EL VIDRIO

I. INTRODUCCION
Los distintos materiales de los que ha podido disponer el hombre desde su prehistoria han i do
condicionando su forma de vida y delimitando sus posibilidades de acción de avance cultural. La
posesión de un determinado material los conocimientos para su obtención explotación y
aplicación, desde el tallada de las hachas de sílex hasta el uso de los semiconductores, son los que
han proporcionado el poder y el dominio a unos pueblos sobre otros. Unas veces en épocas
primitivas este poder se basaba en la disponibilidad de instrumentos cada vez más tenaces que
pudieran ser empleados de forma contundente como medio defensivo o agresivo para someter a
sus adversarios y otras, más recientemente, el poder reside en el dominio económico que
proporcionan los sofisticados materiales que han permitido el desarrollo, entre otras, de las
avanzadas tecnologías de la información y de las comunicaciones.
La importancia que han tenido los materiales en cada momento histórico ha sido tal que algunos
de ellos han dado su nombre el vidrio no le ha dado nombre a ningún periodo pero siempre estuvo
presente. Se podría decir que el vidrio ha estado más fielmente cercano al hombre permitiéndole
crear utilidad y belleza.

II. DEFINICIÓN
Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas. La nobleza del vidrio reside en un conjunto de
cualidades que son la transparencia óptica, la resistencia, el aislamiento y la facilidad con que
puede fabricarse. Difícil es imaginarse hoy en día una sociedad que no utilice el vidrio. Todos
nosotros lo conocemos por su fragilidad, su transparencia, su peso, sus diferentes formas y
colores. Lo empleamos sin mayor problema, sabiendo que con un golpe no muy fuerte se puede
romper. El vidrio se ha convertido en un elemento vital en la arquitectura de nuestros días, donde
la búsqueda de máximas superficies vidriadas para obtener las mejores visuales y la mayor
iluminación natural, se contrapone con la necesidad de lograr la mayor eficiencia energética y los
más elevados estándares de seguridad. Esto ha derivado en una ampliación exponencial de la
 oferta de productos transparentes, y en una sofisticación cada vez mayor de sus tecnologías de
producción, para dar respuesta a las más heterogéneas demandas de diseño y confort. Por ello la
decisión del tipo de vidrio a utilizar, su espesor, tamaño, color, proporción y su forma de sujeción,
merece ser estudiada en profundidad para cada caso en particular, teniendo en cuenta los
parámetros de seguridad, resistencia estructural, aislamiento térmico y acústico requeridos para
su diseño. La correcta elección de un vidrio, aunque su costo sea elevado, permite disminuir el
costo final de otros rubros como las carpinterías, el aire acondicionado, dispositivos de
oscurecimiento y seguridad. En la actualidad existen cristales de 6 mm. de espesor, totalmente
incoloros, que permiten filtrar hasta el 70 % de la radiación infrarroja y el 99,5% de la ultravioleta;
o cristales de 12 mm. que detienen un proyectil calibre 9mm. Por tanto, el vidrio es una solución a
problemas de:
- Aislamiento térmico y acústico
- Ahorro energético - Resistencia estructural
- Seguridad física
- Protección de personas y bienes (vidrios anti-robo, anti-intrusión y antibalas)
- Decoración (vidrio curvo, vidrio serigrafiado, satinado, arenado)
A simple vista, todos los vidrios son iguales. Pero en caso de impacto o rotura no lo son. Ahí radica
la diferencia entre el vidrio crudo común y el vidrio de seguridad, templado o laminado. Este es el
más recomendable ante el riesgo de impacto humano debido a su forma de rotura. El vidrio
laminado suele astillarse como consecuencia de un impacto muy fuerte, pero sigue cumpliendo su
función de cerramiento, sostenido por la lámina de PVC. En cambio, el vidrio templado aunque es
el más resistente se rompe pero lo hace en trozos muy pequeños y sin aristas cortantes, de forma
que no presenta riesgos de heridas para las personas, como el parabrisas de un auto. 2 El vidrio es
un material sano y puro. Por ello, constituye un envase ideal para los productos alimenticios que
pueden ser conservados durante largos periodos de tiempo sin alteración de su gusto ni de sus
aromas. El vidrio ofrece también múltiples posibilidades de formas, colores y puede decorarse por
medio de varias técnicas. La botella o el tarro pueden por lo tanto ser personalizados en función
de su contenido. Revelan su valor y sus cualidades y permiten al producto afirmar su marca así
como su posición en el mercado. Las aplicaciones típicas son recipientes, ventanas, lentes y fibra
de vidrio.
El vidrio doméstico se divide en cuatro categorías generales:
1. vajilla (servicios de mesa, tazas y jarras);
2. cristalería;
3. recipientes para horno, y
4. recipientes para cocinar.
Aunque es difícil elaborar una estimación mundial, el mercado de la vajilla es del orden de mil
millones de dólares solamente en los Estados Unidos. En sus distintas categorías, el vidrio compite
con muchos otros materiales, como metales, plásticos y cerámicas

III. COMPOCICION QUÍMICA

La constitución química de los vidrios puede representarse por la formula general:
Anhídrido + MO + M'2O
El anhidrido es el SiO2, que puede reemplazarse en mayor o menor grado por B2O3, TiO2, P2O5 o
As2O3. Los metales monovalentes ( M´) son generalmente el Na y K, y los divalentes ( M) Ca, Ba,
Mg, Pb, Zn, Cu o Zr.
El vidrio no puede expresarse correctamente por medio de fórmulas, por variar sus componentes
entre límites más o menos amplios El vidrio ordinario puede responder a una formula aproximada:
𝟏
𝟐, 𝟓 𝑺𝒊𝑶𝟐 . (𝟐) 𝑪𝒂𝑶. 𝟓𝑵𝒂𝟐 𝑶
El vidrio de ventanas se representa por la fórmula: 𝟓𝑺𝒊𝑶𝟐 . 𝑪𝒂𝑶. 𝑵𝒂𝟐 𝑶
Y el cristal por la siguiente: 𝟔𝑺𝒊𝑶𝟐 . 𝑷𝒃𝑶. 𝑲𝟐 𝑶
A continuación se da la relación de los distintos tipos de vidrios.

Vidrio de sílice pura.

𝑺𝒊𝑶𝟐 : 99.5% +
Utilizado principalmente por su baja expansión térmica, alta temperatura de servicio y, cuando es
muy puro, por su transparencia a un amplio rango de longitudes de onda en el espectro
electromagnético y a las ondas sonoras (Alta transmisión espectral). También tiene buena
resistencia química, eléctrica y dieléctrica. Su desventaja es la muy elevada temperatura necesaria
para su fabricación, aun cuando se puede producir por hidrólisis del SiCl4, pero en cualquiera de
los dos casos es caro. Se usa para los espejos ligeros para los telescopios transportados por
satélites, reflectores de rayos láser, crisoles especiales para la fabricación de cristales sencillos
puros de sílice para transistores y como un tamiz molecular que deja pasar el hidrogeno y el helio.

Vidrio de sosa, cal y sílice.

𝑺𝒊𝑶𝟐 : 70 % 𝑵𝒂𝟐 𝑶: 15 % 𝑪𝒂𝑶: 10 %
La adición de sosa (Na2O) y, a veces, potasa (K2O) y de CaO a la sílice baja el punto de
ablandamiento en 800-900 °C (desde 1600 °C hasta alrededor de 730 °C ), por lo que es más fácil
su fabricación. A este tipo de vidrios se les adiciona entre 1 y 4 % de MgO para prevenir la
desvitrificación y también se les incorpora de 0.5 a 1.5 % de alúmina para aumentar su duración
aumentando su resistencia química. Las propiedades eléctricas pueden variar ampliamente con la
composición. Son los vidrios de fabricación más corrientes y constituyen alrededor del 90% de
todo el vidrio producido. Se utilizan para vidrios planos, objetos prensados y soplados y productos
ligeros para los que no se precise una alta resistencia química y una alta resistencia al calor, como
ventanas, frascos, bombillas eléctricas, etc. El "crownglass" es de este tipo, aun cuando el
crownglass óptico moderno suele contener oxido de bario, en lugar de cal.

Vidrio de boro silicato.

