GESTIÓN DE CALIDAD (ISO) Y SEGURIDAD

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
ESCUELA ACADEMICO - PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

“LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD Y

DIAGRAMA DE GANTT”

 ASIGNATURA:
GESTIÓN DE CALIDAD (ISO) Y SEGURIDAD
 DOCENTE:
ING. MEDINA RODRIGUEZ, Jorge E.
 EQUIPO DE TRABAJO – N° 04:
 ANDONAYRE ZAVALETA, Víctor J.
 MIÑANO BRICEÑO, Giancarlos J.
 MIÑANO VALDIVIA, Kevin W.
 RODRIGUEZ REBAZA, Wilson.
 VÁSQUEZ ÁVILA, Anthony Sh.
 VÍLCHEZ DEZA, Carlos E.

 CICLO:
VIII

TRUJILLO – PERÚ
2017

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“LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD Y DIAGRAMA DE GANTT”
1. DEFINICIÓN.

Las siete herramientas no son una metodología de solución de problemas. Son instrumentos
de análisis. Las herramientas son fáciles de usar y no se necesita matemáticas avanzadas, por lo
cual cualquier persona dentro de la empresa será capaz de utilizarla, y gracias al análisis en un
marco de mejora continua, dar solución a los problemas. El poder de estas herramientas
justamente radica en que son fáciles de utilizar, no solamente los especialistas podrán dar
soluciones, sino involucra a todos para mejorar eficientemente. [1]

Las siete herramientas básicas de calidad es una denominación dada a un conjunto fijo de
técnicas gráficas identificadas como las más útiles en la solución de problemas relacionados con
la calidad.1 Se llaman básicas porque son adecuadas para personas con poca formación en
materia de estadísticas, también pueden ser utilizados para resolver la gran mayoría de las
cuestiones relacionadas con la calidad. Las siete herramientas básicas están en contraste con los
métodos más avanzados de estadística, tales como muestreos de encuestas, muestreos de
aceptación, pruebas de hipótesis, diseño de experimentos, análisis multivariados, y los distintos
métodos desarrollados en el campo de la investigación de operaciones. [2]

KAOURO ISHIKAWA: “La calidad no cuesta, es una función integral que toda organización debe
practicar”. Diseñador de las 7 herramientas básicas de la calidad. [3]

2. OBJETIVOS.

3. IMPORTANCIA.

4. TIPOS DE HERRAMIENTAS.
4.1. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO (ISHIKAWA).
4.1.1. DEFINICIÓN
Los diagramas de Causa y Efecto son dibujos que constan de líneas y símbolos que
representan determinada relación entre un efecto y sus causas. Su creador fue el doctor
Kaoru Ishikawa en 1943 y también se le conoce como Diagrama de Ishikawa en honor al
químico industrial Kaoru Ishikawa, el cual fue profesor en la Universidad, dedicándose a la
administración de empresas y experto en el control de calidad, cuyo aporte fue la elaboración
e implantación de sistemas de calidad adecuados al valor de procesos empresariales. Se le
considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en procesos industriales,
dando nombre al diagrama Ishikawa (1943), cuyos gráficos agrupan por categorías todas las
causas de los problemas. [1] [4]
4.1.2. TIPOS [5]
No podemos decir que exista específicamente tipos de diagrama de Ishikawa, no es tan así,
pues el diagrama de Ishikawa es uno solo y ya. Sin embargo, basándonos en la forma en como
desarrollamos una espina de pescado, tenemos los siguientes diagramas.

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Diagrama causa efecto con método de las 6m
 Mano de obra: Consideramos todos los aspectos asociados a la gente, al personal, a la
mano de obra. Interrogantes frecuentes independientes del problema suelen ser: ¿Está
capacitada la mano de obra? ¿Esta seleccionado el personal idóneo para ese trabajo? ¿El
personal se siente motivado y trabaja con deseo? ¿El trabajador muestra habilidad en su
trabajo?
 Maquinaria: Hablar de maquinaria es hablar de infraestructura. Es hablar de todas las
herramientas con las que contamos para dar salida al producto final. Software, hardware,
máquinas de fabricación, montacargas, etc. Interrogantes comunes suelen ser: ¿Tiene
capacidad suficiente para cumplir su función? ¿Qué tan eficiente es? ¿Cómo es el
manejo? ¿Existen repuestos? ¿Es conforme el mantenimiento? ¿Esta actualizado a su
última versión?
 Métodos: Evaluamos la forma en la que hacemos las cosas. Así pues, al evaluar los
métodos, estamos evaluando si la forma en que desarrollamos las actividades está
significando resultados, así pues, tratamos de buscar la falla en el hacer de las cosas que
ocasiona el problema. ¿Te suena a mano de obra? Sí, pero veamos la diferencia. Es
diferente la localización de planta donde tenemos una secuencia de producción en línea
a la localización hecha con una secuencia en forma de U. Son dos métodos diferentes.
Simplemente es la forma en como producimos independiente de los trabajadores
implicados.
 Medición: Aquí recae todo lo que hacemos en torno a la inspección, las diferentes
medidas con que se trabajan, el aseguramiento de la calidad, calibración, tamaño de
muestra, error de medición, etc. Por ejemplo, si queremos evaluar los resultados de dos
grupos de ventas, NO será la mejor idea evaluar uno de los grupos por el número de
artículos vendidos y otro por el monto de ventas alcanzado.
 Materia prima: Evaluamos todo lo que tenga que ver con los materiales en la empresa,
desde los que se usan para dar el producto final hasta los que se usan para hacer el aseo
al baño. Todo es todo. Interrogantes comunes se asocian a los proveedores, variabilidad
de las características y especificaciones del material, conformidad del material, facilidad
para trabajar, etc.
 Medio ambiente: El medio ambiente son las condiciones, el entorno con el que se
trabaja. Cultura organizacional, clima organizacional, luz, calefacción, ruido, nieve… son
aspectos del medio ambiente que se tienen en cuenta.
Método de flujo de proceso
En este caso desarrollamos la espina de pescado por medio del flujo de proceso. Dicho de
otra forma, tomamos la secuencia o paso a paso del proceso que se evalúa, y se desarrolla a
través de la espina principal. Una buena idea es tener claro el flujo del proceso en términos
de fases, actividades y tareas.
Método de estratificación
Es muy útil cuando el problema central (cabeza del pescado) se puede dividir en diferentes
causas que tienen que ver directamente con su naturaleza, de tal forma que las espinas
mayores sean subcomponentes del problema central. Piensa por ejemplo en un problema
relacionado con un carro, las espinas mayores se van a asociar a las diferentes partes de éste:

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 El motor: Vamos a considerar causas menores asociadas a: Bujía, inyector, sensor,

caja de velocidades, etc.
 Chasis: Piensa en las causas menores de esta parte: Amortiguadores, llantas, focos,
etc.
 Interiores: Las causas menores se evaluarán en torno a: Bolsas de aire, bocinas,
cinturón de seguridad, etc.
 Exteriores: Evaluamos: Espejos, puertas, cajuela, etc.
4’s de la industria de servicios
Es de común aplicación en la industria de servicios al considerar los siguientes aspectos:
 Entorno (Surroundings)
 Habilidades (Skills)
 Sistemas (systems)
 Proveedores (Suppliers)
8p’s del mercadeo
Es una evolución de las 4p’s. En este caso, tu diagrama de pescado estaría compuesto por:
 Personas
 Evidencia física o presentación (Physical evidence)
 Proceso (Process)
 Alianzas estratégicas (Partners)
 Producto (product)
 Precio (price)
 Plaza o distribución (Place)
 Promoción o comunicación (promotion)
4.1.3. OBJETIVOS
 El diagrama Causa – Efecto es utilizado para analizar la calidad (esto es la espina
principal, es la calidad real). [6]
 Establece las características del producto, analizando los procesos en su elaboración.
[6]
 Es una herramienta sistemática para encontrar, seleccionar y documentar las causas
de la variación de la calidad. [6]
 Sirve para determinar qué efectos son negativos, y de esta manera corregir las causas,
normalmente para cada efecto existen varias causas que puede producirlo. [1]
4.1.4. CARACTERÍSTICAS
 La forma del diagrama es representada por un esqueleto de pescado, ya que aquí se
representan las causas principales en cada espina y las causas menores en sub-
espinas. [1]
 La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva: identifica un problema o efecto y
luego enumera un conjunto de causas que potencialmente explican dicho
comportamiento. [7]

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 En general se dividen las causas en, método de trabajo, materiales, mano de obra,
mediciones y entorno, pero no quiere decir que el diagrama siempre deba tener estas
causas. [1]
4.1.5. VENTAJAS
 Ayuda a visualiza, discutir, analizar y seleccionar las bases relevantes que conducen a
un resultado determinado. [6]
 Facilita el análisis de problemas y sus soluciones en esferas de la calidad de los
procesos, los productos y los servicios. [6]
 Permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que
mediante técnicas por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras,
facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un
problema. [6]
 Dentro de las principales utilidades dentro de empresa podemos destacar: [4]
 El desarrollo de políticas de calidad.
 Introducción y promoción del control de calidad.
 Mejoras en los diseños con base en quejas del mercado.
 Análisis de procesos en busca de mejoras.
 Promoción de las actividades en grupos.
 Modificar procedimientos, métodos y costumbres del trabajador.
4.1.6. ELABORACIÓN
1º. Debemos dibujar un diagrama en blanco.
2º. Escribir de una manera breve y clara el problema a analizar.
3º. Identificar y escribir las categorías que consideremos apropiadas para nuestro
problema.
4º. Realizar una tormenta de ideas con el fin de proponer tantas causas principales como
sea posible, esto con el fin de no omitir alguna que pueda ser pasada por alto.
5º. Una vez que hemos identificado las causas principales procedemos a preguntarnos,
¿Por qué ha surgido determinada causa principal? Esto con el fin de identificar cuáles
han sido las causas secundarias (Subcausas) que han provocado a las causas
principales.
6º. Ya que hemos identificado tanto las causas principales como las causas secundarias
procedemos a realizar un análisis detallado de cada una de ellas, para seleccionar
aquellas causas que estamos en posibilidad de corregir de una manera inmediata. [6]

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FIG. 1. EJEMPLO DEL DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

4.1.7. EJEMPLO DE APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA CIVIL

FIG.2. EJEMPLO DEL DIAGRAMA CAUSA – EFECTO APLICADO A LA INGENIERIA CIVIL

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4.2. HOJA DE VERIFICACIÓN.
4.2.1. DEFINICIÓN
4.2.2. HISTORIA
4.2.3. OBJETIVOS
4.2.4. CARACTERÍSTICAS
4.2.5. VENTAJAS
4.2.6. ELABORACIÓN
4.2.7. EJEMPLO DE APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA CIVIL
4.3. GRÁFICO DE CONTROL
4.3.1. DEFINICIÓN
Un gráfico de control es una herramienta utilizada para distinguir las variaciones debidas a
causas asignables o especiales a partir de las variaciones aleatorias inherentes al proceso.
Las variaciones aleatorias se repiten casualmente dentro de los límites predecibles.
Las variaciones debidas a causas asignables o especiales indican que es necesario identificar,
investigar y poner bajo control algunos factores que afectan al proceso.
La construcción de gráficos de control está basada en la estadística matemática. Éstos
emplean datos de operación para establecer límites dentro de los cuales se espera hacer
observaciones futuras, si el proceso demuestra no haber sido afectado por causas
asignables o especiales.

