hierzu Kapitel 3, Abschnitt
zen von Trägern und Versteifungen fertig zu schwei- 1, G.10.2. Die jeweilige Ausführungsform ist in den
ßen. In besonderen Fällen kann der GL einen Bauab- Zeichnungen anzugeben und muß vom GL im Rah-
lauf- bzw. Schweißfolgeplan verlangen. men der Zeichnungsprüfung genehmigt worden sein.

7. Bei Kehlnähten ist besonders auf gute Erfas-


E. Ausführung der Schweißarbeiten sung der Wurzel zu achten. Der Einbrand muß min-
destens bis nahe an den theoretischen Wurzelpunkt
1. Durch den Betrieb ist sicherzustellen, daß die heranreichen. Als Kehlnahtquerschnitt ist eine gleich-
vorgegebenen Schweißdaten eingehalten und die schenklige Flachnaht mit guten Übergängen zum
Schweißungen fachgerecht ausgeführt werden. Grundwerkstoff anzustreben. An Stegenden, Aus-
schnitten oder Durchschweißlöchern sind die Kehl-
2. Beim Schweißen dürfen die Bauteile keinen nähte abdichtend um den Steg herumzuführen.
nennenswerten Bewegungen oder Erschütterungen
ausgesetzt sein. Im Kran hängend oder schwimmend
zusammenzufügende Teile sind vor dem Abheften in
der Schweißfuge mittels Hilfseisen so zu fixieren, daß 8. Die Ausbesserung von größeren Arbeitsfeh-
keine Bewegung der Bauteile gegeneinander stattfin- lern oder von Fehlstellen im Werkstoff darf nur mit
den kann. Beim Transport oder beim Wenden nicht Zustimmung des Besichtigers erfolgen. Geringfügige
fertiggeschweißter Bauteile müssen die Schweißver- Oberflächenfehler sollen durch flaches Ausschleifen
bindungen genügend tragfähig sein. entfernt werden. Tiefergehende Fehler (z. B. Risse
oder beim Entfernen von Montagehilfsmitteln beschä-
digte Schweißstellen) sind sauber auszuarbeiten und
3. Gerissene Heftstellen dürfen nicht über-
erforderlichenfalls mit genügender Wärmeeinbringung
schweißt werden, sie sind auszuarbeiten. Beim Mehr-
nachzuschweißen.
lagenschweißen ist die Schlacke der vorhergehenden
Lage vor dem Überschweißen vollständig zu entfer-
nen. Poren, sichtbare Schlackeneinschlüsse oder sons-
tige Schweißfehler sowie Risse dürfen nicht über-
9. Reparaturschweißungen (sogenannte Ferti-
schweißt werden, sondern sind auszuarbeiten und
gungsschweißungen) an Stahlguß- und Schmiedeteilen
auszubessern.
dürfen nur nach Zustimmung des Besichtigers erfol-
Kapitel 2 Abschnitt 2 G Arbeitsausführung II - Teil 3
Seite 2–4 GL

gen. Bei größerem Umfang sind der Hauptverwaltung 2. Sofern in den Abschnitten des Kapitels 3 oder
des GL Reparaturskizzen und -beschreibungen zur in den Ausführungsunterlagen keine besonderen Tole-
Genehmigung einzureichen, mit Angaben über ranzen genannten werden, gelten die Freimaßtoleran-
Grundwerkstoffanalyse, Schweißverfahren und zen für Schweißkonstruktionen nach den Normen,
Schweißzusätze und -hilfsstoffe. Der GL kann Span- z. B. EN ISO 13920, oder die Toleranzen nach dem
nungsarmglühen oder in Sonderfällen auch eine erneu- Fertigungsstandard des Deutschen Schiffbaus; für
te Wärmebehandlung der Bauteile nach dem Schwei- Schweißverbindungen denjenigen nach EN 25817/
ßen fordern. ISO 5817 bzw. EN 30042/ISO 10042, (siehe Anhän-
ge A und B). Feinheitsgrad bzw. Bewertungsgruppe
10. Bei der Verarbeitung und beim Schweißen sind in den Ausführungsunterlagen festzulegen. Der
höherfester Schiffbaustähle, hochfester (vergüteter) GL kann andere (engere) Toleranzen verlangen, wenn
Feinkornbaustähle, nichtrostender austenitischer Stäh- dies aus Gründen der Festigkeit und/oder Betriebssi-
le sowie von Aluminiumlegierungen sind die diesbe- cherheit erforderlich ist.
züglichen Angaben und Vorschriften in den Abschnit-
ten des Kapitels 3 zu beachten. Der GL kann hierfür
die Vorlage einer entsprechenden Schweißspezifikati-
on verlangen. G. Nachbehandlung von Schweißnähten

1. Ist eine Nachbehandlung der Nähte, z. B. zur


Verbesserung der Oberflächengüte bei dynamischer
F. Richtarbeiten, Toleranzen Beanspruchung vorgesehen, so darf diese die Eigen-
schaften (mechanische Gütewerte) der Schweißver-
1. Richtarbeiten (thermische oder mechanische) bindungen nicht beeinträchtigen. Der GL kann hier-
dürfen die Güte der Werkstoffe und Schweißverbin- über einen Nachweis verlangen.
dungen nicht beeinträchtigen. Der GL kann einen
Nachweis (z. B. Verfahrensprüfung) der Eignung des 2. Über die Wärmenachbehandlung siehe Ab-
Richtverfahrens verlangen. Dies gilt insbesondere für schnitt 3, über die Nachbehandlung der Oberflächen
die hochfesten (vergüteten) Feinkornbaustähle. für die zerstörungsfreie Prüfung siehe Abschnitt 4,
F.1.
II - Teil 3 Abschnitt 3 C Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–1

Abschnitt 3

Wärmebehandlungen

A. Geltungsbereich ständen zu überprüfen (mindestens 1 × pro Jahr) und


das Ergebnis der Überprüfung ist dem GL auf Ver-
1. Diese Vorschriften gelten für das Vorwär- langen nachzuweisen.
men zum Schweißen und die Wärmeführung während
des Schweißens sowie für ggf. erforderliche Wärme- 3. Sonstige Glüheinrichtungen
nachbehandlungen von geschweißten Bauteilen. Über
das Vorwärmen von Schiffbaustählen siehe auch Die prinzipiellen Anforderungen sind in Para. B.1.
Kapitel 3, Abschnitt 1, H.4 und H.5. spezifiziert und richten sich jedoch nach den jeweili-
gen Bauteil- bzw. Konstruktionsanforderungen. Die
2. Anforderungen an die Wärmebehandlung Zustimmung der betreffenden Wärmebehandlungsart-
von warm- bzw. kaltgeformten geschweißten Bautei- und -methode ist durch den GL erforderlich.
len (z. B. Kugel- und Klöpperböden, T-Stücken und Stehen für das Glühen von Bauteilen keine ausrei-
Rohrbögen) sind in den GL-Werkstoffvorschriften chend bemessenen Öfen zur Verfügung, kann - nach
spezifiziert. Zustimmung des GL - die Wärmebehandlung in orts-
beweglichen Anlagen (z.B. transportablen Öfen) oder
besonders dafür konstruierten Einrichtungen erfol-
gen. Diese müssen hinsichtlich Funktion, Tempera-
B. Einrichtungen und Geräte für Wärmebe- turregelung und -messung die Anforderungen gemäß
handlungen Absatz 1 erfüllen und sind vor dem Einsatz dem GL
zur Überprüfung vorzustellen. Auf eine ausreichende
Isolierung der zu glühenden Bauteile bzw. Schweiß-
1. Einrichtungen und Geräte für das Vor- nähte ist zu achten, unzulässige Temperaturgradien-
wärmen ten im Bauteil sind zu vermeiden.
Vorwärmen kann sowohl in Glüheinrichtungen als
auch mittels mobilen Heizgeräten, z. B. Gasbrennern
oder elektrischen Induktions- bzw. Widerstands-
Heizgeräten (Heizmatten) erfolgen. Voraussetzung C. Grundsätze für die Wärmebehandlung
hierfür ist, daß die vorgeschriebenen Vorwärm- und
Zwischenlagentemperaturen während des gesamten 1. Die Wärmebehandlung, Temperaturmessung
Schweißvorganges damit konstant gehalten und kon- und Protokollierung ist durch sachkundiges Personal
trolliert werden können. Die Kontrolle kann dabei durchzuführen. Siehe hierzu und über die Durchfüh-
mittels geeigneter Geräte bzw. Hilfsmittel, z. B. Auf- rung der Wärmebehandlung auch den europäischen
setzthermometer, Temperaturfühler oder Farbum- Normentwurf (Dokument N 225) "Schweißen, Quali-
schlag-Stifte erfolgen. tätsanforderungen für die Wärmebehandlung im
Zusammenhang mit Schweißen und Umformen".
2. Ortsfeste Glüheinrichtungen (Glühöfen)
2. Die Wärmebehandlungsart, -temperatur und
2.1 Ortsfeste Wärmebehandlungsanlagen (Glüh- -dauer sowie die zulässigen Aufheiz- und Abküh-
öfen) müssen für die jeweiligen Bauteile und Kon- lungsgeschwindigkeiten sind vom Werkstoff, der
struktionen ausreichend dimensioniert sein und über Werkstoffdicke, der Fertigung und der Art des Bau-
eine entsprechende Temperaturregelung verfügen. teiles bzw. der Konstruktion abhängig. Siehe hierzu
Die Öfen müssen die jeweils geforderten Glühtempe- auch die Angaben in EN 1011 Teile 1 bis 4 sowie in
raturen gewährleisten und eine ausreichende Gleich- den Vorschriften des Kapitels 3. Die Angaben und
mäßigkeit bzw. Genauigkeit der Temperaturführung Empfehlungen der Hersteller von Werkstoffen und
ermöglichen (DIN 17052, Güteklasse C). Schweißzusätzen sind zu beachten.

2.2 Es ist eine ausreichende Anzahl von Tempe- 3. Die Angaben zur Wärmevor- und -nach-
raturmeßgeräten, mindestens jedoch 2 Stück pro behandlung eines Bauteiles bzw. einer Konstruktion
Ofen, vorzusehen. Der Temperaturverlauf über der müssen in den zur Prüfung durch den GL vorgelegten
Zeit ist festzuhalten und zu protokollieren. Die Tem- Ausführungsunterlagen enthalten sein. Soweit
peraturregelung und die verwendeten Temperatur- Schweißanweisungen des Herstellers (WPS) zur
und Zeitmeßinstrumente sind in regelmäßigen Ab- Anwendung kommen, müssen diese die notwendigen
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–2 GL

Angaben zum Vorwärmen, der Wärmeführung beim – die chemische Zusammensetzung von Grund-
Schweißen und zur Wärmenachbehandlung enthalten. werkstoff (Kohlenstoffäquivalent) und
Schweißgut,
4. Bauteile sind in der Regel einer Wärme-
nachbehandlung im ganzen zu unterziehen. Teilwei- – die Werkstückdicke und die Art des Schweiß-
ses oder abschnittsweises Glühen von Schweißnähten stoßes (zwei- oder dreidimensionale Wärmeab-
bzw. das Glühen von Teilbereichen, insbesondere an leitung),
druckführenden Bauteilen, erfordert die Zustimmung
– das Schweißverfahren und die Schweißparame-
des GL in jedem Einzelfall. Hierfür ist dem GL eine
ter (Streckenenergie)
Spezifikation zur Prüfung einzureichen.
– die Schrumpfspannungen und Umwandlungs-
5. Bei Schweißverbindungen von unterschied- spannungen
lichen Werkstoffen, geschweißten komplexen Bautei-
len (z. B. LNG/LPG-Prozessdruckbehältern und Gas- – die Temperaturabhängigkeit der mechanischen
tanks), Bauteilen mit hohen Kaltumformgraden (mehr Eigenschaften von Schweißgut und Wär-
als 3 %), umfangreicheren Konstruktions- und Repa- meeinflußzone sowie
raturschweißungen an Gußteilen sind Notwendigkeit,
Art und Umfang einer Wärmebehandlung mit dem – der Gehalt an diffusiblem Wasserstoff im
GL abzustimmen. Schweißgut.

6. Die Teile sind ordnungsgemäß für die Wär- 2.2 Die einzuhaltende Arbeitstemperatur (Min-
mebehandlung vorzubereiten. Flansch- und Dich- dest-Vorwärmtemperatur und maximale Zwischenla-
tungsflächen sind ausreichend gegen Verzunderung gentemperatur) von (Schiff-) Baustählen kann gemäß
zu schützen. Es sind Vorkehrungen gegen Bauteil- EN 1011-2 bestimmt werden. Anhaltswerte daraus
verwerfungen zu treffen, die Bauteile und Konstruk- für die Vorwärmtemperatur für zwei verschiedene
tionen sind entsprechend zu lagern. Unzulässige Streckenenergien 1 und Wasserstoffgehalte HD 2 des
Temperaturgradienten während des Glühens, Aufhei- Schweißgutes sowie unterschiedliche Kohlenstoff-
zens und Abkühlens sind zu vermeiden. äquivalente CET 3 sind in den nachstehenden Abbil-
dungen 3.1 und 3.2 angegeben.

D. Witterungsschutz, Vorwärmen, Wärme-


führung beim Schweißen

1. Witterungsschutz, Schweißen bei niedri-


gen Temperaturen

1.1 Der Arbeitsbereich des Schweißers ist - ins-


besondere bei Arbeiten im Freien - vor Wind, Nässe
und Kälte zu schützen. Vor allem beim Schutzgas-
schweißen ist auf ausreichende Abschirmung gegen
Zugluft zu achten. Es empfiehlt sich in jedem Falle,
die Nahtkanten bei Arbeiten im Freien unter ungüns- ––––––––––––––
tigen Witterungsbedingungen trockenzuwärmen. 1 Streckenenergie:
1.2 Bei Umgebungstemperaturen unter + 5 °C U [Volt] ⋅ 1[Amp.] ⋅ Schweißzeit [min] ⋅ 6 ⎡ kJ ⎤
sind zusätzliche Maßnahmen festzulegen, wie Abde- Q = ⎢ mm ⎥
Nahtlänge [mm] ⎣ ⎦
cken der Bauteile, großflächiges Anwärmen, Vor-
wärmen insbesondere beim Schweißen mit relativ 2 HD 5 = max. 5 ml diffusibler Waserstoff pro 100 g
geringer Wärmeeinbringung (Streckenenergie), z. B. Schweißgut
bei dünnen Kehlnähten, oder bei rascher Wärmeab-
HD 15 = max. 15 ml diffusibler Waserstoff pro 100 g
leitung, z. B. bei dickwandigen Teilen. Bei Umge- Schweißgut
bungstemperaturen unter – 10 °C soll möglichst nicht
mehr geschweißt werden. 3 Kohlenstoffäquivalent:

Mn + Mo Cr + Cu Ni
2. Vorwärmen beim Schweißen ferritischer CET = + + [Gew. − %]
10 20 40
Stähle
Die obige Formel für die Ermittlung des Kohlenstoffäquiva-
lents CET ist laut EN 1011-2 anwendbar für Stähle mit
2.1 Die Notwendigkeit zum Vorwärmen ferriti- Streckgrenzen von 300 – 1000 MPa und für folgende chemi-
scher Stähle und die Höhe der zu wählenden Vor- sche Zusammensetzung : 0,05 – 0,32 % C, max. 0,8 % Si,
0,5 – 1,9 % Mn, max. 0,75 % Mo, max. 1,5 % Cr, max. 0,7 %
wärmtemperatur sind von mehreren Einflußgrößen Cu, max. 2,5 % Ni, max. 0,12 % Ti, max. 0,18 % V, max.
abhängig. Hierzu zählen insbesondere: 0,005 % B, max. 0,06 % Nb.
II - Teil 3 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–3

250
CET = 0,25 / HD5
Mindestvorwärmtemperatur [°C]

200 CET = 0,30 / HD5

CET = 0,35 / HD5


150 CET = 0,40 / HD5
CET = 0,25 / HD15
100
CET = 0,30 / HD15
CET = 0,35 / HD15
50
CET = 0,40 / HD15

0
20 30 40 50 60 70 80 90 100

Blechdicke [mm]
Abb. 3.1 Mindest - Vorwärmtemperaturen (Arbeitstemperaturen) bei Schweißverfahren mit relativ nied-
riger Wärmeeinbringung (Streckenenergie 1 Q ≈ 0,5 kJ/mm) in Abhängigkeit vom Kohlenstoff-
äquivalent CET 2 des Grundwerkstoffes und Wasserstoffgehalt des Schweißgutes

250

CET = 0,25 / HD5


Mindestvorwärmtemperatur [°C]

200
CET = 0,30 / HD5
CET = 0,35 / HD5
150
CET = 0,40 / HD5

CET = 0,25 / HD15


100
CET = 0,30 / HD15

CET = 0,35 / HD15


50
CET = 0,40 / HD15

0
20 30 40 50 60 70 80 90 100

Blechdicke [mm]

Abb. 3.2 Mindest - Vorwärmtemperaturen (Arbeitstemperaturen) bei Schweißverfahren mit relativ hoher
Wärmeeinbringung (Streckenenergie 1 Q ≈ 3,5 kJ/mm) in Abhängigkeit vom Kohlenstoffäquiva-
lent CET 2 des Grundwerkstoffes und Wasserstoffgehalt des Schweißgutes
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–4 GL

Hinweis: 2.3 Anhaltswerte für das Vorwärmen der Mo-


bzw. CrMo-legierten, warmfesten (Kesselbau-) Stäh-
In nachstehender Tabelle 3.1 sind - als Anhalt - die
le nach den Werkstoffvorschriften des GL sind in
Kohlenstoffäquivalente CET 3 für einige gebräuchli- Tabelle 3.2 angegeben, siehe auch hierzu in
che Stahlsorten angegeben. Basis hierfür waren An- EN 1011-2.
gaben der Stahlhersteller. Im Zweifelsfalle ist CET
anhand der Ist-Analyse zu ermitteln. 2.4 Anhaltswerte für das Vorwärmen von kaltzä-
hen Nickelstählen nach den Werkstoffvorschriften des
Tabelle 3.1 Anhaltswerte für das Kohlenstoff- GL sind in Tabelle 3.2 angegeben, siehe hierzu und
äquivalent CET auch über die Besonderheiten bei der Verwendung
austenitischer bzw. Nickelbasis-Schweißzusätze in EN
1011-2.
CET [Gew.-%]
Stahlsorte
2.5 Je nach Komplexität des Bauteils, angewen-
Mittelwert 1 Maximalwert 1
detem Schweißverfahren, Höhe der Bauteil-Eigen-
spannungen und (niedriger) Umgebungstemperatur
GL–A 0,27 0,28 sind gegebenenfalls die Vorwärmtemperaturen zu
GL–E 0,26 0,27 erhöhen oder die Grenzwanddicken herabzusetzen.
Über den Einfluß der verschiedenen Faktoren auf die
GL–D36 0,33 0,34 Höhe der Vorwärmtemperatur siehe Tabelle 3.4
GL–E36TM 0,27 0,28
GL–D39 0,27 0,28 2.6 Ist die Werkstücktemperatur niedriger als
die nach vorstehenden Angaben ermittelte Mindest-
GL–E39TM 0,24 0,25 arbeitstemperatur, so ist ein Vorwärmen erforderlich.
Hierfür sind verschiedene Arbeitsweisen möglich:
S275NL 0,25 0,27
S460NL 0,34 0,36 – ständiges Wärmen vor und während des
Schweißens,
S460ML (TM) 0,27 0,28
– abwechselndes Wärmen und Schweißen
S690QL 0,26 0,38
– Wärmen nur vor dem Beginn des Schweißens,
S890QL 0,38 0,41
wenn die Wärmezufuhr durch das Schweißen
2C22 0,26 0,29 ausreicht, um die Mindestarbeitstemperatur ein-
zuhalten.
34CrMo4 0,49 0,55
Das Verfahren zum Wärmen kann beliebig gewählt
GS20Mn5 0,34 0,41
werden, sofern es nicht den Werkstoff durch örtliches
1
Für Erzeugnisdicken bis 50 mm. Überhitzen beeinträchtigt oder den Schweißbereich in
störender Weise verunreinigt.

