Klassifikations- und Bauvorschriften

II Werkstoffe und Schweißtechnik

3 Schweißen

2 Gestaltung, Herstellung und Prüfung der Schweißverbindungen

Ausgabe 1999
 Diese Vorschriften treten am 1. Juli 1999 in Kraft.

Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.

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(siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen).

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der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet.

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Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg
II - Teil 3 Inhaltsverzeichnis Kapitel 2
GL Seite 3

Inhaltsverzeichnis

Abschnitt 1 Allgemeine Gestaltungsgrundsätze

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 1- 1
B. Angaben in den Ausführungsunterlagen ..................................................................................... 1- 1
C. Werkstoffe, Schweißeignung ...................................................................................................... 1- 2
D. Konstruktive Einzelheiten .......................................................................................................... 1- 2
E. Bemessung der Schweißverbindungen ....................................................................................... 1- 4

Abschnitt 2 Arbeitsausführung
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 2- 1
B. Nahtvorbereitung, Zusammenbau ............................................................................................... 2- 2
C. Witterungsschutz, Vorwärmung ................................................................................................. 2- 2
D. Schweißpositionen, Schweißfolge .............................................................................................. 2- 3
E. Ausführung der Schweißarbeiten ............................................................................................... 2- 3
F. Richtarbeiten, Toleranzen .......................................................................................................... 2- 4
G. Nachbehandlung von Schweißnähten ......................................................................................... 2- 4

Abschnitt 3 Wärmebehandlungen
A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 3- 1
B. Einrichtungen und Geräte für Wärmebehandlungen .................................................................. 3- 1
C. Grundsätze für die Wärmebehandlung ....................................................................................... 3- 1
D. Witterungsschutz, Vorwärmen, Wärmeführung beim Schweißen .............................................. 3- 2
E. Wärmebehandlungen nach dem Schweißen ............................................................................... 3- 7

Abschnitt 4 Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 4- 1
B. Prüfverfahren, Geräte und Prüfmittel ......................................................................................... 4- 1
C. Prüfpersonal, Prüfaufsicht .......................................................................................................... 4- 2
D. Prüfplan, Prüfprotokolle ............................................................................................................. 4- 2
E. Prüfzeitpunkt, Wartezeiten ......................................................................................................... 4- 3
F. Vorbereitung und Durchführung der Prüfungen ......................................................................... 4- 4
G. Bewertung der Prüfergebnisse .................................................................................................... 4- 4
H. Erweiterung des Prüfumfanges ................................................................................................... 4- 6
I. Ausbesserung, Nachprüfung ....................................................................................................... 4- 6
J. Visuelle Prüfung ......................................................................................................................... 4- 6
K. Durchstrahlungsprüfung ............................................................................................................. 4- 7
L. Ultraschallprüfung ...................................................................................................................... 4- 9
M. Magnetpulverprüfung ................................................................................................................. 4- 13
N. Eindringprüfung ......................................................................................................................... 4- 14
Kapitel 2 II - Teil 3
Seite 4 GL

Abschnitt 5 Mechanische und technologische Prüfungen

A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 5- 1
B. Probenentnahme und Prüfung ..................................................................................................... 5- 1
C. Zugversuche ................................................................................................................................ 5- 2
D. Biegeversuche ............................................................................................................................. 5- 3
E. Kerbschlagbiegeversuche (EN 1d5 bzw. DIN 50115) ................................................................ 5- 5
F. Härteprüfung an Schweißungen (DIN 50163, Teil 1) ................................................................. 5- 6
G. Metallographische Untersuchungen an Schliffproben ................................................................ 5- 6
H. Prüfberichte ................................................................................................................................ 5- 7

Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl

Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium

Anhang C Gegenüberstellung international vergleichbarer anerkannter Filmsystemklassen