𝑺𝒊𝑶𝟐 : 60 – 80 % 𝑩𝟐 𝑶𝟑 : 10 – 25 % 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 : 1 – 4 %
La sustitución de óxidos alcalinos por oxido de boro en la red vítrea de la sílice da lugar a vidrios de
más baja expansión térmica. Cuando el B2O3 entra en la red de la sílice, debilita su estructura y
reduce considerablemente el punto de reblandecimiento de los vidrios de sílice. El efecto de
debilitamiento se atribuye a la presencia de boros tricoordinados planares.
Tiene baja expansión térmica, alrededor de un tercio de la del vidrio a la sosa y cal, se puede hacer
con buena resistencia química y una elevada resistencia dieléctrica y se usa en donde se necesitan
combinaciones de estas dos propiedades. Su elevada temperatura de ablandamiento lo hace más
difícil de trabajar que los vidrios a la sosa y cal y al plomo. Se utiliza para utensilios de vidrio para
laboratorios, tubería industrial, termómetros para temperaturas elevadas, espejos de telescopios
grandes, utensilios domésticos para cocina, como los "Pyrex", bulbos para lámparas muy calientes
y tubos electrónicos de alto voltaje. Los vidrios borosilicatados (vidrios Pyrex) tienen buena
resistencia al choque térmico (pequeños coeficientes de dilatación térmica) y buena estabilidad
química y se usan ampliamente en la industria química para equipos de laboratorio, tuberías,
hornos y faros de lámparas reflectoras.

Vidrio de aluminosilicato.
𝑺𝒊𝑶𝟐 : 5 - 60 % 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 : 20- 40 % 𝑪𝒂𝑶: 5 - 50 % 𝑩𝟐 𝑶𝟑 : 0 - 10 %
 Otro vidrio de baja expansión y químicamente resistente que tiene una temperatura de servicio
más elevada que el vidrio de borosilicato pero que, de manera correspondiente, es más difícil de
fabricar. Se usa para tubos de alto rendimiento de aplicación militar, tubos para ondas viajeras y
para muchas aplicaciones semejantes a las del vidrio de borosilicato. El vidrio de aluminosilicatos
sin boro es especialmente resistente a los álcalis. Casi todos los utensilios de vidrio para
laboratorio se fabrican de vidrio de borosilicato, de vidrio de aluminosilicato o de un vidrio
conocido como de aluminoborosilicato, que contiene cantidades muy aproximadamente iguales
de Al2O3 y de B2O3. La elección depende de la aplicación, de este modo, el de aluminosilicato se
usa para aplicaciones a temperaturas elevadas o cuando se necesita un vidrio resistente a los
álcalis. El de alumino-borosilicalo es ligeramente mejor que el de borosilicato respecto a la
resistencia química pero tiene una expansión térmica un poco mayor.

Vidrios naturales
El vidrio también se pude formar de manera natural, pero es mucho más escaso que el cristal
porque las condiciones para que se origine son complicadas. Los vidrios naturales más conocidos
son la obsidiana que se crea en los volcanes y las tectitas, que supuestamente, según la mayoría
de los científicos que las estudian, se han formado por los impactos de meteoritos con la
superficie terrestre.

IV. CRISTALOQUÍMICA DEL VIDRIO

La diferencia estructural entre los sólidos cristalinos y los vidrios estriba en que, en los primeros,
sus unidades constituyentes (iones, átomos o moléculas) se disponen con una ordenación
geométrica y una periodicidad de largo alcance en las tres direcciones del espacio formando una
red perfectamente definida. Cada red se caracteriza porque dichas unidades guardan siempre las
mismas posiciones relativas y porque, tanto la distancia que existe entre ellas, como los ángulos
que forman las direcciones de su secuencia de colocación son siempre constantes. El fragmento
reticular más pequeño que puede existir conservando todos los elementos de simetría del cristal
recibe el nombre de celdilla elemental. Esta porción unitaria viene representada por un
paralelepípedo, cuyas dimensiones representan los parámetros estructurales del cristal. Por su
parte los vidrios no cuentan con una ordenación reticular. Sus iones constituyentes se hallan
irregularmente dispuestos formando una estructura más o menos distorsionada, debido a que,
bajo las condiciones de enfriamiento en que tuvo lugar su formación, no pudieron ordenarse con
la regularidad geométrica de un cristal (Las unidades no guardan una disposición regular.). A
diferencia de los de los sólidos cristalinos cuyos espectros de difracción de rayos X presentan un
diagrama (Difractograma) constituido por una serie de líneas de interferencia, los espectros de los
vidrios sólo presentan bandas difusas.

a) Fase cristalina ideal de la cristobalita, en la que los tetraedros de sílice

exhiben un orden de largo alcance, y b) un vidrio de sílice corriente.

Solidificación de materiales cristalinos y vítreos. Tg es la temperatura de transición de un

material vítreo. Tm es la temperatura de fusión de un material cristalino.
 a) Vidrio de red modificada, sodocálcico. b) Vidrio de óxido intermedio,
alúmina-sílice.

V. PROCESOS DE FABRICACIÓN
 FILAMENTOS DE VIDRIO CONTINUOS:
Los filamentos de vidrio se forman estirando el vidrio fundido a través de hileras de
metales preciosos para obtener hilos de diámetro prácticamente uniforme. Debido a los
requisitos físicos de las fibras usadas como armazón, sus diámetros son relativamente
grandes comparados con los de la lana aislante. Casi todos los filamentos de vidrio
continuos tienen diámetros que oscilan entre 5 y 15 m o más. Estos diámetros grandes,
junto con la estrecha gama de diámetros producidos durante la fabricación, eliminan
cualquier riesgo potencial de lesión respiratoria crónica, pues las fibras son excesivamente
grandes para ser inhaladas hacia las vías respiratorias bajas. Las fibras de vidrio continuas
se obtienen a partir de las gotas de vidrio fundido que salen de la boquilla de una hilera de
finos orificios; estas gotas quedan expuestas al rápido estiramiento causado por la acción
de la gravedad. El equilibrio dinámico entre las fuerzas de tensión superficial y el
adelgazamiento mecánico hace que la gota adopte la forma de menisco pendiente de la
boquilla de la hilera, que se adelgaza hasta el diámetro de la fibra estirada. Para que el
estiramiento sea satisfactorio, el vidrio debe mantenerse en un margen estrecho de
viscosidades (por ejemplo, entre 500 y 1.000 poises). A viscosidades menores es
demasiado fluido y cae desde las boquillas en forma de gotas; en este caso domina la
tensión superficial. Por el contrario, a viscosidades mayores la tensión en la fibra durante
el adelgazamiento es excesiva. Asimismo, el caudal del vidrio a través de la boquilla puede
llegar a ser insuficiente para mantener el menisco. La función de la hilera es alimentar una
placa que contiene varios centenares de orificios a temperatura uniforme y acondicionar
el vidrio a esta temperatura de modo que las fibras estiradas sean de diámetro uniforme.
La figura muestra un diagrama esquemático de las principales características de una hilera
de fusión directa conectada a un canal de distribución desde el cual recibe el suministro de
vidrio fundido a una temperatura muy próxima a la de paso por las boquillas; por lo tanto,
en este caso la función básica de la hilera es también la única. Las hileras de bolas exigen
una segunda operación, que consiste en fundir las bolas o canicas de vidrio antes de
acondicionar éste a la temperatura correcta de estirado en fibras.

La Figura ilustra una hilera de bolas típica. La línea discontinua del interior de la hilera es
una placa perforada que retiene las bolas de vidrio no fundidas. El diseño de las hileras es
en gran medida empírico. Por razones de resistencia al ataque del vidrio fundido y de
estabilidad a las temperaturas necesarias para el estirado de fibras se fabrican de
aleaciones de platino; se utilizan aleaciones del 10 % y del 20 % de platino-rodio, esta
última más resistente a la deformación a temperaturas elevadas.
 Filamentos de vidrio textil en el
momento de ser extraídos de la
hilera. Los filamentos se reúnen
en manojos y se enrollan en
fardos para el procesado.

