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Ausgabe 1999
Diese Vorschriften treten am 1. Juli 1999 in Kraft.
Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.
Unternehmenszentrale
Vorsetzen 35, 20459 Hamburg
Tel.: +49 40 36149-0
Fax: +49 40 36149-200
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Inhaltsverzeichnis
Abschnitt 2 Arbeitsausführung
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 2- 1
B. Nahtvorbereitung, Zusammenbau ............................................................................................... 2- 2
C. Witterungsschutz, Vorwärmung ................................................................................................. 2- 2
D. Schweißpositionen, Schweißfolge .............................................................................................. 2- 3
E. Ausführung der Schweißarbeiten ............................................................................................... 2- 3
F. Richtarbeiten, Toleranzen .......................................................................................................... 2- 4
G. Nachbehandlung von Schweißnähten ......................................................................................... 2- 4
Abschnitt 3 Wärmebehandlungen
A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 3- 1
B. Einrichtungen und Geräte für Wärmebehandlungen .................................................................. 3- 1
C. Grundsätze für die Wärmebehandlung ....................................................................................... 3- 1
D. Witterungsschutz, Vorwärmen, Wärmeführung beim Schweißen .............................................. 3- 2
E. Wärmebehandlungen nach dem Schweißen ............................................................................... 3- 7
Abschnitt 1
Allgemeine Gestaltungsgrundsätze
Für die Gestaltung und Bemessung von Schweißver- – Vorwärmung und ggf. Wärmeführung beim
bindungen in den verschiedenen Anwendungsberei- Schweißen
chen gelten zusätzlich die in den Abschnitten des – Nahtaufbau und Lagenzahl
Kapitels 3 sowie die in den jeweiligen Bauvorschriften
des Germanischen Lloyd enthaltenen, bauteilspezifi- – Schweißfolge (in Sonderfällen)
schen Anforderungen. – Wurzelausarbeitung (Verfahren)
– evtl. (Wärme-)Nachbehandlung
– Anzahl und Lage mitzuschweißender Arbeits-
proben (soweit gefordert).
B. Angaben in den Ausführungsunterlagen Über die Angaben bezüglich der Anforderungen an
die Schweißverbindungen und deren Prüfung siehe
unter 3.
1. Fugen-/Schweißnahtformen, Symbole
2.2 Soweit Nahtvorbereitung und Ausführung der
Schweißungen (in Verbindung mit zugelassenen
1.1 Die Darstellung von Schweißverbindungen Schweißverfahren, Schweißzusätzen und -hilfsstoffen)
sowie die Fugen- bzw. Schweißnahtformen müssen der üblichen schweißtechnischen bzw. schiffbaulichen
den Normen (z. B. EN 12345/ISO ........, EN 22553/ Praxis sowie diesen Vorschriften und den anerkannten
ISO 2553, oder EN 29692/ISO 9692) entsprechen. Die Normen entsprechen, kann der GL auf eine besondere
Kennzeichnung in den Ausführungsunterlagen (Zeich- Darstellung bzw. Angabe in den Ausführungsunterla-
nungen etc.) muß eindeutig, z. B. mittels der genorm- gen verzichten.
ten Symbole, erfolgen.
untereinander sind zu vermeiden (siehe hierzu auch 6.2 Bauteile unterschiedlicher Abmessungen sind
Kapitel 3, Abschnitt 1, G.4.). Schweißnähte sollen einander dazu mit allmählichen Übergängen anzuglei-
nicht überdimensioniert werden. Die Dicke von Kehl- chen (z. B. durch Anschrägungen des dickeren Teils).
nähten soll das 0,7fache der kleineren Dicke der zu Stahlguß und Schmiedeteile sollen dementsprechend
verschweißenden Teile nicht übersteigen. mit angegossenen oder angeschmiedeten Schweißflan-
schen versehen werden. Siehe hierzu auch Kapitel 3,
3.2 Nebeneinanderliegende Stumpfstöße sollen Abschnitt 1, G.3. sowie Bauvorschriften..
mindestens 50 mm + 4 × Blechdicke voneinander
entfernt sein. Kehlnähte untereinander und Kehlnähte
von Stumpfstößen sollen mindestens 30 mm + 7. Doppel-T-(Kreuz-)Stöße, Beanspruchung
3 × Blechdicke voneinander entfernt sein. Die Breite in Dickenrichtung
von auszuwechselnden Plattenteilen (-streifen) soll
jedoch mindestens 300 mm oder 10 × Blechdicke, je
nachdem, welches das größere Maß ist, betragen. 7.1 Werden Walzerzeugnisse bei Doppel-T-
Siehe hierzu auch Kapitel 3, Abschnitt 1, G.4.1. (Kreuz-)Stößen infolge der Schweißeigen- und/oder
Lastspannungen in Dickenrichtung beansprucht, so
sind geeignete konstruktive Maßnahmen gegen lamel-
4. Freischnitte, Durchschweißlöcher
lares Aufreißen (Terrassenbrüche) zu treffen. Dies
4.1 Freischnitte (Durchschweißlöcher) ausrei- sind u. a. die Wahl günstiger Nahtformen mit einem
chender Größe sind vorzusehen, wenn z. B. Verstei- möglichst geringen Nahtvolumen oder einer sinnvol-
fungen auf Beplattungen aufgesetzt werden, bevor die len Schweißfolge zur Verringerung der Schrumpf-
Stumpfstöße in der Beplattung geschweißt sind. Siehe spannungen in Dickenrichtung.
hierzu auch Kapitel 3, Abschnitt 1, G.5. Die Durch-
schweißlöcher sollen mit einem Mindestradius von 7.2 Bei sehr hohen Beanspruchungen in Dicken-
25 mm oder 2 × Blechdicke je nachdem, welches das richtung (z. B. infolge großvolumiger HV- oder
größere Maß ist, ausgerundet sein. D(oppel)HV-(K-Naht)-Verbindungen) sind Werkstof-
fe mit verbesserten Eigenschaften senkrecht zur Er-
4.2 In Sonderfällen, z. B. bei hoch dynamisch zeugnisoberfläche (vgl. Teil 1, Kapitel 2, Abschnitt 1,
beanspruchten Bauteilen, kann es zweckmäßig sein, I.) einzusetzen.
anstelle von Durchschweißlöchern im Bereich der
Stumpfstöße eine K-Naht-Vorbereitung an dem aufzu-
setzenden Bauteil vorzusehen, von beiden Seiten an
dieses heranzuschweißen und den entstehenden Wur- 8. Schweißen in kaltgeformten Bereichen
zelfehler im Stumpfstoß von der Gegenseite (der Be-
plattung) auszuarbeiten. Das Schweißen in kaltgeformten Bereichen von
(Schiff-)Baustählen ist zulässig, wenn die Bedingun-
5. Örtliche Verstärkungen, Dopplungen gen gemäß Kapitel 3, Abschnitt 1, G.8. eingehalten
werden. In Sonderfällen kann eine Wärmenachbe-
5.1 Bei örtlich erhöhter Beanspruchung von handlung erforderlich oder der Nachweis ausreichen-
Beplattungen (auch Träger-, Rohr- oder Behälterwan- der Zähigkeit nach dem Schweißen verlangt werden.
dungen) sind möglichst dickere Bleche anstelle von
Dopplungen vorzusehen. Lagerbuchsen, Naben usw.
sind grundsätzlich in Form von eingeschweißten di- 9. Sonstige konstruktive Maßnahmen
ckeren Blechen, Schmiedeteilen o. ä. auszubilden.
5.2 Lassen sich Dopplungen nicht vermeiden, so 9.1 In Hohlkehlen von Profilen sollen wegen der
sollen diese nicht dicker als 2 × Blechdicke und nicht Gefahr des Anschmelzens von Seigerungen und den
breiter als die 30fache Dopplungsdicke sein. Über das dort vorhandenen Eigenspannungen aus dem Walzpro-
Verschweißen der Dopplungen und insbesondere der zeß keine Schweißnähte angeordnet werden.