II - Teil 3 Abschnitt 1 B Allgemeine Gestaltungsgrundsätze
GL
Abschnitt 1
Allgemeine Gestaltungsgrundsätze
A. Allgemeines
1. Geltungsbereich
Diese Vorschriften enthalten allgemeingültige Grund-
sätze für die konstruktive Gestaltung und Bemessung
der Schweißverbindungen sowiezu den Angaben in
den Ausführungsunterlagen.
2. Ergänzende Vorschriften
Für die Gestaltung und Bemessung von Schweißver-
bindungen in den verschiedenen Anwendungsberei-
chen gelten zusätzlich die in den Abschnitten des
Kapitels 3 sowie die in den jeweiligen Bauvorschriften
des Germanischen Lloyd enthaltenen, bauteilspezifi-
schen Anforderungen.
B. Angaben in den Ausführungsunterlagen
1. Fugen-/Schweißnahtformen, Symbole
1.1 Die Darstellung von Schweißverbindungen
sowie die Fugen- bzw. Schweißnahtformen müssen
den Normen (z. B. EN 12345/ISO ........, EN 22553/
ISO 2553, oder EN 29692/ISO 9692) entsprechen. Die
Kennzeichnung in den Ausführungsunterlagen (Zeich-
nungen etc.) muß eindeutig, z. B. mittels der genorm-
ten Symbole, erfolgen.
1.2 Abweichende Nahtformen oder Symbole sind
in den Ausführungsunterlagen (Zeichnungen,
Schweißplänen oder -spezifikationen) detailliert dar-
zustellen bzw. zu erläutern und bedürfen der Geneh-
migung durch den GL (z. B. im Zusammenhang mit
der Zeichnungsprüfung oder mit einer Verfahrensprü-
fung).
1.3 Es ist eine hinsichtlich der Art (statisch, dy-
namisch) und Größe der zu übertragenden Kräfte
geeignete und ausreichend bemessene bzw. günstig
gestaltete Nahtform zu wählen. Die ausreichende
Bemessung ist erforderlichenfalls nachzuweisen, siehe
hierzu in den ergänzenden Vorschriften gemäß A.2.
Kapitel 2
Seite 1–1
2. Angaben zur Fertigung
2.1 In den zur Genehmigung vorzulegenden
Ausführungsunterlagen sind Angaben zur Fertigung
soweit zu machen, als sie für die Güte der Schweiß-
verbindungen maßgebend und für die Prüfung durch
den GL erforderlich sind. Hierzu gehören neben den
Werkstoffen und Nahtformen folgende Angaben:
– Verfahren der Nahtvorbereitung (mechanisch,
thermisch, etc.)
– Schweißverfahren, Schweißpositionen
– Schweißzusätze und -hilfsstoffe
– Vorwärmung und ggf. Wärmeführung beim
Schweißen
– Nahtaufbau und Lagenzahl
– Schweißfolge (in Sonderfällen)
– Wurzelausarbeitung (Verfahren)
– evtl. (Wärme-)Nachbehandlung
– Anzahl und Lage mitzuschweißender Arbeits-
proben (soweit gefordert).
Über die Angaben bezüglich der Anforderungen an
die Schweißverbindungen und deren Prüfung siehe
unter 3.
2.2 Soweit Nahtvorbereitung und Ausführung der
Schweißungen (in Verbindung mit zugelassenen
Schweißverfahren, Schweißzusätzen und -hilfsstoffen)
der üblichen schweißtechnischen bzw. schiffbaulichen
Praxis sowie diesen Vorschriften und den anerkannten
Normen entsprechen, kann der GL auf eine besondere
Darstellung bzw. Angabe in den Ausführungsunterla-
gen verzichten.
3. Anforderungen an die Schweißverbindun-
gen, Prüfungen
3.1 In den zur Genehmigung vorzulegenden
Ausführungsunterlagen (z. B. Zeichnungen, Schweiß-
oder Prüfplänen) sind ferner die Güteanforderungen
an die Schweißverbindungen anzugeben. Dies kann -
je nach Anwendungsbereich - z. B. über den Nahtgü-
tegrad (siehe Kapitel 3, Abschnitt 1, I., Tabelle 1.9
oder über den Schweißnahtfaktor (siehe Kapitel 3,
Abschnitte 2 und 3) und/oder eine der Bewertungs-
gruppen nach EN 25817/ISO 5817 bzw.
EN 30042/ISO 10042 (siehe Anhänge F und G) erfol-
gen. Die zum Nachweis der geforderten Nahtgüte
vorgesehenen Prüfungen (Prüfverfahren und Prüfum-
fang) sind ebenfalls anzugeben.
Kapitel 2 Abschnitt 1 D Allgemeine Gestaltungsgrundsätze
Seite 1–2
3.2 Zu den anzugebenden Anforderungen gehö-
ren auch die Dichtheit gegenüber Gasen und Flüssig-
keiten oder die Korrosionsbeständigkeit gegenüber
bestimmten Medien.
3.3 Über die erforderlichen Verfahrens- und
Arbeitsprüfungen siehe Kapitel 1, Abschnitt 4 und die
anwendungsbezogenen Abschnitte 1 bis 5 in Kapi-
tel 3, über die zerstörungsfreien Prüfungen Abschnitt
4 und die anwendungsbezogenen Abschnitte des Kapi-
tels 3.
C. Werkstoffe, Schweißeignung
1. Schweißeignung, Verarbeitung
Für Schweißkonstruktionen dürfen nur Werkstoffe mit
nachgewiesener Schweißeignung eingesetzt werden.
Etwaige, die Verarbeitung einschränkende Auflagen
aus der Zulassung der Werkstoffe oder aus den Ver-
fahrensprüfungen sowie die Empfehlungen der Werk-
stoffhersteller sind bereits bei der Gestaltung der
Schweißverbindungen zu berücksichtigen. Über die
Verwendung und Verarbeitung von TM-Stählen siehe
besondere Richtlinien des GL.
2. Werkstoffabhängige Besonderheiten
Werkstoffabhängige Besonderheiten, wie beispiels-
weise die (geringere) Beanspruchbarkeit von Walzer-
zeugnissen in Dickenrichtung (vgl. D.7.2), die Erwei-
chung kaltverfestigter Aluminiumlegierungen durch
das Schweißen oder unterschiedliche Wärmedehnun-
gen der verschiedenen Werkstoffe, sind bei der Ges-
taltung und Bemessung der Bauteile bzw. Schweiß-
verbindungen zu berücksichtigen.
3. Plattierte Bleche
Plattierte Bleche können - bei nachgewiesener Haft-
festigkeit der Verbindung zwischen Träger- und Auf-
lagewerkstoff im Rahmen der Werkstoffprüfung (vgl.
Teil 1, Kapitel 2, Abschnitt 1) - im allgemeinen (bis
zu mittleren Blechdicken mit überwiegend Kehlnaht-
verbindungen) wie massive Bleche eingesetzt werden.
4. Werkstoffpaarungen, Korrosion
Bei dem Seewasser oder anderen Elektrolyten ausge-
setzten Paarungen verschiedenartiger Werkstoffe, wie
beispielsweise Schweißverbindungen zwischen unle-
gierten (Schiff-)Baustählen und nichtrostenden Stäh-
len, ist die infolge unterschiedlicher Potentiale ver-
stärkte Korrosionsneigung zu beachten. Nach Mög-
lichkeit sind solche Schweißverbindungen in weniger
korrosionsgefährdete Bereiche zu legen oder es sind
besondere Schutzmaßnahmen (z. B. Beschichtung
oder kathodischer Schutz) zu treffen.
II - Teil 3
GL
D. Konstruktive Einzelheiten
1. Zugänglichkeit, Ausführung, Prüfbarkeit
1.1 Schweißverbindungen sind bei der Konstruk-
tion von vornherein so zu planen, daß sie während der
Fertigung gut zugänglich sind und in möglichst güns-
tiger Schweißpostion und Schweißfolge ausgeführt
werden können.
1.2 Schweißverbindungen und Schweißfolge sind
so vorzusehen, daß die Schweißeigenspannungen
möglichst gering gehalten werden und keine übermä-
ßigen Verformungen entstehen. Schweißverbindungen
sollen daher nicht überdimensioniert werden.
1.3 Bei der Gestaltung der Schweißverbindungen
ist sicherzustellen, daß die vorgesehene Nahtart und -
güte (z. B. voll durchgeschweißte Wurzel bei HV-
oder D(oppel)HV-Nähten (K-Nähten)) unter den ge-
gebenen Fertigungsbedingungen einwandfrei ausge-
führt werden kann. Andernfalls sind entsprechend
einfacher herzustellende Nahtarten vorzusehen und
deren (evtl. geringere) Tragfähigkeit bei der Bemes-
sung zu berücksichtigen.
1.4 Hochbeanspruchte - und damit im allgemei-
nen prüfpflichtige - Schweißverbindungen sind so zu
gestalten, daß das zum Fehlernachweis jeweils geeig-
netste Prüfverfahren (Durchstrahlungs-, Ultraschall-
bzw. Oberflächenrißprüfverfahren, evtl. auch in Kom-
bination miteinander) eingesetzt werden kann und
damit aussagefähige Prüfungen durchführbar sind.
2. Lage, Anordnung der Schweißverbindungen
2.1 In Bereichen hoher, konstruktiv bedingter
Spannungskonzentrationen sind - insbesondere bei
dynamischer Beanspruchung - Schweißverbindungen
möglichst zu vermeiden oder so auszubilden, daß ein
weitgehend ungestörter Kraftfluß ohne nennenswerte
zusätzliche, von der Schweißung ausgehende Kerb-
wirkung, erfolgen kann. Vergleiche hierzu auch GL-
Vorschriften I – Schiffstechnik, Teil 1, Kapitel 1,
Abschnitt 20 "Betriebsfestigkeit".
2.2 Sich kreuzende Stumpfstöße in tragenden
Wandungen von Dampfkesseln und Druckbehältern
sind zu vermeiden. Die Längsnähte von Rohren sind
an den Rohrstößen um mindestens 50 mm gegenein-
ander zu versetzen. Sich kreuzende Stumpfstöße in
schiffbaulichen Konstruktionen sind zulässig, nach
Möglichkeit ist aber der eine (z. B. Längsstoß) fertig
zu schweißen und an den Enden sauber nachzuarbei-
ten, bevor der andere (z. B. Querstoß) geschweißt
wird.
3. Örtliche Häufung von Schweißungen,
Mindestabstände
3.1 Örtliche Anhäufungen von Schweißungen
sowie zu geringe Abstände von Schweißverbindungen
II - Teil 3 Abschnitt 1 D Allgemeine Gestaltungsgrundsätze
GL
untereinander sind zu vermeiden (siehe hierzu auch
Kapitel 3, Abschnitt 1, G.4.). Schweißnähte sollen
nicht überdimensioniert werden. Die Dicke von Kehl-
nähten soll das 0,7fache der kleineren Dicke der zu
verschweißenden Teile nicht übersteigen.
3.2 Nebeneinanderliegende Stumpfstöße sollen
mindestens 50 mm + 4 × Blechdicke voneinander
entfernt sein. Kehlnähte untereinander und Kehlnähte
von Stumpfstößen sollen mindestens 30 mm +
3 × Blechdicke voneinander entfernt sein. Die Breite
von auszuwechselnden Plattenteilen (-streifen) soll
jedoch mindestens 300 mm oder 10 × Blechdicke, je
nachdem, welches das größere Maß ist, betragen.
Siehe hierzu auch Kapitel 3, Abschnitt 1, G.4.1.
4. Freischnitte, Durchschweißlöcher
4.1 Freischnitte (Durchschweißlöcher) ausrei-
chender Größe sind vorzusehen, wenn z. B. Verstei-
fungen auf Beplattungen aufgesetzt werden, bevor die
Stumpfstöße in der Beplattung geschweißt sind. Siehe
hierzu auch Kapitel 3, Abschnitt 1, G.5. Die Durch-
schweißlöcher sollen mit einem Mindestradius von
25 mm oder 2 × Blechdicke je nachdem, welches das
größere Maß ist, ausgerundet sein.
4.2 In Sonderfällen, z. B. bei hoch dynamisch
beanspruchten Bauteilen, kann es zweckmäßig sein,
anstelle von Durchschweißlöchern im Bereich der
Stumpfstöße eine K-Naht-Vorbereitung an dem aufzu-
setzenden Bauteil vorzusehen, von beiden Seiten an
dieses heranzuschweißen und den entstehenden Wur-
zelfehler im Stumpfstoß von der Gegenseite (der Be-
plattung) auszuarbeiten.
5. Örtliche Verstärkungen, Dopplungen
5.1 Bei örtlich erhöhter Beanspruchung von
Beplattungen (auch Träger-, Rohr- oder Behälterwan-
dungen) sind möglichst dickere Bleche anstelle von
Dopplungen vorzusehen. Lagerbuchsen, Naben usw.
sind grundsätzlich in Form von eingeschweißten di-
ckeren Blechen, Schmiedeteilen o. ä. auszubilden.
5.2 Lassen sich Dopplungen nicht vermeiden, so
sollen diese nicht dicker als 2 × Blechdicke und nicht
breiter als die 30fache Dopplungsdicke sein. Über das
Verschweißen der Dopplungen und insbesondere der
Dopplungsenden siehe auch Kapitel 3, Abschnitt 1,
G.6. Über die Ausbildung und Schweißung von Dopp-
lungen als Ausschnittverstärkungen in Druckbehältern
etc. siehe in den Bauvorschriften.
6. Kraftfluß, Übergänge
6.1 Alle Schweißverbindungen an tragenden
Bauteilen sind so auszubilden, daß ein möglichst un-
gestörter Kraftfluß ohne größere innere oder äußere
Kerben, Steifigkeitssprünge und ohne Dehnungsbe-
hinderung erreicht wird.
Kapitel 2
Seite 1–3
6.2 Bauteile unterschiedlicher Abmessungen sind
einander dazu mit allmählichen Übergängen anzuglei-
chen (z. B. durch Anschrägungen des dickeren Teils).
Stahlguß und Schmiedeteile sollen dementsprechend
mit angegossenen oder angeschmiedeten Schweißflan-
schen versehen werden. Siehe hierzu auch Kapitel 3,
Abschnitt 1, G.3. sowie Bauvorschriften..
7. Doppel-T-(Kreuz-)Stöße, Beanspruchung
in Dickenrichtung
7.1 Werden Walzerzeugnisse bei Doppel-T-
(Kreuz-)Stößen infolge der Schweißeigen- und/oder
Lastspannungen in Dickenrichtung beansprucht, so
sind geeignete konstruktive Maßnahmen gegen lamel-
lares Aufreißen (Terrassenbrüche) zu treffen. Dies
sind u. a. die Wahl günstiger Nahtformen mit einem
möglichst geringen Nahtvolumen oder einer sinnvol-
len Schweißfolge zur Verringerung der Schrumpf-
spannungen in Dickenrichtung.
7.2 Bei sehr hohen Beanspruchungen in Dicken-
richtung (z. B. infolge großvolumiger HV- oder
D(oppel)HV-(K-Naht)-Verbindungen) sind Werkstof-
fe mit verbesserten Eigenschaften senkrecht zur Er-
zeugnisoberfläche (vgl. Teil 1, Kapitel 2, Abschnitt 1,
I.) einzusetzen.
8. Schweißen in kaltgeformten Bereichen
Das Schweißen in kaltgeformten Bereichen von
(Schiff-)Baustählen ist zulässig, wenn die Bedingun-
gen gemäß Kapitel 3, Abschnitt 1, G.8. eingehalten
werden. In Sonderfällen kann eine Wärmenachbe-
handlung erforderlich oder der Nachweis ausreichen-
der Zähigkeit nach dem Schweißen verlangt werden.
9. Sonstige konstruktive Maßnahmen
9.1 In Hohlkehlen von Profilen sollen wegen der
Gefahr des Anschmelzens von Seigerungen und den
dort vorhandenen Eigenspannungen aus dem Walzpro-
zeß keine Schweißnähte angeordnet werden.
9.2 Schweißverbindungen (Kehlnahtverbindun-
gen) in korrosionsgefährdeten Bereichen sollen durch-
laufend und abdichtend um Bauteile, Ausschnitte etc.
herum ausgeführt werden.
9.3 Wird an Bauteilen mit konstruktionsbeding-
ten, abgeschlossenen Hohlräumen, wie sie z. B. bei
Ausschnittverstärkungen (Dopplungen), aufgesetzten
Blockflanschen oder Tragringen auftreten, eine Wär-
mebehandlung durchgeführt, so ist eine Entlüftungs-
möglichkeit, z. B. eine Bohrung, vorzusehen.
Kapitel 2 Abschnitt 1 E Allgemeine Gestaltungsgrundsätze
Seite 1–4
E. Bemessung der Schweißverbindungen
1. Bemessung, Berechnung
1.1 Die Bemessung ist unter Berücksichtigung
der jeweiligen Nahtform und -güte sowie der Bean-
spruchungsart (statisch - dynamisch) und -höhe nach
den Bauvorschriften vorzunehmen. Die Nahtabmes-
sungen (soweit erforderlich) müssen aus den zur Ge-
nehmigung einzureichenden Ausführungsunterlagen
ersichtlich sein. Bei Kehlnähten ist darüber hinaus
anzugeben, ob sich die Maßangabe auf die Nahtdicke
"a" oder die Schenkellänge "z" bezieht.
1.2 Soweit vom GL (z. B. in den Bauvorschrif-
ten oder im Rahmen der Zeichnungsprüfung) gefor-
dert, ist ein rechnerischer Nachweis (allgemeiner
Spannungsnachweis und/oder Betriebsfestigkeits-
nachweis) ausreichender Bemessung zu erbringen.
2. Kehlnaht-Mindestdicken
Kehlnahtdicken sind nach den Vorschriften des GL
oder den Ergebnissen von Berechnungen zu bemessen.
Nicht durch Vorschrift oder Berechnung festgelegte
Nahtdicken sind mindesten mit einer Nahtdicke von
a = 0,5 ⋅ Blechdicke
auszuführen, wobei für die Bemessung die geringere
Blechdicke maßgebend ist. Als Mindestkehlnahtdicke
gilt, sofern nichts anderes vereinbart wurde (z. B. für
II - Teil 3
GL
das vollmechanische Schweißen geringerer Blechdi-
cken in entsprechenden Spannvorrichtungen)
t1 + t 2
a min = mm ,
3
jedoch nicht weniger als 3 mm
t1 = kleinere Blechdicke (z. B Stegdicke) in [mm]
t2 = größere Blechdicke (z. B. Gurtdicke) in [mm]
Einer geringeren Mindestkehlnahtdicke (z. B. 2,5 mm)
kann zugestimmt werden, wenn deren einwandfreie
Ausführung in einer Verfahrensprüfung nachgewiesen
wurde.
3. Bearbeitungszugabe
Nachträgliches mechanisches Bearbeiten von
Schweißnähten erfordert entsprechende Bearbeitungs-
zugaben (dickere Nähte), damit nach der Fertigstel-
lung die in den Ausführungsunterlagen geforderten
Nahtdicken erreicht werden. Dies gilt insbesondere für
teildurchgeschweißte Nähte, wie sie gelegentlich, z. B.
bei maschinenbaulichen Konstruktionen, vorkommen,
hier sind für die mechanische Bearbeitung von vorn-
herein entsprechend tiefere Fugen vorzusehen. Für das
kerbfreie Beschleifen der Nähte, das für bestimmte
Anforderungen an die Nahtgüte in Betracht kommt,
sind entsprechend dickere Nähte zu schweißen.
II - Teil 3 Abschnitt 2 A Arbeitsausführung
GL
Abschnitt 2
Arbeitsausführung
A. Allgemeines
1. Geltungsbereich, ergänzende Vorschriften
1.1 Dieser Abschnitt enthält allgemeingültige
Regeln für die Ausführung der Schweißarbeiten von
der Schweißnahtvorbereitung bis zur Fertigstellung
der Schweißverbindungen, einschließlich eventueller
Nacharbeiten. Über die Wärmebehandlung siehe
Abschnitt 3, über die Prüfung der Schweißverbindun-
gen Abschnitte 4 und 5.
1.2 Für die Ausführung der Schweißarbeiten
gelten zusätzlich die anwendungsbezogenen Anforde-
rungen gemäß den Abschnitten des Kapitels 3. Wei-
terhin sind die diesbezüglichen Angaben in den jewei-
ligen Bauvorschriften zu beachten.
2. Betriebliche Voraussetzungen
2.1 Alle Betriebe, die Schweißarbeiten ausführen
wollen, müssen dafür die betrieblichen Voraussetzun-
gen gemäß den Abschnitten 2 (Zulassung), 3 (Schwei-
ßerprüfungen) und 4 (Verfahrensprüfungen) des Kapi-
tels 1 und - soweit erforderlich - des Abschnittes 4 des
Kapitels 2 (Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen)
erfüllen.
2.2 Die Betriebe haben aktuelle Unterlagen hier-
über bereitzuhalten und dem Besichtiger auf Verlan-
gen vorzulegen. Erforderlichenfalls (z. B. bei längerer
Arbeitsunterbrechung, vergl. Kapitel 1, Abschnitt 2,
A.4.2 und Abschnitt 3, E.) kann der GL eine erneute
Betriebsüberprüfung durchführen.
3. Werkstoffe, Kennzeichnung
3.1 Schweißarbeiten dürfen nur an Werkstoffen
ausgeführt werden, deren Identität und Schweißeig-
nung unter den jeweiligen Fertigungsbedingungen
anhand von Kennzeichnungen und Bescheinigungen
usw. zweifelsfrei festgestellt werden kann.
3.2 Im Zweifelsfall sind die Werkstoffe vor Be-
ginn der Schweißarbeiten auf ihre Identität und
Schweißeignung zu überprüfen.
Kapitel 2
Seite 2–1
4. Schweißzusätze und -hilfsstoffe
4.1 Es dürfen nur nach Kapitel 1, Abschnitt 5
geprüfte und vom GL zugelassene Schweißzusätze
und -hilfsstoffe mit einem dem zu schweißenden
Grundwerkstoff entsprechenden Gütegrad verwendet
werden. Die Zuordnung der verschiedenen Gütegrade
zu den Schiffbaustählen ist nach Tabelle 1.1 in Kapi-
tel 3, Abschnitt 1 vorzunehmen.
4.2 Schweißzusätze und -hilfsstoffe für besonde-
re Werkstoffe oder solche für besondere Schweißver-
fahren, die aufgrund einer Verfahrens(vor)-prüfung
zugelassen worden sind, dürfen nur in dem in der
jeweiligen Zulassungsbestätigung genannten Anwen-
dungsbereich eingesetzt werden. Gegebenenfalls da-
mit verbundene besondere Anwendungsbedingungen
oder -vorschriften sind zu beachten.
4.3 Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe dürfen
nur mit den durch die Prüfung abgedeckten Elektro-
dendurchmessern und nur in den zugelassenen
Schweißpositionen eingesetzt werden. Die Empfeh-
lungen und Hinweise der Hersteller für das Ver-
schweißen, z. B. Stromart und -polung, sind zu beach-
ten.
4.4 Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe sind
- wenn erforderlich - vor dem Gebrauch entsprechend
den Herstellervorschriften rückzutrocknen (Maximal-
trockenzeit beachten!) und am Arbeitsplatz trocken (in
beheizten Köchern o. ä.) aufzubewahren.
5. Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen
5.1 Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen
(Shop Primer), die vor dem Schweißen z. B. auf Ble-
che und Profile aufgebracht und nicht abgearbeitet
werden, müssen nach Kapitel 1, Abschnitt 6 geprüft
und zugelassen sein.
5.2 Die Betriebe haben durch geeignete Kontrol-
len - insbesondere der Schichtdicken - und stichpro-
benweise Arbeitsprüfungen während der laufenden
Fertigung sicherzustellen, daß die Güte der Schweiß-
verbindungen nicht unzulässig beeinträchtigt wird.
Kapitel 2 Abschnitt 2 C Arbeitsausführung
Seite 2–2
6. Ausführungsunterlagen, Werknormen
6.1 Die Schweißungen sind nach genehmigten
Zeichnungen, Schweißplänen oder vom GL anerkann-
ten Werknormen auszuführen. Abweichungen hiervon
bedürfen der Zustimmung des GL in jedem Einzelfal-
le.
6.2 Für die Einhaltung der in den Ausführungs-
unterlagen gemachten Angaben ist der Betrieb ver-
antwortlich.
B. Nahtvorbereitung, Zusammenbau
1. Schweißnahtvorbereitung
1.1 Die Schweißnahtvorbereitung kann durch
thermisches Schneiden oder durch mechanische Bear-
beitung erfolgen. Thermisch geschnittene Nahtkanten
(Fugenflanken) sind mechanisch nachzuarbeiten, z. B.
zu schleifen, wenn eine nachteilige Beeinflussung der
Schweißverbindung durch den Schneidvorgang nicht
ausgeschlossen werden kann. Schweißkanten von
Stahlguß- und Schmiedeteilen sind auf jeden Fall
mindestens zu beschleifen, die Walz- oder Gußhaut ist
zu beseitigen.
1.2 Die Fugenflanken müssen frei von Verunrei-
nigungen und solchen Fehlern sein, welche die Güte
der Schweißverbindung beeinträchtigen können, z. B.
Dopplungen, grobe Brennriefen und Schlacke. Vor
dem Verschweißen der Teile sind die Schweißkanten
auf etwa vorhandene Fehler, z. B. Risse, Einschlüsse,
Lunker oder Poren zu prüfen, soweit erforderlich
mittels zerstörungsfreier Prüfverfahren.
2. Nahtformen, Stegabstände (Luftspalte)
2.1 Beim Vorbereiten und Zusammenpassen der
Bauteile ist darauf zu achten, daß die in den Ausfüh-
rungsunterlagen angegebenen Nahtformen und Steg-
abstände (Luftspalte) eingehalten werden. Insbesonde-
re bei HV- und DHV-(K-)Nähten ist auf ausreichen-
den Stegabstand zur Erzielung ausreichender Durch-
schweißung zu achten.
2.2 Der Stegabstand soll das Doppelte des vorge-
gebenen Abstandes nicht überschreiten. Bei begrenz-
ter, örtlicher Überschreitung des hiernach zulässigen
Abstandes darf dieser - nach Zustimmung des Besich-
tigers - durch Auftragsschweißung an den Nahtflanken
vermindert werden. Bei Kehlnähten ist das a-Maß
entsprechend zu vergößern oder - bei größeren Luft-
spalten eine HV- oder DHV-(K-)Naht vorzusehen.
Füllstücke oder Drähte dürfen nicht eingeschweißt
werden.
II - Teil 3
GL
3. Fluchten der Bauteile
3.1 Zu stoßende Bauteile sind möglichst genau
fluchtend auszurichten. An Beplattungen ange-
schweißte Profile sind dazu an den Enden unver-
schweißt zu lassen. Besondere Beachtung ist dem
Fluchten von durch querliegende Bauteile unterbro-
chenen (abstoßenden) Trägern zu schenken, erforder-
lichenfalls sind dazu Kontrollbohrungen im querlie-
genden Bauteil anzubringen und später wieder zuzu-
schweißen.
3.2 Der zulässige Kantenversatz richtet sich nach
der Art, Bedeutung und Beanspruchung des jeweiligen
Bauteils und ist in den Abschnitten des Kapitels 3
behandelt. Sofern besondere Beanspruchungsbedin-
gungen oder sonstige, den Verwendungszweck betref-
fende Anforderungen eine Einengung des Kantenver-
satzes notwendig machen, so ist er in den Ausfüh-
rungsunterlagen anzugeben.
4. Heften und Vorbereiten zum Schweißen
4.1 Heftschweißungen sind möglichst sparsam
von geschultem Personal auszuführen. Wenn die Güte
der Heftschweißungen nicht den Anforderungen an
die Schweißverbindung entspricht, so sind sie vor dem
Fertigschweißen sorgfältig zu entfernen.
4.2 Spannbleche, Heftriegel und Ausrichtbolzen
sollen möglichst aus dem gleichen oder einem artähn-
lichen Werkstoff wie der Grundwerkstoff sein und
sollen nicht mehr als notwendig angewendet werden.
Beim Abarbeiten entstandene Beschädigungen sind
fachgerecht zu beseitigen.
4.3 Beim mechanisierten Schweißen oder wenn
Ansatz- und Endkraterfehler in Stumpfstößen vermie-
den werden müssen, sind Vorschweiß- und Auslauf-
bleche in Verlängerung der Naht vorzusehen.
4.4 Die Bauteile müssen im Bereich der
Schweißnähte sauber und trocken sein. Zunder, Rost,
Brennschlacke, Fett, Farbe (ausgenommen zugelasse-
ne, überschweißbare Fertigungsbeschichtungen), Näs-
se und Schmutz sind vor dem Schweißen sorgfältig zu
entfernen.
C. Witterungsschutz, Vorwärmung
1. Die zu schweißenden Bereiche sind durch
geeignete Maßnahmen vor Witterungseinflüssen wie
Wind, Nässe und Kälte zu schützen und erforderli-
chenfalls vorzuwärmen.
II - Teil 3 Abschnitt 2 E Arbeitsausführung
GL
2. Für die Notwendigkeit und Höhe einer Vor-
wärmung sind verschiedene Faktoren, z. B. chemische
Zusammensetzung, Blechdicke, zwei- oder dreidimen-
sionale Wärmeableitung, Umgebungs- bzw. Werk-
stücktemperatur, Wärmeeinbringung beim Schweißen
(Streckenenergie) maßgebend. Einzelheiten hierzu
siehe Abschnitt 3 und Abschnitte des Kapitels 3.
3. Das Vorwärmen soll gleichmäßig über die
ganze Blech- bzw. Bauteildicke auf einer Breite von
4 × Blechdicke, jedoch mindestens 100 mm erfolgen.
Eine Vorwärmung kann gleichermaßen für Hilfs- und
Heftschweißungen wie für die Fertigungsschweißun-
gen notwendig werden.
D. Schweißpositionen, Schweißfolge
1. Das Schweißen soll in möglichst günstiger
Schweißposition erfolgen, Zwangslagenschweißungen
sind auf den unumgänglich notwendigen Umfang zu
beschränken. Die in Zwangslagen eingesetzten
Schweißer müssen in den jeweiligen Positionen ge-
prüft sein. Über das Fallnahtschweißen siehe Kapitel
3, Abschnitt 1, H.6.
2. Die Schweißfolge ist so zu wählen, daß das
Schrumpfen möglichst wenig behindert wird. Grund-
sätzlich sind Stöße in Plattenfeldern vor dem Aufset-
zen von Trägern und Versteifungen fertig zu schwei-
ßen. In besonderen Fällen kann der GL einen Bauab-
lauf- bzw. Schweißfolgeplan verlangen.
E. Ausführung der Schweißarbeiten
1. Durch den Betrieb ist sicherzustellen, daß die
vorgegebenen Schweißdaten eingehalten und die
Schweißungen fachgerecht ausgeführt werden.
2. Beim Schweißen dürfen die Bauteile keinen
nennenswerten Bewegungen oder Erschütterungen
ausgesetzt sein. Im Kran hängend oder schwimmend
zusammenzufügende Teile sind vor dem Abheften in
der Schweißfuge mittels Hilfseisen so zu fixieren, daß
keine Bewegung der Bauteile gegeneinander stattfin-
den kann. Beim Transport oder beim Wenden nicht
fertiggeschweißter Bauteile müssen die Schweißver-
bindungen genügend tragfähig sein.
3. Gerissene Heftstellen dürfen nicht über-
schweißt werden, sie sind auszuarbeiten. Beim Mehr-
lagenschweißen ist die Schlacke der vorhergehenden
Lage vor dem Überschweißen vollständig zu entfer-
nen. Poren, sichtbare Schlackeneinschlüsse oder sons-
tige Schweißfehler sowie Risse dürfen nicht über-
schweißt werden, sondern sind auszuarbeiten und
auszubessern.
Kapitel 2
Seite 2–3
4. Die Schweißnähte müssen genügenden Ein-
brand und saubere, gleichmäßige Oberflächen mit
"weichen" Übergängen zum Grundwerkstoff haben.
Übermäßige Nahtüberhöhungen und Einbrandkerben,
sowie Kerben an Platten- oder Ausschnittkanten sind
zu vermeiden.
5. Stumpfschweißverbindungen müssen - soweit
im Einzelfall nichts anderes festgelegt wurde - über
den vollen Querschnitt durchgeschweißt werden. Dazu
ist in der Regel die Wurzel auszuarbeiten und gegen-
zuschweißen. Einseitenschweißungen im Schiffbau,
z. B. auf Keramik-Badsicherungsunterlagen, können
nach erfolgreich durchgeführter und vom GL bestätig-
ter Verfahrensprüfung den beidseitig geschweißten
Stößen gleichgesetzt werden. Andere, nur einseitig zu
schweißende Verbindungen, z. B. auf bleibenden
Badsicherungsunterlagen, bedürfen der Genehmigung
des GL im Rahmen der Zeichnungsprüfung.
6. HV- bzw. D(oppel)HV-(K-)Nähte können
entsprechend den konstruktiven Vorgaben entweder
mit Wurzelausarbeitung als vollständig durchge-
schweißte Verbindungen oder als solche mit zulässi-
gem Wurzelfehler bzw. definiertem unverschweiß-
tem Steg und entsprechenden Abminderungsfaktoren
ausgeführt werden, siehe hierzu Kapitel 3, Abschnitt
1, G.10.2. Die jeweilige Ausführungsform ist in den
Zeichnungen anzugeben und muß vom GL im Rah-
men der Zeichnungsprüfung genehmigt worden sein.
7. Bei Kehlnähten ist besonders auf gute Erfas-
sung der Wurzel zu achten. Der Einbrand muß min-
destens bis nahe an den theoretischen Wurzelpunkt
heranreichen. Als Kehlnahtquerschnitt ist eine gleich-
schenklige Flachnaht mit guten Übergängen zum
Grundwerkstoff anzustreben. An Stegenden, Aus-
schnitten oder Durchschweißlöchern sind die Kehl-
nähte abdichtend um den Steg herumzuführen.
8. Die Ausbesserung von größeren Arbeitsfeh-
lern oder von Fehlstellen im Werkstoff darf nur mit
Zustimmung des Besichtigers erfolgen. Geringfügige
Oberflächenfehler sollen durch flaches Ausschleifen
entfernt werden. Tiefergehende Fehler (z. B. Risse
oder beim Entfernen von Montagehilfsmitteln beschä-
digte Schweißstellen) sind sauber auszuarbeiten und
erforderlichenfalls mit genügender Wärmeeinbringung
nachzuschweißen.
9. Reparaturschweißungen (sogenannte Ferti-
gungsschweißungen) an Stahlguß- und Schmiedeteilen
dürfen nur nach Zustimmung des Besichtigers erfol-
Kapitel 2 Abschnitt 2 G Arbeitsausführung
Seite 2–4
gen. Bei größerem Umfang sind der Hauptverwaltung
des GL Reparaturskizzen und -beschreibungen zur
Genehmigung einzureichen, mit Angaben über
Grundwerkstoffanalyse, Schweißverfahren und
Schweißzusätze und -hilfsstoffe. Der GL kann Span-
nungsarmglühen oder in Sonderfällen auch eine erneu-
te Wärmebehandlung der Bauteile nach dem Schwei-
ßen fordern.
10. Bei der Verarbeitung und beim Schweißen
höherfester Schiffbaustähle, hochfester (vergüteter)
Feinkornbaustähle, nichtrostender austenitischer Stäh-
le sowie von Aluminiumlegierungen sind die diesbe-
züglichen Angaben und Vorschriften in den Abschnit-
ten des Kapitels 3 zu beachten. Der GL kann hierfür
die Vorlage einer entsprechenden Schweißspezifikati-
on verlangen.
F. Richtarbeiten, Toleranzen
1. Richtarbeiten (thermische oder mechanische)
dürfen die Güte der Werkstoffe und Schweißverbin-
dungen nicht beeinträchtigen. Der GL kann einen
Nachweis (z. B. Verfahrensprüfung) der Eignung des
Richtverfahrens verlangen. Dies gilt insbesondere für
die hochfesten (vergüteten) Feinkornbaustähle.
II - Teil 3
GL
2. Sofern in den Abschnitten des Kapitels 3 oder
in den Ausführungsunterlagen keine besonderen Tole-
ranzen genannten werden, gelten die Freimaßtoleran-
zen für Schweißkonstruktionen nach den Normen,
z. B. EN ISO 13920, oder die Toleranzen nach dem
Fertigungsstandard des Deutschen Schiffbaus; für
Schweißverbindungen denjenigen nach EN 25817/
ISO 5817 bzw. EN 30042/ISO 10042, (siehe Anhän-
ge A und B). Feinheitsgrad bzw. Bewertungsgruppe
sind in den Ausführungsunterlagen festzulegen. Der
GL kann andere (engere) Toleranzen verlangen, wenn
dies aus Gründen der Festigkeit und/oder Betriebssi-
cherheit erforderlich ist.
G. Nachbehandlung von Schweißnähten
1. Ist eine Nachbehandlung der Nähte, z. B. zur
Verbesserung der Oberflächengüte bei dynamischer
Beanspruchung vorgesehen, so darf diese die Eigen-
schaften (mechanische Gütewerte) der Schweißver-
bindungen nicht beeinträchtigen. Der GL kann hier-
über einen Nachweis verlangen.
2. Über die Wärmenachbehandlung siehe Ab-
schnitt 3, über die Nachbehandlung der Oberflächen
für die zerstörungsfreie Prüfung siehe Abschnitt 4,
F.1.
II - Teil 3 Abschnitt 3 C Wärmebehandlungen
GL
Abschnitt 3
Wärmebehandlungen
A. Geltungsbereich
1. Diese Vorschriften gelten für das Vorwär-
men zum Schweißen und die Wärmeführung während
des Schweißens sowie für ggf. erforderliche Wärme-
nachbehandlungen von geschweißten Bauteilen. Über
das Vorwärmen von Schiffbaustählen siehe auch
Kapitel 3, Abschnitt 1, H.4 und H.5.
2. Anforderungen an die Wärmebehandlung
von warm- bzw. kaltgeformten geschweißten Bautei-
len (z. B. Kugel- und Klöpperböden, T-Stücken und
Rohrbögen) sind in den GL-Werkstoffvorschriften
spezifiziert.
B. Einrichtungen und Geräte für Wärmebe-
handlungen
1. Einrichtungen und Geräte für das Vor-
wärmen
Vorwärmen kann sowohl in Glüheinrichtungen als
auch mittels mobilen Heizgeräten, z. B. Gasbrennern
oder elektrischen Induktions- bzw. Widerstands-
Heizgeräten (Heizmatten) erfolgen. Voraussetzung
hierfür ist, daß die vorgeschriebenen Vorwärm- und
Zwischenlagentemperaturen während des gesamten
Schweißvorganges damit konstant gehalten und kon-
trolliert werden können. Die Kontrolle kann dabei
mittels geeigneter Geräte bzw. Hilfsmittel, z. B. Auf-
setzthermometer, Temperaturfühler oder Farbum-
schlag-Stifte erfolgen.
2. Ortsfeste Glüheinrichtungen (Glühöfen)
2.1 Ortsfeste Wärmebehandlungsanlagen (Glüh-
öfen) müssen für die jeweiligen Bauteile und Kon-
struktionen ausreichend dimensioniert sein und über
eine entsprechende Temperaturregelung verfügen.
Die Öfen müssen die jeweils geforderten Glühtempe-
raturen gewährleisten und eine ausreichende Gleich-
mäßigkeit bzw. Genauigkeit der Temperaturführung
ermöglichen (DIN 17052, Güteklasse C).
2.2 Es ist eine ausreichende Anzahl von Tempe-
raturmeßgeräten, mindestens jedoch 2 Stück pro
Ofen, vorzusehen. Der Temperaturverlauf über der
Zeit ist festzuhalten und zu protokollieren. Die Tem-
peraturregelung und die verwendeten Temperatur-
und Zeitmeßinstrumente sind in regelmäßigen Ab-
Kapitel 2
Seite 3–1
ständen zu überprüfen (mindestens 1 × pro Jahr) und
das Ergebnis der Überprüfung ist dem GL auf Ver-
langen nachzuweisen.
3. Sonstige Glüheinrichtungen
Die prinzipiellen Anforderungen sind in Para. B.1.
spezifiziert und richten sich jedoch nach den jeweili-
gen Bauteil- bzw. Konstruktionsanforderungen. Die
Zustimmung der betreffenden Wärmebehandlungsart-
und -methode ist durch den GL erforderlich.
Stehen für das Glühen von Bauteilen keine ausrei-
chend bemessenen Öfen zur Verfügung, kann - nach
Zustimmung des GL - die Wärmebehandlung in orts-
beweglichen Anlagen (z.B. transportablen Öfen) oder
besonders dafür konstruierten Einrichtungen erfol-
gen. Diese müssen hinsichtlich Funktion, Tempera-
turregelung und -messung die Anforderungen gemäß
Absatz 1 erfüllen und sind vor dem Einsatz dem GL
zur Überprüfung vorzustellen. Auf eine ausreichende
Isolierung der zu glühenden Bauteile bzw. Schweiß-
nähte ist zu achten, unzulässige Temperaturgradien-
ten im Bauteil sind zu vermeiden.
C. Grundsätze für die Wärmebehandlung
1. Die Wärmebehandlung, Temperaturmessung
und Protokollierung ist durch sachkundiges Personal
durchzuführen. Siehe hierzu und über die Durchfüh-
rung der Wärmebehandlung auch den europäischen
Normentwurf (Dokument N 225) "Schweißen, Quali-
tätsanforderungen für die Wärmebehandlung im
Zusammenhang mit Schweißen und Umformen".
2. Die Wärmebehandlungsart, -temperatur und
-dauer sowie die zulässigen Aufheiz- und Abküh-
lungsgeschwindigkeiten sind vom Werkstoff, der
Werkstoffdicke, der Fertigung und der Art des Bau-
teiles bzw. der Konstruktion abhängig. Siehe hierzu
auch die Angaben in EN 1011 Teile 1 bis 4 sowie in
den Vorschriften des Kapitels 3. Die Angaben und
Empfehlungen der Hersteller von Werkstoffen und
Schweißzusätzen sind zu beachten.
3. Die Angaben zur Wärmevor- und -nach-
behandlung eines Bauteiles bzw. einer Konstruktion
müssen in den zur Prüfung durch den GL vorgelegten
Ausführungsunterlagen enthalten sein. Soweit
Schweißanweisungen des Herstellers (WPS) zur
Anwendung kommen, müssen diese die notwendigen
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–2 GL

Angaben zum Vorwärmen, der Wärmeführung beim
Schweißen und zur Wärmenachbehandlung enthalten.
4. Bauteile sind in der Regel einer Wärme-
nachbehandlung im ganzen zu unterziehen. Teilwei-
ses oder abschnittsweises Glühen von Schweißnähten
bzw. das Glühen von Teilbereichen, insbesondere an
druckführenden Bauteilen, erfordert die Zustimmung
des GL in jedem Einzelfall. Hierfür ist dem GL eine
Spezifikation zur Prüfung einzureichen.
5. Bei Schweißverbindungen von unterschied-
lichen Werkstoffen, geschweißten komplexen Bautei-
len (z. B. LNG/LPG-Prozessdruckbehältern und Gas-
tanks), Bauteilen mit hohen Kaltumformgraden (mehr
als 3 %), umfangreicheren Konstruktions- und Repa-
raturschweißungen an Gußteilen sind Notwendigkeit,
Art und Umfang einer Wärmebehandlung mit dem
GL abzustimmen.
– die chemische Zusammensetzung von Grund-
werkstoff (Kohlenstoffäquivalent) und
Schweißgut,
– die Werkstückdicke und die Art des Schweiß-
stoßes (zwei- oder dreidimensionale Wärmeab-
leitung),
– das Schweißverfahren und die Schweißparame-
ter (Streckenenergie)
– die Schrumpfspannungen und Umwandlungs-
spannungen
– die Temperaturabhängigkeit der mechanischen
Eigenschaften von Schweißgut und Wär-
meeinflußzone sowie
– der Gehalt an diffusiblem Wasserstoff im
Schweißgut.