 Causas Asignables
Factores generalmente numerosos, pero individualmente de relativa importancia, que se
pueden detectar e identificar como causantes de un cambio en una característica de la
calidad o nivel del proceso.
En ocasiones, se denominan causas especiales de variación.

 Causas Aleatorias
Factores generalmente numerosos, pero poco importantes, que contribuyen a la variación
y no han sido necesariamente identificados.
En ocasiones, se denominan causas comunes de variación.
El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la
característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan
con datos históricos.
 Límite superior de control (LSC): Es el mayor valor aceptado en el proceso.
 Límite inferior de control (LIC): Es el valor más pequeño que se acepta en el proceso.
 Límite central de control (LC): Es la línea central del gráfico. Mientras más cerca estén
los puntos a la línea, más estable es el proceso.

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FIG. 1. Partes de un gráfico de control

4.3.2. HISTORIA
Las primeras gráficas de control SPC fueron desarrolladas en los años 1920 por Walter
Shewhart, en la empresa especializada en la fabricación de teléfonos Western Electrics, en
Illinois. Para ponernos en contexto, Western Electrics suministró teléfonos a la Bell
Telephone Company de 1881 a 1995. A principios del siglo XX, la empresa estaba en plena
fase de crecimiento: debido al constante aumento de la demanda de teléfonos, la empresa
pasó de tener 14.000 empleados en 1913 a 43.000 empleados en 1930. Incrementó el
número de líneas de producción de teléfonos de forma exponencial, con las dificultades de
control de proceso que esto conllevaba.
Shewart identificó dos causas posibles de variaciones de proceso: causas asignables y causas
aleatorias. En base a esta identificación, desarrolló una gráfica de control que permitiera
distinguir las dos posibles causas de variaciones dentro del proceso productivo,
considerando controles de piezas producidas por variables (mediciones) y por atributos
(OK/NOK). Esta gráfica le permitió comprobar que poner el proceso productivo bajo control
estadístico de las causas aleatorias de fallos le permitía reducir de forma drástica la calidad
de los componentes fabricados y limitar la producción de teléfonos no conformes.
La gráfica desarrollada por Shewart fue posteriormente perfeccionada por Edwards Deming
y Joseph Juran, de la empresa Hawthorne. Shewart, Deming y Juran se consideran los
“padres” y precursores del control SPC tal y como lo conocemos hoy en día.
Tras los resultados del método de control de proceso desarrollado por Shewart, Deming y
Juran, este método se extendió en industrias utilizando procesos productivos en serie, como
la automoción, la aeronáutica, y las industrias médica y de telecomunicaciones. Más allá de
gráficas de control, estos tres ingenieros desarrollaron unas pautas de actuación durante el
proceso productivo que permite prevenir los fallos y eliminarlos. Esta metodología, llamada
el ciclo Deming, o PDSA (Plan – Do – Study – Act), se compone de cuatro fases:

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 Plan (Planificar): identificar lo que puede ser mejorado y qué cambios son
necesarios.
 Do (Hacer): implementar el cambio de diseño identificado.
 Study (Estudiar): medir y comprobar el proceso o el resultado.
 Act (Actuar): si los resultados no son los esperados.
El sistema PDSA supuso una gran mejora en el control del proceso productivo de múltiples
industrias, pero fue llevada a un nivel de precisión y desarrollo aún mayor con la creación
en 1987 de un sistema que a todos, miembros del sector de la automoción, nos sirve de
referencia: el sistema Six-Sigma. El nombre de “Six-Sigma” viene de la letra griega Sigma,
utilizada para referirse al rango de variabilidad estándar de una población. Y ¿por qué “Six”,
me diréis? Porque la meta del proceso Six-Sigma es llegar a un nivel máximo de 3,4 defectos
por millón de eventos (o en nuestro caso, de piezas producidas), o DPMO, siguiendo la pauta
siguiente:
 1 sigma= 690.000 DPMO = 31% de eficiencia
 2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia
 3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia
 4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de eficiencia
 5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia
 6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia
Al contrario de lo que muchos pensamos, este sistema no fue creado y desarrollado para el
sector de la automoción: aquí también, tendremos que agradecer los avances que nos
aportaron el sector de las telecomunicaciones. Fue la empresa Motorola la que creó este
concepto de control. Basado en el ciclo PDSA de Deming, el sistema Six-Sigma cuenta con
una serie de herramientas estadísticas de control de proceso, que seguimos utilizando a
fecha de hoy y que tanto revolucionó el proceso de control de la industria en general,
incluida la industria de la automoción.
Ésta es la historia de la metodología de control que rige las exigencias de control cada vez
mayores de la automoción, y de la producción en serie en general.
La Bell Telephone Company pasó a llamarse más tarde the American Telephone & Telegraph
Company, cuyo nombre nos sonará más a todos por sus aplicaciones para teleconferencias
y telefonía por internet: AT&T.
4.3.3. OBJETIVOS