Tabelle 3.2 Anhaltswerte für das Vorwärmen von warmfesten (Kesselbau-) Stählen

Gruppe gem. DIN Mindest-Vorwärmtemperatur [°C]


V 1738 Stahlsorte Dicke [mm] bei einem H2 -Gehalt des Schweißguts von
(CR 12187)
≤ 5 ml/100 g > 5 – ≤ 10 ml/100 g > 15 ml/100 g

≤ 15 20 20 100
1.2 16Mo3 > 15 – ≤ 30 20 75 100
> 30 75 100 nicht zulässig
≤ 15 20 100 150
5.1 13CrMo4-5
> 15 100 150 nicht zulässig
10CrMo9-10 ≤ 15 75 150 200
5.2
11CrMo9-10 > 15 100 200 nicht zulässig
II - Teil 3 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–5

Tabelle 3.3 Anhaltswerte für das Vorwärmen von kaltzähen Nickelstählen

Gruppe gem. Mindest-Vorwärmtemperatur [°C]


DIN V 1738 bei einem H2-Gehalt des Schweißguts von
Stahlsorte Dicke [mm]
(CR 12187)
≤ 5 ml/100 g > 5 – ≤ 10 ml/100 g

7.2 12Ni14 (3,5 % Ni) > 10 100 150


12Ni19 (5 % Ni) > 10 100 nicht zulässig

7.3 X8Ni9 (9 % Ni) > 10 100 nicht zulässig


X7Ni9 (9 % Ni) > 10 100 nicht zulässig

Tabelle 3.4 Einfluß der verschiedenen Faktoren auf die Höhe der Vorwärmung

Verschiebung der Verschiebung der


Vorwärmtemperatur zu Einflußfaktoren auf Vorwärmtemperatur zu
die Vorwärmung
niedrigeren Werten höheren Werten

Chemische Zusammensetzung des Grund-


niedriger Gehalt an höherer Gehalt an
Legierungselementen werkstoffes (Härtefreudigkeit), z. B. aus- Legierungselementen
gedrückt durch das C-Äquivalent
Werkstück- bzw. Bauteildicke (Wärme-
klein ableitung, Steifigkeit, Eigenspannungszustand) groß
Stumpfstöße (zweiachsig), Stoßart, Nahtform und -abmessung T-Stöße (dreiachsig)
dicke (mehrlagige) Nähte Wärmeeinbringung, Wärmeableitung dünne (einlagige) Nähte

hoch Umgebungs- bzw. Werkstücktemperatur niedrig


(Wärmeableitung)

hoch Wärmeeinbringung (Streckenenergie) niedrig


beim Schweißen
Wasserstoffgehalt des Schweißgutes (Art und
niedrig Rücktrocknung der Schweißzusätze und - hoch
hilfsstoffe)

2.7 Heft- und Hilfsschweißungen bedürfen im- gen sind zu vermeiden. Beim Vorwärmen mit Gas-
mer dann der Vorwärmung, wenn auch für das übrige brennern soll mit weicher, aber nicht rußender Flam-
Schweißen vorgewärmt werden muß. Ausgenommen me gearbeitet werden, so daß Verunreinigungen im
werden können hiervon solche Heft- und Hilfs- Nahtbereich vermieden werden. Zur Messung der
schweißungen, deren Wärmeeinflußzone durch nach- Vorwärmtemperatur siehe EN ISO 13916.
folgende Schweißungen mit Sicherheit wieder aufge-
schmolzen wird, wie beispielsweise Heftstellen für
UP-Schweißungen. 2.10 Zur Vermeidung von Kaltrissen an höher-
und hochfesten (vergüteten) Stählen, dickwandigen
Bauteilen oder an Bauteilen komplizierter Gestaltung
2.8 Unabhängig von den vorstehenden Angaben
empfiehlt es sich, Maßnahmen anzuwenden, die dem
sollte in jedem Falle bei wichtigen Montage-
beim Schweißen in das Schweißgut eingebrachten
Hilfsschweißungen an dickeren Blechen, z. B. beim
Wasserstoff ausreichend Zeit zum Entweichen geben.
Anschweißen von Transportaugen, beim Schweißen
Folgende Maßnahmen haben sich bewährt:
sehr großer Wanddicken sowie von dickwandigen
Schmiede- und Stahlgußstücken vorgewärmt werden.
– Einhalten einer bestimmten Mindestvorwärm-
2.9 Das Vorwärmen soll gleichmäßig über die und Zwischenlagentemperatur während des
ganze Blech- und Bauteildicke auf einer Breite von ganzen Schweißvorganges,
4 × Blechdicke, jedoch mindestens 100 mm, beider-
seitig neben der Naht erfolgen. Örtliche Überhitzun- – verzögertes Abkühlen nach dem Schweißen,
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–6 GL

– Halten bei rd. 250 °C vor dem Abkühlen (Was- wendeten und in den Schweißanweisungen (WPS)
serstoffarmglühen) oder festgelegten Werte nicht wesentlich unter- oder über-
schreiten.
– Glühen unmittelbar nach dem Schweißen (ohne
Zwischenabkühlung).
5. Vorwärmen und Wärmeführung beim
2.11 Liegen Schiffbaustähle oder Feinkornbau- Schweißen anderer Stähle bzw. Werkstoffe
stähle thermomechanisch umgeformt (TM-Stähle)
vor, so ist über die Notwendigkeit und Höhe der 5.1 Bei austenitischen Werkstoffen ist ein Vor-
Vorwärmung unter Berücksichtigung des Kohlen- wärmen in der Regel nicht gefordert. Bei austeni-
stoffäquivalents und der Ergebnisse der Zulassungs- tisch-ferritische Werkstoffen kann eine Vorwärmung
bzw. Verfahrensprüfungen gesondert zu entscheiden. erforderlich werden. Eine maximal zulässige Zwi-
Gegebenenfalls reicht ein Trockenwärmen der schenlagentemperatur zur Vermeidung von Heißris-
Schweißstellen aus. sen, in der Regel 150° – 180 °C, ist zu beachten.

3. Kontrolle der Zwischenlagentemperatu- 5.2 Ferritische und martensitische nichtrostende


ren Stähle sind ausreichend vorzuwärmen und mit kon-
trollierter Streckenenergie zu schweißen. Anhaltswer-
Die für die verschiedenen Stähle als Richtwert in
te für die Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur
Tabelle 3.5 angegebenen Zwischenlagentemperaturen sind in EN 1011-3 festgelegt.
sollen nicht nennenswert überschritten werden.
5.3 Beim Schweißen von Aluminiumlegierun-
4. Schweißen mit kontrollierter Strecken- gen ist ein Vorwärmen in der Regel nicht gefordert,
energie jedoch sollten 50 °C nicht überschritten werden.
Insbesondere bei den hochfesten (vergüteten), Ebenfalls ist eine maximal zulässige Zwischenlagen-
schweißgeeigneten Feinkornbaustählen ist - neben temperatur von 100° – 120 °C zur Vermeidung von
der Vorwärmung und der Zwischenlagentemperatur - unerwünschten Phasenausscheidungen zu beachten.
die Streckenenergie beim Schweißen zu kontrollie- Anhaltswerte für die anzuwendende Vorwärmtempe-
ren. Die Streckenenergie soll die vom Stahlhersteller ratur und Zwischenlagentemperatur sind in EN 1011-
angegebenen bzw. bei den Verfahrensprüfungen ver- 4 angegeben.

Tabelle 3.5 Anhaltswerte für die maximale Zwischenlagentemperatur beim Schweißen

Gruppe gemäß Maximale Zwischen-


DIN V 1738 Stahlsorte lagentemperatur
(CR 12187) [°C]
1.1 Normalfeste Schiffbaustähle und vergleichbare Baustähle 250

1.2 Höherfeste Schiffbaustähle und vergleichbare Baustähle 250


1.2 warmfeste, niedrig Mo-legierte Stähle 250
2 Normalisierte oder thermomechanisch behandelte Feinkorn- 250
stähle mit Streckgrenzen > 360 N/mm2
3 Vergütete oder ausscheidungsgehärtete (ohne nichtrostende) 250
Stähle mit Streckgrenzen > 360 N/mm2
5 Stähle mit Cr max. 10 %, Mo max. 1,2 % 350

7 Nickellegierte Stähle mit Ni max. 10 % 250


II - Teil 3 Abschnitt 3 E Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–7

E. Wärmebehandlungen nach dem Schwei- 2. Reicht ein Spannungsarmglühen nach dem


ßen Schweißen nicht aus und ist eine weitergehende
Wärmebehandlung gefordert (z. B. Normalglühen
1. Wenn in den Abschnitten 1 bis 5 von Kapi- oder Vergüten), so ist deren Art anhand der Werk-
tel 3 gefordert, sind geschweißte Bauteile einer Wär- stoffspezifikation und der Einsatzbedingungen be-
menachbehandlung zu unterziehen. Im allgemeinen sonders festzulegen und mit dem GL abzustimmen.
kommt eine Wärmenachbehandlung für ferritische Dies gilt sinngemäß auch für andere als die hier be-
Stähle in Betracht, hierfür genügt in der Regel ein handelten Werkstoffe und Werkstoffkombinationen
Spannungsarmglühen oder Anlaßglühen. Sofern bei sowie für andere Methoden des Spannungsabbaus.
der Herstellung bestimmter Bauteile oder Konstrukti-
onen anderweitige Regelwerke mitberücksichtigt 3. Das Spannungsarmglühen muß durch ein
werden müssen (z. B. beim Bau von Dampfkesseln langsames und gleichmäßiges Erwärmen der Bauteile
TRD 201, vergl. Kapitel 3, Abschnitt 2, A.2.2), so auf die vorgeschriebenen Temperaturbereiche (An-
sind die Angaben zur Wärmenachbehandlung in haltswerte gibt Tabelle 3.6), ein Halten in diesen
diesen Regelwerken mit zu beachten. Bereichen von 2 Minuten je mm Wanddicke, mindes-
tens aber für 30 Minuten, ein langsames Abkühlen im
Ofen oder in der Glühvorrichtung bis auf 400 °C und
Hinweis:
ein anschließendes Abkühlen an ruhender Luft erfol-
Die Notwendigkeit und Art einer Wärmenachbehand- gen. Bei dickwandigen Bauteilen braucht eine Halte-
lung wird von verschiedenen Faktoren bestimmt, die zeit von 150 Minuten nicht überschritten werden.
wichtigsten sind nachstehend genannt:
4. Besteht die Gefahr, daß beim Glühen ein
– Werkstoffeigenschaften und -abmessungen Verwerfen der Bauteile eintritt, kann in bestimmten
(Wanddicken) Grenzen bei niedrigerer Temperatur mit erhöhter
– Niedrigste zu erwartende Betriebstemperatur Haltezeit geglüht werden. Die hierfür erforderlichen
(Entwurfstemperatur) Temperaturen und Haltezeiten sind mit dem GL zu
vereinbaren.
– Art des Betriebs- und Umgebungsmediums
(z. B. Korrosionsgefahr) 5. Bei Verbindungen zwischen ferritischen und
– Dehnungs- und Schrumpfungsbehinderung austenitischen Stählen (Schweißgut) dürfen Wärme-
durch Anhäufung von Schweißnähten behandlungen wegen der Gefahr von Kohlenstoff-
Diffusionen im allgemeinen nicht durchgeführt wer-
– Gefahr des Verziehens bei nachfolgender me- den, sofern nicht mit Nickelbasis-Zusatzwerkstoffen
chanischer Bearbeitung geschweißt wird.
Kapitel 2 Abschnitt 3 E Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–8 GL

Tabelle 3.6 Glühtemperaturen für das Spannungsarmglühen bei artgleich geschweißten Verbindungen

Bespiele entsprechender
Gruppe gem. Stähle nach Glühtemperatur
DIN V 1738 Stahlsorten
GL-Vorschriften oder [°C]
(CR 12187)
nach den Normen 1

Normalfeste Schiffbaustähle und ver-


1.1 gleichbare Baustähle, Schmiedestähle GL Grade A – E 550 – 600
und Stahlgußsorten
Höherfeste Schiffbaustähle und ver-
1.2 gleichbare Baustähle, Schmiedestähle GL Grade A 36 - E 36 530 – 580
und Stahlgußsorten
1.2 Warmfeste, niedrig Mo-legierte Stähle 16Mo3 550 – 620
Normalisierte oder thermomechanisch
GL Grade A 39 – E 39
2 behandelte Feinkornstähle mit Streck- 530 – 600
S 460 TM
grenzen > 360 N/mm2
Vergütete Feinkornbaustähle mit
3 Streckgrenzen > 360 N/mm2 S 690 QL 530 – 580

5
Stähle mit Cr max. 10 %,
5.1 13CrMo4-5 630 – 680
Mo max. 1,2 %
5.2 10CrMo9-10, 11CrMo9-10, 670 – 720
7
7.1 13MnNi6-3 (0,5 % Ni) 530 – 560
7.2 Nickellegierte Stähle mit Nickel 12Ni14 (3,5 % Ni) 530 – 560
7.3 max. 10 % 12Ni19 (5 % Ni) 530 – 560
7.3 X8Ni9 (9 % Ni) 2

7.3 X7Ni9 (9 % Ni) 2

1
Hier nicht genannte Stahlsorten sind vergleichbaren Sorten zuzuordnen.
2 Eine Glühbehandlung ist zu vermeiden.
II - Teil 3 Abschnitt 4 B Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–1

Abschnitt 4

Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen

A. Allgemeines
1.2 Soweit in den einzelnen anwendungsbezoge-
1. Geltungsbereich nen Abschnitten des Kapitels 3 keine anderen Anga-
ben gemacht werden, gelten folgende, grundsätzliche
1.1 Diese Vorschriften gelten für die Durchfüh- Forderungen:
rung der in den einzelnen Abschnitten des Kapitels 3
für die verschiedenen Anwendungsgebiete nach Art – Bis etwa 30 mm Wand- bzw. Schweißnahtdicke
und Umfang vorgeschriebenen zerstörungsfreien Prü- ist bevorzugt die Durchstrahlungsprüfung anzu-
fungen der Schweißverbindungen. Siehe hierzu auch wenden, für größere Dicken ist die Ultraschall-
Kapitel 1, Abschnitt 1, A.1. und A.2. prüfung als primäres Prüfverfahren einzusetzen.

