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Der Werkzeugbau

Metalltechnik Fachbildung

Bearbeitet von
Heiner Dolmetsch, Detlev Holznagel, Roland Ihwe, Eberhard Keller, Wolfgang Klein

1. Auflage 2013. Buch. 376 S.


ISBN 978 3 8085 1199 2
Format (B x L): 17 x 24 cm
Gewicht: 664 g

Weitere Fachgebiete > Pädagogik, Schulbuch, Sozialarbeit > Schulpädagogik >


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EUROPA-FACHBUCHREIHE
für Metallberufe

Heiner Dolmetsch Eberhard Keller


Detlev Holznagel Wolfgang Klein
Roland Ihwe

METALLTECHNIK FACHBILDUNG

Der Werkzeugbau
1 Stanztechnik 5 Bearbeitungsverfahren im Werkzeugbau
2 Formenbau 6 Werkstoffe und Wärmebehandlungsverfahren
3 Vorrichtungsbau 7 Beispielsammlung
4 Messgeräte und Lehren 8 Lernfelder

16. Auflage

VERLAG EUROPA-LEHRMITTEL · Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG


Düsselberger Straße 23 · 42781 Haan-Gruiten

Europa-Nr.: 10889
Titelei 001-006_ Titelei 001-006 26.09.13 10:55 Seite 2

Autoren
Dolmetsch, Heiner Dipl.-Gwl., Dipl.-Ing. (FH), Studiendirektor Metzingen
Holznagel, Detlev Dipl.-Ing., Studiendirektor Emmendingen
Keller, Eberhard Dipl.-Ing. (FH), Oberstudienrat Ulm
Klein, Wolfgang Studiendirektor Pforzheim
Ihwe, Roland Oberstudienrat Pforzheim

Lektorat und Leitung des Arbeitskreises:


Wolfgang Klein

Bildbearbeitung:
Zeichenbüro des Verlags Europa-Lehrmittel GmbH & Co., Ostfildern

Umschlaggestaltung Michael M. Kappenstein nach einer Vorlage der Firma Männer, Bahlingen

Diesem Buch wurden die neuesten Ausgaben der DIN-Blätter und der VDI-Richtlinien zugrunde
gelegt. Verbindlich sind jedoch nur die DIN-Blätter und die VDI-Richtlinien selbst.
Verlag für die DIN-Blätter: Beuth-Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin.

16. Auflage 2013


Druck 5 4 3 2 1
Alle Drucke derselben Auflage sind parallel einsetzbar, da sie bis auf die Behebung von Druckfehlern
untereinander unverändert sind.

ISBN 978-3-8085-1199-2

Alle Rechte vorbehalten. Das Werk ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb
der gesetzlich geregelten Fälle muss vom Verlag schriftlich genehmigt werden.

© 2013 by Verlag Europa-Lehrmittel, Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, 42781 Haan-Gruiten
http://www.europa-lehrmittel.de
Satz: rkt, 42799 Leichlingen, www.rktypo.com
Druck: Konrad Triltsch, Print und digitale Medien GmbH, 97199 Ochsenfurt-Hohestadt
Titelei 001-006_ Titelei 001-006 26.09.13 10:55 Seite 3

Vorwort 3

Vorwort
1 Stanztechnik
Dieses Fachbuch wendet sich vor allem an die Auszubildenden der 1
Berufe Werkzeugmechanikerin und Werkzeugmechaniker bzw. Fein- Seite 7 … 117
werkmechanikerin und Feinwerkmechaniker Schwerpunkt Werkzeug-
bau. Fort- und weiterbildungswillige Schüler und Studenten die sich
auf eine Meister- oder Technikerprüfung vorbereiten möchten, oder an
einer Hochschule studieren, werden in diesem Buch viele Anregungen
finden. Insbesonders die Abschnitte 2 und 5 sind auch für die Verfah-
2 Formenbau
rensmechaniker/in für Kunststoff- und Kautschuktechnik interessant. 2
Seite 118 … 199
Die 16. Auflage wurde mit einigen zusätzlichen Kapiteln ergänzt, sorg-
fältig durchgesehen und korrigiert.
Ergänzungen sind die Themen „Rechnergestützte Konstruktionen von
Stanzwerkzeugen“, „Instandhaltung im Werkzeugbau“ und „Groß-
werkzeuge in der Stanztechnik“.
Die Kapitel Vorrichtungsbau, Bearbeitungsverfahren im Werkzeugbau 3 Vorrichtungsbau
und Werkstoffe und Wärmebehandlungsverfahren im Werkzeugbau
3
Seite 200 … 248
wurden neu gestaltet.
Um die geforderte Handlungskompetenz zu stärken, ist am Schluss der
Abschnitte Stanztechnik, Formenbau und Vorrichtungsbau weiterhin je
ein Fallbeispiel eingefügt. Diese eignen sich besonders als Lernsitua-
tionen für den Unterricht im Lernfeld, weil sie neben den fachlichen 4 Messgeräte
Aspekten in der Technologie und der Werkstofftechnik auch noch In- und Lehren 4
halte der Arbeitsplanung und technische Berechnungen enthalten. Die
Autoren haben hierbei besonderen Wert auf den Anwendungsbezug Seite 249 … 278
und die Problemorientierung gelegt.
Um das Unterrichtskonzept „Lernen im Lernfeld“ zu stärken, werden
am Schluss des Buches die Lernfelder 5 bis 14 für Werkzeugmecha- 5 Bearbeitungs-
niker bearbeitet. Für jedes dieser Lernfelder wird ein Vorschlag für verfahren im
einen Lerngegenstand gemacht und das Lernfeld in Lernsituationen
Werkzeugbau
5
aufgeteilt.
Seite 279 … 306
Dem Lehrbuch ist eine CD beigelegt, auf der über 700 Bilder und Tabel-
len aus diesem Buch gespeichert sind.
Besonders zu empfehlen sind Bilder der CD aus den Abschnitten „Bei-
spielsammlung“ und „Lernfelder“. Auf der CD finden die Nutzer auch 6 Werkstoffe und
Lösungsvorschläge für die im Buch gestellten Wiederholungsfragen Wärmebehand-
sowie Animationen und Präsentationen aus dem Fertigungsbereich lungsverfahren
6
Stanz- und Umformtechnik. Die mit roten Zahlen markierten Wieder-
Seite 307 … 331
holungsfragen haben einen erhöhten Schwierigkeitsgrad.
Im Sachwortbereich werden die technischen Fachbegriffe sowohl in
deutscher als auch in englischer Sprache angeben, um das Textver-
ständnis in englischer Fachliteratur zu fördern. 7 Beispielsammlung
Besonderer Dank gilt den auf Seite 369 aufgeführten Firmen und mit Analysen 7
Organisationen, die den Autoren wertvolle Unterstützung gewährten. Seite 332 … 347
Für Anregungen und kritische Hinweise an die E-Mail-Adresse
lektorat@europa-lehrmittel.de, die zu einer weiteren Vervollständi-
gung und Verbesserung des Buches beitragen können, sind Autoren
und Verlag aufgeschlossen und dankbar. 8 Lernfelder mit
Lernsituationen 8
Eisingen, im Herbst 2013 Autoren und Verlag Seite 348 … 367
Titelei 001-006_ Titelei 001-006 26.09.13 10:55 Seite 4