Antes de reunirlas y consolidarlas en uno o varios cordones, las fibras individuales que se
extraen de la boquilla se revisten con un apresto apropiado Estos aprestos para fibras son
básicamente de dos tipos:
1. aprestos de almidón oleaginoso, generalmente aplicados a fibras que se emplearán para
tejer telas finas u operaciones similares, y
2. agentes de agarre con aprestos fijadores en el caso de fibras destinadas al refuerzo
directo de plásticos y caucho. Una vez formada la fibra, con un aplicador se procede a dar
una capa protectora de apresto orgánico y los filamentos continuos se unen en un hilo
multifilamento antes de ser arrollados en una bobina. Los aplicadores funcionan dejando
que el haz de fibras se abra en forma de abanico y, cuando alcanza una anchura de 25 a 40
mm en su trayectoria hacia la terminal colectora situada bajo el aplicador, pasan sobre
una superficie móvil cubierta con una película de apresto para fibras.
Hay básicamente dos tipos de aplicadores:
1. aplicadores de rodillo, hechos de caucho, cerámica o grafito, en los que la fibra se
desliza sobre la superficie del rodillo recubierta con una película de apresto, y
2. aplicadores de cinta; uno de los extremos de ésta pasa sobre un rodillo motriz que la
sumerge en el apresto mientras que el otro pasa sobre una barra fija de acero duro al
cromo, posición en la cual las fibras se ponen en contacto con la cinta y toman el apresto.
El revestimiento protector y la técnica de unión de las fibras varían en función del tipo de
fibra textil o de refuerzo que se esté fabricando. El objetivo básico es recubrir las fibras
con apresto, reunirlas en un hilo y arrollarlas sobre un tubo desmontable en el tambor de
bobinado con la mínima tensión necesaria. La Figura ilustra el proceso de fabricación de
vidrio continuo.
 FABRICACIÓN DE LANA AISLANTE:
En contraste con los filamentos continuos, las fibras de lana aislante y las de cerámica
refractaria se fabrican con técnicas que consumen mucha energía y que consisten en el
vertido del material fundido sobre discos giratorios o sobre series de ruedas rotativas. Con
estos métodos se obtienen fibras de un intervalo de diámetros mucho más amplio que el
de los filamentos continuos. Por tanto, todas las lanas aislantes y fibras cerámicas
refractarias contienen una proporción de fibras con diámetros inferiores a 3,0 m que
podrían llegar a inhalarse si se fracturan en longitudes relativamente cortas (menos de 200
a 250 m). Hay mucha información sobre la exposición en el lugar de trabajo a fibras
artificiales de vidrio aspirables. En la fabricación de la lana de vidrio se han utilizado varios
métodos, tales como el proceso de estirado por soplado y el de soplado por la llama; pero
el más difundido es el método giratorio desarrollado a mediados del decenio de 1950. En
los últimos años, los procesos giratorios han sustituido ampliamente a los procesos de
soplado directo en la producción comercial de aislantes de fibra de vidrio. Todos estos
procesos giratorios se valen de un tambor hueco o rotor montado el eje de giro en
vertical. En la pared vertical del rotor se practican miles de orificios uniformemente
distribuidos alrededor de la circunferencia. Se deja caer vidrio fundido, en régimen
 controlado, en el centro del rotor, desde donde un distribuidor adecuado lo lleva al
interior de la pared vertical perforada. Desde esta posición, la fuerza centrífuga empuja al
vidrio radialmente hacia el exterior en forma de filamentos de vidrio individuales que
salen por las perforaciones. Para estirar aún más los filamentos, se lanza un fluido de
soplado por una o varias boquillas dispuestas en torno al rotor y concéntricas con él. El
resultado final es la producción de fibras con un diámetro medio de 6 a 7 m. El fluido de
soplado actúa hacia abajo y por tanto, además de proporcionar el estirado final, también
desvía las fibras hacia una superficie de recogida situada debajo del rotor. De camino hacia
esta superficie de recogida, las fibras se pulverizan con una sustancia adhesiva apropiada
antes de distribuirlas uniformemente sobre ella (véase la Figura 84.13). En el proceso
giratorio, las fibras de lana de vidrio se obtienen dejando fluir el vidrio fundido a través de
una serie de pequeños orificios abiertos en un rotor giratorio y estirando después los
filamentos primarios por soplado de aire o vapor. Por el contrario, la lana mineral no se
puede producir mediante el proceso giratorio, e históricamente se ha obtenido con ayuda
de una serie de mandriles de hilado horizontales. La técnica de fabricación de lana mineral
utiliza un juego de rotores (mandriles) montados en cascada que giran muy rápidamente
(véase la Figura 84.14). Una corriente de piedra fundida alimenta continuamente uno de
los rotores superiores, desde el cual pasa a los demás. El material fundido se distribuye
uniformemente sobre la superficie externa de los rotores, desde donde es expulsado en
forma de gotitas por la fuerza centrífuga. Las gotitas se adhieren a la superficie del rotor y
adoptan la forma de cuellos alargados que, sometidos a un nuevo ha estirado
acompañado de enfriamiento, se convierten en fibras. Naturalmente, el estirado implica
una disminución del diámetro, lo cual a su vez acelera el enfriamiento. Por tanto, hay un
límite inferior para el diámetro de las fibras producidas de esta manera y, en
consecuencia, no cabe esperar una distribución normal de los diámetros de las fibras en
torno al valor medio.

Proceso de rotación para la

fabricación de fibras de lana
de vidrio.
Producción de lana mineral (piedra
y escoria).

 FIBRAS CERÁMICAS REFRACTARIAS:

Las fibras cerámicas se producen principalmente por soplado e hilado, con métodos
similares a los descritos para las lanas aislantes. En el proceso de estirado por soplado, la
alúmina, la sílice y demás materias primas se funden en un horno eléctrico, y el material
fundido es arrastrado y soplado con vapor a presión u otro gas caliente. Las fibras
obtenidas se recogen en una rejilla-filtro-pantalla.
Como el hilado de las fibras de piedra y escoria, el de fibra cerámica produce una elevada
proporción de fibras largas y sedosas. En este método, se deja caer una corriente de
material fundido sobre discos giratorios rápidos y es expulsada tangencialmente para
formar fibras.

VI. METODOS DE FABRICACION

El vidrio es un producto inorgánico de fusión enfriado hasta que alcanza un estado sólido no
cristalino. Las características del vidrio son dureza, fragilidad y fractura concoidea. Se fabrica vidrio
coloreado, translúcido u opaco variando los materiales disueltos amorfos o cristalinos que lo
forman. Cuando el vidrio se enfría desde el estado de fusión, la viscosidad incrementa
gradualmente sin cristalizar en un amplio intervalo de temperaturas hasta que adopta su
característica dureza y su forma frágil. El enfriamiento se controla para evitar la cristalización o
 deformación elástica. Aunque cualquier compuesto que presente estas propiedades físicas es
teóricamente un vidrio, la mayoría de los vidrios comerciales se dividen en tres tipos principales y
presentan una amplia diversidad de composiciones químicas.
1. Vidrios de sílice-cal-sosa: son los más importantes en términos de cantidad producida y
variedad de uso, pues comprenden casi todos los vidrios planos, envases, vajilla
económica producida en masa y bombillas eléctricas.
2. Vidrios de sílice-potasa-plomo: contienen una proporción variable, pero normalmente
alta, de óxido de plomo. En el material óptico se valora su elevado índice de refracción; la
cristalería decorativa y doméstica soplada a boca, su facilidad de corte y de pulido; en las
aplicaciones eléctricas y electrónicas, su elevada resistividad eléctrica y la protección
frente a las radiaciones.
3. Vidrios de borosilicato: su baja dilatación térmica los hace resistentes al choque térmico y
por ello son ideales para hornos domésticos, material de vidrio de laboratorio y
producción de fibra de vidrio para reforzar plásticos