6. Die Teile sind ordnungsgemäß für die Wär-
mebehandlung vorzubereiten. Flansch- und Dich-
tungsflächen sind ausreichend gegen Verzunderung
zu schützen. Es sind Vorkehrungen gegen Bauteil-
verwerfungen zu treffen, die Bauteile und Konstruk-
tionen sind entsprechend zu lagern. Unzulässige
Temperaturgradienten während des Glühens, Aufhei-
zens und Abkühlens sind zu vermeiden.
2.2 Die einzuhaltende Arbeitstemperatur (Min-
dest-Vorwärmtemperatur und maximale Zwischenla-
gentemperatur) von (Schiff-) Baustählen kann gemäß
EN 1011-2 bestimmt werden. Anhaltswerte daraus
für die Vorwärmtemperatur für zwei verschiedene
Streckenenergien 1 und Wasserstoffgehalte HD 2 des
Schweißgutes sowie unterschiedliche Kohlenstoff-
äquivalente CET 3 sind in den nachstehenden Abbil-
dungen 3.1 und 3.2 angegeben.

D. Witterungsschutz, Vorwärmen, Wärme-

führung beim Schweißen

1. Witterungsschutz, Schweißen bei niedri-

gen Temperaturen

1.1 Der Arbeitsbereich des Schweißers ist - ins-

besondere bei Arbeiten im Freien - vor Wind, Nässe
und Kälte zu schützen. Vor allem beim Schutzgas-
schweißen ist auf ausreichende Abschirmung gegen
Zugluft zu achten. Es empfiehlt sich in jedem Falle,
die Nahtkanten bei Arbeiten im Freien unter ungüns- ––––––––––––––
tigen Witterungsbedingungen trockenzuwärmen. 1 Streckenenergie:
1.2 Bei Umgebungstemperaturen unter + 5 °C U [Volt] ⋅ 1[Amp.] ⋅ Schweißzeit [min] ⋅ 6 ⎡ kJ ⎤
sind zusätzliche Maßnahmen festzulegen, wie Abde- Q = ⎢ mm ⎥
Nahtlänge [mm] ⎣ ⎦
cken der Bauteile, großflächiges Anwärmen, Vor-
wärmen insbesondere beim Schweißen mit relativ 2 HD 5 = max. 5 ml diffusibler Waserstoff pro 100 g
geringer Wärmeeinbringung (Streckenenergie), z. B. Schweißgut
bei dünnen Kehlnähten, oder bei rascher Wärmeab-
HD 15 = max. 15 ml diffusibler Waserstoff pro 100 g
leitung, z. B. bei dickwandigen Teilen. Bei Umge- Schweißgut
bungstemperaturen unter – 10 °C soll möglichst nicht
mehr geschweißt werden. 3 Kohlenstoffäquivalent:

Mn + Mo Cr + Cu Ni
2. Vorwärmen beim Schweißen ferritischer CET = + + [Gew. − %]
10 20 40
Stähle
Die obige Formel für die Ermittlung des Kohlenstoffäquiva-
lents CET ist laut EN 1011-2 anwendbar für Stähle mit
2.1 Die Notwendigkeit zum Vorwärmen ferriti- Streckgrenzen von 300 – 1000 MPa und für folgende chemi-
scher Stähle und die Höhe der zu wählenden Vor- sche Zusammensetzung : 0,05 – 0,32 % C, max. 0,8 % Si,
0,5 – 1,9 % Mn, max. 0,75 % Mo, max. 1,5 % Cr, max. 0,7 %
wärmtemperatur sind von mehreren Einflußgrößen Cu, max. 2,5 % Ni, max. 0,12 % Ti, max. 0,18 % V, max.
abhängig. Hierzu zählen insbesondere: 0,005 % B, max. 0,06 % Nb.
II - Teil 3 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–3

250
CET = 0,25 / HD5
Mindestvorwärmtemperatur [°C]

200 CET = 0,30 / HD5

CET = 0,35 / HD5

150 CET = 0,40 / HD5
CET = 0,25 / HD15
100
CET = 0,30 / HD15
CET = 0,35 / HD15
50
CET = 0,40 / HD15

0
20 30 40 50 60 70 80 90 100

Blechdicke [mm]
Abb. 3.1 Mindest - Vorwärmtemperaturen (Arbeitstemperaturen) bei Schweißverfahren mit relativ nied-
riger Wärmeeinbringung (Streckenenergie 1 Q ≈ 0,5 kJ/mm) in Abhängigkeit vom Kohlenstoff-
äquivalent CET 2 des Grundwerkstoffes und Wasserstoffgehalt des Schweißgutes

250

CET = 0,25 / HD5

Mindestvorwärmtemperatur [°C]

200
CET = 0,30 / HD5
CET = 0,35 / HD5
150
CET = 0,40 / HD5

CET = 0,25 / HD15

100
CET = 0,30 / HD15

CET = 0,35 / HD15

50
CET = 0,40 / HD15

0
20 30 40 50 60 70 80 90 100

Blechdicke [mm]

Abb. 3.2 Mindest - Vorwärmtemperaturen (Arbeitstemperaturen) bei Schweißverfahren mit relativ hoher
Wärmeeinbringung (Streckenenergie 1 Q ≈ 3,5 kJ/mm) in Abhängigkeit vom Kohlenstoffäquiva-
lent CET 2 des Grundwerkstoffes und Wasserstoffgehalt des Schweißgutes
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–4 GL

Hinweis: 2.3 Anhaltswerte für das Vorwärmen der Mo-

bzw. CrMo-legierten, warmfesten (Kesselbau-) Stäh-
In nachstehender Tabelle 3.1 sind - als Anhalt - die
le nach den Werkstoffvorschriften des GL sind in
Kohlenstoffäquivalente CET 3 für einige gebräuchli- Tabelle 3.2 angegeben, siehe auch hierzu in
che Stahlsorten angegeben. Basis hierfür waren An- EN 1011-2.
gaben der Stahlhersteller. Im Zweifelsfalle ist CET
anhand der Ist-Analyse zu ermitteln. 2.4 Anhaltswerte für das Vorwärmen von kaltzä-
hen Nickelstählen nach den Werkstoffvorschriften des
Tabelle 3.1 Anhaltswerte für das Kohlenstoff- GL sind in Tabelle 3.2 angegeben, siehe hierzu und
äquivalent CET auch über die Besonderheiten bei der Verwendung
austenitischer bzw. Nickelbasis-Schweißzusätze in EN
1011-2.
CET [Gew.-%]
Stahlsorte
2.5 Je nach Komplexität des Bauteils, angewen-
Mittelwert 1 Maximalwert 1
detem Schweißverfahren, Höhe der Bauteil-Eigen-
spannungen und (niedriger) Umgebungstemperatur
GL–A 0,27 0,28 sind gegebenenfalls die Vorwärmtemperaturen zu
GL–E 0,26 0,27 erhöhen oder die Grenzwanddicken herabzusetzen.
Über den Einfluß der verschiedenen Faktoren auf die
GL–D36 0,33 0,34 Höhe der Vorwärmtemperatur siehe Tabelle 3.4
GL–E36TM 0,27 0,28
GL–D39 0,27 0,28 2.6 Ist die Werkstücktemperatur niedriger als
die nach vorstehenden Angaben ermittelte Mindest-
GL–E39TM 0,24 0,25 arbeitstemperatur, so ist ein Vorwärmen erforderlich.
Hierfür sind verschiedene Arbeitsweisen möglich:
S275NL 0,25 0,27
S460NL 0,34 0,36 – ständiges Wärmen vor und während des
Schweißens,
S460ML (TM) 0,27 0,28
– abwechselndes Wärmen und Schweißen
S690QL 0,26 0,38
– Wärmen nur vor dem Beginn des Schweißens,
S890QL 0,38 0,41
wenn die Wärmezufuhr durch das Schweißen
2C22 0,26 0,29 ausreicht, um die Mindestarbeitstemperatur ein-
zuhalten.
34CrMo4 0,49 0,55
Das Verfahren zum Wärmen kann beliebig gewählt
GS20Mn5 0,34 0,41
werden, sofern es nicht den Werkstoff durch örtliches
1
Für Erzeugnisdicken bis 50 mm. Überhitzen beeinträchtigt oder den Schweißbereich in
störender Weise verunreinigt.

Tabelle 3.2 Anhaltswerte für das Vorwärmen von warmfesten (Kesselbau-) Stählen

Gruppe gem. DIN Mindest-Vorwärmtemperatur [°C]

V 1738 Stahlsorte Dicke [mm] bei einem H2 -Gehalt des Schweißguts von
(CR 12187)
≤ 5 ml/100 g > 5 – ≤ 10 ml/100 g > 15 ml/100 g

≤ 15 20 20 100
1.2 16Mo3 > 15 – ≤ 30 20 75 100
> 30 75 100 nicht zulässig
≤ 15 20 100 150
5.1 13CrMo4-5
> 15 100 150 nicht zulässig
10CrMo9-10 ≤ 15 75 150 200
5.2
11CrMo9-10 > 15 100 200 nicht zulässig
II - Teil 3 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–5

Tabelle 3.3 Anhaltswerte für das Vorwärmen von kaltzähen Nickelstählen

Gruppe gem. Mindest-Vorwärmtemperatur [°C]

DIN V 1738 bei einem H2-Gehalt des Schweißguts von
Stahlsorte Dicke [mm]
(CR 12187)
≤ 5 ml/100 g > 5 – ≤ 10 ml/100 g

7.2 12Ni14 (3,5 % Ni) > 10 100 150

12Ni19 (5 % Ni) > 10 100 nicht zulässig

7.3 X8Ni9 (9 % Ni) > 10 100 nicht zulässig

X7Ni9 (9 % Ni) > 10 100 nicht zulässig

Tabelle 3.4 Einfluß der verschiedenen Faktoren auf die Höhe der Vorwärmung

Verschiebung der Verschiebung der

Vorwärmtemperatur zu Einflußfaktoren auf Vorwärmtemperatur zu
die Vorwärmung
niedrigeren Werten höheren Werten

Chemische Zusammensetzung des Grund-

niedriger Gehalt an
Legierungselementen
klein
Stumpfstöße (zweiachsig),
dicke (mehrlagige) Nähte
höherer Gehalt an
werkstoffes (Härtefreudigkeit), z. B. aus- Legierungselementen
gedrückt durch das C-Äquivalent
Werkstück- bzw. Bauteildicke (Wärme-
ableitung, Steifigkeit, Eigenspannungszustand) groß
Stoßart, Nahtform und -abmessung T-Stöße (dreiachsig)
Wärmeeinbringung, Wärmeableitung dünne (einlagige) Nähte

hoch Umgebungs- bzw. Werkstücktemperatur niedrig

(Wärmeableitung)

hoch Wärmeeinbringung (Streckenenergie) niedrig

beim Schweißen
Wasserstoffgehalt des Schweißgutes (Art und
niedrig Rücktrocknung der Schweißzusätze und - hoch
hilfsstoffe)

2.7 Heft- und Hilfsschweißungen bedürfen im-
mer dann der Vorwärmung, wenn auch für das übrige
Schweißen vorgewärmt werden muß. Ausgenommen
werden können hiervon solche Heft- und Hilfs-
schweißungen, deren Wärmeeinflußzone durch nach-
folgende Schweißungen mit Sicherheit wieder aufge-
schmolzen wird, wie beispielsweise Heftstellen für
UP-Schweißungen.
2.8 Unabhängig von den vorstehenden Angaben
sollte in jedem Falle bei wichtigen Montage-
Hilfsschweißungen an dickeren Blechen, z. B. beim
Anschweißen von Transportaugen, beim Schweißen
sehr großer Wanddicken sowie von dickwandigen
Schmiede- und Stahlgußstücken vorgewärmt werden.
2.9 Das Vorwärmen soll gleichmäßig über die
ganze Blech- und Bauteildicke auf einer Breite von
4 × Blechdicke, jedoch mindestens 100 mm, beider-
seitig neben der Naht erfolgen. Örtliche Überhitzun-
gen sind zu vermeiden. Beim Vorwärmen mit Gas-
brennern soll mit weicher, aber nicht rußender Flam-
me gearbeitet werden, so daß Verunreinigungen im
Nahtbereich vermieden werden. Zur Messung der
Vorwärmtemperatur siehe EN ISO 13916.
2.10 Zur Vermeidung von Kaltrissen an höher-
und hochfesten (vergüteten) Stählen, dickwandigen
Bauteilen oder an Bauteilen komplizierter Gestaltung
empfiehlt es sich, Maßnahmen anzuwenden, die dem
beim Schweißen in das Schweißgut eingebrachten
Wasserstoff ausreichend Zeit zum Entweichen geben.
Folgende Maßnahmen haben sich bewährt:
– Einhalten einer bestimmten Mindestvorwärm-
und Zwischenlagentemperatur während des
ganzen Schweißvorganges,
– verzögertes Abkühlen nach dem Schweißen,
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–6 GL

– Halten bei rd. 250 °C vor dem Abkühlen (Was-
serstoffarmglühen) oder
– Glühen unmittelbar nach dem Schweißen (ohne
Zwischenabkühlung).
2.11 Liegen Schiffbaustähle oder Feinkornbau-
stähle thermomechanisch umgeformt (TM-Stähle)
vor, so ist über die Notwendigkeit und Höhe der
Vorwärmung unter Berücksichtigung des Kohlen-
stoffäquivalents und der Ergebnisse der Zulassungs-
bzw. Verfahrensprüfungen gesondert zu entscheiden.
Gegebenenfalls reicht ein Trockenwärmen der
Schweißstellen aus.
wendeten und in den Schweißanweisungen (WPS)
festgelegten Werte nicht wesentlich unter- oder über-
schreiten.
5. Vorwärmen und Wärmeführung beim
Schweißen anderer Stähle bzw. Werkstoffe
5.1 Bei austenitischen Werkstoffen ist ein Vor-
wärmen in der Regel nicht gefordert. Bei austeni-
tisch-ferritische Werkstoffen kann eine Vorwärmung
erforderlich werden. Eine maximal zulässige Zwi-
schenlagentemperatur zur Vermeidung von Heißris-
sen, in der Regel 150° – 180 °C, ist zu beachten.

3. Kontrolle der Zwischenlagentemperatu- 5.2 Ferritische und martensitische nichtrostende

ren
Die für die verschiedenen Stähle als Richtwert in
Tabelle 3.5 angegebenen Zwischenlagentemperaturen
sollen nicht nennenswert überschritten werden.
4. Schweißen mit kontrollierter Strecken-
energie
Insbesondere bei den hochfesten (vergüteten),
schweißgeeigneten Feinkornbaustählen ist - neben
der Vorwärmung und der Zwischenlagentemperatur -
die Streckenenergie beim Schweißen zu kontrollie-
ren. Die Streckenenergie soll die vom Stahlhersteller
angegebenen bzw. bei den Verfahrensprüfungen ver-
Stähle sind ausreichend vorzuwärmen und mit kon-
trollierter Streckenenergie zu schweißen. Anhaltswer-
te für die Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur
sind in EN 1011-3 festgelegt.
5.3 Beim Schweißen von Aluminiumlegierun-
gen ist ein Vorwärmen in der Regel nicht gefordert,
jedoch sollten 50 °C nicht überschritten werden.
Ebenfalls ist eine maximal zulässige Zwischenlagen-
temperatur von 100° – 120 °C zur Vermeidung von
unerwünschten Phasenausscheidungen zu beachten.
Anhaltswerte für die anzuwendende Vorwärmtempe-
ratur und Zwischenlagentemperatur sind in EN 1011-
4 angegeben.

Tabelle 3.5 Anhaltswerte für die maximale Zwischenlagentemperatur beim Schweißen

Gruppe gemäß Maximale Zwischen-

DIN V 1738 Stahlsorte lagentemperatur
(CR 12187) [°C]
1.1 Normalfeste Schiffbaustähle und vergleichbare Baustähle 250

1.2 Höherfeste Schiffbaustähle und vergleichbare Baustähle 250

1.2 warmfeste, niedrig Mo-legierte Stähle 250
2 Normalisierte oder thermomechanisch behandelte Feinkorn- 250
stähle mit Streckgrenzen > 360 N/mm2
3 Vergütete oder ausscheidungsgehärtete (ohne nichtrostende) 250
Stähle mit Streckgrenzen > 360 N/mm2
5 Stähle mit Cr max. 10 %, Mo max. 1,2 % 350

7 Nickellegierte Stähle mit Ni max. 10 % 250

II - Teil 3 Abschnitt 3 E Wärmebehandlungen
GL
E. Wärmebehandlungen nach dem Schwei-
ßen
1. Wenn in den Abschnitten 1 bis 5 von Kapi-
tel 3 gefordert, sind geschweißte Bauteile einer Wär-
menachbehandlung zu unterziehen. Im allgemeinen
kommt eine Wärmenachbehandlung für ferritische
Stähle in Betracht, hierfür genügt in der Regel ein
Spannungsarmglühen oder Anlaßglühen. Sofern bei
der Herstellung bestimmter Bauteile oder Konstrukti-
onen anderweitige Regelwerke mitberücksichtigt
werden müssen (z. B. beim Bau von Dampfkesseln
TRD 201, vergl. Kapitel 3, Abschnitt 2, A.2.2), so
sind die Angaben zur Wärmenachbehandlung in
diesen Regelwerken mit zu beachten.
Hinweis:
Die Notwendigkeit und Art einer Wärmenachbehand-
lung wird von verschiedenen Faktoren bestimmt, die
wichtigsten sind nachstehend genannt:
– Werkstoffeigenschaften und -abmessungen
(Wanddicken)
– Niedrigste zu erwartende Betriebstemperatur
(Entwurfstemperatur)
– Art des Betriebs- und Umgebungsmediums
(z. B. Korrosionsgefahr)
– Dehnungs- und Schrumpfungsbehinderung
durch Anhäufung von Schweißnähten
– Gefahr des Verziehens bei nachfolgender me-
chanischer Bearbeitung
Kapitel 2
Seite 3–7
2. Reicht ein Spannungsarmglühen nach dem
Schweißen nicht aus und ist eine weitergehende
Wärmebehandlung gefordert (z. B. Normalglühen
oder Vergüten), so ist deren Art anhand der Werk-
stoffspezifikation und der Einsatzbedingungen be-
sonders festzulegen und mit dem GL abzustimmen.
Dies gilt sinngemäß auch für andere als die hier be-
handelten Werkstoffe und Werkstoffkombinationen
sowie für andere Methoden des Spannungsabbaus.
3. Das Spannungsarmglühen muß durch ein
langsames und gleichmäßiges Erwärmen der Bauteile
auf die vorgeschriebenen Temperaturbereiche (An-
haltswerte gibt Tabelle 3.6), ein Halten in diesen
Bereichen von 2 Minuten je mm Wanddicke, mindes-
tens aber für 30 Minuten, ein langsames Abkühlen im
Ofen oder in der Glühvorrichtung bis auf 400 °C und
ein anschließendes Abkühlen an ruhender Luft erfol-
gen. Bei dickwandigen Bauteilen braucht eine Halte-
zeit von 150 Minuten nicht überschritten werden.
4. Besteht die Gefahr, daß beim Glühen ein
Verwerfen der Bauteile eintritt, kann in bestimmten
Grenzen bei niedrigerer Temperatur mit erhöhter
Haltezeit geglüht werden. Die hierfür erforderlichen
Temperaturen und Haltezeiten sind mit dem GL zu
vereinbaren.
5. Bei Verbindungen zwischen ferritischen und
austenitischen Stählen (Schweißgut) dürfen Wärme-
behandlungen wegen der Gefahr von Kohlenstoff-
Diffusionen im allgemeinen nicht durchgeführt wer-
den, sofern nicht mit Nickelbasis-Zusatzwerkstoffen
geschweißt wird.
Kapitel 2 Abschnitt 3 E Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–8 GL

Tabelle 3.6 Glühtemperaturen für das Spannungsarmglühen bei artgleich geschweißten Verbindungen

Bespiele entsprechender
Gruppe gem. Stähle nach Glühtemperatur
DIN V 1738 Stahlsorten
GL-Vorschriften oder [°C]
(CR 12187)
nach den Normen 1

