INDICE:

I. INTRODUCCION……………………………………………………………….……………2
II. OBJETIVOS…………………………………………………..…………..………………….3
 General
 Específicos
III. MARCO TEORICO…………………………………………………………………………..4
3.1. Conceptos generales……………………………………………………………………4
3.1.1. Azúcar……………………………………………………………………………..4
3.1.2. Tipos de Azúcar…………………………………………………………………..4
3.1.3. Remolacha………………………………………..……………………………….5
3.2 Extracción de azúcar…………………………………………..………………………..6
3.2.1. Descripción del proceso…………………………………...……………………..8
3.3 Ejercicio Aplicativo- Balance de materia………………………………….…………..15
 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE EXTRACCION……………………..16
 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE PRENSADO DE PULPA…………..17
 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE PURIFICACION………………….…18
 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE EVAPORACION……………………19
 BALANCE DE MATERIA AL CRISTALIZADOR…………………………………...20
IV. CONCLUSIONES……………………………………………………………………....……..21
V. RECOMENDACIONES……………………………………………………….………………..21
VI. BIBLIOGRAFIA………………………………………………..………………………………22

1
I. INTRODUCCION
El proceso productivo del azúcar se inicia con la siembra de la caña de azúcar
o de la remolacha azucarera, cultivos que sirven de materia prima y que
contienen un alto contenido de sacarosa.
En el caso del Perú, la industria utiliza exclusivamente caña como materia prima,
aunque a nivel mundial el 30% de la producción de azúcar se realiza a partir de
la remolacha, principalmente en Europa y Estados Unidos.
El uso del azúcar a lo largo de la historia ha ido cambiando. Hace unos siglos este
producto se utilizaba únicamente con fines medicinales o bien para “darse un capricho”.
Hoy en día, sin embargo, tanto su uso en la industria como en el ámbito doméstico, se
ha normalizado, convirtiéndose el azúcar y sus derivados en elementos básicos de
cualquier dieta equilibrada. Aunque en los últimos años el consumo de azúcar ha
disminuido debido a la crisis mundial y a que el mercado mundial del azúcar es uno de
los más distorsionados del mundo como resultado de un amplio conjunto de políticas de
Protección y de subsidio a la producción y exportaciones por parte de los principales
países productores y consumidores del mundo.
Aun así el azúcar es un producto básico en la alimentación humana y en la industria,
usándose como materia prima en diferentes sectores como la industria alimentaria,
farmacéutica, producción de alimentos para el ganado, etc.
Como consecuencia consideramos que la producción de azúcar hoy en día es viable, y
por tanto el estudio del proceso de obtención del azúcar a partir de la remolacha y más
en concreto, el estudio de cada una de sus etapas, es un tema interesante a desarrollar
en el siguiente proyecto.

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II. OBJETIVOS

 General
Conocer y/o adquirir la capacidad, después de haber completado el estudio del
presente trabajo monográfico de reconocer las etapas de producción, entre otros
de la “Extracción de azúcar a partir de la remolacha”.

 Específicos
Dar con los parámetros óptimos para este tipo de producción.
Mencionar los conceptos básicos, derivaciones, etc. sobre la extrusión de
alimentos.
Explicar detalladamente el proceso de extracción de azúcar.
Reconocer la calidad del producto que se obtendrá, después del proceso.

Para el desarrollo de esta monografía se utilizaron tesis de diversos autores,

informaciones sacadas de páginas webs, y ámbitos informativos virtuales.
El presente trabajo solo tomará en cuenta todo lo relacionado con el tema
“Extracción de azúcar a partir de remolacha”, sacará y recalcará los puntos más
importantes de este tema para que los lectores puedan sacar el mejor provecho
e información de esta monografía.