4 Inhaltsverzeichnis

1.13 Großwerkzeuge in der Stanztechnik . . 96


1 Stanztechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.13.1 Aufbau der Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . 96
1.1 Begriffsbestimmungen . . . . . . . . . . . . . 7 1.14 Rechnergestütze Konstruktion von
1 1.2 Zerteilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Stanzwerkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
1.2.1 Scherschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 1.14.1 Arbeitsschritte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
1.2.2 Scherschneidverfahren . . . . . . . . . . . . . 8 1.15 Alternative Verfahren zur Stanztechnik 102
1.2.3 Lage der Schneiden beim 1.16 Pressen und Hilfseinrichtungen der
Scherschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Stanztechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
1.2.4 Schneidvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 1.16.1 Pressenarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
1.3 Schneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1.16.2 Wirkungsweise der Pressen . . . . . . . . . 109
1.3.1 Einteilung nach dem 1.16.3 Auswahl von Pressen . . . . . . . . . . . . . . 112
2 Fertigungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . 11 1.16.4 Zusatzgeräte an Pressen . . . . . . . . . . . . 113
1.3.2 Einteilung nach dem 1.16.5 Werkzeugeinbau und
Fertigungsablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Werkzeugüberwachung . . . . . . . . . . . . . 114
1.3.3 Einteilung nach dem 1.16.6 Sicherheitseinrichtungen an Pressen . . 114
konstruktiven Aufbau . . . . . . . . . . . . . . 16 1.17 Instandhaltung im Werkzeugbau . . . . . 115
1.3.4 Besondere Schneidwerkzeuge . . . . . . . 19 1.17.1 Instandhaltungsstrategien . . . . . . . . . . 115
1.4 Bauelemente der Schneidwerkzeuge . 24 1.17.2 Vorgehensweise im Werkzeugbau . . . . 116
1.4.1 Grundplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 1.17.3 Standort der Instandhaltung . . . . . . . . . 117
3 1.4.2 Schneidplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.3 Streifenführungselemente . . . . . . . . . . 26
2 Formenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
1.4.4 Führungsplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.4.5 Spannplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 2.1 Fertigungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . 118
1.4.6 Schneidstempel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 2.2 Kokillengießen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
1.4.7 Aufschlagstücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 2.3 Druckgießen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
1.4.8 Stempelplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.3.1 Warmkammerverfahren . . . . . . . . . . . . 120
1.4.9 Druckplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.3.2 Kaltkammerverfahren . . . . . . . . . . . . . . 121
4 1.4.10 Kopfplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.3.3 Druckgießmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 122
1.4.11 Einspannzapfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.3.4 Richtlinien für die Gestaltung von
1.4.12 Säulengestelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Druckgießteilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
1.4.13 Federelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 2.3.5 Aufbau der Druckgießwerkzeuge . . . . . 123
1.4.14 Vorschubbegrenzung . . . . . . . . . . . . . . 34 2.3.6 Eingießen von Fremdmetallteilen . . . . 127
1.4.15 Werkstück- und Abfallentfernung . . . . . 37 2.3.7 Kühlen der Form . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
1.5 Werkstoffbeispiele für die Bauteile 2.4 Form- und Spritzpressen . . . . . . . . . . . 128
eines Schneidwerkzeuges . . . . . . . . . . 40 2.4.1 Formpressen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5 1.6 Einflüsse auf die Gestaltung von 2.4.2 Spritzpressen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Schneidwerkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . 42 2.4.3 Beheizung von Press- und
1.6.1 Schneidspalt und Spiel . . . . . . . . . . . . . 42 Spritzpresswerkzeugen . . . . . . . . . . . . . 130
1.6.2 Schnittgrat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 2.5 Spritzgießen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
1.6.3 Schneidkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 2.5.1 Vorgänge beim Spritzgießen . . . . . . . . . 131
1.6.4 Kräfte am Werkzeug . . . . . . . . . . . . . . . 47 2.5.2 Spritzgießmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
1.6.5 Werkstoffausnutzung . . . . . . . . . . . . . . . 50 2.5.3 Gestaltung von Spritzgießteilen . . . . . . . 139
1.7 Keilschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 2.5.4 Aufbau von Spritzwerkzeugen . . . . . . . . 142
6 1.7.1 Messerschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 2.5.5 Gießformen aus Normalien . . . . . . . . . . 157
1.8 Stechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 2.5.6 Sonderbauarten von Werkzeugen . . . . . 175
1.9 Unfallverhütung an 2.5.7 Sonderverfahren beim Spritzgießen . . . 177
Schneidwerkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . 59 2.5.8 Prototypenherstellung . . . . . . . . . . . . . . . 181
1.10 Fallbeispiel: Folgeschneidwerkzeug . . 60 2.6 Extrudieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
1.10.1 Aufgabenstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 2.6.1 Vollstabwerkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
1.10.2 Vorüberlegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 2.6.2 Rohrwerkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
1.10.3 Werkzeugaufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 2.6.3 Blasformen von Hohlkörpern . . . . . . . . . 188
7 1.11 Verfahren der Umformtechnik . . . . . . . 62 2.6.4 Warmumformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
1.11.1 Druckumformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 2.7 Urformen von Sinterwerkstoffen . . . . . 194
1.11.2 Zug-Druckumformen . . . . . . . . . . . . . . . 72 2.7.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
1.11.3 Zugumformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 2.7.2 Aufbau und Wirkungsweise
1.11.4 Biegeumformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 eines Presswerkzeuges . . . . . . . . . . . . . 195
1.11.5 Umformwerkzeuge mit Wirkmedien . . 88 2.8 Kontrolle und Erprobung von
1.11.6 Innenhochdruckumformen . . . . . . . . . . 89 Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
1.12 Verbundwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . 91 2.9 Instandhaltung und Wartung
8 1.12.1 Folgeverbundwerkzeuge . . . . . . . . . . . . 91 von Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
1.12.2 Aufbau der Folgeverbundwerkzeuge . . 92 2.9.1 Instandhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
1.12.3 Gesamtverbundwerkzeuge . . . . . . . . . . 95 2.9.2 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Titelei 001-006_ Titelei 001-006 26.09.13 10:55 Seite 5

Inhaltsverzeichnis 5

2.10 Fallbeispiel: Spritzgießwerkzeug . . . . . 198 4.2 Maßverkörperungen . . . . . . . . . . . . . . . 250


2.10.1 Aufgabenstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 4.2.1 Strichmaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
2.10.2 Vorüberlegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 4.2.2 Parallelendmaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
2.10.3 Werkzeugaufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 4.3 Anzeigende Messgeräte . . . . . . . . . . . . 251 1
4.3.1 Grundbegriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
4.3.2 Messverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
3 Vorrichtungsbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 4.3.3 Messschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
4.3.4 Messuhren und Feinzeiger . . . . . . . . . . 252
3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 4.4 Optische Messgeräte . . . . . . . . . . . . . . . 253
3.1.1 Begriffsbestimmung . . . . . . . . . . . . . . . 200 4.4.1 Messmikroskop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
3.1.2 Verwendungszweck . . . . . . . . . . . . . . . 200 4.4.2 Profilprojektor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
3.1.3 Einteilung der Vorrichtungen . . . . . . . . 200 4.5 Optisch-elektrische Messgeräte . . . . . . 254 2
3.1.4 Aufbau einer Vorrichtung . . . . . . . . . . . 201 4.5.1 Inkrementale Messtaster . . . . . . . . . . . . 254
3.1.5 Vorgänge bei der Bedienung einer 4.6 Elektrische Messgeräte . . . . . . . . . . . . . 255
Vorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 4.6.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
3.2 Grundlagen des Vorrichtungsbaues . . 202 4.6.2 Induktive Messtaster . . . . . . . . . . . . . . . 255
3.2.1 Lagebestimmung . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 4.6.3 Induktive Messdorne . . . . . . . . . . . . . . . 256
3.2.2 Wahl der Bestimmflächen . . . . . . . . . . 202 4.6.4 Mehrstellenmessgeräte . . . . . . . . . . . . . 256
3.2.3 Bestimmelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 4.7 Pneumatische Messgeräte . . . . . . . . . . 257
3.2.4 Einlegen und Entnehmen des 4.7.1 Messverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257 3
Werkstückes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 4.7.2 Messaufnehmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
3.2.5 Spannen des Werkstückes . . . . . . . . . . 207 4.7.3 Messanordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
3.2.6 Spannkräfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 4.8 Winkelprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.2.7 Spannelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 4.8.1 Winkelendmaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.2.8 Hilfsspannelemente . . . . . . . . . . . . . . . 212 4.8.2 Sinuslineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.2.9 Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216 4.9 Koordinaten-Messgeräte . . . . . . . . . . . 260
3.2.10 Vorrichtungsverschlüsse . . . . . . . . . . . 217 4.9.1 Einkoordinaten-Messgeräte . . . . . . . . . 260
3.2.11 Feststellelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . 218 4.9.2 Dreikoordinaten-Messgeräte . . . . . . . . 261 4
3.2.12 Vorrichtungskörper . . . . . . . . . . . . . . . . 219 4.9.3 Messaufnahmesysteme . . . . . . . . . . . . 263
3.2.13 Aufnahme der Vorrichtung in der 4.10 Lehren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Werkzeugmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . 220 4.10.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
3.3 Vorrichtungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . 223 4.10.2 Lehrenarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.3.1 Bohrvorrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . 223 4.10.3 Überprüfen und Instandsetzen von
3.3.2 Fräsvorrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 229 Prüfmitteln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
3.3.3 Drehvorrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . 232 4.10.4 Beschriften der Lehren . . . . . . . . . . . . . 275
3.3.4 Fügevorrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . 235 4.10.5 Bewehren von Messflächen . . . . . . . . . 275 5
3.4 Werkstückträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237 4.11 Digitalisieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
3.4.1 Palettierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237 4.11.1 Digitalisieren mittels Tastkopf . . . . . . . 276
3.4.2 Anwendung von Mehrfach- 4.11.2 Digitalisieren mittels optischer
spannsystemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238 Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
3.4.3 Nullpunktspannsysteme . . . . . . . . . . . . 239 4.11.3 Digitalisieren mittels Röntgenstrahlen . 277
3.4.4 Werkstückspanner für 4.11.4 Aufbereiten der Abtastdaten . . . . . . . . . 277
5-Achsbearbeitung . . . . . . . . . . . . . . . . . 241 4.12 Messraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
3.4.5 Werkstückspanner für 4.12.1 Gestaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 6
komplex geformte Werkstücke . . . . . . . 242 4.12.2 Ausstattung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
3.5 Modulare Vorrichtungssysteme . . . . . . 243
3.5.1 Baukastensysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
3.5.2 Bauelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
3.5.3 Vorgehensweise bei der Erstellung 5 Bearbeitungsverfahren im
einer Vorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 Werkzeugbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
3.5.4 Anwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
5.1 Allgemeine Verfahren . . . . . . . . . . . . . . 279
3.5.5 Sondervorrichtungen . . . . . . . . . . . . . . 246
5.1.1 Vorrichten und Anreißen . . . . . . . . . . . . 279
7
3.6 Fallbeispiel: Fräsvorrichtung . . . . . . . . 247
3.6.1 Aufgabenstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . 247 5.1.2 Stoßen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
3.6.2 Vorüberlegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 247 5.1.3 Fräsen mit konventioneller
3.6.3 Vorrichtungsaufbau . . . . . . . . . . . . . . . . 248 Fräsmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
5.2 Fräsen mit CNC-Fräsmaschinen . . . . . . 282
5.2.1 Anforderungen an die
CNC-Fräsmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . 282
4 Messgeräte und Lehren . . . . . . . . . . . . 249
5.2.2 Einteilung der CNC-Fräsmaschinen . . . 282
4.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 5.2.3 Bearbeitungszentrum . . . . . . . . . . . . . . 283
8
4.1.1 Begriffsbestimmung . . . . . . . . . . . . . . . 249 5.2.4 Programmieren von CNC-
4.1.2 Prüfmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 Fräsmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
Titelei 001-006_ Titelei 001-006 26.09.13 10:55 Seite 6