VII. TIPOS DE VIDRIOS

SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA:
a) Vidrio sodo-cálcico:
Este es el vidrio comercial más común y el menos costoso. El amplio uso de este tipo de
vidrio es debido a sus importantes propiedades químicas y físicas. El vidrio sodo-cálcico es
primariamente usado para:
 envases (botellas, jarros, vasos de uso diario, etc.) y
 vidrio para ventanas (en la industria de la construcción y en la industria
automotriz).
Para fabricarlo es necesario fundir la sílice, la cual lo hace a una temperatura muy alta
(1700ºC). Para reducir esa temperatura de fusión y hacer a la masa más manejable, se le
agrega soda. Pero el vidrio así obtenido es suave y no muy durable, por lo que se le agrega
cal para aumentar su dureza y durabilidad química. Otros óxidos se agregan por otras
varias razones, o son impurezas naturales de las materias primas. Por ejemplo, el aluminio
aumenta la duración química aún más y aumenta la viscosidad en los rangos de
temperaturas más bajos. Otros componentes adicionales son el óxido de plomo y
compuestos de boro. El óxido de plomo en cantidades moderadas aumenta la durabilidad,
y en altas cantidades baja el punto de fusión y disminuye la dureza. También incrementa el
índice de refracción y es por lo tanto el aditivo más usado para vidrios de decoración con
alto brillo. Los vidrios con boro tienen alta resistencia a la corrosión química y los cambios
de temperatura. La propiedad más importante del vidrio sodo-cálcico es su elevada
capacidad de transmisión de la luz, lo que lo hace adecuado para usar como vidrio en
ventanas. Además su superficie suave y no porosa lo hace especialmente apto para ser
usado como envases pues resulta fácil de limpiar, y debido a la inercia química del vidrio
sodo-cálcico, éste no contaminará el contenido ni afectará el sabor de los elementos
guardados allí. Un típico vidrio sodo-cálcico está compuesto de 71 a 75% en peso de arena
(SiO2), 12-16% de soda (óxido de sodio de la materia prima carbonato de sodio), 10-15%
de cal (oxido de calcio de la materia prima carbonato de calcio) y un bajo porcentaje de
otros materiales para propiedades específicas tales como el color. Una de las mayores
desventajas del vidrio sodo-cálcico es su relativamente alta expansión térmica, por lo que
posee una resistencia relativamente pobre a cambios súbitos de temperatura. Esta
limitación debe ser tomada en cuenta al instalar un vidrio en una ventana .Además el
vidrio sodo-cálcico no es resistente a químicos corrosivos.
b) Vidrio Plomado:
Si se utiliza óxido de plomo en lugar de óxido de calcio, y oxido de potasio en lugar de todo
o la mayoría del óxido de sodio, tendremos el tipo de vidrio comúnmente llamado cristal
plomado. El óxido de plomo se agrega para bajar la temperatura de fusión y la dureza y
también elevar el índice de refracción del vidrio. Un típico vidrio plomado está compuesto
de 54-65% de sílice (SiO2), 18-38% de óxido de plomo (PbO), 13- 15% de soda (Na2O) o
potasio (K2O), y varios otros óxidos. Se pueden usar dos tipos diferentes de óxido de
plomo: el PbO y el Pb3O4, éste último preferido por su mayor porcentaje de oxígeno
presente. Vidrios del mismo tipo pero conteniendo menos que 18% de PbO son conocidos
simplemente como cristal. Por su alto índice de refracción y su superficie relativamente
suave, el vidrio plomado es usado especialmente para decoración a través del pulido,
corte y/o tallado de su superficie (vasos para beber, jarrones, bols, o ítems decorativos);
también es ampliamente usado en vidrios modernos particularmente en cristales y
ópticas. Se lo suele usar para aplicaciones eléctricas por su excelente aislamiento eléctrica.
Asimismo es utilizado para fabricar los tubos de termómetros así como todo tipo de vidrio
artístico. El vidrio plomado no resiste altas temperaturas o cambios súbitos en
temperatura y su resistencia a químicos corrosivos no es buena. El vidrio con un contenido
aún mayor de plomo (típicamente 35%) puede ser usado como pantalla de radiación
porque es bien conocida la habilidad del plomo de absorber los rayos gamma y otras
formas de radiación peligrosa. Este tipo de vidrio es más caro que el vidrio sodo-cálcico.
c) Vidrio Borosilicato:
El vidrio borosilicato es cualquier vidrio silicato que contenga al menos 5% de óxido bórico
en su composición. Este vidrio tiene mayor resistencia a los cambios térmicos y a la
corrosión química. Gracias a estas propiedades, el vidrio borosilicato es adecuado para uso
en la industria química de procesos, en laboratorios, ampollas y frascos en la industria
farmacéutica, en bulbos para lámparas de alto poder, como fibra de vidrio para refuerzos
textiles y plásticos, en vidrios fotocrómicos, artículos de laboratorios, elementos de uso en
las cocinas (planchas eléctricas, fuentes para el horno) y otros productos resistentes al
calor, vidrios para unidades selladas de vehículos, etc. UN típico vidrio borosilicato está
compuesto de un 70 a 80% de sílice (SiO2), un 7 a 13% de ácido bórico (B2O3), un 4-8% de
óxido de sodio (Na2O) y óxido de potasio (K2O), y un 2 a 7% de óxido de aluminio (Al2O3).
d) Vidrios Especiales:
Se pueden inventar vidrios con propiedades específicas para casi cualquier requerimiento
que se pueda imagin a r. Sus composiciones son diversas e involucran numerosos
elementos químicos. Así pueden obtenerse vidrios especiales para uso en diversos campos
tales como en química, farmacia, electro-tecnología, electrónica, óptica, aparatos e
instrumentos, etc. Podemos citar como ejemplos:
 Vidrio alúmino-silicato: tiene óxido de aluminio en su composición. Es similar al
vidrio borosilicato pero tiene una mayor durabilidad química y puede soportar
temperaturas de operación más altas. Comparado con el borosilicato, el vidrio
alúmino-silicato es más difícil de fabricar. Cuando se lo cubre con un film
conductivo, el vidrio alúmino-silicato es usado como para circuitos electrónicos.
 Vidrio de silicio 96%: se obtiene a partir de un vidrio borosilicato fundido, al que
se le remueven casi todos los elementos no silicatos. Este vidrio es resistente a
shocks térmicos superiores a 900ºC.
 Vidrio de sílice fundida: es dióxido de silicio puro en un estado no cristalino. Es
muy difícil de fabricar, por lo que es el más caro de los vidrios. Pueden sostener
temperaturas de operación de arriba de 1200ºC por períodos cortos.
 TIPOS DE VIDRIOS SODO-CALCICOS SEGÚN SU USO
a) VIDRIO PLANO (fabricado en líneas automáticas)
 para uso en Construcción: ventanas, courtain wall, fachadas templadas, etc. para
uso en Automotores: parabrisas, lunetas traseras, vidrios laterales, espejos
retrovisores, tanto para automóviles particulares como para transporte de
pasajeros (terrestre y ferrocarril), maquinarias agrícolas, etc.
 para uso en Artículos Electrodomésticos: la llamada línea blanca (hornos de
cocina, heladeras, calefones, etc.).
 Para uso en Refrigeración: puertas de heladeras exhibidoras, etc.
b) VIDRIO HUECO (fabricado por soplado automático o manual)
 para uso en Envases: botellas, frascos, etc.
c) VIDRIO PARA DECORACION (elaborado por el método conocido como fusing)
 Muebles de Vidrio: bachas para baños, mesas pequeñas, etc.
 Objetos varios para decoración (producidos normalmente en forma artesanal):
platos, floreros, collares, ceniceros, vasos, etc.
d) VIDRIO ARTISTICO (elaborado por fusing y/o soplado manual )
 Todo tipo de objetos con aplicaciones no funcionales sino artísticas

VIII. PROPIEDADES DEL VIDRIO

PROPIEDADES QUÍMICAS
Densidad. Dicha densidad depende del tipo de materiales incluidos en su fabricación. Sin
embargo en líneas generales la densidad del vidrio es de aproximadamente 2500 kg/m3.
Esto otorga al vidrio plano un peso de 2,5 kg/m2 (por cada milímetro de espesor).
Viscosidad. Es la resistencia que tiene un líquido a fluir. Aquí estamos frente a un material
sólido pero igual debemos hacer referencia a la viscosidad. Sin embargo los vidrios
son líquidos sobre-enfriados. Es por esta razón que se debe tener en cuenta esta
propiedad química del vidrio.
Corrosión. El vidrio resiste mucho a la corrosión. Es por ello que se le utiliza con
frecuencia en experimentos químicos. De todos modos esto no quiere decir que dicho
material sea indestructible. De hecho existen 4 sustancias frente a las cuales el vidrio se
rompe:

 Ácido Hidrofluorídrico
 Ácido fosfórico de alta concentración
 Concentraciones alcalinas a altas temperaturas
 Agua a temperatura elevada

PROPIEDADES TÉRMICAS
En cuanto a las propiedades térmicas se puede decir que el vidrio alcanza un calor específico
(temperatura) y también que éste tiene una conductividad térmica. Es decir conduce tanto el
calor como el frío de igual manera.

Temperatura para su ablandamiento. Ciertamente el vidrio no tiene un punto de ablandamiento

definido. Así, este material pasa de un estado sólido a un estado plástico de aspecto pastoso. Sin
embargo se pueden observar características de modificación a partir de los 600° C
aproximadamente.

PROPIEDADES MECÁNICAS
 Densidad 2500 kg/m3
Un panel de 4 mm de espesor de vidrio pesa 10kg/m2

Dureza 470 HK
La dureza del vidrio flotado se establece conforme a Knoop. La base es el método de
ensayo dado en la norma DIN 52333 (ISO 9385).

Resistencia a la 800 - 1000 MPa

comprensión La resistencia a la compresión define la capacidad de un material para soportar una carga
aplicada verticalmente a su superficie.

Módulo de 70 000 MPa

elasticidad El módulo de elasticidad se determina a partir del alargamiento elástico de una barra
fina, o bien doblando una barra con una sección transversal redonda o rectangular.

Resistencia a la 45 MPa
flexión La resistencia a la flexión de un material, es una medida que valora su resistencia
durante la deformación. Se determina por ensayos de flexión en la placa de vidrio,
utilizando el método del anillo doble, de acuerdo a la norma EN 1288-5.