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III. MARCO TEORICO
EXTRACCION DE AZUCAR A PARTIR DE REMOLACHA
a. Conceptos generales
i. Azúcar
Sustancia cristalina, generalmente blanca, muy soluble en agua y de
sabor muy dulce, que se encuentra en el jugo de muchas plantas y se
extrae especialmente de la caña dulce (Saccharum officinarum) y de la
remolacha (Beta vulgaris); se emplea en alimentación como edulcorante
nutritivo y generalmente se presenta en polvo de cristales pequeños.
El azúcar es la sustancia de sabor dulce que se forma natural mente en
las hojas de numerosas plantas y se concentra en sus raíces y en sus
tal l os. Es un hidrato de carbono soluble cuya fórmula química es
C12H22O11 sacarosa, compuesta por glucosa y fructosa. Su nombre
común es azúcar. Su poder edulcorante por definición es igual a uno.
Sus cristales transparentes son solubles en líquido. Sus propiedades
organolépticas dependerán de su denominación y variedad (Rodríguez J,
2015).
ii. Tipos de Azúcar
• Azúcar rubio, moreno o tercio: De color amarillento o pardo, casi
totalmente soluble en agua, dando una solución amarillenta y turbia. Su
contenido en sacarosa es de un 85%.
• Azúcar blanquilla o blanca cristalizada: Azúcar crudo procedente
de los primeros productos de extracción. Su color va del blanco al
ligeramente amarillo y es totalmente soluble en agua. Contendrá un
mínimo de 99,7 % de sacarosa calculada sobre materia seca. El residuo
insoluble en agua caliente no será superior al 0,15 %.
. Características nutricionales
Se compone de los siguientes nutrientes: hidratos de carbono 98,02%,
agua 1,34 g, proteínas 0,12g, grasas 0g, vitaminas (niacina B3 y B6) y
minerales (calcio, hierro, magnesio, fosforo, potasio y sodio).
El valor calórico del azúcar es de 383 calorías/ 100g.

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 iii. Remolacha
La remolacha azucarera (Beta vulgaris L. subsp. vulgaris var. altissima
Döll) es una variedad de la remolacha común (Beta vulgaris) de donde se
obtiene azúcar de forma industrial, existiendo otras variedades como la
acelga, la remolacha hortícola y la remolacha forrajera. La raíz de la
remolacha azucarera se ha ido seleccionando durante años para
conseguir un mayor porcentaje de azúcar en su composición y una mayor
capacidad agrícola.
Las remolachas limpiadas previamente en los campos de cultivo se
vuelven a limpiar y se trituran en la fábrica de azúcar, antes de obtener
de ellas el jugo en bruto. En este proceso, el azúcar almacenado en las
células de la remolacha se separa mediante extracción del resto de
elementos de la planta y a continuación tiene lugar la cristalización.
La composición tanto cualitativa como cuantitativa de la remolacha
se puede ver en la siguiente tabla:

REMOLACHA

(100 KG)

AGUA SOLIDOS

(75 KG) (25 KG)

AZUCAR NO-AZUCAR

(17,5 KG) (7,5 KG)

MARCO NO-AZUCAR
(5 KG) SOLUBLE (2,5 KG)

compuestos organicos nitrogenados: compuestos organicos no nitrogenados: compuestos minerales:

(1,1 KG) (0,9 KG) K2O, (0,5 KG) Na2O

 Proteínas  azúcar invertido  CaO, MgO

 Aminoácidos 
 sust. péptidas P2O5, SO3
 Amidas
 Al2O3, F2O3
 Amoniaco  ác. orgánicos
 bases nitrogenadas  SiO3, Cl2O5
 grasas
saponinas
 colorantes

Fuente: Datos suministrados por azucarera Ebro

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 Figura n°01: Remolacha azucarera.

b. Extracción de azúcar
A continuación vamos a describir el proceso de producción de azúcar a partir de
remolacha azucarera.
En la siguiente imagen podemos ver un esquema de la obtención del
Azúcar en la industria azucarera.

Figura n°02: proceso de extracción de azúcar

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 Diagrama de flujo para la extracción de azúcar a partir de remolacha

Recepción de la materia prima

Lavado

Corte / extracción de azúcar

Depuración del jugo

Evaporación del jugo

Cocimiento del jarabe

Cristalización del azúcar

Centrifugación

Secado

Almacenamiento

i. Descripción del proceso

1. Recepción de la remolacha

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Las remolachas una vez recolectadas son transportadas a la fábrica, donde son
almacenadas o directamente enviadas a las instalaciones de lavado. Y antes de esto se
verifica que la materia prima se encuentre en perfectas condiciones, es decir que la raíz
haya alcanzado su madurez optima, para evitar trabajar con remolachas en mal estado.
Las fábricas reciben la remolacha en los centros de recepción donde se instalan las
básculas para su pesado.