1.2 Sie gelten darüber hinaus für die Durchfüh-


rung aller zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen, – Ab etwa 10 mm Wand- bzw. Schweißnahtdicke
die in anderen Vorschriften, Richtlinien oder sonstigen können - in Abstimmung mit dem GL - wahl-
technischen Regeln des GL gefordert werden und für weise Durchstrahlungs- oder Ultraschallprüfun-
die dort keine besonderen Angaben gemacht worden gen durchgeführt werden.
sind.
– Bei der Durchstrahlungsprüfung sind vorzugs-
2. Normen und andere Regelwerke weise Röntgenstrahler zu verwenden, Gamma-
Strahler dürfen nur nach Zustimmung des GL
2.1 Die nachstehend genannten Normen etc. sind aufgrund einer Überprüfung und nach Anerken-
Bestandteil dieser Vorschrift und bei der Durchfüh- nung des Prüfverfahrens eingesetzt werden, sie-
rung der zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen mit he hierzu unter K.1.
zu beachten. Stehen die Normen im Widerspruch zu
diesen Vorschriften, so gelten letztere vorrangig. – Bei magnetisierbaren Werkstoffen ist für die
Oberflächenrißprüfung bevorzugt die Magnet-
2.2 Prüfungen nach anderen, vergleichbaren pulverprüfung einzusetzen, die Eindringprüfung
Regelwerken bedürfen der vorherigen Zustimmung bei magnetisierbaren Werkstoffen bedarf der
des GL. Dazu sind dem GL die jeweiligen Regelwerke Zustimmung des GL in jedem Einzelfall.
zusammen mit den übrigen Prüfungsunterlagen (siehe
D.1.1) zur Prüfung und Anerkennung vorzulegen.
1.3 Das Prüfverfahren muß die möglichen äuße-
3. Anforderungen an die Prüfstelle ren und/oder inneren Fehler sicher aufzeigen können.
Erforderlichenfalls sind dazu zwei oder mehrere Prüf-
3.1 Die Prüfstelle des Betriebes soll von der verfahren kombiniert anzuwenden. Das (oder die)
Fertigung so weit unabhängig und unbeeinflußbar jeweils anzuwendende(n) Prüfverfahren ist (sind) im
sein, daß eine objektive Prüfung und Bewertung der Prüfplan (vgl. D.1.1) anzugeben.
Prüfergebnisse gewährleistet ist. Dies gilt sinngemäß
für externe Prüfstellen.
2. Prüfgeräte und Prüfmittel

B. Prüfverfahren, Geräte und Prüfmittel 2.1 Die eingesetzten Prüfgeräte und Prüfmittel
müssen dem Stand der Technik und den Normen ent-
1. Prüfverfahren sprechen und in einem einwandfreien, gebrauchstüch-
tigen Zustand sein. Der GL kann eine Überprüfung der
eingesetzten Prüfgeräte und/oder Prüfmittel verlangen.
1.1 Die Auswahl des jeweils anzuwendenden
Prüfverfahrens wird u. a. durch die Bauteil- bzw.
Schweißnahtgeometrie, den Werkstoff und die nach-
zuweisenden Fehler (Art und Lage) bestimmt, siehe 2.2 Bei der Inanspruchnahme von Prüfeinrich-
hierzu auch in den einzelnen anwendungsbezogenen tungen, Prüfgeräten etc. betriebsfremder, anderer
Abschnitten des Kapitels 3. Prüfstellen hat der Betrieb dafür Sorge zu tragen, daß
die Bedingungen gemäß 2.1 erfüllt sind.
Kapitel 2 Abschnitt 4 D Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–2 GL

C. Prüfpersonal, Prüfaufsicht 2. Prüfaufsichtspersonal

1. Prüfpersonal (Prüfer) 2.1 Für die Planung, die Überwachung der


Durchführung und für die Bewertung der Prüfergeb-
1.1 Mit der Durchführung der zerstörungsfreien nisse der zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen
Schweißnahtprüfungen dürfen nur solche Personen muß eine entsprechend qualifizierte Prüfaufsichtsper-
betraut werden, die mit dem jeweiligen Prüfverfahren son des Betriebes zur Verfügung stehen. Die Prüfauf-
geschult worden sind und über ausreichende Erfah- sichtsperson ist dem GL zu benennen; deren Qualifi-
rungen damit verfügen. Dem GL sind hierüber ent- kationsnachweise (z.B. DGZfP 1 Stufe 3, ASNT 2
sprechende Nachweise, z. B. nach EN 473/ISO 9712 Level III oder Schweißaufsicht nach EN 719/ISO
zu erbringen. 14731 mit ZfP-Zusatzausbildung) sind dem GL vorzu-
legen.
1.2 Für die Schweißnahtprüfung mit Ultraschall
2.2 Die Prüfaufsicht ist dafür verantwortlich, daß
dürfen nur Prüfer mit einem DGZfP 1 - Zeugnis U.2.1
die zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen entspre-
(oder äquivalent, z. B. ASNT 2 Level II) und mindes- chend diesen Vorschriften, den Normen und dem
tens 2 Jahren nachgewiesener Prüfpraxis eingesetzt genehmigten Prüfplan von dafür geeignetem Prüfper-
werden, die vom GL anerkannt sind. sonal fachgerecht und gewissenhaft ausgeführt und
protokolliert werden.
1.3 Der GL kann für diese Anerkennung eine
Überprüfung der Eignung der Ultraschallprüfer zu- 2.3 Bei der Inanspruchnahme von betriebsfrem-
sammen mit Prüfgeräten und Prüfmethode unter Pra- den Prüfstellen hat der Betrieb dafür Sorge zu tragen,
xisbedingungen im Betrieb verlangen.. In Ausnahme- daß die obigen Bedingungen erfüllt sind. Der Betrieb
fällen und ggf. für einen eingeschränkten Einsatzbe- hat den GL hierüber zu unterrichten.
reich kann der GL - nach erfolgreicher Überprüfung -
auch solche Prüfer anerkennen, die die unter 1.2 ge-
forderten Zeugnisse nicht besitzen.

1.4 Die Überprüfung ist mit folgenden Angaben D. Prüfplan, Prüfprotokolle


und Unterlagen bei der Hauptverwaltung des GL zu
beantragen: 1. Prüfplan
– Ausbildungsbelege der Prüfer und ggf. des Prüf- 1.1 Soweit nicht bereits in den übrigen zur Ge-
aufsichtspersonals nehmigung vorzulegenden Ausführungsunterlagen
– Beschreibung der Prüfeinrichtungen (Geräte, (Zeichnungen, Stücklisten etc.) angegeben, ist für die
Prüfköpfe usw.) zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen ein Prüfplan
zu erstellen, der folgende Angaben enthalten muß:
– Beschreibung der Prüfmethode (Gerätejustie-
rung, Einschallwinkel und -richtungen, Emp- – Zu prüfende Bauteile bzw. Schweißverbindun-
findlichkeitseinstellung usw.) gen

– Methode der Fehlergrößenbestimmung – Prüfverfahren und Prüfumfang, Prüfbereiche,


Lage der Prüfstellen (siehe dazu in den anwen-
– Form des Prüfprotokolls dungsbezogenen Abschnitten des Kapitels 3)
Nach erfolgreicher Überprüfung kann mit der Aner- – Anforderungen an die Schweißverbindungen
kennung auch eine Autorisierung des Prüfers für die (Bewertungskriterien, siehe auch dazu in den
selbständige und eigenverantwortliche Durchführung anwendungsbezogenen Abschnitten des Kapitels
bestimmter Prüfaufgaben (Werkstoffe, Schweißnaht- 3)
formen) verbunden werden. Die Entscheidung hier-
über liegt beim GL. – Prüfnormen und/oder -spezifikationen, wenn
andere, als die in diesen Vorschriften genannten,
angewendet werden sollen.
Hinweis:
Die Anerkennung und ggfs. Autorisierung eines Prü- 1.2 Die Lage der Prüfstellen ist zwischen Betrieb
fers umfaßt im allgemeinen die Prüfung üblicher und GL-Besichtiger abzustimmen. Der Prüfplan ist der
Stumpfstöße, Eckstöße (z. B. der Deckstringer- Hauptverwaltung des GL zur Genehmigung einzurei-
Scheergangverbindung) oder annähernd rechtwinkli- chen. Der GL behält sich vor, diesen Prüfplan auch
ger T-Stöße an Schiffbaustählen und/oder vergleich- nach der Genehmigung zu modifizieren und insbeson-
baren anderen Baustählen. Für darüber hinausgehen- dere die Lage der einzelnen Prüfstellen zu verändern
de (schwierigere) Prüfaufgaben (z. B. an anderen oder den Prüfumfang zu erweitern (siehe hierzu auch
Werkstoffen und/oder an spitzwinkligen Rohrknoten-
verbindungen sowie vergleichbar komplizierten Naht- ––––––––––––––
geometrien) ist eine besondere Überprüfung und Er- 1 Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung
gänzung der Zulassung erforderlich. 2 American Society for Nondestructive Testing
II - Teil 3 Abschnitt 4 F Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–3

unter H), wenn Fertigung und/oder Prüfergebnisse ler durchzuführen. Der GL kann vorher durchgeführte
dies notwendig erscheinen lassen. Prüfungen bei der Festlegung des endgültigen Prüfum-
fanges berücksichtigen, Einzelheiten hierzu sind von
2. Prüfprotokolle Fall zu Fall mit dem GL zu vereinbaren.

2.1 Über alle Prüfungen (erste und wiederholte) 4. Bei höherfesten und insbesondere den hoch-
sind Protokolle anzufertigen, die zusammen mit den festen (z. B. flüssigkeitsvergüteten) Baustählen, bei
weiteren Unterlagen (z. B. Durchstrahlungsfilmbil- denen eine verzögerte Rißbildung (z. B. infolge von
dern) dem Besichtiger vorzulegen sind. Die Prüfpro- Wasserstoff im Schweißgut) nicht auszuschließen ist,
tokolle müssen alle notwendigen Angaben gemäß den sollen die Prüfungen frühestens 48 Stunden nach Ab-
Abschnitten K. bis N. über das jeweils angewendete schluß der Schweißarbeiten durchgeführt werden. Der
Prüfverfahren, die Prüfposition und das Ergebnis der GL kann längere Wartezeiten (z. B. 72 Stunden bis
Prüfungen enthalten. max. 7 Tage) verlangen oder - zumindest stichpro-
benweise - eine Wiederholung der Prüfungen nach
Hinweis: entsprechender Wartezeit verlangen.
Sollen die Ergebnisse der Prüfungen gemäß Kapitel 1,
Abschnitt 3, E.3. anstelle der vorgeschriebenen 5. Eine Wiederholung zerstörungsfreier Prüfun-
Schweißerwiederholungsprüfungen anerkannt werden, gen ist vorzusehen oder kann verlangt werden, wenn
so sind in den Protokollen auch die Namen bzw. die Bauteile bzw. Schweißverbindungen vor ihren
Kennnummern der Schweißer anzugeben. eigentlichen Betriebsbelastungen außerordentlichen
Beanspruchungen (z. B. bei Transporten, Probebelas-
2.2 Wiederholungsprüfungen (nach Ausbesse- tungen oder Druckprüfungen) ausgesetzt worden sind.
rungen) bzw. deren Ergebnisse sind in den Prüfproto- Art und Umfang solcher Prüfungen sind von Fall zu
kollen besonders kenntlich zu machen, siehe auch Fall mit dem GL zu vereinbaren.
I.2.2. Dem Besichtiger des GL sind zusammen mit den
Ergebnissen und Unterlagen der Wiederholungsprü-
fungen auch die Ergebnisse und Unterlagen der Erst-
prüfung vorzulegen, und zwar auch dann, wenn deren F. Vorbereitung und Durchführung der Prü-
Ausbesserung intern veranlaßt wurde. fungen

2.3 Die Prüfprotokolle müssen vom Prüfer und


von der Prüfaufsicht unterzeichnet werden. Protokolle 1. Vorbereitung der Prüfflächen
und Unterlagen sind sechs Jahre lang aufzubewahren.
1.1 Die Prüfflächen (Schweißnahtoberflächen
bzw. benachbarte Werkstückoberflächen) müssen in
einem für das jeweilige Prüfverfahren ausreichend
E. Prüfzeitpunkt, Wartezeiten sauberen und ebenem Zustand sein. Schweißnahtunre-
gelmäßigkeiten (vgl. E.2.), Reste von Hilfsschweißun-
gen, Schweißspritzer, Schlackenreste etc., aber auch
1. Die zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen evtl. vorhandene Schutzanstriche oder sonstige Kon-
sind grundsätzlich erst nach Abschluß aller Schweiß- servierungsmittel sind vor den Prüfungen zu entfer-
arbeiten an dem jeweiligen Bauteil durchzuführen. In nen, wenn sie deren sachgemäße Durchführung behin-
besonderen Fällen, z. B. bei dickwandigen, rißgefähr- dern.
deten Bauteilen, kann es zweckmäßig sein, zwischen-
durch (während der Schweißarbeiten) zerstörungsfreie
Prüfungen, z. B. Oberflächenrißprüfungen, durchzu- Hinweis:
führen.
Siehe hierzu auch Merkblatt DVS 0709 "Anforderun-
gen an die Oberflächenbeschaffenheit von Schweiß-
2. Vor der Anwendung der Prüfverfahren ge- verbindungen an Stahl für die Anwendung zerstö-
mäß K. bis N. ist eine visuelle Prüfung der Schweiß- rungsfreier Prüfverfahren". Die im Schiffbau üblichen
verbindungen durchzuführen. Oberflächenfehler, die überschweißbaren Fertigungsbeschichtungen (Shop
die Aussagefähigkeit der Prüfungen beeinträchtigen Primer) beeinträchtigen erfahrungsgemäß die Prü-
oder zu Mißdeutungen der Prüfergebnisse führen fungen nicht und können daher im allgemeinen belas-
können, sind vor den weiteren Prüfungen zu beseiti- sen werden. Bei "nachgeprimerten" Schweißnähten
gen. Siehe hierzu auch unter J.3. sollte allerdings die Beschichtung nicht wesentlich
dicker als die sonst übliche Beschichtungsdicke sein.
3. Bauteile, die nach dem Schweißen einer
Wärmenachbehandlung (z. B. Spannungsarmglühen) 1.2 In besonderen Fällen, z. B. bei der Ultra-
unterzogen werden, sind grundsätzlich nach der Wär- schallquerfehlerprüfung (vgl. L.4.3) kann ein Be-
mebehandlung zu prüfen. Es empfiehlt sich, auch vor schleifen der Naht bzw. der Werkstückoberfläche
der Wärmebehandlung eine Prüfung auf Schweißfeh- erforderlich sein.
Kapitel 2 Abschnitt 4 G Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–4 GL

2. Durchführung der Prüfungen bzw. Schweißverbindungen keine anderen Angaben


gemacht werden, können für Stahl die Bewertungs-
2.1 Die zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen gruppen nach EN 25817/ISO 5817 (Anhang A) und
sind in der unter K. bis N. beschriebenen Weise durch- für Aluminiumlegierungen diejenigen nach EN
zuführen. Ort und Zeitpunkt der Prüfungen sind dem 30042/ISO 10042 (Anhang B) als Bewertungsmaßstab
Besichtiger des GL rechtzeitig bekanntzugeben. Dem verwendet werden.
Besichtiger ist auf Verlangen Gelegenheit zu geben,
an den Prüfungen teilzunehmen bzw. diese zu über- 2.2 In den vom Betrieb zu erstellenden Prüfplä-
wachen. nen, -anweisungen etc. (vgl. D.1.) sind den einzelnen
Bauteilen bzw. Schweißverbindungen die je nach
2.2 Die Lage der einzelnen Prüfpositionen (Prüf- Beanspruchungsart und -höhe zu bestimmenden Be-
stellen) ist am Bauteil bzw. an der Schweißnaht dau- wertungsgruppen oder erforderlichenfalls einzelne,
erhaft so zu kennzeichnen, daß die Prüfbefunde (z. B. davon abweichende Bewertungsmerkmale zuzuord-
auszubessernde Schweißnahtfehler) bis zum Abschluß nen. Über die Bewertung von Ultraschallbefunden in
aller Prüfungen und ggf. Nachbesserungen jederzeit Verbindung mit den Festlegungen in den zuvor ge-
zweifelsfrei lokalisiert werden können. Bei entspre- nannten Normen (Bewertungsgruppen) siehe L.5.
chender Bemaßung o. ä. in den Zeichnungen, Prüfplä-
nen und -protokollen kann auf eine Markierung am 2.3 Der GL kann davon abweichenden Bewer-
Bauteil verzichtet werden. tungsmaßstäben oder solchen nach anderen Normen
etc. zustimmen, wenn diese den unter 2.1 genannten in
etwa vergleichbar und für das jeweils angewandte
Prüfverfahren geeignet sind. Die Einzelheiten hierzu
G. Bewertung der Prüfergebnisse sind von Fall zu Fall mit dem GL zu vereinbaren.