Dopplungsenden siehe auch Kapitel 3, Abschnitt 1,
G.6. Über die Ausbildung und Schweißung von Dopp-
lungen als Ausschnittverstärkungen in Druckbehältern 9.2 Schweißverbindungen (Kehlnahtverbindun-
etc. siehe in den Bauvorschriften. gen) in korrosionsgefährdeten Bereichen sollen durch-
laufend und abdichtend um Bauteile, Ausschnitte etc.
herum ausgeführt werden.
6. Kraftfluß, Übergänge
Abschnitt 2
Arbeitsausführung
3. Werkstoffe, Kennzeichnung
5.1 Überschweißbare Fertigungsbeschichtungen
(Shop Primer), die vor dem Schweißen z. B. auf Ble-
3.1 Schweißarbeiten dürfen nur an Werkstoffen che und Profile aufgebracht und nicht abgearbeitet
ausgeführt werden, deren Identität und Schweißeig- werden, müssen nach Kapitel 1, Abschnitt 6 geprüft
nung unter den jeweiligen Fertigungsbedingungen und zugelassen sein.
anhand von Kennzeichnungen und Bescheinigungen
usw. zweifelsfrei festgestellt werden kann.
5.2 Die Betriebe haben durch geeignete Kontrol-
len - insbesondere der Schichtdicken - und stichpro-
3.2 Im Zweifelsfall sind die Werkstoffe vor Be- benweise Arbeitsprüfungen während der laufenden
ginn der Schweißarbeiten auf ihre Identität und Fertigung sicherzustellen, daß die Güte der Schweiß-
Schweißeignung zu überprüfen. verbindungen nicht unzulässig beeinträchtigt wird.
Kapitel 2 Abschnitt 2 C Arbeitsausführung II - Teil 3
Seite 2–2 GL
6.1 Die Schweißungen sind nach genehmigten 3.1 Zu stoßende Bauteile sind möglichst genau
Zeichnungen, Schweißplänen oder vom GL anerkann- fluchtend auszurichten. An Beplattungen ange-
ten Werknormen auszuführen. Abweichungen hiervon schweißte Profile sind dazu an den Enden unver-
bedürfen der Zustimmung des GL in jedem Einzelfal- schweißt zu lassen. Besondere Beachtung ist dem
le. Fluchten von durch querliegende Bauteile unterbro-
chenen (abstoßenden) Trägern zu schenken, erforder-
6.2 Für die Einhaltung der in den Ausführungs- lichenfalls sind dazu Kontrollbohrungen im querlie-
unterlagen gemachten Angaben ist der Betrieb ver- genden Bauteil anzubringen und später wieder zuzu-
antwortlich. schweißen.
1.2 Die Fugenflanken müssen frei von Verunrei- 4.2 Spannbleche, Heftriegel und Ausrichtbolzen
nigungen und solchen Fehlern sein, welche die Güte sollen möglichst aus dem gleichen oder einem artähn-
der Schweißverbindung beeinträchtigen können, z. B. lichen Werkstoff wie der Grundwerkstoff sein und
Dopplungen, grobe Brennriefen und Schlacke. Vor sollen nicht mehr als notwendig angewendet werden.
dem Verschweißen der Teile sind die Schweißkanten Beim Abarbeiten entstandene Beschädigungen sind
auf etwa vorhandene Fehler, z. B. Risse, Einschlüsse, fachgerecht zu beseitigen.
Lunker oder Poren zu prüfen, soweit erforderlich
mittels zerstörungsfreier Prüfverfahren.
4.3 Beim mechanisierten Schweißen oder wenn
Ansatz- und Endkraterfehler in Stumpfstößen vermie-
2. Nahtformen, Stegabstände (Luftspalte) den werden müssen, sind Vorschweiß- und Auslauf-
bleche in Verlängerung der Naht vorzusehen.
2.1 Beim Vorbereiten und Zusammenpassen der
Bauteile ist darauf zu achten, daß die in den Ausfüh-
rungsunterlagen angegebenen Nahtformen und Steg- 4.4 Die Bauteile müssen im Bereich der
abstände (Luftspalte) eingehalten werden. Insbesonde- Schweißnähte sauber und trocken sein. Zunder, Rost,
re bei HV- und DHV-(K-)Nähten ist auf ausreichen- Brennschlacke, Fett, Farbe (ausgenommen zugelasse-
den Stegabstand zur Erzielung ausreichender Durch- ne, überschweißbare Fertigungsbeschichtungen), Näs-
schweißung zu achten. se und Schmutz sind vor dem Schweißen sorgfältig zu
entfernen.
2. Für die Notwendigkeit und Höhe einer Vor- 4. Die Schweißnähte müssen genügenden Ein-
wärmung sind verschiedene Faktoren, z. B. chemische brand und saubere, gleichmäßige Oberflächen mit
Zusammensetzung, Blechdicke, zwei- oder dreidimen- "weichen" Übergängen zum Grundwerkstoff haben.
sionale Wärmeableitung, Umgebungs- bzw. Werk- Übermäßige Nahtüberhöhungen und Einbrandkerben,
stücktemperatur, Wärmeeinbringung beim Schweißen sowie Kerben an Platten- oder Ausschnittkanten sind
(Streckenenergie) maßgebend. Einzelheiten hierzu zu vermeiden.
siehe Abschnitt 3 und Abschnitte des Kapitels 3.
gen. Bei größerem Umfang sind der Hauptverwaltung 2. Sofern in den Abschnitten des Kapitels 3 oder
des GL Reparaturskizzen und -beschreibungen zur in den Ausführungsunterlagen keine besonderen Tole-
Genehmigung einzureichen, mit Angaben über ranzen genannten werden, gelten die Freimaßtoleran-
Grundwerkstoffanalyse, Schweißverfahren und zen für Schweißkonstruktionen nach den Normen,
Schweißzusätze und -hilfsstoffe. Der GL kann Span- z. B. EN ISO 13920, oder die Toleranzen nach dem
nungsarmglühen oder in Sonderfällen auch eine erneu- Fertigungsstandard des Deutschen Schiffbaus; für
te Wärmebehandlung der Bauteile nach dem Schwei- Schweißverbindungen denjenigen nach EN 25817/
ßen fordern. ISO 5817 bzw. EN 30042/ISO 10042, (siehe Anhän-
ge A und B). Feinheitsgrad bzw. Bewertungsgruppe
10. Bei der Verarbeitung und beim Schweißen sind in den Ausführungsunterlagen festzulegen. Der
höherfester Schiffbaustähle, hochfester (vergüteter) GL kann andere (engere) Toleranzen verlangen, wenn
Feinkornbaustähle, nichtrostender austenitischer Stäh- dies aus Gründen der Festigkeit und/oder Betriebssi-
le sowie von Aluminiumlegierungen sind die diesbe- cherheit erforderlich ist.
züglichen Angaben und Vorschriften in den Abschnit-
ten des Kapitels 3 zu beachten. Der GL kann hierfür
die Vorlage einer entsprechenden Schweißspezifikati-
on verlangen. G. Nachbehandlung von Schweißnähten
Abschnitt 3
Wärmebehandlungen
2.2 Es ist eine ausreichende Anzahl von Tempe- 3. Die Angaben zur Wärmevor- und -nach-
raturmeßgeräten, mindestens jedoch 2 Stück pro behandlung eines Bauteiles bzw. einer Konstruktion
Ofen, vorzusehen. Der Temperaturverlauf über der müssen in den zur Prüfung durch den GL vorgelegten
Zeit ist festzuhalten und zu protokollieren. Die Tem- Ausführungsunterlagen enthalten sein. Soweit
peraturregelung und die verwendeten Temperatur- Schweißanweisungen des Herstellers (WPS) zur
und Zeitmeßinstrumente sind in regelmäßigen Ab- Anwendung kommen, müssen diese die notwendigen
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–2 GL
Angaben zum Vorwärmen, der Wärmeführung beim – die chemische Zusammensetzung von Grund-
Schweißen und zur Wärmenachbehandlung enthalten. werkstoff (Kohlenstoffäquivalent) und
Schweißgut,
4. Bauteile sind in der Regel einer Wärme-
nachbehandlung im ganzen zu unterziehen. Teilwei- – die Werkstückdicke und die Art des Schweiß-
ses oder abschnittsweises Glühen von Schweißnähten stoßes (zwei- oder dreidimensionale Wärmeab-
bzw. das Glühen von Teilbereichen, insbesondere an leitung),
druckführenden Bauteilen, erfordert die Zustimmung
– das Schweißverfahren und die Schweißparame-
des GL in jedem Einzelfall. Hierfür ist dem GL eine
ter (Streckenenergie)
Spezifikation zur Prüfung einzureichen.