Figura n°02: Descarga de remolachas sobre una tolva:

La descarga puede ser de forma mecánica, hidráulica o manual. La descarga manual

produce heridas en las raíces lo que se traduce en pérdidas de azúcar. La descarga
hidráulica tiene la ventaja de no ocasionar heridas en las raíces descargadas.
2. Lavado y cortado
Las remolachas pasan por captadores de piedras, captadores de raicillas y lavadores, las
cuales son lavadas con hipoclorito de sodio al 1% para poder eliminar las impurezas que
pueda tener. Luego de esto se cortan en porciones de sección triangular o en unas
rebanadas delgadas con 2-3 mm de espesor, llamadas cosetas para obtener los mejores
resultados en la siguiente fase.

Figura n°03: Cosetas de la remolacha

3. Extracción de azúcar
La remolacha lavada es transportada a la etapa de extracción. En esta etapa se produce la
extracción del azúcar que se encuentra en el interior de las células de la remolacha, gracias
al fenómeno de la difusión. Para facilitar la difusión es necesario trocear la remolacha.
Las cosetas a la salida de los cortarraíces, caen a un transportador de
donde pasan a los difusores, donde se lleva a cabo la extracción del azúcar.

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Esta extracción se realiza por difusión mediante la acción de agua en contracorriente con la
masa de cosetas.
Los difusores son los recipientes en los que se cargan las cosetas de las que se
extrae el jugo, y su forma más generalizada es la de un cuerpo cilíndrico terminado
en dos casquetes.

Fig. n°04: Difusor

El agua entra en contracorriente con las cosetas y sale el jugo de difusión. En cabeza de
difusión entran las cosetas que se encuentra con agua con alto contenido en azúcar. Por
cola, las cosetas ya muy agotada, se pone en contacto con agua limpia. Así, de esta forma,
se consigue que existasiempre un gradiente de concentración entre las cosetas y el agua.
El residuo agotado de las cosetas recibe el nombre de pulpa agotada, para distinguirla de la
pulpa obtenida a la salida de las prensas o secadero.
3.1. Condiciones óptimas de la difusión

 Trabajar a temperaturas elevadas facilita el proceso y evita posibles

infecciones.
 Máxima concentración del jugo para reducir la cantidad de agua a evaporar
 Trabajar con un pH óptimo, ya que este influye en las infecciones y la
posterior prensabilidad de las pulpas.

4. Prensado y Secado de la pulpa agotada

 PRENSADO DE LA PULPA AGOTADA
La pulpa se prensa más o menos, según la utilización posterior que de ella deba
hacerse. En algunos países, en la que la pulpa se destina a la alimentación
del ganado sin secarla no es necesario llegar a un prensado demasiado
enérgico. Durante el tiempo de almacenamiento de la pulpa prensada se
producen fermentaciones, por ello se recomienda la adición de fermentos
lácticos, produciéndose así la fermentación láctica a la butírica, evitando la
aparición de malos olores.

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 Fig. 05: pulpa de remolacha prensada