El objetivo de los Gráficos de Control, cuando las características de control son

características de calidad, es detectar la presencia de anormalidades en el proceso, para
descubrir y eliminar las causas asignables de variación, así como adoptar medidas
preventivas que eviten la repetición de estas causas en el futuro. Estas medidas preventivas
deben estar orientadas a:
 Mejorar la capacidad de las máquinas y de todo el proceso (análisis y diseño de
proceso)

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 Realizar cambios en las normas de trabajo y de calidad.
 Emplear materiales de mejor calidad.
 Educar y adiestrar a la fuerza de trabajo.
 Emplear medios de medición adecuados.
Observar que los Gráficos de Control indican la posible existencia de una anormalidad, pero
no indican sus causas. Estas deben ser investigadas y eliminadas.
El control de proceso se debe realizar a través de los resultados del proceso (Gráficos de
Control. o puntos de control). Para esclarecer los datos y la historia de la calidad de los lotes
de producción. Los datos deben ser estratificados por tipo de material, máquina, operario,
fecha y cuantos datos permitan descubrir las causas de las anormalidades. Es por esto, que
los datos convencionales de la inspección no deben ser utilizados para el control porque su
historia se desconocida. Caracterizados o identificados por causas del proceso.
4.3.4. BENEFICIOS

 Analizar el proceso: Puede que nunca se haya hecho un control estadístico de

proceso. Un análisis con gráfico de control donde estableces los límites de control, te
permitirá analizar ese proceso y determinar qué es lo normal en él, cuando algo no
está bien, o si ha mejorado o empeorado a través del tiempo. Un proceso analizado
con esta herramienta, es un proceso controlado, que es precisamente el segundo
beneficio.
 Controlar el proceso: Conoces el comportamiento del proceso. ¿Es estable?, ¿se
mantiene? ¿qué tan frecuente se sale de control? Esto te permite intervenir sobre el
proceso para mejorarlo. Este, a continuación es el tercer beneficio.
 Mejorar el proceso: No basta analizar y controlar un proceso. Es necesario mejorarlo.
Con el diagrama de Shewhart identificamos dónde se generaron las fallas y tenemos
datos de entrada para hacer análisis de causas en aras de plantear soluciones a las
fallas.
4.3.5. TIPOS DE GRÁFICO DE CONTROL
La característica de calidad a medir determina el tipo de diagrama de control. Inicialmente
encontramos dos clasificaciones:
4.3.4.1 Gráfica de control por variables
La característica de calidad que se mide es una variable continúa (peso, pulgadas,
temperatura, etc). Si ese es el caso, podemos encontrar gráficos basados en la tendencia
central (𝑥̅ ) y en el rango.
 Gráfica 𝒙
̅: Qué tanto se están alejando las mediciones de la tendencia central, que
en este caso es la media o promedio. Por ejemplo un nuevo trabajador o nuevos
instrumentos de trabajo harán que las mediciones se alejen más de línea central.
 Gráfica R: Qué tanta ganancia o pérdida de uniformidad hay en la dispersión de un
proceso dentro de una muestra. En otras palabras, el rango es la resta del valor más

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grande con el valor más pequeño de una muestra, lo que nos permite determinar la
variabilidad. El valor resultante es plasmado en un gráfico de control para ser
comparado con el rango de otra serie de muestras. Con esto logramos ver si hay
presencia de uniformidad en los puntos ubicados o si no, para intervenir.
 Gráfica 𝒙
̅-R: Utilizamos ambos tipos de gráficas cuando se miden la relación de las
especificaciones de calidad con la tendencia central y la dispersión. En este sentido,
ubicamos una gráfica ligeramente encima de la otra y analizamos el
comportamiento de cada punto.
4.3.4.2 Gráfica de control por atributos
Piensa en una característica de calidad basada en atributos como el cumplimiento con
respecto a una especificación. Lo hacemos con variables discretas. De aquí se derivan
cuatro tipos de gráficos:
 Gráfico p: En él medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por ejemplo si
tenemos una muestra de 100 productos y 10 de ellos tienen al menos un defecto,
hay una fracción defectuosa de 0,1. Este valor se ubica en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico np: A diferencia de p, este valor no es una fracción. Es el número de unidades
defectuosas en una muestra. Si es una muestra de 100 productos, 10 de ellos tienen
al menos un defecto, 10 será el valor a ubicar en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico c: Es el número de defectos por unidad de producción durante un período
de muestreo. En este caso, los defectos por producto se cuentan, y establecemos un
valor para definir a partir de cuántos defectos una unidad es defectuosa. Por
ejemplo, el número de zonas desgastadas que tenga una chaqueta de cuero, si la
chaqueta tiene más de 5 zonas desgastadas, se considera una unidad no conforme.
 Gráfico u: Similar a p pero parte del gráfico c. En él medimos el porcentaje de
defectos en una unidad durante un período de muestreo.
4.3.6. VENTAJAS

 Es una herramienta simple y efectiva para lograr un control estadístico.

 El operario puede manejar las cartas en su propia área de trabajo, por lo cual puede
dar información confiable de la operación en el momento en que se deben de tomar
ciertas acciones.
 Cuando un proceso está en control estadístico puede predecirse su desempeño
respecto a las especificaciones. En consecuencia, se puede contar con niveles
consistentes de calidad y contar con costos estables para lograr ese nivel de calidad.
 Una vez que un proceso se encuentra en control estadístico, su comportamiento
puede ser mejorado posteriormente reduciendo la variación.
 Al distinguir ente las causas especiales y las causas comunes de variación, dan una
buena indicación de cuándo una situación debe ser corregida localmente y cuando
se requiere de una acción más colectiva.

