17/12/2017 Kevlar - Wikipedia, la enciclopedia libre

Kevlar
El Kevlar® o poliparafenileno tereftalamida es una poliamida
sintetizada por primera vez en 1965 por la química polaco-estadounidense
Stephanie Kwolek (1923-2014), quien trabajaba para DuPont. La
obtención de las fibras de Kevlar fue complicada, destacando el aporte de
Herbert Blades, que solucionó el problema de qué disolvente emplear
para el procesado. Finalmente, DuPont empezó a comercializarlo en 1972.
Es muy resistente y su mecanización resulta muy difícil. A finales de los
Estructura química del Kevlar. Resaltado:
años setenta, la empresa AkzoNobel desarrolló una fibra con estructura
unidad monomérica. Punteado: puentes
química similar que posteriormente comercializó con el nombre de
de hidrógeno.
Twaron.

La ligereza y la excepcional resistencia a la rotura de estas poliaramidas

hacen que sean empleadas en neumáticos, velas náuticas y en chalecos
antibalas.

Índice
Historia
Síntesis
Tipos de fibras de kevlar
Características del kevlar
Propiedades mecánicas
Rigidez
Resistencia
Fibra de Kevlar.
Elongación a rotura
Tenacidad
Propiedades térmicas
Otras propiedades
Usos del kevlar
Aramida
Véase también
Referencias
Notas
Bibliografía
Enlaces externos

Historia

https://es.wikipedia.org/wiki/Kevlar 1/6
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El descubrimiento supuso un gran avance en el desarrollo de nuevos materiales

poliméricos. A comienzos de los años sesenta, la compañía DuPont estaba interesada
en obtener una fibra más resistente que el nailon (poliamida 6,6). Hasta entonces las
soluciones empleadas para la formación de fibras eran transparentes, por eso cuando
obtenían soluciones opalescentes mientras trabajaban con poli (para-fenilen-
tereftalamidas) y poli (benzamidas),1 éstas eran descartadas. La opalescencia se
debía a la naturaleza cristalina de estas soluciones (cristales líquidos), algo
relativamente novedoso para aquellos tiempos y para ese campo en particular. A
pesar de ello, un día Kwolek decidió hilar el producto de esas soluciones. El resultado
fue una fibra más resistente que el nailon, que hoy en día es sinónimo de alta
resistencia y que actualmente se usa en más de doscientas aplicaciones diferentes.2

Más tarde se descubriría que la seda de araña también se forma a partir de una Stephanie Kwolek.
solución de cristal líquido de manera análoga a la síntesis del Kevlar3 ,4 pero con
una composición diferente.

Más tarde, la compañía Akzo desarrollaría un nuevo método de procesado de la poli (para-fenilen-tereftalamida),
empleando como disolvente N-metil-pirrolidona, menos dañino que el empleado hasta entonces por DuPont, la
hexametilfosforamida, emplearía también este método y esto dio lugar a una "guerra de patentes", que no hicieron más
que mitificar más la historia de desarrollo y producción de este material.

Síntesis
La síntesis de este polímero se lleva a cabo en solución N-metil-pirrolidona y cloruro de calcio, a través de una
polimerización por pasos a partir de la p-fenilendiamina y el dicloruro del ácido tereftálico o cloruro de tereftaloílo. La
reacción se lleva a cabo a temperaturas bajas debido a su gran exotermicidad. Posteriormente el polímero se hace
precipitar y se disuelve en ácido sulfúrico concentrado en el cual kevlar (y otras poliarilamidas) forma una solución
cristalina que se emplea para precipitar o coagular las fibras a la vez que se estiran mediante un sistema de hilado.

En otras variantes de síntesis de poli(aril)amidas, otros autores emplean otros disolventes como la dimetilacetamida
(DMAc).5

La síntesis química de kevlar a partir de (para-fenilendiamina) y cloruro de tereftaloílo.

La poli(arilamida) así obtenida (se trata de una aramida) tiene un alto grado de orientación molecular a la vez que ahí se
dan un gran número de interacciones por puentes de hidrógeno entre los grupos amida. Por estas interacciones y este
empaquetamiento, las fibras obtenidas presentan unas muy altas prestaciones.

Tipos de fibras de kevlar

Esencialmente hay dos tipos de fibras de kevlar: kevlar 29 y kevlar 49.

https://es.wikipedia.org/wiki/Kevlar 2/6
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El kevlar 29 es la fibra tal y como se obtiene de su fabricación. Se usa típicamente como refuerzo en tiras por sus buenas
propiedades mecánicas, o para tejidos. Entre sus aplicaciones está la fabricación de cables, ropa resistente (de protección)
o chalecos antibalas.