1. Kennzeichnung von Prüfbefunden 3. Bewertung, Benotung

1.1 Zur Kennzeichnung (Beschreibung) von 3.1 Die Prüfergebnisse sind zunächst von der
Prüfbefunden (z. B. Schweißfehlern) können - bei der Prüfstelle und/oder der Schweißaufsicht zu bewerten.
Durchstrahlungsprüfung und, soweit anwendbar bei Die endgültige Bewertung einschließlich der Ent-
den Oberflächenprüfverfahren - die Ordnungsnum- scheidung über Belassen oder Ausbessern von Werk-
mern und/oder Buchstabensymbole nach EN 26520/ stoff- und/oder Schweißfehlern bleibt dem Besichtiger
ISO 6520 bzw. Tabelle 4.1 (Auszug aus der Norm) des GL vorbehalten.
verwendet werden. Zur Fehlerbeschreibung bei der
Ultraschallprüfung siehe unter L.5.
3.2 Die Benotung kann - bei der Durchstrah-
lungsprüfung - nach Tabelle 4.2 bzw. bei der Ultra-
2. Bewertungskriterien schallprüfung oder wenn auf eine erweiterte statisti-
sche Auswertung verzichtet werden soll - mit "belas-
2.1 Soweit in den anwendungsbezogenen Ab- sen" oder "erfüllt" bzw. "auszubessern" oder "nicht
schnitten des Kapitels 3 für die jeweiligen Bauteile erfüllt" erfolgen.
II - Teil 3 Abschnitt 4 G Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–5

Tabelle 4.1 Fehlerkurzzeichen (Auszug aus EN 26520/ISO 6520)

Ordnungsnummer/Buchstabensymbol
nach IIW-Röntgenatlas Benennung 1

100 E Riß
101 Ea Längsriß
102 Eb Querriß
104 Ec Endkraterriß
2011 Aa Pore
2015 Ab Gaskanal
2016 Ab Schlauchpore
2024 K Endkraterlunker
301 Ba Schlackeneinschluß
304 H Fremdmetalleinschluß
4011 –– Flankenbindefehler
4012 –– Lagenbindefehler
4013 D Wurzelbindefehler
402 D Ungenügende Durchschweißung
5011 F Kerbe am Nahtübergang, durchlaufend
5012 F Kerbe am Nahtübergang, unterbrochen
5013 –– Wurzelkerbe (siehe auch 515)
502 –– Zu große Nahtüberhöhung (Stumpfnaht)
503 –– Zu große Nahtüberhöhung (Kehlnaht)
504 –– Zu große Wurzelüberhöhung
507 –– Kantenversatz
510 –– Durchbrand
511 –– Decklagenunterwölbung
515 –– Wurzelrückfall (siehe auch 5013)
517 –– Ansatzfehler
1
Erklärung und Darstellung siehe EN 26520/ISO 6520.
Kapitel 2 Abschnitt 4 J Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–6 GL

Tabelle 4.2 Bewertungsnoten (für eine erweiterte statistische Auswertung)

Befund Bewertungsnote Bemerkungen

Ohne Befund, frei von erkennbaren Feh-


lern 1 = gut ––

Geringfügige Fehler, wie einzelne Poren,


kleine Schlackeneinschlüsse, die die Fes-
tigkeit und Dichtigkeit der Schweißver- 2 = brauchbar ––
bindung nicht mindern
Vermeidbare Fehler wie kleine Porenzei- Ausbesserung bei normal beanspruchten
len oder -nester, kleine Schlackenzeilen, Bauteilen nicht zu empfehlen. Kurze Wur-
kurze Wurzel- oder Bindefehler 3 = belassen zel- und Bindefehler nur an nicht kriti-
schen Stellen belassen
Grundsätzlich zu vermeidende Fehler wie Ausbesserung von Fehlerstellen erforder-
grobe Schlacke, Porenhäufungen, im all- lich. Ausnahmen nur bei Bauteilen ohne
gemeinen auch alle Wurzel- und Binde- 4 = ausbessern besondere Ansprüche an Festigkeit und
fehler, kleine Einzelrisse Dichtigkeit, nicht jedoch bei Rissen
Grobe Fehler größerer Ausdehnung, Risse Erneuerung des Nahtabschnittes oder der
5 = erneuern gesamten Schweißverbindung erforderlich

H. Erweiterung des Prüfumfanges nahe beisammen, so ist das ganze Nahtstück auszuar-
beiten und neu zu schweißen.
1. Endet ein auszubessernder Fehler nicht mit
Sicherheit innerhalb des geprüften Nahtabschnittes, so 1.2 Auszubessernde Einbrandkerben, schlechte
sind die anschließenden Nahtabschnitte zusätzlich zu Nahtübergänge oder sonstige Oberflächenfehler sind
prüfen. möglichst durch Ausschleifen mit flachen Übergängen
oder - bei größerer Tiefe - nach Zustimmung des Be-
2. Werden bei stichprobenweisen Prüfungen sichtigers durch Ausschleifen und anschließendes
Fehler in größerem Umfang festgestellt, so ist der Nachschweißen zu beseitigen.
Prüfumfang zu erweitern. Soweit nichts anderes ver-
einbart wurde, sind dazu für jeden auszubessernden 2. Nachprüfung
Prüfabschnitt zwei weitere von gleicher Länge zu
prüfen. 2.1 Ausgebesserte Fehlstellen sind erneut zu
prüfen. Bei völlig erneuerten Schweißnähten werden
3. Der GL behält sich vor, bei der Ultraschall- stichprobenweise Wiederholungsprüfungen nach An-
prüfung stichprobenweise Kontrollprüfungen anhand gabe des Besichtigers mindestens im Umfang der
der vom Prüfer des Betriebes erstellten Prüfprotokolle Erstprüfungen erforderlich.
durchzuführen oder Kontrollprüfungen durch eine
zweite, betriebsunabhängige Prüfstelle zu verlangen. 2.2 In den Prüfprotokollen und auf den Durch-
Werden dabei größere Abweichungen von den Ergeb- strahlungsfilmbildern sind Nachprüfungen besonders
nissen der betrieblichen Erstprüfungen festgestellt, so zu kennzeichnen, z. B. durch ein "R" (= Reparatur)
kann der Umfang der Kontrollprüfungen erweitert neben der Filmbezeichnung (vergl. D.2.2).
werden.

J. Visuelle Prüfung
I. Ausbesserung, Nachprüfung

1. Ausbesserung 1. Die Schweißnahtoberflächen und -unterseiten


sind einer vollständigen visuellen Prüfung - erforder-
1.1 Fehlstellen, die aufgrund der Bewertung lichenfalls unter Zuhilfenahme optischer (Vergröße-
ausgebessert werden müssen, sind sorgfältig in genü- rungs-)Geräte - auf ihre äußere Beschaffenheit zu
gender Länge (besonders bei sich kreuzenden Nähten) unterziehen. Dabei sind u.a. zu prüfen:
auszufugen und/oder neu zu verschweißen. Liegen – Vollständigkeit
mehrere auszubessernde Fehler in einem Nahtstück
II - Teil 3 Abschnitt 4 K Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–7

– Maßhaltigkeit C 5 nach EN 584-1 bzw. G III nach ISO 5579 ver-


wendet werden. Für die Durchstrahlung von Alumini-
– Einhaltung der vorgegebenen Nahtform umlegierungen und bei Verwendung von Gamma-
– Freiheit von unzulässigen äußeren Fehlern. strahlern (an Stahl) sind Filme der Klasse C3 oder C4
bzw. GI oder GII zu verwenden. Im Bereich Dampf-
kessel-, Druckbehälter- und Rohrleitungsbau (Rohr-
2. Die Maßhaltigkeit ist stichprobenweise mit
klassen I und II) sind Filme der Klasse C3 oder C4
geeigneten Meßzeugen zu kontrollieren. Bei der Mes-
bzw. GI oder GII obligatorisch.
sung von Kehlnahtdicken sind Meßlehren zu verwen-
den, die ggf. auch in nicht exakt rechtwinkliger Kehle
ausreichend genau messen. Hinweis:
Eine Übersicht über die Klassifizierung der gängigs-
3. Bei der Überprüfung auf Nahtform und äuße- ten, z. Z. auf dem Markt erhältlichen Röntgenfilme
re Fehler sind u.a. zu berücksichtigen: gibt Anhang C. Diese Übersicht erhebt keinen An-
spruch auf Vollständigkeit, Hersteller anderer Rönt-
– Nahtüberhöhung bzw. Decklagenunterwölbung genfilme sind aufgefordert, die Klassifizierung Ihrer
– Nahtflankenwinkel (Übergänge) Produkte durch unabhängige Prüfinstitute bekannt zu
machen und dem GL entsprechende Unterlagen für
– Kantenversatz die Vervollständigung der Übersicht zur Verfügung zu
– Einbrand- und Randkerben stellen.

– sichtbare Poren und Schlackeneinschlüsse 2.2 Für Durchstrahlungsaufnahmen an Stahl sind


– angeschmolzene Schweißspritzer im allgemeinen Vorder- und Hinterfolien aus 0,02 mm
Blei zu verwenden. Film und Aufnahmefolien müssen
– Zündstellen auf der Grundwerkstoffoberfläche in dafür geeigneten Kassetten, Verpackungen o. ä.
– Wurzelrückfall und nicht durchgeschweißte während der Aufnahme eng aneinanderliegen. Auf-
Wurzel nahmen an Aluminiumlegierungen können bis zu etwa
65 mm Dicke ohne Verstärkerfolien gemacht werden.
– Risse
2.3 Die Verwendung von Salzverstärkerfolien
– Ungleichschenkligkeit (von Kehlnähten). und fluoro-metallischen Folien ist nicht zulässig.
Über die Zulässigkeitsgrenzen siehe G.2. bzw. anwen-
dungsbezogene Abschnitte des Kapitels 3. Sichtbare 3. Aufnahmebedingungen
Risse sind in jedem Falle auszubessern.
3.1 Bei der Aufnahme von Durchstrahlungsbil-
dern sind für den schiffbaulichen Bereich in der Regel
die Bedingungen der Prüfklasse A (Allgemeine Prüf-
K. Durchstrahlungsprüfung technik) nach EN 1435/ISO 1106 einzuhalten. Für den
Dampfkessel-, Druckbehälter- und Rohrleitungsbau
1. Strahlenquellen, Geräte (Rohrklassen I und II) gelten diejenigen der Prüfklasse
B (Prüftechnik höherer Prüfempfindlichkeit). In Son-
1.1 Als Strahlenquellen für die Durchstrahlungs- derfällen kann der GL auch für den schiffbaulichen
prüfung sind bevorzugt Röntgengeräte zu verwenden. Bereich die Prüfklasse B fordern. Der Film-Fokus-
Die Strahlenenergie (Röhrenspannung) soll innerhalb Abstand soll bei der Durchstrahlungsprüfung (mit
der Grenzenergiebereiche nach EN 1435/ISO 1106 Röntgenstrahlen) bei einer Filmlänge von 480 mm in
liegen. Innerhalb des zulässigen Arbeitsbereiches soll der Regel etwa 700 mm, jedoch nicht weniger als
die Strahlenenergie (Röhrenspannung) unter Berück- Filmlänge betragen.
sichtigung der Dickenunterschiede des Bauteils so
niedrig wie möglich gehalten werden, um ein kontrast- 3.2 Wird eine Naht durch mehrere Filme geprüft
reiches Bild zu erhalten. (z. B. bei Rundstrahlaufnahmen), so müssen sich diese
an den Enden so überlappen, daß der gesamte Naht-
1.2 In begründeten Ausnahmefällen (z. B. bei verlauf ohne Unterbrechungen verfolgt werden kann.
mangelnder Zugänglichkeit) können, nach Zustim-
3.3 Bei der Prüfung von Rohren können bei
mung des GL in jedem Einzelfall, Gammastrahler
- vorzugsweise Ir 192 oder Se 75 - als Strahlenquelle Rohr-Außendurchmessern ≤ 90 mm Ellipsen-Aufnah-
benutzt werden, siehe hierzu auch unter 4.4. men gemacht werden. Je nach Rohrdurchmesser und
-wanddicke sind zwei oder mehrere Ellipsen-Aufnah-
men so vorzusehen, daß die gesamte Schweißnahtlän-
2. Filme, Verstärkerfolien ge (der gesamte Rohrumfang) im auswertbaren Be-
reich der Aufnahmen abgebildet wird.
2.1 Für Durchstrahlungsaufnahmen mit Röntgen-
strahlen an Stahl können im schiff- und maschinen- 3.4 Für Rohre größeren Durchmessers sind ent-
baulichen Bereich normalerweise Filme der Klasse weder Doppelwand-Aufnahmen oder, wenn der Rohr-
Kapitel 2 Abschnitt 4 K Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–8 GL

durchmesser dieses zuläßt, Zentral- oder Einwandauf- 4.4 Der Betrieb oder die Prüfstelle muß
nahmen zu machen. Es ist sicherzustellen, daß der - insbesondere bei Gamma-Aufnahmen - auf Verlan-
Film an seinen beiden Enden noch auswertbar ist. Als gen durch Probeaufnahmen nachweisen, daß die ge-
auswertbarer Bereich gilt nur derjenige Nahtabschnitt, forderten Aufnahmebedingungen und die geforderte
bei dem die den Strahlenkegel begrenzenden Strahlen Bildgüte eingehalten werden können.
nicht mehr als das 1,1fache der bei senkrechter Ein-
strahlung durchstrahlten Nahtdicke erfassen. Die An-
zahl der Aufnahmen ist danach festzulegen. 5. Betrachtungsbedingungen, Auswertung,
Prüfprotokoll
3.5 Zur Bestimmung der Bildgüte nach EN 462-3
ist bei jeder Aufnahme mindestens ein Bildgüteprüf- 5.1 Für die Betrachtung und Auswertung von
körper nach EN 462-1 (Drahtsteg) auf die filmferne, Durchstrahlungsaufnahmen sind Betrachtungsgeräte
der Strahlenquelle zugewandten Seite der Schweiß- mit einer für die geforderte Filmschwärzung ausrei-
naht aufzulegen und mit zu durchstrahlen. Ist dies chenden Leuchtdichte gemäß EN 25580/ISO 5580 zu
nicht möglich, so kann der Bildgüteprüfkörper nach verwenden. Das Betrachtungsfeld muß durch Blenden
entsprechenden Vergleichsaufnahmen zur Ermittlung dem auszuwertenden oder auswertbaren Filmformat
der veränderten Bildgütezahlen nach Zustimmung des angepaßt werden können. Die Helligkeit muß regelbar
GL auch filmnah (zwischen Film und Schweißnaht) sein.
am Werkstück befestigt werden. Diese Anordnung
muß aus einer entsprechenden Kennzeichnung ("N") 5.2 Betrachtung und Auswertung von Durch-
auf dem Filmbild und im Prüfprotokoll ersichtlich strahlungsaufnahmen sollen in einem abgedunkelten,
sein. jedoch nicht völlig dunklen Raum erfolgen. Die Aus-
wertung darf erst nach einer ausreichenden Adapti-
3.6 Jedes Filmbild muß durch Bleizahlen bzw. onszeit erfolgen. Helle, blendende Zonen des Betrach-
-buchstaben, die mit durchstrahlt und auf dem Film tungsfeldes sind abzudecken. Der Gebrauch von Lu-
abgebildet werden, eindeutig und unverwechselbar pen kann für die Erkennbarkeit feiner Details vorteil-
gekennzeichnet werden. Die Kennzeichnung muß mit haft sein.
derjenigen im Prüfplan identisch sein und die eindeu-
tige Lokalisierung gefundener Fehler erlauben. Sie ist
außerhalb des auszuwertenden Nahtbereiches (Naht- 5.3 Im Prüfprotokoll ist folgendes anzugeben und
breite + mind. 10 mm auf jeder Seite) anzubringen. erforderlichenfalls durch Skizzen zu erläutern:
– Bau-Nr., Bauteil, Prüfplan-Nr., Aufnahmeposi-
4. Filmverarbeitung, Schwärzung, Bildgüte tion(en)

4.1 Die Filme müssen in dafür zweckentspre- – Werkstoff, Schweißverfahren


chend eingerichteten Dunkelkammern so verarbeitet – Werkstück- bzw. Schweißnahtdicke
werden, daß keine Mängel, die die Auswertung stören
(z. B. Schleierschwärzung, Kratzer, dunkle halbmond- – Prüfzeitpunkt (vgl. u. a. E.3.)
förmige Figuren von Knicken im Film usw.), auftre-
ten. Die Vorschriften und Empfehlungen der Film- – Strahlenquelle und Röhrenbrennfleck- oder
und Chemikalienhersteller sind einzuhalten. Ein vor- Strahlergröße
zeitiges Unterbrechen des Entwicklungsvorganges
– Röhrenspannung bzw. Aktivität zum Zeitpunkt
oder ein Abschwächen mit Chemikalien von überbe-
der Aufnahme
lichteten Filmen ist nicht zulässig.
– Aufnahmeanordnung nach EN 1435/ISO 1106,
4.2 Die Schwärzung der Durchstrahlungsfilmbil- Lage des Drahtsteges
der muß im gesamten auszuwertenden Bereich min-
destens D = 2,0 betragen. Der obere Grenzwert richtet – Filmtyp, Aufnahmefolien (Art und Dicke)
sich nach der Helligkeit der zur Auswertung verfügba-
– Prüfklasse, Bildgütezahl und Bildgüteklasse
ren Filmbetrachtungsgeräte, er soll jedoch den Wert
D = 2,5 bis maximal D = 3,0 nicht übersteigen. Größe- – Fehlerkurzzeichen und Bewertung gemäß G.
re Schwärzungsdifferenzen innerhalb einer Aufnahme
sind zu vermeiden. Aus dem Protokoll muß ferner ersichtlich sein, ob es
sich um eine Erstaufnahme oder um eine Folgeauf-
4.3 Die Bildgüte ist gemäß 3.5 mittels des Bild- nahme nach bereits erfolgter Ausbesserung handelt,
güteprüfkörpers nach EN 462-1 zu ermitteln. Bei vgl. hierzu auch D.2.1 und I.2.2.
Prüfklasse A gemäß 3.1 ist für Stahl die Bildgüteklas-
se B anzustreben, mindestens muß jedoch Bildgüte- 5.4 Die Bewertung ist zunächst von der Schweiß-
klasse A erreicht werden. Für Aluminiumlegierungen aufsicht und/oder der Prüfstelle des Betriebes durch-
und bei Prüfklasse B muß Bildgüteklasse B erreicht zuführen, danach sind die Filme (Erst- und Folgeauf-
werden. Maßgebend ist jeweils der kleinste, im aus- nahmen, vgl. D.2.2 und I.2.) zusammen mit den Prüf-
zuwertenden Bereich bei gleichmäßiger Schwärzung protokollen dem Besichtiger des GL zur Beurteilung
noch sichtbare Draht des Bildgüteprüfkörpers. vorzulegen, siehe hierzu auch G.3.1.
II - Teil 3 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–9

L. Ultraschallprüfung (z. B. große ebene Reflektoren, Querbohrungen) unter


Beachtung der Angaben in DIN 54127, Teil 1 vorzu-
1. Prüfgeräte und Zubehör nehmen. Soweit nichts anderes vereinbart wurde, ist
nach der AVG-Methode zu prüfen. Bei der AVG-
1.1 Die verwendeten Prüfgeräte, Prüfköpfe und Methode ist die Empfindlichkeitseinstellung entspre-
sonstigen Hilfsmittel (Kontroll- oder Vergleichskörper chend den Angaben der Gerätehersteller an den Kon-
zur Empfindlichkeitseinstellung, Vorsatzskalen usw.) trollkörpern nach DIN 54120 und EN 27963/ISO 2400
müssen dem Stand der Technik und den Normen vorzunehmen. Flachbodenbohrungen und Nuten sollen
(z. B. DIN 54120, EN 27963/ISO 2400, EN 1714 oder nicht als Justierreflektoren verwendet werden.
DIN 54126) entsprechen.
2.4 Die Empfindlichkeitseinstellung ist erforder-
1.2 Alle im Bereich der benutzten Geräteemp- lichenfalls (z. B. für oberflächennahe Fehler) nach
findlichkeit möglichen Echohöhenverhältnisse müssen DIN 54127, Teil 1 zu korrigieren. Die Schallschwä-
mit Hilfe eines in dB kalibrierten Verstärkungsstellers chung kann bei der Prüfung der un- und niedriglegier-
und einer geeigneten Skalenmarkierung am Bild- ten (Schiff-) Baustähle und nicht zu großen Schallwe-
schirm bestimmbar sein. Der Unterschied zwischen gen (vgl. DIN 54127, Teil 1) im allgemeinen vernach-
den Schaltstufen soll nicht mehr als 2 dB betragen. lässigt werden. In jedem Falle ist jedoch eine Trans-
Geräte ohne kalibrierten Verstärkungssteller dürfen ferkorrektur zur Ermittlung der Ankopplungsunter-
nicht verwendet werden. schiede zwischen Vergleichskörperoberfläche und
derjenigen des Prüfgegenstandes durchzuführen. Der
1.3 Die am Prüfgerät wählbaren Justierbereiche Transferkorrekturwert ist im Prüfprotokoll anzugeben.
müssen mit Hilfe einer stufenlosen Verstellmöglich-
keit möglichst lückenlos aneinander anschließen. 2.5 Zum besseren Auffinden von Fehlern emp-
Innerhalb jedes einzelnen Bereiches muß die Zeitab- fiehlt es sich, mit einer gegenüber der gewählten Re-
lenkung kontinuierlich verstellbar sein. gistriergrenze (siehe unter 5.1) um etwa 6 dB erhöhten
Prüfempfindlichkeit (Suchempfindlichkeit) zu arbei-
1.4 Die Prüfköpfe müssen hinsichtlich der geo- ten. Für die Bewertung von Fehleranzeigen gilt jedoch
metrischen Größen des Schallfeldes, insbesondere des generell die Registriergrenzeneinstellung. Alle zu
Einschallwinkels und des Schielwinkels, der Prüffre- registrierenden Echoanzeigen müssen - selbst bei
quenz und des Auflösevermögens, innerhalb der in größtem Schallweg - mindesten 20 % der Bildschirm-
den o. g. Normen angegebenen Toleranzen liegen. Der höhe erreichen, vergleiche hierzu auch DIN 54127,
Einschallwinkel und der Schielwinkel sollen um nicht Teil 1. Bei elektrogasgeschweißten Nähten ist generell
mehr als jeweils 2° vom Nennwert bzw. von der Prüf- mit einer um 12 dB erhöhten Empfindlichkeit zu prü-
kopfmittellinie abweichen. Der Einschallwinkel sowie fen, im Prüfprotokoll ist dies mit einem Hinweis auf
der Schallaustrittspunkt (von Winkelprüfköpfen) ist zu das Schweißverfahren ausdrücklich zu vermerken
kontrollieren. (z. B. EG + 12 db).