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4.3.7. ELABORACIÓN DE UN GRÁFICO DE CONTROL

 Paso 1. Determinar cuál es el proceso a trabajar y cuál es la característica de calidad

que vas a medir. ¿Acaso es peso, longitud, número de defectos o volumen?
 Paso 2: Ahora que tienes el tipo de datos a recolectar, define el tipo de gráfico de
control a usar basándote en lo explicado anteriormente.
 Paso 3: Determina el tiempo en el que estarás capturando los datos y define con
base en el tipo de gráfico que vas a trazar, cuestiones como la cantidad de muestras
a considerar (considera al menos 20) y el tamaño de cada una.
 Paso 4: Recopila los datos.
 Paso 5: Determina la línea central y el límite de control superior e inferior.
 Paso 6: Representa los datos en la gráfica.
 Paso 7: Analiza el resultado. Interpreta el gráfico.
4.3.8. INTERPRETACIÓN DE UN GRÁFICO DE CONTROL
Existen comportamientos y patrones en los datos representados, que nos darán un indicio
de que hay una variabilidad no aleatoria que debe investigarse.
 Pista 1: Cuando hay solo un punto fuera de control. Es quizá la más pequeña de las
probabilidades.
 Pista 2: Cuando hay dos de cada tres puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea
central y más de dos desviaciones estándar (sigma) alejados de esta línea.
 Pista 3: Cuando hay 4 de cada 5 puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea
central y más de una desviación estándar (sigma) alejados de esta línea.
 Pista 4: Cuando hay una serie de 8 puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea
central, sin importar cuántas desviaciones estándar estén alejados de la línea
central. Por ejemplo 8 de cada 10 puntos, 12 de cada 14 puntos o 16 de cada 18
puntos.
 Pista 5: Cuando hay 6 puntos consecutivos ascendentes o descendientes.
 Pista 6: Cuando hay 14 o más puntos consecutivos cruzando la línea central de arriba
a abajo, sin que haya al menos 2 puntos sucesivos en un mismo lado.
 Pista 7: Cualquier patrón recurrente que estés observando, puede ser considerado
algo inusual.
4.3.9. EJEMPLO DE APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA CIVIL
La empresa de Ladrillos Lark quiere monitorear el número de defectos en sus ladrillos
incluyendo el 99,73% (tres desviaciones estándar) de la variación aleatoria del proceso, por
lo que revisan que la forma del ladrillo, sus dimensiones y su coloración estén en óptimas
condiciones.

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 Paso 1: Se van a contar el número de defectos encontrados en los ladrillos por lote. Los
lotes pueden variar levemente de tamaño, es decir, puede haber pequeñas variaciones
en el número de ladrillos que compone un lote de producción.
 Paso 2: Se van a trabajar lotes que pueden tener diferente tamaño, y se va a contar el
porcentaje de defectos encontrados por lote (el lote es la muestra), razón por la cual
vamos a trabajar con una gráfica de control por atributos tipo p.
 Paso 3: Los datos se van a capturar durante 10 días de producción. Se van a considerar
20 muestras (20 lotes), el tamaño de cada lote lo tienes en el paso 4.
 Paso 4: Estos son los datos recopilados. La fracción defectuosa es el resultado de dividir
el número de errores por el tamaño del lote.

TABLA 1. Datos recopilados para elaborar el gráfico de control.

 Paso 5: Vamos a determinar la línea central y los límites de control superior e inferior.
Vale la pena aclarar que cuando hicimos el ejemplo, consideramos todos los decimales,
sin embargo en los gráficos y fórmulas que mostramos a continuación, solo
consideramos dos cifras decimales, por lo tanto seguramente si reproduces el ejemplo
como se muestra a continuación, los resultados van a variar levemente.
Para tener la línea central calculamos p promedio:

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Observa la última fila del paso 4. El número de errores es 99, el número total de registros
examinados es 1859 y resulta de la sumatoria del número de ladrillos por lote.
La desviación estándar para la distribución de la muestra se calcula así:

p promedio es el número que calculamos anteriormente, y n es 92,96 que es el tamaño de

la muestra, en este caso el tamaño de los lotes. Como se aprecia en la tabla del paso 4, el
tamaño del lote varia, por lo tanto 92,95 es el resultado del promedio de ladrillos por lote.
La desviación estándar es igual a 0,02.
El cálculo de los límites se hace así:

El número de desviaciones estándar se conoce como z. La empresa de ladrillos Lark limita

los valores a 3 desviaciones estándar de la media, lo que equivale a 99,73%. Es por eso que
en el cálculo de los límites de control, z es igual a 3. Los otros datos ya los conoces, fueron
calculados anteriormente.
¿Podemos tener un número de defectos negativo? No. Es por eso que el límite central
inferior se redondea a 0.
 Paso 6: Procedemos a representar los datos en una carta de control.
Con los cálculos hechos, este es el resultado de la gráfica de control de Ladrillos Lark.

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FIG. 2. Ejemplo de gráfica de control: Gráfica p.

 Paso 7: Analizamos el resultado.

