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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
POSTGRADO EN CIENCIAS E INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS

PLAN DE INOCUIDAD PARA EL PRODUCTO ATÚN EN


ACEITE VEGETAL DE 140 G ELABORADO CON LA
ESPECIE THUNNUS ALBACARES

Presentado por:
ROSALÍA JAVIER BELTRÁN

Trabajo de grado presentado como requisito parcial


para optar al título de

MAGISTER SCIENTIARUM EN
INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS

Cumaná, Diciembre de 2014


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
POSTGRADO EN CIENCIAS E INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS

PLAN DE INOCUIDAD PARA EL PRODUCTO ATÚN EN


ACEITE VEGETAL DE 140 G ELABORADO CON LA
ESPECIE THUNNUS ALBACARES

Asesorado por:

_____________________________
M.Sc. Raúl Martínez Valdivieso
Tutor

Cumaná, Diciembre de 2014


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
POSTGRADO EN CIENCIAS E INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS

PLAN DE INOCUIDAD PARA EL PRODUCTO ATÚN EN


ACEITE VEGETAL DE 140 G ELABORADO CON LA
ESPECIE THUNNUS ALBACARES

Aprobado por:

____________________________
M.Sc. Raúl Martínez Valdivieso
Tutor

____________________________ ____________________________
Dra. Ysabel Campos Santaella Dr. Simón Barreto Otero
Jurado Jurado

Cumaná, Diciembre de 2014


RESOLUCIÓN

DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS


DE GRADO.

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD


DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE, Y SÓLO PODRÁN SER UTILIZADOS
PARA OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE
NÚCLEO RESPECTIVO, QUIEN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE
AL CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”.

iv
DEDICATORIA

A nuestro Señor Jesucristo, por iluminarme el camino y transmitirme la


sabiduría para el logro de todas mis metas.

A mis hijos, Carlos Rolando y Rosangel Margarita, mis mayores estímulos


para seguir adelante.

A mi esposo Carlos, por su comprensión y apoyo en todo momento.

A mi hermano José Francisco, por su apoyo en los diferentes proyectos


realizados.

A mi tía Aminta, por sus consejos, amor y apoyo incondicional.

A la Memoria de mis queridos y recordados padres, Mario y Margarita,


siempre estaré agradecida por los valores suministrados y su inmenso amor.

v
AGRADECIMIENTOS

A la ilustre Universidad de Oriente núcleo de Anzoátegui, por brindarme la


oportunidad de formarme y crecer profesionalmente, especialmente a la profesora
Ana Ciarfella.

Al profesor Raúl Martínez, por sus valiosos conocimientos y orientación para


la culminación satisfactoria de este trabajo de grado.

A los profesores de la Universidad de Oriente, especialmente Luis Eduardo


Gómez, Ysabel Campos Santaella, Simón Barreto, Simón Fermín y Orangel Lara, por
los excelentes conocimientos brindados y por su extraordinaria capacidad y vocación
docente.

A mis compañeros de estudio, Iliana, Mabel, Wualeska, Indira, José Felipe y


Rafael, por su entusiasmo y apoyo para el logro de esta meta.

Al equipo de calidad, producción y servicios compartidos de Empresas Polar


Comercial Planta Marigüitar, especialmente a Iralis, José Luis, Jesús, José Alberto,
Darwin, Mariela, Alberto, Ruselquis, Domingo, Belén, Daniela, Ángela, Carlos y
Antonio, por el apoyo suministrado para el logro de este trabajo.

vi
INDICE GENERAL

RESOLUCIÓN ........................................................................................................ iv
DEDICATORIA ....................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... vi
INDICE GENERAL ............................................................................................... vii
LISTA DE TABLAS ................................................................................................ x
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. xii
RESUMEN ............................................................................................................ xiv
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. xv
CAPÍTULO I .......................................................................................................... 18
EL PROBLEMA..................................................................................................... 18
1.1 Planteamiento del problema .......................................................................... 18
1.2 Objetivos ...................................................................................................... 21
1.2.1 Objetivo general .................................................................................... 21
1.2.2 Objetivos específicos............................................................................. 21
CAPITULO II ......................................................................................................... 22
MARCO TEORICO................................................................................................ 22
2.1 Antecedentes de la investigación .................................................................. 22
2.2 Bases teóricas ............................................................................................... 25
2.2.1 Inocuidad de los alimentos .................................................................... 25
2.2.2 Seguridad alimentaria ............................................................................ 28
2.2.3 Enfermedades transmitidas por los alimentos ........................................ 29
2.2.4 Sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC) ... 31
2.2.5 Programas de prerrequisitos .................................................................. 40
2.2.6 Aspectos generales del Atún aleta amarilla (thunnus albacares) ............ 49
2.2.7 Proceso de pesca de atún aleta amarilla en Venezuela ........................... 51

vii
2.2.9 Indicadores de alteración del pescado .................................................... 55
2.2.10 Contaminantes de los productos pesqueros .......................................... 58
2.2.11 Métodos de conservación de pescados y productos pesqueros ............. 60
2.2.12 Grupos microbianos de interés en proceso térmico .............................. 68
CAPITULO III ....................................................................................................... 71
METODOLOGIA ................................................................................................... 71
3.1 Descripción del producto, el uso previsto y los consumidores potenciales ..... 71
3.2 Elaboración y verificación “in situ” del diagrama de flujo ............................ 72
3.3 Análisis de Peligro en cada etapa del proceso (principio 1) ........................... 73
3.4 Validación del tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el
inicio de la esterilización y cumplimiento de las especificaciones de calidad de la
materia prima (atún) y productos ........................................................................ 74
3.4.1 Muestreo ............................................................................................... 75
3.4.2 Puntos de toma de muestra .................................................................... 77
3.4.3 Requisitos físicos, químicos y microbiológicos ..................................... 78
3.4.4 Determinaciones químicas ..................................................................... 80
3.4.5 Determinaciones microbiológicas .......................................................... 87
3.4.6 Análisis estadístico ................................................................................ 91
3.4.7 Materiales y equipos ............................................................................. 92
3.5 Identificación de los puntos de control críticos (principio 2) ......................... 93
3.6 Establecimiento de los límites críticos de control para cada PCC, sistema de
vigilancia, las acciones correctivas, la verificación y la documentación del sistema
APPCC (principios 3, 4, 5, 6 y 7) ....................................................................... 95
CAPITULO IV ....................................................................................................... 96
DISCUSION DE RESULTADOS ........................................................................... 96
4.1 Descripción del producto, el uso previsto y los consumidores a quien va
dirigido............................................................................................................... 96
4.2 Elaboración y verificación “in situ” del diagrama de flujo ............................ 99
4.2.1 Diagrama del proceso de elaboracion de atun en aceite vegetal ........... 100

viii
4.2.2 Descripción del proceso de elaboración del atún enlatado en aceite vegetal
de 140 g ....................................................................................................... 102
4.3 Análisis de peligros del proceso de elaboración de atún en aceite vegetal
(principio 1) ..................................................................................................... 117
4.4 Validación del tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el
inicio de la esterilización comercial y el cumplimiento de las especificaciones de
calidad de la materia prima (atún) y productos .................................................. 125
4.4.1 Análisis físicos y químicos de la materia prima y del atún cortado ....... 125
4.4.2 Análisis microbiológicos de la materia prima y atún cortado ............... 127
4.4.3 Análisis químicos de productos antes de la esterilización .................... 128
4.4.4 Análisis microbiológicos de productos antes de la esterilización.......... 130
4.4.5 Análisis químicos de productos después de la esterilización ................ 130
4.4.6 Análisis de esterilidad comercial y esporulados aerobios y anaerobios
mesófilos y termófilos de productos terminados ........................................... 132
4.4.7 Análisis de contaminantes (metales pesados) en los productos terminados
.................................................................................................................... 133
4.5 Identificación de los puntos de control críticos (PCC) (principio 2)............ 135
4.6 Establecimiento de los límites críticos de control para cada PCC, sistema de
vigilancia, las acciones correctivas, los procedimientos de comprobación y la
documentación del sistema APPCC (principios 3, 4, 5, 6 y 7) ........................... 137
CAPÍTULO V ...................................................................................................... 142
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 142
5.1 Conclusiones .............................................................................................. 142
5.2 Recomendaciones ....................................................................................... 143
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 145
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO ............... 155

ix
LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1. Composición química de Thunnus albacares fresco. .............................. 50


Tabla 3.1. Simbología para elaborar diagrama de flujo ........................................... 72
Tabla 3.2. Tamaño de muestras para análisis de materia prima ............................... 76
Tabla 3.3. Tamaño de muestra para análisis de los productos ................................. 76
Tabla 3.4. Requisitos de materia prima (Atún) y atún cortado................................. 78
Tabla 3.5. Requisitos del producto envasado antes de esterilizar............................. 78
Tabla 3.6. Requisitos organolépticos, químicos y microbiológicos del Producto
Terminado .............................................................................................................. 79
Tabla 3.7. Límites máximos de contaminantes (metales pesados) ........................... 79
Tabla 3.8. Tabla de Materiales y Equipos .............................................................. 92
Tabla 4.1. Descripción del Producto ....................................................................... 97
Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal
............................................................................................................................. 118
Tabla 4.3. Valores promedios de los análisis físicos y químicos de la materia prima y
atún cortado. ......................................................................................................... 126
Tabla 4.4. Valores promedios de Aerobios mesófilos y Enterobacterias ............... 128
Tabla 4.5. Valores promedios de los análisis químicos del producto antes de su
esterilización ......................................................................................................... 129
Tabla 4.6. Valores promedios de aerobios mesófilos, esporulados aerobios y
anaerobios de los productos antes de su esterilización ........................................... 130
Tabla 4.7. Valores promedios de los análisis químicos del producto después de su
esterilización ......................................................................................................... 131
Tabla 4.8. Resultados de esterilidad comercial ..................................................... 132
Tabla 4.9. Resultados de esporulados aerobios y anaerobios mesófilos y termófilos
de los productos terminados .................................................................................. 133

x
Tabla 4.10. Resultados de metales pesados en muestras del producto terminado ... 134
Tabla 4.11. Identificación de los Puntos de Control Críticos (Principio 2) ............ 136
Tabla 4.12. Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control críticos (APPCC) ... 139

xi
LISTA DE FIGURAS

Fig. 2.1. Almacenamiento de materiales .................................................................. 42


Fig. 2.2. Control de proveedores ............................................................................. 44
Fig. 2.3. Almacén de químicos ................................................................................ 45
Fig. 2.4. Control de vidrio y plástico quebradizo ..................................................... 46
Fig. 2.5. Trazabilidad de producto .......................................................................... 47
Fig. 2.6. Alérgenos alimentarios ............................................................................. 49
Fig. 2.7. Atún aleta amarilla (Thunnus albacares) ................................................... 50
Fig. 2.8. Delfines en espera de ser liberados ........................................................... 52
Fig. 2.9. Plantado. Dispositivo para agregar peces .................................................. 52
Fig. 2.10. Cardumen puro de atún aleta amarilla .................................................... 53
Fig. 2.11. Autoclave vertical ................................................................................... 64
Fig. 2.12. Autoclave horizontal ............................................................................... 65
Fig. 2.13. Tiempo de Reducción decimal ................................................................ 67
Fig. 2.14. Curva de muerte térmica ......................................................................... 67
Fig. 3.1. Método para evaluar la importancia de un peligro. Fuente: FAO (2002) .... 74
Fig. 3.2. Esquema Tecnológico del proceso productivo de Atún. ............................. 77
Fig. 3.3. Árbol de decisiones para identificar los puntos críticos de control. ............ 94
Fig. 4.1. Recepción de Atún crudo ........................................................................ 103
Fig. 4.2. Recepción de envases ............................................................................. 104
Fig. 4.3. Almacén de frigorífico ............................................................................ 106
Fig. 4.4.- Almacén de envases y tapas ................................................................... 106
Fig. 4.5.- Área de corte ......................................................................................... 108
Fig. 4.6.- Hornos de precocción ............................................................................ 108
Fig. 4.7.- Proceso de limpieza de atún ................................................................... 109
Fig. 4.8.- Empacadora Tunipack ........................................................................... 110

xii
Fig. 4.9.- Pailas para líquidos de cobertura ............................................................ 111
Fig. 4.10.- Dosificadora de líquido de cobertura.................................................... 111
Fig. 4.11.- Cerradora de latas ................................................................................ 112
Fig. 4.12.- Autoclaves verticales ........................................................................... 113
Fig. 4.13.- Registrador de temperatura .................................................................. 113
Fig. 4.14.- Etiquetado de latas ............................................................................... 114
Fig. 4.15.- Máquina Poly pack .............................................................................. 115
Fig. 4.16.- Paletizado de cajas ............................................................................... 115
Fig. 4.17.- Almacén de producto terminado .......................................................... 116
Fig. 4.18.- Despacho de producto terminado ......................................................... 117

xiii
UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
POSTGRADO EN CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS
MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS

PLAN DE INOCUIDAD PARA EL PRODUCTO ATÚN


EN ACEITE VEGETAL DE 140 G ELABORADO
CON LA ESPECIE THUNNUS ALBACARES

Autor: Ing. Rosalía Javier Beltrán


Tutor: MSc. Raúl Martínez ICTA-UCV

RESUMEN

La elaboración de productos alimenticios inocuos requiere que el sistema de garantía


de inocuidad se edifique sobre cimientos sólidos, tales como, BPA, Buenas Prácticas
de Pesca, BPH, BPF, POES y Prerrequisitos sugeridos para HACCP; de allí la
necesidad de que cada organización elabore su plan de inocuidad, lo cual permitirá
identificar, evaluar y controlar peligros significativos asociados a toda la cadena
agroalimentaria. El objetivo de esta investigación fue establecer un Plan de Inocuidad
para el producto Atún en aceite vegetal de 140 g elaborado con la especie Thunnus
albacares, para el cual se siguió la secuencia de etapas establecidas en la NTF 3802;
se aplicaron los principios del Sistema HACCP y se realizó un estudio para validar el
tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el inicio de la
esterilización comercial y el cumplimiento de las especificaciones de calidad de la
materia prima (Atún) y los productos. Se elaboró la descripción del producto y el uso
previsto, el diagrama de flujo y se realizó el análisis de peligros en cada etapa del
proceso, identificando como peligros significativos: formación de histamina,
patógenos por falta de hermeticidad en los envases y la sobrevivencia de esporas de
Clostridium botulinum. Además se determinó tres PCC sobre la base de los riesgos
asociados (gravedad x probabilidad): recepción del atún crudo congelado, proceso de
cierre de envases y proceso de esterilización comercial. Se establecieron los Límites
Críticos para cada PCC, el Sistema de Vigilancia, las Acciones Correctivas,
Comprobación y la documentación requerida. Finalmente se validó el tiempo de
retardo de dos horas desde el cierre del envase hasta el inicio de la esterilización
comercial, que logra mantener la inocuidad y calidad del producto.