PROPIEDADES TÉRMICAS

Rango de 520 - 550°C

transformación

Temperatura para aprox. 600°C

su Contrariamente a los cuerpos sólidos de estructura cristalina, el vidrio no tiene punto de
emblandecimiento fusión definido. Se transforma continuamente desde el estado sólido al estado plástico
viscoso. El rango de transición se denomina rango de transformación y de acuerdo con DIN
52324 (ISO 7884), se encuentra entre 520 °C y 550 °C. El templado y el curvado, requieren una
temperatura suplementaria más de 100 °C.

Calor específico 0.8 J/g/K El calor específico (en Julios) define la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura de 1 g de vidrio flotado en 1K. El calor específico del vidrio aumenta ligeramente
la temperatura, que va aumentando hasta el intervalo de transformación.

Conductividad 0.8W/mK la cantidad de calor requerida para fluir a través del área de sección transversal de la
térmica: muestra de vidrio flotado en el tiempo en que disminuye la temperatura.

Expansión termal 9.10-6 K-1 Encontramos un comportamiento diferente en la expansión del cuerpo bajo efecto
de calor, en caso de expansión lineal y expansión volumétrica. Con los cuerpos sólidos, la
expansión volumétrica es tres veces la de la expansión lineal. El coeficiente de temperatura de
expansión del vidrio flotado se administra de acuerdo a DIN 52328 e ISO 7991.

PROPIEDADES ÓPTICAS
 El vidrio tiene varios puntos fuertes en cuanto a sus propiedades ópticas:
- Puede ser producido en paneles grandes y homogéneos
- Sus propiedades ópticas no se ven afectadas con el paso del tiempo
- Esta producido con superficies perfectamente planas y paralelas
Índice de refracción n = 1.52
Si la luz de un medio ópticamente menos denso (aire) se
encuentra con un medio ópticamente más denso (vidrio),
entonces el rayo de luz se divide en las interfaces de superficie.
La medida de la desviación determina el índice de refracción. Para
el vidrio flotado, este índice de refracción es n = 1,52.

PROPIEDADES TÉCNICAS

Resistencia frente: Agua= clase 3 (DIN 52296)

Ácido = clase 1 (DIN 12116)
Alcalino = clase 2 (DIN 52322 e ISO 695)

La superficie de vidrio se ve afectada si se expone durante mucho tiempo a los álcalis (y a los gases
de amoníaco) en combinación con altas temperaturas. El vidrio flotado también reacciona a los
compuestos que contienen ácido fluorhídrico en condiciones normales. Estos se utilizan para el
tratamiento de superficies de vidrio.
Ensayos de abrasión(DIN 52347 e ISO 3537) Se evalúa la
dispersión de la luz que impacta directamente la superficie.

El aumento de la dispersión de la luz en el vidrio flotado es de

aprox. 1% (después de 1 000 ciclos de abrasión). El aumento de la
dispersión de la luz permitida para el vidrio de seguridad del vehículo
(parabrisas) es de 2% en Europa (ECE R43) y EE.UU.(ANSI Z 26.1) .

Proceso de goteo de arena (DIN 52348 e ISO 7991). Para esta

prueba la abrasión por impacto diagonal, se hicieron gotear 3 kg de
arena con un tamaño de partícula 0,5/0,71mm sobre la superficie a
ensayar, con una inclinación de 45 y, desde una altura de 1600 mm.
La medición del desgaste es la densidad luminosa reducida (según la
norma DIN 4646 parte 2).

La densidad luminosa reducida para el vidrio flotado es de

aprox. 4cd/m2lux.