La interpretación de una gráfica de control tiene más sentido cuando se han hecho varios
ejercicios de este tipo, lo que permite determinar qué es normal y qué no lo es en el
comportamiento de la producción. Sin embargo, y basándonos en las pistas antes
mostradas, podemos ver que:
El punto 12 está fuera de control. Aunque es una probabilidad pequeña, bien vale la pena
entrar a mirar porqué ocurrió esto.
Evidentemente algo ocurrió en los lotes 4 a 9. Fija que hay un aumento constante desde el
punto 4 hasta el punto 9, y aunque se ve corregido en el punto 10, se debe de revisar cómo
se trabajaron estos lotes.
¿Qué ocurrió en los puntos 11,12 y 13? Hubo algún suceso que afectó sobre todo al punto
12 y después fue corregido; es lo más probable.

4.4. HISTOGRAMA
4.3.1. DEFINICIÓN
Un histograma es la representación gráfica de los valores que se producen como
consecuencia de las variaciones de una o varias características concretas, reflejando la
frecuencia con que se presentan las diferentes categorías dentro del conjunto de datos.
El histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten
cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Son barras verticales
que permiten representar los datos cuantitativos continuos.
4.3.2. HISTORIA
En realidad las gráficas son de reciente "descubrimiento", por hay de mediados del siglo
XVI, precisamente con René Descartes. Este científico propuso un sistema que representa
un conjunto de números en dos dimensiones: "Un eje vertical y uno horizontal

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4.3.3. OBJETIVOS
a. Hacer un seguimiento del desempeño actual de un proceso.
b. Seleccionar el siguiente producto o servicio a mejorar
c. Probar y evaluar las revisiones de los procesos para mejorar.
d. Obtener una revisión rápida de la variabilidad dentro de un proceso.
e. Valorar y verificar los procesos.
f. Medir e indicar la necesidad de acciones correctoras.

Es una buena herramienta para ordenar y analizar los datos que obtenemos derivados del
estudio de un proceso concreto. Es considerada una herramienta para el control de la
gestión de procesos.

4.3.4. CARACTERÍSTICAS
Como características más significativas podemos enumerar las siguientes:
 Síntesis
Resume gran cantidad de datos en un formato fácil de manejar.
 Análisis
Permite el análisis de datos sobre su comportamiento y variación y que es complejo
de entender en una tabla de datos numéricos.
 Medio de comunicación eficaz.
Permite transmitir información de forma clara y simple de situaciones complejas.
Otros aspectos característicos de un histograma son:
- La estratificación
Es la separación de un conjunto de datos en diferentes categorías o clases y donde los
elementos de cada categoría o grupo tienen las mismas características.
- El recorrido
Es la medida de la dispersión. Es la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo.
- Las clases
Son las partes iguales en que se divide el campo de variabilidad de los datos.
- La frecuencia de una clase
Existen dos tipos de frecuencia:
o Absoluta: Número o cantidad de datos de una clase
o Variables: El porcentaje de datos de una clase respecto al total de datos.

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4.3.5. VENTAJAS
• Su construcción ayudará a comprender las frecuencias relativas y acumuladas de los
distintos valores.
• Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara y sencilla de su
distribución.
Utilidades
• El Histograma es especialmente útil cuando se tiene un amplio número de datos que es
preciso organizar, para analizar más detalladamente o tomar decisiones sobre la base de
ellos.
• Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre un proceso de
forma precisa e inteligible.
• Permite la comparación de los resultados de un proceso con las especificaciones
previamente establecidas para el mismo. En este caso, mediante el Histograma puede
determinarse en qué grado el proceso está produciendo buenos resultados y hasta qué
punto existen desviaciones respecto a los límites fijados en las especificaciones.
• Proporciona, mediante el estudio de la distribución de los datos, un excelente punto de
partida para generar hipótesis acerca de un funcionamiento insatisfactorio.

4.3.6. ELABORACIÓN:
1. Determinar el valor máximo, el mínimo y el rango.
2. Establecer el número de intervalos.
3. Calcular la amplitud aproximada de los intervalos.
4. Redondear la amplitud de los intervalos a un número conveniente.
5. Construir los intervalos anotando sus límites.
6. Totalizar los datos que caen en cada intervalo.
Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de sacos de papa en
una central de acopio conforme estos llegan. Inicialmente teníamos un tabulado con

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observaciones individuales que agrupamos en los siguientes intervalos con su respectiva
frecuencia:

Intervalo (kilogramos) N° de sacos (frecuencia)

55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3

6. Dibujar y rotular el eje horizontal.

8. Dibujar y rotular el eje vertical.
9. Dibujar las barras para representar el número de datos en cada intervalo.
10. Poner título al gráfico; indicar el número de datos totales.
11. Identificar y clasificar la pauta de variación.
12. Desarrollar una explicación para esa pauta.

4.5. DIAGRAMA DE PARETO.

4.5.1. DEFINICIÓN
El principio de Pareto se enuncia diciendo que el 80% de los problemas están producidos por un 20%
de las causas. Entonces lo lógico es concentrar los esfuerzos en localizar y eliminar esas pocas causas
que producen la mayor parte de los problemas.
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar
cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar. También se conoce como “Diagrama ABC” o
“Diagrama 20-80”. Su fundamento parte de considerar que un pequeño porcentaje de las causas, el

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20%, producen la mayoría de los efectos, el 80%. Se trataría pues de identificar ese pequeño
porcentaje de causas “vitales” para actuar prioritariamente sobre él.
Los diagramas de Pareto son una forma particular de un diagrama de barras verticales y se utilizan
para identificar las pocas fuentes clave responsables de la mayor parte de los efectos de los
problemas.