Palabras claves: Inocuidad, HACCP, Histamina, Thunnus albacares.

xiv
INTRODUCCIÓN

El pescado ha sido tradicionalmente un elemento popular de la alimentación en


muchos lugares del mundo y en algunos países ha constituido el principal aporte de
proteína de origen animal. Hoy en día, más personas optan por el pescado como
alternativa alimenticia saludable respecto a la carne roja. El bajo contenido de grasa
de muchas especies de peces, como el Atún aleta amarilla (Thunnus albacares) y los
efectos beneficiosos de los ácidos grasos polinsaturados (omega-3) en la prevención
de afecciones cardiovasculares, son aspectos sumamente importantes para la toma de
conciencia de las personas con respecto a su salud, particularmente en los países
desarrollados, donde la mortalidad por enfermedades cardiovasculares es alta; no
obstante, debe tomarse en consideración que el consumo de pescado y productos
pesqueros, incluidos los enlatados, también pueden producir enfermedades por
infección e intoxicación de origen microbiano (Huss, 1997) o por sustancias
químicas que se incorporan a ellos en cualquier momento, desde su vida en ambientes
naturales, captura, procesamiento hasta su consumo.

Reportes de ETAs en Venezuela revelan que para el año 2007, el 10 por ciento es
causado por productos pesqueros, ocupando el segundo lugar de los mayores índices
con respecto a los demás tipos de alimentos (Boletín epidemiológico, 2008), siendo
generalmente las especies involucradas de nado activo o pelágicos, como atún, pez
espada, sardinas y otros. Los brotes de ETAs, están relacionados en su mayoría con la
presencia de histamina, cuyas causas de intoxicación son la manipulación
antihigiénica del pescado y la conservación a temperaturas inadecuadas, por lo cual el
control es muy fácil y puede erradicarse de forma completa con un adecuado manejo
y conservación.

xv
La neurotoxina producida por el Clostridium botulinum, es otro de los agentes
causales de enfermedades por el consumo de productos enlatados y conservas caseras
elaboradas sin un control eficaz durante su preparación y procesamiento, por lo tanto,
se debe asegurar que los recipientes se encuentren herméticamente cerrados y
sometidos a tratamiento térmico que garantice la esterilidad comercial de estos
productos (COVENIN, 1995).

Ante tal situación, se ha venido desarrollando Sistemas como el Análisis de


Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés),
que permiten identificar, evaluar y controlar los peligros significativos para la
inocuidad de éstos y otros alimentos (Codex Alimentarius, 2003) y se centra en la
prevención en lugar de basarse en la inspección del producto final. En el ámbito
internacional es reconocido como el más eficaz para controlar la incidencia de
Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAs) (COVENIN, 2002).

El sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena agroalimentaria,


desde el sector primario de producción hasta el consumidor final y su aplicación
deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. La aplicación
del Sistema APPCC, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, puede ofrecer
otras ventajas significativas y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los productos (Codex Alimentarius, 2005)

La implementación de un plan de inocuidad de alimentos basados en los principios


del Sistema APPCC difiere de una organización a otra, lo cual exige que cada una
desarrolle su plan específico (Arispe y Tapia, 2007), debido a las particularidades de
producción inherentes a cada producto/proceso, desde el origen de las materias
primas hasta su forma de proceso, distribución y consumo. Antes de instaurar un plan
de este tipo, la organización debe cumplir con programas de prerrequisitos tales

xvi
como: Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas Prácticas de Fabricación, Control de
Proveedores y Especificaciones, Control de Alérgenos, Control de Químicos, Control
de Documentos, Control Metrológico, Control de Vidrio y Plástico Quebradizo,
Quejas y Reclamos, Trazabilidad (Rastreabilidad) y Retiro de Productos (NTF,
2010).

La importancia de la inocuidad de los productos queda reflejada no sólo en la


necesidad de evitar los problemas de salud, principal causa de preocupación de los
gobiernos, sino también en la repercusión que pueda tener la distribución de
alimentos contaminados en la economía y el desarrollo de un país, tanto a nivel
interno como en el comercio exterior (Vinagre, 2000). Todo ello genera un
incremento considerable en los costos de atención de salud, así como una reducción
importante en la productividad económica.

El establecimiento de un Sistema APPCC en las empresas permitirá asegurar la


obtención de alimentos sanos, contribuyendo a la disminución significativa de los
productos defectuosos y en consecuencia, generará un aumento de la productividad,
consolidando aún más la imagen y credibilidad de la empresa frente a los
consumidores, y a corto plazo, favorecerá la competitividad tanto en el mercado
interno como externo. De allí que se planteó como objetivo establecer un Plan de
Inocuidad para el producto Atún en aceite vegetal de 140 g elaborado con la especie
Thunnus albacares, mayormente procesada en la empresa Alimentos Polar Planta
Marigüitar, a fin de garantizar la salud de todos los consumidores. De igual manera,
se realizó un trabajo experimental para determinar el tiempo de retardo admisible,
desde el cierre de la lata hasta el inicio de la esterilización comercial bajo las
condiciones actuales del proceso productivo, y verificar si los controles garantizan la
inocuidad del producto.

xvii
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El pescado ha sido tradicionalmente un elemento popular de la alimentación en


muchos lugares del mundo y en algunos países ha constituido el principal aporte de
proteína de origen animal. Hoy en día, más personas optan por el pescado como
alternativa alimenticia saludable respecto a la carne roja. El bajo contenido de grasa
de muchas especies de peces, como el Atún aleta amarilla (Thunnus albacares) y los
efectos beneficiosos de los ácidos grasos polinsaturados (omega-3) en la prevención
de afecciones cardiovasculares, son aspectos sumamente importantes para la toma de
conciencia de las personas con respecto a su salud, particularmente en los países
desarrollados, donde la mortalidad por enfermedades cardiovasculares es alta; no
obstante, debe tomarse en consideración que el consumo de pescado y productos
pesqueros, incluidos los enlatados, también pueden producir enfermedades por
infección e intoxicación de origen microbiano (Huss, 1997) o por sustancias
químicas que se incorporan a ellos en cualquier momento, desde su vida en ambientes
naturales, captura, procesamiento hasta su consumo.

Reportes de ETAs en Venezuela revelan que para el año 2007, el 10 por ciento es
causado por productos pesqueros, ocupando el segundo lugar de los mayores índices
con respecto a los demás tipos de alimentos (Boletín epidemiológico, 2008), siendo
generalmente las especies involucradas de nado activo o pelágicos, como atún, pez
espada, sardinas y otros. Los brotes de ETAs, están relacionados en su mayoría con la
presencia de histamina, cuyas causas de intoxicación son la manipulación
antihigiénica del pescado y la conservación a temperaturas inadecuadas, por lo cual el
19

control es muy fácil y puede erradicarse de forma completa con un adecuado manejo
y conservación.

La neurotoxina producida por el Clostridium botulinum, es otro de los agentes


causales de enfermedades por el consumo de productos enlatados y conservas caseras
elaboradas sin un control eficaz durante su preparación y procesamiento, por lo tanto,
se debe asegurar que los recipientes se encuentren herméticamente cerrados y
sometidos a tratamiento térmico que garantice la esterilidad comercial de estos
productos (COVENIN, 1995).

Ante tal situación, se ha venido desarrollando Sistemas como el Análisis de


Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés),
que permiten identificar, evaluar y controlar los peligros significativos para la
inocuidad de éstos y otros alimentos (Codex Alimentarius, 2003) y se centra en la
prevención en lugar de basarse en la inspección del producto final. En el ámbito
internacional es reconocido como el más eficaz para controlar la incidencia de
Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAs) (COVENIN, 2002).

El sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena agroalimentaria,


desde el sector primario de producción hasta el consumidor final y su aplicación
deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. La aplicación
del Sistema APPCC, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, puede ofrecer
otras ventajas significativas y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los productos (Codex Alimentarius, 2005)

La implementación de un plan de inocuidad de alimentos basados en los principios


del Sistema APPCC difiere de una organización a otra, lo cual exige que cada una
desarrolle su plan específico (Arispe y Tapia, 2007), debido a las particularidades de
producción inherentes a cada producto/proceso, desde el origen de las materias
20

primas hasta su forma de proceso, distribución y consumo. Antes de instaurar un plan


de este tipo, la organización debe cumplir con programas de prerrequisitos tales
como: Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas Prácticas de Fabricación, Control de
Proveedores y Especificaciones, Control de Alérgenos, Control de Químicos, Control
de Documentos, Control Metrológico, Control de Vidrio y Plástico Quebradizo,
Quejas y Reclamos, Trazabilidad (Rastreabilidad) y Retiro de Productos (NTF,
2010).

La importancia de la inocuidad de los productos queda reflejada no sólo en la


necesidad de evitar los problemas de salud, principal causa de preocupación de los
gobiernos, sino también en la repercusión que pueda tener la distribución de
alimentos contaminados en la economía y el desarrollo de un país, tanto a nivel
interno como en el comercio exterior (Vinagre, 2000). Todo ello genera un
incremento considerable en los costos de atención de salud, así como una reducción
importante en la productividad económica.

El establecimiento de un Sistema APPCC en las empresas permitirá asegurar la


obtención de alimentos sanos, contribuyendo a la disminución significativa de los
productos defectuosos y en consecuencia, generará un aumento de la productividad,
consolidando aún más la imagen y credibilidad de la empresa frente a los
consumidores, y a corto plazo, favorecerá la competitividad tanto en el mercado
interno como externo. De allí que se planteó como objetivo establecer un Plan de
Inocuidad para el producto Atún en aceite vegetal de 140 g elaborado con la especie
Thunnus albacares, mayormente procesada en la empresa Alimentos Polar Planta
Marigüitar, a fin de garantizar la salud de todos los consumidores. De igual manera,
se realizó un trabajo experimental para determinar el tiempo de retardo admisible,
desde el cierre de la lata hasta el inicio de la esterilización comercial bajo las
condiciones actuales del proceso productivo, y verificar si los controles garantizan la
inocuidad del producto.
21

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Establecer un Plan de Inocuidad para el producto Atún envasado en aceite


vegetal de 140 g elaborado con la especie Thunnus albacares.

1.2.2 Objetivos específicos

1. Describir el producto, el uso previsto y los consumidores a quienes va dirigido,


con el fin de identificar todos los posibles peligros asociados al producto.
2. Elaborar y verificar “in situ” el Diagrama de Flujo, para establecer su
coherencia con lo realizado en el día a día del proceso.
3. Realizar el Análisis de Peligros en cada etapa del proceso, identificándolos y
definiendo las medidas de control para su prevención, eliminación o reducción.
4. Validar el tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el inicio
de la esterilización comercial, así como el cumplimiento de las especificaciones
de calidad de la materia prima (Atún) y de los productos.
5. Identificar los Puntos de Control Críticos, aplicando el Árbol de Decisiones en
cada una de las etapas del proceso.
6. Establecer los Límites Críticos de Control para cada PCC, Sistema de
Vigilancia, las Acciones Correctivas, los procedimientos de comprobación y la
documentación del sistema APPCC.
CAPITULO II
MARCO TEORICO

Este capítulo contiene los antecedentes y las bases teóricas relacionadas con el
trabajo de investigación. Se explican los conceptos sobre Inocuidad de los alimentos,
seguridad alimentaria, el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control
Críticos, se describen las etapas a seguir para la elaboración del Plan de Inocuidad,
aspectos generales del atún aleta amarilla, los indicadores del deterioro de los
pescados, los métodos de conservación de los productos pesqueros, entre otros.

2.1 Antecedentes de la investigación

En la línea de estudio se han desarrollado investigaciones previas que constituyen


un apoyo a la misma. En tal sentido se cita a Torres y Jiménez (2001) quienes
elaboraron una “Guía para la introducción de los Principios del Sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en plantas pesqueras artesanales”.
El objetivo de este trabajo fue elaborar un material de consulta para la implantación
de un Sistema HACCP en las plantas pesqueras artesanales, de uso en los proyectos
productivos, dirigidos a las fases de captura, conservación, proceso y
comercialización de productos pesqueros y para las capacitaciones a los pescadores
artesanales. Esto constituye un eslabón importante en la cadena agroalimentaria que
asegura una materia prima inocua y apropiada a las transformaciones productivas
posteriores.

La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación


(FAO) publicó en el año 2004 el documento técnico ampliado y revisado
"Assessment and Management of Seafood Safety and Quality" (Evaluación y gestión
23

de la inocuidad y la calidad de los productos pesqueros) (Huss et al., 2004), en el que


se abordaban los nuevos avances sobre la inocuidad de los alimentos y la adopción, a
escala internacional y del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (APPCC). El estudio se centró en:

 Los avances en los Sistemas de Gestión de la Inocuidad y Calidad de los


alimentos.
 La descripción de los peligros para la inocuidad de los alimentos en los
productos pesqueros y la calidad de estos productos.
 La aplicación de sistemas de ordenación que garanticen productos pesqueros
seguros y de alta calidad.