– die Schrumpfspannungen und Umwandlungs-
5. Bei Schweißverbindungen von unterschied- spannungen
lichen Werkstoffen, geschweißten komplexen Bautei-
len (z. B. LNG/LPG-Prozessdruckbehältern und Gas- – die Temperaturabhängigkeit der mechanischen
tanks), Bauteilen mit hohen Kaltumformgraden (mehr Eigenschaften von Schweißgut und Wär-
als 3 %), umfangreicheren Konstruktions- und Repa- meeinflußzone sowie
raturschweißungen an Gußteilen sind Notwendigkeit,
Art und Umfang einer Wärmebehandlung mit dem – der Gehalt an diffusiblem Wasserstoff im
GL abzustimmen. Schweißgut.
6. Die Teile sind ordnungsgemäß für die Wär- 2.2 Die einzuhaltende Arbeitstemperatur (Min-
mebehandlung vorzubereiten. Flansch- und Dich- dest-Vorwärmtemperatur und maximale Zwischenla-
tungsflächen sind ausreichend gegen Verzunderung gentemperatur) von (Schiff-) Baustählen kann gemäß
zu schützen. Es sind Vorkehrungen gegen Bauteil- EN 1011-2 bestimmt werden. Anhaltswerte daraus
verwerfungen zu treffen, die Bauteile und Konstruk- für die Vorwärmtemperatur für zwei verschiedene
tionen sind entsprechend zu lagern. Unzulässige Streckenenergien 1 und Wasserstoffgehalte HD 2 des
Temperaturgradienten während des Glühens, Aufhei- Schweißgutes sowie unterschiedliche Kohlenstoff-
zens und Abkühlens sind zu vermeiden. äquivalente CET 3 sind in den nachstehenden Abbil-
dungen 3.1 und 3.2 angegeben.
Mn + Mo Cr + Cu Ni
2. Vorwärmen beim Schweißen ferritischer CET = + + [Gew. − %]
10 20 40
Stähle
Die obige Formel für die Ermittlung des Kohlenstoffäquiva-
lents CET ist laut EN 1011-2 anwendbar für Stähle mit
2.1 Die Notwendigkeit zum Vorwärmen ferriti- Streckgrenzen von 300 – 1000 MPa und für folgende chemi-
scher Stähle und die Höhe der zu wählenden Vor- sche Zusammensetzung : 0,05 – 0,32 % C, max. 0,8 % Si,
0,5 – 1,9 % Mn, max. 0,75 % Mo, max. 1,5 % Cr, max. 0,7 %
wärmtemperatur sind von mehreren Einflußgrößen Cu, max. 2,5 % Ni, max. 0,12 % Ti, max. 0,18 % V, max.
abhängig. Hierzu zählen insbesondere: 0,005 % B, max. 0,06 % Nb.
II - Teil 3 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–3
250
CET = 0,25 / HD5
Mindestvorwärmtemperatur [°C]
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Blechdicke [mm]
Abb. 3.1 Mindest - Vorwärmtemperaturen (Arbeitstemperaturen) bei Schweißverfahren mit relativ nied-
riger Wärmeeinbringung (Streckenenergie 1 Q ≈ 0,5 kJ/mm) in Abhängigkeit vom Kohlenstoff-
äquivalent CET 2 des Grundwerkstoffes und Wasserstoffgehalt des Schweißgutes
250
200
CET = 0,30 / HD5
CET = 0,35 / HD5
150
CET = 0,40 / HD5
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Blechdicke [mm]
Abb. 3.2 Mindest - Vorwärmtemperaturen (Arbeitstemperaturen) bei Schweißverfahren mit relativ hoher
Wärmeeinbringung (Streckenenergie 1 Q ≈ 3,5 kJ/mm) in Abhängigkeit vom Kohlenstoffäquiva-
lent CET 2 des Grundwerkstoffes und Wasserstoffgehalt des Schweißgutes
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–4 GL
Tabelle 3.2 Anhaltswerte für das Vorwärmen von warmfesten (Kesselbau-) Stählen
≤ 15 20 20 100
1.2 16Mo3 > 15 – ≤ 30 20 75 100
> 30 75 100 nicht zulässig
≤ 15 20 100 150
5.1 13CrMo4-5
> 15 100 150 nicht zulässig
10CrMo9-10 ≤ 15 75 150 200
5.2
11CrMo9-10 > 15 100 200 nicht zulässig
II - Teil 3 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen Kapitel 2
GL Seite 3–5
Tabelle 3.4 Einfluß der verschiedenen Faktoren auf die Höhe der Vorwärmung
2.7 Heft- und Hilfsschweißungen bedürfen im- gen sind zu vermeiden. Beim Vorwärmen mit Gas-
mer dann der Vorwärmung, wenn auch für das übrige brennern soll mit weicher, aber nicht rußender Flam-
Schweißen vorgewärmt werden muß. Ausgenommen me gearbeitet werden, so daß Verunreinigungen im
werden können hiervon solche Heft- und Hilfs- Nahtbereich vermieden werden. Zur Messung der
schweißungen, deren Wärmeeinflußzone durch nach- Vorwärmtemperatur siehe EN ISO 13916.
folgende Schweißungen mit Sicherheit wieder aufge-
schmolzen wird, wie beispielsweise Heftstellen für
UP-Schweißungen. 2.10 Zur Vermeidung von Kaltrissen an höher-
und hochfesten (vergüteten) Stählen, dickwandigen
Bauteilen oder an Bauteilen komplizierter Gestaltung
2.8 Unabhängig von den vorstehenden Angaben
empfiehlt es sich, Maßnahmen anzuwenden, die dem
sollte in jedem Falle bei wichtigen Montage-
beim Schweißen in das Schweißgut eingebrachten
Hilfsschweißungen an dickeren Blechen, z. B. beim
Wasserstoff ausreichend Zeit zum Entweichen geben.
Anschweißen von Transportaugen, beim Schweißen
Folgende Maßnahmen haben sich bewährt:
sehr großer Wanddicken sowie von dickwandigen
Schmiede- und Stahlgußstücken vorgewärmt werden.
– Einhalten einer bestimmten Mindestvorwärm-
2.9 Das Vorwärmen soll gleichmäßig über die und Zwischenlagentemperatur während des
ganze Blech- und Bauteildicke auf einer Breite von ganzen Schweißvorganges,
4 × Blechdicke, jedoch mindestens 100 mm, beider-
seitig neben der Naht erfolgen. Örtliche Überhitzun- – verzögertes Abkühlen nach dem Schweißen,
Kapitel 2 Abschnitt 3 D Wärmebehandlungen II - Teil 3
Seite 3–6 GL
– Halten bei rd. 250 °C vor dem Abkühlen (Was- wendeten und in den Schweißanweisungen (WPS)
serstoffarmglühen) oder festgelegten Werte nicht wesentlich unter- oder über-
schreiten.
– Glühen unmittelbar nach dem Schweißen (ohne
Zwischenabkühlung).