4.5.2. HISTORIA
En 1909 el economista y sociólogo Vilfredo Pareto (1848 – 1923) publicó los resultados de sus
estudios sobre la distribución de la riqueza, observando que el 80% de la misma se encontraba
concentrada en el 20% de la población.

A finales de los años 30, durante una visita a la central de General Motors Corporation para el
intercambio de buenas prácticas de ingeniería industrial, Juran tuvo la oportunidad de conocer los
trabajos de Pareto sobre la distribución de la riqueza.

Más adelante Juran, mientras preparaba la primera edición de su obra Manual de Control de la
Calidad, se vio ante la necesidad de dar un nombre corto al principio de “los pocos vitales los muchos
triviales”. Bajo el título “La mala distribución de las pérdidas de calidad”, en el que figuraban
numerosos ejemplos de mala distribución, también señaló que Pareto había encontrado mal
distribuida la riqueza. Asimismo, mostró ejemplos de curvas acumulativas para la desigual
distribución de la riqueza y la desigual distribución de las pérdidas de calidad. Tituló esas curvas
como principio de Pareto de la distribución desigual aplicado a la distribución de la riqueza y la
distribución de las pérdidas de calidad.

Este título dio a entender, de forma involuntaria, que el principio de los “pocos vitales” con carácter
universal fue formulado por Pareto. Como el mismo Juran reconoce en The Non-Pareto Principle:
Mea Culpa, esta implicación es errónea, ya que la primera exposición del principio como universal
corresponde al propio Juran, que no a Pareto. También reconoce que si lo hubiera expuesto de otro
modo, seguramente se habría denominado principio de Juran, al que hoy se conoce como principio
de Pareto y, consecuentemente, hoy se denominaría diagrama de Juran, al que se utiliza bajo el
nombre de diagrama de Pareto. Sin embargo, Juran tenía necesidad de una denominación abreviada,
y no tuvo reparos aplicar el nombre de principio de Pareto.

Algo más para finalizar este post. Incluso las curvas acumulativas características del diagrama de
Pareto, no se deben a él, sino al economista norteamericano Max Otto Lorenz (1905), quien dedujo
la curva de Lorenz: una medida de la desigualdad en los ingresos de una sociedad.

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La relación 80/20 ha sido encontrada en distintos campos. Por ejemplo, el 80% de los problemas de
una organización son debidos a un 20% de las causas posibles. El 80% de los defectos de un producto
se debe al 20% de causas potenciales, el 80% del absentismo es causado por un 20% de empleados…
Evidentemente, la relación no debe ser exactamente 80/20, pero sí se puede aventurar que unas
pocas causas son responsables de la mayor parte de los problemas.

Una importante aplicación del Principio de Juran (o de Pareto) está en el diseño de programas de
mejora de la Calidad. Una acción de mejora deberá tener como objetivo a los pocos vitales.

4.5.3. OBJETIVOS
a) El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos categorías:
Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su contribución) y los "Muchos Triviales"
(los elementos poco importantes en ella)
b) Es el de evidenciar prioridades, puesto que en la práctica suele ser difícil controlar todas las
posibles inconformidades de calidad de un producto o servicios.
c) Mostrar la importancia relativa de las diversas causas identificadas para un determinado
efecto o problema, en los casos en que éste sea el resultado de la contribución de varias causas o
factores.
d) Determinar los factores clave (o los más importantes) que incluyen en un determinado
efecto o problema.
e) Decidir sobre qué aspectos (los “pocos vitales”) trabajar de manera inmediata.
f) Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándola de otras presentes pero
menos importantes.
g) Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos diagramas
obtenidos en momentos diferentes.
h) Pueden ser asimismo utilizados tanto para investigar efectos como causas.
i) Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones sobre causas,
efectos y costes de los errores.
j) Ordenar las categorías de mayor a menor indicando el numero de veces que se ha
producido.

4.5.4. CARACTERÍSTICAS
A continuación se comentan una serie de características que ayudan a comprender la naturaleza de
la herramienta.
 Priorización
Identifica los elementos que más peso o importancia tienen dentro de un grupo.
 Unificación de Criterios
Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo hacia un objetivo prioritario
común.
 Carácter objetivo
Su utilización fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones basadas en datos y hechos objetivos y
no en ideas subjetivas.
 Simplicidad
Tanto la Tabla como el Diagrama de Pareto no requieren ni cálculos complejos ni técnicas
sofisticadas de representación gráfica.
 Impacto visual
El Diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente y de un "vistazo", el resultado del
análisis de comparación y priorización.

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4.5.5. VENTAJAS
 Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto en caso de ser resueltas.
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas.
 Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras y ser resueltas.
 Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir luchando por más mejoras.
 Ayuda a seleccionar el problema que es mas conveniente atacar.
 Facilita la comunicación, motiva la cooperación y recuerda de manera permanente cual es la
falla principal.
 Es aplicable a todo tipo de problemas: calidad, eficiencia, etc.
 Permite evaluar las mejoras logradas con el proyecto, para lo cual se observa en que cantidad
disminuyo la altura de la barra correspondiente a la categoría seleccionada.