2. Justierung, Empfindlichkeitseinstellung 3. Oberflächenvorbereitung, Ankopplung


2.1 Die Entfernungsanzeige (Zeitablenkung)
3.1 Die Prüfflächen beiderseits der Schweißnaht
kann wahlweise in Projektionsabständen "a", verkürz-
(vgl. 4.1) müssen glatt und frei von ankopplungsstö-
ten Projektionsabständen "a'" oder Schallwegen "s",
renden Verunreinigungen sein. Rost, Zunder und
bei Bedarf auch Tiefenlagen "b" justiert werden. So-
weit nichts anderes vereinbart wurde, ist bei der Schweißspritzer sind so zu beseitigen, daß die Prüf-
Schweißnahtprüfung vorzugsweise in verkürzten Pro- köpfe satt aufliegen können, erforderlichenfalls sind
die Oberflächen zu beschleifen. Fest haftende Farbe
jektionsabständen "a" und bei kompliziert geformten
kann belassen werden, wenn die Prüfung dadurch
Teilen (z. B. Rohrknoten) in Schallwegen "s" zu jus-
tieren. nicht beeinträchtigt wird und die durch sie hervorgeru-
fenen Empfindlichkeitsverluste bei der Echohöhenbe-
2.2 Zur Justierung gemäß 2.1 ist - bei der Prüfung wertung quantitativ berücksichtigt werden können.
an (Schiff-) Baustählen - ein Kontrollkörper nach DIN
54120 oder EN 27963/ISO 2400 zu verwenden. Bei 3.2 Wenn zur Prüfung auf Querfehler Winkel-
Werkstoffen mit abweichenden Schallgeschwindigkei- prüfköpfe auf die Nahtoberfläche aufgesetzt werden
ten (z. B. bei hochlegierten Stählen und Nichteisenme- müssen (siehe hierzu 4.3), so ist auch diese als Prüf-
tallen) sind entsprechende Kontroll- oder Vergleichs- fläche im obigen Sinne vorzubereiten. Quer zum
körper zu benutzen. Zum Justieren verwendete Bohrun- Schallhauptstrahl verlaufende Kerben, Riefen oder
gen sollen nicht größer als 2 mm sein und parallel zur dergleichen, die zu Fehlanzeigen führen und die Prü-
Prüffläche liegen. An Kanten soll möglichst nicht justiert fung beeinträchtigen können, sind zu beseitigen.
werden.
3.3 Die Ankopplung an die gemäß 3.1 vorbereite-
2.3 Die Empfindlichkeitseinstellung ist - je nach ten Prüfflächen soll möglichst gleichmäßig sein und
vorgesehener Methode der Echohöhenbeschreibung - darf um nicht mehr als ± 4 dB schwanken. Bei größe-
an Justierreflektoren bekannter Form, Lage und Größe ren Schwankungen ist der Oberflächenzustand zu
Kapitel 2 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–10 GL

verbessern. Sind größere Schwankungen nicht zu


vermeiden, muß dies im Prüfprotokoll vermerkt wer-
den. Als Koppelmittel können fließendes Wasser,
Zellulosekleister, Öle und Fette oder Glyzerin ver-
wendet werden.

4. Prüfrichtungen, Einschallwinkel

4.1 Die Prüfung auf Längsfehler ist, soweit nichts


anderes vereinbart oder gefordert wurde, von einer
Oberfläche und von beiden Seiten der Naht gemäß
Abb. 4.1 vorzunehmen. Die Prüfzone muß das
Schweißgut selbst und einen Bereich von etwa 1/3
Wanddicke, mindestens jedoch 10 und höchstens
20 mm beiderseits der Naht umfassen. Die Prüffläche
muß eine Breite von mindestens ganzem Sprungab-
stand zuzüglich 2 × Prüfkopflänge haben.

Abb. 4.2 Längsfehlerprüfung von Eck- und


T-Stößen

Prüffläche

Prüfzone 4.3 Die Prüfung auf Querfehler ist von beiden


Seiten der Naht in zwei Richtungen längs der Naht
Abb. 4.1 Längsfehlerprüfung gemäß Abb. 4.3 oder - bei höheren Prüfanforderungen -
4.2 Je nach Nahtgeometrie und möglicher Feh- auf der abgearbeiteten Nahtoberfläche vorzunehmen.
lerorientierung kann auch eine Prüfung von beiden Der GL kann eine Prüfung auf Querfehler mit zwei
Oberflächen oder (z. B. bei Anschrägungen) von nur parallel geschalteten Prüfköpfen verlangen. Bei "Groß-
einer Seite der Naht zweckmäßig sein. Bei Eck- oder badschweißungen" (z. B. Elektroschlackeschweißun-
T-Stößen ist gemäß Abb. 4.2 im allgemeinen von der gen) sind zusätzlich Schrägfehlerprüfungen unter ei-
Stegseite und zusätzlich von der Seite des durchge- nem Winkel von etwa 45° durchzuführen. Siehe hierzu
henden Bleches (Gurtseite) mit einem Normalprüfkopf auch EN 1714.
zu prüfen. Solche von 4.1 abweichenden Prüfkopfan-
ordnungen sind im Prüfprotokoll besonders zu ver-
merken. Dies gilt sinngemäß für gekrümmte Oberflä-
chen.

­ 20 °

Abb. 4.3 Querfehlerprüfung


II - Teil 3 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–11

4.4 Bis zu Blechdicken (Nahtdicken) unterhalb registrieren, die den Ausbesserungsgrenzwert gemäß
von 30 mm kann die Prüfung mit einem Einschallwin- 5.4 erreichen oder überschreiten.
kel von 70° erfolgen. Bei Dicken ab 30 mm ist mit
zwei Einschallwinkeln (70° und 45° oder 60°) zu 5.3 Als Kenngröße zur Klassifizierung von Echo-
prüfen. Für gekrümmte Oberflächen ist der erforderli- anzeigen ist anzugeben, um wieviel dB die maximale
che Einschallwinkel nach DIN 54127, Teil 1 zu ermit- Echohöhe der gefundenen Reflexionsstellen von der
teln. Bei sehr großen Wanddicken (über etwa Registiergrenze gemäß 5.1 abweicht. Bei der AVG-
100 mm) muß in Tandemtechnik (mit fester, mechani- Methode kann auch die Größe des (Ersatz-) Kreis-
scher Kopplung zweier gleichartiger Prüfköpfe) für scheibenreflektors angegeben werden. Als weitere
verschiedene Tiefenzonen geprüft werden. Kenngrößen sind die Registrierlängen und die Halb-
werttiefen gemäß EN 1714 anzugeben. Die Lage von
5. Registriergrenze, Bewertung der Echoan- Reflexionsstellen ist mittels der Koordinaten "Längs-
zeigen und Querabstand von einem Bezugspunkt" und "Tie-
fenlage" zu beschreiben.
Hinweis:
Empfehlungen zur Bewertung von Ultraschallbefun- 5.4 Soweit in den anwendungsbezogenen Ab-
den an Schmelzschweißverbindungen (von Stahl) nach schnitten des Kapitels 3 keine anderen Angaben ge-
EN 25817/ISO 5817 gibt auch das Merkblatt DVS macht werden, gelten Echoanzeigen von Längsfehlern,
0704 des Deutschen Verbandes für Schweißtech- die die Ausbesserungsgrenzwerte nach Tabelle 4.4
nik e.V. Das Merkblatt enthält darüber hinaus Anga- überschreiten (Überschreitung von Registrierlänge
ben zur Anwendbarkeit und Durchführung der Ultra- und/oder Echohöhenüberschreitung gegenüber der
schallprüfungen sowie zur Bewertung formbedingter Registriergrenze gemäß Tabelle 4.3), als Schweißfeh-
Anzeigen. ler, die ausgebessert werden müssen.
5.1 Als Registriergrenze (Bezugsreflektorgröße)
bei Prüfungen nach der AVG-Methode gelten für 5.5 Durchlaufende Echoanzeigen, die auf syste-
Längs- und Querfehler die in Tabelle 4.3 in Abhän- matische Schweißfehler (z. B. Wurzelfehler infolge
gigkeit von der Wanddicke (Nahtdicke) und der Prüf- ungenügender Durchschweißung oder Porenketten)
frequenz angegebenen Durchmesser von Kreisschei- hinweisen, machen auch dann eine Ausbesserung
benreflektoren. erforderlich, wenn die Ausbesserungsgrenzwerte nicht
erreicht werden. Echoanzeigen, die auf Risse schlie-
ßen lassen, machen in jedem Falle eine Ausbesserung
Tabelle 4.3 Registriergrenzen erforderlich.

Kreischeibendurchmesser
Wanddicke 5.6 Echoanzeigen von Querfehlern gelten in
(Nahtdicke) jedem Falle als auszubessernde Schweißfehler, es sei
4 MHz 2 MHz
denn, sie lassen sich eindeutig solchen von Längsfeh-
ab 10 – 15 mm 1,0 mm 1,5 mm lern zuordnen und bleiben unterhalb der Ausbesse-
rungsgrenzwerte gemäß Tabelle 4.4
über 15 – 20 mm 1,5 mm 2,0 mm
über 20 – 40 mm 2,0 mm 3,0 mm
5.7 Bestehen aufgrund der Echoanzeigenbewer-
über 40 – 60 mm 3,0 mm 4,0 mm tung Zweifel an der Notwendigkeit einer Ausbesse-
rung, so kann die Durchstrahlungsprüfung mit zur
Bei Dicken über 60 mm wird die Registriergrenze von Beurteilung herangezogen werden (vgl. hierzu auch
Fall zu Fall festgelegt, bei der Tandemprüfung ist ein B.1.). Echoanzeigen von Schweißnähten ab 30 mm
Kreisscheibenreflektor von 6 mm Durchmesser als Dicke, die die Ausbesserungsgrenzwerte überschrei-
Registriergrenze zu nehmen. Für andere Methoden der ten, erfordern jedoch grundsätzlich auch dann eine
Echohöhenbeschreibung (z. B. Vergleichskörper- Ausbesserung, wenn die Durchstrahlungsaufnahme
Methode) wird die Registriergrenze in Anlehnung an keine Fehler oder diese nicht eindeutig zeigt.
DIN 54127, Teil 1 festgelegt.
6. Prüfprotokolle
5.2 Eine Registrierung von nicht formbedingten,
bei der Prüfung der Schweißverbindungen festgestell- 6.1 Über alle Ultraschallprüfungen sind in Zu-
ten Echoanzeigen, deren Echohöhen die Registrier- ordnung zum Prüfplan, vgl. D.1., vollständige Prüf-
grenze (Bezugsreflektorgröße) gemäß 5.1 erreichen protokolle in Anlehnung an EN 1714 mit nachstehen-
oder überschreiten, ist nur dann erforderlich, wenn den Angaben anzufertigen. Die Prüfprotokolle müssen
dies vom GL ausdrücklich verlangt wurde und wenn die Reproduzierbarkeit der Prüfungen sicherstellen.
später Wiederholungsprüfungen durchgeführt werden Sie müssen vom Prüfer und von der Prüfaufsicht un-
müssen. Ansonsten sind nur solche Echoanzeigen zu terzeichnet sein.
Kapitel 2 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–12 GL

Tabelle 4.4 Ausbesserungsgrenzwerte

Bewer- Wand- Längsfehler Querfehler


tungs- dicke
gruppe (Nahtdick Anzahl der Registrier- max. zul. Anzahl der Registrier- max. zul.
gemäß e) Fehler je m länge Echohöhen- Fehler je länge Echohöhen-
G.2.1 Naht überschreitung m Naht überschreitung
[mm] [mm] [dB] [mm] [dB]
10 und 10 6
10...15 3 und 20 6 3 10 6
1 10 12
10 und 10 6
> 15...20 3 und 20 6 3 10 6
1 19 12
B
10 und 10 6
> 20...40 3 und 25 6 3 10 6
1 10 12
10 und 10 6
> 40 3 und 30 6 3 10 6
1 10 12
10 und 15 6
10...20 3 und 30 6 3 10 6
1 10 12
10 und 15 6
> 20...40 3 und 30 6 3 10 6
C
1 10 12
10 und 15 6
> 40 3 und 50 6 3 10 6
1 10 12
10 und 15 6
10...20 3 und 50 6 5 10 6
1 10 12
10 und 15 6
> 20...40 3 und 50 6 5 10 6
D
1 10 12
10 und 20 6
> 40 3 50 6 5 10 6
1 10 12

6.2 Die Prüfprotokolle müssen folgende allge- 6.3 Die Prüfprotokolle müssen mindestens fol-
meine Angaben enthalten: gende spezielle Angaben zur Prüfung enthalten:

– Eindeutige Bezeichnung von Prüfgegenstand, – Fabrikat und Typ des Prüfgerätes


Werkstoff, geprüfter Schweißverbindung mit
deren Abmessungen und Lage (Skizze bei kom- – Fabrikat, Typ, Nennfrequenz und Einschallwin-
plizierten Nahtformen oder Prüfgeometrien), kel der Prüfköpfe
Schweißverfahren.

– Angaben ggf. weiterer Regelungen (z. B. Vor- – Entfernungsjustierung (Prüfbereich)


schriften, Normen und Sondervereinbarungen),
die der Prüfung zugrunde lagen. – Empfindlichkeitseinstellung (benutzter Justierre-
flektor, Geräteempfindlichkeit, Registriergren-
– Ort und Zeit der Prüfung, Prüfstelle, Prüfer. ze)
II - Teil 3 Abschnitt 4 M Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–13

– Korrekturwerte (für oberflächennahe Fehler, 2. Magnetisierungsverfahren und -feldstärke


Transferkorrektur)
2.1 Die Wahl des Magnetisierungsverfahrens
– Prüfempfindlichkeit richtet sich nach der Bauteilgeometrie und ist mit dem
GL abzustimmen. Als Magnetisierungsverfahren ist
– Oberflächenvorbereitung, Kopplungsmittel vorzugsweise die Stromdurchflutung (Selbstdurchflu-
– Prüfflächen, Prüfrichtungen, Einschallwinkel. tung) oder - für kleinere, örtlich begrenzte Prüfaufga-
ben - die Jochmagnetisierung mit Elektro- oder not-
falls Dauermagneten anzuwenden.
6.4 Die Ergebnisse der Prüfungen - soweit zu
protokollieren, vgl. 5.2 - sind nach Möglichkeit tabel- 2.2 In Sonderfällen (z. B. wenn Brandstellen
larisch oder in Skizzen mit folgenden Angaben zu- unter allen Umständen vermieden werden müssen
sammenzustellen: oder bei Rundnähten) kann die Magnetisierung mittels
eines stromdurchflossenen Leiters (Kabel oder Spule)
– Fehlerkoordinaten mit Angabe des Bezugspunk-
zweckmäßig sein. Eine Kombination verschiedener
tes
Magnetisierungsverfahren zum Nachweis unterschied-
– maximale Echohöhenüberschreitung (+ ... dB) lich orientierter Fehler ist zulässig.
gegenüber der jeweiligen Registriergrenze (Be-
zugsreflektorgröße) oder ggf. Durchmesser des 2.3 Die Stromdurchflutung kann mit Wechsel-,
zugehörigen (Ersatz-) Kreisscheibenreflektors Gleich-, Puls- oder Stoßstrom durchgeführt werden.
Für die Jochmagnetisierung können Wechselstrom-
– Fehlerkenngrößen (Registrierlänge, Halbwerts- oder Gleichstrommagnete verwendet werden. Bei der
tiefe). Stromdurchflutung sollten zur Einleitung des Magne-
tisierungsstromes in das Werkstück sogenannte selbst-
Erfolgt eine Registrierung von Echoanzeigen auch abschmelzende Elektroden verwendet werden, um
unterhalb der Ausbesserungsgrenzwerte gemäß Tabel- Brandstellen zu vermeiden. Wird Wechselstrom be-
le 4.4, so ist jedem so gekennzeichneten Fehler eine nutzt, sind selbstabschmelzende Elektroden obligato-
Bewertung (z. B. belassen oder ausbessern, e = An- risch.
forderungen erfüllt oder ne = Anforderungen nicht
erfüllt) zuzuordnen. 2.4 Die Magnetisierungsfeldstärke (effektive
Tangentialfeldstärke) muß mindestens 20 A/cm
(25 Oe) betragen, sie soll jedoch 50 A/cm (62,5 Oe)
nicht überschreiten. Die ausreichende Magnetisierung
M. Magnetpulverprüfung ist bei der Prüfung durch geeignete Hilfsmittel (z. B.
Testkörper) oder mittels eines Tangentialfeldstärke-
1. Prüfgeräte, Prüfmittel messers zu kontrollieren.