Normalfeste Schiffbaustähle und ver-

1.1 gleichbare Baustähle, Schmiedestähle GL Grade A – E 550 – 600
und Stahlgußsorten
Höherfeste Schiffbaustähle und ver-
1.2 gleichbare Baustähle, Schmiedestähle GL Grade A 36 - E 36 530 – 580
und Stahlgußsorten
1.2 Warmfeste, niedrig Mo-legierte Stähle 16Mo3 550 – 620
Normalisierte oder thermomechanisch
GL Grade A 39 – E 39
2 behandelte Feinkornstähle mit Streck- 530 – 600
S 460 TM
grenzen > 360 N/mm2
Vergütete Feinkornbaustähle mit
3 Streckgrenzen > 360 N/mm2 S 690 QL 530 – 580

5
Stähle mit Cr max. 10 %,
5.1 13CrMo4-5 630 – 680
Mo max. 1,2 %
5.2 10CrMo9-10, 11CrMo9-10, 670 – 720
7
7.1 13MnNi6-3 (0,5 % Ni) 530 – 560
7.2 Nickellegierte Stähle mit Nickel 12Ni14 (3,5 % Ni) 530 – 560
7.3 max. 10 % 12Ni19 (5 % Ni) 530 – 560
7.3 X8Ni9 (9 % Ni) 2

7.3 X7Ni9 (9 % Ni) 2

1
Hier nicht genannte Stahlsorten sind vergleichbaren Sorten zuzuordnen.
2 Eine Glühbehandlung ist zu vermeiden.
II - Teil 3 Abschnitt 4 B Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
GL
Abschnitt 4
Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
A. Allgemeines
1. Geltungsbereich
1.1 Diese Vorschriften gelten für die Durchfüh-
rung der in den einzelnen Abschnitten des Kapitels 3
für die verschiedenen Anwendungsgebiete nach Art
und Umfang vorgeschriebenen zerstörungsfreien Prü-
fungen der Schweißverbindungen. Siehe hierzu auch
Kapitel 1, Abschnitt 1, A.1. und A.2.
1.2 Sie gelten darüber hinaus für die Durchfüh-
rung aller zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen,
die in anderen Vorschriften, Richtlinien oder sonstigen
technischen Regeln des GL gefordert werden und für
die dort keine besonderen Angaben gemacht worden
sind.
2. Normen und andere Regelwerke
2.1 Die nachstehend genannten Normen etc. sind
Bestandteil dieser Vorschrift und bei der Durchfüh-
rung der zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen mit
zu beachten. Stehen die Normen im Widerspruch zu
diesen Vorschriften, so gelten letztere vorrangig.
2.2 Prüfungen nach anderen, vergleichbaren
Regelwerken bedürfen der vorherigen Zustimmung
des GL. Dazu sind dem GL die jeweiligen Regelwerke
zusammen mit den übrigen Prüfungsunterlagen (siehe
D.1.1) zur Prüfung und Anerkennung vorzulegen.
3. Anforderungen an die Prüfstelle
3.1 Die Prüfstelle des Betriebes soll von der
Fertigung so weit unabhängig und unbeeinflußbar
sein, daß eine objektive Prüfung und Bewertung der
Prüfergebnisse gewährleistet ist. Dies gilt sinngemäß
für externe Prüfstellen.
B. Prüfverfahren, Geräte und Prüfmittel
1. Prüfverfahren
1.1 Die Auswahl des jeweils anzuwendenden
Prüfverfahrens wird u. a. durch die Bauteil- bzw.
Schweißnahtgeometrie, den Werkstoff und die nach-
zuweisenden Fehler (Art und Lage) bestimmt, siehe
hierzu auch in den einzelnen anwendungsbezogenen
Abschnitten des Kapitels 3.
Kapitel 2
Seite 4–1
1.2 Soweit in den einzelnen anwendungsbezoge-
nen Abschnitten des Kapitels 3 keine anderen Anga-
ben gemacht werden, gelten folgende, grundsätzliche
Forderungen:
– Bis etwa 30 mm Wand- bzw. Schweißnahtdicke
ist bevorzugt die Durchstrahlungsprüfung anzu-
wenden, für größere Dicken ist die Ultraschall-
prüfung als primäres Prüfverfahren einzusetzen.
– Ab etwa 10 mm Wand- bzw. Schweißnahtdicke
können - in Abstimmung mit dem GL - wahl-
weise Durchstrahlungs- oder Ultraschallprüfun-
gen durchgeführt werden.
– Bei der Durchstrahlungsprüfung sind vorzugs-
weise Röntgenstrahler zu verwenden, Gamma-
Strahler dürfen nur nach Zustimmung des GL
aufgrund einer Überprüfung und nach Anerken-
nung des Prüfverfahrens eingesetzt werden, sie-
he hierzu unter K.1.
– Bei magnetisierbaren Werkstoffen ist für die
Oberflächenrißprüfung bevorzugt die Magnet-
pulverprüfung einzusetzen, die Eindringprüfung
bei magnetisierbaren Werkstoffen bedarf der
Zustimmung des GL in jedem Einzelfall.
1.3 Das Prüfverfahren muß die möglichen äuße-
ren und/oder inneren Fehler sicher aufzeigen können.
Erforderlichenfalls sind dazu zwei oder mehrere Prüf-
verfahren kombiniert anzuwenden. Das (oder die)
jeweils anzuwendende(n) Prüfverfahren ist (sind) im
Prüfplan (vgl. D.1.1) anzugeben.
2. Prüfgeräte und Prüfmittel
2.1 Die eingesetzten Prüfgeräte und Prüfmittel
müssen dem Stand der Technik und den Normen ent-
sprechen und in einem einwandfreien, gebrauchstüch-
tigen Zustand sein. Der GL kann eine Überprüfung der
eingesetzten Prüfgeräte und/oder Prüfmittel verlangen.
2.2 Bei der Inanspruchnahme von Prüfeinrich-
tungen, Prüfgeräten etc. betriebsfremder, anderer
Prüfstellen hat der Betrieb dafür Sorge zu tragen, daß
die Bedingungen gemäß 2.1 erfüllt sind.
Kapitel 2 Abschnitt 4 D Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
Seite 4–2
C. Prüfpersonal, Prüfaufsicht
1. Prüfpersonal (Prüfer)
1.1 Mit der Durchführung der zerstörungsfreien
Schweißnahtprüfungen dürfen nur solche Personen
betraut werden, die mit dem jeweiligen Prüfverfahren
geschult worden sind und über ausreichende Erfah-
rungen damit verfügen. Dem GL sind hierüber ent-
sprechende Nachweise, z. B. nach EN 473/ISO 9712
zu erbringen.
1.2 Für die Schweißnahtprüfung mit Ultraschall
dürfen nur Prüfer mit einem DGZfP 1 - Zeugnis U.2.1
(oder äquivalent, z. B. ASNT 2 Level II) und mindes-
tens 2 Jahren nachgewiesener Prüfpraxis eingesetzt
werden, die vom GL anerkannt sind.
1.3 Der GL kann für diese Anerkennung eine
Überprüfung der Eignung der Ultraschallprüfer zu-
sammen mit Prüfgeräten und Prüfmethode unter Pra-
xisbedingungen im Betrieb verlangen.. In Ausnahme-
fällen und ggf. für einen eingeschränkten Einsatzbe-
reich kann der GL - nach erfolgreicher Überprüfung -
auch solche Prüfer anerkennen, die die unter 1.2 ge-
forderten Zeugnisse nicht besitzen.
1.4 Die Überprüfung ist mit folgenden Angaben
und Unterlagen bei der Hauptverwaltung des GL zu
beantragen:
– Ausbildungsbelege der Prüfer und ggf. des Prüf-
aufsichtspersonals
– Beschreibung der Prüfeinrichtungen (Geräte,
Prüfköpfe usw.)
– Beschreibung der Prüfmethode (Gerätejustie-
rung, Einschallwinkel und -richtungen, Emp-
findlichkeitseinstellung usw.)
– Methode der Fehlergrößenbestimmung
– Form des Prüfprotokolls
Nach erfolgreicher Überprüfung kann mit der Aner-
kennung auch eine Autorisierung des Prüfers für die
selbständige und eigenverantwortliche Durchführung
bestimmter Prüfaufgaben (Werkstoffe, Schweißnaht-
formen) verbunden werden. Die Entscheidung hier-
über liegt beim GL.
Hinweis:
Die Anerkennung und ggfs. Autorisierung eines Prü-
fers umfaßt im allgemeinen die Prüfung üblicher
Stumpfstöße, Eckstöße (z. B. der Deckstringer-
Scheergangverbindung) oder annähernd rechtwinkli-
ger T-Stöße an Schiffbaustählen und/oder vergleich-
baren anderen Baustählen. Für darüber hinausgehen-
de (schwierigere) Prüfaufgaben (z. B. an anderen
Werkstoffen und/oder an spitzwinkligen Rohrknoten-
verbindungen sowie vergleichbar komplizierten Naht-
geometrien) ist eine besondere Überprüfung und Er-
gänzung der Zulassung erforderlich.
II - Teil 3
GL
2. Prüfaufsichtspersonal
2.1 Für die Planung, die Überwachung der
Durchführung und für die Bewertung der Prüfergeb-
nisse der zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen
muß eine entsprechend qualifizierte Prüfaufsichtsper-
son des Betriebes zur Verfügung stehen. Die Prüfauf-
sichtsperson ist dem GL zu benennen; deren Qualifi-
kationsnachweise (z.B. DGZfP 1 Stufe 3, ASNT 2
Level III oder Schweißaufsicht nach EN 719/ISO
14731 mit ZfP-Zusatzausbildung) sind dem GL vorzu-
legen.
2.2 Die Prüfaufsicht ist dafür verantwortlich, daß
die zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen entspre-
chend diesen Vorschriften, den Normen und dem
genehmigten Prüfplan von dafür geeignetem Prüfper-
sonal fachgerecht und gewissenhaft ausgeführt und
protokolliert werden.
2.3 Bei der Inanspruchnahme von betriebsfrem-
den Prüfstellen hat der Betrieb dafür Sorge zu tragen,
daß die obigen Bedingungen erfüllt sind. Der Betrieb
hat den GL hierüber zu unterrichten.
D. Prüfplan, Prüfprotokolle
1. Prüfplan
1.1 Soweit nicht bereits in den übrigen zur Ge-
nehmigung vorzulegenden Ausführungsunterlagen
(Zeichnungen, Stücklisten etc.) angegeben, ist für die
zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen ein Prüfplan
zu erstellen, der folgende Angaben enthalten muß:
– Zu prüfende Bauteile bzw. Schweißverbindun-
gen
– Prüfverfahren und Prüfumfang, Prüfbereiche,
Lage der Prüfstellen (siehe dazu in den anwen-
dungsbezogenen Abschnitten des Kapitels 3)
– Anforderungen an die Schweißverbindungen
(Bewertungskriterien, siehe auch dazu in den
anwendungsbezogenen Abschnitten des Kapitels
3)
– Prüfnormen und/oder -spezifikationen, wenn
andere, als die in diesen Vorschriften genannten,
angewendet werden sollen.
1.2 Die Lage der Prüfstellen ist zwischen Betrieb
und GL-Besichtiger abzustimmen. Der Prüfplan ist der
Hauptverwaltung des GL zur Genehmigung einzurei-
chen. Der GL behält sich vor, diesen Prüfplan auch
nach der Genehmigung zu modifizieren und insbeson-
dere die Lage der einzelnen Prüfstellen zu verändern
oder den Prüfumfang zu erweitern (siehe hierzu auch
––––––––––––––
1 Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung
2 American Society for Nondestructive Testing
II - Teil 3 Abschnitt 4 F Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
GL
unter H), wenn Fertigung und/oder Prüfergebnisse
dies notwendig erscheinen lassen.
2. Prüfprotokolle
2.1 Über alle Prüfungen (erste und wiederholte)
sind Protokolle anzufertigen, die zusammen mit den
weiteren Unterlagen (z. B. Durchstrahlungsfilmbil-
dern) dem Besichtiger vorzulegen sind. Die Prüfpro-
tokolle müssen alle notwendigen Angaben gemäß den
Abschnitten K. bis N. über das jeweils angewendete
Prüfverfahren, die Prüfposition und das Ergebnis der
Prüfungen enthalten.
Hinweis:
Sollen die Ergebnisse der Prüfungen gemäß Kapitel 1,
Abschnitt 3, E.3. anstelle der vorgeschriebenen
Schweißerwiederholungsprüfungen anerkannt werden,
so sind in den Protokollen auch die Namen bzw.
Kennnummern der Schweißer anzugeben.
2.2 Wiederholungsprüfungen (nach Ausbesse-
rungen) bzw. deren Ergebnisse sind in den Prüfproto-
kollen besonders kenntlich zu machen, siehe auch
I.2.2. Dem Besichtiger des GL sind zusammen mit den
Ergebnissen und Unterlagen der Wiederholungsprü-
fungen auch die Ergebnisse und Unterlagen der Erst-
prüfung vorzulegen, und zwar auch dann, wenn deren
Ausbesserung intern veranlaßt wurde.
2.3 Die Prüfprotokolle müssen vom Prüfer und
von der Prüfaufsicht unterzeichnet werden. Protokolle
und Unterlagen sind sechs Jahre lang aufzubewahren.
E. Prüfzeitpunkt, Wartezeiten
1. Die zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen
sind grundsätzlich erst nach Abschluß aller Schweiß-
arbeiten an dem jeweiligen Bauteil durchzuführen. In
besonderen Fällen, z. B. bei dickwandigen, rißgefähr-
deten Bauteilen, kann es zweckmäßig sein, zwischen-
durch (während der Schweißarbeiten) zerstörungsfreie
Prüfungen, z. B. Oberflächenrißprüfungen, durchzu-
führen.
2. Vor der Anwendung der Prüfverfahren ge-
mäß K. bis N. ist eine visuelle Prüfung der Schweiß-
verbindungen durchzuführen. Oberflächenfehler, die
die Aussagefähigkeit der Prüfungen beeinträchtigen
oder zu Mißdeutungen der Prüfergebnisse führen
können, sind vor den weiteren Prüfungen zu beseiti-
gen. Siehe hierzu auch unter J.3.
3. Bauteile, die nach dem Schweißen einer
Wärmenachbehandlung (z. B. Spannungsarmglühen)
unterzogen werden, sind grundsätzlich nach der Wär-
mebehandlung zu prüfen. Es empfiehlt sich, auch vor
der Wärmebehandlung eine Prüfung auf Schweißfeh-
Kapitel 2
Seite 4–3
ler durchzuführen. Der GL kann vorher durchgeführte
Prüfungen bei der Festlegung des endgültigen Prüfum-
fanges berücksichtigen, Einzelheiten hierzu sind von
Fall zu Fall mit dem GL zu vereinbaren.
4. Bei höherfesten und insbesondere den hoch-
festen (z. B. flüssigkeitsvergüteten) Baustählen, bei
denen eine verzögerte Rißbildung (z. B. infolge von
Wasserstoff im Schweißgut) nicht auszuschließen ist,
sollen die Prüfungen frühestens 48 Stunden nach Ab-
schluß der Schweißarbeiten durchgeführt werden. Der
GL kann längere Wartezeiten (z. B. 72 Stunden bis
max. 7 Tage) verlangen oder - zumindest stichpro-
benweise - eine Wiederholung der Prüfungen nach
entsprechender Wartezeit verlangen.
5. Eine Wiederholung zerstörungsfreier Prüfun-
gen ist vorzusehen oder kann verlangt werden, wenn
die Bauteile bzw. Schweißverbindungen vor ihren
eigentlichen Betriebsbelastungen außerordentlichen
Beanspruchungen (z. B. bei Transporten, Probebelas-
tungen oder Druckprüfungen) ausgesetzt worden sind.
Art und Umfang solcher Prüfungen sind von Fall zu
Fall mit dem GL zu vereinbaren.
F. Vorbereitung und Durchführung der Prü-
fungen
1. Vorbereitung der Prüfflächen
1.1 Die Prüfflächen (Schweißnahtoberflächen
bzw. benachbarte Werkstückoberflächen) müssen in
einem für das jeweilige Prüfverfahren ausreichend
sauberen und ebenem Zustand sein. Schweißnahtunre-
gelmäßigkeiten (vgl. E.2.), Reste von Hilfsschweißun-
gen, Schweißspritzer, Schlackenreste etc., aber auch
evtl. vorhandene Schutzanstriche oder sonstige Kon-
servierungsmittel sind vor den Prüfungen zu entfer-
nen, wenn sie deren sachgemäße Durchführung behin-
dern.
Hinweis:
Siehe hierzu auch Merkblatt DVS 0709 "Anforderun-
gen an die Oberflächenbeschaffenheit von Schweiß-
verbindungen an Stahl für die Anwendung zerstö-
rungsfreier Prüfverfahren". Die im Schiffbau üblichen
überschweißbaren Fertigungsbeschichtungen (Shop
Primer) beeinträchtigen erfahrungsgemäß die Prü-
fungen nicht und können daher im allgemeinen belas-
sen werden. Bei "nachgeprimerten" Schweißnähten
sollte allerdings die Beschichtung nicht wesentlich
dicker als die sonst übliche Beschichtungsdicke sein.
1.2 In besonderen Fällen, z. B. bei der Ultra-
schallquerfehlerprüfung (vgl. L.4.3) kann ein Be-
schleifen der Naht bzw. der Werkstückoberfläche
erforderlich sein.
Kapitel 2 Abschnitt 4 G Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
Seite 4–4
2. Durchführung der Prüfungen
2.1 Die zerstörungsfreien Schweißnahtprüfungen
sind in der unter K. bis N. beschriebenen Weise durch-
zuführen. Ort und Zeitpunkt der Prüfungen sind dem
Besichtiger des GL rechtzeitig bekanntzugeben. Dem
Besichtiger ist auf Verlangen Gelegenheit zu geben,
an den Prüfungen teilzunehmen bzw. diese zu über-
wachen.
2.2 Die Lage der einzelnen Prüfpositionen (Prüf-
stellen) ist am Bauteil bzw. an der Schweißnaht dau-
erhaft so zu kennzeichnen, daß die Prüfbefunde (z. B.
auszubessernde Schweißnahtfehler) bis zum Abschluß
aller Prüfungen und ggf. Nachbesserungen jederzeit
zweifelsfrei lokalisiert werden können. Bei entspre-
chender Bemaßung o. ä. in den Zeichnungen, Prüfplä-
nen und -protokollen kann auf eine Markierung am
Bauteil verzichtet werden.
G. Bewertung der Prüfergebnisse
1. Kennzeichnung von Prüfbefunden
1.1 Zur Kennzeichnung (Beschreibung) von
Prüfbefunden (z. B. Schweißfehlern) können - bei der
Durchstrahlungsprüfung und, soweit anwendbar bei
den Oberflächenprüfverfahren - die Ordnungsnum-
mern und/oder Buchstabensymbole nach EN 26520/
ISO 6520 bzw. Tabelle 4.1 (Auszug aus der Norm)
verwendet werden. Zur Fehlerbeschreibung bei der
Ultraschallprüfung siehe unter L.5.
2. Bewertungskriterien
2.1 Soweit in den anwendungsbezogenen Ab-
schnitten des Kapitels 3 für die jeweiligen Bauteile
II - Teil 3
GL
bzw. Schweißverbindungen keine anderen Angaben
gemacht werden, können für Stahl die Bewertungs-
gruppen nach EN 25817/ISO 5817 (Anhang A) und
für Aluminiumlegierungen diejenigen nach EN
30042/ISO 10042 (Anhang B) als Bewertungsmaßstab
verwendet werden.
2.2 In den vom Betrieb zu erstellenden Prüfplä-
nen, -anweisungen etc. (vgl. D.1.) sind den einzelnen
Bauteilen bzw. Schweißverbindungen die je nach
Beanspruchungsart und -höhe zu bestimmenden Be-
wertungsgruppen oder erforderlichenfalls einzelne,
davon abweichende Bewertungsmerkmale zuzuord-
nen. Über die Bewertung von Ultraschallbefunden in
Verbindung mit den Festlegungen in den zuvor ge-
nannten Normen (Bewertungsgruppen) siehe L.5.
2.3 Der GL kann davon abweichenden Bewer-
tungsmaßstäben oder solchen nach anderen Normen
etc. zustimmen, wenn diese den unter 2.1 genannten in
etwa vergleichbar und für das jeweils angewandte
Prüfverfahren geeignet sind. Die Einzelheiten hierzu
sind von Fall zu Fall mit dem GL zu vereinbaren.
3. Bewertung, Benotung
3.1 Die Prüfergebnisse sind zunächst von der
Prüfstelle und/oder der Schweißaufsicht zu bewerten.
Die endgültige Bewertung einschließlich der Ent-
scheidung über Belassen oder Ausbessern von Werk-
stoff- und/oder Schweißfehlern bleibt dem Besichtiger
des GL vorbehalten.
3.2 Die Benotung kann - bei der Durchstrah-
lungsprüfung - nach Tabelle 4.2 bzw. bei der Ultra-
schallprüfung oder wenn auf eine erweiterte statisti-
sche Auswertung verzichtet werden soll - mit "belas-
sen" oder "erfüllt" bzw. "auszubessern" oder "nicht
erfüllt" erfolgen.
II - Teil 3 Abschnitt 4 G Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–5

Tabelle 4.1 Fehlerkurzzeichen (Auszug aus EN 26520/ISO 6520)

Ordnungsnummer/Buchstabensymbol
nach IIW-Röntgenatlas Benennung 1

100 E Riß
101 Ea Längsriß
102 Eb Querriß
104 Ec Endkraterriß
2011 Aa Pore
2015 Ab Gaskanal
2016 Ab Schlauchpore
2024 K Endkraterlunker
301 Ba Schlackeneinschluß
304 H Fremdmetalleinschluß
4011 –– Flankenbindefehler
4012 –– Lagenbindefehler
4013 D Wurzelbindefehler
402 D Ungenügende Durchschweißung
5011 F Kerbe am Nahtübergang, durchlaufend
5012 F Kerbe am Nahtübergang, unterbrochen
5013 –– Wurzelkerbe (siehe auch 515)
502 –– Zu große Nahtüberhöhung (Stumpfnaht)
503 –– Zu große Nahtüberhöhung (Kehlnaht)
504 –– Zu große Wurzelüberhöhung
507 –– Kantenversatz
510 –– Durchbrand
511 –– Decklagenunterwölbung
515 –– Wurzelrückfall (siehe auch 5013)
517 –– Ansatzfehler
1
Erklärung und Darstellung siehe EN 26520/ISO 6520.
Kapitel 2 Abschnitt 4 J Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–6 GL

Tabelle 4.2 Bewertungsnoten (für eine erweiterte statistische Auswertung)

Befund Bewertungsnote Bemerkungen

Ohne Befund, frei von erkennbaren Feh-

lern 1 = gut ––

Geringfügige Fehler, wie einzelne Poren,

kleine Schlackeneinschlüsse, die die Fes-
tigkeit und Dichtigkeit der Schweißver-
bindung nicht mindern
Vermeidbare Fehler wie kleine Porenzei-
len oder -nester, kleine Schlackenzeilen,
kurze Wurzel- oder Bindefehler
Grundsätzlich zu vermeidende Fehler wie
grobe Schlacke, Porenhäufungen, im all-
gemeinen auch alle Wurzel- und Binde-
fehler, kleine Einzelrisse
Grobe Fehler größerer Ausdehnung, Risse
2 = brauchbar ––
Ausbesserung bei normal beanspruchten
Bauteilen nicht zu empfehlen. Kurze Wur-
3 = belassen zel- und Bindefehler nur an nicht kriti-
schen Stellen belassen
Ausbesserung von Fehlerstellen erforder-
lich. Ausnahmen nur bei Bauteilen ohne
4 = ausbessern besondere Ansprüche an Festigkeit und
Dichtigkeit, nicht jedoch bei Rissen
Erneuerung des Nahtabschnittes oder der
5 = erneuern gesamten Schweißverbindung erforderlich

H. Erweiterung des Prüfumfanges
1. Endet ein auszubessernder Fehler nicht mit
Sicherheit innerhalb des geprüften Nahtabschnittes, so
sind die anschließenden Nahtabschnitte zusätzlich zu
prüfen.
2. Werden bei stichprobenweisen Prüfungen
Fehler in größerem Umfang festgestellt, so ist der
Prüfumfang zu erweitern. Soweit nichts anderes ver-
einbart wurde, sind dazu für jeden auszubessernden
Prüfabschnitt zwei weitere von gleicher Länge zu
prüfen.
3. Der GL behält sich vor, bei der Ultraschall-
prüfung stichprobenweise Kontrollprüfungen anhand
der vom Prüfer des Betriebes erstellten Prüfprotokolle
durchzuführen oder Kontrollprüfungen durch eine
zweite, betriebsunabhängige Prüfstelle zu verlangen.
Werden dabei größere Abweichungen von den Ergeb-
nissen der betrieblichen Erstprüfungen festgestellt, so
kann der Umfang der Kontrollprüfungen erweitert
werden.
nahe beisammen, so ist das ganze Nahtstück auszuar-
beiten und neu zu schweißen.
1.2 Auszubessernde Einbrandkerben, schlechte
Nahtübergänge oder sonstige Oberflächenfehler sind
möglichst durch Ausschleifen mit flachen Übergängen
oder - bei größerer Tiefe - nach Zustimmung des Be-
sichtigers durch Ausschleifen und anschließendes
Nachschweißen zu beseitigen.
2. Nachprüfung
2.1 Ausgebesserte Fehlstellen sind erneut zu
prüfen. Bei völlig erneuerten Schweißnähten werden
stichprobenweise Wiederholungsprüfungen nach An-
gabe des Besichtigers mindestens im Umfang der
Erstprüfungen erforderlich.
2.2 In den Prüfprotokollen und auf den Durch-
strahlungsfilmbildern sind Nachprüfungen besonders
zu kennzeichnen, z. B. durch ein "R" (= Reparatur)
neben der Filmbezeichnung (vergl. D.2.2).