6 Inhaltsverzeichnis

5.3 Hochgeschwindigkeitsfräsen . . . . . . . . 289 8 Lernfelder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348


5.3.1 HSC in der Elektrodenherstellung . . . . 291
5.4 Schleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 8.1 Lernfeld 5:
1 5.4.1 Profilschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 Formgeben von Bauelementen durch
5.4.2 Tiefschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 spanende Fertigung . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
5.4.3 Koordinatenschleifen . . . . . . . . . . . . . . . 293 8.2 Lernfeld 6:
5.5 Abtragen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294 Herstellen technischer Teilsysteme
5.5.1 Funkenerosionsverfahren . . . . . . . . . . . 294 des Werkzeugbaus . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
5.5.2 Funkenerosives Senken . . . . . . . . . . . . . 296 8.3 Lernfeld 7:
5.5.3 Funkenerosives Schneiden . . . . . . . . . . 302 Fertigen mit numerisch
gesteuerten Werkzeugmaschinen . . . . . 352
2 8.4 Lernfeld 8:
Planen und Inbetriebnahme
steuerungstechnischer Systeme . . . . . . 354
6 Werkstoffe und 8.5 Lernfeld 9:
Wärmebehandlungsverfahren . . . . . . 307 Herstellen von formgebenden
Werkzeugoberflächen . . . . . . . . . . . . . . . 356
6.1 Werkstoffe im Vorrichtungs- und 8.6 Lernfeld 10:
Werkzeugbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
3 6.1.1 Einteilung der Stähle . . . . . . . . . . . . . . . 307
Fertigung von Bauelementen
in der rechnergestützten Fertigung . . . . 358
6.1.2 Baustähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307 8.7 Lernfeld 11:
6.1.3 Werkzeugstähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311 Herstellen der technischen
6.1.4 Sinterwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312 Systeme des Werkzeugbaus . . . . . . . . . . 360
6.1.5 Beschichtete Werkstoffe . . . . . . . . . . . . 313 8.8 Lernfeld 12:
6.1.6 Keramische Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . 314 Inbetriebnahme und Instandhalten
6.1.7 Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . . . . . . . 315 von technischen Systemen
4 6.1.8 Kunststoffe im Werkzeugbau . . . . . . . . 317 des Werkzeugbaus . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
6.2 Allgemeine Beschreibung der 8.9 Lernfeld 13:
Wärmebehandlungsverfahren . . . . . . . 319
Planen und Fertigen technischer
6.2.1 Glühen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Systeme des Werkzeugbaus . . . . . . . . . . 364
6.2.2 Härten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
8.10 Lernfeld 14:
6.2.3 Anlassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
Ändern und Anpassen techischer
6.2.4 Maßnahmen beim Härten und
Systeme des Werkzeugbaus . . . . . . . . . . 366
Anlassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
5 6.2.5 Altern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Normblattverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . 368
6.3 Wärmebehandlung der
Quellenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
Werkzeugstähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Sachwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . 370
6.3.1 Unlegierte Werkzeugstähle . . . . . . . . . . 327
6.3.2 Kaltarbeitsstähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
6.3.3 Warmarbeitsstähle . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
Inhaltsverzeichnis der CD
6.4 Wärmebehandlung der Baustähle . . . . 329
6.4.1 Vergüten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329 1 Bilder und Tabellen aus dem
6 6.4.2 Einsatzhärten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330 „Werkzeugbau“ interaktiv
6.4.3 Nitrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331 2 Wiederholungsfragen und
Beispielsammlung mit Lösungen
3 Lernfelder
4 Sachwortverzeichnis deutsch – englisch
7 Beispielsammlung mit Analysen . . . . 332 5 Sachwortverzeichnis englisch – deutsch
7 7.1 Folgeverbundwerkzeug 6 Animation Firma Hasco
(plattengeführt) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332 7 Präsentation Technikerarbeit
7.2 Folgeverbundwerkzeug
(säulengeführt) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
7.3 Zweifach-Spritzgießwerkzeug . . . . . . . 336
7.4 Spritzgießwerkzeug
(Backenwerkzeug) . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
7.5 Fräsvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
8 7.6 Bohrvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
7.7 Messvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
7.8 Baukastenvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . 346
Kap 1 007-056_ Kap 1 007-055 26.09.13 10:56 Seite 7

Begriffsbestimmungen, Zerteilen 7

1 Stanztechnik
1
1.1 Begriffsbestimmungen Tabelle 1: Verfahren der Stanztechnik
Verfahren Werkzeuge und Vorgang
Das Stanzen gehört zu den spanlosen Fer- Scherschneiden Keilschneiden
tigungsverfahren. Der Begriff fasst mehrere
Schneid-, Umform- und Formverfahren zu-
sammen (Tabelle 1). Mit einem Stanzwerkzeug Zerteilen
kann man beispielsweise zerteilen, umformen
oder fügen.
z. B. Ausschneiden z. B. Messerschneiden
Mit Hilfe der Stanztechnik fertigt man vorwie-
gend Werkstücke aus Blechstreifen, Metall- Biegestempel
bändern, Platten oder Bahnen aus Kunststoff,
Papier, Leder, Textilien und aus Dichtungswerk-
Umformen Biegen
stoffen. Die zweiteiligen, formgebundenen Werk-
zeuge werden meist in Pressen eingebaut und
Biegegesenk
besitzen ein Ober- und ein Unterteil.
Die eingesetzten Werkzeuge bezeichnet man als
Zerteilwerkzeuge, Umformwerkzeuge und Füge- Falzen Nieten
werkzeuge. In Verbundwerkzeugen können die
einzelnen Verfahren kombiniert werden.
Zerteilen ist nach DIN 8588 ein spanloses Trenn- Fügen
verfahren. Die hauptsächlich angewendeten Ver-
fahren sind das Scherschneiden und das Keil-
schneiden.
Durch Umformen (DIN 8582) kann an einem
festen Körper eine bleibende Formänderung her-
Werkzeug geschlossener
beigeführt werden. Die Benennung der Werkzeu- Spalt Verlauf der
ge erfolgt meist durch die Angabe des Ferti- offener Spalt Schneiden
gungsverfahrens, z. B. Biegewerkzeug. Verlauf der
Schneiden
Fügen ist nach DIN 8593 das Zusammenbringen
zweier oder mehrerer Werkstücke in fester Form
durch Einpressen, Falzen oder Nieten. Werkstück
Werkzeug geschlossene Schnittlinie
offene Schnittlinie am Werkstück am Werkstück
1.2 Zerteilen a) offener Verlauf b) geschlossener Verlauf
1.2.1 Scherschneiden Bild 1: Scherschneiden