En Venezuela, Arispe y Tapia (2007) desarrollaron el trabajo denominado


“Inocuidad y Calidad: Requisitos Indispensables para la Protección de la Salud de los
Consumidores”. Este trabajo se enfocó en la inocuidad de los alimentos, que requiere
en Venezuela la mayor atención, debido a las implicaciones para la salud que
alcanzan a todos los estratos de la población, a las implicaciones económicas que
representa para las empresas nacionales el cumplimiento del marco normativo
obligatorio y voluntario relativo a la calidad e inocuidad de los alimentos. Este
estudio proporcionó un marco referencial para la discusión de estos temas, de gran
importancia para la agroindustria y el consumidor venezolano. Además, se
presentaron los factores que inciden sobre la inocuidad y que explican su inclusión
entre los temas de salud pública, destacando los siguientes:

 La creciente carga de las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETAs) y


a la aparición de nuevos peligros de origen alimentario.
 Cambios rápidos en la tecnología de producción, elaboración y
comercialización de los alimentos.
24

 Avances y desarrollo de nuevas y mejores técnicas de análisis e identificación


de microorganismos.
 El comercio internacional de alimentos y necesidad de armonizar las normas de
inocuidad y calidad de los alimentos.
 Crecientes requerimientos de los consumidores en aspectos relacionados con la
inocuidad y con una mayor demanda de información sobre la calidad.

Rosas y Reyes (2009) en el Estado Nueva Esparta – Venezuela, realizaron el


trabajo “Diseño de un Plan HACCP en el Procesamiento Industrial de Sardinas
Congeladas”. El objetivo de esta investigación fue diseñar un Plan HACCP para
Implementarlo en la Línea de Sardina (Sardinella aurita) enteras congeladas, basando
su metodología en el cumplimiento de los programas prerrequisitos (POES/BPF en
estudio previo), aplicación de los principios del HACCP y la secuencia de etapas
establecidas por la Norma Venezolana COVENIN 3802 (2002). Se efectuaron
registros de temperatura y tiempo en cada etapa del proceso, permitiendo llegar a las
siguientes conclusiones:

 Los registros mostraron abusos de temperatura por medio de los retrasos


durante su traslado a planta, con tendencia al aumento del nivel de histamina.
 Los peligros potenciales significativos para la inocuidad del alimento fueron: el
crecimiento de patógenos por contaminación, manipulación y enfriamiento
insuficiente, desarrollo de histamina, exceso de cloro libre, entre otros.
 Se definieron como Puntos de Control Críticos (PCC) las etapas de recepción
en el muelle, el transporte y la recepción en planta, donde el peligro de mayor
probabilidad de ocurrencia es el crecimiento de patógenos por enfriamientos
inadecuados con producción irreversible de histamina en las sardinas y pérdidas
de calidad.
25

En España, Medina (2012) desarrolló el trabajo denominado “Diseño e


implantación de un Sistema APPCC en una industria de conservas de pescado”. El
objetivo de esta investigación fue elaborar un Plan APPCC que garantice la inocuidad
y seguridad de los productos pesqueros como son: Atún en escabeche, Atún en aceite
vegetal y en aceite de oliva, y sardinillas en aceite de oliva, evitando así un riesgo
para la salud humana. En este proyecto se realizó un estudio sobre los requisitos
previos y las prácticas correctas de higiene de los que debe disponer la industria
pesquera para poder aplicar en ella el Sistema APPCC que se diseñó, considerándose
un aspecto fundamental, si se quiere desarrollar realmente un Sistema HACCP viable,
operativo y funcional.

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Inocuidad de los alimentos

La inocuidad es definida por la Real Academia de la Lengua Española como el


carácter de ser inocuo o sea que no cause daño, aunque para algunos autores
(Martínez et al., 2005) podría ser evaluada en términos de un aceptable nivel de
riesgo. Asimismo, cada persona tiene el derecho a acceder a alimentos
nutricionalmente adecuados e inocuos, es decir con garantía de que los mismos no
causarán daños a la salud del consumidor, cuando se preparan y/o consumen de
acuerdo con el uso a que se destinen (NTF, 2010).

La pérdida de la inocuidad de los alimentos está asociada a múltiples peligros, que


pueden originar afecciones a la salud de los consumidores, ya sean crónicas o agudas,
debido a la presencia en ellos de patógenos microbianos, biotoxinas y/o
contaminantes químicos o físicos, de allí que la obtención y garantía de la inocuidad
es y debe ser un objetivo fundamental no negociable (Arispe y Tapia, 2007).
26

La garantía de inocuidad en los alimentos comprende un conjunto de condiciones


y medidas necesarias para la producción, elaboración, almacenamiento y distribución
de los alimentos, para asegurar que una vez ingeridos no representen un riesgo
apreciable para la salud.

No se puede prescindir de la inocuidad de un alimento al examinar la calidad, dado


que la inocuidad es un atributo de la calidad, el cual no se visualiza, se presume. Sus
determinantes básicos son: la normatividad (elaboración, promoción, aplicación,
seguimiento); la inspección, vigilancia y control; los riesgos biológicos, físicos y
químicos; la manipulación, conservación y preparación (Ortiz y Martínez, 2011).

La contaminación de alimentos tiene grandes repercusiones para la salud pública,


las economías de los países y el comercio de estos productos. Las Enfermedades
Transmitidas por los Alimentos (ETA) constituyen un problema muy expandido y
creciente de salud pública en el mundo, afectando principalmente a niños,
embarazadas y personas de edad. De acuerdo con la información del Sistema
Regional de Información sobre la Vigilancia Epidemiológica de las Enfermedades
Transmitidas por Alimentos (SIRVETA) coordinado por el Instituto Panamericano de
Protección de Alimentos y Zoonosis (INPPAZ) de la Organización Panamericana de
la Salud (OPS/OMS), se informaron 6.332 brotes de ETA en países de América entre
1993 y 2002, de los cuales el 22,10% se debió a pescados, 20% a agua, 14,3% a
carnes rojas y 2,4% a frutas y hortalizas. Lo que muestra la importancia y necesidad
del control y aseguramiento de la inocuidad en el pescado y productos pesqueros.

En la actualidad, se requiere de grandes esfuerzos, coordinaciones y


transformaciones significativas en la manera como, tradicionalmente, se ha abordado
el aseguramiento de la calidad y la inocuidad alimentaria para asegurar alimentos
sanos e inocuos a través del comercio mundial de alimentos. Desde hace ya algunos
años, la FAO y la OMS vienen planteando la necesidad de un cambio de enfoque,
27

para afrontar problemas relacionados con la inocuidad alimentaria, como el constante


aumento de las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAs) a nivel mundial
(Mercado, 2007), las cuales han sido reconocidas como un problema de salud pública
por la carga de morbilidad y mortalidad que representan y las graves repercusiones en
la productividad económica general.

La globalización del comercio, la ampliación de la industria alimentaria, los


avances científicos y tecnológicos, la variación en los patrones de consumo y el
cumplimiento de las dimensiones de la seguridad alimentaria y nutricional generan
nuevos desafíos en materia de inocuidad a todos los actores involucrados en la cadena
de producción de alimentos a nivel nacional, que incluyen los siguientes aspectos:

 La educación de los consumidores, sobre las ventajas de adquirir alimentos


inocuos y de alta calidad, higiénicamente procesados.
 El desarrollo de programas de capacitación que sensibilicen a las empresas,
encargadas del procesamiento de alimentos, sobre la importancia de la
implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los sistemas
de aseguramiento de la calidad, como el Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos de Control Críticos (APPCC).
 El estudio de los efectos a largo plazo del consumo de alimentos contaminados
por residuos de medicamentos veterinarios y contaminantes químicos.
 La adopción de un sistema de inocuidad alimentaria que incluya toda la cadena
agroalimentaria, desde los insumos de la producción primaria, hasta el producto
final para el consumo; es decir, de la granja a la mesa (IICA, 2008).
 La consolidación del sistema de inocuidad de alimentos mediante la
identificación, análisis y priorización de las necesidades; el perfeccionamiento
de sus mecanismos regulatorios; la adopción de procedimientos con
fundamentos científicos y el incremento de su capacidad técnica (IICA, 2008).
28

 El fortalecimiento del sistema de inocuidad, teniendo como referencia sistemas


altamente estructurados, que cuentan con cuatro componentes fundamentales: la
capacidad técnica, para establecer y aplicar medidas sanitarias con base
científica; el capital humano y financiero, con el fin de proporcionar
sostenibilidad institucional, sobre la base del nivel de idoneidad profesional y
de recursos financieros disponibles; la interacción con el sector privado para
mantener el curso, definir necesidades, ejecutar programas y servicios
conjuntos y la capacidad para salvaguardar la salud pública y el acceso a los
mercados mediante el cumplimiento de las normas y reglamentos vigentes, con
la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios que puedan presentar
estas normas (IICA, 2008).

2.2.2 Seguridad alimentaria

Según la FAO (2006), existe seguridad alimentaria cuando todas las personas
tienen en todo momento acceso físico y económico a suficientes alimentos inocuos y
nutritivos, para satisfacer sus necesidades alimenticias y sus preferencias en cuanto a
los alimentos, a fin de llevar una vida activa y sana. De lo cual se refleja que
Seguridad Alimentaria no solo es disponibilidad de alimentos, el mismo debe ser
inocuo, quedando implícita la inocuidad alimentaria dentro del término.

La Ley Orgánica de Seguridad y Soberanía Agroalimentaria de Venezuela,


promulgada en Julio de 2008 (MPPAL, 2008), plantea que “La actividad de
producción de alimentos, sobre la base de las condiciones especiales propias de la
geografía, el clima, la tradición, cultura y organización social venezolana, queda
establecida como esencial para el país y fundamental para el desarrollo económico y
social de la nación, consagrándose el principio de la seguridad alimentaria en función
29

la disponibilidad suficiente y estable de Alimentos de calidad en el ámbito nacional y


el acceso oportuno y permanente a éstos por parte del público consumidor”.

Según lo establecido en el artículo 305 de la Constitución Nacional, la Seguridad


alimentaria se alcanzará desarrollando y privilegiando la producción agropecuaria
interna, entendiéndose como tal las provenientes de las actividades agrícola, pecuaria,
pesquera y acuícola. La producción de alimentos es de interés nacional y fundamental
para el desarrollo económico y social de la Nación. A tales fines, el Estado dictará las
medidas de orden financiero, comercial, transferencia tecnológica, tenencia de la
tierra, infraestructura, capacitación de mano de obra y otras que fueran necesarias
para alcanzar niveles estratégicos de autoabastecimiento. Además, promoverá las
acciones en el marco de la economía nacional e internacional para compensar las
desventajas propias de la actividad agrícola.

2.2.3 Enfermedades transmitidas por los alimentos

Las enfermedades de transmisión alimentaria abarcan un amplio espectro de


dolencias y constituyen un problema de salud pública creciente en todo el mundo. Se
deben a la ingestión de alimentos contaminados por microorganismos o sustancias
químicas. La contaminación de los alimentos puede producirse en cualquier etapa del
proceso que va de la producción al consumo de alimentos (“de la granja al tenedor")
y puede deberse a la contaminación ambiental, ya sea del agua, la tierra o el aire
(OMS, 2014).

Existen numerosos tipos de ETA que presentan diferentes sintomatologías,


dependientes del tipo de contaminación y de la cantidad de alimento contaminado
consumido. Los signos más comunes son vómitos y diarreas pero también pueden
presentarse dolores abdominales, dolor de cabeza, fiebre, síntomas neurológicos,
visión doble y otros. Además, ciertas ETA pueden generar enfermedades crónicas a
30

largo plazo tales como daños renales, artritis, meningitis, aborto y en casos extremos,
la muerte (Butzby et al., 1996).

Las ETA se pueden manifestar de diversas formas y se debe distinguir entre


infección alimentaria e intoxicación.

2.2.3.1 Las infecciones alimentarias

Son enfermedades causadas por la ingestión de alimentos que contienen


microorganismos vivos perjudiciales. En general, son determinadas por la invasión,
multiplicación y alteraciones de los tejidos del huésped producidas por los gérmenes
transportados por los alimentos. Ejemplos típicos de las infecciones alimentarias son
salmonelosis, listeriosis, triquinosis, hepatitis A y toxoplasmosis, entre otras (Jay,
2000).

Una infección de origen alimentario puede ocurrir de dos maneras, según


INPPAZ (2001):

 Cuando un microorganismo es transportado por un alimento contaminado es


ingerido, se establece en el organismo de la persona y se multiplica. Las
bacterias, en general, penetran la mucosa intestinal y allí se multiplican.
Algunas permanecen solamente en esa mucosa y otras invaden el sistema
circulatorio y se diseminan por distintos órganos. Las bacterias poseen factores
de adherencia o colonización que les permiten multiplicarse en sitios
específicos no siendo alteradas ni por el peristaltismo ni por el flujo de mucus o
alimentos en suspensión. Es importante destacar que no todos los alimentos
contaminados llegan a ser infecciosos.
31

 Si el alimento contaminado constituye un sustrato adecuado para la


multiplicación del microorganismo y tiene las condiciones ambientales
adecuadas se transforma en infeccioso porque la dosis es suficiente para causar
una enfermedad. Los virus y Toxoplasma gondii, por ser parásitos
intracelulares, no se replican en los alimentos.

2.2.3.2 Las intoxicaciones alimentarias

Son las enfermedades generadas al ingerir un alimento en el que se encuentra la


toxina o veneno formado en tejidos de plantas o animales o como metabolito de los
microorganismos. Ejemplos de intoxicaciones son el botulismo, la intoxicación
estafilocócica o por toxinas producidas por hongos o especies marinas como
ciguatonina, saxitonina y otras (Jay, 2000). También se incluyen las intoxicaciones
causadas por sustancias químicas incorporadas al alimento en forma accidental o
intencionalmente, como plaguicidas, metales pesados u otras.

2.2.4 Sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC)

En la actualidad la industria de los alimentos requiere un enfoque integrado y


profesional para asegurar la satisfacción del cliente, la calidad y la inocuidad de los
productos. La elaboración de productos alimenticios inocuos necesita que el sistema
de garantía de inocuidad se edifique sobre cimientos sólidos, tales como, Buenas
Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Practicas de Pesca (recomendaciones FAO),
Buenas Prácticas Higiénicas (recomendaciones Codex /OMS), Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF), Programas Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y
el conjunto de Prerrequisitos sugeridos para HACCP, de allí la necesidad de
implementar un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
32

Según la Norma Técnica de Fondonorma de 2010, Análisis de Peligros y Puntos


de Control Críticos (APPCC), es un sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos asociados con las materias primas y demás
ingredientes, el proceso y su ambiente, la comercialización y el uso por el
consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento.