J. Visuelle Prüfung
I. Ausbesserung, Nachprüfung

1. Ausbesserung 1. Die Schweißnahtoberflächen und -unterseiten

1.1 Fehlstellen, die aufgrund der Bewertung
ausgebessert werden müssen, sind sorgfältig in genü-
gender Länge (besonders bei sich kreuzenden Nähten)
auszufugen und/oder neu zu verschweißen. Liegen
mehrere auszubessernde Fehler in einem Nahtstück
sind einer vollständigen visuellen Prüfung - erforder-
lichenfalls unter Zuhilfenahme optischer (Vergröße-
rungs-)Geräte - auf ihre äußere Beschaffenheit zu
unterziehen. Dabei sind u.a. zu prüfen:
– Vollständigkeit
II - Teil 3 Abschnitt 4 K Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
GL
– Maßhaltigkeit
– Einhaltung der vorgegebenen Nahtform
– Freiheit von unzulässigen äußeren Fehlern.
2. Die Maßhaltigkeit ist stichprobenweise mit
geeigneten Meßzeugen zu kontrollieren. Bei der Mes-
sung von Kehlnahtdicken sind Meßlehren zu verwen-
den, die ggf. auch in nicht exakt rechtwinkliger Kehle
ausreichend genau messen.
3. Bei der Überprüfung auf Nahtform und äuße-
re Fehler sind u.a. zu berücksichtigen:
– Nahtüberhöhung bzw. Decklagenunterwölbung
– Nahtflankenwinkel (Übergänge)
– Kantenversatz
– Einbrand- und Randkerben
– sichtbare Poren und Schlackeneinschlüsse
– angeschmolzene Schweißspritzer
– Zündstellen auf der Grundwerkstoffoberfläche
– Wurzelrückfall und nicht durchgeschweißte
Wurzel
– Risse
– Ungleichschenkligkeit (von Kehlnähten).
Über die Zulässigkeitsgrenzen siehe G.2. bzw. anwen-
dungsbezogene Abschnitte des Kapitels 3. Sichtbare
Risse sind in jedem Falle auszubessern.
K. Durchstrahlungsprüfung
1. Strahlenquellen, Geräte
1.1 Als Strahlenquellen für die Durchstrahlungs-
prüfung sind bevorzugt Röntgengeräte zu verwenden.
Die Strahlenenergie (Röhrenspannung) soll innerhalb
der Grenzenergiebereiche nach EN 1435/ISO 1106
liegen. Innerhalb des zulässigen Arbeitsbereiches soll
die Strahlenenergie (Röhrenspannung) unter Berück-
sichtigung der Dickenunterschiede des Bauteils so
niedrig wie möglich gehalten werden, um ein kontrast-
reiches Bild zu erhalten.
1.2 In begründeten Ausnahmefällen (z. B. bei
mangelnder Zugänglichkeit) können, nach Zustim-
mung des GL in jedem Einzelfall, Gammastrahler
- vorzugsweise Ir 192 oder Se 75 - als Strahlenquelle
benutzt werden, siehe hierzu auch unter 4.4.
2. Filme, Verstärkerfolien
2.1 Für Durchstrahlungsaufnahmen mit Röntgen-
strahlen an Stahl können im schiff- und maschinen-
baulichen Bereich normalerweise Filme der Klasse
Kapitel 2
Seite 4–7
C 5 nach EN 584-1 bzw. G III nach ISO 5579 ver-
wendet werden. Für die Durchstrahlung von Alumini-
umlegierungen und bei Verwendung von Gamma-
strahlern (an Stahl) sind Filme der Klasse C3 oder C4
bzw. GI oder GII zu verwenden. Im Bereich Dampf-
kessel-, Druckbehälter- und Rohrleitungsbau (Rohr-
klassen I und II) sind Filme der Klasse C3 oder C4
bzw. GI oder GII obligatorisch.
Hinweis:
Eine Übersicht über die Klassifizierung der gängigs-
ten, z. Z. auf dem Markt erhältlichen Röntgenfilme
gibt Anhang C. Diese Übersicht erhebt keinen An-
spruch auf Vollständigkeit, Hersteller anderer Rönt-
genfilme sind aufgefordert, die Klassifizierung Ihrer
Produkte durch unabhängige Prüfinstitute bekannt zu
machen und dem GL entsprechende Unterlagen für
die Vervollständigung der Übersicht zur Verfügung zu
stellen.
2.2 Für Durchstrahlungsaufnahmen an Stahl sind
im allgemeinen Vorder- und Hinterfolien aus 0,02 mm
Blei zu verwenden. Film und Aufnahmefolien müssen
in dafür geeigneten Kassetten, Verpackungen o. ä.
während der Aufnahme eng aneinanderliegen. Auf-
nahmen an Aluminiumlegierungen können bis zu etwa
65 mm Dicke ohne Verstärkerfolien gemacht werden.
2.3 Die Verwendung von Salzverstärkerfolien
und fluoro-metallischen Folien ist nicht zulässig.
3. Aufnahmebedingungen
3.1 Bei der Aufnahme von Durchstrahlungsbil-
dern sind für den schiffbaulichen Bereich in der Regel
die Bedingungen der Prüfklasse A (Allgemeine Prüf-
technik) nach EN 1435/ISO 1106 einzuhalten. Für den
Dampfkessel-, Druckbehälter- und Rohrleitungsbau
(Rohrklassen I und II) gelten diejenigen der Prüfklasse
B (Prüftechnik höherer Prüfempfindlichkeit). In Son-
derfällen kann der GL auch für den schiffbaulichen
Bereich die Prüfklasse B fordern. Der Film-Fokus-
Abstand soll bei der Durchstrahlungsprüfung (mit
Röntgenstrahlen) bei einer Filmlänge von 480 mm in
der Regel etwa 700 mm, jedoch nicht weniger als
Filmlänge betragen.
3.2 Wird eine Naht durch mehrere Filme geprüft
(z. B. bei Rundstrahlaufnahmen), so müssen sich diese
an den Enden so überlappen, daß der gesamte Naht-
verlauf ohne Unterbrechungen verfolgt werden kann.
3.3 Bei der Prüfung von Rohren können bei
Rohr-Außendurchmessern ≤ 90 mm Ellipsen-Aufnah-
men gemacht werden. Je nach Rohrdurchmesser und
-wanddicke sind zwei oder mehrere Ellipsen-Aufnah-
men so vorzusehen, daß die gesamte Schweißnahtlän-
ge (der gesamte Rohrumfang) im auswertbaren Be-
reich der Aufnahmen abgebildet wird.
3.4 Für Rohre größeren Durchmessers sind ent-
weder Doppelwand-Aufnahmen oder, wenn der Rohr-
Kapitel 2 Abschnitt 4 K Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
Seite 4–8
durchmesser dieses zuläßt, Zentral- oder Einwandauf-
nahmen zu machen. Es ist sicherzustellen, daß der
Film an seinen beiden Enden noch auswertbar ist. Als
auswertbarer Bereich gilt nur derjenige Nahtabschnitt,
bei dem die den Strahlenkegel begrenzenden Strahlen
nicht mehr als das 1,1fache der bei senkrechter Ein-
strahlung durchstrahlten Nahtdicke erfassen. Die An-
zahl der Aufnahmen ist danach festzulegen.
3.5 Zur Bestimmung der Bildgüte nach EN 462-3
ist bei jeder Aufnahme mindestens ein Bildgüteprüf-
körper nach EN 462-1 (Drahtsteg) auf die filmferne,
der Strahlenquelle zugewandten Seite der Schweiß-
naht aufzulegen und mit zu durchstrahlen. Ist dies
nicht möglich, so kann der Bildgüteprüfkörper nach
entsprechenden Vergleichsaufnahmen zur Ermittlung
der veränderten Bildgütezahlen nach Zustimmung des
GL auch filmnah (zwischen Film und Schweißnaht)
am Werkstück befestigt werden. Diese Anordnung
muß aus einer entsprechenden Kennzeichnung ("N")
auf dem Filmbild und im Prüfprotokoll ersichtlich
sein.
3.6 Jedes Filmbild muß durch Bleizahlen bzw.
-buchstaben, die mit durchstrahlt und auf dem Film
abgebildet werden, eindeutig und unverwechselbar
gekennzeichnet werden. Die Kennzeichnung muß mit
derjenigen im Prüfplan identisch sein und die eindeu-
tige Lokalisierung gefundener Fehler erlauben. Sie ist
außerhalb des auszuwertenden Nahtbereiches (Naht-
breite + mind. 10 mm auf jeder Seite) anzubringen.
4. Filmverarbeitung, Schwärzung, Bildgüte
4.1 Die Filme müssen in dafür zweckentspre-
chend eingerichteten Dunkelkammern so verarbeitet
werden, daß keine Mängel, die die Auswertung stören
(z. B. Schleierschwärzung, Kratzer, dunkle halbmond-
förmige Figuren von Knicken im Film usw.), auftre-
ten. Die Vorschriften und Empfehlungen der Film-
und Chemikalienhersteller sind einzuhalten. Ein vor-
zeitiges Unterbrechen des Entwicklungsvorganges
oder ein Abschwächen mit Chemikalien von überbe-
lichteten Filmen ist nicht zulässig.
4.2 Die Schwärzung der Durchstrahlungsfilmbil-
der muß im gesamten auszuwertenden Bereich min-
destens D = 2,0 betragen. Der obere Grenzwert richtet
sich nach der Helligkeit der zur Auswertung verfügba-
ren Filmbetrachtungsgeräte, er soll jedoch den Wert
D = 2,5 bis maximal D = 3,0 nicht übersteigen. Größe-
re Schwärzungsdifferenzen innerhalb einer Aufnahme
sind zu vermeiden.
4.3 Die Bildgüte ist gemäß 3.5 mittels des Bild-
güteprüfkörpers nach EN 462-1 zu ermitteln. Bei
Prüfklasse A gemäß 3.1 ist für Stahl die Bildgüteklas-
se B anzustreben, mindestens muß jedoch Bildgüte-
klasse A erreicht werden. Für Aluminiumlegierungen
und bei Prüfklasse B muß Bildgüteklasse B erreicht
werden. Maßgebend ist jeweils der kleinste, im aus-
zuwertenden Bereich bei gleichmäßiger Schwärzung
noch sichtbare Draht des Bildgüteprüfkörpers.
II - Teil 3
GL
4.4 Der Betrieb oder die Prüfstelle muß
- insbesondere bei Gamma-Aufnahmen - auf Verlan-
gen durch Probeaufnahmen nachweisen, daß die ge-
forderten Aufnahmebedingungen und die geforderte
Bildgüte eingehalten werden können.
5. Betrachtungsbedingungen, Auswertung,
Prüfprotokoll
5.1 Für die Betrachtung und Auswertung von
Durchstrahlungsaufnahmen sind Betrachtungsgeräte
mit einer für die geforderte Filmschwärzung ausrei-
chenden Leuchtdichte gemäß EN 25580/ISO 5580 zu
verwenden. Das Betrachtungsfeld muß durch Blenden
dem auszuwertenden oder auswertbaren Filmformat
angepaßt werden können. Die Helligkeit muß regelbar
sein.
5.2 Betrachtung und Auswertung von Durch-
strahlungsaufnahmen sollen in einem abgedunkelten,
jedoch nicht völlig dunklen Raum erfolgen. Die Aus-
wertung darf erst nach einer ausreichenden Adapti-
onszeit erfolgen. Helle, blendende Zonen des Betrach-
tungsfeldes sind abzudecken. Der Gebrauch von Lu-
pen kann für die Erkennbarkeit feiner Details vorteil-
haft sein.
5.3 Im Prüfprotokoll ist folgendes anzugeben und
erforderlichenfalls durch Skizzen zu erläutern:
– Bau-Nr., Bauteil, Prüfplan-Nr., Aufnahmeposi-
tion(en)
– Werkstoff, Schweißverfahren
– Werkstück- bzw. Schweißnahtdicke
– Prüfzeitpunkt (vgl. u. a. E.3.)
– Strahlenquelle und Röhrenbrennfleck- oder
Strahlergröße
– Röhrenspannung bzw. Aktivität zum Zeitpunkt
der Aufnahme
– Aufnahmeanordnung nach EN 1435/ISO 1106,
Lage des Drahtsteges
– Filmtyp, Aufnahmefolien (Art und Dicke)
– Prüfklasse, Bildgütezahl und Bildgüteklasse
– Fehlerkurzzeichen und Bewertung gemäß G.
Aus dem Protokoll muß ferner ersichtlich sein, ob es
sich um eine Erstaufnahme oder um eine Folgeauf-
nahme nach bereits erfolgter Ausbesserung handelt,
vgl. hierzu auch D.2.1 und I.2.2.
5.4 Die Bewertung ist zunächst von der Schweiß-
aufsicht und/oder der Prüfstelle des Betriebes durch-
zuführen, danach sind die Filme (Erst- und Folgeauf-
nahmen, vgl. D.2.2 und I.2.) zusammen mit den Prüf-
protokollen dem Besichtiger des GL zur Beurteilung
vorzulegen, siehe hierzu auch G.3.1.
II - Teil 3 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
GL
L. Ultraschallprüfung
1. Prüfgeräte und Zubehör
1.1 Die verwendeten Prüfgeräte, Prüfköpfe und
sonstigen Hilfsmittel (Kontroll- oder Vergleichskörper
zur Empfindlichkeitseinstellung, Vorsatzskalen usw.)
müssen dem Stand der Technik und den Normen
(z. B. DIN 54120, EN 27963/ISO 2400, EN 1714 oder
DIN 54126) entsprechen.
1.2 Alle im Bereich der benutzten Geräteemp-
findlichkeit möglichen Echohöhenverhältnisse müssen
mit Hilfe eines in dB kalibrierten Verstärkungsstellers
und einer geeigneten Skalenmarkierung am Bild-
schirm bestimmbar sein. Der Unterschied zwischen
den Schaltstufen soll nicht mehr als 2 dB betragen.
Geräte ohne kalibrierten Verstärkungssteller dürfen
nicht verwendet werden.
1.3 Die am Prüfgerät wählbaren Justierbereiche
müssen mit Hilfe einer stufenlosen Verstellmöglich-
keit möglichst lückenlos aneinander anschließen.
Innerhalb jedes einzelnen Bereiches muß die Zeitab-
lenkung kontinuierlich verstellbar sein.
1.4 Die Prüfköpfe müssen hinsichtlich der geo-
metrischen Größen des Schallfeldes, insbesondere des
Einschallwinkels und des Schielwinkels, der Prüffre-
quenz und des Auflösevermögens, innerhalb der in
den o. g. Normen angegebenen Toleranzen liegen. Der
Einschallwinkel und der Schielwinkel sollen um nicht
mehr als jeweils 2° vom Nennwert bzw. von der Prüf-
kopfmittellinie abweichen. Der Einschallwinkel sowie
der Schallaustrittspunkt (von Winkelprüfköpfen) ist zu
kontrollieren.
2. Justierung, Empfindlichkeitseinstellung
2.1 Die Entfernungsanzeige (Zeitablenkung)
kann wahlweise in Projektionsabständen "a", verkürz-
ten Projektionsabständen "a'" oder Schallwegen "s",
bei Bedarf auch Tiefenlagen "b" justiert werden. So-
weit nichts anderes vereinbart wurde, ist bei der
Schweißnahtprüfung vorzugsweise in verkürzten Pro-
jektionsabständen "a" und bei kompliziert geformten
Teilen (z. B. Rohrknoten) in Schallwegen "s" zu jus-
tieren.
2.2 Zur Justierung gemäß 2.1 ist - bei der Prüfung
an (Schiff-) Baustählen - ein Kontrollkörper nach DIN
54120 oder EN 27963/ISO 2400 zu verwenden. Bei
Werkstoffen mit abweichenden Schallgeschwindigkei-
ten (z. B. bei hochlegierten Stählen und Nichteisenme-
tallen) sind entsprechende Kontroll- oder Vergleichs-
körper zu benutzen. Zum Justieren verwendete Bohrun-
gen sollen nicht größer als 2 mm sein und parallel zur
Prüffläche liegen. An Kanten soll möglichst nicht justiert
werden.
2.3 Die Empfindlichkeitseinstellung ist - je nach
vorgesehener Methode der Echohöhenbeschreibung -
an Justierreflektoren bekannter Form, Lage und Größe
Kapitel 2
Seite 4–9
(z. B. große ebene Reflektoren, Querbohrungen) unter
Beachtung der Angaben in DIN 54127, Teil 1 vorzu-
nehmen. Soweit nichts anderes vereinbart wurde, ist
nach der AVG-Methode zu prüfen. Bei der AVG-
Methode ist die Empfindlichkeitseinstellung entspre-
chend den Angaben der Gerätehersteller an den Kon-
trollkörpern nach DIN 54120 und EN 27963/ISO 2400
vorzunehmen. Flachbodenbohrungen und Nuten sollen
nicht als Justierreflektoren verwendet werden.
2.4 Die Empfindlichkeitseinstellung ist erforder-
lichenfalls (z. B. für oberflächennahe Fehler) nach
DIN 54127, Teil 1 zu korrigieren. Die Schallschwä-
chung kann bei der Prüfung der un- und niedriglegier-
ten (Schiff-) Baustähle und nicht zu großen Schallwe-
gen (vgl. DIN 54127, Teil 1) im allgemeinen vernach-
lässigt werden. In jedem Falle ist jedoch eine Trans-
ferkorrektur zur Ermittlung der Ankopplungsunter-
schiede zwischen Vergleichskörperoberfläche und
derjenigen des Prüfgegenstandes durchzuführen. Der
Transferkorrekturwert ist im Prüfprotokoll anzugeben.
2.5 Zum besseren Auffinden von Fehlern emp-
fiehlt es sich, mit einer gegenüber der gewählten Re-
gistriergrenze (siehe unter 5.1) um etwa 6 dB erhöhten
Prüfempfindlichkeit (Suchempfindlichkeit) zu arbei-
ten. Für die Bewertung von Fehleranzeigen gilt jedoch
generell die Registriergrenzeneinstellung. Alle zu
registrierenden Echoanzeigen müssen - selbst bei
größtem Schallweg - mindesten 20 % der Bildschirm-
höhe erreichen, vergleiche hierzu auch DIN 54127,
Teil 1. Bei elektrogasgeschweißten Nähten ist generell
mit einer um 12 dB erhöhten Empfindlichkeit zu prü-
fen, im Prüfprotokoll ist dies mit einem Hinweis auf
das Schweißverfahren ausdrücklich zu vermerken
(z. B. EG + 12 db).
3. Oberflächenvorbereitung, Ankopplung
3.1 Die Prüfflächen beiderseits der Schweißnaht
(vgl. 4.1) müssen glatt und frei von ankopplungsstö-
renden Verunreinigungen sein. Rost, Zunder und
Schweißspritzer sind so zu beseitigen, daß die Prüf-
köpfe satt aufliegen können, erforderlichenfalls sind
die Oberflächen zu beschleifen. Fest haftende Farbe
kann belassen werden, wenn die Prüfung dadurch
nicht beeinträchtigt wird und die durch sie hervorgeru-
fenen Empfindlichkeitsverluste bei der Echohöhenbe-
wertung quantitativ berücksichtigt werden können.
3.2 Wenn zur Prüfung auf Querfehler Winkel-
prüfköpfe auf die Nahtoberfläche aufgesetzt werden
müssen (siehe hierzu 4.3), so ist auch diese als Prüf-
fläche im obigen Sinne vorzubereiten. Quer zum
Schallhauptstrahl verlaufende Kerben, Riefen oder
dergleichen, die zu Fehlanzeigen führen und die Prü-
fung beeinträchtigen können, sind zu beseitigen.
3.3 Die Ankopplung an die gemäß 3.1 vorbereite-
ten Prüfflächen soll möglichst gleichmäßig sein und
darf um nicht mehr als ± 4 dB schwanken. Bei größe-
ren Schwankungen ist der Oberflächenzustand zu
Kapitel 2 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–10 GL

verbessern. Sind größere Schwankungen nicht zu

vermeiden, muß dies im Prüfprotokoll vermerkt wer-
den. Als Koppelmittel können fließendes Wasser,
Zellulosekleister, Öle und Fette oder Glyzerin ver-
wendet werden.