1.1 Die verwendeten Prüfgeräte und Prüfmittel


müssen dem Stand der Technik und den Normen (z. B. 3. Prüfflächenvorbereitung, Magnetisie-
DIN 54130, 54131, 54132, 54152) entsprechen. Die rungsrichtung und -dauer
Magnetisierungsgeräte müssen mit Kennzeichnungen
oder Meßeinrichtungen versehen sein, die Aufschluß 3.1 Die Prüfflächen müssen frei von losem Zun-
über die jeweilige Magnetisierungsstromstärke geben. der, Rost, Schweißspritzern und sonstigen Verunreini-
Der GL kann entsprechende Kontrollmessungen ver- gungen sein. Kerben, Riefen, Kratzer, Kanten usw.,
langen. Die Eignung der Prüfmittel ist auf Verlangen die zu Scheinanzeigen führen können, sind vor der
nachzuweisen. Prüfung zu beseitigen. Dünne, trockene Farbschichten
(z. B. Shop Primer - Beschichtungen bis zu etwa
1.2 Als Prüfmittel zum Nachweis des magneti- 20 μm Schichtdicke) können belassen werden, wenn
schen Streuflusses von Materialtrennungen sind in sie die Prüfung nicht behindern.
geeigneten, möglichst leicht flüchtigen Trägerflüssig-
keiten aufgeschwemmte Magnetpulver zu verwenden. 3.2 Die Magnetisierung muß gemäß Abb. 4.4 in
Die Magnetpulver können schwarz oder fluoreszie- zwei verschiedenen, mindestens um 60°, höchstens
rend gemacht sein. Bei Verwendung schwarzer Mag- um 90° gegeneinander verschwenkten Richtungen
netpulver ist die zu prüfende Oberfläche mit einer erfolgen, um unterschiedlich orientierte Fehler orten
weißen, nicht abwischbaren Kontrastfarbe in mög- zu können.
lichst geringer Schichtdicke einzufärben.
1.3 Der Magnetpulveranteil in der Trägerflüssig- 3.3 Die Magnetisierung muß mindestens so lange
keit muß den Herstellerangaben entsprechen und ist zu dauern, wie die Prüffläche mit der Magnetpulversus-
kontrollieren (z. B. mittels eines Testkörpers oder des pension besprüht wird; danach ist noch solange nach-
Absetzversuches in einem Zentrifugenglas nach zumagnetisieren, bis keine Bewegung der Magnetpul-
ASTM D 96-73, Bild 6). Trockene Prüfmittel dürfen versuspension mehr erkennbar ist, mindestens jedoch
nur für Heißprüfungen (z. B. von Wurzellagen) ver- 5 Sekunden. Eine Prüfung in Remanenz ist nicht zuläs-
wendet werden. sig.
Kapitel 2 Abschnitt 4 N Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–14 GL

werden. Die Prüfflächen müssen trocken sein. Die


Werkstücktemperatur soll zwischen 5 °C und 50 °C
liegen.

2.2 Das Eindringmittel kann in beliebiger Weise


60 - 90° aufgebracht werden. Es ist darauf zu achten, daß die
Prüffläche während der gesamten Eindringdauer völlig
benetzt ist. Die Eindringdauer ist nach den Hersteller-
angaben zu wählen, sie muß jedoch bei Werkstück-
temperaturen ab 15 °C mindestens 15 Minuten und
unter 15 °C mindestens 30 Minuten betragen. Das
Eindringmittel darf während der Eindringdauer nicht
auftrocknen.

Abb. 4.4 Magnitisierungsrichtungen 2.3 Nach dem Eindringvorgang ist das über-
schüssige Eindringmittel vollständig und so von der
4. Bewertung, Protokollierung Prüffläche zu beseitigen, daß das in evtl. Fehlern be-
findliche Eindringmittel erhalten bleibt. Es empfiehlt
4.1 Jede nicht durch eine Scheinanzeige hervor- sich, das überschüssige Eindringmittel zunächst mit
gerufene Magnetpulveransammlung gilt als Material- einem Tuch abzuwischen und nur die verbleibenden
trennung bzw. Riß und ist im Prüfprotokoll zu regist- Reste rasch unter sparsamer Verwendung des Zwi-
rieren und auszubessern. Dies kann bei kleinen Rissen schenreinigers zu entfernen. Danach ist die Prüffläche
(z. B. bei Endkraterrissen) durch Ausschleifen, bei möglichst rasch zu trocknen (max. 50 °C).
größeren Rissen durch Ausarbeitung und Nach-
schweißen erfolgen, vgl. auch I.1.2.
2.4 Der Entwickler ist unmittelbar nach der Zwi-
4.2 Die Prüfprotokolle von den Magnetpulver- schenreinigung und Trocknung gleichmäßig und mög-
prüfungen müssen u. a. folgende Angaben enthalten: lichst dünn aufzutragen, die Prüffläche soll gerade
– Angaben zum Bauteil bzw. zur Schweißnaht bedeckt sein. Die Entwicklungsdauer soll etwa gleich
der Eindringdauer sein. Die Sichtprüfung auf Fehler
– Magnetisierung, ggf. Stromstärke soll beim Auftragen des Entwicklers beginnen, die
– Prüfanordnung (Magnetisierungsrichtungen, abschließende Prüfung kann erst nach Ablauf der
Elektroden- bzw. Polabstand) Entwicklungszeit erfolgen. Zur Bewertung gilt M.4.1
sinngemäß.
– Prüfmittel
– Prüfergebnisse
3. Beurteilung, Protokollierung
– Ort und Zeit der Prüfung, Prüfstelle, Prüfer.

3.1 Ist eine eindeutige Beurteilung von Anzeigen


nicht möglich, so muß der gesamte Prüfvorgang, be-
N. Eindringprüfung ginnend von der Vorreinigung an, wiederholt werden.
Erforderlichenfalls ist auch die Oberflächengüte zu
verbessern. Die Wiederholungsprüfung muß mit dem-
1. Prüfmittel selben Prüfsystem wie die Erstprüfung erfolgen. Im
übrigen gelten die Bedingungen der Norm EN 571-1.
1.1 Als Eindringmittel sind Farbeindringmittel
oder fluoreszierende Eindringmittel zu verwenden.
Zwischenreiniger und Entwickler müssen auf das 3.2 Die Prüfprotokolle von den Eindringprüfun-
jeweilige Eindringmittel abgestimmt sein. Die Eig- gen müssen u. a. folgende Angaben enthalten:
nung des Prüfsystems (Eindringmittel, Reiniger, Ent-
wickler) ist dem GL auf Verlangen nachzuweisen. – Angaben zum Bauteil bzw. zur Schweißnaht

– Prüfmittel (Art, Markenbezeichnung)


2. Prüfflächenvorbereitung, Prüfdurchfüh-
rung – Beschreibung der Prüfdurchführung (Werk-
stücktemperatur, Eindringzeit usw.)
2.1 Von den Prüfflächen müssen vor dem Auf-
bringen des Eindringmittels Zunder, Rost, Fett, Öl, – Prüfergebnisse
Farbanstriche oder galvanische Schichten rückstands-
frei entfernt werden, um ein Eindringen des Ein- – Ort und Zeit der Prüfung, Prüfstelle, Prüfer.
dringmittels in evtl. vorhandene Fehler möglich zu
machen. Dabei ist darauf zu achten, daß die Fehler Die Prüfprotokolle sollen dem Mustervordruck in
durch die Vorreinigung nicht mechanisch verschlossen Anhang A zur EN 571-1 entsprechen.
II - Teil 3 Abschnitt 5 B Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–1

Abschnitt 5

Mechanische und technologische Prüfungen

Vorbemerkung: A. Geltungsbereich

Dieser Abschnitt wurde zunächst noch in der bisheri-


gen Form beibehalten, obwohl inzwischen für die 1. Diese Vorschriften gelten für die üblichen
wichtigsten zerstörenden Prüfungen von Schweißver- Verfahren und Probenformen, die bei mechanischen
bindungen an metallischen Werkstoffen aktuellere EN- und technologischen Prüfungen von Schweißnähten,
bzw. ISO-Normen erschienen sind oder als Entwürfe z. B. an Prüfstücken von Verfahrens- und Arbeitsprü-
vorliegen. Es ist vorgesehen, diesen Abschnitt später fungen anzuwenden sind, sowie für die hierbei erfor-
ersatzlos zu streichen und statt dessen dann in Kapitel derlichen metallographischen Untersuchungen.
1, Abschnitt 4, "Verfahrensprüfungen" (dort werden
die Angaben zur mechanisch-technologischen Prüfung 2. Sonderverfahren und -probenformen, z. B.
hauptsächlich benötigt) nur noch auf die neuen Nor- für die Handfertigkeitsprüfung von Schweißern, die
men zu verweisen Es sind dies unter anderem: Prüfung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen und
überschweißbaren Fertigungsbeschichtungen (Shop
– EN 895/ISO 4136 Primer) sind in den betreffenden Abschnitten festge-
Querzugversuch (Ersatz für DIN 50120-1 und legt.
50120-2)

– EN 876/ISO 5178 3. Es sind vorzugsweise die in den nachstehend


Längszugversuch an Schweißgut in Schmelz- zitierten Normen angegebenen Prüfverfahren und
schweißverbindungen Probenformen anzuwenden. Im Einvernehmen mit
dem Besichtiger dürfen auch Verfahren und Proben-
– EN 910/(ISO 5173) formen nach anderen Normen angewendet werden,
Biegeprüfungen (Ersatz für DIN 50121-1 und wenn damit gleiche Ergebnisse erzielt werden können.
50121-2)

– EN 875/ISO 9016
Kerbschlagbiegeversuch (Ersatz für DIN 50122)
B. Probenentnahme und Prüfung
– EN 1043/ISO 9015
Härteprüfung, mehrere Teile
(Ersatz für DIN 50163) 1. Alle Prüfungen sind von geschultem Personal
an geeichten Prüfmaschinen durchzuführen. Die Prüf-
– EN 1320/ISO 9017 maschinen müssen von ihren Eigentümern in funkti-
Bruchprüfungen (Ersatz für DIN 50127) onsfähigem Zustand gehalten werden und sind durch
eine unabhängige Prüfstelle in regelmäßigen Abstän-
– EN 1321 den eichen zu lassen.
Makroskopische und mikroskopische Untersu-
chungen
2. Die Proben sind vor ihrer Entnahme aus dem
Prüfstück durch den Besichtiger zu kennzeichnen,
– EN ISO 8249 möglichst durch mechanische Verfahren zu entneh-
Bestimmung der Ferritnummer men und maschinell auf die erforderlichen Abmessun-
gen zu bearbeiten. Werden Proben durch thermische
Nach Möglichkeit sind die mechanisch-technolo- Verfahren dem Prüfstück entnommen, müssen sie
gischen Prüfungen nach den neuen Normen durchzu- genügend breit sein, so daß die Wärmeeinflußzone
führen. Für eine Übergangszeit, oder wo die neuen durch die maschinelle Bearbeitung restlos entfernt
Normen noch nicht verfügbar sind, können die me- werden kann.
chanisch-technologischen Prüfungen unter Beachtung
auch der Angaben in Kapitel 3 noch nach den folgen-
den Bestimmungen durchgeführt werden. In den Prüf- 3. Soweit nicht anders festgelegt oder verein-
protokollen ist anzugeben, welche Regeln der Prüfung bart, sind alle mechanischen und technologischen
zugrundelagen. Bei sehr unterschiedlichen Vorgaben Prüfungen in Gegenwart des Besichtigers auszufüh-
in den verschiedenen Regelwerken ist die Vorgehens- ren. Die Schliffbilder sind ihm zur Beurteilung vorzu-
weise mit dem GL abzustimmen. legen.
Kapitel 2 Abschnitt 5 C Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–2 GL

C. Zugversuche beschriebenen zylindrischen Probe von 10 mm


Durchmesser durchzuführen, die mit ihrer Längsachse
1. Zugversuche an Flachzugproben in Nahtrichtung liegend aus dem Schweißgut zu ent-
(DIN 50120, Teil 1) nehmen ist. Die Probenlage ist Abb. 5.3 zu entneh-
men.
1.1 Durch den Versuch sind an quer zur Naht
angeordneten Proben Zugfestigkeit, Bruchlage, Bruch- 10
5
art und ggf. auch die Bruchdehnung festzustellen. ³
R
Hierfür ist vorzugsweise die Flachzugprobe gemäß

³ 12
Abb. 5.1 zu verwenden.
Meßlänge L0
1.2 Im Regelfall entspricht die Probendicke a der 50
Wanddicke. Ist diese größer als 30 mm, aber kleiner Parallele Länge 60
als 50 mm, dürfen die Proben einseitig bis auf 30 mm
Dicke abgearbeitet werden. Bei Dicken ab 50 mm sind
zwei oder mehrere gleichmäßig über den Querschnitt Abb. 5.2 Zylindrische Zugprobe (Schweißgut)
verteilte Proben anzuordnen.
B
b

Lc
r

Nahtüberhöhungen
abgearbeitet
a

bs
Lt
Abb. 5.3 Probenlage im Schweißgut

2.2 Lassen die Nahtabmessungen in Ausnahme-


fällen die Entnahme einer Zugprobe mit 10 mm
>5 > 10 > 20
Probendicke a £5 bis bis bis Durchmesser nicht zu, können Proben mit kleinerem
Durchmesser verwendet werden, wobei die Meßlänge
5 × Probendurchmesser und die parallele Länge min-
Probenbreite b 15 20 25 30 destens 6 × Probendurchmesser betragen muß.
Versuchslänge Lc Schweißnahtbreite
bs + 80 mm 1
Kopfbreite B 3. Zugversuch an Kreuzzugproben
³ 25 ³ 30 ³ 35 ³ 40

Gesamtlänge Lt ³ Lc + 180
3.1 Durch den Versuch ist die Zugscherfestigkeit
Hohlkehlenradius r ³ 35 ZS des Schweißgutes zu bestimmen. Für jeden Ver-
such sind 3 Proben in den Abmessungen gemäß
1 bs auf der Nahtseite mit der größten Nahtbreite
Abb. 5.4 zu prüfen.
gemessen.

Abb. 5.1 Flachzugprobe (Schweißverbindung) Z Z Z

Rest für
1.3 Für die Prüfung von Schweißverbindungen Ersatzproben
an Aluminiumlegierungen ist eine Zugprobe nach
DIN 50123 zu verwenden.
ca. 400

2. Zugversuch an zylindrischen Proben


(EN 10002 bzw. DIN 50125)

2.1 Durch den Versuch sind Zugfestigkeit,


Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze, Brucheinschnü-
rung und Bruchdehnung des Schweißgutes festzustel-
»50 »35 »35 »35
len. Bei warmfesten Stählen ist ggf. auch die 0,2 %-
Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen festzustellen.
Der Versuch ist vorzugsweise an der nach Abb. 5.2 Abb. 5.4 Kreuzzugproben
II - Teil 3 Abschnitt 5 D Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–3

3.2 Die Zugscherfestigkeit ZS ist nach folgender D. Biegeversuche


Formel zu bestimmen, vgl. Abb. 5.5:
a1 + a 2 = Bruchquerschnitt S1 2 1. Querbiegeversuch (DIN 50121, Teil 1)
a3 + a 4 = Bruchquerschnitt S 3 4
Bruchkraft F 1.1 Durch den Versuch ist die Verformbarkeit
Zugscherfestigkeit ZS = N mm2 der Schweißverbindungen quer zur Naht durch Biegen
SB ⋅ Probenbreite
der Probe über einen Dorn mit vorgeschiebenem
SB = S1/2 oder S3/4 je nach Bruchlage Durchmesser zu ermitteln, wobei der erreichte Biege-
winkel und, wenn vorgeschrieben, auch die Biegedeh-
nung auf der Zugseite der Probe festzustellen sind. Für
den Versuch sind Proben nach Abb. 5.6 herzustellen.
a1

1.2 Die Probendicke entspricht im Regelfall der


a
2

Wanddicke. Ist diese größer als 30 mm, dürfen die


a
3

Proben einseitig bis auf 30 mm Dicke abgearbeitet


a4

werden. Die Probenkanten dürfen auf der Seite, die im


Versuch auf Zug beansprucht wird, mit dem vorge-
schriebenen Rundungsradius r gerundet werden.
Abb. 5.5 Kreuzzugprobe, Schweißnahtquerschnitt

Schnitt A - B
A
r

Zugseite

b
r
a B
Lt

Probendicke a
Abmessungen
£ 11 > 11 £ 14 > 14 £ 17 > 17 £ 22 > 22 £ 27 > 27 £ 35

Probenbreite b 20 30 30 ³ 1,5 a ³ 1,5 a ³ 1,5 a

__
d 250 250 250 250 300 300
a £3

Probenlänge __
d 250 250 250 290 350 430
Lt 1 bei a =4

__
d
a =6 250 250 290 350 430 530

Rundungsradius r, Zugseite £2 £2 £2 £3 £3 £3

1 Sofern die Probenlänge Lt , nicht eingehalten werden können, gelten die Mindestprobenlängen der Tabelle 6, DIN 50 121, Teil 1 .