Aunque algunos métodos clásicos para controlar la inocuidad de los alimentos


confían mucho en la comprobación del producto final, el Sistema APPCC pone
énfasis en la calidad de todos los ingredientes y en todos los pasos del tratamiento
basándose en que se obtendrán productos inocuos si éstos se controlan
convenientemente (Jay, 2000).

El APPCC como sistema tiene un enfoque científico convenientemente diseñado y


es aplicable a todas las etapas del proceso productivo de cualquier empresa de
alimentos y dicha aplicación permite y exige la identificación de todos los peligros
potenciales existentes, así como la determinación de las medidas preventivas y
correctivas correspondientes, que en definitiva constituyen las vías de aseguramiento
de la inocuidad de las producciones (Castellanos et al., 2004).

El Sistema APPCC es compatible con otros Sistemas de Control de Calidad. Esto


significa que inocuidad, calidad y productividad pueden abordarse en conjunto,
resultando en beneficios para los consumidores, más ganancias para las empresas y
mejores relaciones entre todas las partes que participan, en función del objetivo
común de garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos. Todo esto se expresa en
evidente beneficio para la salud y para la economía de los países.
33

2.2.4.1 Características del sistema APPCC

2.2.4.1.1 Integral

Es aplicable en todas las fases de la cadena agroalimentaria, desde la


precosecha, cosecha y postcosecha de los alimentos de origen animal y vegetal.
Abarca materias primas, aditivos, procesos y servicios del producto final. Es aplicable
a diferentes sectores de la producción.

2.2.4.1.2 Preventivo

Se aplica en todas las etapas del diagrama de flujo de un determinado


alimento, identificando los peligros potenciales y determinando las medidas
preventivas correspondientes para asegurar su inocuidad. El sistema APPCC permite
actuar rápidamente durante el proceso sin esperar los resultados microbiológicos o de
otra naturaleza (Se antepone a cualquier situación de peligro).

2.2.4.1.3 Sistemático

Se realiza sobre una línea que posee elementos de entrada (materias primas),
elementos de procesos (manipuladores, instalaciones, equipos y técnicas de
preparación de los alimentos) y elementos de salida (alimentos terminados, residuos
sólidos y líquidos).

2.2.4.1.4 Continuo y racional

Porque el mismo se aplica en un sentido generalmente lineal, y se basa en


datos registrados de las causas de ETA, además de estudios sustentados por
razonamientos lógicos.
34

2.2.4.1.5 Flexible

Se puede aplicar en cualquier industria alimentaria, como por ejemplo en


empresas lácteas, cárnicas, cerveceras, de conservas, como en instalaciones de
servicios, como restaurantes, hoteles, cafeterías, entre otras (Fuentes, 2002).

2.2.4.2 Ventajas del sistema de APPCC

a. Resulta más económico controlar el proceso que el producto final. Para ello se
establecen medidas preventivas frente a los controles tradicionales de
inspección y análisis del producto final.
b. Contribuye a una reducción de los costos y de productos defectuosos, lo que
genera un aumento de la productividad.
c. Cede la responsabilidad a la propia empresa, involucrándola de manera directa
en el control de la inocuidad, frente al protagonismo tradicional de los entes
oficiales.
d. Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
e. Incrementa la confianza y credibilidad del consumidor, consolidando la imagen,
permitiendo ser más competitivo, tanto en el mercado interno como externo.
f. Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica,
nutricional y funcional del alimento.
g. El sistema permite realizar controles en línea, obteniendo información en
tiempo real. De esta manera, cuando los peligros surjan, se pueden tomar las
medidas correctivas de forma inmediata (Medina, 2012)
h. Facilita el comercio internacional de alimentos.
35

2.2.4.3 Principios de aplicación del sistema APPCC

El Sistema APPCC se fundamenta en los siete principios establecidos en la NTF


(2010), que guían su preparación, implantación y mantenimiento. Estos principios
tienen un amplio reconocimiento internacional, tanto a nivel de gobiernos y de
organismos internacionales como de instituciones académicas e industrias
alimentarias y son:

2.2.4.3.1 Principio 1

Realizar un Análisis de Peligros.

Consiste en identificar los peligros potenciales asociados a la producción de


alimentos en todas las fases, desde la producción primaria, la elaboración, fabricación
y distribución hasta el lugar de consumo; evaluar la posibilidad de que surjan uno o
más peligros e identificar las medidas para controlarlos es la base del Sistema.

El Análisis de Peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan APPCC. Es


esencial que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues la aplicación de los
otros principios implica tareas que utilizan los resultados del Análisis de los Peligros.
De ese modo, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del Plan
APPCC.

2.2.4.3.2 Principio 2

Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC).


36

Según la NTF (2010), Punto de Control Crítico (PCC) es la fase en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para
lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

La determinación de los PCC toma en cuenta aspectos tales como materia prima,
factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de
producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Posteriormente, debe definirse cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis
son significantes (son peligros relevantes).

La evaluación de la significancia utiliza el modelo bidimensional (recomendado


por la FAO, 2002), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la
probabilidad cuales de los peligros se consideran significantes o no.

Por último, se analizan todos los peligros significantes a través del Árbol de
Decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius, que
consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de
cada etapa del proceso y ayuda junto con los prerrequisitos, a determinar cuáles de los
peligros representan Puntos de Control Críticos. En definitiva, si este punto se escapa
de control, compromete la inocuidad del producto.

2.2.4.3.3 Principio 3

Establecer los Límites Críticos de Control para cada PCC.


37

Deben establecerse los Límites Críticos que aseguren el control del peligro para
cada Punto de Control Críticos (PCC) especificado y que estos se definan como el
criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico
representa la línea divisoria utilizada para juzgar si una operación está generando
productos inocuos o no.

Los Límites Críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por
normas oficiales, de la empresa, sus clientes y/o datos científicos o experimentación
de laboratorio que indique la eficacia del Límite Crítico para el control del peligro en
cuestión. Sobre esta base se pueden desarrollar Límites Operacionales que permiten
tener un margen de seguridad frente a una situación crítica.

2.2.4.3.4 Principio 4

Establecer un Sistema de Vigilancia para asegurar el control de cada PCC.

La NTF (2010), define vigilancia como llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de parámetros de control para evaluar si un PCC está
bajo control, generando un registro exacto que es usado en la etapa de verificación
posterior. Se debe especificar de modo completo, cómo, cuándo y quién ejecutará el
monitoreo.

Los objetivos del monitoreo incluyen:

a. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (análisis de


tendencias).
b. Determinar cuando el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de
control del PCC.
38

c. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y


control del PCC para cumplir el plan APPCC.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está siguiendo el plan


APPCC.

2.2.4.3.5 Principio 5

Establecer las acciones correctivas cuando un determinado PCC no está


controlado.
Se debe establecer las acciones correctivas a adoptar, ya sea cuando la vigilancia
demuestra una desviación en los límites críticos o, preferiblemente, cuando existe una
tendencia a la pérdida de control

2.2.4.3.6 Principio 6

Establecer los procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema está


funcionando correctamente.

Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras


aleatorias y análisis, para determinar si el sistema APPCC está trabajando
correctamente.

2.2.4.3.7 Principio 7

Establecer la documentación concerniente a todos los procedimientos y registros


apropiados a estos principios y su aplicación.
39

La empresa debe mantener registros de los métodos y procedimientos aplicados en el


plan de APPCC. Entre ellos tenemos:

 La descripción del sistema de vigilancia del límite crítico de cada PCC, que
incluya: los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la
persona que la efectuó.
 Los planes relativos a medidas correctivas para las infracciones a los límites
críticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros
 La descripción de los procedimientos de mantenimiento de registros, incluidas
las copias de todos los formularios de registro.
 Descripción de los procedimientos de verificación y validación.

2.2.4.4 Plan de APPCC (HACCP)

Es un documento preparado de conformidad con los principios del Sistema


APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria (NTF, 2010).

El Plan de APPCC depende en un alto porcentaje del nivel de blindaje y soporte


que los programas de prerrequisitos ofrezcan contra la posibilidad de que ocurra
cualquier tipo de peligro físico, químico o biológico en el producto alimenticio o
línea de proceso en cuestión.

El Plan de APPCC sólo es eficaz si los prerrequisitos funcionan correctamente; es


decir, aunque esté bien diseñado, será difícil garantizar la inocuidad de los productos
alimenticios si no se cumplen los programas de prerrequisitos.
40

2.2.5 Programas de prerrequisitos

La producción de alimentos seguros para el consumo humano requiere que el Plan


APPCC se construya sobre una sólida base de condiciones y prácticas higiénicas que
eviten la introducción de agentes peligrosos, el aumento de la carga microbiológica o
la acumulación de residuos y otros agentes químicos y/o físicos en los alimentos, de
manera directa e indirecta.

Según la Norma ISO 22000 (2005), los programas de prerrequisitos son las
condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda
la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción,
manipulación y provisión de productos finales inocuos para el consumo humano.

Los programas de prerrequisitos constituyen la plataforma sobre la cual se


construyen los sistemas de gestión de la inocuidad alimentaria, independientemente
del modelo de gestión que se busque consolidar, ya sea Safe Quality food, SQF
(Validación y verificación de los planes de inocuidad), ISO 22000 (Implementación
de un Sistema de Gestión de la Inocuidad), FSCC 22000 (Integración de la ISO
22000:2005 e ISO 22002), BRC (Creación de estándar para los proveedores), GMA-
SAFE (Evaluación del sistema de seguridad de los alimentos), por lo que, sin duda
alguna, deben contemplarse como los pilares y fundamentos requeridos para un
sistema de aseguramiento de la calidad alimentaria (Delcen, 2009).

Aunque los prerrequisitos se establecen de forma separada del Plan APPCC, la


existencia y la efectividad de los programas de prerrequisitos se deben valorar
durante el diseño y la implantación del Plan APPCC y deben estar, por tanto,
documentados y verificados de manera regular junto con la verificación del sistema
de APPCC.
41

Los programas de prerrequisitos proporcionan el entorno básico y las condiciones


operacionales necesarias para la producción de alimentos seguros. Entre ellos
tenemos:

 Buenas Prácticas de Fabricación.


 Control de proveedores.
 Control de químicos.
 Control de vidrio y plástico quebradizo.
 Control de trazabilidad y retiro de productos
 Control de alérgeno

2.2.5.1 Buenas prácticas de fabricación (BPF)

Según la Gaceta Oficial N° 36.081, las Buenas Prácticas de Fabricación son el


conjunto de medidas preventivas o de controles utilizados en la fabricación,
envasado, almacenamiento y transporte de alimentos manufacturados, a fin de evitar,
eliminar o reducir los peligros para la inocuidad y salubridad de estos productos.
Crean las condiciones apropiadas de ambiente en la planta de alimentos que permiten
dar paso a un Sistema HACCP realmente viable.

Las Buenas Prácticas de Fabricación son una herramienta básica para la obtención
de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y
forma de manipulación y cuenta con las siguientes ventajas:

 Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el


desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
 Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
42

 Son indispensables para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros


y Puntos de Control Críticos), de un programa de Gestión de Calidad Total
(TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.
 Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

Las Buenas Prácticas de Fabricación abarcan:

 Condiciones higiénico-sanitarias de las edificaciones e instalaciones.


 Condiciones de los equipos y utensilios
 Personal.
 Requisitos higiénicos de la producción.
 Aseguramiento de la calidad higiénica.
 Programa de saneamiento.
 Almacenamiento y Transporte de materias primas, empaque y productos
terminados.

Fig. 2.1. Almacenamiento de materiales


43

2.2.5.2 Control de proveedores

Las materias primas y en general, cualquier producto alimenticio pueden ser una
fuente de contaminación, si las condiciones higiénicas en las que llegan a un
establecimiento no son las adecuadas; por esta razón, las empresas tienen que
establecer las condiciones necesarias que deben tener las materias primas y otros
productos alimenticios (material de envasado, aditivos, etc.), antes de la compra, para
garantizar la inocuidad alimentaria. Al conjunto de estas condiciones se las llama
especificaciones de compra.

El programa control de proveedores se constituye en una herramienta en las


plantas de alimentos que garantiza la calidad e inocuidad de las materias primas y/o
insumos empleados en la elaboración de productos. Incluye la evaluación de los
materiales en la recepción, su identificación y el monitoreo para asegurar la calidad a
lo largo de su permanencia en la planta. Además se realizan en caso necesario visitas
a los proveedores para desarrollarlos, a fin de mejorar la calidad de los materiales
suministrados (SENA, 2010)

El objetivo del Plan de Control de Proveedores es evitar que las materias primas y
otros productos alimenticios de los que se provee el establecimiento, comporten un
peligro para la seguridad alimentaria.

El Plan de Control de Proveedores consta de los siguientes apartados: el Programa


de Control de Proveedores, incluidas las actividades de comprobación de su
cumplimiento y eficacia, y los registros derivados.
44

Fig. 2.2. Control de proveedores

2.2.5.3 Control de químicos

Se debe establecer un programa de control para el almacenamiento y uso de los


productos químicos utilizados en la limpieza y sanitización, fumigación, y los no
comestibles empleados dentro o alrededor del establecimiento, con el fin de eliminar
la posibilidad de contaminación cruzada hacia el producto, los ingredientes y/o
material de empaque (Serra y Bugueño, 2004).

El personal de planta debe garantizar que para el uso de productos químicos


destinados al tratamiento de aguas, limpieza y saneamiento de equipos y áreas,
lubricación, control de plagas, se cumpla con los siguientes requerimientos:

 Todos los productos deben tener identificación: tipo de producto, ingrediente


activo, condiciones de uso, hojas de seguridad, rombo de seguridad y tabla de
dosificaciones según las recomendaciones técnicas.
 Almacenamiento de los químicos según su peligrosidad y alejados de materias
primas y productos terminados.
 Disponibilidad de los equipos de protección personal (EPP).
45

 Ubicación de los contenedores de químicos vacíos en los lugares destinados


para tal fin y gestionar su retiro oportuno.