Scherschneiden ist das Zerteilen von Werk-


stoffen durch zwei Schneiden, die sich anein-
Werkzeug (Schneidstempel) Schnitt-
ander vorbeibewegen. linie
Schneidspalt Schneid-
Der Verlauf der Schneiden am Werkzeug und der Freifläche spalt Schnitt-
kanten
Verlauf der Schnittlinien am Werkstück können
Druckfläche Schneide
dabei sowohl offen als auch geschlossen sein Schnitt-
Schneidkeil teil 1
(Bild 1).
Freifläche
Schnitt-
Begriffe, die das Werkzeug betreffen, erhalten teil 2
die Stammsilbe „Schneid-“, wie z. B. Schneid- Werkzeug
(Schneidplatte) Schnittkanten Schnitt-
stempel, Schneidplatte (Bild 2 a). Begriffe, die fläche
das Werkstück betreffen, erhalten die Stamm- a) Werkzeug b) Werkstück
silbe „Schnitt-“, wie z. B. Schnittfläche, Schnitt- Bild 2: Begriffe am Werkzeug und am Werkstück
kante (Bild 2 b).
Kap 1 007-056_ Kap 1 007-055 26.09.13 10:56 Seite 8

8 Stanztechnik

1.2.2 Scherschneidverfahren
Die Fertigungsverfahren beim Scherschneiden können unter anderem nach der Lage der Schnittlinie
1 eingeteilt werden. Die einzelnen Verfahren heißen:
➜ Ausschneiden ➜ Einschneiden ➜ Trennschneiden
➜ Abschneiden ➜ Beschneiden mit ➜ Knabberschneiden
➜ Lochen Abgratschneiden ➜ Feinschneiden
➜ Ausklinken ➜ Nachschneiden

Tabelle 1: Scherschneidverfahren
Verfahren Ausgangsform Fertigungsablauf Endform Anwendung

Ausschneiden ist das Werkstücke mit


Schneiden längs einer genauen
in sich geschlossenen Außenformen
Schnittlinie zur Her-
stellung der Außenform
eines Werkstückes. Band oder Streifen Abfall durch
Ausschneiden Schnittteil

Abschneiden ist das Einfache Werkstücke,


Schneiden entlang einer ohne Außenform wird nur
offenen Schnittlinie. Abfall teilweise geschnitten
Das Abschneiden kann
ohne oder mit Abfall Band oder Streifen
erfolgen. Schneidstempel Schnittlinie Schnittteile

mit
Abfall
Abfall

Lochen ist das Schneiden Werkstücke mit


des Werkstoffes längs genauen
einer in sich geschlosse- Innenformen
nen Schnittlinie zur
Herstellung beliebiger
Innenformen. Zwischenform Abfall durch Lochen Schnittteil

Ausklinken ist das An Werkstücken,


Herausschneiden von die nicht in einem
Flächenteilen an der Arbeitsgang
Außen- oder Innenform bearbeitbar sind
längs einer offenen
Schnittlinie. Zwischenform Abfall durch Ausklinken Schnittteil

Einschneiden ist das teil- Vorbereitung für


weise Trennen am oder Biege- und
im Werkstück entlang Zieharbeiten
einer offenen Schnittlinie.

Zwischenform Schnittlinie Schnittteil


Beschneiden ist das Form- und maßgenaue
Trennen von Rändern Teile
oder Bearbeitungszu-
gaben an Werkstücken Abgraten von Rändern
längs einer offenen Abfall
oder geschlossenen durch
Schnittlinie. Beschneiden

Abgratschneiden ist das Überstehender


Entfernen der Grate an Werkstoff an Guss- und
Guss-, Schmiede- oder Schmiedeteilen, der
Formpressteilen. Abfall durch scharfe Kanten erzeugt
z. B. Schmiedeteil
Abgratschneiden
Kap 1 007-056_ Kap 1 007-055 26.09.13 10:56 Seite 9

Zerteilen 9

Tabelle 1: Scherschneidverfahren (Fortsetzung)


Verfahren Ausgangsform Fertigungsablauf Endform Anwendung
1
Nachschneiden ist das Vorgeschnittene
Abtrennen schmaler Werkstücke, die eine
Ränder entlang offener glatte, senkrechte
oder in sich geschlossener Schnittfläche
Schnittlinien an vorge- benötigen
schnittenen Werkstücken.
vorgeschnittenes Abfall durch Schnittteil
Teil Nachschneiden

Trennschneiden ist das 1. Schnittteil Endformen, die aus


Schneiden längs einer demselben Ausgangs-
offenen oder in sich ge- 2. Schnittteil teil bestehen sollen
schlossenen Schnittlinie,
wobei aus der Ausgangs-
form mehrere Werk-
stücke hergestellt werden. Schnittlinie
zwei Endformen

Knabberschneiden ist X Werkstücke, die von


das stückweise Abtrennen X (mit Schneidstempel dargestellt) Hand oder mit einer
von Werkstoffteilchen Maschine bearbeitet
entlang einer offenen werden und eine
Schnittlinie bei einer freie Kontur besitzen.
beliebig verlaufenden Abfall je
Vorschublinie. Schnitt
Vorschublinie Schneidstempel

Feinschneiden ist das Dicke Werkstücke,


Schneiden eines Werk- die eine genaue, recht-
stoffes zur Herstellung winklige und glatte
von Innen- und Außen- Schnittfläche benötigen
formen, die rechtwinklig
zur Planfläche des Werk-
stückes liegen und eine
geringe Oberflächenrau- Streifen Abfall durch Schnittteil
heit aufweisen. Feinschneiden

1.2.3 Lage der Schneiden beim Scherschneiden


Scherschneiden lässt sich auch nach der Lage der Schneiden zueinander und nach dem Arbeits-
vorgang unterscheiden und bezeichnen (Tabelle 2).

Tabelle 2: Einteilung des Scherschneidens


Vollkantig Schneiden Kreuzend Schneiden

Drückende einhubiges oder


mehrhubiges
Schneiden
Scherschneiden

einhubiges Scherschneiden

Schermesser Schermesser

Ziehende
Schneiden

mehrhubiges, fortschreitendes Scherschneiden kontinuierliches Scherschneiden


Kap 1 007-056_ Kap 1 007-055 26.09.13 10:56 Seite 10

10 Stanztechnik

1.2.4 Schneidvorgang
1. Stufe
1 Beim Scherschneiden mit Schneidwerkzeugen
F
wird der Werkstoff mit dem Schneidstempel Werkstoff
und der Schneidplatte zerteilt. Der Schneid-
vorgang läuft in mehreren Stufen ab (Bild 1).
Schneid-
platte
1. Stufe: Elastische Verformung
Der Werkstoff wird durch den eindringenden
Stempel zunächst elastisch verformt.
2. Stufe
2. Stufe: Bleibende Verformung Einzieh-
rundung
Beim weiteren Eindringen des Stempels in den F
Werkstoff werden die Werkstofffasern noch wei-
ter gedehnt. Die Elastizitätsgrenze des Werkstof-
fes wird überschritten, so dass eine bleibende
Verformung eintritt. Der Werkstoff wird von
außen nach innen zur Schneide des Stempels
gezogen. Dadurch bilden sich am Schnittteil Ein-
ziehrundungen. 3. Stufe Beginn des
Abscherens
F und der
3. Stufe: Abscherung Rissbildung
Dringt der Stempel noch weiter ein, wird die
Scherfestigkeit des Werkstoffes überschritten.
Der Werkstoff wird an der Schneidekante der
Schneidplatte und des Schneidstempels abge-
schert und bildet Schnittflächen. Im weiteren
Verlauf entstehen von den Schneidkanten aus 4. Stufe Bruch
Risse, die aufeinander zulaufen.
F
4. Stufe: Bruch
Die Festigkeit des Restquerschnittes ist jetzt so
gering, dass sich die Rissbildung beim weiteren
Eindringen des Stempels fortsetzt, bis der Bruch
des Werkstoffes eintritt. Die Bruchfläche verläuft
jedoch nicht senkrecht, sondern schräg zur 5. Stufe F F Abstreifer
Schnittstreifen- bzw. Schnittteiloberfläche.