Abb. 5.6 Querbiegeprobe


Kapitel 2 Abschnitt 5 D Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–4 GL

1.3 Die Proben sind je nach Vorschrift so in die 2.2 Die Proben sind so in die Versuchseinrich-
Prüfvorrichtung einzulegen, daß entweder die Naht- tung gemäß Abb. 5.7 zu legen, daß die Prüfkraft in
oberseite oder die Nahtunterseite während des Versu- Richtung der ursprünglichen Nahtlängsachse wirkt.
ches auf Zug beansprucht wird. Die Versuchsanord- Die Probenlängskanten dürfen auf der Seite, die im
nung ist Abb. 5.7 zu entnehmen. Versuch auf Zug beansprucht wird, mit dem vorge-
schriebenen Rundungsradius r gerundet werden.
1.4 Ist die Feststellung der Biegedehnung vorge-
schrieben, ist die Probe vor dem Versuch an der Zug- 2.3 Sollen Schweißplattierungen im Seitenbiege-
seite im Bereich der Verformungszone mit Meßmar- versuch geprüft werden, ist die Probenform nach
kierungen in Abständen von 5 mm zu versehen und Abb. 5.10 zu wählen. Bezüglich der Abmessungen gilt
die Dehnung nach Erreichen des vorgeschriebenen die Tabelle in Abb. 5.9.
Biegewinkels daran zu ermitteln.

Die Meßlänge L0 ist die Schweißnahtbreite


+ 1 × Wanddicke. Sägeschnitt

a b
b

2
D/
L
t
a

Schnitt A - B
a r A
Zugseite
50 D+3a 50 r
a B
Abb. 5.7 Versuchsanordnung

1.5 Weichen Grundwerkstoff und Schweißgut in Verhältnis d/a


Abmessungen
ihrem Dehnungsverhalten sehr voneinander ab, z. B. £3 4 6
bei geschweißten Prüfstücken aus Aluminium, kann
auch die Versuchsanordnung nach Abb. 5.8 gewählt Probendicke a 10
werden, um einen vorzeitigen Anbruch der Probe zu
vermeiden. Probenbreite b Erzeugnisdicke

Rundungsradius r,
£ 1 (£ 3 ) 1
Zugseite

Probenlänge Lt 2 150 170 200


1 Der in Klammern angegebene Rundungsradius gilt für Proben, bei
denen die Schweißnahtüberhöhung nicht abgearbeitet werden.
2 Sofern die Probenlängen Lt, nicht eingehalten werden können,
gelten die Mindestprobelängen der Tabelle 6, DIN 50 121, Teil 1.

Abb. 5.8 Sonderform der Versuchsanordnung Abb. 5.9 Seitenbiegeprobe (Tabelle)

2. Seitenbiegeversuch (DIN 50121, Teil 1) Plattierung Grundwerkstoff


r
Zugseite
2.1 Durch den Versuch ist die Verformbarkeit
b

r
der Schweißverbindung in der Querschnittsebene
durch Biegen der Probe über einen Dorn mit vorge- a Lt
schriebenem Durchmesser zu ermitteln, wobei der
erreichte Biegewinkel festzustellen ist. Für den Ver- Abb. 5.10 Probenform für plattierte Seitenbiege-
such sind Proben nach Abb. 5.9 herzustellen. proben
II - Teil 3 Abschnitt 5 E Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–5

3. Biegeproben von Rohrverbindungen wärmebeeinflußten Zone des Grundwerkstoffes anzu-


ordnen, vgl. Abb. 5.12.
3.1 Sind von Rohrrundnähten Biegeproben zu
entnehmen, müssen die Seitenflächen parallel sein. 3. Der Versuch ist bei vorgeschriebener Prüf-
Die Druckseite der Probe ist erforderlichenfalls nach temperatur auszuführen. Ist die Erzeugnisdicke
Abb. 5.11 zu bearbeiten. < 10 mm, sind vorzugsweise Proben mit den Abmes-
sungen 7,5 × 10 mm und 5 × 10 mm zu verwenden.
r Für diese Proben gelten folgende Anforderungen an
die Kerbschlagarbeit E (J) in Bezug auf die Normal-
probe (10 × 10 mm).

Druckseite 4. Ist bei einer X-Naht die Probenentnahme nur


von einer Nahtseite vorgesehen, sind die Proben an die
Abb. 5.11 Querschnitt der Biegeprobe aus
Nahtseite zu legen, die als letzte geschweißt worden
einem Rohr
ist.

E. Kerbschlagbiegeversuche (EN 10045 bzw. 5. Die Proben sind maschinell auf die in
DIN 50115) Abb. 5.13 genannten Abmessungen zu bearbeiten und
auf die Einhaltung der vorgeschriebenen Toleranzen
zu kontrollieren.
1. Mit dem Versuch ist die Schlagarbeit in Jou-
le (J) zu ermitteln. Hierfür sind ISO-V-Proben vorzu-
sehen, die so im Prüfstück anzuordnen sind, daß ihre 55 10 r = 0,25
Probenlängsachse quer zur Nahtrichtung und die Ach-
se des Kerbs senkrecht zur Erzeugnisoberfläche liegt,

10
8
vgl. Abb. 5.12. Zusätzlich kann die Bestimmung des
kristallinen Anteils der Bruchfläche und/oder der 45 °
lateralen Breitung der Probe vereinbart werden.

Mittelwert der Abmessung Nennmaß Toleranz


Probenquerschnitt
geforderten
[mm]
Schlagarbeit E
Länge 55 mm ± 0,60 mm
Normalprobe Breite 10 mm ± 0,11 mm
E
10 × 10
Höhe 10 mm ± 0,06 mm
Untermaßproben Kerbwinkel 45 ° ± 2°
10 × 7,5 5/6 E
10 × 5 2/3 E Höhe im 8 mm ± 0,06 mm
Kerbgrund

Kerbradius 0,25 mm ± 0,025 mm


1

Abstand zwischen
Kerbmitte und 27,5 mm ± 0,42 mm
Stirnflächen der Probe
Kerblage Winkel zwischen
Schmelzlinie (KS) Symmetrieebene
des Kerbs und der 90 ° ± 2°
Probenlängsachse
1

Winkel benachbarter
Probenlängsflächen 90 ° ± 2°
zueinander
Kerblage X
Mitte Schweißgut (KM) Kerblage
Wärmeeinflußzone (KÜ) Abb. 5.13 ISO-V-Probe
Abb. 5.12 Anordnung von Kerbschlagbiegepro-
ben 6. Sollen in technisch begründeten Ausnahme-
fällen andere als in den Absätzen 1 bis 5 beschriebe-
2. Je nach Vorschrift ist der Kerb in der Mitte nen Probenformen und -anordnungen verwendet wer-
des Schweißgutes, auf der Schmelzlinie oder in vorge- den, sind die Prüfanforderungen mit dem GL beson-
schriebenem Abstand von der Schmelzlinie in der ders zu vereinbaren.
Kapitel 2 Abschnitt 5 G Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–6 GL

F. Härteprüfung an Schweißungen

h£2

5
(DIN 50163, Teil 1)

0,
£
1. Die Härte von Schweißverbindungen ist an £ 0,5
geschliffenen und geätzten Proben, deren Prüffläche
quer zur Nahtrichtung liegt, durch eine Prüfung nach
Vickers mit Prüfkräften von 49 oder 98 N (HV 5 oder

h
£
HV 10) zu messen. Die Wahl der Prüfkraft richtet sich

2
nach der Werkstoffsorte. Wärmeeinflußzone

2. Im Regelfall ist die Prüfung durch Härtemeß- Empfohlende Abstände der Härteprüfeindrücke in der
Wärmeeinflußzone
reihen vorzunehmen, und zwar bei Kehlnähten mit
einer Meßreihe, bei Stumpfnähten mit mindestens
zwei Meßreihen, von denen je eine im Wurzel- und Abstand der
Decklagenbereich liegt. Ist eine hinreichende Beurtei- Vickershärte Härteprüfeindrücke
Kurzzeichen
lung der Härte der Schweißverbindung hiermit nicht
möglich, ist eine Prüfung mit einer weiteren Meßreihe [mm]
durchzuführen, z. B. im Bereich der Wurzellage-
Gegenlage bei Stumpfnähten. Die Anordnung der HV 5 0,7
Härtemeßreihen ist nach Abb. 5.14 vorzunehmen.
HV 10 1

Abb. 5.15 Lage der Härteeindrücke in der Wär-


hO

hO

meeinflußzone
O O
hW

hW

G W 4. Sollen in Ausnahmefällen andere Prüfverfah-


G ren angewendet werden, müssen die Anforderungen
hG

nach anerkannten Normen, z. B. nach DIN 50150


hG

umgerechnet werden.
hO

O
G. Metallographische Untersuchungen an
hW

W Schliffproben
G
1. Die Beurteilung des Makrogefüges sowie des
hG

Mikrogefüges ist an Schliffen durchzuführen. Ist


nichts anderes vereinbart, sind die Schliffe mit ihrer
Prüffläche quer zur Schweißnaht zu legen, siehe auch
Abb. 5.14.
2

2
£

£
h

2. Die Schliffproben sind so zu bemessen und


durch Schleifen und Ätzen zu behandeln, daß Art und
Aufbau der Kristallisation des Schweißgutes und der
Wärmeeinflußzone sowie die Textur des Grundwerk-
stoffes, bei Mikroschliffen auch die Korngrenzen des
hO = Abstand von der Oberfläche
zu untersuchenden Bereiches erkennbar sind.
hG = Abstand von der Gegenfläche
hW = Abstand der Härtereihen des 3. Die Schliffe sind zu fotografieren und die
Wurzelbereiches von der
Oberfläche Aufnahmen dem Prüfprotokoll beizufügen. Makro-
schliffbilder sind im Regelfall im Maßstab 1 : 1 bis
1 : 3 zu halten, bei kleinen Schweißnahtquerschnitten
Abb. 5.14 Härteprüfung mit Härtereihen kann eine Vergrößerung vorgenommen werden.

Für die Mikrogefügebeurteilung sind mindestens 3


3. Der Abstand der Härteeindrücke ist so eng zu Fotografien von charakteristischen Stellen der
wählen, daß der genaue Härteverlauf erkennbar ist, Schweißnaht anzufertigen, im Regelfall vom Schweiß-
vgl. Abb. 5.15. Der Verlauf ist möglichst in einem gut, von der Schmelzlinie und von der Wärmeeinfluß-
Diagramm aufzuzeichnen. zone. Die Vergrößerung soll mindestens 100 : 1 sein.
II - Teil 3 Abschnitt 5 H Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–7

H. Prüfberichte – Schweißzusätze und deren Abmessungen sowie


Schweißhilfsstoffe
1. Der Betrieb muß über die Prüfungen Berichte – Schweißstromquelle
oder Protokolle anfertigen, die alle für die Beurteilung
des Verfahrens erforderlichen Einzelheiten enthalten – Schweißstromstärke und -spannung
müssen. Hierzu gehören insbesondere: – Wärmenachbehandlung

– Art der Prüfung (z. B. schweißtechnische Ver- – Prüfverfahren und Probenformen


fahrensprüfung) – Prüfergebnisse
– Prüfstück-Abmessungen und -Nummern
2. Die Berichte bzw. Protokolle sind dem Be-
– Grundwerkstoffe sichtiger in mindestens zweifacher Ausfertigung zur
Durchsicht zu übergeben. Die sachgemäße Durchfüh-
– Nahtvorbereitung rung der Prüfung und die Richtigkeit der Ergebnisse
sind von ihm durch Stempel und Unterschriften zu
– Schweißverfahren und -positionen bestätigen.
II - Teil 3 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl Kapitel 2
GL Seite A–1

Anhang A

Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl


Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl
in Anlehnung an die internationalen Normen EN 25817 / ISO 5815 (Wiedergabe mit freundlicher
Genehmigung des DIN - Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin)
Änderungen / Ergänzungen gegenüber den Normen sind grau hinterlegt.
Ordnungs- Grenzwerte fürdie Unregelmäßig-
Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennungen
ISO 6520 D C B
1 Risse 100 Alle Arten von Rissen, ausgenommen Mikro-
Nicht zulässig
risse (h × 1 < 1mm2), Kraterrisse siehe Nr. 2
2 Endkraterriß 104 Zulässig Nicht zulässig.
Endkraterlunker, wie sie
z.B. beim Einseiten-
schweißen auf kerami-
scher Badsicherung ent-
stehen, gelten als End-
kraterriß, wenn sie als
ausgeprägte lineare An-
zeige erscheinen.
Nichtlineare Anzeigen
gelten als Poren.

3 Porosität und 2011 Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte


Poren 2012 für Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden:
2014 a) Größtmaß der Summe auf der abgebildeten
Für die Bewertung
2017 oder gebrochenen Oberfläche der Unregel- 4% 2% 1%
von Poren, wie sie
beim Über- mäßigkeit
schweißen von b) Größtmaß einer einzelnen Pore für
Shopprimern in - Stumpfnähte d £ 0.5 s d £ 0.4 s d £ 0.3 s
Kehlnähten auf- - Kehlnähte 0.5 a 0.4 a 0.3 a
treten (ausgenom- c) Größtmaß für eine einzelnen Pore 5 mm 4 mm 3 mm
men bis an die
Oberfläche reichen-
de Schlauchporen),
sind die Grenzwerte
wie die Porennester
maßgebend.

4 Porennest 2013 Der gesamte Porenbereich innerhalb eines


Nestes sollte zusammengefaßt und in Prozent
aus den größeren der beiden Bereiche ermittelt
werden: Hüllkurve, die alle Poren umfaßt oder
einen Kreis mit einem Durchmesser, der
der Schweißnahtbreite entspricht. Der zulässige
Porenbreich sollte örtlich begrenzt sein. Die
Möglichkeit, daß andere Unregelmäßigkeiten
verdeckt sind, sollte beachtet werden.
Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte
für Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden:
a) Größtmaß der Summe auf der abgebildeten
oder gebrochenen Oberfläche der Unregel- 16 % 8% 4%
mäßigkeit.
b) Größtmaß einer einzelnen Pore für
- Stimpfnähte d £ 0.5 s d £ 0.4 s d £ 0.3 s
- Kehlnähte 0.5 a 0.4 a 0.3 a
c) Größtmaß für Porennest 4 mm 3 mm 2 mm
Kapitel 2 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl II - Teil 3
Seite A–2 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-


Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

5 Gaskanal 2015 Lange Unregelmäßigkeiten für


Schlauchporen 2016 - Stumpfnähte h £ 0.5 s
Nicht Nicht
- Hehlnähte 0.5 a
zulässig zulässig
Größtmaß für Gaskanal, Schlauchporen 2 mm

Kurze Unregelmäßigkeiten für


- Stumpfnähte h £ 0.5 s h £ 0.4 s h £ 0.3 s
- Kehlnähte 0.5 a 04 a 0.3 a

Größmaß für Gaskanal, Schlauchporen 4 mm oder 3 mm oder 2 mm oder


nicht nicht nicht
größer größer größer
als die als die als die
Dicke Dicke Dicke

6 Feste 300 Lange Unregelmäßigkeiten für


Einschlüsse - Stumpfnähte h £ 0.5 s
Nicht Nicht
(außer Kupfer) - Kehlnähte
2 mm zulässig zulässig
Größmaß für feste Einschlüsse

Kurze Unregelmäßigkeiten für


- Stumpfnähte h £ 0.5 s h £ 0.4 s h £ 0.3 s
- Kehlnähte 0.5 a 0.4 a 0.3 a
Größmaß für feste Einschlüsse 4 mm oder 3 mm oder 2 mm oder
nicht nicht nicht
größer größer größer
als die als die als die
Dicke Dicke Dicke
7 Kupfer- 3042
Nicht zulässig
Einschlüsse
8 Bindefehler 401 Zulässig,
aber nur
unter-
brochene Nicht zulässig
und keine
bis zur
Oberfläche
II - Teil 3 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl Kapitel 2
GL Seite A–3

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-


Unregelmäßigleit Nr: keiten bei Bewertunsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung
ISO 6520 D C B

9 Ungenügende 402 Lange Unregelmäßig- Nicht


£ £ ££ Solleinbrand
Durchschweiß- keiten: zulässig
tatsächlicher Einbrand Nicht zulässig
ung
£
Lange Unregelmäßig-
£ keiten können je nach
h ihrer Lage zur Haupt-
s beanspruchungsrichtung,
z.B. bei hauptsächlich
Abb. A
parallel zur Nahtrichtung
beanspruchten Nähte,
zugelassen werden.

h
In diesem Fall gelten

s
t
die Grenzabmessungen
für kurze Unregel-
Solleinbrand
mäßigkeiten.
tatsächlicher Einbrand
Abb. B Kurze Unregelmäßig-
keiten
h £ 0.2 s d £ 0.5 s
tatsächlicher Einbrand max. max.
Solleinbrand 2 mm 1.5 mm

Abb. C

10 Schlechte Ein übermäßiger oder ungenügender Stegab- h £ 1mm h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm


Passung, stand zwischen den zu verbindenden Teilen. + 0.3 a, + 0.2 a, + 0.1 a,
Kehlnähte max. max. max.
4 mm 3 mm 2 mm
h

Stegabstände, die den zugehörigen Grenzwert


überschreiten, dürfen in bestimmten Fällen
durch eine entsprechend größere Nahtdicke
ausgeglichen werden
11 Einbrandkerbe 5011 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1.0 mm h £ 0.5 mm
5012
h

Lange Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrecht zur Hauptspannungs-
richtung liegenden Einbrandkerben
nicht mehr als 10 % der Blechdicke.
h
Kapitel 2 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl II - Teil 3
Seite A–4 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßg-


Unregelmäßigkeit Nr keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO6520 D C B

12 Zu große Naht- 502 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm


überhöhung b + 0.25 b, + 0.15 b, + 0.1 b,
max. max. max.

h
10 mm 7 mm 5 mm

13 Zu große Naht- 503 h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm


tatsächliche Nahtdicke
überhöhung + 0.25 b, + 0.15 b, + 0.1 b,
max. max. max.