Fig. 2.3. Almacén de químicos

2.2.5.4 Control de vidrio y plástico quebradizo

El vidrio y el plástico son materiales que tienen varias aplicaciones en una planta
procesadora de alimentos, tal como material de empaque, en equipos y utensilios, así
como focos y ventanas en áreas de producción, etc.; sin embargo, astillas de vidrio o
pedazos de plástico duro afilados en un alimento representan serios peligros que
pueden causar graves daños a la salud de un consumidor, o su muerte. Para evitar tal
contaminación y mantener la salubridad, inocuidad y calidad de su producto, se debe
aplicar un control de estos materiales en la planta, con el fin de prevenir que estos
entren en contacto con productos alimenticios o superficies en contacto con alimentos
y potencialmente conlleven a una adulteración (AIB, 2008).

El personal de planta debe cumplir con los siguientes requerimientos para


garantizar el control de vidrio y plástico quebradizo:
46

 Inspeccionar durante la jornada el estado de las partes de los equipos que


contienen vidrio y plástico quebradizo.
 Inspeccionar en área de trabajo el estado de las luminarias, ventanales, puertas o
cualquier otro equipo o área cercana a la línea de producción que pueda
contener vidrio o plástico quebradizo.
 Notificar y detener el proceso productivo en caso de rotura de vidrio o plástico
durante la jornada.
 Evitar introducir a las áreas productivas vidrio o plástico no esencial; es decir,
aquel puede ser sustituido por otro material sin afectar la operación y la
inocuidad.

Fig. 2.4. Control de vidrio y plástico quebradizo

2.2.5.5 Control de trazabilidad y retiro de productos

Según la Norma ISO 22005 (2007), Trazabilidad es la capacidad de seguir el


recorrido de un alimento a través de las etapas especificadas de producción,
procesamiento y distribución.

La finalidad de la trazabilidad es mejorar la eficacia del sistema de control de la


inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria; de esta manera, si
aparece un problema, se dispone de la información necesaria para proceder a su
47

localización dentro de la cadena alimentaria, identificar las causas, adoptar las


medidas correctoras y, si es necesario, retirar el producto del mercado (Senasa, 2010).

El programa de trazabilidad y retiro consiste en poder identificar, encontrar, trazar


y recuperar productos sospechosos en el mercado de manera efectiva y oportuna, y
advertir a los medios de comunicación y a los consumidores de manera rápida y
profesional, para ello el personal de planta debe:

 Registrar toda la información referente a los lotes y cantidades de materiales


utilizados durante la producción, así como la correspondiente a los productos
elaborados y despachados.
 Asegurar la correcta codificación de todos los productos elaborados, incluyendo
aquellos que estén en buen estado, detenidos o rechazados.
 Participar en los ejercicios de trazabilidad y retiro planificados de acuerdo a los
procedimientos vigentes.

Fig. 2.5. Trazabilidad de producto


48

2.2.5.6 Control de alérgeno

Las alergias alimentarias son reacciones adversas originadas por una respuesta
inmunitaria exagerada debido a la ingestión, contacto o inhalación de ciertos
alimentos (Infosan, 2014).

Estas reacciones se desencadenan frente a proteínas o glicoproteínas


denominadas alérgenos alimentarios que pueden formar parte del propio alimento o
estar presentes en él. La única manera de prevenirlas es eliminando los alérgenos de
la dieta de las personas sensibles.

Las alergias alimentarias constituyen un problema de salud pública y motivo de


preocupación, tanto para los consumidores, como para la industria alimentaria. Un
plan eficaz de control de alérgenos garantiza la inocuidad de los productos, protege la
salud de los consumidores y asegura la reputación de las industrias de alimentos.

El plan efectivo de control de alérgeno en la industria alimentaria debe incluir:

 Evaluación de proveedores de materias primas que puedan contener


ingredientes alergénicos.
 Solicitar carta de declaración de alérgenos de las materias primas no puras.
 Disponer de lista de alérgenos utilizados en planta.
 Identificación y almacenamiento adecuado de los ingredientes alergénicos.
 Prevención de la contaminación cruzada durante el proceso.
 Llevar un control de las recetas, fórmulas y reformulaciones.
 Disponer de un mapa de recorrido del ingrediente alérgeno desde su llegada
hasta su utilización en la línea de proceso.
49

 Disponer de medidas de control en caso de roturas de empaque de las materias


alergénicas durante el transporte, almacenamiento y procesamiento.
 Verificar etiquetas y envases de productos terminados.
 Validación de los programas de limpieza de alérgenos.
 Capacitación y educación del personal.

Fig. 2.6. Alérgenos alimentarios

2.2.6 Aspectos generales del Atún aleta amarilla (thunnus albacares)

El atún aleta amarilla, conocido científicamente como Thunnus albacares, es una


de las especies mayormente utilizada en Alimentos Polar Planta Marigüitar por su
alto rendimiento, color y sabor. Es un pez que puede alcanzar 2.4 m de largo y casi
200 kg de peso. Su cuerpo es azul oscuro, metálico, sin embargo su aleta dorsal y su
aleta anal son amarillas, lo que da origen a su nombre común (Ocampo y Costa,
2013).
50

Fig. 2.7. Atún aleta amarilla (Thunnus albacares)

Es una especie epipelágica altamente migratoria de la Familia Scombridae, que se


encuentra en todos los mares tropicales y subtropicales del mundo, con la excepción
del Mar Mediterráneo. Se distribuyen en los primeros 100 metros de la columna de
agua, cuyas temperaturas se encuentran entre 18 a 31°C (Tapia, 2010).

El atún aleta amarilla es un pescado rico en ácidos grasos Omega-3, muy


beneficiosos para la salud. Este tipo de grasa disminuye los niveles de colesterol y
triglicéridos en sangre. Es una fuente excelente de vitamina A, B3, B12 y D. En
cuanto a los minerales, potasio, fósforo y magnesio son los minerales que sobresalen
en la composición nutritiva del atún (NNDSR, 2009).

Tabla 2.1. Composición química de Thunnus albacares fresco.


Nutrientes Unidad Valor por 100 gr
Proximal
Energía KJ 453
proteína g 23,38
Grasa g 0,95
Vitaminas
Vitamina A IU 60
Vitamina D IU 44
Niacina (B3) mg 9,8
Vitamina B6 mg 0,9
Vitamina B12 mcg 0,52
Minerales
Potasio (K) mg 444
Fósforo (P) mg 191
Magnesio (Mg) mg 50
Selenio (Se) mg 36,5

Fuente: NNDSR, 2009


51

2.2.7 Proceso de pesca de atún aleta amarilla en Venezuela

La pesca del atún aleta amarilla realizada por la flota atunera Venezolana opera
mayormente en aguas del Océano Pacífico Oriental (OPO), motivado a que reporta
mayor producción de esta especie para el país (Boletín COFA Fundatun, 2010). Es
realizada predominantemente con embarcaciones con red de cerco, que capturan al
atún bajo tres modalidades:

2.2.7.1 Pesca de atún asociada con delfines

En el Océano Pacífico Oriental hay una asociación entre los atunes aleta amarilla y
ciertas especies de defines (Manchados, tornillo y comunes, principalmente); de allí,
que la captura se realiza cuando se observa la presencia de estas especies en la zona.
Es considerada una pesca ecológicamente sustentable, ya que los atunes en su gran
mayoría han alcanzado su madurez reproductiva, siendo la talla promedio de atún
capturado de 10 kilos o más. Las manadas de delfines durante el encierro se van
escapando y los que no, son liberados por una maniobra llamada retroceso, la cual
consiste en que una vez izada las dos terceras partes de la red a bordo, el barco da
marcha atrás para que la red se alargue, se hunden los corchos hacia el ápice y los
delfines puedan salir sin daño aparente. Asimismo, se usan las lanchas, botes
salvavidas, nadadores y hasta buzos para ayudar a salir a los delfines rezagados y
rescatar a los que de alguna forma se hayan enredado (Boletín COFA Fundatun, 2010).
52

Fig. 2.8. Delfines en espera de ser liberados

2.2.7.2 Lance sobre objetos flotantes

Consiste en desplegar y recoger la red de cerco sobre un cardumen de atún que se


concentra alrededor de un objeto flotante, el cual puede ser natural como troncos o
artificiales, que son dispositivos concentradores de Peces o “plantados”

Fig. 2.9. Plantado. Dispositivo para agregar peces

2.2.7.3 Lance sobre cardúmenes puros de atún (lance a brisa)

Consiste en realizar actividades de pesca sobre cardúmenes de atún no asociado a


delfines ni objetos flotantes y se les denomina comúnmente como lances a brisas.
Con este mecanismo de pesca es más difícil la captura que los anteriores, motivado a
53

que los atunes se sumergen y a las embarcaciones se les complica seguirlos y


normalmente se escapan. Además, con esta modalidad de pesca se captura pescados
de tamaño juveniles.

Fig. 2.10. Cardumen puro de atún aleta amarilla

Una vez que es capturado el atún por cualquiera de las modalidades antes
descritas, desde la cubierta del barco se comienza a extraer los atunes a través de un
salabardo (una especie de red de mariposa gigante, pero con una capacidad de 1 a 5
toneladas). Los atunes a bordo son depositados en una canaleta, la cual está conectada
por un agujero a las bodegas. En la canaleta principal o en el área del parque de pesca
los marinos se encargan de sacar todas las especies no objetivos que pudiesen haber
caído incidentalmente durante la maniobra de pesca, como peces pequeños, dorados,
tiburones, entre otros.

Luego, se inicia el llenado de una cuba, ésta contiene agua de mar a menos de cero
grados, para que el atún comience a congelarse y cuando se sustituya por la salmuera,
el mismo alcance un punto de congelación mayor e impida que la sal penetre. Una
vez congelado el atún con salmuera por cierto tiempo, la misma se le extrae y se sella
la bodega por encima de -20ºC, hasta llegar a puerto para su descarga.
54

El llenado de una bodega o cuba puede variar mucho y dependerá de la captura


realizada en el lance. Ésta puede ser de 1 tonelada hasta 200 o más, por lo tanto, una
bodega se puede llenar en un día como pueden pasar muchos días en llenarla. Cada
barco posee entre 16 a 21 bodegas de almacenamiento de pescado con una capacidad
que puede variar de 20 a 100 toneladas por bodega. Las mismas están en su interior
rodeadas de serpentines, que son los encargados de hacer circular el frío,
normalmente la flota pesquera venezolana utiliza el amoníaco como elemento de
enfriamiento (Boletín COFA Fundatun, 2010).

2.2.8 Microflora inicial del atún

La carga microbiana de los peces vivos es un reflejo de la microflora del agua


donde es capturado, pero se modifica de acuerdo con la capacidad de los distintos
microorganismos de multiplicarse en los subambientes que constituyen las superficies
de la piel, las agallas y el tracto digestivo.

El tejido muscular y los órganos internos de los peces recién capturados son
normalmente estériles (Jay, 2000), salvo que se pesquen en aguas contaminadas,
raramente son fuente de microorganismos patógenos

Los principales grupos de microorganismos que se encuentran en los pescados


capturados en el mar y que causan su alteración son las bacterias Gram negativas
como: Enterobacterias, Pseudomonas, Acinetobacter y Moraxella (Jay, 2000).
55

2.2.9 Indicadores de alteración del pescado

2.2.9.1 Determinación sensorial de la frescura

La comprobación organoléptica de la frescura, permite determinar el grado de


deterioro alcanzado por los cambios post morten en el pescado haciendo uso de los
sentidos del olfato, vista y tacto (Sikorski, 1990).

El principal signo de deterioro es el mal olor que se percibe al examinar las


agallas, pues la región branquial es la más susceptible a la alteración microbiana y
está asociado a una muy alta carga bacteriana, reflejo de las aguas de captura. Los
mejores indicadores de la alteración del pescado son la pérdida del brillo de los ojos y
los colores superficiales, cambios en el olor y presencia del limo superficial.

Si el pescado no es eviscerado de inmediato, algunos organismos atraviesan las


paredes del intestino y llegan a los tejidos internos de la cavidad abdominal. La
evisceración y el fileteado pueden extender la microbiota intestinal sobre toda la
superficie (ICMSF, 1998)

2.2.9.2 pH

Cuando la mayoría de los microorganismos crecen en medios ácidos, los


resultados de las actividades metabólicas en el medio llegan a ser menos ácidas,
mientras que los que crecen en medios de pH elevados tienden a efectuar una
disminución del pH. La descarboxilasa de los aminoácidos que tienen actividad
óptima alrededor del pH 4,0 ocasiona un ajuste espontáneo del pH hacia la
neutralidad cuando las células crecen en el intervalo ácido. Bacterias como
Clostridium acetobutylicum elevan el pH del sustrato reduciendo el ácido butírico a
56

butanol, mientras que Enterobacter aerogenes produce acetoína a partir del ácido
pirúvico para elevar el pH de su medio de crecimiento (Jay, 2000)

El pH del pescado inmediatamente después de su captura es neutro, luego


desciende a 6,2 - 6,5 (acidificación) para luego subir a 6,6 - 6,7 (alcalinización y
franco deterioro). Este parámetro contribuye a la inestabilidad del pescado luego de
su muerte porque estos valores de pH favorecen el desarrollo microbiano (Carrillo y
Audisio, 2007).

2.2.9.3 Nitrógeno básico volátil total (NBVT)

La determinación de bases volátiles totales es uno de los métodos más utilizados


para evaluar el grado de frescura del pescado y los productos derivados. Este
concepto incluye la determinación de compuestos nitrogenados de carácter volátil que
se liberan como consecuencia del proceso de degradación post-mortem:

 Trimetilamina (producida por deterioro bacteriano)


 Dimetilamina (producida por enzimas autolíticas durante el almacenamiento en
congelación).
 Amoníaco (producido por desaminación de aminoácidos y catabolitos de
nucleótidos).
 Otros compuestos volátiles nitrogenados asociados con el deterioro de los
productos pesqueros (Fuentes et al., 2013)

2.2.9.4 Histamina

Está relacionada con la intoxicación por escómbridos. La histamina se produce por


la descarboxilación de la histidina a través de la enzima histidina descarboxilasa. Los
57

altos niveles de histamina se producen, debido a que los túnidos presentan altos
contenidos del histidina libre (más de 100 mg/100 g de pescado) (Bulushi et al.,
2009), aminoácido que es degradado por la acción de determinadas bacterias
contaminantes de la Familia de las Enterobacteriaceae como: Morganella morganii,
Proteus vulgaris, Klebsiella pneumoniae (Mossel, 2003).