5. Stufe: Glättung der Schnittflächen


Fe Fe
Nach dem Trennen des Werkstoffes wird der
zurückgleitende Stempel an den Seitenflächen
durch den Werkstoff stark beansprucht. Beim
Rückhub drücken die Rückverformungskräfte Fe
(Elastizität des Werkstoffes) auf den Stempel.
Dadurch entsteht eine weitere Glättung der 6. Stufe Rück-
Schnittfläche. Durch einen Abstreifer muss der federung
Einzieh-
anhaftende Streifen abgestreift werden, wenn rundung Schnittfläche verur-
sacht durch Stempel
der Stempel zurückgeht.
Fe Fe
6. Stufe: Rückfederung Bruchfläche Grat
Nach dem Rückhub des Stempels federt der Fe
Rückfederung
Werkstoff zurück. Diese Rückfederung führt da- Schnittfläche
zu, dass Lochungen etwas kleiner und ausge- verursacht durch Schneidplatte
schnittene Teile etwas größer als der Stempel-
durchmesser bzw. der Schneidplattendurch-
Bild 1: Schneidvorgang
bruch werden.
Kap 1 007-056_ Kap 1 007-055 26.09.13 10:56 Seite 42

42 Stanztechnik

1.6 Einflüsse auf die Gestaltung u u

1 von Schneidwerkzeugen Schneidspalt


Spiel = a - a1
Spiel a1
Stempel
u=
2
1.6.1 Schneidspalt und Spiel Schneidplatte

Zwischen der Schneidkante des Stempels


und der entsprechenden Schneidkante des a
Schneidplattendurchbruches muss, rechtwink-
lig zur Schneidenebene gemessen, ein
Schneidspalt vorhanden sein (Bild 1).
å
Die Größe des Schneidspaltes hängt von der
Dicke und von den Festigkeitseigenschaften des Bild 1: Schneidspalt und Spiel
zu schneidenden Werkstoffes ab sowie von der
Art des Werkzeugaufbaues und der geforderten
Qualität der Schnittflächen (Tabellen 1 und 2). Spiel a–a
Schneidspalt = ᎏᎏ u = ᎏᎏ1
2 2
In der Regel beträgt der Schneidspalt 2 bis 5 %
der Blechdicke, wobei der untere Wert für klei-
nere Blechdicken gilt. Nur wenn der Schneid- Tabelle 1: Schneidspalt u für å = 0°
spalt die richtige Größe und überall das gleiche
Dicke s Scherfestigkeit †ab in N/mm2
Maß hat, erhält man Schnittteile mit normalen
mm bis 250 251…400 401…600
Grathöhen.
0,4…0,6 0,015 0,02 0,025
Von der Größe und Lage des Schneidspaltes
wird vor allem auch die Standzeit der Werkzeuge 0,7…0,8 0,025 0,03 0,04
beeinflusst. Unter Standmenge versteht man bei 0,9…1 0,03 0,04 0,05
Schneidwerkzeugen die Anzahl der Schnittteile, 1,5…2 0,05 0,06…0,08 0,08…0,10
die mit einem scharfgeschliffenen Werkzeug ge-
schnitten werden können, bis ein neuer Scharf-
schliff notwendig wird. Tabelle 2: Schneidspalt u für å > 0°

Ist der Schneidspalt an einer Stelle enger als an Dicke s Scherfestigkeit †ab in N/mm2
der gegenüberliegenden, so wird der Stempel mm bis 250 251…400 401…600
abgedrängt. Dadurch sind die Führungen einem
0,4…0,6 0,010 0,015 0,020
erhöhten Verschleiß unterworfen, die Standzeit
verringert sich, die Schneidkraft wird größer und 0,7…0,8 0,015 0,02 0,03
die Gratbildung am Schnittteil wird unregel- 0,9…1 0,02 0,03 0,04
mäßig.
1,5…2 0,03 0,04…0,05 0,05…0,07
Ob die richtige Größe des Schneidspaltes einge-
halten worden ist, erkennt man an der Schnitt- Tabelle 3: Auswirkungen verschiedener
fläche und am Grat (Tabelle 3). Die Überprüfung Schneidspalte
des Schneidspaltes geschieht am einfachsten Schneidspalt Schnittfläche Grat
mit einem Höhenmess- oder Winkelprüfgerät
zu groß rau, brüchig stark gezackt
mit Digitalanzeige.
zu klein glänzend fein, hoch
Die Größe des Schneidspaltes beeinflusst die richtig 1/3 · s1) glänzend2) normal
2/ · s matt
folgenden Merkmale: 3

ungleich rau, brüchig stark gezackt


➜ Grathöhe am Schnittteil und glänzend und fein, hoch
➜ Oberflächengüte der Schnittflächen und glänzend/ und normal
matt
➜ Maßgenauigkeit
➜ Schneidkraft 1) s = Werkstoffdicke
➜ Verschleiß des Werkzeugs (Standmenge) 2) bei härteren Werkstoffen verringert sich der glänzende
Anteil von s.
Kap 1 007-056_ Kap 1 007-055 26.09.13 10:56 Seite 43

Einflüsse auf die Gestaltung von Schneidwerkzeugen 43

Berechnung der Stempel- und


Schneidplattenmaße
Streifen Sollmaß a1 a1
Bezeichnungen: Stempel Streifen Stempel 1
u Schneidspalt
u u u u
a1; b1; d1 Maße der Stempel a Sollmaß a
a; b; d Maße der Schneidplattendurchbrüche
å å
Schneidplatte Schneidplatte
Um maßgenaue Außen- und Innenformen bei
Schnittteilen zu erhalten, müssen folgende
Grundsätze beachtet werden: Werkstück
Werkstück
Beim Lochen (Innenformen) ist der Lochstem-
Bild 1: Lochen Bild 2: Ausschneiden
pel bestimmend und erhält das Sollmaß des
Schnittteiles. Der Schneidplattendurchbruch
wird um das Spiel (= 2 · Schneidspalt) größer a = a1 + 2 · u a1 = a – 2 · u
(Bild 1).

œ8 25
Beim Ausschneiden (Außenformen) ist der
Schneidplattendurchbruch bestimmend und 24,84

R4
Werkstück

R4
erhält das Sollmaß des Schnittteiles. Der Loch-
stempel wird um das Spiel kleiner (Bild 2).

29,841)
a= 30
121)

d= œ81)

30
R3
Beispiel: Das Schnittteil Bild 3 soll aus 3 mm

,92
1)
dickem Stahlblech hergestellt wer-
den. Für einen Schneidspalt von 0,08
mm sind die Maße für die Schneid- b= 25 Ausschneid-
œ8,161)
stempel
plattendurchbrüche und die Loch- 1)
nicht maßstäblich Lochstempel Schneidplatte
stempelmaße zu ermitteln. gezeichnet

Lösung: Lochen Bild 3: Schnittteil mit Stempeln und Schneidplatte


Der Lochstempel erhält das Sollmaß des Schnitt-
teiles. d1 = 8 mm
Schneidplattendurchbruch d = d1 + 2 · u = 8 mm + 2 · 0,08 mm = 8,16 mm

Lösung: Ausschneiden
Der Schneidplattendurchbruch erhält die Sollmaße des Schnittteiles.
Länge a = 30 mm; Breite b = 25 mm; Radius r = 4 mm.
Ausschneidstempelmaße: a1 = a – 2 · u = 30 mm – 2 · 0,08 mm = 29,84 mm
b1 = b – 2 · u = 25 mm – 2 · 0,08 mm = 24,84 mm
2 · 0,08
r1 = r – 2 · u = 4 mm – 2 mm ᎏᎏ = 3,92 mm
2
Berücksichtigung der Schnittteiltoleranzen
Durch Abnutzung der Schneidstempel und der Schneidplattendurchbrüche verändern sich auch die
Maße des Schnittteils. Damit die Toleranz T trotzdem über einen längeren Zeitraum eingehalten wer-
den kann, empfiehlt VDI 3368 folgende Regeln:
Lochen Lochstempel d1 = G0 – 0,2 · T
Bezugsgröße sind die Höchstmaße G0 der
Schneidplattendurchbruch d = d1 + 2 · u
Lochung
Ausschneiden Schneidplattendurchbruch a = Gu + 0,2 · T
Bezugsgrößen sind die Mindestmaße Gu des
Ausschneidstempelmaße a1 = a – 2 · u
Schnittteils.
Bei genaueren Lochungen in dicken Blechen federt der Werkstoff nach dem Schneidvorgang zurück,
d. h., das geschnittene Loch wird kleiner als der Lochstempel. Um den geforderten Lochdurchmesser
trotzdem zu erhalten, wird der den Lochstempel zusätzlich um das halbe Spiel, das sog. Quellmaß,
größer gefertigt.
Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:57 Seite 60

60 Stanztechnik

1.10 Fallbeispiel – Folgeschneidwerkzeug


1 1.10.1 Aufgabenstellung 15 t= 1,5

12-0,1
Für die Anschlagleiste (Bild 1) ist unter folgen- 10

3+0,1
0,05 A

3
den Vorgaben ein Folgeschneidwerkzeug mit

R6
Handvorschub zu planen.
Halbzeug: Band EN 10 131-1,5 ⳯ 52

œ4+0,1

3+-0,1
œ3+0,1
Werkstoff: DC 01; Rm = 270 bis 410 N/mm2 A
15
Exzenterpresse; F = 250 kN; n = 130/min
35,5
Stückzahl: 40 000/Jahr 40

1.10.2 Vorüberlegungen Bild 1: Anschlagleiste

Die Vorüberlegungen können entsprechend den


Lösungsschritten nach Bild 2 erfolgen.
Werkstückmaße, Stückzahl, Arbeitsstufen
➜ Welche Arbeitsstufen sind zweckmäßig? Fertigungsverfahren
Um die verlangte Lagetoleranz von 0,05 mm und
eine stabile Schneidplatte zu erhalten, werden
der Schlitz und die Bohrung zusammen gelocht Steglänge, Randlänge, Streifenmaße
(Bild 3). Blechdicke, Seitenschneider
Die Leerstufe schafft mehr Platz zwischen dem
Loch- und dem Ausschneidstempel in der Stem-
pelplatte und verringert die Rissgefahr beim Här- Werkstückstoff, Blech- Schneidkraft
ten der Schneidplatte. dicke, Schnittlinienlänge

➜ Welche Streifenmaße ergeben sich?


