MOLIENDA

Molinos Convencionales.
La etapa final de conminución se realiza en molinos cilíndricos usando bolas como medio de
molienda, aptas para molienda fina.
El término molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razón largo a diámetro 1,5
a 1,0 o menor y no hay un criterio general para elegir una razón L/D dada.
El tipo más usado de descarga de molino de bolas es por rebalse.
Molinos Semiautógenos (SAG).
Son molinos similares a los anteriores en que la carga de alimentación proviene
directamente de la Mina o desde un Chancador Primario. Pero en este caso, se agregan una
proporción menor de bolas de acero para mejorar la acción moledora de las colpas gruesas
de la carga. Generalmente las bolas representan entre un 4 y 12 %. del volumen total del
molino.
Las bolas que se agregan a la molienda SAG son de tamaño mayores que 3 pulgadas de
diámetro.
COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA SEMIAUTÓGENA Y CONVENCIONAL.
Ventajas:
 Menor número de etapas en el proceso de reducción de tamaño, por la eliminación
del Chancado secundario y terciario.
 Menor costo global de operación o al menos competitivo.
 Mayor facilidad para tratar minerales húmedos y difícil de chancar.
 Mayor capacidad por molino.
 Inversión inicial menor.
Desventajas:
 Menor disponibilidad de la Planta.
 Mayor inestabilidad de la operación.
 Mayor consumo de energía.
 Aumento de la complejidad de los sistemas eléctricos.

CELDAS DE FLOTACION
Funciones de una celda de flotación:
1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con
el fin de prevenir la sedimentación de éstas.
2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través
de la celda.
3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del
relave.
6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de
la pulpa y del grado de agitación.
Eficiencia de una celda de flotación:
1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de
obtener los resultados óptimos.
4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
Celdas de Flotación mecánicas
Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas: una zona de alta turbulencia a
nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una zona
superior.
• La zona de agitación es aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En
esta zona deben existir condiciones hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan
este contacto.
• La zona intermedia se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que
favorece la migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
• La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma
descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la
turbulencia en la interface pulpa - espuma es alta se produce contaminación del
concentrado debido al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.
Algunos tipos comerciales de celdas de flotación
• Bateman Equipment Limited : Celdas de flotación.
• CESL Engineering : Columnas de flotación.
• Dorr-Oliver : Celdas de flotación.
• Eimco Process Equipment : Celdas de flotación Wenco Smart Cell y Columnas de
flotación Pyramid Resouerces.
• EKOF : Celdas de flotación neumáticas Ekoflot-V.
• Outokumpu Mintec : Celdas de flotación Tank Cell y Celdas de flotación Skim-Air.
• Process Engineering Resources, Inc. : Columnas de flotación.
• Svedala Pumps & Process : Celdas de flotación.
• MIM Technology : Celda Jameson.

FLOTACION
Flotación:
Proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas
acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofilias e
hidrofóbicas.
Flotación de Minerales:
Es una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se aprovechan las
propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para efectuar la selección.
LIBERACIÓN DE LA ESPECIE DE VALOR
Para lograr una buena concentración se requiere que
las especies que constituyen la mena estén separadas o
liberadas.
Ley de X % =( masa de X / masa total)*100
Especie de valor: Calcopirita: CuFeS2
Gangas: SiO2; FeS2; Fe2O3; Roca de anclaje, etc.

LIBERACIÓN DE LA ESPECIE DE VALOR

La liberación de la especie de valor se logra en las etapas previas de chancado y molienda.
Para la mayoría de los minerales, se logra un adecuado grado de liberación con tamaños
cercanos a los 100 µm.
Efecto del tamaño de las partículas
Gran tamaño de la partícula, aumenta la posibilidad de mala adherencia a la burbuja.
Tamaño inferior a los 100 µm, partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para
producir un encuentro efectivo partícula burbuja.
RECTIVOS QUÍMICOS UTILIZADO EN LA FLOTACIÓN
Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral,
confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad). (10 40 g/ton.)
Espumantes:
Son agentes tenso activos que se adicionan a objeto de:

1.Estabilizar la espuma
2.Disminuir la tensión superficial del agua
3.Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)
Modificadores:
Como activadores, depresores o modificadores de pH, se usan para intensificar o reducir la
acción de los colectores sobre la superficie del material.
Tipos de Flotación
Rougher : Su objetivo es aumentar la recuperación metálica
Cleaner : Su objetivo es aumentar la ley del concentrado.
Scavenger: Es recuperadora, se alimenta exclusivamente con colas y/o relaves de etapas
rougher o cleaner

ARREGLO DEL CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO EN FUNCIÓN DE LA DTP

ETAPAS DEL CHANCADO

CRITERIOS DE DISEÑO
 Circuito de chancado de un pórfido a una tasa de 30,000 t/d.
 Características del mineral: densidad = 2.65, CWI = 15 kW-h/t, Chancabilidad = 28%, Abrasividad = 1430 g/t,
Humedad = 4%

DTP DEL MINERAL ROM

 Grueso:
P100 = 1,200 mm
 P80 = 745 mm
P20 = 82 mm

 Medio:
P100 = 1,000 mm
P80 = 530 mm
P20 = 35 mm

 Fino:
P100 = 800 mm
P80 = 335 mm
P20 = 15 mm
CIRCUITOS PARA SIMULACIÓN

RESULTADOS – ROM Grueso + CC

RESULTADOS – ROM Medio + CC

 RESULTADOS – ROM Fino + CC

CIRCUITO CERRADO Vs ABIERTO

AUMENTO DE CAPACIDAD - CIRCUITO CERRADO

Aumento de la capacidad en 20% y 30%, para mineral con Pmáx de 1,000 mm y 800 mm respectivamente.
AUMENTO DE CAPACIDAD - CIRCUITO ABIERTO
Aumento de la capacidad en 15% y 25%, para mineral con Pmáx de 1,000 mm y 800 mm respectivamente

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Los circuitos abiertos son menos demandantes de equipos, lo que se traduce en menor CAPEX y OPEX. Siempre
que sea posible se deben usar estos arreglos.
 Si el objetivo es reducir el tamaño de partícula lo máximo posible, elíjase circuitos cerrados.
 Una DTP del mineral ROM con menor P100 y P80 puede aliviar el circuito de chancado disminuyendo los
requerimientos de tamaño de equipos en el diseño o aumentando la productividad sin necesidad de mayor inversión.
 A la hora de diseñar un circuito de chancado /clasificación, tener en cuenta la variabilidad de las características
geotécnicas del mineral y obtener análisis confiables de la DTP.
 CHANCADORA

PROCESO DE REDUCCIÓN DE
TAMAÑO

 Los minerales en forma de cristal

tienen la tendencia de quebrarse en
numerosos tamaños y formas cada
vez que se les aplica fuerza.
 La dificultad de la reducción de
tamaño está en el arte de limitar la
cantidad de tamaños
sobredimensionados y de baja
dimensión que se producen durante
la reducción.

INDICE DE ALIMENTACIÓN
 Todas las operaciones de reducción de tamaño, tanto
en chancado como en molienda se determinan sin
duda por las características de alimentación de los
minerales (roca/mineral metálico), que circula hacia el
circuito.
 Los parámetros clave que necesitamos son la
capacidad de “chancado o molienda”, también
llamado índice de trabajo junto al “perfil de desgaste”,
llamado índice de abrasión.
 Los valores para algunos materiales de alimentación
típicos del chancado de rocas, minerales y minerales
metálicos se muestran a continuación.

ÍNDICE DE REDUCCIÓN

 Tal como se pudo observar arriba, todas las

operaciones de reducción de tamaño se
realizan por etapas.
 Todos los equipos involucrados, chancadores
o molinos tienen una relación diferente entre
los tamaños de alimentación y descarga.
 Esto se llama índice razón de reducción.
Valores típicos a continuación:
CHANCADO DE MINERAL METÁLICO Y MINERALES

 En estas operaciones, el valor se logra en el producto fino, es decir bajo 100 micrones (malla 150).
 Normalmente, la reducción de tamaño por chancado es de importancia limitada más allá del tamaño tope del
producto que se va a chancar.
 Esto significa que el número de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamaño de alimentación que
acepta la etapa de molienda primaria.