 DESECACIÓN DE LA PULPA
La pulpa desecada constituye un pienso excelente para el ganado y se conserva
bien cuando se ha secado unifórmenle y se almacena en lugar seco.
Los secaderos son de dos tipos:
Secaderos de hogar, en los cuales los gases de la combustión actúan sobre la
pulpa directamente.
Secaderos de vapor, en los que la desecación se realiza al contacto con
superficies calentadas con vapor.
5. Depuración del jugo
El jugo, que procede de la etapa difusión contiene una serie de impurezas que conviene
eliminar; ya que difícilmente podríamos obtener de él azúcar por evaporación o
cristalización, sin una previa depuración.
El procedimiento más generalizado para llevar a cabo la depuración es el denominado
calco-carbónico, consistente en el tratamiento de los jugos con cal y anhídrido
carbónico.
El jugo de difusión, también llamado jugo crudo o verde, es un líquido de color grisáceo.
Su pH varía entre 5,5 y 6,5 y posee un brix comprendido entre 15 y 18.
Los componentes del jugo son:
Agua
Azúcar (sacarosa)
No azúcar
La filtración también se encuentra dentro de este proceso, el cual consiste en la
separación de las materias que el jugo lleva en suspensión (trozos finos de pulpa, fibras,
etc.), como una fase preliminar de la depuración del jugo. Se sabe que la adición de cal
transforma estas sustancias en un precipitado gelatinoso, que dificulta la posterior
filtración. Además se depositaran en los recalentadores, dificultando la transmisión del
calor a través de sus paredes, originando al calentarlas productos de descomposición
que rebajan a calidad del jugo.
El proceso de sulfitación al jugo se hizo necesario debido a las dificultades presentadas
en la cocción de los jarabes como consecuencia de su gran cantidad de cal.
Siempre se evitó el uso del anhídrido sulfuroso (SO2) debido al peligro de inversión de
la sacarosa. Pero como el jugo no es una disolución de sacarosa pura, sino que

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 contiene sales orgánicas e inorgánicas, el sulfuroso actúa primero sobre estas dando
sulfitos insolubles.
La acción depuradora del anhídrido sulfuroso es debida a su acción
como antiséptico, a su poder decolorante y a la formación de sulfitos, que no
tienen las propiedades melasígenas de los carbonatos. Reduce también la
viscosidad del jugo y aumenta su pureza. Los no-azúcares orgánicos son
descompuestos por el empleo del sulfuroso. Las fábricas que sulfitan
los jugos lo hacen para evitar la formación de materias colorantes en la evaporación. El
sulfuroso no solamente proporciona jugos límpidos, sino que
los jugos sulfitados cambian menos de color en la evaporación.

6. Evaporación del jugo

La evaporación es la fase de fabricación que sigue a la depuración y cuya finalidad es
concentrar el jugo depurado, eliminando el agua mediante la evaporación de la misma.
Para poder extraer por cristalización el azúcar que contiene el jugo hay que
concentrarlo, llevándolo al estado de sobresaturación, operación que en la práctica se
verifica en dos fases sucesivas:
Evaporación, propiamente dicha, operación en la que se concentra el jugo (15 ºbrix)
hasta la obtención de un jarabe (65 ºbrix), aproximadamente.
Cocción, operación realizada en aparatos independientes de los evaporadores, en los
que el jarabe se transforma en una mezcla de cristales y jarabe sobresaturado,
denominada masa cocida.
A la hora de llevar a cabo la operación de evaporación hay que tener en cuenta que la
solución que vamos a evaporar está formada por agua, azúcar y no-azúcar, por lo que la
temperatura de ebullición de la mezcla será mayor que la del agua sola; ya que la
temperatura de ebullición de las soluciones azucaradas, a igual presión, tienen un punto
de ebullición más elevado que el del agua pura.
Así, el agua pura hierve a 100 ºC a una atmosfera de presión, mientras que una solución
de 70 g de azúcar por 100 g de solución (70 ºbrix) hierve a 105 ºC.
Trabajar a temperaturas elevadas puede provocar la formación de azúcares reductores
o la destrucción de azúcar por la caramelización. Esto conlleva un aumento de la
coloración y una disminución de la calidad del azúcar.

Fig. n°06: Evaporador de multiple efecto

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  Perdidas de azúcar en la evaporación
Las pérdidas de azúcar en la evaporación pueden deberse a la descomposición
de azúcar por la acción de temperaturas elevadas, fermentaciones en las ultimas
cajas y arrastres y fugas.
Las perdidas aumentan con la temperatura y el tiempo de exposición. Al trabajar
con jugos alcalinos a temperaturas inferiores a 120 ºC durante breves periodos
de tiempo, las pérdidas de azúcar no son importantes. Para jugos neutros o
ácidos no debe trabajarse a temperaturas superiores a los 100 ºC.
La proliferación de bacterias, sobre todo en las últimas cajas donde se encuentra
un ambiente más favorable, produce un aumento importante en las perdidas de
azúcar.
Las pérdidas por arrastre producidas por la circulación del vapor del jugo pueden
llegar a ser importantes por su continuidad. Dependen de la violencia de la
ebullición y de la velocidad del jugo y aumentan con su viscosidad. Son menos
importantes en las primeras cajas por la menor densidad y viscosidad del jugo y
la velocidad moderada de su vapor. Estas pérdidas son más importantes en las
últimas cajas.
Otras veces se producen perdidas de azúcar por fugas del jugo a través de las
juntas.