b
5 mm 4 mm 3 mm
Sollnahtdicke

h
14 Nahtdicken- - Für viele Anwendungen ist eine Überschreitung h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm
überschreitung der Nahtdicke über das Sollmaß kein Grund + 0.3 a, + 0.2 a, + 0.15 a,
(Kehlnaht) für eine Zurückweisung. max. max. max.
tatsächliche 5 mm 4 mm 3 mm
Nahtdicke
Sollnahtdicke
h
a

15 Nahtdicken- Eine Kehnaht mit sichtlich kleinerer Naht- Lange Unregelmäßig-


Nicht
unterschreitung dicke soll nicht als fehlerhaft betrachtet wer- keiten:
zulässig
(Kehnaht) den, wenn die tatsächliche Nahtdicke durch Nicht zulässig
einen tieferen Einbrand ausgeglichen und
damit das Sollmaß erfüllt wird. Kurze Unregelmäßig-
keiten:
tatsächliche
h £ 0.3 mm + 0.1 a
Nahtdicke
Sollnahtdicke max. max.
2 mm 1 mm
a h

16 Zu große Wurzel- 504 h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm


überhöhung + 1.2 b, + 0.6 b, + 0.3 b,
Wenn, z.B. bei ein- max. max. max.
t

seitig auf Badsiche- 5 mm 4 mm 3 mm


b
rung geschweißten
h

Nähten, dieWurzel-
breite relativ groß
ist mit "weichem"
Übergang, dann ist
die Nahtüberhöhung
gemäß Nr. 12
maßgengbend.
II - Teil 3 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl Kapitel 2
GL Seite A–5

Ordnungs- Grenzwerte für Unregelmäßig-


Unregelmäßigkeit Nr keiten für Bewertungsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung
ISO 6520 D C B

17 Örtlicher 5041
Einzelne zu große Wurzelabweichungen Zulässig
Vorsprung

18 Kanten- 507 Die Grenzwerte für die Abweichungen be- Abbildung A


versatz ziehen sich auf die einwandfreie Lage. Wenn Bleche und Längsschweißnähte
nicht anderweitig vorgeschrieben, ist die ein-
wandfreie Lage gegeben, wenn die Mittellinien h £ 0.25 t, h £ 0.15 t, h £ 0.1 t,
max. max. max.
übereinstimmen:
5 mm 4 mm 3 mm
t bezieht sich auf die geringere Dicke.

h
t

t
h

t
t

Abbildung B
Abb. A Umfangsschweißnähte
h £ 0.5 t
h

max. max. max.


t

4 mm 3 mm 5 mm
t

Abb. B

19 Decklagenunter- 511 Weicher Übergang wird verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:


wölbung
b Lange Unregelmäßig- Nicht
Verlaufendes
keiten können je nach zulässig
h

Schweißgut 509
ihrer Lage zur Haupt-
t

beanspruchsrichtung,
z.B. bei hauptsächlich
parallel zur Nahtrich-
tung beanspruchten
Nähten zugelassen wer-
den. In diesem Fall gel-
ten die Grenzabmes-
sungen für die Unregel-
mäßigkeiten

Kurze Unregelmäßigkeiten

h £ 0.2 t h £ 0.1 t h £ 0.05 t


max. max. max.
2 mm 1 mm 0.5 mm
Kapitel 2 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl II - Teil 3
Seite A–6 GL

Ordnungs- Grenzwerte für Unregelmäßig-


Unregelmäßigkeit Nr. keiten für Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

20 Übermäßige 512 Es wird vorausgesetzt, daß eine asymetrische h £ 2 mm h £ 2 mm h £ 1.5 mm


Ungleich- Kehlnaht nicht ausdrücklich vorgeschrieben + 0.2 a + 0.15 a + 0.15 a
schenkligkeit ist.
bei Kehlnähten h

z2
z1

a
21 Wurzelrückfall 515 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1 mm h £ 0.5 mm

h
Wurzelkerbe 5013 Lange Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrechte zur Hauptspannungs-
richtung liegenden Kerben nicht

h
mehr als 10 % der Blechdicke.
22 Schweißgut- 506 Kurze
überlauf Unregel-
mäßig- Nicht zulässig
keiten
zulässig
23 Ansatzfehler 517 Zulässig Nicht zulässig
24 Zünstelle 601 Die Zulässigkeit kann von einer
nachfolgenden Behandlung beeinflußt
werden.
Die Zulässigkeit hängt von der Art
des Grundwerkstoffes und insbeson-
dere von der Rißanfälligkeit ab.
25 Schweißspritzer 602 Die Zulässigkeit hängt von der An-
wendung ab.
26 Mehrfachunregel- - Für Dicken s oder a £ 10 mm können besondere Gesamtgröße von kurzen Unregel-
mäßigkeiten Bedingungen notwendig sein. mäßigkeiten S h
im Querschnitt
h4

h2

0.25 s 0.2 s 0.15 s


h5

h1

oder oder oder


0.25 a, 0.2 a, 0.15 a,
max. max. max.
h3

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 £ S h 10 mm 10 mm 10 mm
h1
h5
h4

h2

h6
h3

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 £ S h
II - Teil 3 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium Kapitel 2
GL Seite B–1

Anhang B

Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium


Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium (-legierungen)
in Anlehung an die internationale Normen EN 30042 / ISO 10042 (Wiedergabe mit freundlicher
Genehmigung des DIN - Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin).
Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-
Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B
1 Risse 100 Alle Arten von Rissen, ausgenommen Mikro-
Nicht zulässig
risse (h × 1 £ 1mm2), Kraterrisse siehe Nr. 2.
2 Endkrater- 104 h £ 0.2 s
riß Nicht zulässig
oder 0.2 a
3 Gaseinschluß 201 Der Begriff "Gaseinschluß" umfaßt Porosität, je 100 mm Länge:
Porennest, Pore. A £ 8 s od. A £ 4 s od. A £ 2 s od.
Der gesamte Porenbereich innerhalb eines 8 a mm2 4 a mm2 2 a mm2
Nestes sollte zusammengefaßt werden:
4 Pore 2011 d £ 0.5 s od. d £ 0.3 s od. d £ 0.25 s od.
eine Hüllenkurve, die alle Poren umfaßt oder
0.5 a mm2 0.3 a mm2 0.25 a mm2
ein Kreis mit einem Durchmesser, der der
max. max. max.
Schweißnahtbreite entspricht.
5.5 mm 4.5 mm 3.5 mm
Der zulässige Porenbereich sollte örtlich be-
5 Porosität 2012 grenzt sein. Die Möglichkeit, daß andere Unre- d £ 0.5 s + d £ 0.5 s + d £ 0.5 s +
gelmäßigkeiten verdeckt sind, sollte beachtet 0.035 s od. 0.02 s od. 0.01 s od.
werden. 0.035 a 0.02 a 0.01 a
max. max. max.
2 mm 1.5 mm 1 mm
6 Porennest 2013 d £ 0.5 s + d £ 0.5 s + d £ 0.5 s +
0.05 s od. 0.035 s od. 0.02 s od.
0.05 a 0.035 a 0.02 a
max. max. max.
3 mm 2 mm 1.5 mm
7 Oberflächen- 2017 je 100 mm Länge:
pore
A £ 2 t mm2 A £ 1 t mm2 A £ 0.5 t mm2
d £ 0.5 s + d £ 0.5 s + d £ 0.5 s +
0.035 s od. 0.02 s od. 0.01 s od.
0.035 a 0.02 a 0.01 a
max. max. max.
2 mm 1.5 mm 1 mm

8 Feste 300 Feststoffeinschlüsse beinhalten Oxidein- Lange Unregelmäßigkeiten:


Einschlüsse schlüsse. Falls mehrere Einschlüsse h1, h2, Nicht zulässig
(außer Kupfer h 3 ... in einem Querschnitt vorhanden
Kurze Unregelmäßigkeiten:
und Wolfram) sind, beträgt die Summe
Sh = h1 + h2 + h3 ... S h £ 0.1 s oder 0.1 a Nicht
max. max. zulässig
3 mm 1.5 mm

9 Wolfram- 3041 h £ 0.1 s oder 0.1 a h £ 0.05 s


Einschlüsse od. 0.05 a
max. max. max.
3 mm 1.5 mm 0.8 mm

10 Kupfer- 3042
Einschlüsse Nicht zulässig
Kapitel 2 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium II - Teil 3
Seite B–2 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-


Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung
ISO 6520 D C B
11 Bindefehler 401 Falls mehrere Bindefehler h1, h2, h3 ... vor- Lange Unregelmäßigkeiten:
handen sind, beträgt die Summe Nicht zulässig
S h = h1 + h2 + h3 ...
Kurze Unregelmäßigkeiten:
S h £ 0.1 s oder 0.1 a Nicht
max. max. zulässig
3 mm 1.5 mm
12 Ungenügende 402 Einige wenige zulässige,
£ £ ££ Solleinbrand
Durch- aber keine
tatsächlicher Einbrand
schweißung systematischen
£
h £ 0.4 s d £ 0.2 s Nicht
max. max. zulässig
£
3 mm 2 mm
h
s
Abb. A
h

s
t

Solleinbrand
tatsächlicher Einbrand
Abb. B

tatsächlicher Einbrand
Solleinbrand

Abb. C

12.1 Ungenügende - Lange Unregelmäßigkeiten:


Durch- Nicht zulässig
schweißung
(Kehlnähte) Kurze Unregelmäßigkeiten:
h £ 0.3 a h £ 0.2 a h £ 0.1 a
max. max. max.
a

h
2 mm 1.5 mm 1 mm

13 Schlechte - Ein übermäßiger oder ungenügender Steg- h £ 1mm h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm


Passung, abstand zwischen den zu verbindenen Teilen. + 0.2 a, + 0.15 a, + 0.1 a,
Kehlnähte max. max. max.
4 mm 3 mm 2 mm
h

Stegabstände, die den zugehörigen Grenzwert


überschreiten, können durch eine entsprechend
größere Nahtdicke ausgeglichen werden.
II - Teil 3 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium Kapitel 2
GL Seite B–3

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-


Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

14 Einbrandkerbe 5011 Weicher Übergang wird verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:


5012

h
h £ 0.6 mm h £ 0.4 mm h £ 0.2 mm
Kurze Unregelmäißkeiten:
h £ 1.5 mm h £ 1 mm h £ 0.5 mm
Lange und Kurze Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrecht zur Hauptspannungs-

h
richtung liegenden Einbrandkerben
nicht mehr als 10 % der Blechdicke.
15 Zu große 502 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm
Nahtüber- b + 0.20 b, + 0.15 b, + 0.1 b,

h
höhung max. max. max.
10 mm 7 mm 5 mm

16 Zu große 503 h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm


Nahtüber- tatsächliche Nahtdicke + 0.3 b, + 0.15 b, + 0.1 b,
höhung max. max. max.
b

5 mm 4 mm 3 mm
Sollnahtdicke
h

17 Nahtdicken- - Für viele Anwendungen ist eine Überschreitung h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm


überschreitung der Nahtdicke über das Sollmaß kein Grund + 0.3 a, + 0.2 a, + 0.15 a,
(Kehlnaht) für eine Zurückweisung. max. max. max.
7 mm 6 mm 5 mm
tatsächliche Nahtdicke
Sollnahtdicke
h
a

18 Nahtdicken- Eine Kehlnaht mit sichtlich kleinerer Nahtdicke


Lange Unregelmäßigkeiten:
unterschreitung sollte nicht als fehlerhaft betrachtet werden,
Nicht zulässig
(Kehlnaht) wenn die tatsächliche Nahtdicke durch einen
tieferen Einbrand ausgeglichen wird und damit
Kurze Unregelmäßigkeiten:
das Sollmaß erfüllt.
h £ 0.3 a h £ 0.2 a h £ 0.1 a
tatsächliche Nahtdicke max. max. max.
Sollnahtdicke
2 mm 1.5 mm 1 mm
ah

19 Zu große 504 h £ 5 mm h £ 4 mm h £ 3 mm
Wurzel-
t

überschreitung
b
h
Kapitel 2 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium II - Teil 3
Seite B–4 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßg-


Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

20 Kantenversatz 507 Die Grenzwerte für die Abweichungen beziehen


sich auf die einwandfreie Lage. Wenn nicht
anderweitig festgelegt, ist die einwandfreie
Lage gegeben, wenn die Mittellinien überein-
stimmen (siehe auch Abschnitt 1).
t bezieht sich auf die geringere Dicke.

h
t

t
h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm
+ 0.25 t, + 0.15 t, + 0.1 t,
h

max. max. max.


4 mm 3 mm 2.5 mm

t
t

Abb. A - Bleche und Längsschweißnähte

h £ 0.5 t
h
max. max. max.
t

4 mm 3 mm 5 mm
t

Abb. B - Umfangsschweißnähte
21 Decklagen- 511 Weicher Übergang wird verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:
unterwölbung Nicht zulässig
b
Kurze Unregelmäßigkeiten:
h

h £ 0.2 t h £ 0.1 t h £ 0.05 t


t

max. max. max.


2 mm 1 mm 0.5 mm
22 Übermäßige 512 Es wird vorausgesetzt, daß eine asymetrische h £ 2 mm h £ 2 mm h £ 1.5 mm
Ungleich- Kehlnaht nicht ausdrücklich festgelegt ist. + 0.2 a + 0.15 a + 0.15 a
schenkligkeit
bei Kehlnähten h
z2

z1
a

23 Wurzel- 515 Weicher Übergang ist verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:


rückfall Nicht zulässig
h

Kurze Unregelmäßigkeiten:
Wurzel- 5013 h £ 0.2 t h £ 0.1 t h £ 0.05 t
kerbe
h

max. max. max.


2 mm 1.5 mm 1 mm
II - Teil 3 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium Kapitel 2
GL Seite B–5

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-


Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

24 Mehrfach- - Für Dicken s £ 10 mm oder a £ 10 mm können Gesamtgröße von kurzen Unregel-


unregel- besondere Bedingungen notwendig sein. mäßigkeiten S h
mäßigkeiten
0.3 s 0.25 s 0.2 s
im Querschnitt 1

h4

h2
h5
oder oder oder

h1
0.3 a, 0.25 a, 0.2 a,
max. max. max.

h3
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 £ S h 10 mm 10 mm 10 mm

h1

h5
h4

h2
h6 h3

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 £ S h

Zusätzliche Informationen und Richtlinien zum Gebrauch dieser Tabelle


1
Diese den internationalen Normen EN 30042 bzw. ISO 10042 entnommene Tabelle legt die Anforderungen für drei Bewertungsgruppen
von Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen von Aluminium und seinen schweißgeeigneten Legierungen nach dem Anwendungsbereich
und für Schweißnahtdicken zwischen 3 mm und 63 mm fest. Sie darf auch, wo zutreffend, für andere Schmelzschweißprozesse oder
Schweißnahtdicken benutzt werden.
In Nr. 24 wird eine Mehrfachunregelmäßigkeit dargestellt; sie zeigt eine theoretisch mögliche Überlagerung einzelner Unregelmäßig-
keiten. In einem solchen Fall sollte die volle Summierung aller zulässigen Abweichungen für die festgelegten Werte der verschiedenen
Bewertungsgruppen eingeschränkt werden. Jedoch sollte der Wert für eine einzelne Unregelmäßigkeit ³ h, z. B. für eine einzelne Pore,
nicht überschritten werden.
Die Anforderungen, die in dieser Tabelle aufgeführt sind, sollten nicht als absolute Grenzwerte betrachtet werden, sondern vielmehr als
Grenzwerte, die mit statistischer Wahrscheinlichkeit nicht überschritten werden. Es sollte beachtet werden, daß Unregelmäßigkeiten,
deren Größe die Grenzwerte überschreiten, oft in einer Schweißnaht vorhanden sind, ohne Gebrauchstauglichkeit zu beeinträchtigen.
Diese Tabelle kann in Verbindung mit dem IIW-Catalogue ISO 10042 mit realistischen Abbildungen benutzt werden; sie zeigen die Größe
der zulässigen Unregelmäßigkeiten der verschiedenen Bewertungsgruppen anhand von Fotos der Ober- und Wurzelseite und/oder
Reproduktionen von Durchstrahlungsaufnahmen und Fotos von Makroschiffen der Nahtquerschnitte. Der Katalog mit den Referenz-
karten kann zur Abschätzung der verschiedenen Unregelmäßigkeiten benutzt werden und kann verwendet werden, wenn die
Meinungen über die zulässige Größe der Unregelmäßigkeiten auseinandergehen.
II - Teil 3 Anhang C Gegenüberstellung international vergleichbarer anerkannter Kapitel 2
GL Filmsystemklassen Seite C–1

Anhang C

Gegenüberstellung international vergleichbarer


anerkannter Filmsystemklassen

Hersteller / Filmtyp ASTM (1) DIN (4) EN (4) ISO (2) RCC-M (5) BS (3)

AGFA (6)

Structurix D2 special G1 C1 GI 1 A

Structurix D3 1 G1 C2 GI 1 A

Structurix D3 s.c. 1 G1 C2 GI 2 A

Structurix D4 1 G2 C3 GI 3 A

Structurix D5 1 G2 C4 G II 3–4 A

Structurix D7 2 G3 C5 G III 4 B

Structurix D8 2 G4 C6 G III 5 B

Fuji (6)

IX 25 1 G2 C3 GI 3 A

IX 50 special G1 C1 GI 1 A

IX 80 1 G2 C3 GI 3 A

IX 100 1 G2 C4 G II 3–4 A

IX 150 2 G4 C6 G III 4–5 B

Kodak (6)

DR special G1 C1 GI

M 1 G1 C2 GI

MX125 1 G2 C3 GI

T200 1 G2 C4 G II

AA400 2 G3 C5 G III

CX 3 G4 C6 G III

B W-B G III
(1) ASTM E 94-93 / ASTM E 94-84 A
(2) ISO 5579
(3) BS 2600: Typ A: hoher Kontrast - sehr feinkörnig
Typ B: hoher Kontrast - feinkörnig
(4) Klassifikation gemäß DIN EN 584-1 im Vergleich zur ersetzten DIN 54117 T1
(5) Französisches Regelwerk
(6) Gleichwertige Filmtypen anderer Filmhersteller können nach entsprechendem Nachweis mit berücksichtigt werden.