Die Streifenmaße sind von der Blechdicke und Bild 2: Lösungsschritte
von den Außenmaßen des Teils abhängig
(Bild 4). Nach Tabelle 1 Seite 51 ergibt sich:
Seitenschneider Abfallgitter
für §a = 12 mm eine Randbreite a1 = 1,4 mm
für R = 6 mm eine Randbreite a2 = 1,3 mm
für §e = 41 mm eine Stegbreite e0 = 1,4 mm Vorschub-
richtung
für s = 1,5 mm ist der seitliche Abfall i = 2,2 mm
Lösung:
Streifenbreite B = b + 1 mm + a1 + a2 + i
B = 46 mm + 1 mm + 1,4 mm + 1,3 + 2,2 mm Schnittstreifen
Leer- Aus-
B = 51,9 mm, Bger = 52 mm Lochen stufe schneiden
Streifenvorschub V = §a + e
= (12 + 1,4) mm = 13,4 mm Bild 3: Arbeitsstufen (Streifenbild)

➜ Welche Schneidkraft ist erforderlich?


Abfallgitter V
Lösung: e
a2
R6
i

Schnittlänge mit Seitenschneider


§s = Í § = 165,4 mm
Schnittfläche S = §s · s = (165,4 · 1,5) mm2
B

= 248,1 mm2
le

Scherfestigkeit †aBmax = 0,8 · Rmmax


= 0,8 · 410 N/mm2 = 328 N/mm2
Schneidkraft F = S · †aBmax l = la
1
a1

= 248,1 mm2 · 328 N/mm2 = 81 376 N Schnittstreifen


Mindestpressenkraft bei 20% Verfahrenszuschlag
Bild 4: Streifenmaße
Fp = 1,2 · F = 1,2 · 82 kN $ 100 kN
Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:57 Seite 61

Fallbeispiel - Folgeschneidwerkzeug 61

1.10.3 Werkzeugaufbau
Um geringe Werkzeugkosten und kurze Herstell-
zeiten zu erreichen, sollte der Werkzeugaufbau 1
so weit wie möglich mit Normalien erfolgen
(Bild 1). 6 22 18
➜ Welcher Werkzeugaufbau ist zu wählen?
Da es sich um ein einfaches Teil ohne erhöhte
Genauigkeitsanforderungen handelt, ist ein 5
Werkzeug mit Plattenführung zweckmäßig. Bei 4
seiner Herstellung können überwiegend Norma-
lien verwendet werden.
14
➜ Aus welchen Gründen ist die Verwendung 13
eines Seitenschneiders bei diesem Werkzeug
sinnvoll? 3
Da der Vorschub von Hand erfolgt, kann er 8
schneller erfolgen, da das Band nicht angehoben 7
werden muss. Ferner ergibt sich eine genauere 2
Bandführung. Um die Vorschubgenauigkeit zu 1
erhöhen, könnte noch ein Suchstift vorgesehen
werden.
➜ Warum wird ein Schutzgitter vorgesehen?
Dadurch erhöht sich die Arbeitssicherheit. Fer-
20
ner können kürzere Stempel verwendet werden. 10
➜ Wie kann die Befestigung des Ausschneid-
stempels (Pos. 10) erfolgen? 21
Sie kann durch Anstauchen des Stempelkopfes 11 9
oder durch Verschrauben mit der Kopfplatte
(Pos. 6) erfolgen. 12 17
Um eine spielfreie Anlage der Stempel mit der
Druckplatte zu erreichen, müssen sie nach der
Montage gemeinsam mit der Stempelplatte
überschliffen werden.
15 19
➜ Welche Werkstoffe eignen sich für die Bau-
teile Pos. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 10?
Pos. 1: E295(St 50-2) Pos. 5: C105 W Bild 1: Folgeschneidwerkzeug
Pos. 2: X210CrW12 Pos. 6: E295 (St 50-2)
Pos. 3 + 4: C45W Pos. 10: X210CrW12
11 1 Lochstempel X210CrW12
➜ Wie hoch ist die Streifenausnutzung?
10 1 Ausschneidstempel
Die Streifenausnutzung ist von der Außenform 9 1 Seitenschneider X210CrW12
des Werkstückes und seiner Lage im Schnitt-
8 1 Zwischenlage C80W1
streifen in Vorschubrichtung abhängig.
7 1 Zwischenlage C80W1
Lösung: 6 1 Kopfplatte
A1 = § · b = 40 mm · 12 mm = 480,0 mm2 5 1 Druckplatte
4 1 Stempelplatte
d2
·π 122
·π mm2
A2 = ᎏᎏ = ᎏᎏ = 56,5 mm2 3 1 Führungsplatte
4·2 4·2
2 1 Schneidplatte
A3 = § · b = 10 mm · 3 mm = 30 mm2 1 1 Grundplatte
Ages = (480 + 56,5 – 30) mm2 = 488,5 mm2
Pos. Menge Benennung Werkstoff
R·A 1 · 488,5 mm2
ª = ᎏᎏ = ᎏᎏᎏ = 0,7 ≠ 70% Bild 2: Stückliste – Folgeschneidwerkzeug (Auszug)
V · B 13,4 mm · 52 mm
Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:58 Seite 78

78 Stanztechnik

Aufbau der Tiefziehwerkzeuge


Der Aufbau der Tiefziehwerkzeuge richtet sich Niederhalterstößel Ziehstößel
1 nach den zur Verfügung stehenden Pressen. Bei
einer Ziehpresse wird der Niederhalter am Nie-
derhaltestößel befestigt. Den Stempel spannt
man in einem Ziehstößel, der im Niederhalter-

Presse
stößel geführt wird. Beide bewegen sich zuerst
gemeinsam nach unten, bis der Niederhalter auf
dem Blech aufsetzt. Der Ziehstempel wird durch
den Ziehstößel weiter nach unten gedrückt und
zieht dabei den Werkstoff durch den Ziehring
(Bild 1).

Werkzeug
Niederhalter
Der Niederhalterdruck soll während des ganzen Ziehstempel
Ziehvorganges gleich groß bleiben. Da sich das Ziehring
Blech streckt und damit dünner wird, muss die
Niederhalterkraft gesteuert werden. Bei mecha-
nischen Pressen geschieht dies mit Hilfe von
Kurvenscheiben, bei hydraulischen Pressen über
den Öldruck.
Auswerfer Grundplatte
Sind Tiefziehwerkzeuge in Exzenter- und Kurbel-
pressen ohne Niederhalterdrucksteuerung ein-
gespannt, wird über Federn im Werkzeug die Bild 1: Aufbau eines Tiefziehwerkzeuges für
Niederhalterkraft erzeugt (Bild 2). Weil die Feder- doppelt wirkende Pressen
kraft mit zunehmender Ziehtiefe ansteigt, wird
die Niederhalterkraft aber am Ende des Ziehvor-
gangs oft so groß, dass der Werkstoff reißen
kann. Deshalb sollten bei diesen Verhältnissen
Werkstoffe nicht bis an die Grenze ihrer Verform- Ausstoßerfeder
barkeit beansprucht werden um gute Ergebnisse
Ausstoßer
zu erzielen.
Werkstück
An vielen Pressen ist ein Federdruckapparat mit Nieder-
halter Ziehmatrize
einstellbarer Zentralfeder einsetzbar, der für alle Aufnahme
Werkzeuge benutzt werden kann. Für diesen Druck-
Zweck haben sich Tellerfedern sehr gut bewährt, bolzen Ziehstempel
da sich aufgrund ihres Federverhaltens die Nie-
derhaltekraft sehr genau abstimmen lässt. Unterplatte

Nur wenn die Höhe des Ziehteiles im Verhältnis Pressentisch


zu seinen anderen Abmessungen sehr klein ist,
kann ohne Niederhalter gezogen werden.