La formación de histamina, dependiente de la cantidad de histidina libre que


contenga el atún y de la contaminación bacteriana inicial, se acelera cuando el
pescado se expone a temperaturas ambiente (20 - 25 °C). Para prevenir la formación
de histamina hasta niveles tóxicos se recomienda la rápida refrigeración del atún (a
temperaturas de 0 - 5 °C) e incluso, el envasado en atmósfera modificada (40% de
CO2 y 60% de O2). Es de considerar también en este proceso la alta temperatura
corporal natural del atún, que determina su rápida refrigeración o congelación. En un
estudio de Klausen y Huss (1987), M. morganii no produjo histamina cuando las
temperaturas eran en todo momento menor a 5 °C.

Una vez que la histamina se forma en el pescado, es imposible eliminarla, ya que


es resistente al tratamiento térmico, incluso al que son sometidas las conservas
durante su proceso de elaboración (Avdalov, 2003).

Los síntomas generados por este tipo de intoxicación se presentan en minutos y


durante un tiempo de 3 horas después de la ingestión del alimento tóxico,
presentándose en la mayoría de los casos en un tiempo de 1 hora. La intoxicación por
histamina presente en túnidos (escombrointoxicación) se manifiestan a nivel cutáneo
(urticaria, inflamación, etc.), gastrointestinal (vómitos, náuseas y diarreas),
hemodinámico (hipotensión) y neurológico (dolor de cabeza, sudor y acaloramiento)
(Anta et al., 2001). Complicaciones más serias como como palpitaciones cardíacas
ocurren con poca frecuencia (Ababouch, 1991) y son determinadas por muy altos
niveles de histamina en sangre.
58

2.2.10 Contaminantes de los productos pesqueros

Los metales pesados son contaminantes propios de la naturaleza de peso molecular


alto (mayor que el hierro). Son en general tóxicos para los seres humanos y entre los
más susceptibles de presentarse en el agua destacamos mercurio, plomo, cadmio,
cobre y plomo (Eróstegui, 2009).

Los problemas relativos a la contaminación química del medio ambiente son, casi
todos, de origen humano. El vertido al océano de cientos de millones de toneladas de
productos de desecho de las industrias transformadoras, de los lodos de las plantas
depuradoras, el arrastre al mar de productos químicos utilizados en agricultura y de
las aguas residuales no tratadas de los grandes núcleos urbanos y de las industrias,
todo ello interviene en la contaminación de los medios marinos costeros o de las
aguas continentales. A partir de aquí, las sustancias químicas encuentran una vía para
ingresar a los peces y otros organismos acuáticos (Huss, 1997)

Cada metal y cada elemento químico contaminante tienen un mecanismo de acción


y un lugar de acumulación preferido.

2.2.10.1 Mercurio (Hg)

El daño causado puede ser reversible o irreversible. A elevadas dosis y períodos


largos de exposición el daño puede ser irreversible. La acumulación de mercurio se
produce en de forma gradual en el sistema nervioso central, causa procesos
degenerativos, dificultades en el sistema motor, disminución y afecciones auditivas,
del paladar y del campo visual, disturbios sensoriales, temblor, espasmos musculares
periódicos. En los casos severos los síntomas pueden ser incapacidad física y mental;
59

además de ceguera, sordera, pérdida del lenguaje, parálisis espasmódica severa y


algunas veces coma y la muerte (Caballero, 2008).

2.2.10.2 El plomo (Pb)

Afecta varios sistemas, por ejemplo en el sistema nervioso llega a dañar a las
neuronas especialmente las del cerebro. El plomo afecta la médula ósea y otro lugar
donde es frecuente encontrarlo es el riñón, específicamente en sistema tubular de las
nefronas (Eróstegui, 2009). Los daños causados por el plomo en los niños son
permanentes. El metal se acumula en los huesos lentamente, impidiendo el
crecimiento y deteriorando el cerebro.

2.2.10.3 El cadmio (Cd)

Puede causar problemas gastrointestinales agudos. Los principales síntomas de la


intoxicación por cadmio son: náuseas, vómitos, diarreas, calambres, abdominales,
jaqueca y salivación. En el caso de intoxicaciones fatales estos síntomas son seguidos
por shock debido a la disminución del fluido y la muerte ocurre dentro de 24 hr o por
fallas cardiorrespiratorias y renal agudas (Caballero, 2008).

2.2.10.4 Arsénico (As)

El arsénico puede causar envenenamiento agudo y crónico. La lesión principal de


intoxicación aguda es el daño gastrointestinal profundo que trae como consecuencia
vómitos y diarreas, a menudo con partículas sanguinolentas. Otros síntomas agudos y
signos incluyen calambres musculares, edema facial y anomalías cardíacas, estos
síntomas pueden ocurrir si el compuesto arsenical está en solución, pero puede tardar
varias horas si es un sólido o es ingerido en una comida. El envenenamiento crónico
60

produce trastornos neurológicos, derrame cerebral, paro respiratorio, infarto y/o


muerte (Caballero, 2008).

2.2.10.5 Cobre (Cu)

La ingestión de grandes cantidades de cobre puede causar: Dolor abdominal,


diarrea, vómitos y piel amarilla (ictericia)

El contacto con grandes cantidades de cobre puede provocar que el cabello se


vuelva de un color diferente (verde). La inhalación de vapores y polvo de cobre puede
causar un síndrome agudo de fiebre por vapores metálicos (FVM). Los pacientes con
este síndrome presentan: Dolor en el pecho, escalofríos, tos, fiebre, dolor de cabeza,
debilidad generalizada y sabor metálico en la boca

La exposición prolongada puede ocasionar inflamación del pulmón y cicatrización


permanente, llevando a una disminución de la función pulmonar (Jacob, 2013)

2.2.10.6 Estaño (Sn)

Se dispone de datos limitados sobre los efectos toxicológicos del estaño inorgánico
presente en los alimentos enlatados, resultante de la disolución del recubrimiento de
estaño. El principal peligro potencial de la ingesta aguda parece ser la irritación
gástrica causada en algunos individuos que han estado expuestos a altos niveles de
estaño (Codex Alimentarius, 2005)

2.2.11 Métodos de conservación de pescados y productos pesqueros

El pescado es considerado un alimento altamente perecedero por ser susceptible a


alteraciones producidas por cambios autolíticos, microbiológicos y químicos (Ashie
61

et al., 1996). Con el propósito de retardar estos fenómenos se han empleado técnicas
como la congelación, refrigeración, cocción y esterilización.

2.2.11.1 Congelación

La congelación es una conservación a largo plazo, que se realiza mediante la


conversión de agua en cristales de hielo y su almacenamiento a temperaturas de
-18°C o menos (-20ºC a -22ºC), para limitar que los microorganismos se desarrollen
y afecten a los alimentos (Aguilar, 2012).

La finalidad de congelar el pescado, tanto fresco como procesado, consiste en


obtener productos que después de almacenar durante varios meses y proceder a su
descongelación conserven las mejores condiciones organolépticas y nutricionales
(Valls, 2003)

La congelación actúa a dos niveles:

a. Disminuyendo la temperatura del alimento.


b. Disminuyendo la Aw (congelando el agua disponible del alimento).

De este modo, se prolonga la vida útil del alimento, por ello, la congelación se
considera como una de las mejores técnicas de conservación, es importante señalar
que si el alimento fresco está en buen estado, el producto congelado será de mejor
calidad (Aguilar, 2012).

En cierta forma, la calidad del alimento congelado depende del tamaño de los
cristales de hielo que se generan durante el proceso de congelación, entre más
pequeños sean, menos alterarán la estructura del alimento al descongelarlo.
62

2.2.11.2 Refrigeración

La refrigeración es un método y técnica de conservación a corto plazo, permite


mantener a los productos en niveles bajos de temperatura y de proliferación de
bacterias. La conservación por refrigeración se realiza a temperaturas próximas a
0°C, generalmente entre -2 y 5 ºC en frigoríficos industriales (Caballero, 2008).

Estos métodos de conservación son provisionales, por ello, un requisito básico es


que los alimentos tengan una temperatura constante, si existe una variación se puede
propiciar el crecimiento de microorganismos; lo aceptable es una variación de entre
1°C a 2°C, de lo contrario, se afecta la calidad del producto. Como ya se indicó, este
método no elimina las bacterias, solamente frena su crecimiento hasta un punto y
retrasa las reacciones de descomposición, aunque al elevar la temperatura esto queda
expuesto (Aguilar, 2012).

2.2.11.3 Precocción

Es un proceso térmico que se realiza normalmente con vapor saturado y libre de


condensado, bajo parámetros de temperatura, presión y tiempo predeterminado según
el grado de frescura, tamaño y propiedades físicas de la materia prima, con la
finalidad de:

 Inactivar las enzimas.


 Deshidratar parcialmente la carne y evitar que durante el tratamiento en
autoclave se liberen fluidos que se acumularían en el envase.
 Coagular las proteínas del pescado y facilitar el desprendimiento de la carne del
esqueleto durante la limpieza.
 Conferir al producto las propiedades deseables de textura y sabor (Huss, 1997).
63

Es importante controlar las condiciones de cocción, puesto que influye en el


rendimiento y la calidad organoléptica del producto. Un tratamiento excesivo deja el
pescado seco y poco jugoso, así como una pérdida de rendimiento. En caso de cocer
poco el pescado se desmorona en las manos de las operarias y tendrá un porcentaje
elevado de agua, disminuyendo también el rendimiento (Rodríguez, 2007).

Se utilizan dos métodos para verificar la cocción, en ambos se saca una pieza
donde se colocó la termocupla. Una vez obtenida la pieza se observa la firmeza y
estructura de la carne o bien se divide el pescado en dos partes y se quiebra la espina
central del pescado, observar si el tendón de la espina se rompe o se estira como una
goma, en caso de romperse significaría que el pescado aún no está cocido
perfectamente y requiere más tiempo.

2.2.11.4 Esterilización comercial

Es la aplicación de calor a un alimento, ya sea antes o después de sellado en un


envase herméticamente cerrado, por un período de tiempo y a una temperatura
científicamente determinada, que sea adecuada para asegurar la destrucción de
microorganismos significativos desde el punto de vista de salud pública, así como de
cualquier otro capaz de reproducirse en el alimento bajo condiciones normales, no
refrigeradas de almacenamiento y distribución (COVENIN, 1985).

El objetivo de este proceso térmico es destruir todas las esporas de Clostridium


botulinum y todas las demás bacterias patógenas, al igual que los microorganismos
más resistentes al calor, los cuales si estuvieran presentes, producirán el deterioro del
producto bajo condiciones normales (Corzo, 1993).
64

A los alimentos enlatados a veces se les califica “Comercialmente Estériles” para


indicar que no se puede detectar ningún organismo viable mediante los métodos de
cultivo usuales empleados o que el número de supervivientes es tan reducido que
carece de importancia en las condiciones de enlatado y almacenaje (Jay, 2000).

Existen dos tipos de autoclaves para la esterilización de los productos enlatados,


que son:

2.2.11.4.1 Autoclaves verticales

Son aparatos de paredes resistentes y en forma vertical usados para el


procesamiento térmico de conservas de atún, cuyo calentamiento se realiza mediante
vapor saturado a temperatura de 244 +/- 2 °F (117 – 119 °C) y presión de 11,5 – 13
psi.

Fig. 2.11. Autoclave vertical


65

2.2.11.4.2 Autoclaves horizontales

Son aparatos de paredes resistentes y en forma horizontal utilizados para el


procesamiento térmico de productos enlatados, cuyo calentamiento se realiza
mediante agua a presión a una temperatura de 118 °C y 2 bar de presión.

Fig. 2.12. Autoclave horizontal

2.2.11.5 F (Letalidad requerida)

Es el tiempo en minutos a una temperatura dada (por ejemplo 121,1°C),


equivalente a todo el calor destructivo de un proceso térmico de esterilización con
respecto a la destrucción de un microorganismo caracterizado por un cierto Z (Corzo,
1993).

Matemáticamente, podemos definir al tiempo equivalente (F) como la integral


de la letalidad (L) con respecto al tiempo, lo cual significa que en un gráfico de
temperatura vs. Tiempo, el valor F puede calcularse como el área bajo la curva:
66

La solución de esta integral nos conduce a un modelo en el cual el valor F es


calculado como la sumatoria de la letalidad, durante un intervalo de tiempo dado (6,
12). La nueva expresión obtenida se formula de la siguiente forma:

En el caso particular de la esterilización por vapor saturado, el parámetro F se


identifica como Fo, la temperatura base (Tb) es igual a 121,1 °C y el parámetro Z es
igual a 10 °C, T representa la temperatura real en un instante cualquiera y Δt el
tiempo.

2.2.11.6 Tiempo de reducción decimal (D)

El tiempo de reducción decimal es el tiempo que se necesita para disminuir diez


veces (90%) de la población bacteriana, cuando el alimento se somete a
calentamiento a una temperatura dada. Numéricamente, es la cantidad de minutos que
se requieren para que la curva de destrucción térmica del microorganismo atraviese
un ciclo logarítmico.
67

Fig. 2.13. Tiempo de Reducción decimal

2.2.11.7 Valor de Z

Es el N° de grados (Celsius) necesarios para aumentar o disminuir una


determinada temperatura, para producir un incremento o disminución de 10 veces el
tiempo de esterilización.

