Un proceso de mecanizado: se puede definir como un conjunto de operaciones necesarias para

modificar las características de la materia prima.

Procesos con arranque de viruta: fresado, torneado, taladrado, cepillado, aserrado, esmerilado.
Mecanizado: como un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por
abrasión.
Mecanizado por arranque de viruta: En este proceso el material es arrancado o cortado con una
herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o
varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.
Tipos de viruta: de elementos, escalonada, fluida, fraccionada.
Mecanizado por abrasión: El mecanizado por abrasión es la eliminación de material desgastando la
pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos,
incandescente.
Mecanizado manual: Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales:
segueta, lima, cincel, buril;
Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el
movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro
teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.
Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, estas son en la industria
las de uso mas general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte
girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios
precisos.
PARTES DEL TORNO: Cabezal Portaherramientas Contrapunto Guías Bancada Carros del torno
Marco.

Torno vertical : Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre
un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño
lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
Torno revolver: El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas en las
que sea posible que puedan trabajar varias herramientas de forma simultánea con el fin de disminuir
el tiempo total de mecanizado. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional está guiado por el ordenador que lleva incorporado.
Torno CNC: El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo de máquina
herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta
programas controlados por medio de datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos
X,Y,Z.
Torno copiador: Operan con un dispositivo hidráulico permite el mecanizado de piezas siguiendo el
perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Se utilizan para el torneado de aquellas
piezas que tienen diferentes escalones de diámetros.
Torneado frontal: La herramienta se mueve usando solo la guía X, el movimiento es desde afuera a
través del centro del husillo. Resulta en una superficie pareja con el área base de un cilindro.
Torneado longitudinal: Torneado cilíndrico, la herramienta se mueve usando solo la guía Z. La
dirección del movimiento es de derecha a izquierda.
Cilindrado o desbaste: Tiene la finalidad de arrancar el sobre espesor, dejando el material sin
asperezas y con dimensiones específicas.
Afinado: Consiste en dar el acabado final al proceso de torneado.
Torneado cónico: Tanto las guías X como Z se mueven simultánea y uniformemente. Esto resulta en
una forma cónica y requiere de una gran habilidad en mecanizado convencional.
Ranurado: La herramienta penetra directamente en el material por lo que crea una ranura, puede
ser de filo de corte redondeado o angular.
Roscado: Es una forma de torneado longitudinal. La velocidad de avance corresponde al paso de
rosca, la herramienta traza una pista en la pieza con forma de línea helicoidal. El acabado de la pieza
roscada corresponde exactamente a la forma de la herramienta.
Tronzado: La herramienta corta dentro del material, es un movimiento de torneado frontal y el
corte continúa hasta el centro de la pieza luego de lo cual puede retirarse una parte de la pieza.
Perfilado : Consiste en tallar superficies cilíndricas de formas diversas (escotes, gargantas, ranuras,
etc.)
Operaciones secundarias: Son operaciones para las cuales existen máquinas exclusivas pero en el
torno se pueden realizar con el auxilio de algunos accesorios (Taladrado, mandrinado, moleteado,
escareado, rectificado y fresado)Las herramientas para tornear son herramientas de corte mono
cortante, mejor conocidas como buriles, y las cuchillas o cinceles de tornear. Son herramientas con
dureza, tenacidad, dureza en caliente y resistencia
al desgaste.

Torneado exterior: Cilindrado, Refrentado, Roscado, Perfilado, Tronzado.

Torneado interior (mandrinado): Cilindrado, Refrentado, Roscado, Perfilado.