Druckplatte
Herstellen der Tiefziehwerkzeuge
Druckfeder
Die Herstellung der Ziehstempel und der
Ziehmatrize erfolgt durch Drehen, Fräsen,
Federteller
Schleifen, Feilen und bei Verwendung von
HM-Werkstoffen auch durch Erodieren.

Die Durchbrüche, die Gleitflächen der Ziehmatri- Tellerfedersäule


ze und des Niederhalters, die Rundungen der
Ziehkanten sind zu polieren, besser noch zu läp-
pen. Bearbeitungsspuren müssen in Gleitrich-
tung verlaufen, Querriefen müssen beseitigt
Bild 2: Tiefziehwerkzeug mit Zentralfeder
werden.
Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:58 Seite 79

Verfahren der Umformtechnik 79

Die Größe der Ziehkantenrundungen rr an der


Ziehmatrize hängt von der Blechdicke und dem
Unterschied zwischen dem Zuschnitt- und dem
Ziehdurchmesser ab (Bild 1). Die Größe der Run-
1

r st

rr
dungen sind Erfahrungswerte, die aus Tabellen
entnommen werden können.
Man kann auch durch Versuche die Größe der
Rundung bestimmen. Dabei lässt man die Run-
Bild 1: Ziehkanten- und Ziehstempelradien
dungen zunächst verhältnismäßig klein und
zieht einige Teile durch die weiche Ziehmatrize.
Reißen die Teile in der Nähe des Bodens, so ist Ziehstempel
meist eine zu kleine Ziehkantenrundung die Ur-
sache. Zu große Rundungen erkennt man an der Niederhalter
Faltenbildung am oberen Zargenrand, da dann Aufnahme
der Niederhalter das Blech nicht lange genug
festhält. Zieh-
matrize
Die Ziehstempelrundung rSt soll so groß wie

38
}
möglich sein. Kleine Rundungen oder scharfe
38}

Kanten am Boden des Ziehteiles kann man durch


Nachprägen in einem besonderen Werkzeug er-
reichen. Sind für ein Ziehteil mehrere Ziehstufen Erstzug Ziehkanten- Weiterzug
erforderlich, so erhalten die Stempel der ersten rundung
Züge an den Ziehkanten eine Abschrägung von
38° (Bild 2). Die Kanten dieser Abschrägungen Bild 2: Stempel und Blechhalter für Erstzug
und Weiterzug
müssen ebenfalls abgerundet sein.
Neben den Rundungen am Ziehstempel und der
Ziehkante ist die richtige Wahl der Mindestspalt- Erstzug Weiterzug
Ziehstempel
weite w von Bedeutung. Sie ist abhängig von
r st
t

dem zu verarbeitenden Werkstoff und dem Ver-


rs
rr

rr
fahren, d.h. Erst- oder Weiterzug (Bild 3). Ziehring
w1 w2
Der Niederhalter für den Erstzug erhält dort, wo
er auf das Blech drückt, eine ebene Fläche. Bei Ziehspaltweiten Erstzug Weiterzug
Zuschnitt- Zuschnitt-
den folgenden Zügen müssen die Niederhalter in Werkstoff Blechdicke s Blechdicke s
das vorgezogene Teil passen und an ihrer Stirn- bis 2 mm 2,5...4 mm bis 4 mm
seite die gleichen Anschrägungen besitzen wie Stahl w1 = 1,16 · s w1 = 1,12 · s w2 = 1,08 · s
der Stempel des vorhergehenden Werkzeuges. Schwermetall w1 = 1,08 · s w1 = 1,06 · s w2 = 1,04 · s
Beim Abstreifen des Ziehteiles vom Stempel ent- Leichtmetall w1 = 1,04 · s w1 = 1,03 · s w2 = s
steht zwischen der Stirnfläche des Stempels und
der inneren Bodenfläche der Teile ein luftver- Bild 3: Ziehspaltenweite beim Erst- und Weiterzug
dünnter Raum. Damit der äußere Luftdruck bei
dünnen Blechen und großen Bodenflächen keine
Beulen in den Boden drücken kann, bohrt man
Luft
in den Stempel ein Loch, durch das Luft ein- strömt ein
strömen kann (Bild 4).

Ausprobieren der Tiefziehwerkzeuge luftverdünnter


Raum
Das Ausprobieren der Ziehwerkzeuge erfordert
viel Sorgfalt und große Erfahrung. Da die Zieh-
innen und außen
geschwindigkeit für das einwandfreie Arbeiten äußerer Luftdruck gleicher Druck
eines Ziehwerkzeuges mitbestimmend ist, soll Stempel ohne Luftloch Stempel mit Luftloch
zum Ausprobieren dieselbe Presse verwendet Boden verbeult Boden bleibt eben
werden, die auch für die Fertigung vorgesehen
Bild 4: Luftloch im Ziehstempel
ist.
Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:58 Seite 89

Verfahren der Umformtechnik 89

1.11.6 Innenhochdruckumformen

Beim Innenhochdruckumformen (IHU) auch 1


Hydroforming genannt, werden ausgehend
von Rohren, Hohlprofilen oder geschweißten
Hohlformen in Werkzeugen durch Flüssigkeits-
druck Hohlkörper mit komplexer Geometrie
(Bild 1) oder wie in Bild 2, Seite 90 dargestellt
gefertigt.

Verfahrensprinzip
Das IHU ist ein Kaltumformverfahren. Beim Auf- Bild 1: Durch Innenhochdruckumformen
hergestellte Bauteile
weiten des Rohteils wird dieses in axialer oder
auch in radialer Richtung gestaucht und ab-
schließend durch den Kalibrierdruck gegen die
Werkzeugwand expandiert. Man spricht deshalb Werkzeugoberteil
auch von der ASE-Technik (Aufweiten-Stauchen-
Expandieren). Der dadurch herrschende drei-
dimensionale Spannungszustand ermöglicht ho-
he Umformungsgrade.

Bei Bauteilen, bei denen nicht axial nachgescho-


ben werden kann, erfolgt die Umformung nur
aus der Wanddicke heraus. Man nennt dieses
Verfahren, das eigentlich nur ein Kalibriervor-
gang ist, AE-Technik (Aufweit-Expandier-Tech- Werkzeugunterteil Werkstück
nik.
Bild 2: Umformwerkzeug zum Innenhochdruck-
Das Umformwerkzeug besteht aus einem Werk- umformen mit Werkstück
zeugober- und -unterteil (Bild 2 und Bild 3). Der
Fertigungsprozess wird im Einzelnen am Bei-
spiel von T-Stücken, die als Kupferfittings oder geöffnetes Werkzeug Werkzeug-
als Knotenelemente von tragenden Strukturen oberteil
Verwendung finden, dargestellt (Bild 3). Der
Rohling wird in eine geteilte Werkzeugform ein- Hohl- Rohling
gelegt. Zwei axiale Dichtstempel (Axialkolben) stempel
verschließen die beiden Rohrenden des Rohteils. Dicht-
stempel
Einer der Dichtstempel ist als Hohlstempel aus-
geführt. Nach dem Schließen der Werkzeughälf-
Werkzeug-
ten wird das Rohteil entlüftet. Regelbare Pum- unterteil
pen füllen durch die Bohrung des Hohlstempels
das Rohteil bis zu einem definierten Vordruck
mit einer Wasser-Öl-Emulsion. Die Umformung geschlossenes Werkzeug Gegenhalter
des Rohteils bewirken die Axialkolben, die den
Werkstoff stauchen. Gleichzeitig weitet das Wirk- T-Stück
medium das Rohteil mit bis zu 4000 bar auf.
Dieser hohe Druck wird durch Druckübersetzer
erzeugt. Der Gegenhalter regelt während des
Umformungsvorgangs den Werkstofffluss.
Durch das seitliche Nachschieben und den In-
nendruck kann die Wanddicke des Bauteils be- Hoch-
druck
einflusst werden. Der Kalibrierdruck sorgt dafür,
dass das Werkstück überall an der Werkzeug-
Kraft Strömung
wand anliegt. Ist der Vorgang abgeschlossen,
öffnet sich das Werkzeug, und das Bauteil wird
Bild 3: Fertigung eines T-Stücks
ausgeworfen.
Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:58 Seite 90

90 Stanztechnik

Der Fertigungsprozess erfordert für jedes herzu-


stellende Bauteil genau auf den Werkstoff abge- Zuhalte-
stimmte Prozessgrößen wie Innendruck, Zuhal- kraft FZ
1 tekraft und Stauchweg (Bild 1). Innen-
druck pi
horizon-
Anwendung taler
Aufgrund seiner spezifischen Verfahrensvorteile Weg s
wird das IHU vor allem in der Automobil- und
Zulieferindustrie, der Sanitärindustrie und bei Zeit
Füllen Formen
Rohrherstellern angewendet. So kann z. B. die
Wanddicke von Werkstücken beim IHU-Prozess Kalibrieren Entlasten
gezielt gesteuert werden. Dadurch werden große
Gewichtseinsparungen erreicht. Bei der Herstel- Bild 1: Prozessgrößen
lung der Motorträger (Bild 2) konnte die Anzahl
der Einzelteile deutlich reduziert werden. Daher
sind im Vergleich zur konventionellen Fertigung
statt acht nur noch zwei Schweißnähte notwen-
dig. Die dadurch vermiedenen Verbindungsstel-
len erhöhen die Steifigkeit bzw. Festigkeit des
Bauteils, wodurch sich die Lebensdauer der Bau-
teile wesentlich erhöht. Außerdem wird durch
die Kaltverfestigung das Bauteil außerordentlich
verwindungssteif. Daher kann die Wanddicke im
Vergleich zu konventionell gefertigten Werk-
stücken geringer ausfallen. Werkzeugkosten,
Stückkosten und Bauteilgewicht werden so deut-
lich reduziert (Bild 3).