La dureza al rayado de vidrio flotado es de aprox.0,12N

El ensayo se diseñó originalmente para determinar la dureza al
rayado de los plásticos. Una punta de diamante con ángulo 50 y 15
mm de radio, se dibuja sobre la superficie del vidrio mediante la
aplicación de diferentes cargas. La carga a la cual se produce un
rasguño en la superficie, es una medida de la dureza al rayado. Esto
no es un método preciso, debemos tener en cuenta la influencia del
probador.
IX. MATERIAS PRIMAS VITRIFICANTES, FUNDENTES y AFINANTES
VITRIFICANTES
Se trata de aquellas materias primas que aportan óxidos formadores de red, es decir óxidos que en
condiciones habituales de fusión y enfriamiento dan lugar a vidrios estables y con producción y
aplicaciones industriales de usos generales. En este sentido la materia prima vitrificante de uso
más común es la sílice.
o SÍLICE.- El aporte de sílice a la composición vítrea siempre se ha realizado por la adición de
arenas de cuarzo en su formulación, aunque no queda excluido el aporte de este formador
de red con la adición de minerales más complejos. El uso de cuarcitas y de areniscas
también es posible. Pero en cualquier caso, la arena es la materia prima básica para la
obtención de la mayor parte de los vidrios. El principal criterio para el uso de una roca
silícea en la formulación de un vidrio industrial es su riqueza en Si02, que debe ser al
menos de un: 99,5-98,5 %, pudiéndose aportar con adiciones de feldespatos o caolín
inclusive, pero siempre sin superar el 0,1-0,5 % de Ab03 en la composición del baño
fundido. Es talla importancia del uso de la arena en la producción de vidrios que el
mercado de arenas en el mundo comprende un 18% para la fabricación de vidrio plano y
un 39% para la fabricación de "vidrio hueco" o de botellería. El vidrio de plomo, también
denominado "vidrio cristal" implica un menor uso de arenas (un 3%) al mismo nivel del
"vidrio soluble" de silicato sódico que representa también un 3%. El resto de aplicaciones
de la arenas se dedican a usos en la fundición de hierro y aceros (27%), materiales
cerámicos de diversos tipos (6%) Y a otros usos en abrasivos, productos de depuración,
etc. Debido a la necesidad de obtener vidrios transparentes, ya que su mayor uso en
ventanas, botellería, etc. esta es la característica más importante que se requiere para la
mayor parte de los vidrios, es necesario que las arenas sean los más puras posibles. Los
minerales pesados que contaminan las arenas se dan en la Tabla 2 (recogida de
Fernández-Navarro, 2003), ya que su disolución en la masa fundida es problemática en la
mayoría de los casos, permaneciendo como defecto en los productos finales. Las
impurezas más críticas que limitan la aplicación de una arena en la fabricación de vidrio
suelen ser la presencia de cromita y la presencia simultánea de Ti02 y/o Fe203, incluso
como ilmenita. En el segundo caso la presencia de óxido de titanio no debería de
sobrepasar nunca el 0,06%. Y en el caso de la cromita (Cr203) el límite se fija en el 0,0002%
para las arenas de Clase A y del 0,0006% en arenas de la Clase C en el caso de las Normas
británicas.
La granulometría es también especialmente importante a la hora de seleccionar una arena
para la fabricación de vidrio convencional. La siguiente Tabla 3 recoge la distribución más
adecuada en cada caso.
El contenido en partículas muy finas (<0,1 mm) debe ser menor del 1 %, ya que si se
aumenta esta proporción puede ocurrir que el afinado o eliminación de burbujas presente
mayores dificultades. Por otro lado, los granos muy gruesos de arena pueden dar lugar a la
presencia de "infundidos" en el vidrio final. Otro parámetro que tiene gran importancia en
la selección de una arena para vidrio es que presente una elevada superficie específica,
pues los granos de formas irregulares suelen ser más reactivos que los redondeados. De
esta manera, es recomendable una Sesp = 40 - 60 cm2/g. Se dispone de diversos métodos
tecnológicos como la molienda controlada, la purificación química, flotación, separaciones
magnéticas, etc. para optimizar propiedades de las arenas con vistas a su utilización en la
manufactura de vidrios, pero no se entra aquí en detalles ya que hay abundante
bibliografía al respecto. Las especificaciones del contenido en óxidos de hierro son
diferentes según que se quiera fabricar vidrio "blanco" (incoloro), o bien vidrio de color, ya
que ésta es una impureza habitual en las arenas. Este valor según la Norma británica es de
0,008% para arenas de Clase A, siendo de 0,013 para las de Clase B y del 0,030% en las
 arenas clasificadas como Clase C. En cualquier caso los límites admisibles de esta impureza
dependen del tipo de vidrio que se quiera fabricar y comercializar.
o ÓXIDO DE BORO.- El óxido de boro es el formador de la amplia familia de "vidrios de
borosilicato" así como de numerosos vidriados y esmaltes. Este tipo de vidrios son muy
usados en material de laboratorio, vidrios termo resistentes, fibras de vidrio, vidriados,
vidrios especiales). El efecto sobre la viscosidad de la adición de boro es tal que con sólo
sustituir un 1,5% de Si02 se mejora la extracción (colado) del fundido en un 15-20 %. Se
produce además un efecto denominado "anomalía bórica", de manera que en ausencia de
modificadores o bajas proporciones de los mismos hay cambios de coordinación de
triangular a tetraédrica mejorando o empeorando ciertas propiedades. La Tabla 5 recoge
el tipo de materias primas de boro que se pueden usar en la obtención de productos
vítreos de todo tipo.
La adición de boro en formulaciones vítreas se puede realizar a partir de productos quí-
micos puros tales como: ácido bórico y diversos tipos de bórax, o bien a partir de ciertos
minerales: colemanita, ulexita, boracita, etc
o PENTÓXIDO DE FÓSFORO.- Los grupos de fosfato [P04-], así como otros grupos de fosfato
como los difosfato y pirofosfatos constituyen un tercer grupo de formadores de vidrio que
se formulan básicamente por la introducción de materias primas o minerales de fosfato en
la red vítrea. Aunque puede haber diversos tipos de grupos de polifosfato, ya que se trata
de "vidrios de red polimérica", en general se representa y calcula la presencia del fosfato
en la red de este tipo de vidrios por el óxido: P20 S. Los vidrios que incluyen fósforo como
formador de la red vítrea tienen aplicaciones en soldadura metal-cerámica, pero más
recientemente tienen aplicaciones algunos de ellos por sus propiedades bioactivas como
biomateriales para reparaciones óseas o en implantes dentales (Rincón y Martínez, 1984).
Incluso se han llegado a formular y proponer vidrios conteniendo este óxido como
formador vítreo a partir de algunos residuos mineros de moscovitas y ambligonita (Rincón,
1988). Se puede incorporar este óxido en la formulación de vidrios a partir de compuestos
químicos puros de fosfato tales como: H3P04, Ca3 (P04)1, Bal (P04)1, AIP04, aportando
contenidos de P10S del: 72,44; 45,76; 23,58 Y 58,21 % peso, respectivamente. Pero, puede
incorporarse este óxido junto con otros óxidos a la red vítrea por la utilización de
minerales fosfatados como la ambligonia y el apatito. La siguiente Tabla 6 presenta la
composición química completa en óxidos de dos minerales representativos de este tipo.
FUNDENTES
Los minerales que aportan óxidos fundente (PbO, ZnO, compuestos de flúor) son básicamente
óxidos puros o bien, compuestos químicos que contienen óxidos que al introducirse en la red
vítrea facilitan la obtención de menores intervalos de fusión para el vidrio. El óxido de plomo se
aporta generalmente como: Minio (Pb04), litargirio (PbO) o carbonato de plomo (2PbC03.(OH)1).
El óxido de cinc se suele incluir como tal óxido en forma blanca o gris (en este caso conteniendo
además 5% PbO). El flúor se puede añadir como productos químicos de f1uorsilicato de sodio
(NaSiF4), f1uoruro de aluminio (AIF) o incluso como f1uoruros de sodio o de calcio (NaF, CaFz).
Pero también puede incluirse a partir de minerales tales como: criolita (NaAIF6) o espato fluor
(CaFz).
o ÓXIDOS ALCALINOS.- En la formulación de vidrios convencionales sodocálcicos se suele
incorporar el óxido de sodio a partir de sosa Solway (NaZC03), o menos frecuentemente
como NaZS04 (que aporta hasta un 20-25% de óxido de sodio) que actúa además como
agente afinante de la mezcla fundida facilitando la eliminación de burbujas en el vidrio. La
adición de este sulfato puede dar lugar a ciertos problemas de corrosión en los
refractarios del horno, coloración amarillenta y separación de fases produciendo un
 defecto conocido como "bulones o burbujas de sulfato" (Montes, 1970). Las fuentes
naturales de sulfato sódico suelen ser: thenardita (NaZS04), glauberita (NaZS04. CaS04) o
mirabilita (NazS04.lOHzO). La inclusión de óxido de sodio se hace hoy en día en su mayor
proporción en forma del producto comercial denominado: "soda ash" (ceniza o polvo
conteniendo óxido de sodio). Se trata de un producto químico básico cuyo mayor uso es
en la industria del vidrio y que puede ser producido a partir de minerales o de manera
sintética. Siendo EEUU el mayor productor mundial de este tipo de materia prima, China
está alcanzando actualmente cotas similares de producción. Europa alcanza la tercera
posición en la producción de esta materia prima, que representa en el total mundial un
porcentaje de uso en la industria del vidrio del 51 % de la producción total,
distribuyéndose el 21 % para la fabricación de vidrio plano, el 24% para vidrio hueco y el
6% para otros tipos de vidrio (Morrin, 2005). Otras posibilidades para incluir sodio en el
vidrio es la utilización de rocas naturales: rocas magmáticas (nefelina- sienita, fonolitas,
traquitas o vidrios volcánicos como obsidiana, riolitas, perlitas ). Aun así, hay que
considerar si algunos de estos minerales y rocas aportan cantidades importantes de iones
F- y Cl-, del orden del 0,2-0,3%, que aumentarían la contaminación ambiental. El óxido de
potasio se suele añadir como carbonato potásico o a partir de rocas naturales
feldespáticas con minerales tales como la ortoclasa o la leucita (KzO.Alz03.4SiOz). La
silvina y la carnalita son los minerales a partir de los cuales se obtiene carbonato de
potasio, así como de las melazas del azúcar de remolacha (Fernández-Navarro, 2003). Es
interesante conocer que en la Edad Media se usaron cenizas vegetales muy ricas en KzO
para la fabricación de vidrios de los vitrales de las catedrales (Fernández-Navarro, 1996).
Otros óxidos de elementos alcalinos como el de litio tienen menor aplicación en la
industria del vidrio convencional, utilizándose únicamente en muy baja proporción como
corrector de ciertas propiedades en algunos vidrios para mejorar ciertas propiedades
ópticas como el brillo o para corregir los valores del coeficiente de dilatación térmica. En
cualquier caso, este óxido tiene actualmente gran uso en la producción de materiales
vitrocerámicos como el Pyroflam
o ÓXIDOS ALCALINOTERREOS.- El óxido de calcio, CaO, que es común en los vidrios
convencionales soda-cálcicos que vienen obteniéndose desde la civilización romana, se
aporta generalmente como caliza (CaC03) o como aragonito, aunque también puede
formularse con cal viva (CaO) o cal apagada (Ca(OH)2). También puede incluirse este óxido
a partir de ciertos feldespatos como la anortita. El óxido de magnesio cumple un papel
semejante al del óxido de calcio en la formulación de vidrios, mejorando algunas
propiedades, pues añadido en pequeñas proporciones da lugar a vidrios más estables. Se
puede añadir con dolomita (CaC03• MgC03) o como magnesita (MgC03), aunque es
menos recomendable debido a su elevado contenido en impurezas de óxidos de hierro. La
granulometría recomendable para evitar segregaciones en la mezcla debe estar en el
intervalo: 0,1-0,5 mm. Muy recientemente, se ha llegado a proponer la inclusión de un
mineral del grupo de la clorita, sheridanita (5MgO. Ab03. 3Si02. 4H20), como materia
prima para la producción de vidrio de botellas (lordan et al., 2005). El óxido de bario como
productos químicos puros (BaC03 ó Ba (N03)2), o bien desde especies minerales tales
como: baritina, BaS04 o whiterita, BaC03. La adición de bario en vidrios mejora las
propiedades ópticas de brillo e índice de refracción y cumple un papel parecido a la
adición de PbO en la formulación de vidrios, sobre todo en los de aplicaciones especiales.
o OTROS ÓXIDOS DE CATION BIVALENTE.- El óxido de cinc, ZnO, se añade en pequeñas
proporciones a ciertos tipos de vidrio (no mayores del 5%) pues mejora la resistencia
química y eleva el índice de refracción, aumenta la dureza y facilita el afinado al reducir la
 viscosidad a elevadas temperaturas. Se suele añadir como smithsonita (ZnC03), como cinc
ita (ZnO) o incluso como hemimorfita (2Zno.Si02• H20). Pero puede añadirse a partir de
preparados de cinc procedentes de procesos hidrometalúrgicos, aunque en este caso
puede contener impurezas de PbO y de Fe203.
ESTABILIZANTES
El Ab03 se incorpora normalmente en vidrios en baja proporción: del 1 al 3%, aunque puede
añadirse en mayores proporciones en vidrios especiales. Suele aportarse como tal en el caso del
Ah03, a partir de hidróxidos de aluminio tanto naturales como sintéticos (diásporo, bauxita o
hidrargilita), o bien a partir de minerales y rocas que incluyen alúmina en su composición, como
los feldespatos, o incluso ciertos tipos de minerales de la arcilla con capacidad fundente en ciertas
composiciones. También puedan utilizarse algunas rocas aluminosas como el granito, como
veremos más adelante con un ejemplo de formulación a partir de residuos de canteras de piedra
natural, traquitas e incluso nefelina-sienita. A veces se puede usar incluso caolín (Ah03.2Si02.
H20), pero aunque puede agregarse en muy pequeños tamaños de partícula (incluso menores de 2
micras) presenta la desventaja de su difícil disolución en fundidos, de manera que se puede incluso
segregar fácilmente de la mezcla fundida. La adición de feldespatos, por otra parte, en la
formulación de vidrios presenta la ventaja de sus relativamente bajas temperaturas de fusión y su
fácil incorporación a la mezcla fundida. La siguiente Tabla 7 resume las principales materias primas
utilizadas para incorporar alúmina en vidrios. Los feldespatos, de hecho, son ampliamente usados
por la industria del vidrio plano, vidrio hueco y vidrios especiales, aunque algunos de ellos,
dependiendo de su grado de pureza, pueden aportar contenidos de óxidos de hierro entre 0,03 y
el 0,15%, lo cual puede inducir cierta coloración en el caso de vidrios transparentes. El aporte de
alúmina como tal óxido en varios tipos de feldespatos comerciales suele abarcar el intervalo de 15
- 20% en peso. En cualquier caso el óxido más determinante para su capacidad de fusión de la
mezcla vitrificable está relacionado con el diferente contenido en los óxidos alcalinos: K20 (en el
orden del 2-3%) o Na20 (en el orden del 7-8%). Incluso arenas feldespáticas pueden ser añadidas
en la fabricación de vidrio, ya que a la adición de sílice se consigue una cierta adición de un
elemento fundente que facilita el proceso de fusión.
La adición de feldespatos permite además, simultáneamente con la adición de Alz03, la
incorporación de elementos alcalinos y alcalinotérreos según el tipo añadido: NazO·Ah03·2SiOz en
el caso de la albita; KzO·Ab03·6SiOz en el caso de la ortoclasa; CaO·Alz03·2SiOz en el caso de la
anortita, (NazO·Alz03·6SiOz) + (CaO·Alz03·2SiOz, variable) si se trata de oligoclasa y
BaO·Alz03·2Si02 si el feldespato que se añade al vidrio es celsiana.
Componentes secundarios
En las composiciones de productos vítreos de todo tipo se añaden a los componentes antes
citados una serie de aditivos como componentes secundarios generalmente en peque- ñas
proporciones. Estos aditivos o componentes secundarios cumplen diversas funciones y
básicamente son:
o Afinantes: Que permiten durante el proceso de fusión favorecer la eliminación de
burbujas. Los más usados son: Sb20 3, AS20 3, S04Na2, N03K, N03Na, etc.
o Opacificantes: Permiten dispersar la luz por efecto Tindall por dispersión de pequeños
cristalitos dispersos en la matriz vítrea dando lugar a vidrios opales y opacos.
o Colorantes: Su adición permite obtener todo tipo de vidrios coloreados en masa. Suelen
ser óxidos de elementos de transición, algunos pares redox y elementos en estado coloidal
que se logran introducir por diversos procedimientos en la masa vítrea.
o Decolorantes: Son elementos que se añaden para neutralizar efectos de color producidos
por impurezas de las materias primas. Un ejemplo es la adición de selenio para neutralizar
el efecto de coloración de los óxidos de hierro.
 o Solarizantes: Son elementos u óxidos que se añaden, como es el caso del MnOz, para
producir efectos de la irradiación solar sobre la coloración y transmisión óptica del vidrio.
o Activantes de propiedades específicas: Son óxidos o elementos (metálicos generalmente,
en este caso los pares redox juegan también un papel importante) que se añaden para
obtener respuestas activas del vidrio de todo tipo (fotosensibilidad, termosensibilidad,
electrocromicidad, etc.).