5. Vorwärmen und Wärmeführung beim
2.11 Liegen Schiffbaustähle oder Feinkornbau- Schweißen anderer Stähle bzw. Werkstoffe
stähle thermomechanisch umgeformt (TM-Stähle)
vor, so ist über die Notwendigkeit und Höhe der 5.1 Bei austenitischen Werkstoffen ist ein Vor-
Vorwärmung unter Berücksichtigung des Kohlen- wärmen in der Regel nicht gefordert. Bei austeni-
stoffäquivalents und der Ergebnisse der Zulassungs- tisch-ferritische Werkstoffen kann eine Vorwärmung
bzw. Verfahrensprüfungen gesondert zu entscheiden. erforderlich werden. Eine maximal zulässige Zwi-
Gegebenenfalls reicht ein Trockenwärmen der schenlagentemperatur zur Vermeidung von Heißris-
Schweißstellen aus. sen, in der Regel 150° – 180 °C, ist zu beachten.
Tabelle 3.6 Glühtemperaturen für das Spannungsarmglühen bei artgleich geschweißten Verbindungen
Bespiele entsprechender
Gruppe gem. Stähle nach Glühtemperatur
DIN V 1738 Stahlsorten
GL-Vorschriften oder [°C]
(CR 12187)
nach den Normen 1
5
Stähle mit Cr max. 10 %,
5.1 13CrMo4-5 630 – 680
Mo max. 1,2 %
5.2 10CrMo9-10, 11CrMo9-10, 670 – 720
7
7.1 13MnNi6-3 (0,5 % Ni) 530 – 560
7.2 Nickellegierte Stähle mit Nickel 12Ni14 (3,5 % Ni) 530 – 560
7.3 max. 10 % 12Ni19 (5 % Ni) 530 – 560
7.3 X8Ni9 (9 % Ni) 2
1
Hier nicht genannte Stahlsorten sind vergleichbaren Sorten zuzuordnen.
2 Eine Glühbehandlung ist zu vermeiden.
II - Teil 3 Abschnitt 4 B Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–1
Abschnitt 4
Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen
A. Allgemeines
1.2 Soweit in den einzelnen anwendungsbezoge-
1. Geltungsbereich nen Abschnitten des Kapitels 3 keine anderen Anga-
ben gemacht werden, gelten folgende, grundsätzliche
1.1 Diese Vorschriften gelten für die Durchfüh- Forderungen:
rung der in den einzelnen Abschnitten des Kapitels 3
für die verschiedenen Anwendungsgebiete nach Art – Bis etwa 30 mm Wand- bzw. Schweißnahtdicke
und Umfang vorgeschriebenen zerstörungsfreien Prü- ist bevorzugt die Durchstrahlungsprüfung anzu-
fungen der Schweißverbindungen. Siehe hierzu auch wenden, für größere Dicken ist die Ultraschall-
Kapitel 1, Abschnitt 1, A.1. und A.2. prüfung als primäres Prüfverfahren einzusetzen.
B. Prüfverfahren, Geräte und Prüfmittel 2.1 Die eingesetzten Prüfgeräte und Prüfmittel
müssen dem Stand der Technik und den Normen ent-
1. Prüfverfahren sprechen und in einem einwandfreien, gebrauchstüch-
tigen Zustand sein. Der GL kann eine Überprüfung der
eingesetzten Prüfgeräte und/oder Prüfmittel verlangen.
1.1 Die Auswahl des jeweils anzuwendenden
Prüfverfahrens wird u. a. durch die Bauteil- bzw.
Schweißnahtgeometrie, den Werkstoff und die nach-
zuweisenden Fehler (Art und Lage) bestimmt, siehe 2.2 Bei der Inanspruchnahme von Prüfeinrich-
hierzu auch in den einzelnen anwendungsbezogenen tungen, Prüfgeräten etc. betriebsfremder, anderer
Abschnitten des Kapitels 3. Prüfstellen hat der Betrieb dafür Sorge zu tragen, daß
die Bedingungen gemäß 2.1 erfüllt sind.
Kapitel 2 Abschnitt 4 D Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–2 GL
unter H), wenn Fertigung und/oder Prüfergebnisse ler durchzuführen. Der GL kann vorher durchgeführte
dies notwendig erscheinen lassen. Prüfungen bei der Festlegung des endgültigen Prüfum-
fanges berücksichtigen, Einzelheiten hierzu sind von
2. Prüfprotokolle Fall zu Fall mit dem GL zu vereinbaren.
2.1 Über alle Prüfungen (erste und wiederholte) 4. Bei höherfesten und insbesondere den hoch-
sind Protokolle anzufertigen, die zusammen mit den festen (z. B. flüssigkeitsvergüteten) Baustählen, bei
weiteren Unterlagen (z. B. Durchstrahlungsfilmbil- denen eine verzögerte Rißbildung (z. B. infolge von
dern) dem Besichtiger vorzulegen sind. Die Prüfpro- Wasserstoff im Schweißgut) nicht auszuschließen ist,
tokolle müssen alle notwendigen Angaben gemäß den sollen die Prüfungen frühestens 48 Stunden nach Ab-
Abschnitten K. bis N. über das jeweils angewendete schluß der Schweißarbeiten durchgeführt werden. Der
Prüfverfahren, die Prüfposition und das Ergebnis der GL kann längere Wartezeiten (z. B. 72 Stunden bis
Prüfungen enthalten. max. 7 Tage) verlangen oder - zumindest stichpro-
benweise - eine Wiederholung der Prüfungen nach
Hinweis: entsprechender Wartezeit verlangen.
Sollen die Ergebnisse der Prüfungen gemäß Kapitel 1,
Abschnitt 3, E.3. anstelle der vorgeschriebenen 5. Eine Wiederholung zerstörungsfreier Prüfun-
Schweißerwiederholungsprüfungen anerkannt werden, gen ist vorzusehen oder kann verlangt werden, wenn
so sind in den Protokollen auch die Namen bzw. die Bauteile bzw. Schweißverbindungen vor ihren
Kennnummern der Schweißer anzugeben. eigentlichen Betriebsbelastungen außerordentlichen
Beanspruchungen (z. B. bei Transporten, Probebelas-
2.2 Wiederholungsprüfungen (nach Ausbesse- tungen oder Druckprüfungen) ausgesetzt worden sind.
rungen) bzw. deren Ergebnisse sind in den Prüfproto- Art und Umfang solcher Prüfungen sind von Fall zu
kollen besonders kenntlich zu machen, siehe auch Fall mit dem GL zu vereinbaren.
I.2.2. Dem Besichtiger des GL sind zusammen mit den
Ergebnissen und Unterlagen der Wiederholungsprü-
fungen auch die Ergebnisse und Unterlagen der Erst-
prüfung vorzulegen, und zwar auch dann, wenn deren F. Vorbereitung und Durchführung der Prü-
Ausbesserung intern veranlaßt wurde. fungen
1.1 Zur Kennzeichnung (Beschreibung) von 3.1 Die Prüfergebnisse sind zunächst von der
Prüfbefunden (z. B. Schweißfehlern) können - bei der Prüfstelle und/oder der Schweißaufsicht zu bewerten.
Durchstrahlungsprüfung und, soweit anwendbar bei Die endgültige Bewertung einschließlich der Ent-
den Oberflächenprüfverfahren - die Ordnungsnum- scheidung über Belassen oder Ausbessern von Werk-
mern und/oder Buchstabensymbole nach EN 26520/ stoff- und/oder Schweißfehlern bleibt dem Besichtiger
ISO 6520 bzw. Tabelle 4.1 (Auszug aus der Norm) des GL vorbehalten.
verwendet werden. Zur Fehlerbeschreibung bei der
Ultraschallprüfung siehe unter L.5.
3.2 Die Benotung kann - bei der Durchstrah-
lungsprüfung - nach Tabelle 4.2 bzw. bei der Ultra-
2. Bewertungskriterien schallprüfung oder wenn auf eine erweiterte statisti-
sche Auswertung verzichtet werden soll - mit "belas-
2.1 Soweit in den anwendungsbezogenen Ab- sen" oder "erfüllt" bzw. "auszubessern" oder "nicht
schnitten des Kapitels 3 für die jeweiligen Bauteile erfüllt" erfolgen.