MODOS DE SUJECIÓN DE LAS PIEZAS EN EL TORNEADO

Modo 1: sujeción al aire

•La pieza se sujeta por uno de sus extremos
•El mismo plato que la sujeta le transmite el movimiento de giro
•Válido para piezas no esbeltas
•La pieza se representa como una viga simplemente empotrada
Modo2: sujeción entre plato y punto
•La pieza se sujeta por uno de sus extremos y por el otro se encuentra apoyada en un punto •El
plato es quien transmite el movimiento de giro •Válido para piezas semi-esbeltas •La pieza se
representa como una viga empotrada y apoyada
Modo3: sujeción entre puntos
•La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos •El movimiento de arrastre se comunica por un
punto intermedio (mordazas, uñas) •Válido para piezas semi-esbeltas •La pieza se representa como
una viga doblemente apoyada
Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa,
girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora
que realiza este movimiento.
Tipos de fresadoras
El número de ejes en una fresadora es lo que determina las posibilidades de movimiento de la
máquina herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores posibilidades de movimiento o mayor
grado de libertad. las fresadoras, según el número de ejes: De tres ejes. De cuatro ejes. De cinco
ejes.
Por la orientación del eje de giro: Fresadora Manual. Fresadora Simple. Fresadora Universal.
Fresadora Horizontal. Fresadora Vertical. Fresadora vertical de banco fijo o bancada. Fresadora
vertical de torreta o consola. Fresadoras Especiales. Fresadora Circular. Fresadora Copiadora.
Fresadora de Pórtico. Fresadora de Puente Móvil. Fresadoras para madera. Fresadoras CNC.
Fresado convencional: eImáximo espesor de Iasvirutas se da al final del corte, cuando el diente
abandona la superficie de la pieza de trabajo. Las ventajas del fresado convencional son: a) el ataque
del diente no es una función de las características de la superficie de la pieza de trabajo, y b) la
contaminación o cascarilla capa de óxido en la superficie no afecta de manera adversa la vida de la
herramienta.
fresado concurrente: el corte empieza en la superficie de la pieza de trabajo donde la viruta es más
gruesa. La ventaja es que el componente hacia abajo de la fuerza de corte mantiene la pieza en su
lugar, en particular las partes más delgadas. la operación debe mantener rígida la sujeción del
trabajo y eliminar el retroceso del engrane en el mecanismo de avance de la mesa.
Partes de la fresadora: Base de la maquina , Guía longitudinal (Eje X), Guía transversal (Eje Y), Guía
vertical (Eje Z) , Husillo vertical/horizontal, Caja de cambios –Para ajustar la velocidad a varios
valores fijos, Portaherramientas –Se colocan en el cabezal Dispositivos, Guía transversal (Eje Y) –
Fresadoras horizontales.
Dispositivos de sujeción de la herramienta: Portador de espigas, Mandril portafresas, Portador de
rosca, Portaherramientatipo Morse.
ACCESORIOS DE LA FRESADORA
Dispositivos de adición de ejes:cabezal multiangular (permite orientar el eje del
portaherramientas), divisor universal Este dispositivo se fija sobre la mesa de la máquina y permite
realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza
para la elaboración de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados.
•Prensas o Morsas Es una herramienta que sirve para sujetar firmemente piezas o componentes
que se requieren mecanizar. Es un conjunto metálico que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y
la otra se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca cuadrada. Las mas
utilizadas en el fresado son las de base fija y las de base giratoria.
Bridas Son accesorios utilizados en el área mecánica para sujetar o fijar piezas o componentes que
serán sometidos a un proceso de mecanizado.
Bloques en “V”: Es un accesorio que se utiliza para fijar o sujetar piezas cilíndricas o placas angulares
para realizar chaflanes y utillajes de diseño especial.
Dispositivos Magnéticos: Son accesorios que permiten fijar magnéticamente las piezas o
componentes a los que se les realizará un trabajo de mecanizado permitiendo una mayor rapidez
en el montaje y desmontaje de las mismas.
Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas( se usan para sujetar la fresa y a la
vez para transmitirle movimiento que recibe del husillo, se construyen de acero duro aleado) largos
y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.
Dispositivos de control: visualización digital de cotas(Los visualizadores de cotas se emplean para
mostrar en forma numérica los valores medidos con sistemas de medida lineales.
Principales Procesos de fresado