X. FIBRAS ÓPTICAS
Las fibras ópticas son hilos de vidrio finos como un cabello diseñado para transmitir los rayos de
luz a lo largo de su eje. Diodos de emisión de luz (DEL) o diodos láser convierten las señales
eléctricas en las señales ópticas que se transmiten a través de un núcleo cilíndrico interior del
cable de la fibra óptica. Las bajas propiedades refringentes del revestimiento externo permiten
propagarse a las señales luminosas por reflexión a lo largo del núcleo cilíndrico interior. Las fibras
ópticas están diseñadas y fabricadas para propagar a lo largo del núcleo uno o varios haces
luminosos transmitidos simultáneamente (véase la Figura 84.15.) La fibra unimodal se usa
principalmente para aplicaciones de telefonía y televisión por cable y en el tendido de redes
troncales. La fibra multimodal se usa comúnmente para las comunicaciones de datos y en redes de
edificios y otras instalaciones.

Fibras ópticas uni

y multimodales.

Fabricación de fibra óptica

Para la fabricación de fibras ópticas se requieren materiales y procedimientos que satisfagan
ciertos criterios básicos de diseño:
 un núcleo de índice de refracción elevado envuelto en un revestimiento de bajo índice de
refracción;
 baja atenuación (pérdida de intensidad) de la señal, y
 baja dispersión o apertura del haz luminoso.
Los materiales básicos que se utilizan comúnmente para fabricar fibras ópticas son vidrio de sílice
de gran pureza con otros materiales vítreos (vidrios de fluoruros de metales pesados y vidrios de
calcogenuros). También se utilizan materiales policristalinos, monocristalinos, guías de ondas
huecas y materiales de plástico. Las materias primas deben ser relativamente puras, con muy bajas
concentraciones de metales de transición y grupos hidroxilo (menos de una parte por mil
millones). Los métodos de producción deben proteger el vidrio que se está formando del ambiente
externo. Las fibras ópticas se fabrican a partir de una preparación no convencional en fase vapor
de un compuesto preformado de vidrio que luego se estira en fibras. Los compuestos de sílice
volátil se convierten en SiO2 por hidrólisis a la llama, deposición química de vapor (CVD) u
oxidación a gran temperatura. Luego se añaden al vidrio otras impurezas para cambiar sus
propiedades. Las variaciones en el proceso de deposición de vapor parten del mismo material,
pero difieren en el método utilizado para convertir este material en sílice.
Para la fabricación de fibras ópticas con base de sílice se utiliza uno de los siguientes métodos de
deposición en fase vapor:
 deposición de vapor químico modificado (MCVD);
 deposición de vapor químico de plasma (PCVD);
 deposición de vapor exterior (OVD), y
 deposición de vapor en fase axial (VAD).
Debido a sus elevadas presiones de vapor, los tetracloruros de silicio (SiCl4) o germanio (GeCl4) y
otros haluros líquidos volátiles se transforman en gas cuando se calientan ligeramente. El haluro
gaseoso se envía a la zona de reacción y se convierte en partículas de vidrio. Técnicas basadas en
MCVD y PCVD. Un tubo de sílice fundida de gran calidad se conecta a un torno de trabajo de vidrio
provisto de un soplete de hidrógeno/oxígeno que lo atraviesa longitudinalmente. A un extremo
del tubo de vidrio se conecta una fuente de alimentación de haluro y en el extremo opuesto un
depurador para eliminar el exceso del mismo. La superficie del tubo de vidrio se limpia primero
mediante pulido al fuego recorriéndola con el soplete. Se añaden diversos reactivos en estado de
vapor, que dependen del producto que se esté fabricando. Cuando los haluros pasan a través de la
sección del tubo que se está calentado, reaccionan químicamente. Los haluros convierten en sílice
las partículas de “hollín” que descienden del soplete y que se depositan sobre la pared interior del
tubo de vidrio. Las partículas depositadas se sinterizan en la capa de vidrio. El proceso PCVD es
similar al MCVD, con la diferencia de que los haluros se aportan mediante burbujeo y el soplete se
sustituye por un haz de microondas para transformar los haluros en vidrio. Técnicas OVD y VAD.
En la primera etapa del proceso de fabricación de la fibra, los vidrios del núcleo y del revestimiento
se depositan en forma de vapor en torno a una varilla receptora giratoria para obtener una
preforma de “hollín”. Los materiales del núcleo se depositan primero, seguidos por los de
revestimiento. La totalidad del compuesto preformado debe ser sumamente puro, puesto que
tanto el núcleo como el revestimiento son vapores depositados. La geometría de la fibra se
determina durante la fase de deposición de la fabricación. Una vez retirada la varilla, el compuesto
preformado se coloca en un horno, donde se funde y transforma en vidrio sólido y transparente y
se cierra el hueco central. Se pasa gas a través del compuesto preformado para eliminar la
humedad residual que afecta negativamente a la atenuación de la fibra (pérdida de señal óptica
cuando transmite la luz a lo largo del eje de la fibra). A continuación, los compuestos preformados
se lavan con ácido fluorhídrico para asegurar la pureza del vidrio y eliminar los agentes
contaminantes. El compuesto preformado de vidrio se coloca en una hilera delgada para formar
un hilo continuo de fibra de vidrio. Primeramente se carga el preformado en la parte superior del
horno de estirado. Seguidamente, se calienta la punta del compuesto preformado y comienza a
fluir un trozo de vidrio fundido que se extruye (estira) y pasa a través de un monitor de calibre
incorporado para asegurar que la fibra mantiene un diámetro exacto especificado (generalmente
expresado en micras). El diámetro del revestimiento de la fibra debe responder exactamente a las
especificaciones para minimizar la atenuación de las señales en las conexiones. El diámetro del
revestimiento externo se utiliza como una guía para alinear los núcleos de la fibra durante su uso.
Los núcleos deben estar alineados para que la luz se transmita eficazmente. Se aplica acrilato u
otro revestimiento que se endurece con luz ultravioleta. El objetivo de los revestimientos es
proteger la fibra óptica del ambiente durante su uso. La fibra óptica se ensaya para asegurar su
conformidad con las normas de fabricación en cuanto a resistencia, atenuación y geometría. Por
último, se corta a longitudes predeterminadas y se bobina en carretes de acuerdo con las
indicaciones del cliente.
La fabricación de la fibra óptica va acompañada de ciertos riesgos potenciales:
  exposición al ácido fluorhídrico (cuando se limpian los compuestos preformados de vidrio);
 energía radiante y golpes de calor asociados al ambiente de trabajo cerca de tornos y
procesos de deposición de vapor;
 contacto directo con superficies calientes o material fundido (compuestos preformados de
vidrio);
 exposición al revestimiento de acrilato (sensibilizador de la piel); e) incisiones y
laceraciones de la piel durante la manipulación de la fibra, y f) diversos de riesgos físicos
ya descritos.