Fig. 2.14. Curva de muerte térmica


68

2.2.12 Grupos microbianos de interés en proceso térmico

2.2.12.1 Anaerobios obligados

2.2.12.1.1 Mesófilos

Todos los miembros esporulados mesófilos anaerobios pertenecen al género


Clostridium y los de mayor interés son:

2.2.12.1.1.1 Clostridium botulinum

Es una bacteria que produce una potente neurotoxina durante la germinación, que
pone en riesgo la salud y en ocasiones la vida de los consumidores, y de gran interés
en la alteración de alimentos de baja acidez sellados herméticamente, debido a su alta
termorresistencia, su habilidad para crecer en ausencia de oxígeno y en temperatura
de almacenamiento normal de los productos enlatados. La termorresistencia de su
espora condiciona la intensidad de los tratamientos térmicos en los alimentos con
estas características.

La mayoría de las veces el deterioro evidente del alimento (recipiente abombado


por producción de gas y la degradación del producto por proteasas) previene a las
personas de su consumo; sin embargo, la ausencia de deterioro evidente no asegura
que el alimento se encuentre libre de toxina botulínica (Abbud et al., 2010).

El tratamiento térmico mínimo debe alcanzar una probabilidad en donde 1 de cada


1012 recipientes pueda quedar contaminado. Esto requeriría calentar directamente a
una temperatura de 121,1°C por 2.52 min (redondeado en un Fo de 3.0) cada porción
del alimento medida en el punto más frio de calentamiento o su equivalente en
tratamiento, que es lo que ocurre en la práctica (Frazier y Westhoff, 1993).
69

El botulismo es causado por la ingestión de la toxina del C. botulinum, generando


síntomas neurológicos (visión doble, dificultad para tragar y hablar, parálisis
progresiva del sistema respiratorio) y gastrointestinales (náuseas, vómitos, diarreas).

2.2.12.1.1.2 Clostridium sporogenes

Son microorganismos proteolíticos o putrefactivos, que producen alteración de


tipo gaseoso, abombamiento de la lata, desintegración del alimento y producción de
olores desagradables (Corzo, 1993).

2.2.12.1.2 Termófilos

2.2.12.1.2.1 C. thermosaccharolyticum

Estos microorganismos son productores de gases, los recipientes se abomban y


pueden reventar debido a la producción de CO2 e H2. El alimento sufre una
fermentación ácida con olor a ácido butírico (Abbud et al., 2010).

2.2.12.1.2.2 C. nigrificam

Estos microorganismos provocan alteración en productos enlatados que no


presentan evidencia de abombamiento, produciendo sulfuros, H2S (gas sulfhídrico),
por lo que el alimento presenta una coloración negra, debido a la reacción del ácido
con el hierro del envase y un olor a huevo podrido.
70

2.2.12.2 Anaerobios facultativos

2.2.12.2.1 Bacillus stearothermophilus (alimentos de baja acidez)

Es una bacteria termófila, usada comúnmente como organismo de validación en


los estudios de esterilización, debido a que su degradación como organismo es
cuando se alcanza una temperatura de 121 ºC, presentando una alta resistencia a
temperaturas menores, lo que la hace un buen indicador. Produce la alteración tipo
acidez plana, sin formación de gas por lo que los extremos de las latas o tapas del
envase se mantiene plana y son responsables del sabor amargo del producto.

2.2.12.2.2 Bacillus coagulans, b. macerans y b. polymyxa (alimentos ácidos)

Producen un deterioro del tipo acidez plana, con sabores anormales en el producto
sin formación de gas. Si el pH se ajusta a 4,2 o menor se puede utilizar temperaturas
de proceso de 100 °C para desactivar sus esporas (Abbud et al., 2010).

2.2.12.3 Aerobios obligados

Es el grupo menos importante para conservas. Requieren de oxígeno para la


respiración celular y lo utilizan para la oxidación de sustratos (tales como el azúcar y
la grasa) con el fin de obtener energía y presentan baja termorresistencia.
CAPITULO III
METODOLOGIA

Este trabajo se realizó en la empresa Alimentos Polar Comercial Planta Marigüitar,


ubicada en la calle el Mamey, Marigüitar, estado Sucre - Venezuela, donde se
elaboran conservas de productos marinos.

El producto seleccionado para la elaboración del Plan de Inocuidad fue Atún en


aceite vegetal de 140 g elaborado con la especie Thunnus albacares, por ser uno de
los productos líderes de la empresa y de mayor venta a nivel nacional.

En este capítulo se describe el procedimiento metodológico utilizado, para el


cumplimiento de cada uno de los objetivos planteados en el trabajo de investigación.

3.1 Descripción del producto, el uso previsto y los consumidores potenciales

En la NTF 3802, se establece que la descripción del producto debe contener toda
la información requerida (nombre descriptivo, características físicas y químicas,
método de elaboración, sistema de envasado, condiciones de almacenamiento y
distribución, vida útil, instrucciones de uso, entre otros).

La realización de este objetivo incluye la descripción completa del producto Atún


enlatado de aceite vegetal 140 g, así como otros aspectos sobre su inocuidad,
composición, el uso al que ha de destinarse y los consumidores a quienes va dirigido.
72

3.2 Elaboración y verificación “in situ” del diagrama de flujo

Como paso preliminar para la realización del plan de inocuidad, se elaboró el


diagrama de flujo, donde se especificó la secuencia lógica de cada etapa del proceso y
se describió brevemente cada una de las fases de la operación, como los controles que
se llevan a cabo. En la elaboración del diagrama se utilizó la simbología desarrollada
por la ISO cuyos símbolos se presentan en el Tabla 3.1 (Mideplan, 2009). Además se
verificó “in situ” que cada etapa del proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal
140 g fuera una representación exacta del diagrama de flujo.

Tabla 3.1. Simbología para elaborar diagrama de flujo

Fuente: Mideplan. Guía para elaboración de diagrama de flujo (2009)


73

3.3 Análisis de Peligro en cada etapa del proceso (principio 1)

En esta primera etapa de aplicación de los principios del sistema APPCC,


utilizando el diagrama de flujo, se identificó y enumeraron todos los peligros y su
naturaleza (Biológicos, químicos o físicos), asociados con la producción de alimentos
en todas las etapas del proceso, desde la recepción de la materia prima hasta el
despacho del producto terminado. Posteriormente se definió si era o no un peligro
significativo, considerando la probabilidad de ocurrencia y su gravedad, utilizando
para ello el modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud, donde se
describen las medidas de control que pueden ser aplicadas para controlar cada
peligro.

Las combinaciones entre probabilidad/ gravedad: Bajo/ Bajo y Medio/ Bajo no


fueron objeto de un APPCC, pero pueden ser considerados en el marco de las BPF
sugeridas en los Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos (FAO,
2002).
74

Fig. 3.1. Método para evaluar la importancia de un peligro. Fuente: FAO (2002)

3.4 Validación del tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el
inicio de la esterilización y cumplimiento de las especificaciones de calidad de la
materia prima (atún) y productos

Este estudio se efectuó debido a los cambios generados en el proceso de


elaboración de Atún en aceite vegetal 140 g; relacionados con la reducción del tiempo
de procesamiento térmico en los autoclaves verticales, de 70 minutos a 55 minutos,
con un Fo de 11,9 - 13,1 (Nuñez y Navarro 2011) y la temperatura de ingreso de la
materia prima a la línea de empaque, de 20ºC a valores <=15ºC.

La materia prima utilizada en la elaboración del producto fue Atún aleta amarilla
(Thunnus albacares), con talla mayor a 10 Kg (+10).
75

Actualmente, la instrucción del proceso de esterilización en autoclave vertical,


establece un tiempo de retardo admisible de 2 horas entre el cierre del envase y el
inicio de la esterilización, por lo cual se validó si con este tiempo se garantiza la
inocuidad del producto, bajo las condiciones actuales del proceso. Para ello, se realizó
un estudio considerando un tiempo de retardo admisible (n) de 0, 1, 2 y 3 horas y se
determinó la calidad química y microbiológica de las materias primas y de los
productos en las etapas indicadas a continuación:

1. Materia prima, al iniciar el proceso de descongelación


2. Materia prima, después del proceso de corte (antes del proceso de precocción)
3. Producto, antes del proceso de esterilización.
4. Producto, después del proceso de esterilización.

Además, a través de este estudio, se verificó el cumplimiento de las


especificaciones de calidad de las materias primas y de los productos en diferentes
etapas del proceso, con la finalidad de verificar que los controles establecidos
garantizan la inocuidad del producto.

3.4.1 Muestreo

Se utilizó el muestreo no probabilístico intencional, que consistió en la elección


por métodos no aleatorios de una muestra cuyas características fueran similares a las
de la población objetivo, seleccionando las unidades que estaban accesibles o
disponibles (Cohen et al., 2003).

A continuación se indican las cantidades de muestras evaluadas.


76

Tabla 3.2. Tamaño de muestras para análisis de materia prima


Análisis Químico (pH, Análisis Total
Muestras/ Análisis
NBVT e histamina) microbiológico muestras
Materia Prima al inicio
3 3 6
de la descongelación
Materia Prima al final
3 3 6
de la descongelación
Total muestras 6 6 12

Cada muestra es de 1 Kg. Aproximadamente

Tabla 3.3. Tamaño de muestra para análisis de los productos


Productos enlatados antes de Productos esterilizados
Tiempo de esterilizar (Latas) (Latas) Total
retardo (n) Análisis Análisis Análisis Esterilidad muestras
Químico microbiológico Químico comercial
0 hr 3 3 3 10 19
1 hr 3 3 3 10 19
2 hr 3 3 3 10 19
3 hr 3 3 8 (*) 10 24
Total
12 12 12 50 81
muestras

(*) De las ocho latas, a cinco se les realizó análisis de contaminantes (metales
pesados).
77

3.4.2 Puntos de toma de muestra

Fig. 3.2. Esquema Tecnológico del proceso productivo de Atún.


78

3.4.3 Requisitos físicos, químicos y microbiológicos

Tabla 3.4. Requisitos de materia prima (Atún) y atún cortado.

Análisis Especificaciones Método de análisis


Atún crudo: <= -18 °C
Temperatura (°C) Termómetro digital
Atún cortado: < 5 °C

pH (Acidez Iónica) 5,4 – 6,5 N.V.C. 1315-79


Nitrógeno básico volátil total en
Máx. 35 mg/ 100 N.V.C. 1948-82
base húmeda (NBVT)
Histamina (mg/ 100 g) Máx. 20 mg/ 100 g Método de Elisa

Aerobios mesófilos (ufc/g) 106 ufc/g N.V.C. 3338-97


Petrifilm de 3M validado por
Enterobacterias (ufc/g) 103 ufc/g
AOAC
Fuente: NOM. 242-2011. NVC 1766-95. Moragas & De Pablo, B (2010)

Tabla 3.5. Requisitos del producto envasado antes de esterilizar.

Análisis Especificaciones Método de análisis

pH (Acidez Iónica) 5,4 – 6,5 N.V.C. 1315-79


Nitrógeno básico volátil total en
Máx. 125 mg/ 100 g N.V.C. 1948-82
base base (NBVT)
Método Veratox test Elisa
Histamina (mg/ 100 g) Máx. 20 mg/ 100
AOAC-RI Nº 070703
Aerobios mesófilos (ufc/g) 106 ufc/g N.V.C. 3338-97
Esporulados aerobios y
106 ufc/g APHA 2001
anaerobios (ufc/ g)
Fuente: NVC 1766-95. Moragas & De Pablo, B (2010)
79

Tabla 3.6. Requisitos organolépticos, químicos y microbiológicos del Producto


Terminado
Análisis Especificaciones Método de análisis
Método Veratox test Elisa
Histamina Máx. 20 mg/ 100 g
AOAC-RI Nº 070703
Nitrógeno básico volátil total en
Máx. 125 mg/ 100 g N.V.C. 1948-82
base seca (NBVT)
Esterilidad comercial Comercialmente estéril N.V.C. 2278-85 / N.T.C. 4433
* Inspección del envase Conforme N.V.C. 2278-85
* pH (Acidez Iónica) 5,4 – 6,5 N.V.C. 1315-79
Conforme (Olor y sabor
* Organoléptica N.V.C. 1766-95
característico)
* Aerobios y anaerobios
Negativo N.T.C. 4433
Mesófilos
* Aerobios y anaerobios
Negativo N.T.C. 4433
Termófilos
Esporulados Aerobios
Ausencia APHA 2001
mesófilos y termófilos
Esporulados Anaerobios
Ausencia APHA 2001
mesófilos y termófilos
Fuente: NVC 1766-95. NOM-242-2009

Tabla 3.7. Límites máximos de contaminantes (metales pesados)

Análisis Límite máximo Método de análisis


Arsénico (mg/Kg) 0,1 mg / Kg N.V.C. 948-83 (Absorción atómica)
Cadmio (mg/Kg) 0,1 mg / Kg N.V.C. 1336-78 (Absorción atómica)
Cobre (mg/Kg) 10 mg / Kg N.V.C. 1334-78 (Absorción atómica)
Estaño (mg/Kg) 100 mg / Kg N.V.C. 2132-84 (Absorción atómica)
Mercurio (mg/Kg) 0,5 mg / Kg N.V.C. 1407-79 (Absorción atómica)

Plomo (mg/Kg) 2 mg / Kg N.V.C. 1335-78 (Absorción atómica)

Fuente: NVC 1766:1995


80

3.4.4 Determinaciones químicas

3.4.4.1 Determinación de pH (acidez iónica)

Se determinó la acidez iónica mediante el método establecido en la Norma


Venezolana COVENIN 1315-79, que consistió en introducir una celda electrolítica
compuesta por dos electrodos en una muestra preparada con agua destilada. La
medición se fundamentó en el desarrollo de un voltaje proporcional a la
concentración de iones de hidrógeno de la solución, el cual es expresado en unidades
de pH.

La muestra se homogeneizó; para ello, se pesaron 10 g de muestra, se colocaron en


una licuadora y se licuó con 100 ml de agua destilada, luego se filtró utilizando el
embudo y papel de filtro hasta recoger por lo menos 80 ml del filtrado en un beaker.
Se introdujeron los electrodos en el filtrado, se esperó que se estabilizara la lectura y
se tomó el valor registrado por el equipo marca Scientific instruments, con una
resolución de 0,1 y con un rango desde 0 – 14.