CHANCADO – CÁLCULO DE LA RELACIÓN DE REDUCCIÓN

Todas los chancadores tienen una tasa de reducción limitada en el sentido que la reducción de tamaño se va a realizar en
etapas.
La cantidad de etapas está guiada por el tamaño de la alimentación y el producto requerido, como en el siguiente ejemplo:

Tamaño de Material de Alimentación:

F80 = 400 mm
Roca de voladura, 80% menor tamaño que 400 mm
Tamaño de Producto:
P80 = 16 mm
Agregados para camino o alimentación de molino de barra,
80% menor calibre que 16 mm
Tasa total de reducción (R)
F80/P80 : 400/16 = 25
Tasa de reducción en etapa de reducción primaria
R1 = 3
Tasa de reducción en etapa de reducción secundaria
R2 = 4
El total en 2 etapas de chancado da
 R1xR2 = 3x4 = 12
Esto no es suficiente.
Necesitamos una tercera etapa de chancado*
Por ejemplo:
Reducción primera etapa: R1 = 3
Reducción segunda etapa: R2 = 3
Reducción tercera etapa: R3 = 3
Juntas, estas tres etapas dan:
R1xR2xR3 =3X3X3= 27 = reducción suficiente

CHANCADORES PRIMARIO – DIMENSIONAMIENTO

Los chancadores son normalmente dimensionados a partir del tamaño máximo de alimentación.
A cierto tamaño de alimentación, sabiendo su capacidad, podemos seleccionar el equipo adecuado.
El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fácil y el gráfico que se muestra más adelante es sólo una guía.

Ejemplo, la alimentación es mineral de roca dura de voladura con un tamaño máximo calibre tope de 750 mm.
Su capacidad es de 2000 t/h.
• ¿Cuál chancador primario puede realizar el trabajo?
• Revise los dos equipos de compresión exhibidos abajo y determine el punto del dimensionamiento!
• La selección correcta es de tipo superior S60-89
CHANCADOR SECUNDARIO – MODELO
En un circuito de chancado, normalmente, la segunda etapa comienza a tener importancia para el control del tamaño y la
forma.
Debido a esto, en la mayoría de los casos, el chancador de mandíbula queda descalificado como chancador secundario.
En su lugar, se utiliza con más frecuencia el chancador de cono.
También en los circuitos de conminución (chancado y molienda), para mineral metálico y minerales, el chancador de cono se
utiliza con mayor frecuencia como la etapa secundaria.

Chancador de cono –
Un Concepto Poderoso Comparado con otros chancadores, el chancador de cono cuenta con algunas ventajas que lo hace
muy adecuado para la reducción de tamaño y forma aguas abajo en un circuito de chancado.
La razón es la cámara de chancado y las posibilidades de cambiar las aperturas de la alimentación y la descarga durante la
operación.

CHANCADORES SECUNDARIOS – DIMENSIONOMIENTO

Chancadores secundarios – Tamaño de alimentación vs

capacidad (fluctuación GPS)

CHANCADO TERCIARIO
 Para muchos circuitos de chancado de roca y gravilla, la etapa de chancado final es de interés especial.
 El tamaño y la forma final se lleva a cabo en esta etapa influyendo en el valor del producto final.
 Hay sólo dos opciones para los circuitos de roca dura, los chancadores de cono y los Impactores de Eje Vertical (VSI).

CHANCADOR TERCIARIO – DIMENSIONES

CHANCADOR DE CONO TERCIARIO – SERIES HP* Y MP*- TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN VS CAPACIDAD
 OPTIMIZACIÓN EN CHANCADO FINO CIA MINERA CONDESTABLE S.A.
UBICACION

ANTECEDENTES

 Mina Subterránea de Cobre, en producción desde 1964.

 Tratamiento actual 7000 TMSD.
 Producción de Concentrados de Cu con contenidos de Au y Ag.
 Explotación subterránea de sus Minas Raúl y Condestable
 Yacimiento tipo IOCG. (Cu, Fe, Au). Contienen sulfuros primarios de Cobre, constituidos principalmente por
calcopirita y secundarios compuestos por bornita, calcocita y covelita.