7. Cocimiento.del.jarabe
Cuando se concentra el jugo, su viscosidad aumenta rápidamente al aumentar los
grados Brix (cociente total de sacarosa disuelta en un líquido). Al llegar a 80º Brix
comienzan a aparecer cristales, perdiendo el jarabe fluidez progresivamente. Para
facilitar y provocar la formación de cristales de azúcar, cuando se ha alcanzado un
grado de sobresaturación óptimo, se inyecta pequeña proporción de polvo de azúcar.

8. Cristalización del azúcar

Como ya se dijo anteriormente, la concentración del jugo se verifica en dos fases
sucesivas: en la primera fase, que se realiza en los evaporadores, se obtiene un jarabe.
La concentración posterior del jarabe modifica su naturaleza, así como su estado físico.
La viscosidad aumenta y, a medida que se produce la cristalización, el jarabe líquido se
transforma en un producto semilíquido, semisólido, mucho menos fluido, cuya
consistencia no permite su concentración en haces de tubos de poco diámetro, como los
de los evaporadores y menos su cristalización de caja a caja.
Por esta razón, la cocción se realiza en aparatos individuales trabajando en simple
efecto independientemente de los evaporadores, y que se denominan tachas. El

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resultado de esta concentración del jarabe es la obtención de un producto llamado masa
cocida.
El proceso de cristalización consiste en la producción de granos de azúcar a partir del
jarabe. Durante la cristalización el jarabe es sometido a sucesivas cocciones y
centrifugaciones.
El jarabe proveniente de evaporación se somete a una primera cocción en las tachas de
donde se obtiene la masa cocida de primera. La masa cocida, al salir de la tacha, esta
sobresaturada y si se deja en reposo el azúcar de la miel madre continuaría
depositándose sobre sus cristales pero dada la elevada concentración de la masa y la
viscosidad de la miel madre al cabo de poco tiempo, en las condiciones indicadas, la
cristalización se pararía. Solo una agitación de la masa puede permitir la continuación
de la cristalización.
Esta operación, que consiste en agitar la descarga de las tachas durante el tiempo que
precede a la turbinación se lleva a cabo en unos aparatos llamados malaxadores o
cristalizadores. En los malaxadores continua la cristalización como consecuencia de un
descenso de la temperatura.
Esta masa cocida de primera pasa a unos aparatos denominados centrifugas o turbinas,
donde se produce la separación de los cristales de azúcar de la miel madre. De la
turbinación de la masa cocida de primera se obtiene azúcar blanco y una miel, que se
separa en dos porciones: la miel pobre, primera que purga, de menor pureza, y la de
mayor pureza, que purga después, llamada miel rica. Esta última se reintegra a los
cocidos de primera o en el jarabe de refundición de las masas de segunda, en la
segunda carbonatación o sulfitación del jarabe.
Como producto final del agotamiento se obtiene una miel, a la que se da el nombre de
melaza, la cual contiene todavía una gran cantidad de azúcar, que las impurezas o el
no-azúcar que la acompañan impiden cristalizar por los procedimientos corrientes; esta
cantidad de azúcar “inmovilizado” en la melaza por el no-azúcar, es variable y depende
especialmente del trabajo más o menos esmerado de la depuración de los jugos y de la
cantidad de no-azúcar presente en la remolacha.

En esta imagen microscópica puedes ver los cristales de sacarosa y la

solución que los rodea, llamada miel madre. El conjunto es lo que recibe el
nombre de masa cocida.

Fig. n°07: masa cocida.