El kevlar 49 se emplea cuando las fibras se van a embeber en una resina para formar un material compuesto. Las fibras de
kevlar 49 están tratadas superficialmente para favorecer la unión con la resina. El kevlar 49 se emplea como equipamiento
para deportes extremos, para altavoces y para la industria aeronáutica, aviones y satélites de comunicaciones y cascos para
motos.

Características del kevlar

Propiedades mecánicas

Rigidez
El kevlar posee una excepcional rigidez para tratarse de una fibra polimérica. El valor del módulo de elasticidad a
temperatura ambiente es de en torno a 80 GPa (kevlar 29) y 120 (kevlar 49).6 El valor de un acero típico es de 200 GPa.

Resistencia
El kevlar posee una excepcional resistencia a la tracción, de en torno a los 3,5 GPa.6 En cambio, el acero tiene una
resistencia de 1,5 GPa. La excepcional resistencia del kevlar, y de otras poliarilamidas similares, se debe a la orientación de
sus cadenas moleculares, en dirección del eje de la fibra, así como a la gran cantidad de enlaces por puentes de hidrógeno
entre las cadenas, entre los grupos amida (ver estructura).

Elongación a rotura
El kevlar posee una elongación a rotura de en torno al 3,6 % (kevlar 29) y 2,4 % (kevlar 49)6 mientras que el acero rompe
en torno al 1 % de su deformación.7 Esto hace que el kevlar sea un material más tenaz y absorba mucha mayor cantidad
de energía que el acero antes de su rotura.

Tenacidad
La tenacidad (energía absorbida antes de la rotura) del Kevlar está en torno a los 50 MJ m-3, frente a los 6 MJ m-3 del
acero.7

Propiedades térmicas
El kevlar se descompone a altas temperaturas (entre 420 y 480 grados Celsius), manteniendo parte de sus propiedades
mecánicas incluso a temperaturas cercanas a su temperatura de descomposición.

El módulo elástico se reduce en torno a un 20 % cuando se emplea la fibra a 180 grados Celsius durante 500 h.6 Esta
propiedad, junto con su resistencia química, hacen del kevlar un material muy utilizado en equipos de protección.

Otras propiedades
Conductividad eléctrica baja;

https://es.wikipedia.org/wiki/Kevlar 3/6
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Alta resistencia química;

Contracción termal baja;
Alta dureza;
Estabilidad dimensional excelente;
Alta resistencia al corte.

Usos del kevlar

El kevlar ha desempeñado un papel significativo en muchos usos críticos. Los
cables de kevlar son tan fuertes como los cables de acero, pero tienen sólo cerca
del 20% de su peso lo que hace de este polímero una excelente herramienta con
múltiples utilidades.

El kevlar también se usa en:

Cables de carga [USB] para dispositivos móviles

Chaquetas, e impermeables.
Tenis (Reebok CrossFit Nano 5, Reebok CrossFit 6:14 Rich Froning
Limited Edition). Vela para embarcaciones de tejido
Cuerdas y bolsas de aire en el sistema de aterrizaje de la nave Mars laminado de kevlar y fibra de
Pathfinder. carbono.
Cuerdas de pequeño diámetro.
Hilo para coser.
Petos y protecciones para caballos de picar toros.
Blindaje antimetralla en los motores jet de avión y de protección a los
pasajeros en caso de explosión.
Neumáticos que funcionan desinflados.
Guantes contra cortes, raspones y otras lesiones.
Guantes aislantes térmicos.
Sobres y mantas ignífugos.
Kayaks resistentes a impactos, sin peso adicional.
Esquíes, cascos y raquetas fuertes y ligeros.
Chalecos antibalas.
Guantes de kevlar.
Algunos candados para notebook.
Revestimientos para la fibra óptica.
Capas superficiales de mangueras profesionales antiincendios.
Compuesto (composite) de CD/DVD, por su resistencia tangencial de
rotación.
Silenciadores de tubos de escape.
Construcción de motores.
Cascos de Fórmula 1.
Extremos inflamables de los objetos de manipulación tales como
bastones, poi, golos, entre otros objetos muy popular entre malabaristas.
Veleros de regata de alta competición.
Botas de alta montaña.
Cajas acústicas (Bowers & Wilkins). Casco de bombero fabricado con
Tanques de combustible de los automóviles de Fórmula 1. kevlar.
Alas de aviones.
ULDs.
Lámparas.
Altavoces de estudio profesional.
Coderas y rodilleras de alta resistencia.

https://es.wikipedia.org/wiki/Kevlar 4/6
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Cascos de portero de hockey.

Equipamiento de motorista.
Trajes espaciales.
Recubrimientos en dispositivos de telefonía celular como el Motorola
RAZR o el OnePlus 2.
Raquetas de tenis Wilson Pro Staff 97.
Apoyos e inmovilizadores para resonancia magnética nuclear.
Elementos de fricción en embragues en la industria automotriz.