Fresado frontal o final: Crea superficies planas, se utilizan cabezales de fresado frontal o fresas
escariadoras huecas.
Fresado periférico: La herramienta se avanza en la profundidad de fresado fuera de la pieza, luego
se mueve para crear el contorno requerido en el plano de trabajo. Se hace con acercamiento suave
(Movimientos circulares para prevenir marcas de fresado en la pieza).
Fresado de ranuras: Las ranuras son siempre más anchas que las fresas y pueden ser rectas,
biseladas o circulares. La herramienta avanza a su profundidad de fresado en la propia pieza, en
pequeños incrementos ya sea en línea recta o helicoidal.
Biselado: Se pueden crear biselados rectangulares y circulares. Los rectangulares se pueden colocar
en un ángulo y pueden ser mayores que el radio Miller.
Fresado fileteado: Una fresa de rotación rápida se mueve alrededor de la pieza en una pista
helicoidal. Se pueden producir así los roscados internos y externos.
PROCESO DE MECANIZADO PARA FRESADO Y TORNEADO
Centrado o perforación: Debe llevarse a cabo antes de que la perforación pueda comenzar. Se corta
una depresión cónica para guiar la broca y evitar que se desvíe hacia un lado.
Taladrado: La herramienta más conocida es la broca Las brocas permiten extraer grandes
volúmenes de viruta Las fresas se utilizan para crear avellanados. Los agujeros profundos se
perforan en varias etapas
Roscado: Se hace utilizando tornillos de roscar especiales. Pueden tener 3 o 4 filos con dientes que
encajan con el perfil roscado.
Escariado: Se pueden producir agujeros de escariado de alta precisión y calidad superficial. Un
agujero existente se vuelve a perforar utilizando un escariador.
Dispositivos de sujeción de la pieza
Tornillo de agarre: Se utilizan para las perforadoras y fresadoras. Se montan en la mesa de la
máquina y se sujeta entre una mordaza fija y un tornillo de agarre móvil.
Gancho de sujeción: Se utilizan generalmente para sujetar una pieza grande a la mesa de la maquina
directamente.
Mesa giratoria: Es un disco giratorio al que se sujeta la pieza por medio de dispositivos de sujeción.
Una placa perforada permite establecer diferentes ángulos de rotación.
Índice divisor: Permiten configurar muchos más ángulos de rotación que la mesa giratoria.
MÁQUINAS DE MECANIZADO
Convencional: Estas máquinas deben operarse por personas, se hace usando las palancas de
control, volantes, interruptores y botones eléctricos. El operador debe regular la velocidad de
rotación del husillo y de avance, encender el husillo y mover las guías.
Ciclo controlado: Deben ser operados por personas pero se pueden programar ciertas operaciones
de mecanizados y luego procesarse en la máquina. Ej.: Ciclos de perforación y biselado.
CNC controlado: Requieren de una operación convencional solo durante los trabajos preparatorios.
Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el porta
herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa,
que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
Mortajadora: máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El movimiento
de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza a mecanizar.
Rectificadora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la
pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la muela de rectificado
montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha de
múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento lineal.
Mandrinadora: se utiliza básicamente para el mecanizado de agujeros de piezas cúbicas cuando es
necesario que estos agujeros tengan una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado
buena.
VARIABLES PRINCIPALES EN EL PROCESO DE MECANIZADO.
Velocidad de corte
Esta variable se define como la velocidad lineal de la periferia de una herramienta acoplada a una
máquina herramienta (por ejemplo, una fresa) o la velocidad lineal del diámetro mayor que esté en
contacto con la herramienta en la pieza que se esté mecanizando en un torno.
Efectos de la velocidad de corte: Esta variable es el factor principal que determina la duración de la
herramienta y Afecta al consumo de potencia.
Avance: En el proceso de mecanizados por arranque de viruta se denomina avance, a la velocidad
de penetración que tienen las herramientas de corte en la pieza que se mecaniza, en otras palabras,
Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última
respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.
Efectos de la velocidad de avance: Esta variable es decisiva para la formación de viruta y afecta al
consumo de potencia, además contribuye a la tensión mecánica y térmica.
Profundidad de corte: Esta variable se define como la distancia que penetra la una herramienta en
la pieza que se esta mecanizando, en otras palabras, profundidad de corte es la a profundidad de la
capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
Herramienta de corte: Se denomina herramienta de corte, al conjunto de herramientas que se
instalan en las máquinas herramientas que funcionan por arranque de viruta.
EFECTOS DE DIVERSOS ELEMENTOS EN LOS ACEROS.
El cromo se agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es entre
0.25% y 4.5%.
El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a fin
de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas más altas y aún así
mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%.
El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecánica, la
resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos de