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  Aparatos empleados en la cristalización
Las tachas es donde se produce la cocción a vacío. Estos aparatos
ofrecen, en general, disposiciones semejantes a las de una caja de
evaporación. Se construyen, como estas, verticales u horizontales; y la
extracción de las aguas condensadas y de los gases incondensables se verifica
de manera semejante a la de una caja de evaporación.
Las centrifugas o turbinas están constituidas esencialmente por una canasta de
chapa perforada guarnecida de una tela metálica, que retiene los cristales y deja
pasar la miel. La canasta gira alrededor de su eje a gran velocidad y la
separación de la miel de los cristales se produce por acción de la fuerza
centrífuga.
 Factores que influyen en la velocidad de cristalización
 Temperatura. Se admite que la velocidad de cristalización, a
sobresaturación constante, pasa por un máximo a una temperatura
determinada, cuando se enfría una masa cocida a partir de la
temperatura de saturación de la miel madre.
 Agitación. Cuanto más rápido sea la agitación más rápida será la
cristalización.
 Viscosidad. la viscosidad de la disolución saturada del azúcar en contacto
con el cristal ejerce gran influencia en la velocidad de cristalización,
siendo esta inversamente proporcional a la viscosidad.
 No- azúcar. No se conocen hasta ahora relaciones cuantitativas exactas
entre la velocidad de cristalización del azúcar y la pureza de las mieles
madres o la naturaleza de las materias no azucaradas. Estas materias se
han clasificado en melasigenas, que retienen el azúcar en disolución, en
indiferentes y en materias que facilitan la cristalización.

9. Secado y almacenamiento del azúcar

Como el azúcar al salir de las turbinas presenta, por regla general, una humedad que
haría peligrosa su conservación, se procede a su secado antes de envasarlo y
facturarlo.
El factor decisivo en la conservación del azúcar es la relación entre su humedad y la
proporción de no-azúcar.
El secado del azúcar se realiza en secaderos rotativos.
Como el polvo fino de azúcar es explosivo mezclado con el aire, debe prohibirse fumar
en el recinto del secadero. Por la misma razón, debe realizarse en este departamento el
tiro por aspiración, para evitar la dispersión de dicho polvo.

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 La conservación del azúcar en el almacén depende de su composición y condiciones. El
azúcar almacenado caliente y en montones está expuesto a alteraciones. Envasado en
sacos, la conservación es más segura.
La conservación del azúcar es por tanto peor cuanto mayor sea la temperatura y más
elevada la humedad atmosférica. Los locales de los almacenes deben ser secos y
frescos. Y los sacos deben colocarse a cierta distancia de las paredes, sobre un suelo
bien seco.

3.3 Ejercicio Aplicativo- Balance de materia

3.3.1 balance general de materia:

A continuación realizaremos el balance de materia global a cada una de las diferentes etapas que
componen el proceso de obtención de azúcar.

De forma simplificada estas etapas son:

EXTRACCIÓN

DEPURACIÓN

EVAPORACIÓN

CRISTALIZACIÓN

Para realizar los balances conocemos el caudal de remolacha/cosetas a tratar, igual a 225 tm/h
(225000 Kg/h) y el brix y pureza de las diferentes corrientes, lo que se corresponde con una
composición en agua, azúcar y noazúcar de cada corriente.

Estos valores son:

Corriente ºBrix Pureza (%) Azúcar (%) No-azúcar Agua (%)

(%)
Jugo difusion 16 85 13,6 2.4 84
Pulpa 6 - 2 4 94
agotada
Jugo ante- 15 91 13.65 1.35 85
evapoaracion
Jarabe 65 90 58,5 6.5 35
Melazas 80 48 46.4 33.6 20

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Grado Brix.─ Es la materia seca contenida en 100 gramos de producto. Es decir, que una solucion
de 25 °Brix contiene 25 g materia seca por cada100g de solucion. Dicho de otro modo, en 100 g de
solucion hay 25 g de materia seca y 75 g de agua
Pureza.─ Es el tanto por ciento de azúcar que contiene la materia seca. La materia seca de todo
producto azucarado podemos considerarla compuesta de una parte de azúcar (sacarosa); y el
resto, que no es sacarosa y que se denomina normalmente no-azúcar.