4.5.6. ELABORACIÓN:

Los pasos para realizar un diagrama de Pareto son:

1. Determinar el problema o efecto a estudiar.
2. Investigar los factores o causas que provocan ese problema y como recoger los datos referentes
a ellos.
3. Anotar la magnitud (por ejemplo: euros, número de defectos, etc.) de cada factor. En el caso de
factores cuya magnitud es muy pequeña comparada con la de los otros factores incluirlos
dentro de la categoría “Otros”.
4. Ordenar los factores de mayor a menor en función de la magnitud de cada uno de ellos.
5. Calcular la magnitud total del conjunto de factores.
6. Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el porcentaje acumulado.
El primero de ellos se calcula como:
% = (magnitud del factor / magnitud total de los factores) x 100
El porcentaje acumulado para cada uno de los factores se obtiene sumando los porcentajes de
los factores anteriores de la lista más el porcentaje del propio factor del que se trate.
7. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. Situar en el eje vertical izquierdo la magnitud de
cada factor. La escala del eje está comprendida entre cero y la magnitud total de los factores. En
el derecho se representan el porcentaje acumulado de los factores, por tanto, la escala es de
cero a 100. El punto que representa a 100 en el eje derecho está alineado con el que muestra la

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magnitud total de los factores detectados en el eje izquierdo. Por último, el eje horizontal
muestra los factores empezando por el de mayor importancia.
8. Se trazan las barras correspondientes a cada factor. La altura de cada barra representa su
magnitud por medio del eje vertical izquierdo.
9. Se representa el gráfico lineal que representa el porcentaje acumulado calculado
anteriormente. Este gráfico se rige por el eje vertical derecho.
10. Escribir junto al diagrama cualquier información necesaria, sea sobre el diagrama o sobre los
datos.

4.5.7. DIAGRAMA DE FLUJO DEL DIAGRAMA DE PARETO

4.5.8. EJEMPLO DE APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA CIVIL

Ejemplo de aplicación a la ingeniería civil:
Una cierta organización contratista de ingeniería civil ha identificado un modelo de su flota de
tractores (bulldozers) como el mayor contribuidor hacia sus altos costos de mantenimiento …….
(Problema)

Ellos han analizado los costos de los materiales de mantenimiento para estas máquinas para un año
financiero total con los resultados mostrados en la Tabla siguiente:

Tabla 1: Factores ordenados en orden descendente en función de costos

Contribuidores Costos de mantenimiento

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Grupo de traccion S/ 20,416.00
Hidraulica S/ 10,563.00
Finales de transmision S/ 6,768.00
Cuchilla S/ 2,105.00
Motor S/ 2,013.00
Transmision S/ 1,216.00
Electricidad S/ 734.00
Auxiliares S/ 514.00
Armazon S/ 236.00
Total S/ 44,565.00

Procedemos a calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el porcentaje
acumulado.

Contribuidores Costos de Costos % del %

mantenimiento acumulados TOTAL acumulativo
Grupo de S/ 20416.00 46% 46%
traccion 20,416.00
Hidraulica S/ 30979.00 24% 70%
10,563.00
Finales de S/ 37747.00 15% 85%
transmision 6,768.00
Cuchilla S/ 39852.00 5% 89%
2,105.00
Motor S/ 41865.00 5% 94%
2,013.00
Transmision S/ 43081.00 3% 97%
1,216.00
Electricidad S/ 43815.00 2% 98%
734.00
Auxiliares S/ 44329.00 1% 99%
514.00
Armazon S/ 44565.00 1% 100%
236.00
Total S/ 1.00
44,565.00

Se trazan las barras correspondientes a cada factor. La altura de cada barra representa su magnitud por
medio del eje vertical izquierdo.

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25000

20000

15000

10000

5000

Costos de mantenimiento

Finalmente sobre este grafico construimos la línea del porcentaje acumulado.

GRAFICA DE PARETO
S/44,565.00 100%
S/40,108.50 90%

PORCENTAJES ACUM.
S/35,652.00 80%
FRECUENCIAS

S/31,195.50 70%
S/26,739.00 60%
S/22,282.50 50%
S/17,826.00 40%
S/13,369.50 30%
S/8,913.00 20%
S/4,456.50 10%
S/- 0%

CONTRIBUIDORES

FRECUENCIAS PORCENTAJE

Claramente vemos que la línea se quiebra en 84,7% definiendo así los “pocos vitales” que
corresponde a los tres primeros contribuidores.

Los análisis de Pareto muestran así que los análisis de las estrategias de mejoramiento del
mantenimiento deben estar concentrados en el grupo de tracción, el sistema hidráulico y los finales
de transmisión.

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Los análisis más extensos (usando la misma técnica) pueden ser ahora ser usados para localizar con
precisión el(los) componente(s) específico(s) en cada uno de estos tres grupos que están causando
los altos costos.

4.6. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN.

4.6.1. DEFINICIÓN
4.6.2. HISTORIA
4.6.3. OBJETIVOS
4.6.4. CARACTERÍSTICAS
4.6.5. VENTAJAS
4.6.6. ELABORACIÓN
4.6.7. EJEMPLO DE APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA CIVIL
4.7. MUESTREO ESTRATIFICADO.
4.7.1. DEFINICIÓN
4.7.2. HISTORIA
4.7.3. OBJETIVOS
4.7.4. CARACTERÍSTICAS
4.7.5. VENTAJAS
4.7.6. ELABORACIÓN
4.7.7. EJEMPLO DE APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA CIVIL

5. DIAGRAMA DE GANTT.
5.1. DEFINICIÓN.
5.2. HISTORIA.
5.3. OBJETIVOS.
5.4. CARACTERÍSTICAS.
5.5. VENTAJAS.
5.6. ELABORACIÓN.
5.7. EJEMPLO DE APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA CIVIL.

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