VISTA PANORÁMICA - MINA CONDESTABLE & RAÚL

VISTA GENERAL DE LA PLANTA CONCENTRADO

OBJETIVOS DE PLANTA CONCENTRADORA 2013

 Tratamiento: 2513,000 TMS (7000 TMSD)

 Ley de Cabeza: 0.90 % Cu.
 Producción de Concentrado: 86,618 TMS
 Ley de Concentrado: 23.5 % Cu
0.135 oz/Tc Au
2.942 /Tc Ag
 Recuperación: 90 % de Cu
 Producción de Finos: Cu = 19,330 TMF
Au = 12,890 Onzas
Ag = 280,900 Onzas

OPERACIONES DE PLANTA CONCENTRADORA

CIRCUITO DE CHANCADO

FINALIDADES DEL CHANCADO

CARACTERIZACION MINERALOGICA
La calcopirita representa un 93% de los sulfuros de Cobre. Las minerales sin valor económico como los
feldespatos, anfíboles y cuarzos que tienen valores altos de dureza representan el 74%. Los minerales de Fe
representan aproximadamente el 8.5 % donde se tiene la presencia de Pirita, pirrotita y magnetita.

CARACTERISTICAS FISICAS DEL MINERAL

EVALUACION DE LA LIBERACION DEL MINERAL

Liberación para
mejor recuperación
“Las mayores
pérdidas son por
falta de liberación
de la ganga o roca,
los controles para
un buen producto
de chancado y
molienda son
prioridad”
JM-2010

OPTIMIZACION - CHANCADO FINO

1.1. EVALUACION DEL TIPO DE PERFIL DE REVESTIMIENTOS DE CHANCADORAS

 Para seleccionar el tipo de revestimiento se tomo

en cuenta:
 El tamaño máximo de alimentación, como factor
determinante.
 El tamaño de producto requerido para cada
etapa.
 El uso de Software para simulación.

1.1. SELECCIÓN DEL TIPO DE PERFIL DE REVESTIMIENTOS DE CHANCADORAS

RESULTADOS CAMBIO TIPO DE PERFIL DE FORROS

Después de realizar pruebas con diferentes tipos de perfiles se logró obtener los perfiles
adecuados se logró lo siguiente:
 Máxima utilización de la energía.
 Desgaste uniforme de los revestimientos.
 Mayor continuidad en la operación
1.2. SELECCIÓN DEL TIPO DE ALEACION DE REVESTIMIENTOS DE CHANCADORAS

INDICE DE ABRASION TRITURABILIDAD

El porcentaje de triturabilidad del mineral medido

mediante pruebas es igual a 24.51% lo cual indica
que el mineral es difícil de triturar.

El mineral esta dentro del rango de minerales

abrasivos lo que equivale a tener un desgaste
acelerado de los revestimientos.

1.2. SELECCIÓN DEL TIPO DE ALEACION DE REVESTIMIENTOS DE CHANCADORAS

Para las condiciones del mineral abrasivo y con un

valor alto de triturabilidad se selecciono el tipo de
aleación más adecuada para el mineral.

DURACION DE REVESTIMIENTOS DE CHANCADORAS

Resultados de la selección del tipo de aleación:

2.1. SELECCIÓN ABERTURA MALLAS

COMPARACION PRODUCTO DE CHANCADO

2.2. SELECCIÓN DEL TIPO DE MALLAS

El tipo de malla se seleccionó en función de:

 Tipo de corte para nuestra aplicación se necesita un corte cúbico evitando el incremento de lajas en el
producto final.
 Principio de auto limpieza, debido al corte fino se tiene la probabilidad del atascamiento de partículas,
tapando los orificios de las mallas.
 Área de tamizado disponible, en este tipo de mallas se obtiene un 60%.
3.1. CONTROL AUTOMATICO DE EQUIPOS