 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE EXTRACCION

El diagrama de flujo simplificado para esta etapa es:

F R

J W

En donde:

F: es el caudal de alimentación de cosetas; fijado en 225 tm/h. La composición media de la

remolacha se puede considerar de: 75% agua, 17,5% azúcar y 7,5% no-azúcar.

J: es el caudal de jugo de difusión en tm/h

W: es el caudal de agua para la difusión en tm/h

R: es el caudal de pulpa agotada en tm/h

Cada corriente tendrá una composición de agua (Xw), azúcar (Xa) y noazúcar (Xna). Los valores
de estas composiciones para cada corriente medidas en porcentajes son:

F G W R
agua 75 84 100 94
azúcar 17.5 13.6 0 2
no-azúcar 7,5 2,4 0 4

Centrándonos en esta etapa podemos realizar un balance de materia global y un balance de

materia a cada componente; azúcar y no-azúcar. Nos queda entonces:

Balance global y/o general: F +W = R +G

Balance al azúcar:

(Xa) ∗ (Xa) ∗ W = (Xa) ∗ J + (Xa) ∗ R

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Balance al no-azúcar:

(Xna) ∗ F + (Xna) ∗ W = (Xna) ∗ J + (Xna) ∗ R

Sustituyendo los valores conocidos nos queda:

225 + W = J + R

0,175 × 225 + 0 × W = 0,136 × J + 0,02 × R

0,075 × 225 + 0 × W = 0,024 × J + 0,04 × R

Resolvemos el sistema:

J = 249,49 tm/h

R = 272,25 tm/h

W = 296,74 t

 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE PRENSADO DE PULPA

El diagrama de flujo simplificado para esta etapa es:

Rp
R
W2
En donde:

R: es el caudal de pulpa agotada en tm/h

Rp: es el caudal de pulpa prensada en tm/h

W2: es el caudal de agua en tm/h que es aprovechada para la extracción

En esta etapa lo que hacemos es eliminar el agua de la pulpa agotada, consiguiendo pasar de un
6% de materia seca en la pulpa agotado a un 25% de materia seca en la pulpa prensada.

Teniendo esto en cuenta podemos escribir, ya que la cantidad de materia seca no ha variado; que:

0,06 ∗ = 0,25 ∗ Rp

Siendo R = 272,25 tm/h nos queda que: Rp= 65,34 tm/h

El caudal de agua recuperado es:

W2 = R – Rp de manera que: W2 = 206,91 tm/h

Del diagrama de flujo global del proceso, sabemos que:

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W = W1 + W2 de manera que: W1 = 89,83 tm/h

 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE PURIFICACION

El diagrama de flujo simplificado es:

A
J
E

CaO CO2

Calculo de la corriente de espumas "E":

Se admite que por cada parte de CaO se obtienen cuatro partes de espumas. Y que por cada 100
kg de remolacha se necesitan 3kg de CaO. Por lo tanto 100 kg de remolacha producen 12 kg de
espumas. De manera que:

225 tm/h de remolacha ∗ 12 kg espumas / 100 kg remolacha

Producen E = 27 tm/h.

Consumo de CaO:

Como una parte de CaO produce cuatro partes de espumas, entonces:

CaO = E / 4

Obtenemos que: CaO = 6,75 tm/h.

Teniendo en cuenta la reacción que se da en el horno:

1kg CaCO3 + 435 Kcal <==> 0,56kg CaO + 0,44kg CO2.

6,75 tm / h de CaO ∗ 1 kg CaCO / 0,56 kg CaO

Corresponden con 12,05 tm/h CaCO3

Si admitimos que usamos una piedra caliza con un 97% de CaCO3, necesitamos:

toneladas de piedra caliza = toneladas de CaCO3 / 0,97

Se obtienen 12,42tm/h de piedra caliza.

El coque necesario es aproximadamente el 10 por 100 del peso de la piedra caliza que se carga en
el horno, por lo que coque = 1,24 tm/h.