4. Prüfrichtungen, Einschallwinkel

4.1 Die Prüfung auf Längsfehler ist, soweit nichts

anderes vereinbart oder gefordert wurde, von einer
Oberfläche und von beiden Seiten der Naht gemäß
Abb. 4.1 vorzunehmen. Die Prüfzone muß das
Schweißgut selbst und einen Bereich von etwa 1/3
Wanddicke, mindestens jedoch 10 und höchstens
20 mm beiderseits der Naht umfassen. Die Prüffläche
muß eine Breite von mindestens ganzem Sprungab-
stand zuzüglich 2 × Prüfkopflänge haben.

Abb. 4.2 Längsfehlerprüfung von Eck- und

T-Stößen

Prüffläche

Prüfzone 4.3 Die Prüfung auf Querfehler ist von beiden

Abb. 4.1 Längsfehlerprüfung
4.2 Je nach Nahtgeometrie und möglicher Feh-
lerorientierung kann auch eine Prüfung von beiden
Oberflächen oder (z. B. bei Anschrägungen) von nur
einer Seite der Naht zweckmäßig sein. Bei Eck- oder
T-Stößen ist gemäß Abb. 4.2 im allgemeinen von der
Stegseite und zusätzlich von der Seite des durchge-
henden Bleches (Gurtseite) mit einem Normalprüfkopf
zu prüfen. Solche von 4.1 abweichenden Prüfkopfan-
ordnungen sind im Prüfprotokoll besonders zu ver-
merken. Dies gilt sinngemäß für gekrümmte Oberflä-
chen.
Seiten der Naht in zwei Richtungen längs der Naht
gemäß Abb. 4.3 oder - bei höheren Prüfanforderungen -
auf der abgearbeiteten Nahtoberfläche vorzunehmen.
Der GL kann eine Prüfung auf Querfehler mit zwei
parallel geschalteten Prüfköpfen verlangen. Bei "Groß-
badschweißungen" (z. B. Elektroschlackeschweißun-
gen) sind zusätzlich Schrägfehlerprüfungen unter ei-
nem Winkel von etwa 45° durchzuführen. Siehe hierzu
auch EN 1714.

­ 20 °

Abb. 4.3 Querfehlerprüfung

II - Teil 3 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
GL
4.4 Bis zu Blechdicken (Nahtdicken) unterhalb
von 30 mm kann die Prüfung mit einem Einschallwin-
kel von 70° erfolgen. Bei Dicken ab 30 mm ist mit
zwei Einschallwinkeln (70° und 45° oder 60°) zu
prüfen. Für gekrümmte Oberflächen ist der erforderli-
che Einschallwinkel nach DIN 54127, Teil 1 zu ermit-
teln. Bei sehr großen Wanddicken (über etwa
100 mm) muß in Tandemtechnik (mit fester, mechani-
scher Kopplung zweier gleichartiger Prüfköpfe) für
verschiedene Tiefenzonen geprüft werden.
5. Registriergrenze, Bewertung der Echoan-
zeigen
Hinweis:
Empfehlungen zur Bewertung von Ultraschallbefun-
den an Schmelzschweißverbindungen (von Stahl) nach
EN 25817/ISO 5817 gibt auch das Merkblatt DVS
0704 des Deutschen Verbandes für Schweißtech-
nik e.V. Das Merkblatt enthält darüber hinaus Anga-
ben zur Anwendbarkeit und Durchführung der Ultra-
schallprüfungen sowie zur Bewertung formbedingter
Anzeigen.
5.1 Als Registriergrenze (Bezugsreflektorgröße)
bei Prüfungen nach der AVG-Methode gelten für
Längs- und Querfehler die in Tabelle 4.3 in Abhän-
gigkeit von der Wanddicke (Nahtdicke) und der Prüf-
frequenz angegebenen Durchmesser von Kreisschei-
benreflektoren.
Tabelle 4.3 Registriergrenzen
Kreischeibendurchmesser
Wanddicke
(Nahtdicke)
4 MHz 2 MHz
ab 10 – 15 mm 1,0 mm 1,5 mm
über 15 – 20 mm 1,5 mm 2,0 mm
über 20 – 40 mm 2,0 mm 3,0 mm
über 40 – 60 mm 3,0 mm 4,0 mm
Bei Dicken über 60 mm wird die Registriergrenze von
Fall zu Fall festgelegt, bei der Tandemprüfung ist ein
Kreisscheibenreflektor von 6 mm Durchmesser als
Registriergrenze zu nehmen. Für andere Methoden der
Echohöhenbeschreibung (z. B. Vergleichskörper-
Methode) wird die Registriergrenze in Anlehnung an
DIN 54127, Teil 1 festgelegt.
5.2 Eine Registrierung von nicht formbedingten,
bei der Prüfung der Schweißverbindungen festgestell-
ten Echoanzeigen, deren Echohöhen die Registrier-
grenze (Bezugsreflektorgröße) gemäß 5.1 erreichen
oder überschreiten, ist nur dann erforderlich, wenn
dies vom GL ausdrücklich verlangt wurde und wenn
später Wiederholungsprüfungen durchgeführt werden
müssen. Ansonsten sind nur solche Echoanzeigen zu
Kapitel 2
Seite 4–11
registrieren, die den Ausbesserungsgrenzwert gemäß
5.4 erreichen oder überschreiten.
5.3 Als Kenngröße zur Klassifizierung von Echo-
anzeigen ist anzugeben, um wieviel dB die maximale
Echohöhe der gefundenen Reflexionsstellen von der
Registiergrenze gemäß 5.1 abweicht. Bei der AVG-
Methode kann auch die Größe des (Ersatz-) Kreis-
scheibenreflektors angegeben werden. Als weitere
Kenngrößen sind die Registrierlängen und die Halb-
werttiefen gemäß EN 1714 anzugeben. Die Lage von
Reflexionsstellen ist mittels der Koordinaten "Längs-
und Querabstand von einem Bezugspunkt" und "Tie-
fenlage" zu beschreiben.
5.4 Soweit in den anwendungsbezogenen Ab-
schnitten des Kapitels 3 keine anderen Angaben ge-
macht werden, gelten Echoanzeigen von Längsfehlern,
die die Ausbesserungsgrenzwerte nach Tabelle 4.4
überschreiten (Überschreitung von Registrierlänge
und/oder Echohöhenüberschreitung gegenüber der
Registriergrenze gemäß Tabelle 4.3), als Schweißfeh-
ler, die ausgebessert werden müssen.
5.5 Durchlaufende Echoanzeigen, die auf syste-
matische Schweißfehler (z. B. Wurzelfehler infolge
ungenügender Durchschweißung oder Porenketten)
hinweisen, machen auch dann eine Ausbesserung
erforderlich, wenn die Ausbesserungsgrenzwerte nicht
erreicht werden. Echoanzeigen, die auf Risse schlie-
ßen lassen, machen in jedem Falle eine Ausbesserung
erforderlich.
5.6 Echoanzeigen von Querfehlern gelten in
jedem Falle als auszubessernde Schweißfehler, es sei
denn, sie lassen sich eindeutig solchen von Längsfeh-
lern zuordnen und bleiben unterhalb der Ausbesse-
rungsgrenzwerte gemäß Tabelle 4.4
5.7 Bestehen aufgrund der Echoanzeigenbewer-
tung Zweifel an der Notwendigkeit einer Ausbesse-
rung, so kann die Durchstrahlungsprüfung mit zur
Beurteilung herangezogen werden (vgl. hierzu auch
B.1.). Echoanzeigen von Schweißnähten ab 30 mm
Dicke, die die Ausbesserungsgrenzwerte überschrei-
ten, erfordern jedoch grundsätzlich auch dann eine
Ausbesserung, wenn die Durchstrahlungsaufnahme
keine Fehler oder diese nicht eindeutig zeigt.
6. Prüfprotokolle
6.1 Über alle Ultraschallprüfungen sind in Zu-
ordnung zum Prüfplan, vgl. D.1., vollständige Prüf-
protokolle in Anlehnung an EN 1714 mit nachstehen-
den Angaben anzufertigen. Die Prüfprotokolle müssen
die Reproduzierbarkeit der Prüfungen sicherstellen.
Sie müssen vom Prüfer und von der Prüfaufsicht un-
terzeichnet sein.
Kapitel 2 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–12 GL

Tabelle 4.4 Ausbesserungsgrenzwerte

Bewer- Wand- Längsfehler Querfehler

tungs- dicke
gruppe (Nahtdick Anzahl der Registrier- max. zul. Anzahl der Registrier- max. zul.
gemäß e) Fehler je m länge Echohöhen- Fehler je länge Echohöhen-
G.2.1 Naht überschreitung m Naht überschreitung
[mm] [mm] [dB] [mm] [dB]
10 und 10 6
10...15 3 und 20 6 3 10 6
1 10 12
10 und 10 6
> 15...20 3 und 20 6 3 10 6
1 19 12
B
10 und 10 6
> 20...40 3 und 25 6 3 10 6
1 10 12
10 und 10 6
> 40 3 und 30 6 3 10 6
1 10 12
10 und 15 6
10...20 3 und 30 6 3 10 6
1 10 12
10 und 15 6
> 20...40 3 und 30 6 3 10 6
C
1 10 12
10 und 15 6
> 40 3 und 50 6 3 10 6
1 10 12
10 und 15 6
10...20 3 und 50 6 5 10 6
1 10 12
10 und 15 6
> 20...40 3 und 50 6 5 10 6
D
1 10 12
10 und 20 6
> 40 3 50 6 5 10 6
1 10 12

6.2 Die Prüfprotokolle müssen folgende allge- 6.3 Die Prüfprotokolle müssen mindestens fol-
meine Angaben enthalten: gende spezielle Angaben zur Prüfung enthalten:

– Eindeutige Bezeichnung von Prüfgegenstand, – Fabrikat und Typ des Prüfgerätes

Werkstoff, geprüfter Schweißverbindung mit
deren Abmessungen und Lage (Skizze bei kom- – Fabrikat, Typ, Nennfrequenz und Einschallwin-
plizierten Nahtformen oder Prüfgeometrien), kel der Prüfköpfe
Schweißverfahren.

– Angaben ggf. weiterer Regelungen (z. B. Vor- – Entfernungsjustierung (Prüfbereich)

schriften, Normen und Sondervereinbarungen),
die der Prüfung zugrunde lagen. – Empfindlichkeitseinstellung (benutzter Justierre-
flektor, Geräteempfindlichkeit, Registriergren-
– Ort und Zeit der Prüfung, Prüfstelle, Prüfer. ze)
II - Teil 3 Abschnitt 4 M Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
GL
– Korrekturwerte (für oberflächennahe Fehler,
Transferkorrektur)
– Prüfempfindlichkeit
– Oberflächenvorbereitung, Kopplungsmittel
– Prüfflächen, Prüfrichtungen, Einschallwinkel.
6.4 Die Ergebnisse der Prüfungen - soweit zu
protokollieren, vgl. 5.2 - sind nach Möglichkeit tabel-
larisch oder in Skizzen mit folgenden Angaben zu-
sammenzustellen:
– Fehlerkoordinaten mit Angabe des Bezugspunk-
tes
– maximale Echohöhenüberschreitung (+ ... dB)
gegenüber der jeweiligen Registriergrenze (Be-
zugsreflektorgröße) oder ggf. Durchmesser des
zugehörigen (Ersatz-) Kreisscheibenreflektors
– Fehlerkenngrößen (Registrierlänge, Halbwerts-
tiefe).
Erfolgt eine Registrierung von Echoanzeigen auch
unterhalb der Ausbesserungsgrenzwerte gemäß Tabel-
le 4.4, so ist jedem so gekennzeichneten Fehler eine
Bewertung (z. B. belassen oder ausbessern, e = An-
forderungen erfüllt oder ne = Anforderungen nicht
erfüllt) zuzuordnen.
M. Magnetpulverprüfung
1. Prüfgeräte, Prüfmittel
1.1 Die verwendeten Prüfgeräte und Prüfmittel
müssen dem Stand der Technik und den Normen (z. B.
DIN 54130, 54131, 54132, 54152) entsprechen. Die
Magnetisierungsgeräte müssen mit Kennzeichnungen
oder Meßeinrichtungen versehen sein, die Aufschluß
über die jeweilige Magnetisierungsstromstärke geben.
Der GL kann entsprechende Kontrollmessungen ver-
langen. Die Eignung der Prüfmittel ist auf Verlangen
nachzuweisen.
1.2 Als Prüfmittel zum Nachweis des magneti-
schen Streuflusses von Materialtrennungen sind in
geeigneten, möglichst leicht flüchtigen Trägerflüssig-
keiten aufgeschwemmte Magnetpulver zu verwenden.
Die Magnetpulver können schwarz oder fluoreszie-
rend gemacht sein. Bei Verwendung schwarzer Mag-
netpulver ist die zu prüfende Oberfläche mit einer
weißen, nicht abwischbaren Kontrastfarbe in mög-
lichst geringer Schichtdicke einzufärben.
1.3 Der Magnetpulveranteil in der Trägerflüssig-
keit muß den Herstellerangaben entsprechen und ist zu
kontrollieren (z. B. mittels eines Testkörpers oder des
Absetzversuches in einem Zentrifugenglas nach
ASTM D 96-73, Bild 6). Trockene Prüfmittel dürfen
nur für Heißprüfungen (z. B. von Wurzellagen) ver-
wendet werden.
Kapitel 2
Seite 4–13
2. Magnetisierungsverfahren und -feldstärke
2.1 Die Wahl des Magnetisierungsverfahrens
richtet sich nach der Bauteilgeometrie und ist mit dem
GL abzustimmen. Als Magnetisierungsverfahren ist
vorzugsweise die Stromdurchflutung (Selbstdurchflu-
tung) oder - für kleinere, örtlich begrenzte Prüfaufga-
ben - die Jochmagnetisierung mit Elektro- oder not-
falls Dauermagneten anzuwenden.
2.2 In Sonderfällen (z. B. wenn Brandstellen
unter allen Umständen vermieden werden müssen
oder bei Rundnähten) kann die Magnetisierung mittels
eines stromdurchflossenen Leiters (Kabel oder Spule)
zweckmäßig sein. Eine Kombination verschiedener
Magnetisierungsverfahren zum Nachweis unterschied-
lich orientierter Fehler ist zulässig.
2.3 Die Stromdurchflutung kann mit Wechsel-,
Gleich-, Puls- oder Stoßstrom durchgeführt werden.
Für die Jochmagnetisierung können Wechselstrom-
oder Gleichstrommagnete verwendet werden. Bei der
Stromdurchflutung sollten zur Einleitung des Magne-
tisierungsstromes in das Werkstück sogenannte selbst-
abschmelzende Elektroden verwendet werden, um
Brandstellen zu vermeiden. Wird Wechselstrom be-
nutzt, sind selbstabschmelzende Elektroden obligato-
risch.
2.4 Die Magnetisierungsfeldstärke (effektive
Tangentialfeldstärke) muß mindestens 20 A/cm
(25 Oe) betragen, sie soll jedoch 50 A/cm (62,5 Oe)
nicht überschreiten. Die ausreichende Magnetisierung
ist bei der Prüfung durch geeignete Hilfsmittel (z. B.
Testkörper) oder mittels eines Tangentialfeldstärke-
messers zu kontrollieren.
3. Prüfflächenvorbereitung, Magnetisie-
rungsrichtung und -dauer
3.1 Die Prüfflächen müssen frei von losem Zun-
der, Rost, Schweißspritzern und sonstigen Verunreini-
gungen sein. Kerben, Riefen, Kratzer, Kanten usw.,
die zu Scheinanzeigen führen können, sind vor der
Prüfung zu beseitigen. Dünne, trockene Farbschichten
(z. B. Shop Primer - Beschichtungen bis zu etwa
20 μm Schichtdicke) können belassen werden, wenn
sie die Prüfung nicht behindern.
3.2 Die Magnetisierung muß gemäß Abb. 4.4 in
zwei verschiedenen, mindestens um 60°, höchstens
um 90° gegeneinander verschwenkten Richtungen
erfolgen, um unterschiedlich orientierte Fehler orten
zu können.
3.3 Die Magnetisierung muß mindestens so lange
dauern, wie die Prüffläche mit der Magnetpulversus-
pension besprüht wird; danach ist noch solange nach-
zumagnetisieren, bis keine Bewegung der Magnetpul-
versuspension mehr erkennbar ist, mindestens jedoch
5 Sekunden. Eine Prüfung in Remanenz ist nicht zuläs-
sig.
Kapitel 2 Abschnitt 4 N Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
Seite 4–14
60 - 90°
Abb. 4.4 Magnitisierungsrichtungen
4. Bewertung, Protokollierung
4.1 Jede nicht durch eine Scheinanzeige hervor-
gerufene Magnetpulveransammlung gilt als Material-
trennung bzw. Riß und ist im Prüfprotokoll zu regist-
rieren und auszubessern. Dies kann bei kleinen Rissen
(z. B. bei Endkraterrissen) durch Ausschleifen, bei
größeren Rissen durch Ausarbeitung und Nach-
schweißen erfolgen, vgl. auch I.1.2.
4.2 Die Prüfprotokolle von den Magnetpulver-
prüfungen müssen u. a. folgende Angaben enthalten:
– Angaben zum Bauteil bzw. zur Schweißnaht
– Magnetisierung, ggf. Stromstärke
– Prüfanordnung (Magnetisierungsrichtungen,
Elektroden- bzw. Polabstand)
– Prüfmittel
– Prüfergebnisse
– Ort und Zeit der Prüfung, Prüfstelle, Prüfer.
N. Eindringprüfung
1. Prüfmittel
1.1 Als Eindringmittel sind Farbeindringmittel
oder fluoreszierende Eindringmittel zu verwenden.
Zwischenreiniger und Entwickler müssen auf das
jeweilige Eindringmittel abgestimmt sein. Die Eig-
nung des Prüfsystems (Eindringmittel, Reiniger, Ent-
wickler) ist dem GL auf Verlangen nachzuweisen.
2. Prüfflächenvorbereitung, Prüfdurchfüh-
rung
2.1 Von den Prüfflächen müssen vor dem Auf-
bringen des Eindringmittels Zunder, Rost, Fett, Öl,
Farbanstriche oder galvanische Schichten rückstands-
frei entfernt werden, um ein Eindringen des Ein-
dringmittels in evtl. vorhandene Fehler möglich zu
machen. Dabei ist darauf zu achten, daß die Fehler
durch die Vorreinigung nicht mechanisch verschlossen
II - Teil 3
GL
werden. Die Prüfflächen müssen trocken sein. Die
Werkstücktemperatur soll zwischen 5 °C und 50 °C
liegen.
2.2 Das Eindringmittel kann in beliebiger Weise
aufgebracht werden. Es ist darauf zu achten, daß die
Prüffläche während der gesamten Eindringdauer völlig
benetzt ist. Die Eindringdauer ist nach den Hersteller-
angaben zu wählen, sie muß jedoch bei Werkstück-
temperaturen ab 15 °C mindestens 15 Minuten und
unter 15 °C mindestens 30 Minuten betragen. Das
Eindringmittel darf während der Eindringdauer nicht
auftrocknen.
2.3 Nach dem Eindringvorgang ist das über-
schüssige Eindringmittel vollständig und so von der
Prüffläche zu beseitigen, daß das in evtl. Fehlern be-
findliche Eindringmittel erhalten bleibt. Es empfiehlt
sich, das überschüssige Eindringmittel zunächst mit
einem Tuch abzuwischen und nur die verbleibenden
Reste rasch unter sparsamer Verwendung des Zwi-
schenreinigers zu entfernen. Danach ist die Prüffläche
möglichst rasch zu trocknen (max. 50 °C).
2.4 Der Entwickler ist unmittelbar nach der Zwi-
schenreinigung und Trocknung gleichmäßig und mög-
lichst dünn aufzutragen, die Prüffläche soll gerade
bedeckt sein. Die Entwicklungsdauer soll etwa gleich
der Eindringdauer sein. Die Sichtprüfung auf Fehler
soll beim Auftragen des Entwicklers beginnen, die
abschließende Prüfung kann erst nach Ablauf der
Entwicklungszeit erfolgen. Zur Bewertung gilt M.4.1
sinngemäß.
3. Beurteilung, Protokollierung
3.1 Ist eine eindeutige Beurteilung von Anzeigen
nicht möglich, so muß der gesamte Prüfvorgang, be-
ginnend von der Vorreinigung an, wiederholt werden.
Erforderlichenfalls ist auch die Oberflächengüte zu
verbessern. Die Wiederholungsprüfung muß mit dem-
selben Prüfsystem wie die Erstprüfung erfolgen. Im
übrigen gelten die Bedingungen der Norm EN 571-1.
3.2 Die Prüfprotokolle von den Eindringprüfun-
gen müssen u. a. folgende Angaben enthalten:
– Angaben zum Bauteil bzw. zur Schweißnaht
– Prüfmittel (Art, Markenbezeichnung)
– Beschreibung der Prüfdurchführung (Werk-
stücktemperatur, Eindringzeit usw.)
– Prüfergebnisse
– Ort und Zeit der Prüfung, Prüfstelle, Prüfer.
Die Prüfprotokolle sollen dem Mustervordruck in
Anhang A zur EN 571-1 entsprechen.
II - Teil 3 Abschnitt 5 B Mechanische und technologische Prüfungen
GL
Abschnitt 5
Mechanische und technologische Prüfungen
Vorbemerkung:
Dieser Abschnitt wurde zunächst noch in der bisheri-
gen Form beibehalten, obwohl inzwischen für die
wichtigsten zerstörenden Prüfungen von Schweißver-
bindungen an metallischen Werkstoffen aktuellere EN-
bzw. ISO-Normen erschienen sind oder als Entwürfe
vorliegen. Es ist vorgesehen, diesen Abschnitt später
ersatzlos zu streichen und statt dessen dann in Kapitel
1, Abschnitt 4, "Verfahrensprüfungen" (dort werden
die Angaben zur mechanisch-technologischen Prüfung
hauptsächlich benötigt) nur noch auf die neuen Nor-
men zu verweisen Es sind dies unter anderem:
– EN 895/ISO 4136
Querzugversuch (Ersatz für DIN 50120-1 und
50120-2)
– EN 876/ISO 5178
Längszugversuch an Schweißgut in Schmelz-
schweißverbindungen
– EN 910/(ISO 5173)
Biegeprüfungen (Ersatz für DIN 50121-1 und
50121-2)
– EN 875/ISO 9016
Kerbschlagbiegeversuch (Ersatz für DIN 50122)
– EN 1043/ISO 9015
Härteprüfung, mehrere Teile
(Ersatz für DIN 50163)
– EN 1320/ISO 9017
Bruchprüfungen (Ersatz für DIN 50127)
– EN 1321
Makroskopische und mikroskopische Untersu-
chungen
– EN ISO 8249
Bestimmung der Ferritnummer
Nach Möglichkeit sind die mechanisch-technolo-
gischen Prüfungen nach den neuen Normen durchzu-
führen. Für eine Übergangszeit, oder wo die neuen
Normen noch nicht verfügbar sind, können die me-
chanisch-technologischen Prüfungen unter Beachtung
auch der Angaben in Kapitel 3 noch nach den folgen-
den Bestimmungen durchgeführt werden. In den Prüf-
protokollen ist anzugeben, welche Regeln der Prüfung
zugrundelagen. Bei sehr unterschiedlichen Vorgaben
in den verschiedenen Regelwerken ist die Vorgehens-
weise mit dem GL abzustimmen.
Kapitel 2
Seite 5–1
A. Geltungsbereich
1. Diese Vorschriften gelten für die üblichen
Verfahren und Probenformen, die bei mechanischen
und technologischen Prüfungen von Schweißnähten,
z. B. an Prüfstücken von Verfahrens- und Arbeitsprü-
fungen anzuwenden sind, sowie für die hierbei erfor-
derlichen metallographischen Untersuchungen.
2. Sonderverfahren und -probenformen, z. B.
für die Handfertigkeitsprüfung von Schweißern, die
Prüfung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen und
überschweißbaren Fertigungsbeschichtungen (Shop
Primer) sind in den betreffenden Abschnitten festge-
legt.
3. Es sind vorzugsweise die in den nachstehend
zitierten Normen angegebenen Prüfverfahren und
Probenformen anzuwenden. Im Einvernehmen mit
dem Besichtiger dürfen auch Verfahren und Proben-
formen nach anderen Normen angewendet werden,
wenn damit gleiche Ergebnisse erzielt werden können.
B. Probenentnahme und Prüfung
1. Alle Prüfungen sind von geschultem Personal
an geeichten Prüfmaschinen durchzuführen. Die Prüf-
maschinen müssen von ihren Eigentümern in funkti-
onsfähigem Zustand gehalten werden und sind durch
eine unabhängige Prüfstelle in regelmäßigen Abstän-
den eichen zu lassen.
2. Die Proben sind vor ihrer Entnahme aus dem
Prüfstück durch den Besichtiger zu kennzeichnen,
möglichst durch mechanische Verfahren zu entneh-
men und maschinell auf die erforderlichen Abmessun-
gen zu bearbeiten. Werden Proben durch thermische
Verfahren dem Prüfstück entnommen, müssen sie
genügend breit sein, so daß die Wärmeeinflußzone
durch die maschinelle Bearbeitung restlos entfernt
werden kann.
3. Soweit nicht anders festgelegt oder verein-
bart, sind alle mechanischen und technologischen
Prüfungen in Gegenwart des Besichtigers auszufüh-
ren. Die Schliffbilder sind ihm zur Beurteilung vorzu-
legen.
Kapitel 2 Abschnitt 5 C Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–2 GL