II - Teil 3 Abschnitt 4 G Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen Kapitel 2
GL Seite 4–5
Ordnungsnummer/Buchstabensymbol
nach IIW-Röntgenatlas Benennung 1
100 E Riß
101 Ea Längsriß
102 Eb Querriß
104 Ec Endkraterriß
2011 Aa Pore
2015 Ab Gaskanal
2016 Ab Schlauchpore
2024 K Endkraterlunker
301 Ba Schlackeneinschluß
304 H Fremdmetalleinschluß
4011 –– Flankenbindefehler
4012 –– Lagenbindefehler
4013 D Wurzelbindefehler
402 D Ungenügende Durchschweißung
5011 F Kerbe am Nahtübergang, durchlaufend
5012 F Kerbe am Nahtübergang, unterbrochen
5013 –– Wurzelkerbe (siehe auch 515)
502 –– Zu große Nahtüberhöhung (Stumpfnaht)
503 –– Zu große Nahtüberhöhung (Kehlnaht)
504 –– Zu große Wurzelüberhöhung
507 –– Kantenversatz
510 –– Durchbrand
511 –– Decklagenunterwölbung
515 –– Wurzelrückfall (siehe auch 5013)
517 –– Ansatzfehler
1
Erklärung und Darstellung siehe EN 26520/ISO 6520.
Kapitel 2 Abschnitt 4 J Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–6 GL
H. Erweiterung des Prüfumfanges nahe beisammen, so ist das ganze Nahtstück auszuar-
beiten und neu zu schweißen.
1. Endet ein auszubessernder Fehler nicht mit
Sicherheit innerhalb des geprüften Nahtabschnittes, so 1.2 Auszubessernde Einbrandkerben, schlechte
sind die anschließenden Nahtabschnitte zusätzlich zu Nahtübergänge oder sonstige Oberflächenfehler sind
prüfen. möglichst durch Ausschleifen mit flachen Übergängen
oder - bei größerer Tiefe - nach Zustimmung des Be-
2. Werden bei stichprobenweisen Prüfungen sichtigers durch Ausschleifen und anschließendes
Fehler in größerem Umfang festgestellt, so ist der Nachschweißen zu beseitigen.
Prüfumfang zu erweitern. Soweit nichts anderes ver-
einbart wurde, sind dazu für jeden auszubessernden 2. Nachprüfung
Prüfabschnitt zwei weitere von gleicher Länge zu
prüfen. 2.1 Ausgebesserte Fehlstellen sind erneut zu
prüfen. Bei völlig erneuerten Schweißnähten werden
3. Der GL behält sich vor, bei der Ultraschall- stichprobenweise Wiederholungsprüfungen nach An-
prüfung stichprobenweise Kontrollprüfungen anhand gabe des Besichtigers mindestens im Umfang der
der vom Prüfer des Betriebes erstellten Prüfprotokolle Erstprüfungen erforderlich.
durchzuführen oder Kontrollprüfungen durch eine
zweite, betriebsunabhängige Prüfstelle zu verlangen. 2.2 In den Prüfprotokollen und auf den Durch-
Werden dabei größere Abweichungen von den Ergeb- strahlungsfilmbildern sind Nachprüfungen besonders
nissen der betrieblichen Erstprüfungen festgestellt, so zu kennzeichnen, z. B. durch ein "R" (= Reparatur)
kann der Umfang der Kontrollprüfungen erweitert neben der Filmbezeichnung (vergl. D.2.2).
werden.
J. Visuelle Prüfung
I. Ausbesserung, Nachprüfung
durchmesser dieses zuläßt, Zentral- oder Einwandauf- 4.4 Der Betrieb oder die Prüfstelle muß
nahmen zu machen. Es ist sicherzustellen, daß der - insbesondere bei Gamma-Aufnahmen - auf Verlan-
Film an seinen beiden Enden noch auswertbar ist. Als gen durch Probeaufnahmen nachweisen, daß die ge-
auswertbarer Bereich gilt nur derjenige Nahtabschnitt, forderten Aufnahmebedingungen und die geforderte
bei dem die den Strahlenkegel begrenzenden Strahlen Bildgüte eingehalten werden können.
nicht mehr als das 1,1fache der bei senkrechter Ein-
strahlung durchstrahlten Nahtdicke erfassen. Die An-
zahl der Aufnahmen ist danach festzulegen. 5. Betrachtungsbedingungen, Auswertung,
Prüfprotokoll
3.5 Zur Bestimmung der Bildgüte nach EN 462-3
ist bei jeder Aufnahme mindestens ein Bildgüteprüf- 5.1 Für die Betrachtung und Auswertung von
körper nach EN 462-1 (Drahtsteg) auf die filmferne, Durchstrahlungsaufnahmen sind Betrachtungsgeräte
der Strahlenquelle zugewandten Seite der Schweiß- mit einer für die geforderte Filmschwärzung ausrei-
naht aufzulegen und mit zu durchstrahlen. Ist dies chenden Leuchtdichte gemäß EN 25580/ISO 5580 zu
nicht möglich, so kann der Bildgüteprüfkörper nach verwenden. Das Betrachtungsfeld muß durch Blenden
entsprechenden Vergleichsaufnahmen zur Ermittlung dem auszuwertenden oder auswertbaren Filmformat
der veränderten Bildgütezahlen nach Zustimmung des angepaßt werden können. Die Helligkeit muß regelbar
GL auch filmnah (zwischen Film und Schweißnaht) sein.
am Werkstück befestigt werden. Diese Anordnung
muß aus einer entsprechenden Kennzeichnung ("N") 5.2 Betrachtung und Auswertung von Durch-
auf dem Filmbild und im Prüfprotokoll ersichtlich strahlungsaufnahmen sollen in einem abgedunkelten,
sein. jedoch nicht völlig dunklen Raum erfolgen. Die Aus-
wertung darf erst nach einer ausreichenden Adapti-
3.6 Jedes Filmbild muß durch Bleizahlen bzw. onszeit erfolgen. Helle, blendende Zonen des Betrach-
-buchstaben, die mit durchstrahlt und auf dem Film tungsfeldes sind abzudecken. Der Gebrauch von Lu-
abgebildet werden, eindeutig und unverwechselbar pen kann für die Erkennbarkeit feiner Details vorteil-
gekennzeichnet werden. Die Kennzeichnung muß mit haft sein.
derjenigen im Prüfplan identisch sein und die eindeu-
tige Lokalisierung gefundener Fehler erlauben. Sie ist
außerhalb des auszuwertenden Nahtbereiches (Naht- 5.3 Im Prüfprotokoll ist folgendes anzugeben und
breite + mind. 10 mm auf jeder Seite) anzubringen. erforderlichenfalls durch Skizzen zu erläutern:
– Bau-Nr., Bauteil, Prüfplan-Nr., Aufnahmeposi-
4. Filmverarbeitung, Schwärzung, Bildgüte tion(en)
4. Prüfrichtungen, Einschallwinkel
Prüffläche
20 °
4.4 Bis zu Blechdicken (Nahtdicken) unterhalb registrieren, die den Ausbesserungsgrenzwert gemäß
von 30 mm kann die Prüfung mit einem Einschallwin- 5.4 erreichen oder überschreiten.
kel von 70° erfolgen. Bei Dicken ab 30 mm ist mit
zwei Einschallwinkeln (70° und 45° oder 60°) zu 5.3 Als Kenngröße zur Klassifizierung von Echo-
prüfen. Für gekrümmte Oberflächen ist der erforderli- anzeigen ist anzugeben, um wieviel dB die maximale
che Einschallwinkel nach DIN 54127, Teil 1 zu ermit- Echohöhe der gefundenen Reflexionsstellen von der
teln. Bei sehr großen Wanddicken (über etwa Registiergrenze gemäß 5.1 abweicht. Bei der AVG-
100 mm) muß in Tandemtechnik (mit fester, mechani- Methode kann auch die Größe des (Ersatz-) Kreis-
scher Kopplung zweier gleichartiger Prüfköpfe) für scheibenreflektors angegeben werden. Als weitere
verschiedene Tiefenzonen geprüft werden. Kenngrößen sind die Registrierlängen und die Halb-
werttiefen gemäß EN 1714 anzugeben. Die Lage von
5. Registriergrenze, Bewertung der Echoan- Reflexionsstellen ist mittels der Koordinaten "Längs-
zeigen und Querabstand von einem Bezugspunkt" und "Tie-
fenlage" zu beschreiben.