Grundsätzlich eignen sich die meisten Stahl-


werkstoffe zum IHU, die auch durch Tiefziehen
verarbeitet werden. Darüber hinaus lassen sich
mit diesem Umformverfahren auch Einsatz-
und Vergütungsstähle wie z.B. 20MoCr4 und Bild 2: Motorträger für Pkw
16MnCr5 umformen. Bauteile aus nicht rosten-
den Edelstählen werden überwiegend aus aus-
tenitischen Stählen wie z.B. X2CrNiMo17-12-2
oder X5CrNi18-10 hergestellt. Ebenfalls eignen
sich für das IHU auch Titan, Kupfer, Nickel und
Aluminium-Knetlegierungen wie AlMg1 oder IHU-Fertigung konventionelle Fertigung
AlMgSi. Daneben werden mit dem IHU auch
Bauteile aus Kupfer-Zink- und Nickel-Kupfer-
– 30%
Zink-Legierungen hergestellt. 70
Gewicht
100
Die im IHU hergestellten Bauteile weisen in der
Regel Wanddicken im Bereich 0,5 bis 20 mm und
Durchmesser zwischen 10 und 250 mm auf. Die – 20%
Bauteillängen liegt meist unter 1000 mm. 80
Stückkosten
100

Pressen für das IHU


Für das IHU werden Pressen verwendet, die den – 60%
Werkzeug- 40
besonderen Anforderungen dieses Fertigungs- kosten 100
verfahrens angepasst sind. Die Presse muss die
Drücke für den Umformungsprozess, die
Schließkraft und die Kräfte für die Gegenhalter Bild 3: Vorteile des IHU am Beispiel eines
erzeugen. Motorträgers
Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:58 Seite 91

Verbundwerkzeuge 91

1.12 Verbundwerkzeuge
Verbundwerkzeuge vereinigen in sich Zerteil- und Umformwerkzeuge. Man unterscheidet Folgever- 1
bund- und Gesamtverbundwerkzeuge.

1.12.1 Folgeverbundwerkzeuge

Mit Folgeverbundwerkzeugen werden Schneid- und Umformvorgänge nacheinander in einem


Werkzeug durchgeführt. Sie eignen sich für die Fertigung kleiner und komplizierter Werkstücke.

Folgeverbundwerkzeuge sind meist umfangreich. Sie besitzen häufig mechanische Kraftumlen-


kungssysteme, z. B. Keilschieber, um innerhalb der Bearbeitungsstufen Umformungen vornehmen
zu können (Bild 1). Der Schnittstreifen wird in diesem Werkzeug mit Formseitenschneidern beschnit-
ten, was eine exakte Vorschubbegrenzung und genaue Führung zur Folge hat. In den folgenden Sta-
tionen wird gelocht, ein- und freigeschnitten, vorgerollt, gerollt und zum Schluss so abgeschnitten,
dass zwei verschiedene Werkstücke entstehen. Am Werkzeugende sorgt ein Stempel für die Abfall-
trennung.

Formseiten- Formloch- Suchstift Vorrollstempel Abschneidstempel


schneider stempel Frei- Nieder-
Aufschlag- Einschneid- schneid- halter zum Kopfplatte Aufschlag- Druckfeder Vorroll-
stücke stempel stempel Rollen stücke stempel

Stempelplatte
Führungsstift
Abfall-
trenner Keil-
stempel
Führungs-
platte
Führungs-
einsätze
Keil-
schieber
Führungs-
säule

Führungs- Grundplatte Schneidplatte Keilstempel- Rollstempel Führungsleiste


säule mit Einsätzen führung

Vorrollen
Werkstücke
Form- Rollen (Kabelklemmen)
seitenschneiden
Abschneiden
Lochen
Formlochen
Einschneiden
Abfalltrennen
Freischneiden

Bild 1: Folgeverbundwerkzeug mit Streifenbild


Kap 1 057-117_ Kap 1 056-107 26.09.13 10:58 Seite 92

92 Stanztechnik

1.12.2 Aufbau der Folgeverbundwerkzeuge


Schneiden Umformen Trennen
Folgeverbundwerkzeuge enthalten grundsätzlich z.B. Freischneiden z.B. Biegen z.B. Ausschneiden

1 drei Arbeitsstufen:
Vorschub-
➜ Schneidstufe. In der Schneidstufe wirken richtung
die Schneidstempel für das Freischneiden,
das Einschneiden und das Lochen.
➜ Umformstufe. In der Umformstufe kommen
Umformstempel wie Biegestempel, Zieh-
stempel und Prägestempel zum Einsatz. Schneidplatteneinsatz Biegeeinsätze Schneidplatteneinsatz
➜ Trennstufe. In der Trennstufe am Ende des
Verbundwerkzeuges wird noch aus- oder Bild 1: Arbeitsstufen
abgeschnitten (Bild 1).

Nach der Art der Stempelführung unterscheidet


man Werkzeuge mit Plattenführung und Säulen- Kopfplatte Freischneide- Biegestempel Abschneide-
führung. stempel angeschraubt stempel
Druck-
Kennzeichnend für die Plattenbauweise ist die platte
Anordnung der Führungsplatte im Werkzeugun- Stempel-
terteil. Die Führungsplatte wird mit den platte
Führungsleisten, der Einsatzplatte und der Führungs-
Grundplatte verstiftet und verschraubt (Bild 2). platte
Die Einsatzplatte enthält die Einsätze für das Auf-
lage
Schneiden und das Umformen.
Die Schneid- und Umformstempel sind in der Grund-
platte Schneidplat-
Stempelplatte im Werkzeugoberteil befestigt. Gegen- Biege- teneinsatz
Schneidplat- Schneid- und gesenk
Die Schneidstempel sind mit kleinem Übermaß halter
teneinsatz Biegestempel
eingebaut. Sie bleiben während des Nachschlei-
fens im Werkzeug. Die Umformstempel sind
meist angeschraubt und können somit leicht
aus- und eingebaut werden. Frei- Einschneiden Biegen Ab-
schneiden und Biegen schneiden
Plattenbauweise ist anwendbar, wenn
➜ die Umformkräfte abwärtsgerichtet sind, Bild 2: Plattenbauweise
➜ nur kleine seitlich gerichtete Kräfte auf-
treten,
➜ die Blechdicke > 0,5 mm beträgt. Kugelführungs- Kopfplatte Stempel- gefederte
buchse platte Führungsplatte
Die Säulenführungsbauweise ist in ihrem Auf- Führungs- Schneid- Vorspann-
bau genauso wie bei den entsprechenden Folge- säule stempel element
bzw. Gesamtschneidwerkzeugen. Die gefederte
Führungsplatte führt die Stempel und hält den
Streifenwerkstoff fest. Eingebaute Biegeeinsätze
ermöglichen Biegungen nach oben, unten und
seitlich.
Klemm-
Zur Streifenhebung sind gefederte Abhebestifte ring
vorzusehen. Durch sie wird der Streifen so weit
hochgehoben, dass er ohne Behinderung zur
nächsten Bearbeitungsstufe geführt werden Säulen-
führung
kann (Bild 3).
Säulenbauweise wird angewendet, wenn
➜ außermittig liegende Umformungen Seiten-
kräfte erzeugen, Streifenführung
Schneidplatte Grundplatte
➜ Umformungen entgegen der Pressenstößel- und Streifenheber
bewegung durchzuführen sind, und
➜ die Blechdicke < 0,5 mm beträgt. Bild 3: Säulenbauweise