Membrana de altavoz hecha con

Aramida fibra de kevlar.

Las aramidas pertenecen a una familia de nailones, incluyendo el nomex y el

kevlar. El kevlar se utiliza para hacer chalecos a prueba de balas y neumáticos resistentes a los pinchazos.

Las mezclas de nomex y de kevlar se utilizan para hacer ropas resistentes a la llama, motivo por el que lo emplean los
bomberos.

El kevlar es una poliamida en la cual todos los grupos amida están separados por grupos para-fenileno. Es decir, los
grupos amida se unen al anillo fenilo en posiciones opuestas entre sí, en los carbonos 1 y 4. El kevlar es un polímero
altamente cristalino. Llevó tiempo encontrar una aplicación útil para el kevlar, dado que no era soluble en ningún
disolvente. Por lo tanto, su procesado en disolución estaba descartado. No se fundía por debajo de 500 °C

El nomex, por otra parte, posee grupos meta-fenileno, es decir, los grupos amida se unen al anillo fenilo en las posiciones 1
y 3.

El polietileno de peso molecular ultraalto tiene una capacidad elástica mayor que la del kevlar, sustituyendo a este en la
confección de chalecos antibalas.8

Véase también
DuPont Corporation

Referencias

Notas
1. Stephanie Louise Kwolek Biography.
http://www.bookrags.com/biography/stephanie-louise-
kwolek-woi/.
2. Inventing the modern America (2009). «Stephanie
Kwolek» (http://www.webcitation.org/query?url=http%3
A%2F%2Fweb.mit.edu%2Finvent%2Fwww%2Fima%2
Fkwolek_bio.html&date=2009-05-24) (en inglés).
Archivado desde el original (http://web.mit.edu/invent/w
ww/ima/kwolek_bio.html) el 24 de mayo de 2009.
3. Kerkam, K.; Viney, C.; Kaplan, D.; Lombard, S. (1991).
«Liquid crystallinity of natural silk secretions» (http://ww
w.nature.com/nature/journal/v349/n6310/abs/349596a0.
html). Nature 349: 596-598. doi:10.1038/349596a0 (http://dx.
doi.org/10.1038%2F349596a0).
4. Vollrath, F.; Knight, D. (2001). «Liquid crystalline
spinning of spider silk» (https://web.archive.org/web/20
https://es.wikipedia.org/wiki/Kevlar
110805110228/http://www.nature.com/nature/journal/v4
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Archivado desde el original (http://www.nature.com/natu
re/journal/v410/n6828/full/410541a0.html) el 5 de
agosto de 2011.
5. Negi, Y.S.; Suzuki, Y.I.; Kawamura, I.; Kakimoto, M.A.;
Imai, Y. (1996). «Synthesisand Characterization of
Soluble Polyamides Based on 2,2-Bis[4-(4-
aminophenoxy)phenyl]hexafluoropropane and 2,2-
Bis[4-(4-aminophenoxy)phenyl]propane and Diacid
Chlorides» (http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/(S
ICI)1099-0518(19960715)34:9%3C1663::AID-POLA3%
3E3.0.CO;2-T/abstract). Journal of Polymer Science
Part A: Polymer Chemistry 34: 1663-1668.
6. DuPONT. «Ficha técnica del kevlar» (http://www2.dupo
nt.com/Kevlar/en_US/assets/downloads/KEVLAR_Tech
5/6
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nical_Guide.pdf).
7. Omenetto, F; Kaplan, D.L. (2010). «New Opportunities
for an Ancient Material» (http://www.sciencemag.org/co
ntent/329/5991/528.abstract). Science 329 (5991): 528-
531. doi:10.1126/science.1188936 (http://dx.doi.org/10.1126%2Fs
cience.1188936).
8. www.bodyarmornews.com (http://www.bodyarmornews.
com/bodyarmordevelopments/bullet-proof-analysis.htm)

Bibliografía
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5=a42efc36ac54dfa47199d5a08f3e54e7). Progress in Polymer Science 35 (5): 623-686.
doi:10.1016/j.progpolymsci.2009.09.002 (http://dx.doi.org/10.1016%2Fj.progpolymsci.2009.09.002).
JWS Hearle (2000). «High-performance fibers». Woodhead Publishing Ltd., Abington, UK – the Textile Institute (ISBN
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Doetze J. Sikkema (2002). «Manmade fibers one hundred years: Polymers and polymer design». J Appl Polym Sci,
John Wiley & Sons, Inc. (83): 484-488.
Kh. Hillermeier and H.G. Weijland (1977). «An aramid yarn for reinforcing plastics». Plastica (11): 374-380.

Enlaces externos
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Se editó esta página por última vez el 31 oct 2017 a las 05:32.

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