Hinweis:
Empfehlungen zur Bewertung von Ultraschallbefun- 5.4 Soweit in den anwendungsbezogenen Ab-
den an Schmelzschweißverbindungen (von Stahl) nach schnitten des Kapitels 3 keine anderen Angaben ge-
EN 25817/ISO 5817 gibt auch das Merkblatt DVS macht werden, gelten Echoanzeigen von Längsfehlern,
0704 des Deutschen Verbandes für Schweißtech- die die Ausbesserungsgrenzwerte nach Tabelle 4.4
nik e.V. Das Merkblatt enthält darüber hinaus Anga- überschreiten (Überschreitung von Registrierlänge
ben zur Anwendbarkeit und Durchführung der Ultra- und/oder Echohöhenüberschreitung gegenüber der
schallprüfungen sowie zur Bewertung formbedingter Registriergrenze gemäß Tabelle 4.3), als Schweißfeh-
Anzeigen. ler, die ausgebessert werden müssen.
5.1 Als Registriergrenze (Bezugsreflektorgröße)
bei Prüfungen nach der AVG-Methode gelten für 5.5 Durchlaufende Echoanzeigen, die auf syste-
Längs- und Querfehler die in Tabelle 4.3 in Abhän- matische Schweißfehler (z. B. Wurzelfehler infolge
gigkeit von der Wanddicke (Nahtdicke) und der Prüf- ungenügender Durchschweißung oder Porenketten)
frequenz angegebenen Durchmesser von Kreisschei- hinweisen, machen auch dann eine Ausbesserung
benreflektoren. erforderlich, wenn die Ausbesserungsgrenzwerte nicht
erreicht werden. Echoanzeigen, die auf Risse schlie-
ßen lassen, machen in jedem Falle eine Ausbesserung
Tabelle 4.3 Registriergrenzen erforderlich.
Kreischeibendurchmesser
Wanddicke 5.6 Echoanzeigen von Querfehlern gelten in
(Nahtdicke) jedem Falle als auszubessernde Schweißfehler, es sei
4 MHz 2 MHz
denn, sie lassen sich eindeutig solchen von Längsfeh-
ab 10 – 15 mm 1,0 mm 1,5 mm lern zuordnen und bleiben unterhalb der Ausbesse-
rungsgrenzwerte gemäß Tabelle 4.4
über 15 – 20 mm 1,5 mm 2,0 mm
über 20 – 40 mm 2,0 mm 3,0 mm
5.7 Bestehen aufgrund der Echoanzeigenbewer-
über 40 – 60 mm 3,0 mm 4,0 mm tung Zweifel an der Notwendigkeit einer Ausbesse-
rung, so kann die Durchstrahlungsprüfung mit zur
Bei Dicken über 60 mm wird die Registriergrenze von Beurteilung herangezogen werden (vgl. hierzu auch
Fall zu Fall festgelegt, bei der Tandemprüfung ist ein B.1.). Echoanzeigen von Schweißnähten ab 30 mm
Kreisscheibenreflektor von 6 mm Durchmesser als Dicke, die die Ausbesserungsgrenzwerte überschrei-
Registriergrenze zu nehmen. Für andere Methoden der ten, erfordern jedoch grundsätzlich auch dann eine
Echohöhenbeschreibung (z. B. Vergleichskörper- Ausbesserung, wenn die Durchstrahlungsaufnahme
Methode) wird die Registriergrenze in Anlehnung an keine Fehler oder diese nicht eindeutig zeigt.
DIN 54127, Teil 1 festgelegt.
6. Prüfprotokolle
5.2 Eine Registrierung von nicht formbedingten,
bei der Prüfung der Schweißverbindungen festgestell- 6.1 Über alle Ultraschallprüfungen sind in Zu-
ten Echoanzeigen, deren Echohöhen die Registrier- ordnung zum Prüfplan, vgl. D.1., vollständige Prüf-
grenze (Bezugsreflektorgröße) gemäß 5.1 erreichen protokolle in Anlehnung an EN 1714 mit nachstehen-
oder überschreiten, ist nur dann erforderlich, wenn den Angaben anzufertigen. Die Prüfprotokolle müssen
dies vom GL ausdrücklich verlangt wurde und wenn die Reproduzierbarkeit der Prüfungen sicherstellen.
später Wiederholungsprüfungen durchgeführt werden Sie müssen vom Prüfer und von der Prüfaufsicht un-
müssen. Ansonsten sind nur solche Echoanzeigen zu terzeichnet sein.
Kapitel 2 Abschnitt 4 L Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfungen II - Teil 3
Seite 4–12 GL
6.2 Die Prüfprotokolle müssen folgende allge- 6.3 Die Prüfprotokolle müssen mindestens fol-
meine Angaben enthalten: gende spezielle Angaben zur Prüfung enthalten:
Abb. 4.4 Magnitisierungsrichtungen 2.3 Nach dem Eindringvorgang ist das über-
schüssige Eindringmittel vollständig und so von der
4. Bewertung, Protokollierung Prüffläche zu beseitigen, daß das in evtl. Fehlern be-
findliche Eindringmittel erhalten bleibt. Es empfiehlt
4.1 Jede nicht durch eine Scheinanzeige hervor- sich, das überschüssige Eindringmittel zunächst mit
gerufene Magnetpulveransammlung gilt als Material- einem Tuch abzuwischen und nur die verbleibenden
trennung bzw. Riß und ist im Prüfprotokoll zu regist- Reste rasch unter sparsamer Verwendung des Zwi-
rieren und auszubessern. Dies kann bei kleinen Rissen schenreinigers zu entfernen. Danach ist die Prüffläche
(z. B. bei Endkraterrissen) durch Ausschleifen, bei möglichst rasch zu trocknen (max. 50 °C).
größeren Rissen durch Ausarbeitung und Nach-
schweißen erfolgen, vgl. auch I.1.2.
2.4 Der Entwickler ist unmittelbar nach der Zwi-
4.2 Die Prüfprotokolle von den Magnetpulver- schenreinigung und Trocknung gleichmäßig und mög-
prüfungen müssen u. a. folgende Angaben enthalten: lichst dünn aufzutragen, die Prüffläche soll gerade
– Angaben zum Bauteil bzw. zur Schweißnaht bedeckt sein. Die Entwicklungsdauer soll etwa gleich
der Eindringdauer sein. Die Sichtprüfung auf Fehler
– Magnetisierung, ggf. Stromstärke soll beim Auftragen des Entwicklers beginnen, die
– Prüfanordnung (Magnetisierungsrichtungen, abschließende Prüfung kann erst nach Ablauf der
Elektroden- bzw. Polabstand) Entwicklungszeit erfolgen. Zur Bewertung gilt M.4.1
sinngemäß.
– Prüfmittel
– Prüfergebnisse
3. Beurteilung, Protokollierung
– Ort und Zeit der Prüfung, Prüfstelle, Prüfer.
Abschnitt 5
Vorbemerkung: A. Geltungsbereich
– EN 875/ISO 9016
Kerbschlagbiegeversuch (Ersatz für DIN 50122)
B. Probenentnahme und Prüfung
– EN 1043/ISO 9015
Härteprüfung, mehrere Teile
(Ersatz für DIN 50163) 1. Alle Prüfungen sind von geschultem Personal
an geeichten Prüfmaschinen durchzuführen. Die Prüf-
– EN 1320/ISO 9017 maschinen müssen von ihren Eigentümern in funkti-
Bruchprüfungen (Ersatz für DIN 50127) onsfähigem Zustand gehalten werden und sind durch
eine unabhängige Prüfstelle in regelmäßigen Abstän-
– EN 1321 den eichen zu lassen.