aleación. El contenido es hasta de 10%.
El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica; el contenido es entre 1.25% y
20%.
El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión, el contenido en los aceros al
carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades es entre 1% y
5%.
Carburos cementados: Tienen carburos metálicos como ingredientes básicos y se fabrican con
técnicas de metalurgia de polvos. Las puntas afiladas con sujetadores mecánicas se llaman insertos
ajustables
Cerámicas o de óxido: Las herramientas de cerámica tienen una resistencia muy alta a la abrasión,
con más dureza que los carburos cementados y tienen menor tendencia a soldarse con los metales
durante el corte.
Diamantes: Policristalinose emplea cuando se desean buen acabado superficial y exactitud
dimensional, en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son difíciles de maquinar.
CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan sin deformación
o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al carbono.
SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta
hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son
pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los soporten. Soportan hasta 900°C.
Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de algunas barrenas o
como polvo abrasivo.
Rendimiento de una herramienta. Se llama rendimiento o producción de una herramienta, al
volumen de viruta, expresado en dm3, que ésta puede arrancar entre dos afilados consecutivos.
Fallas en las Herramientas de corte.
Las fallas mas comunes que podemos encontrar en las herramientas de cote son:
Falla por Fractura: Ésta se produce cuando la fuerza de corte es excesiva en la punta de la
herramienta
Falla por Temperatura: Cuando la temperatura de corte es muy elevada, causa un ablandamiento
en la punta de la herramienta.
Desgaste Gradual: esto ocurre cuando la herramienta pierde su filo de corte por el uso y además
pierde su forma original
FACTORES DE LOS QUE DEPENDE EL DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
De la pieza. -Calidad exigida en el acabado. -El material y el estado del mismo (duro, blando, etc.) -
Forma de la pieza y fijación de la misma.
b)De la herramienta. -Material y/o tratamiento ante todo. -Geometría, ángulos, grado de afinado.
-Fijación del costo de la herramienta, vida, tiempo de refilado.
c)De la máquina. -Torneado, fresado, taladrado, etc. -Robustez de las máquinas, vibraciones.
d) Clase de operación: Cilindrado, ranurado, etc. e) Refrigeración de la herramienta. -Condiciones
de refrigeración y lubricación.
e) Respecto a la viruta. Su sección, su forma y relación entre avance y profundidad de pasada.
TIPOS DE DESGASTE:
1.Desgaste abrasivo: Se debe a las partículas más duras, incluidas en el material a mecanizar o en
el filo recrecido dado por altas velocidades de deformación de material acritud, y se da sobre la cara
de incidencia de la herramienta de corte.
2.Desgaste por difusión: Se presenta entre las temperaturas de 900 y 1200 °C, por lo que no
presentan importancia para las herramientas de aceros al carbono y las de acero rápido, las cuales
no pueden trabajar a estas temperaturas.
3. Desgaste por fatiga: Es frecuentemente una combinación termo-mecánica. La fluctuación de la
temperatura y la acción alternativa de las fuerzas de corte, pueden originar en los filos
agrietamiento e incluso la rotura.
4. Desgaste por oxidación: Se localiza en los contornos de la región de contacto entre la pieza y la
herramienta.
5. Desgaste de flancos de incidencia: Este desgaste tiene lugar en los flancos de incidencia del filo,
principalmente es debido al fenómeno de desgaste por abrasión.
6. Desgaste del Cráter: Se produce en la cara de la misma y puede ser debido a la abrasión y al
fenómeno de desgaste por difusión.
7. Desgaste por deformación plástica: Tiene lugar como resultado de la combinación de altas
temperaturas y presiones sobre el filo.
8. Desgaste por fisuras térmicas: Las fisuras son debidas principalmente a un desgaste por fatiga
como consecuencia de un ciclo térmico; sobre todo por cambios de temperaturas que se producen
en un corte alternativo como el fresado y que pueden dar lugar a este tipo de desgaste.
9. Desgaste por astillamiento del filo: Se produce cuando la arista del corte se rompe más que se
desgasta.
Tipos de Fluidos de corte
Los cuatro principales tipos de fluidos de corte para el mecanizado son
1) Los aceites íntegros.
2) Fluidos miscibles en agua
3) Gases
4) Lubricantes Sólidos y pastosos
ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE
Material de la pieza a fabricar: Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo; para la fundición, en
seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que
este exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al
carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los
lubrificadoresal bisulfuro de molibdeno.
Material de la herramienta: Para los aceros al carbono dado que interesa esencialmente el
enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo
con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones.
Método de trabajo: Para los tornos automáticos se usan los aceites puros exentos de sustancias
nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina; para
las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'aceites
puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites
para altas presiones de corte o emulsiones.