C. Zugversuche beschriebenen zylindrischen Probe von 10 mm

Durchmesser durchzuführen, die mit ihrer Längsachse
1. Zugversuche an Flachzugproben in Nahtrichtung liegend aus dem Schweißgut zu ent-
(DIN 50120, Teil 1) nehmen ist. Die Probenlage ist Abb. 5.3 zu entneh-
men.
1.1 Durch den Versuch sind an quer zur Naht
angeordneten Proben Zugfestigkeit, Bruchlage, Bruch- 10
5
art und ggf. auch die Bruchdehnung festzustellen. ³
R
Hierfür ist vorzugsweise die Flachzugprobe gemäß

³ 12
Abb. 5.1 zu verwenden.
Meßlänge L0
1.2 Im Regelfall entspricht die Probendicke a der 50
Wanddicke. Ist diese größer als 30 mm, aber kleiner Parallele Länge 60
als 50 mm, dürfen die Proben einseitig bis auf 30 mm
Dicke abgearbeitet werden. Bei Dicken ab 50 mm sind
zwei oder mehrere gleichmäßig über den Querschnitt Abb. 5.2 Zylindrische Zugprobe (Schweißgut)
verteilte Proben anzuordnen.
B
b

Lc
r

Nahtüberhöhungen
abgearbeitet
a

bs
Lt
Abb. 5.3 Probenlage im Schweißgut

2.2 Lassen die Nahtabmessungen in Ausnahme-

fällen die Entnahme einer Zugprobe mit 10 mm
>5 > 10 > 20
Probendicke a £5 bis bis bis Durchmesser nicht zu, können Proben mit kleinerem
Durchmesser verwendet werden, wobei die Meßlänge
5 × Probendurchmesser und die parallele Länge min-
Probenbreite b 15 20 25 30 destens 6 × Probendurchmesser betragen muß.
Versuchslänge Lc Schweißnahtbreite
bs + 80 mm 1
Kopfbreite B 3. Zugversuch an Kreuzzugproben
³ 25 ³ 30 ³ 35 ³ 40

Gesamtlänge Lt ³ Lc + 180
3.1 Durch den Versuch ist die Zugscherfestigkeit
Hohlkehlenradius r ³ 35 ZS des Schweißgutes zu bestimmen. Für jeden Ver-
such sind 3 Proben in den Abmessungen gemäß
1 bs auf der Nahtseite mit der größten Nahtbreite
Abb. 5.4 zu prüfen.
gemessen.

Abb. 5.1 Flachzugprobe (Schweißverbindung) Z Z Z

Rest für
1.3 Für die Prüfung von Schweißverbindungen Ersatzproben
an Aluminiumlegierungen ist eine Zugprobe nach
DIN 50123 zu verwenden.
ca. 400

2. Zugversuch an zylindrischen Proben

(EN 10002 bzw. DIN 50125)

2.1 Durch den Versuch sind Zugfestigkeit,

Streckgrenze oder 0,2 %-Dehngrenze, Brucheinschnü-
rung und Bruchdehnung des Schweißgutes festzustel-
»50 »35 »35 »35
len. Bei warmfesten Stählen ist ggf. auch die 0,2 %-
Dehngrenze bei erhöhten Temperaturen festzustellen.
Der Versuch ist vorzugsweise an der nach Abb. 5.2 Abb. 5.4 Kreuzzugproben
II - Teil 3 Abschnitt 5 D Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–3

3.2 Die Zugscherfestigkeit ZS ist nach folgender D. Biegeversuche

Formel zu bestimmen, vgl. Abb. 5.5:
a1 + a 2 = Bruchquerschnitt S1 2 1. Querbiegeversuch (DIN 50121, Teil 1)
a3 + a 4 = Bruchquerschnitt S 3 4
Bruchkraft F 1.1 Durch den Versuch ist die Verformbarkeit
Zugscherfestigkeit ZS = N mm2 der Schweißverbindungen quer zur Naht durch Biegen
SB ⋅ Probenbreite
der Probe über einen Dorn mit vorgeschiebenem
SB = S1/2 oder S3/4 je nach Bruchlage Durchmesser zu ermitteln, wobei der erreichte Biege-
winkel und, wenn vorgeschrieben, auch die Biegedeh-
nung auf der Zugseite der Probe festzustellen sind. Für
den Versuch sind Proben nach Abb. 5.6 herzustellen.
a1

1.2 Die Probendicke entspricht im Regelfall der

a
2

Wanddicke. Ist diese größer als 30 mm, dürfen die

a
3

Proben einseitig bis auf 30 mm Dicke abgearbeitet

a4

werden. Die Probenkanten dürfen auf der Seite, die im

Versuch auf Zug beansprucht wird, mit dem vorge-
schriebenen Rundungsradius r gerundet werden.
Abb. 5.5 Kreuzzugprobe, Schweißnahtquerschnitt

Schnitt A - B
A
r

Zugseite

b
r
a B
Lt

Probendicke a
Abmessungen
£ 11 > 11 £ 14 > 14 £ 17 > 17 £ 22 > 22 £ 27 > 27 £ 35

Probenbreite b 20 30 30 ³ 1,5 a ³ 1,5 a ³ 1,5 a

__
d 250 250 250 250 300 300
a £3

Probenlänge __
d 250 250 250 290 350 430
Lt 1 bei a =4

__
d
a =6 250 250 290 350 430 530

Rundungsradius r, Zugseite £2 £2 £2 £3 £3 £3

1 Sofern die Probenlänge Lt , nicht eingehalten werden können, gelten die Mindestprobenlängen der Tabelle 6, DIN 50 121, Teil 1 .

Abb. 5.6 Querbiegeprobe

Kapitel 2 Abschnitt 5 D Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–4 GL

1.3 Die Proben sind je nach Vorschrift so in die
Prüfvorrichtung einzulegen, daß entweder die Naht-
oberseite oder die Nahtunterseite während des Versu-
ches auf Zug beansprucht wird. Die Versuchsanord-
nung ist Abb. 5.7 zu entnehmen.
1.4 Ist die Feststellung der Biegedehnung vorge-
schrieben, ist die Probe vor dem Versuch an der Zug-
seite im Bereich der Verformungszone mit Meßmar-
kierungen in Abständen von 5 mm zu versehen und
die Dehnung nach Erreichen des vorgeschriebenen
Biegewinkels daran zu ermitteln.
2.2 Die Proben sind so in die Versuchseinrich-
tung gemäß Abb. 5.7 zu legen, daß die Prüfkraft in
Richtung der ursprünglichen Nahtlängsachse wirkt.
Die Probenlängskanten dürfen auf der Seite, die im
Versuch auf Zug beansprucht wird, mit dem vorge-
schriebenen Rundungsradius r gerundet werden.
2.3 Sollen Schweißplattierungen im Seitenbiege-
versuch geprüft werden, ist die Probenform nach
Abb. 5.10 zu wählen. Bezüglich der Abmessungen gilt
die Tabelle in Abb. 5.9.

Die Meßlänge L0 ist die Schweißnahtbreite

+ 1 × Wanddicke. Sägeschnitt

a b
b

2
D/
L
t
a

Schnitt A - B
a r A
Zugseite
50 D+3a 50 r
a B
Abb. 5.7 Versuchsanordnung

1.5 Weichen Grundwerkstoff und Schweißgut in Verhältnis d/a

Abmessungen
ihrem Dehnungsverhalten sehr voneinander ab, z. B. £3 4 6
bei geschweißten Prüfstücken aus Aluminium, kann
auch die Versuchsanordnung nach Abb. 5.8 gewählt Probendicke a 10
werden, um einen vorzeitigen Anbruch der Probe zu
vermeiden. Probenbreite b Erzeugnisdicke

Rundungsradius r,
£ 1 (£ 3 ) 1
Zugseite

Probenlänge Lt 2 150 170 200

1 Der in Klammern angegebene Rundungsradius gilt für Proben, bei
denen die Schweißnahtüberhöhung nicht abgearbeitet werden.
2 Sofern die Probenlängen Lt, nicht eingehalten werden können,
gelten die Mindestprobelängen der Tabelle 6, DIN 50 121, Teil 1.

Abb. 5.8 Sonderform der Versuchsanordnung Abb. 5.9 Seitenbiegeprobe (Tabelle)

2. Seitenbiegeversuch (DIN 50121, Teil 1) Plattierung Grundwerkstoff

r
Zugseite
2.1 Durch den Versuch ist die Verformbarkeit
b

r
der Schweißverbindung in der Querschnittsebene
durch Biegen der Probe über einen Dorn mit vorge- a Lt
schriebenem Durchmesser zu ermitteln, wobei der
erreichte Biegewinkel festzustellen ist. Für den Ver- Abb. 5.10 Probenform für plattierte Seitenbiege-
such sind Proben nach Abb. 5.9 herzustellen. proben
II - Teil 3 Abschnitt 5 E Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–5

3. Biegeproben von Rohrverbindungen wärmebeeinflußten Zone des Grundwerkstoffes anzu-

ordnen, vgl. Abb. 5.12.
3.1 Sind von Rohrrundnähten Biegeproben zu
entnehmen, müssen die Seitenflächen parallel sein. 3. Der Versuch ist bei vorgeschriebener Prüf-
Die Druckseite der Probe ist erforderlichenfalls nach temperatur auszuführen. Ist die Erzeugnisdicke
Abb. 5.11 zu bearbeiten. < 10 mm, sind vorzugsweise Proben mit den Abmes-
sungen 7,5 × 10 mm und 5 × 10 mm zu verwenden.
r Für diese Proben gelten folgende Anforderungen an
die Kerbschlagarbeit E (J) in Bezug auf die Normal-
probe (10 × 10 mm).

Druckseite 4. Ist bei einer X-Naht die Probenentnahme nur

von einer Nahtseite vorgesehen, sind die Proben an die
Abb. 5.11 Querschnitt der Biegeprobe aus
Nahtseite zu legen, die als letzte geschweißt worden
einem Rohr
ist.

E. Kerbschlagbiegeversuche (EN 10045 bzw. 5. Die Proben sind maschinell auf die in
DIN 50115) Abb. 5.13 genannten Abmessungen zu bearbeiten und
auf die Einhaltung der vorgeschriebenen Toleranzen
zu kontrollieren.
1. Mit dem Versuch ist die Schlagarbeit in Jou-
le (J) zu ermitteln. Hierfür sind ISO-V-Proben vorzu-
sehen, die so im Prüfstück anzuordnen sind, daß ihre 55 10 r = 0,25
Probenlängsachse quer zur Nahtrichtung und die Ach-
se des Kerbs senkrecht zur Erzeugnisoberfläche liegt,

10
8
vgl. Abb. 5.12. Zusätzlich kann die Bestimmung des
kristallinen Anteils der Bruchfläche und/oder der 45 °
lateralen Breitung der Probe vereinbart werden.

Mittelwert der Abmessung Nennmaß Toleranz

Probenquerschnitt
geforderten
[mm]
Schlagarbeit E
Länge 55 mm ± 0,60 mm
Normalprobe Breite 10 mm ± 0,11 mm
E
10 × 10
Höhe 10 mm ± 0,06 mm
Untermaßproben Kerbwinkel 45 ° ± 2°
10 × 7,5 5/6 E
10 × 5 2/3 E Höhe im 8 mm ± 0,06 mm
Kerbgrund

Kerbradius 0,25 mm ± 0,025 mm

1

Abstand zwischen
Kerbmitte und 27,5 mm ± 0,42 mm
Stirnflächen der Probe
Kerblage Winkel zwischen
Schmelzlinie (KS) Symmetrieebene
des Kerbs und der 90 ° ± 2°
Probenlängsachse
1

Winkel benachbarter
Probenlängsflächen 90 ° ± 2°
zueinander
Kerblage X
Mitte Schweißgut (KM) Kerblage
Wärmeeinflußzone (KÜ) Abb. 5.13 ISO-V-Probe
Abb. 5.12 Anordnung von Kerbschlagbiegepro-
ben 6. Sollen in technisch begründeten Ausnahme-
fällen andere als in den Absätzen 1 bis 5 beschriebe-
2. Je nach Vorschrift ist der Kerb in der Mitte nen Probenformen und -anordnungen verwendet wer-
des Schweißgutes, auf der Schmelzlinie oder in vorge- den, sind die Prüfanforderungen mit dem GL beson-
schriebenem Abstand von der Schmelzlinie in der ders zu vereinbaren.
Kapitel 2 Abschnitt 5 G Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–6 GL

F. Härteprüfung an Schweißungen

h£2

5
(DIN 50163, Teil 1)

0,
£
1. Die Härte von Schweißverbindungen ist an £ 0,5
geschliffenen und geätzten Proben, deren Prüffläche
quer zur Nahtrichtung liegt, durch eine Prüfung nach
Vickers mit Prüfkräften von 49 oder 98 N (HV 5 oder

h
£
HV 10) zu messen. Die Wahl der Prüfkraft richtet sich

2
nach der Werkstoffsorte. Wärmeeinflußzone

2. Im Regelfall ist die Prüfung durch Härtemeß- Empfohlende Abstände der Härteprüfeindrücke in der
Wärmeeinflußzone
reihen vorzunehmen, und zwar bei Kehlnähten mit
einer Meßreihe, bei Stumpfnähten mit mindestens
zwei Meßreihen, von denen je eine im Wurzel- und Abstand der
Decklagenbereich liegt. Ist eine hinreichende Beurtei- Vickershärte Härteprüfeindrücke
Kurzzeichen
lung der Härte der Schweißverbindung hiermit nicht
möglich, ist eine Prüfung mit einer weiteren Meßreihe [mm]
durchzuführen, z. B. im Bereich der Wurzellage-
Gegenlage bei Stumpfnähten. Die Anordnung der HV 5 0,7
Härtemeßreihen ist nach Abb. 5.14 vorzunehmen.
HV 10 1

Abb. 5.15 Lage der Härteeindrücke in der Wär-

hO

hO

meeinflußzone
O O
hW

hW

G W 4. Sollen in Ausnahmefällen andere Prüfverfah-

G ren angewendet werden, müssen die Anforderungen
hG

nach anerkannten Normen, z. B. nach DIN 50150

hG

umgerechnet werden.
hO

O
G. Metallographische Untersuchungen an
hW

W Schliffproben
G
1. Die Beurteilung des Makrogefüges sowie des
hG

Mikrogefüges ist an Schliffen durchzuführen. Ist

nichts anderes vereinbart, sind die Schliffe mit ihrer
Prüffläche quer zur Schweißnaht zu legen, siehe auch
Abb. 5.14.
2

2
£

£
h

2. Die Schliffproben sind so zu bemessen und

durch Schleifen und Ätzen zu behandeln, daß Art und
Aufbau der Kristallisation des Schweißgutes und der
Wärmeeinflußzone sowie die Textur des Grundwerk-
stoffes, bei Mikroschliffen auch die Korngrenzen des
hO = Abstand von der Oberfläche
zu untersuchenden Bereiches erkennbar sind.
hG = Abstand von der Gegenfläche
hW = Abstand der Härtereihen des 3. Die Schliffe sind zu fotografieren und die
Wurzelbereiches von der
Oberfläche Aufnahmen dem Prüfprotokoll beizufügen. Makro-
schliffbilder sind im Regelfall im Maßstab 1 : 1 bis
1 : 3 zu halten, bei kleinen Schweißnahtquerschnitten
Abb. 5.14 Härteprüfung mit Härtereihen kann eine Vergrößerung vorgenommen werden.

Für die Mikrogefügebeurteilung sind mindestens 3

3. Der Abstand der Härteeindrücke ist so eng zu Fotografien von charakteristischen Stellen der
wählen, daß der genaue Härteverlauf erkennbar ist, Schweißnaht anzufertigen, im Regelfall vom Schweiß-
vgl. Abb. 5.15. Der Verlauf ist möglichst in einem gut, von der Schmelzlinie und von der Wärmeeinfluß-
Diagramm aufzuzeichnen. zone. Die Vergrößerung soll mindestens 100 : 1 sein.
II - Teil 3 Abschnitt 5 H Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–7

H. Prüfberichte – Schweißzusätze und deren Abmessungen sowie

Schweißhilfsstoffe
1. Der Betrieb muß über die Prüfungen Berichte – Schweißstromquelle
oder Protokolle anfertigen, die alle für die Beurteilung
des Verfahrens erforderlichen Einzelheiten enthalten – Schweißstromstärke und -spannung
müssen. Hierzu gehören insbesondere: – Wärmenachbehandlung

– Art der Prüfung (z. B. schweißtechnische Ver- – Prüfverfahren und Probenformen

fahrensprüfung) – Prüfergebnisse
– Prüfstück-Abmessungen und -Nummern
2. Die Berichte bzw. Protokolle sind dem Be-
– Grundwerkstoffe sichtiger in mindestens zweifacher Ausfertigung zur
Durchsicht zu übergeben. Die sachgemäße Durchfüh-
– Nahtvorbereitung rung der Prüfung und die Richtigkeit der Ergebnisse
sind von ihm durch Stempel und Unterschriften zu
– Schweißverfahren und -positionen bestätigen.
II - Teil 3 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl Kapitel 2
GL Seite A–1

Anhang A

Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl

Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl
in Anlehnung an die internationalen Normen EN 25817 / ISO 5815 (Wiedergabe mit freundlicher
Genehmigung des DIN - Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin)
Änderungen / Ergänzungen gegenüber den Normen sind grau hinterlegt.
Ordnungs- Grenzwerte fürdie Unregelmäßig-
Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennungen
ISO 6520 D C B
1 Risse 100 Alle Arten von Rissen, ausgenommen Mikro-
Nicht zulässig
risse (h × 1 < 1mm2), Kraterrisse siehe Nr. 2
2 Endkraterriß 104 Zulässig Nicht zulässig.
Endkraterlunker, wie sie
z.B. beim Einseiten-
schweißen auf kerami-
scher Badsicherung ent-
stehen, gelten als End-
kraterriß, wenn sie als
ausgeprägte lineare An-
zeige erscheinen.
Nichtlineare Anzeigen
gelten als Poren.

3 Porosität und 2011 Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte

Poren 2012 für Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden:
2014 a) Größtmaß der Summe auf der abgebildeten
Für die Bewertung
2017 oder gebrochenen Oberfläche der Unregel- 4% 2% 1%
von Poren, wie sie
beim Über- mäßigkeit
schweißen von b) Größtmaß einer einzelnen Pore für
Shopprimern in - Stumpfnähte d £ 0.5 s d £ 0.4 s d £ 0.3 s
Kehlnähten auf- - Kehlnähte 0.5 a 0.4 a 0.3 a
treten (ausgenom- c) Größtmaß für eine einzelnen Pore 5 mm 4 mm 3 mm
men bis an die
Oberfläche reichen-
de Schlauchporen),
sind die Grenzwerte
wie die Porennester
maßgebend.