XI. APLICACIONES
1. Vidrios de Seguridad: El uso más frecuente de los vidrios laminares se encuentra en las
lunas de seguridad. Se aplica en protecciones antirrobo de bancos, lucernarios o grandes
acristalamientos. Vidrios de Control Solar: Existen actualmente en el mercado vidrios de
distinto factor solar obtenidos mediante tratamiento selectivo angular o depósitos
metálicos. La deposición de óxidos metálicos permite obtener acristalamientos de baja
emisividad (Low-E) que transmiten la luz visible y en cambio tienen un elevado índice de
reflexión de la gama de infrarrojos de onda larga. El desarrollo de las capas funcionales ha
permitido respuestas flexibles de los vidrios frente a la luz y la energía solar aunque su uso
no se ha generalizado. Avances como las capas termocrómicas (que controlan la
transmisión de la luz mediante cambios físicos reversibles activados por cambios de
temperatura), y las capas electro – ópticas con materiales electrocrómicos o cristal líquido
(que se controlan aplicando corrientes eléctricas según las condiciones de iluminación y
climáticas) aún no son aptos para uso en fachadas. Otras investigaciones se han centrado
en estudiar el relleno de la cámara de acristalamientos dobles con materiales que
modifican, de forma reversible, sus cualidades físicas de transmisión como la introducción
dentro de la cámara de elementos regulables de sombreado, como el sistema de doble
acristalamiento (laminar, reflectante, transparente o coloreado) con persianas venecianas
de lamas de aluminio, cuya inclinación se controla mediante un dispositivo exterior. La
persiana además de regular la entrada de luz y la visibilidad, mejora el aislamiento
acústico y térmico del acristalamiento, siendo similar al de uno triple con cámara de aire.
2. Vidrios de Comportamiento Óptico Modificado: En este grupo se incluyen las soluciones
de tratamientos decorativos.

3. Vidrios Resistentes al Fuego: Las fuertes dilataciones térmicas del vidrio y su fragilidad,
combinadas, provocan un mal comportamiento ante el fuego. Algunos introducen una
armadura en el interior (vidrio armado) para evitar su caída, pero no la rotura del mismo
ni su fuerte transmisión térmica, con una respuesta final deficiente. Otros modifican la
composición química del vidrio, evitando las fuertes dilataciones térmicas; son los vidrios
de borosilicato (Pyrex), éstos mezclan a veces paneles de borosilicato o armados, con geles
transparentes en acristalamientos dobles. El gel, al contacto con el fuego, se expande y
funciona como aislante.
4. Del Muro Cortina a los Vidrios Suspendidos: Los avances de la técnica del vidrio
permitieron desarrollar soluciones de fachadas de vidrio estructural suspendido sin
cartabones de chapa vista. De características muy diferentes a las técnicas de vidrio
autoportante es la paradójica solución comercializada de vidrios pegados con silicona
estructural a la carpintería, que queda oculta exteriormente. Este sistema adolece de
tersura exterior ya que las bandas de silicona se perciben más oscuras e interiormente se
acentúa la presencia de la carpintería. El tratamiento de templado, mejora las
prestaciones mecánicas.

5. Control Climático Integrado: El uso de sistemas exteriores de protección solar es un buen

ejemplo de un planteamiento multicapa de la fachada, en el que no hay un único
elemento que solucione todos los problemas. Un sistema complejo de ventilación permite
captar el calor para reutilizarlo o expulsarlo al exterior a través de una cámara de aire con
ventilación forzada, situada entre un doble acristalamiento exterior y una luna de vidrio
practicada hacia el interior. Una variante de este sistema son las fachadas doble piel; aquí
el vidrio sencillo se coloca al exterior, formando un vacío delante de la fachada. Las
mejoras son varias: la presión de viento disminuye permitiendo abrir las ventanas incluso
 en edificios en altura, posibilitando la ventilación natural y disminuyendo los costes de aire
acondicionado; las pérdidas de calor por convección bajan sustancialmente. Se puede citar
como ejemplo el edificio de Business Promotion Centre de Duisgurg (1988 – 1992) de sir
Norman Foster. El edificio que Foster proyectó para el Commerzbank en Frankfurt (1991 –
1997) plantea un mini ecosistema térmico. Incorpora la teoría de la fachada de doble piel
pero con la inclusión interior de jardines capaces de generar microclimas. La forma del
edificio responde a las necesidades dinámicas para que funcione la ventilación natural. La
complejidad de estos sistemas de microclimas, de sistemas inteligentes capaces de prever
las condiciones atmosféricas preparando la respuesta del edificio, aleja estos proyectos del
campo habitual de la arquitectura. La mayoría de las soluciones, que permiten un notable
ahorro energético, no se verifica en la Región NEA por su elevado costo, pero serían
ampliamente beneficiosas para la optimización energética. Cabe mencionar, que la
normativa internacional se orienta a recomendar el uso de doble vidriado con cámara de
aire y marcos de madera, como disposición técnica mínima. Debido a esto y habiéndose
comprobado su óptimo comportamiento, de la variedad de productos existentes, se
profundiza la información en lo que respecta al Doble Vidriado Hermético, pues sin
comprometer el confort de un edificio, aumenta el ahorro energético, evita la
condensación de la humedad y elimina la sensación de muro frío.

XII. CONCLUSIÓN
El vidrio, con los avances tecnológicos actuales, permite iluminación natural, aislación térmica y
acústica, seguridad, en algunos casos con capacidad estructural y encarna la imagen de levedad y
transparencia. Una de sus ventajas principales es su comportamiento eficiente en el uso de la
energía: proviene de una fuente natural abundante y es reciclable.
XIII. BIBLIOGRAFÍA
 Manual del Vidrio Plano, Ing. Carlos Pearson, CAVIPLAN Cámara del Vidrio Plano y sus
Manufacturas de la República Argentina
 Cerámica y materiales afines, Directores del capítulo Joel Bender y Jonathan P.
Hellerstein
 El vidrio Escrito por José María Fernández Navarro
 El Vidrio en la Construcción y su aplicación en Equipamiento Urbano de Interés Social de la
Región NEA, según Principios de Arquitectura Bioclimática Boutet, María Laura - Jacobo,
Guillermo José
 http://www.caracteristicas.co/vidrio/#ixzz4ftVUiSSz
 http://www.saint-gobain-sekurit.com/es/glosario/propiedades-del-vidrio