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  Consumo de CO2:

De la reacción sabemos que 0,56 kg de CaO se corresponden con 0,44 kg de CO2 por lo que:

6,75 tm / h de CaO ∗ (0,44 kg CO / 0,56 kg CaO)

Se corresponden con 5,30 tm/h de CO2.

Calculo del jugo de ante-evaporación "A":

Del diagrama simplificado sabemos que: J + CO + CaO = A + E

A = 234,54 tm/h

 BALANCE DE MATERIA A LA ETAPA DE EVAPORACION

El diagrama de flujo simplificado para esta etapa es:

G
A
V1

Siendo:
G: el caudal en tm/h de jarabe.
V1: el caudal en tm/h de agua evaporada.
El jarabe que sale de evaporación "G" tiene 65 ºBrix y 90% de pureza, que se
corresponden con una composición del 35% de agua, 58,5% de azúcar y 6,5% de no
azúcar.
Realizando un balance al sistema tenemos que:
Balance al azúcar:
(Xa)A ∗ A = (Xa)G ∗ G + (Xa)V + V1
0,1365 ∗ 234,54 = 0,584 ∗ G
Obteniéndose un valor de G = 54,73 tm/h
Balance global:
A = G + V1
234,54 = 54,73 + V1
De igual manera se obtiene que V1 = 179,81 tm/h
Del diagrama de flujo general sabemos que:
V1 = V2 + W 1
Dando u valor de V2 = 89,98 tm/h, siendo este un vapor para otros usos.

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  BALANCE DE MATERIA AL CRISTALIZADOR
El diagrama de flujo simplificado es:

V3
G
M

la corriente "M" (melazas) tiene 80 ºBrix y un 58% de pureza, que se corresponde con un
20% de agua, un 46,4% de azúcar y un 33,6% de no-azúcar. Consideraremos que "V3"
solo se compone de agua y que "S" solo es azúcar. Hacemos los correspondientes
balances:

Balance al no-azúcar:

(Xna)G ∗ G = (Xna)S ∗ S + (Xna)V ∗ V3 + (Xna)M ∗ M

54,73 ∗ 0,065 = 0,336 ∗ M

El resultado es M = 10,59 tm/h

Balance al azúcar:

(Xa)G ∗ = (Xa)S ∗ S + (Xa)V ∗V3 + (X ) M∗M

54,73 ∗ 0,585 = S+= +10,59 ∗ 0,464

De donde obtenemos S = 27,10 tm/h

Balance global: G = S + M + V

Despejando obtenemos V3 = 17,04 tm/h

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IV. CONCLUSIONES
En conclusión, hemos podido comprender y/o entender como es el proceso de
elaboración de azúcar a partir de la remolacha, desde su cultivo de la materia prima,
insumos utilizados, maquinarias hasta los métodos y parámetros óptimos para poder
obtener un buen producto final que viene a ser el azúcar. También se ha observado que
el proceso contamina el medio ambiente y expone la salud de los trabajadores como de
las personas que se puedan encontrar cerca de la fábrica. Por tanto se debe evaluar el
proceso de elaboración de azúcar para determinar cuáles son los puntos de
contaminación y qué medidas se deben implementar. Ante tal magnitud de
contaminación se debe desarrollar un programa de prevención, minimización y control
de la contaminación ambiental que permita mejorar la gestión ambiental de las
Industrias Azucareras.

V. RECOMENDACIONES

 Emplear materias primas, en este caso sería la remolacha, el cual debe de

encontrarse en perfectas condiciones para su debido uso en producción.
 Aplicar los parámetros óptimos para este tipo de proceso, ya que por ejemplo un
aplicamiento indebido de la temperatura en los evaporadores puede provocar
perdida de azúcar, lo que afectaría en cuanto al rendimiento.
 Que las empresas azucareras deben minimizar la contaminación ambiental a
través de estos procesos.

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VI. BIBLIOGRAFIA
https://acceda.ulpgc.es:8443/bitstream/10553/4075/1/0255990_00000_0000.pdf

https://iquimicas.com/proceso-industrial-de-extraccion-del-azucar-de-la-remolacha-
azucarera/tesis

http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/1165/1/56T00265.pdf

https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/21022/1/Resumen%20proyecto
%20de%20Tesis.pdf

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