4 Porennest 2013 Der gesamte Porenbereich innerhalb eines

Nestes sollte zusammengefaßt und in Prozent
aus den größeren der beiden Bereiche ermittelt
werden: Hüllkurve, die alle Poren umfaßt oder
einen Kreis mit einem Durchmesser, der
der Schweißnahtbreite entspricht. Der zulässige
Porenbreich sollte örtlich begrenzt sein. Die
Möglichkeit, daß andere Unregelmäßigkeiten
verdeckt sind, sollte beachtet werden.
Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte
für Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden:
a) Größtmaß der Summe auf der abgebildeten
oder gebrochenen Oberfläche der Unregel- 16 % 8% 4%
mäßigkeit.
b) Größtmaß einer einzelnen Pore für
- Stimpfnähte d £ 0.5 s d £ 0.4 s d £ 0.3 s
- Kehlnähte 0.5 a 0.4 a 0.3 a
c) Größtmaß für Porennest 4 mm 3 mm 2 mm
Kapitel 2 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl II - Teil 3
Seite A–2 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-

Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

5 Gaskanal 2015 Lange Unregelmäßigkeiten für

Schlauchporen 2016 - Stumpfnähte h £ 0.5 s
Nicht Nicht
- Hehlnähte 0.5 a
zulässig zulässig
Größtmaß für Gaskanal, Schlauchporen 2 mm

Kurze Unregelmäßigkeiten für

- Stumpfnähte h £ 0.5 s h £ 0.4 s h £ 0.3 s
- Kehlnähte 0.5 a 04 a 0.3 a

Größmaß für Gaskanal, Schlauchporen 4 mm oder 3 mm oder 2 mm oder

nicht nicht nicht
größer größer größer
als die als die als die
Dicke Dicke Dicke

6 Feste 300 Lange Unregelmäßigkeiten für

Einschlüsse - Stumpfnähte h £ 0.5 s
Nicht Nicht
(außer Kupfer) - Kehlnähte
2 mm zulässig zulässig
Größmaß für feste Einschlüsse

Kurze Unregelmäßigkeiten für

- Stumpfnähte h £ 0.5 s h £ 0.4 s h £ 0.3 s
- Kehlnähte 0.5 a 0.4 a 0.3 a
Größmaß für feste Einschlüsse 4 mm oder 3 mm oder 2 mm oder
nicht nicht nicht
größer größer größer
als die als die als die
Dicke Dicke Dicke
7 Kupfer- 3042
Nicht zulässig
Einschlüsse
8 Bindefehler 401 Zulässig,
aber nur
unter-
brochene Nicht zulässig
und keine
bis zur
Oberfläche
II - Teil 3 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl Kapitel 2
GL Seite A–3

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-

Unregelmäßigleit Nr: keiten bei Bewertunsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung
ISO 6520 D C B

9 Ungenügende 402 Lange Unregelmäßig- Nicht

£ £ ££ Solleinbrand
Durchschweiß- keiten: zulässig
tatsächlicher Einbrand Nicht zulässig
ung
£
Lange Unregelmäßig-
£ keiten können je nach
h ihrer Lage zur Haupt-
s beanspruchungsrichtung,
z.B. bei hauptsächlich
Abb. A
parallel zur Nahtrichtung
beanspruchten Nähte,
zugelassen werden.

h
In diesem Fall gelten

s
t
die Grenzabmessungen
für kurze Unregel-
Solleinbrand
mäßigkeiten.
tatsächlicher Einbrand
Abb. B Kurze Unregelmäßig-
keiten
h £ 0.2 s d £ 0.5 s
tatsächlicher Einbrand max. max.
Solleinbrand 2 mm 1.5 mm

Abb. C

10 Schlechte Ein übermäßiger oder ungenügender Stegab- h £ 1mm h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm

Passung, stand zwischen den zu verbindenden Teilen. + 0.3 a, + 0.2 a, + 0.1 a,
Kehlnähte max. max. max.
4 mm 3 mm 2 mm
h

Stegabstände, die den zugehörigen Grenzwert

überschreiten, dürfen in bestimmten Fällen
durch eine entsprechend größere Nahtdicke
ausgeglichen werden
11 Einbrandkerbe 5011 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1.0 mm h £ 0.5 mm
5012
h

Lange Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrecht zur Hauptspannungs-
richtung liegenden Einbrandkerben
nicht mehr als 10 % der Blechdicke.
h
Kapitel 2 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl II - Teil 3
Seite A–4 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßg-

Unregelmäßigkeit Nr keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO6520 D C B

12 Zu große Naht- 502 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm

überhöhung b + 0.25 b, + 0.15 b, + 0.1 b,
max. max. max.

h
10 mm 7 mm 5 mm

13 Zu große Naht- 503 h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm

tatsächliche Nahtdicke
überhöhung + 0.25 b, + 0.15 b, + 0.1 b,
max. max. max.

b
5 mm 4 mm 3 mm
Sollnahtdicke

h
14 Nahtdicken- - Für viele Anwendungen ist eine Überschreitung h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm
überschreitung der Nahtdicke über das Sollmaß kein Grund + 0.3 a, + 0.2 a, + 0.15 a,
(Kehlnaht) für eine Zurückweisung. max. max. max.
tatsächliche 5 mm 4 mm 3 mm
Nahtdicke
Sollnahtdicke
h
a

15 Nahtdicken- Eine Kehnaht mit sichtlich kleinerer Naht- Lange Unregelmäßig-

Nicht
unterschreitung dicke soll nicht als fehlerhaft betrachtet wer- keiten:
zulässig
(Kehnaht) den, wenn die tatsächliche Nahtdicke durch Nicht zulässig
einen tieferen Einbrand ausgeglichen und
damit das Sollmaß erfüllt wird. Kurze Unregelmäßig-
keiten:
tatsächliche
h £ 0.3 mm + 0.1 a
Nahtdicke
Sollnahtdicke max. max.
2 mm 1 mm
a h

16 Zu große Wurzel- 504 h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm

überhöhung + 1.2 b, + 0.6 b, + 0.3 b,
Wenn, z.B. bei ein- max. max. max.
t

seitig auf Badsiche- 5 mm 4 mm 3 mm

b
rung geschweißten
h

Nähten, dieWurzel-
breite relativ groß
ist mit "weichem"
Übergang, dann ist
die Nahtüberhöhung
gemäß Nr. 12
maßgengbend.
II - Teil 3 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl Kapitel 2
GL Seite A–5

Ordnungs- Grenzwerte für Unregelmäßig-

Unregelmäßigkeit Nr keiten für Bewertungsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung
ISO 6520 D C B

17 Örtlicher 5041
Einzelne zu große Wurzelabweichungen Zulässig
Vorsprung

18 Kanten- 507 Die Grenzwerte für die Abweichungen be- Abbildung A

versatz ziehen sich auf die einwandfreie Lage. Wenn Bleche und Längsschweißnähte
nicht anderweitig vorgeschrieben, ist die ein-
wandfreie Lage gegeben, wenn die Mittellinien h £ 0.25 t, h £ 0.15 t, h £ 0.1 t,
max. max. max.
übereinstimmen:
5 mm 4 mm 3 mm
t bezieht sich auf die geringere Dicke.

h
t

t
h

t
t

Abbildung B
Abb. A Umfangsschweißnähte
h £ 0.5 t
h

max. max. max.

t

4 mm 3 mm 5 mm
t

Abb. B

19 Decklagenunter- 511 Weicher Übergang wird verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:

wölbung
b Lange Unregelmäßig- Nicht
Verlaufendes
keiten können je nach zulässig
h

Schweißgut 509
ihrer Lage zur Haupt-
t

beanspruchsrichtung,
z.B. bei hauptsächlich
parallel zur Nahtrich-
tung beanspruchten
Nähten zugelassen wer-
den. In diesem Fall gel-
ten die Grenzabmes-
sungen für die Unregel-
mäßigkeiten

Kurze Unregelmäßigkeiten

h £ 0.2 t h £ 0.1 t h £ 0.05 t

max. max. max.
2 mm 1 mm 0.5 mm
Kapitel 2 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl II - Teil 3
Seite A–6 GL

Ordnungs- Grenzwerte für Unregelmäßig-

Unregelmäßigkeit Nr. keiten für Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

20 Übermäßige 512 Es wird vorausgesetzt, daß eine asymetrische h £ 2 mm h £ 2 mm h £ 1.5 mm

Ungleich- Kehlnaht nicht ausdrücklich vorgeschrieben + 0.2 a + 0.15 a + 0.15 a
schenkligkeit ist.
bei Kehlnähten h

z2
z1

a
21 Wurzelrückfall 515 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1 mm h £ 0.5 mm

h
Wurzelkerbe 5013 Lange Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrechte zur Hauptspannungs-
richtung liegenden Kerben nicht

h
mehr als 10 % der Blechdicke.
22 Schweißgut- 506 Kurze
überlauf Unregel-
mäßig- Nicht zulässig
keiten
zulässig
23 Ansatzfehler 517 Zulässig Nicht zulässig
24 Zünstelle 601 Die Zulässigkeit kann von einer
nachfolgenden Behandlung beeinflußt
werden.
Die Zulässigkeit hängt von der Art
des Grundwerkstoffes und insbeson-
dere von der Rißanfälligkeit ab.
25 Schweißspritzer 602 Die Zulässigkeit hängt von der An-
wendung ab.
26 Mehrfachunregel- - Für Dicken s oder a £ 10 mm können besondere Gesamtgröße von kurzen Unregel-
mäßigkeiten Bedingungen notwendig sein. mäßigkeiten S h
im Querschnitt
h4

h2

0.25 s 0.2 s 0.15 s

h5

h1

oder oder oder

0.25 a, 0.2 a, 0.15 a,
max. max. max.
h3

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 £ S h 10 mm 10 mm 10 mm
h1
h5
h4

h2

h6
h3

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 £ S h
II - Teil 3 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium Kapitel 2
GL Seite B–1

Anhang B

Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium

Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium (-legierungen)
in Anlehung an die internationale Normen EN 30042 / ISO 10042 (Wiedergabe mit freundlicher
Genehmigung des DIN - Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin).
Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-
Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B
1 Risse 100 Alle Arten von Rissen, ausgenommen Mikro-
Nicht zulässig
risse (h × 1 £ 1mm2), Kraterrisse siehe Nr. 2.
2 Endkrater- 104 h £ 0.2 s
riß Nicht zulässig
oder 0.2 a
3 Gaseinschluß 201 Der Begriff "Gaseinschluß" umfaßt Porosität, je 100 mm Länge:
Porennest, Pore. A £ 8 s od. A £ 4 s od. A £ 2 s od.
Der gesamte Porenbereich innerhalb eines 8 a mm2 4 a mm2 2 a mm2
Nestes sollte zusammengefaßt werden:
4 Pore 2011 d £ 0.5 s od. d £ 0.3 s od. d £ 0.25 s od.
eine Hüllenkurve, die alle Poren umfaßt oder
0.5 a mm2 0.3 a mm2 0.25 a mm2
ein Kreis mit einem Durchmesser, der der
max. max. max.
Schweißnahtbreite entspricht.
5.5 mm 4.5 mm 3.5 mm
Der zulässige Porenbereich sollte örtlich be-
5 Porosität 2012 grenzt sein. Die Möglichkeit, daß andere Unre- d £ 0.5 s + d £ 0.5 s + d £ 0.5 s +
gelmäßigkeiten verdeckt sind, sollte beachtet 0.035 s od. 0.02 s od. 0.01 s od.
werden. 0.035 a 0.02 a 0.01 a
max. max. max.
2 mm 1.5 mm 1 mm
6 Porennest 2013 d £ 0.5 s + d £ 0.5 s + d £ 0.5 s +
0.05 s od. 0.035 s od. 0.02 s od.
0.05 a 0.035 a 0.02 a
max. max. max.
3 mm 2 mm 1.5 mm
7 Oberflächen- 2017 je 100 mm Länge:
pore
A £ 2 t mm2 A £ 1 t mm2 A £ 0.5 t mm2
d £ 0.5 s + d £ 0.5 s + d £ 0.5 s +
0.035 s od. 0.02 s od. 0.01 s od.
0.035 a 0.02 a 0.01 a
max. max. max.
2 mm 1.5 mm 1 mm

8 Feste 300 Feststoffeinschlüsse beinhalten Oxidein- Lange Unregelmäßigkeiten:

Einschlüsse schlüsse. Falls mehrere Einschlüsse h1, h2, Nicht zulässig
(außer Kupfer h 3 ... in einem Querschnitt vorhanden
Kurze Unregelmäßigkeiten:
und Wolfram) sind, beträgt die Summe
Sh = h1 + h2 + h3 ... S h £ 0.1 s oder 0.1 a Nicht
max. max. zulässig
3 mm 1.5 mm

9 Wolfram- 3041 h £ 0.1 s oder 0.1 a h £ 0.05 s

Einschlüsse od. 0.05 a
max. max. max.
3 mm 1.5 mm 0.8 mm

10 Kupfer- 3042
Einschlüsse Nicht zulässig
Kapitel 2 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium II - Teil 3
Seite B–2 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-

Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. nach Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung
ISO 6520 D C B
11 Bindefehler 401 Falls mehrere Bindefehler h1, h2, h3 ... vor- Lange Unregelmäßigkeiten:
handen sind, beträgt die Summe Nicht zulässig
S h = h1 + h2 + h3 ...
Kurze Unregelmäßigkeiten:
S h £ 0.1 s oder 0.1 a Nicht
max. max. zulässig
3 mm 1.5 mm
12 Ungenügende 402 Einige wenige zulässige,
£ £ ££ Solleinbrand
Durch- aber keine
tatsächlicher Einbrand
schweißung systematischen
£
h £ 0.4 s d £ 0.2 s Nicht
max. max. zulässig
£
3 mm 2 mm
h
s
Abb. A
h

s
t

Solleinbrand
tatsächlicher Einbrand
Abb. B

tatsächlicher Einbrand
Solleinbrand

Abb. C

12.1 Ungenügende - Lange Unregelmäßigkeiten:

Durch- Nicht zulässig
schweißung
(Kehlnähte) Kurze Unregelmäßigkeiten:
h £ 0.3 a h £ 0.2 a h £ 0.1 a
max. max. max.
a

h
2 mm 1.5 mm 1 mm

13 Schlechte - Ein übermäßiger oder ungenügender Steg- h £ 1mm h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm

Passung, abstand zwischen den zu verbindenen Teilen. + 0.2 a, + 0.15 a, + 0.1 a,
Kehlnähte max. max. max.
4 mm 3 mm 2 mm
h

Stegabstände, die den zugehörigen Grenzwert

überschreiten, können durch eine entsprechend
größere Nahtdicke ausgeglichen werden.
II - Teil 3 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium Kapitel 2
GL Seite B–3

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-

Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

14 Einbrandkerbe 5011 Weicher Übergang wird verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:

5012

h
h £ 0.6 mm h £ 0.4 mm h £ 0.2 mm
Kurze Unregelmäißkeiten:
h £ 1.5 mm h £ 1 mm h £ 0.5 mm
Lange und Kurze Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrecht zur Hauptspannungs-

h
richtung liegenden Einbrandkerben
nicht mehr als 10 % der Blechdicke.
15 Zu große 502 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm
Nahtüber- b + 0.20 b, + 0.15 b, + 0.1 b,

h
höhung max. max. max.
10 mm 7 mm 5 mm

16 Zu große 503 h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm

Nahtüber- tatsächliche Nahtdicke + 0.3 b, + 0.15 b, + 0.1 b,
höhung max. max. max.
b

5 mm 4 mm 3 mm
Sollnahtdicke
h

17 Nahtdicken- - Für viele Anwendungen ist eine Überschreitung h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm

überschreitung der Nahtdicke über das Sollmaß kein Grund + 0.3 a, + 0.2 a, + 0.15 a,
(Kehlnaht) für eine Zurückweisung. max. max. max.
7 mm 6 mm 5 mm
tatsächliche Nahtdicke
Sollnahtdicke
h
a

18 Nahtdicken- Eine Kehlnaht mit sichtlich kleinerer Nahtdicke

Lange Unregelmäßigkeiten:
unterschreitung sollte nicht als fehlerhaft betrachtet werden,
Nicht zulässig
(Kehlnaht) wenn die tatsächliche Nahtdicke durch einen
tieferen Einbrand ausgeglichen wird und damit
Kurze Unregelmäßigkeiten:
das Sollmaß erfüllt.
h £ 0.3 a h £ 0.2 a h £ 0.1 a
tatsächliche Nahtdicke max. max. max.
Sollnahtdicke
2 mm 1.5 mm 1 mm
ah

19 Zu große 504 h £ 5 mm h £ 4 mm h £ 3 mm
Wurzel-
t

überschreitung
b
h
Kapitel 2 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium II - Teil 3
Seite B–4 GL

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßg-

Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

20 Kantenversatz 507 Die Grenzwerte für die Abweichungen beziehen

sich auf die einwandfreie Lage. Wenn nicht
anderweitig festgelegt, ist die einwandfreie
Lage gegeben, wenn die Mittellinien überein-
stimmen (siehe auch Abschnitt 1).
t bezieht sich auf die geringere Dicke.

h
t

t
h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm
+ 0.25 t, + 0.15 t, + 0.1 t,
h

max. max. max.

4 mm 3 mm 2.5 mm

t
t

Abb. A - Bleche und Längsschweißnähte

h £ 0.5 t
h
max. max. max.
t

4 mm 3 mm 5 mm
t

Abb. B - Umfangsschweißnähte
21 Decklagen- 511 Weicher Übergang wird verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:
unterwölbung Nicht zulässig
b
Kurze Unregelmäßigkeiten:
h

h £ 0.2 t h £ 0.1 t h £ 0.05 t

t

max. max. max.

2 mm 1 mm 0.5 mm
22 Übermäßige 512 Es wird vorausgesetzt, daß eine asymetrische h £ 2 mm h £ 2 mm h £ 1.5 mm
Ungleich- Kehlnaht nicht ausdrücklich festgelegt ist. + 0.2 a + 0.15 a + 0.15 a
schenkligkeit
bei Kehlnähten h
z2

z1
a

23 Wurzel- 515 Weicher Übergang ist verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:

rückfall Nicht zulässig
h

Kurze Unregelmäßigkeiten:
Wurzel- 5013 h £ 0.2 t h £ 0.1 t h £ 0.05 t
kerbe
h

max. max. max.

2 mm 1.5 mm 1 mm
II - Teil 3 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium Kapitel 2
GL Seite B–5

Ordnungs- Grenzwerte für die Unregelmäßig-

Unregelmäßigkeit Nr. keiten bei Bewertungsgruppen
Nr. Bemerkungen niedrig mittel hoch
Benennung nach
ISO 6520 D C B

24 Mehrfach- - Für Dicken s £ 10 mm oder a £ 10 mm können Gesamtgröße von kurzen Unregel-

unregel- besondere Bedingungen notwendig sein. mäßigkeiten S h
mäßigkeiten
0.3 s 0.25 s 0.2 s
im Querschnitt 1

h4

h2
h5
oder oder oder

h1
0.3 a, 0.25 a, 0.2 a,
max. max. max.

h3
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 £ S h 10 mm 10 mm 10 mm

h1

h5
h4

h2
h6 h3

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 £ S h

Zusätzliche Informationen und Richtlinien zum Gebrauch dieser Tabelle

1
Diese den internationalen Normen EN 30042 bzw. ISO 10042 entnommene Tabelle legt die Anforderungen für drei Bewertungsgruppen
von Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen von Aluminium und seinen schweißgeeigneten Legierungen nach dem Anwendungsbereich
und für Schweißnahtdicken zwischen 3 mm und 63 mm fest. Sie darf auch, wo zutreffend, für andere Schmelzschweißprozesse oder
Schweißnahtdicken benutzt werden.
In Nr. 24 wird eine Mehrfachunregelmäßigkeit dargestellt; sie zeigt eine theoretisch mögliche Überlagerung einzelner Unregelmäßig-
keiten. In einem solchen Fall sollte die volle Summierung aller zulässigen Abweichungen für die festgelegten Werte der verschiedenen
Bewertungsgruppen eingeschränkt werden. Jedoch sollte der Wert für eine einzelne Unregelmäßigkeit ³ h, z. B. für eine einzelne Pore,
nicht überschritten werden.
Die Anforderungen, die in dieser Tabelle aufgeführt sind, sollten nicht als absolute Grenzwerte betrachtet werden, sondern vielmehr als
Grenzwerte, die mit statistischer Wahrscheinlichkeit nicht überschritten werden. Es sollte beachtet werden, daß Unregelmäßigkeiten,
deren Größe die Grenzwerte überschreiten, oft in einer Schweißnaht vorhanden sind, ohne Gebrauchstauglichkeit zu beeinträchtigen.
Diese Tabelle kann in Verbindung mit dem IIW-Catalogue ISO 10042 mit realistischen Abbildungen benutzt werden; sie zeigen die Größe
der zulässigen Unregelmäßigkeiten der verschiedenen Bewertungsgruppen anhand von Fotos der Ober- und Wurzelseite und/oder
Reproduktionen von Durchstrahlungsaufnahmen und Fotos von Makroschiffen der Nahtquerschnitte. Der Katalog mit den Referenz-
karten kann zur Abschätzung der verschiedenen Unregelmäßigkeiten benutzt werden und kann verwendet werden, wenn die
Meinungen über die zulässige Größe der Unregelmäßigkeiten auseinandergehen.
II - Teil 3 Anhang C Gegenüberstellung international vergleichbarer anerkannter Kapitel 2
GL Filmsystemklassen Seite C–1

Anhang C

Gegenüberstellung international vergleichbarer

anerkannter Filmsystemklassen

Hersteller / Filmtyp ASTM (1) DIN (4) EN (4) ISO (2) RCC-M (5) BS (3)

AGFA (6)

Structurix D2 special G1 C1 GI 1 A

Structurix D3 1 G1 C2 GI 1 A

Structurix D3 s.c. 1 G1 C2 GI 2 A

Structurix D4 1 G2 C3 GI 3 A

Structurix D5 1 G2 C4 G II 3–4 A

Structurix D7 2 G3 C5 G III 4 B

Structurix D8 2 G4 C6 G III 5 B

Fuji (6)

IX 25 1 G2 C3 GI 3 A

IX 50 special G1 C1 GI 1 A

IX 80 1 G2 C3 GI 3 A

IX 100 1 G2 C4 G II 3–4 A

IX 150 2 G4 C6 G III 4–5 B

Kodak (6)

DR special G1 C1 GI

M 1 G1 C2 GI

MX125 1 G2 C3 GI

T200 1 G2 C4 G II

AA400 2 G3 C5 G III

CX 3 G4 C6 G III

B W-B G III
(1) ASTM E 94-93 / ASTM E 94-84 A
(2) ISO 5579
(3) BS 2600: Typ A: hoher Kontrast - sehr feinkörnig
Typ B: hoher Kontrast - feinkörnig
(4) Klassifikation gemäß DIN EN 584-1 im Vergleich zur ersetzten DIN 54117 T1
(5) Französisches Regelwerk
(6) Gleichwertige Filmtypen anderer Filmhersteller können nach entsprechendem Nachweis mit berücksichtigt werden.