4.1 Conclusiones
La aplicación de Chancado fino dependerá de las características físicas y mineralógicas que
presenta cada tipo de mineral.
Es posible incrementar la capacidad de la Planta Concentradora, reduciendo el tamaño del
producto de chancado.
El producto de Chancado fino asociado a un mejor grado de liberación contribuye al
incremento de recuperación metalúrgica.
Se puede lograr un consumo de energía más eficiente optimizando el circuito de chancado
(producto más fino), frente al mayor consumo de energía que se requeriría en el circuito de
Molienda.
CRITERIOS DE DISEÑO DE CIRCUITOS, EVALUACION Y CONTROL DEL RENDIMIENTO DE PLANTAS DE
CHANCADO
En el área de las etapas de conminución, la operación unitaria de chancado, tiene por finalidad
principal, “REALIZAR UNA TAREA DE REDUCCION DE TAMAÑO, DESDE LA GRANULOMETRIA RUN OF
MINE, HASTA OBTENER UN PRODUCTO APTO YA SEA PARA MOLIENDA SAG, MOLIENDA
CONVENCIONAL O MOLIENDA UNITARIA”

El proceso de chancado, es una transferencia de energía mecánica al flujo de mineral en su paso a

través de la cámara de trituración, para reducir su tamaño
VARIABLES DE ENTRADA
Las principales variables de entrada al proceso de Chancado son las siguientes:
–Granulometría descarga Chancador primario
–Dureza mineral –Humedad
–% Finos naturales
–TopSize
VARIABLES DE RENDIMIENTO CHANCADOR
Los principales factores que determinan el rendimiento de un chancador, está en su concepto de
cámara de trituración, la cual depende entre otros, de:
–GEOMETRÍA DE LOS PERFILES
–ANGULO DEL MANTO
–EXCENTRICIDAD
–R.P.M.
VARIABLES DE RENDIMIENTO
El diseño de una buena cámara de trituración (perfil del revestimiento), tiene relación directa sobre:
–CONSUMO DE POTENCIA
–PERFIL GRANULOMETRICO DEL PRODUCTO
–CAPACIDAD DE TRATAMIENTO
VARIABLES DE RENDIMIENTO DEL HARNERO
Los principales factores que determinan el rendimiento de un harnero, depende entre otros, de:
–AREA LIBRE
–RPM
-AMPLITUD
–ANGULO DE
INCLINACION
–TIPO DE MALLA (auto
limpiantes)
–SLOT PANELES
–VIDA DEL
REVESTIMIENTO (tasa de
desgaste)
OPTIMIZACIÓN DE LOS CIRCUITOS MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
El molino de bolas en la operación de molienda es ampliamente usado en los proceso de reducción
de tamaño. Sin embargo, este proceso es muy costoso y al mismo tiempo es altamente ineficiente.
Por ello, la simulación matemática puede ser una herramienta bastante útil en los estudios del
rendimiento de los circuitos de molienda y clasificación. El uso y alcance del simulador JKSimMet
para la optimización de los circuitos de molienda y clasificación de los minerales de hierro es
presentado en este artículo.

El proceso de reducción de tamaños, específicamente la etapa de molienda, es un proceso caro

debido al consumo excesivo de energía para llevar a cabo la preparación del tamaño del mineral para
las subsecuentes etapas de separación. Es por ello, que el diseño adecuado del circuito de molienda y
sus condiciones óptimas de operación son importantes para optimizar el consumo de energía el cual
pueda llevar a un beneficio económico substancial. La modelación y simulación matemática
representan una alternativa útil en el estudio del comportamiento y rendimiento de los circuitos de
molienda y clasificación facilitando la evaluación de varios escenarios e identificación de las
condiciones óptimas de operación reduciendo la implementación a prueba y error a nivel industrial.

El desarrollo de simuladores en el procesamiento de minerales se ha incrementado

significativamente a finales de los años 80; por ejemplo, USIM PAC (Brousand y col., 1988), MODSIM
(Herbst y col., 1989), SIMBAL (Canmet, 1989) y JKSimMet (JKTech, 1989).

Reyes Bahena y Ojeda Escamilla 2

Convención Minera del Bicentenario – Ixtapa 2010 27-30 Octubre 2010, Ixtapa, Zihuatanejo, México
Las técnicas de modelación y simulación de los circuitos de molienda con el simulador JKSimMet han
sido aplicadas con éxito en un gran número de casos industriales (López Valdivieso y col., 1999; Reyes
Bahena y col., 1999; Reyes Bahena y López Valdivieso, 2000; Reyes Bahena y col., 2006; de la Fuente
Zamarripa y col., 2007; Reyes Bahena y col., 2008).