Makroskopische und mikroskopische Untersu-
chungen
2. Die Proben sind vor ihrer Entnahme aus dem
Prüfstück durch den Besichtiger zu kennzeichnen,
– EN ISO 8249 möglichst durch mechanische Verfahren zu entneh-
Bestimmung der Ferritnummer men und maschinell auf die erforderlichen Abmessun-
gen zu bearbeiten. Werden Proben durch thermische
Nach Möglichkeit sind die mechanisch-technolo- Verfahren dem Prüfstück entnommen, müssen sie
gischen Prüfungen nach den neuen Normen durchzu- genügend breit sein, so daß die Wärmeeinflußzone
führen. Für eine Übergangszeit, oder wo die neuen durch die maschinelle Bearbeitung restlos entfernt
Normen noch nicht verfügbar sind, können die me- werden kann.
chanisch-technologischen Prüfungen unter Beachtung
auch der Angaben in Kapitel 3 noch nach den folgen-
den Bestimmungen durchgeführt werden. In den Prüf- 3. Soweit nicht anders festgelegt oder verein-
protokollen ist anzugeben, welche Regeln der Prüfung bart, sind alle mechanischen und technologischen
zugrundelagen. Bei sehr unterschiedlichen Vorgaben Prüfungen in Gegenwart des Besichtigers auszufüh-
in den verschiedenen Regelwerken ist die Vorgehens- ren. Die Schliffbilder sind ihm zur Beurteilung vorzu-
weise mit dem GL abzustimmen. legen.
Kapitel 2 Abschnitt 5 C Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–2 GL
³ 12
Abb. 5.1 zu verwenden.
Meßlänge L0
1.2 Im Regelfall entspricht die Probendicke a der 50
Wanddicke. Ist diese größer als 30 mm, aber kleiner Parallele Länge 60
als 50 mm, dürfen die Proben einseitig bis auf 30 mm
Dicke abgearbeitet werden. Bei Dicken ab 50 mm sind
zwei oder mehrere gleichmäßig über den Querschnitt Abb. 5.2 Zylindrische Zugprobe (Schweißgut)
verteilte Proben anzuordnen.
B
b
Lc
r
Nahtüberhöhungen
abgearbeitet
a
bs
Lt
Abb. 5.3 Probenlage im Schweißgut
Gesamtlänge Lt ³ Lc + 180
3.1 Durch den Versuch ist die Zugscherfestigkeit
Hohlkehlenradius r ³ 35 ZS des Schweißgutes zu bestimmen. Für jeden Ver-
such sind 3 Proben in den Abmessungen gemäß
1 bs auf der Nahtseite mit der größten Nahtbreite
Abb. 5.4 zu prüfen.
gemessen.
Rest für
1.3 Für die Prüfung von Schweißverbindungen Ersatzproben
an Aluminiumlegierungen ist eine Zugprobe nach
DIN 50123 zu verwenden.
ca. 400
Schnitt A - B
A
r
Zugseite
b
r
a B
Lt
Probendicke a
Abmessungen
£ 11 > 11 £ 14 > 14 £ 17 > 17 £ 22 > 22 £ 27 > 27 £ 35
__
d 250 250 250 250 300 300
a £3
Probenlänge __
d 250 250 250 290 350 430
Lt 1 bei a =4
__
d
a =6 250 250 290 350 430 530
Rundungsradius r, Zugseite £2 £2 £2 £3 £3 £3
1 Sofern die Probenlänge Lt , nicht eingehalten werden können, gelten die Mindestprobenlängen der Tabelle 6, DIN 50 121, Teil 1 .
1.3 Die Proben sind je nach Vorschrift so in die 2.2 Die Proben sind so in die Versuchseinrich-
Prüfvorrichtung einzulegen, daß entweder die Naht- tung gemäß Abb. 5.7 zu legen, daß die Prüfkraft in
oberseite oder die Nahtunterseite während des Versu- Richtung der ursprünglichen Nahtlängsachse wirkt.
ches auf Zug beansprucht wird. Die Versuchsanord- Die Probenlängskanten dürfen auf der Seite, die im
nung ist Abb. 5.7 zu entnehmen. Versuch auf Zug beansprucht wird, mit dem vorge-
schriebenen Rundungsradius r gerundet werden.
1.4 Ist die Feststellung der Biegedehnung vorge-
schrieben, ist die Probe vor dem Versuch an der Zug- 2.3 Sollen Schweißplattierungen im Seitenbiege-
seite im Bereich der Verformungszone mit Meßmar- versuch geprüft werden, ist die Probenform nach
kierungen in Abständen von 5 mm zu versehen und Abb. 5.10 zu wählen. Bezüglich der Abmessungen gilt
die Dehnung nach Erreichen des vorgeschriebenen die Tabelle in Abb. 5.9.
Biegewinkels daran zu ermitteln.
a b
b
2
D/
L
t
a
Schnitt A - B
a r A
Zugseite
50 D+3a 50 r
a B
Abb. 5.7 Versuchsanordnung
Rundungsradius r,
£ 1 (£ 3 ) 1
Zugseite
r
der Schweißverbindung in der Querschnittsebene
durch Biegen der Probe über einen Dorn mit vorge- a Lt
schriebenem Durchmesser zu ermitteln, wobei der
erreichte Biegewinkel festzustellen ist. Für den Ver- Abb. 5.10 Probenform für plattierte Seitenbiege-
such sind Proben nach Abb. 5.9 herzustellen. proben
II - Teil 3 Abschnitt 5 E Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 2
GL Seite 5–5
E. Kerbschlagbiegeversuche (EN 10045 bzw. 5. Die Proben sind maschinell auf die in
DIN 50115) Abb. 5.13 genannten Abmessungen zu bearbeiten und
auf die Einhaltung der vorgeschriebenen Toleranzen
zu kontrollieren.
1. Mit dem Versuch ist die Schlagarbeit in Jou-
le (J) zu ermitteln. Hierfür sind ISO-V-Proben vorzu-
sehen, die so im Prüfstück anzuordnen sind, daß ihre 55 10 r = 0,25
Probenlängsachse quer zur Nahtrichtung und die Ach-
se des Kerbs senkrecht zur Erzeugnisoberfläche liegt,
10
8
vgl. Abb. 5.12. Zusätzlich kann die Bestimmung des
kristallinen Anteils der Bruchfläche und/oder der 45 °
lateralen Breitung der Probe vereinbart werden.
Abstand zwischen
Kerbmitte und 27,5 mm ± 0,42 mm
Stirnflächen der Probe
Kerblage Winkel zwischen
Schmelzlinie (KS) Symmetrieebene
des Kerbs und der 90 ° ± 2°
Probenlängsachse
1
Winkel benachbarter
Probenlängsflächen 90 ° ± 2°
zueinander
Kerblage X
Mitte Schweißgut (KM) Kerblage
Wärmeeinflußzone (KÜ) Abb. 5.13 ISO-V-Probe
Abb. 5.12 Anordnung von Kerbschlagbiegepro-
ben 6. Sollen in technisch begründeten Ausnahme-
fällen andere als in den Absätzen 1 bis 5 beschriebe-
2. Je nach Vorschrift ist der Kerb in der Mitte nen Probenformen und -anordnungen verwendet wer-
des Schweißgutes, auf der Schmelzlinie oder in vorge- den, sind die Prüfanforderungen mit dem GL beson-
schriebenem Abstand von der Schmelzlinie in der ders zu vereinbaren.
Kapitel 2 Abschnitt 5 G Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 3
Seite 5–6 GL
F. Härteprüfung an Schweißungen
h£2
5
(DIN 50163, Teil 1)
0,
£
1. Die Härte von Schweißverbindungen ist an £ 0,5
geschliffenen und geätzten Proben, deren Prüffläche
quer zur Nahtrichtung liegt, durch eine Prüfung nach
Vickers mit Prüfkräften von 49 oder 98 N (HV 5 oder
h
£
HV 10) zu messen. Die Wahl der Prüfkraft richtet sich
2
nach der Werkstoffsorte. Wärmeeinflußzone
2. Im Regelfall ist die Prüfung durch Härtemeß- Empfohlende Abstände der Härteprüfeindrücke in der
Wärmeeinflußzone
reihen vorzunehmen, und zwar bei Kehlnähten mit
einer Meßreihe, bei Stumpfnähten mit mindestens
zwei Meßreihen, von denen je eine im Wurzel- und Abstand der
Decklagenbereich liegt. Ist eine hinreichende Beurtei- Vickershärte Härteprüfeindrücke
Kurzzeichen
lung der Härte der Schweißverbindung hiermit nicht
möglich, ist eine Prüfung mit einer weiteren Meßreihe [mm]
durchzuführen, z. B. im Bereich der Wurzellage-
Gegenlage bei Stumpfnähten. Die Anordnung der HV 5 0,7
Härtemeßreihen ist nach Abb. 5.14 vorzunehmen.
HV 10 1
hO
meeinflußzone
O O
hW
hW
umgerechnet werden.
hO
O
G. Metallographische Untersuchungen an
hW
W Schliffproben
G
1. Die Beurteilung des Makrogefüges sowie des
hG
2
£
£
h
Anhang A
h
In diesem Fall gelten
s
t
die Grenzabmessungen
für kurze Unregel-
Solleinbrand
mäßigkeiten.
tatsächlicher Einbrand
Abb. B Kurze Unregelmäßig-
keiten
h £ 0.2 s d £ 0.5 s
tatsächlicher Einbrand max. max.
Solleinbrand 2 mm 1.5 mm
Abb. C
Lange Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrecht zur Hauptspannungs-
richtung liegenden Einbrandkerben
nicht mehr als 10 % der Blechdicke.
h
Kapitel 2 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl II - Teil 3
Seite A–4 GL
h
10 mm 7 mm 5 mm
b
5 mm 4 mm 3 mm
Sollnahtdicke
h
14 Nahtdicken- - Für viele Anwendungen ist eine Überschreitung h £ 1 mm h £ 1 mm h £ 1 mm
überschreitung der Nahtdicke über das Sollmaß kein Grund + 0.3 a, + 0.2 a, + 0.15 a,
(Kehlnaht) für eine Zurückweisung. max. max. max.
tatsächliche 5 mm 4 mm 3 mm
Nahtdicke
Sollnahtdicke
h
a
Nähten, dieWurzel-
breite relativ groß
ist mit "weichem"
Übergang, dann ist
die Nahtüberhöhung
gemäß Nr. 12
maßgengbend.
II - Teil 3 Anhang A Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Stahl Kapitel 2
GL Seite A–5
17 Örtlicher 5041
Einzelne zu große Wurzelabweichungen Zulässig
Vorsprung
h
t
t
h
t
t
Abbildung B
Abb. A Umfangsschweißnähte
h £ 0.5 t
h
4 mm 3 mm 5 mm
t
Abb. B
Schweißgut 509
ihrer Lage zur Haupt-
t
beanspruchsrichtung,
z.B. bei hauptsächlich
parallel zur Nahtrich-
tung beanspruchten
Nähten zugelassen wer-
den. In diesem Fall gel-
ten die Grenzabmes-
sungen für die Unregel-
mäßigkeiten
Kurze Unregelmäßigkeiten
z2
z1
a
21 Wurzelrückfall 515 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1 mm h £ 0.5 mm
h
Wurzelkerbe 5013 Lange Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrechte zur Hauptspannungs-
richtung liegenden Kerben nicht
h
mehr als 10 % der Blechdicke.
22 Schweißgut- 506 Kurze
überlauf Unregel-
mäßig- Nicht zulässig
keiten
zulässig
23 Ansatzfehler 517 Zulässig Nicht zulässig
24 Zünstelle 601 Die Zulässigkeit kann von einer
nachfolgenden Behandlung beeinflußt
werden.
Die Zulässigkeit hängt von der Art
des Grundwerkstoffes und insbeson-
dere von der Rißanfälligkeit ab.
25 Schweißspritzer 602 Die Zulässigkeit hängt von der An-
wendung ab.
26 Mehrfachunregel- - Für Dicken s oder a £ 10 mm können besondere Gesamtgröße von kurzen Unregel-
mäßigkeiten Bedingungen notwendig sein. mäßigkeiten S h
im Querschnitt
h4
h2
h1
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 £ S h 10 mm 10 mm 10 mm
h1
h5
h4
h2
h6
h3
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 £ S h
II - Teil 3 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium Kapitel 2
GL Seite B–1
Anhang B
10 Kupfer- 3042
Einschlüsse Nicht zulässig
Kapitel 2 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium II - Teil 3
Seite B–2 GL
s
t
Solleinbrand
tatsächlicher Einbrand
Abb. B
tatsächlicher Einbrand
Solleinbrand
Abb. C
h
2 mm 1.5 mm 1 mm
h
h £ 0.6 mm h £ 0.4 mm h £ 0.2 mm
Kurze Unregelmäißkeiten:
h £ 1.5 mm h £ 1 mm h £ 0.5 mm
Lange und Kurze Unregelmäßigkeiten:
Bei senkrecht zur Hauptspannungs-
h
richtung liegenden Einbrandkerben
nicht mehr als 10 % der Blechdicke.
15 Zu große 502 Weicher Übergang wird verlangt. h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm h £ 1.5 mm
Nahtüber- b + 0.20 b, + 0.15 b, + 0.1 b,
h
höhung max. max. max.
10 mm 7 mm 5 mm
5 mm 4 mm 3 mm
Sollnahtdicke
h
19 Zu große 504 h £ 5 mm h £ 4 mm h £ 3 mm
Wurzel-
t
überschreitung
b
h
Kapitel 2 Anhang B Unregelmäßigkeiten in Schweißverbindungen an Aluminium II - Teil 3
Seite B–4 GL
h
t
t
h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm h £ 0.5 mm
+ 0.25 t, + 0.15 t, + 0.1 t,
h
t
t
h £ 0.5 t
h
max. max. max.
t
4 mm 3 mm 5 mm
t
Abb. B - Umfangsschweißnähte
21 Decklagen- 511 Weicher Übergang wird verlangt. Lange Unregelmäßigkeiten:
unterwölbung Nicht zulässig
b
Kurze Unregelmäßigkeiten:
h
z1
a
Kurze Unregelmäßigkeiten:
Wurzel- 5013 h £ 0.2 t h £ 0.1 t h £ 0.05 t
kerbe
h
h4
h2
h5
oder oder oder
h1
0.3 a, 0.25 a, 0.2 a,
max. max. max.
h3
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 £ S h 10 mm 10 mm 10 mm
h1
h5
h4
h2
h6 h3
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 £ S h
Anhang C
Hersteller / Filmtyp ASTM (1) DIN (4) EN (4) ISO (2) RCC-M (5) BS (3)
AGFA (6)
Structurix D2 special G1 C1 GI 1 A
Structurix D3 1 G1 C2 GI 1 A
Structurix D3 s.c. 1 G1 C2 GI 2 A
Structurix D4 1 G2 C3 GI 3 A
Structurix D5 1 G2 C4 G II 3–4 A
Structurix D7 2 G3 C5 G III 4 B
Structurix D8 2 G4 C6 G III 5 B
Fuji (6)
IX 25 1 G2 C3 GI 3 A
IX 50 special G1 C1 GI 1 A
IX 80 1 G2 C3 GI 3 A
IX 100 1 G2 C4 G II 3–4 A
Kodak (6)
DR special G1 C1 GI
M 1 G1 C2 GI
MX125 1 G2 C3 GI
T200 1 G2 C4 G II
AA400 2 G3 C5 G III
CX 3 G4 C6 G III
B W-B G III
(1) ASTM E 94-93 / ASTM E 94-84 A
(2) ISO 5579
(3) BS 2600: Typ A: hoher Kontrast - sehr feinkörnig
Typ B: hoher Kontrast - feinkörnig
(4) Klassifikation gemäß DIN EN 584-1 im Vergleich zur ersetzten DIN 54117 T1
(5) Französisches Regelwerk
(6) Gleichwertige Filmtypen anderer Filmhersteller können nach entsprechendem Nachweis mit berücksichtigt werden.