3.4.4.2 Determinación de nitrógeno básico volátil total (NBVT)

Este análisis es un indicativo del grado de frescura del pescado y productos


pesqueros. Se utilizó el método COVENIN 1948-82, que consistió en la destilación
del amoníaco liberado de la muestra y la titulación final del exceso de ácido receptor.

A continuación se describen los pasos que se realizaron para efectuar el análisis:


Se pesaron 10 g de la muestra homogenizada y se colocaron en un balón de
destilación Kjeldahl de 800 ml, con ayuda de 300 ml de agua destilada; luego, se
adicionó 1 g de piedra pómez granulada, 1 g de parafina sólida y 2 g de óxido de
magnesio.
81

Se conectó de inmediato el refrigerante y se calentó el balón hasta ebullición con


la ayuda de un mechero. El destilado se recolectó en un erlenmeyer de 250 ml que
contenía 10 ml de solución valorada de ácido sulfúrico 0,1 N; 30 ml de agua destilada
y 5 gotas de rojo de metilo al 0,5%.

Posteriormente, se procedió a contar 10 minutos al recibir la primera gota del


destilado, se retiró el balón de la llama y se conectó el aparato al finalizar la
destilación; luego, se lavó el refrigerante y el tubo terminó recogiendo las aguas del
lavado en el erlenmeyer que contenía el destilado.

Se realizó la titulación del exceso de ácido sulfúrico 0,1N con la solución valorada
de hidróxido de sodio 0,1 N; hasta la desaparición del color rosa y se tomó el
volumen (gastado) de la solución de hidróxido de sodio, para luego calcular el
contenido de nitrógeno en la muestra utilizando las siguientes fórmulas:

Nitrógeno Básico Volátil para materia en base húmeda.

Dónde:
N2 = Normalidad de la solución valorada de hidróxido de sodio (0,1N).
N1 = Normalidad de la solución valorada de ácido sulfúrico (0,1 N).
82

V1 = Volumen de la solución de ácido sulfúrico utilizado para recolección del


destilado de la muestra utilizando una pipeta aforada de 10 ml.
V2 = Volumen de la solución de hidróxido de sodio empleada en la titulación.
% H = Porcentaje de humedad. (Según el tipo de muestra aplique la fórmula 1 o 2).

3.4.4.3 Determinación de histamina

La realización del análisis de histamina se llevó a cabo por el método Veratox de


Neogen ® para histamina aprobado en el año 2003 (AOAC-RI Nº 070703), que es
una prueba directa competitiva ELISA cuantitativo para la detección de este tipo de
contaminante en pescado fresco, en conserva, atún envasados en bolsas y harina de
pescado. Este sistema es un inmunoensayo tipo ELISA con un rango de
cuantificación de 2.5 a 50 partes por millón (ppm), con un tiempo de análisis de 20
minutos.

El método rápido Veratox de Neogen, tiene celdas con micro-pozos recubiertos


con anticuerpos específicos. Este test determinó la concentración de histamina en una
muestra al compararse con unos patrones. Se empleó un conjugado que es una
histamina enlazada químicamente a una enzima. La histamina libre en la muestra o
patrones compite con el conjugado, por los sitios de enlace de los anticuerpos,
desarrollándose una coloración azul cuya intensidad es proporcional al conjugado
enlazado a los anticuerpos. El color de la muestra se comparó con el de los patrones
para determinar la concentración de histamina. A más coloración azul en el pocillo,
menos Histamina en la muestra/Control, y a menos coloración azul, más Histamina
en la muestra/Control.

A continuación los pasos realizados para la determinación de histamina:


83

3.4.4.3.1 Extracción de la muestra

Se mezclaron 10 g de muestra + 90 ml de agua destilada en una botella de plástico,


agitándose vigorosamente durante 15-20 segundos y luego se dejó reposar durante 5
minutos. Se agitó por segunda vez durante 15-20 segundos y se dejó reposar durante
5 minutos. Se agitó por última vez durante 15-20 segundos y se dejó durante 30
segundos. Se filtró el contenido a través de papel de filtro o por una jeringa con filtro
y se luego se transfirió a un recipiente nuevo.

3.4.4.3.2 Dilución del extracto

Se mezcló 100 µl del extracto filtrado de la muestra + 10 ml del tampón diluyente


en un tubo de plástico. Se agitó suavemente para mezclar.

3.4.4.3.3 Realización del test

Se tomó un pocillo marcado en rojo por cada muestra a analizar, más cinco
pocillos para los controles; además del mismo número de pocillos cubiertos de
anticuerpo.

Se añadió 100 µl de conjugado en cada uno de los pocillos marcados en rojo. Se


Transfirieron 100 µl de cada control y de las muestras en los pocillos marcados en
rojo.

Con una pipeta multicanal se mezcló el líquido de los pocillos marcados en rojo
pipeteando arriba y abajo tres veces.

Se transfirieron 100 µl de la mezcla a los pocillos cubiertos de anticuerpo. Se


descartaron los pocillos marcados en rojo y se incubó por 10 minutos a temperatura
84

ambiente. Se eliminó el líquido de los pocillos y se lavó cuidadosamente los pocillos,


presionando los pocillos sobre papel absorbente para eliminar los restos de tampón de
lavado y se colocó la solución substrato en la bandeja de substrato para facilitar su
pipeteado.

Se transfirió 100 µl de substrato a los pocillos usando un multicanal. Se procedió a


leer los resultados entre los primeros 20 minutos a través de un lector de ELISA
usando un filtro de 650nm.

3.4.4.3.4 Interpretación de resultados

El lector de ELISA calculó con las absorbancias obtenidas de los cinco controles
la recta de regresión. A partir de allí, los valores de las muestras son introducidos
dentro de esta recta para calcular su concentración exacta de histamina.

3.4.4.4 Determinación de contaminantes (metales pesados)

La determinación de los contaminantes (metales pesados) se realizó mediante la


técnica de absorción atómica, utilizando para ello el espectrofotómetro Perkin Elmer
AAnalyst 200, que permitió cuantificar en el orden de partes por billón (ppb) o
ultratrazas como As, Hg, Sn, Cd, Cu, Pb.

A continuación se describe los pasos realizados para la operación del


espectrofotómetro Perkin Elmer:

Se encendió la compresora de aire y luego se abrió la llave del balón del acetileno.,
para luego encender el extractor de agua.
85

Se encendió el estabilizador de corriente, se colocó la lámpara de Cu y se encendió


el espectrofotómetro. Se esperó durante unos minutos hasta escuchar la señal de
conformidad.

Se encendió el monitor y la computadora, haciendo clic en AA-WINLAB32, y se


esperó completar la verificación.

Se presionó clic en Works pace, luego en METHOD, para la selección del método
a utilizar.

La creación de un método de un elemento, se realizó mediante la selección del


icono METHOD y NEW METHOD. Se escogió el elemento de interés, se presionó
haciendo clic en Ok colocando nuevos parámetros.

Se presionó en el icono LAMP y, en la pantalla que aparecen, se hizo clic en ON


para encender la lámpara. Se esperó unos segundos y luego se presionó clic en SET
MIDDLASCALE.

En la pantalla PANEL FLAME CONTROL se presionó en Switch para encender


la flama. Se colocó en el capilar agua ultrapura. Se abrió en la barra de herramientas
el icono CONTINNUOUS GRAPHICS esperando unos minutos para que apareciera
la señal de la lámpara, al cabo de algunos minutos se presionó NAUTOZERO
GRAPH.

Se colocó el capilar en el blanco y en la pantalla SAMPLE PROGRESS se


presionó en ANALYZE BLANK y se procedió a leer en ANALYZE STANDARD y
finalmente en ANALYZE SAMPLE.
86

3.4.4.4.1 Determinación de arsénico (As)

El ensayo se realizó siguiendo la metodología propuesta por la Norma Venezolana


COVENIN 948-83 y se basó en la disolución de la muestra con ácido clorhídrico y
adición de borohidruro de sodio, el cual origina el desprendimiento de arsina (AsH3),
la cual es liberada en la llama de un espectrofotómetro de absorción atómica. Se
realizó previamente un proceso de digestión con ácido nítrico.

3.4.4.4.2 Determinación de cadmio (Cd)

El análisis de cadmio se realizó según lo establecido en la Norma COVENIN


1336-78., cuyo método se basó en la destrucción de la materia orgánica por vía
húmeda y la formación y extracción de un complejo cadmio dietilamonio dietil
ditiocarbamato (DDDC) en xileno, determinándose posteriormente el cadmio en el
solvente orgánico por espectrofotometría de absorción atómica.

3.4.4.3.3 Determinación de cobre (Cu)

La determinación de cobre se realizó según lo indicado en la Norma Venezolana


COVENIN 1334-78. Este método se basó en la valoración del cobre presente en la
muestra por espectrofotometría de absorción atómica, previa destrucción de la
materia orgánica, disolviendo la ceniza en medio ácido y aspirando, bien sea
directamente de la solución ácida o por vía de extracción del cobre con xileno, del
complejo formado por dietilamonio dietilditiocarbamato de cobre.
87

3.4.4.3.4 Determinación de estaño (Sn)

El método se basó en la determinación de estaño por espectrofotometría de


absorción atómica previa digestión de la muestra y este análisis se realizó según
indicado en la Norma Venezolana COVENIN 2132-84

3.4.4.3.5 Determinación de mercurio (Hg)

La determinación de mercurio siguió la metodología establecida en la Norma


COVENIN 1407-79, que se basó en la destrucción de la materia orgánica por vía
húmeda en presencia de agentes oxidantes, reducción del exceso de los agentes
oxidantes con sulfato de hidroxilamina, reducción del mercurio con cloruro estañoso
y determinación posterior del mercurio por espectrofotometría de absorción atómica
sin llama.

3.4.4.3.6 Determinación de plomo (Pb)

La determinación de plomo se realizó utilizando el método establecido en la


Norma COVENIN 1335-78, que consistió en la destrucción de la materia orgánica
por vía húmeda, y la formación y extracción del complejo plomo dietilamonio
dietilditiocarbamato (DDDC) en xileno, determinándose posteriormente el plomo en
el solvente orgánico por espectrofotometría de absorción atómica.

3.4.5 Determinaciones microbiológicas

3.4.5.1 Determinación de aerobios mesófilos (con placas petrifilm)

El método consistió en inocular 1 ml de la muestra y/o diluciones en placas


petrifilm de aproximadamente 20 cm3 de superficie de crecimiento, cubiertas con agar
88

estándar para recuento en placas (plate count agar) y un agente gelificante soluble en
agua fría. Después del período de incubación de 48 horas a 35 +/- 1°C, se determinó
el número de unidades formadoras de colonia (ufc) de bacterias aerobias mediante un
contador de colonias, según lo establecido en la Norma Venezolana COVENIN
3338-1997.

3.4.5.2 Determinación de enterobacterias

El recuento total de Enterobacterias se realizó para evidenciar presencia de


microorganismos que pueden producir la descarboxilación de la histidina como son:
Morganella morganii, Proteus vulgaris, Klebsiella pneumoniae (Mossel, 2003) e
indicadores de Buenas Prácticas de Fabricación. Se utilizó como indicador de la
calidad microbiológica de alimentos procesados, y recuentos elevados, señalando una
elaboración inadecuada o una contaminación posterior, o ambas cosas a la vez;
siempre implica un riesgo higiénico-sanitario

El método de recuento de Enterobacterias con placas 3M Petrifilm fue validado


por AOAC ® oficial Methods SM alcance de la validación: 2003,01 enumeración de
enterobacteriaceae en los alimentos seleccionados y constituyen un método efectivo
para control ambiental, contaminaciones en proceso, determinando posibles fuentes
de contaminación.

3.4.5.3 Determinación de esporulados aerobios y anaerobios

Muchas especies formadoras de esporas, mesofílicas anaerobias constituyen un


grupo de mucho interés en la alteración de alimentos de baja acidez sellados
herméticamente, debido a su alta termorresistencia, su habilidad para crecer en
ausencia de oxígeno y en temperatura de almacenamiento normal de los productos
89

enlatados y otros alimentos procesados, incluyendo la refrigeración de carnes


curadas.

Según APHA 2001, la técnica más simple para enumerar bacterias formadoras de
esporas es pasteurizar la muestra a 80ºC por 10 minutos, con la finalidad de eliminar
las células vegetativas y revivificar tan solo las esporas, y finalmente sembrar en un
medio nutritivo e incubar a 37ºC y 55ºC, en condiciones de aerobiosis y anaerobiosis.

En la realización del análisis se pesaron 25 g. de la muestra de alimento en una


bolsa estéril y se añadieron 225 ml de agua peptonada al 0,1%, la cual se homogenizó
en un Stomacher por 30 segundos a 230 rpm, se transfirieron 10 ml de la muestra a un
tubo o fiola estéril y se colocó en un baño regulado a 80ºC (asegurándose que el nivel
del agua se encuentre sobre el nivel de la muestra).

Se calentó durante 10 minutos y colocó inmediatamente en un baño de agua a


20ºC, para llevarla a temperatura ambiente. Una vez reposada la muestra, se añadió 1
ml en una placa de Petri estéril (por duplicado) y se le agregó a cada placa 12 y 15 ml
del medio de cultivo agar dextrosa triptona (ADT) previamente fundido y temperado
a 45 a 50ºC y se dejó solidificar sobre una superficie plana. Se invirtieron las placas e
incubaron a 37ºC +/ 2 ºC y a 55 +/ 2 ºC durante 72 horas, en condiciones de
aerobiosis y anaerobiosis.

El recuento de esporas de bacterias aerobias y anaerobias totales, una vez


finalizado el período de incubación, se realizó a través del contaje de todas las
colonias presentes en las placas y se expresó los resultados como ufc/g. de muestra.
Para el recuento de esporas termófilas aerobias productoras de acidez plana, una vez
finalizado el período de incubación, se contaron todas las colonias en las placas que
presentaban un diámetro aproximado de 2 a 5 mm, con centros opacos y rodeados por
un halo amarillo. Los resultados se expresaron como ufc/g de muestra.
90

3.4.5.4 Evaluación de esterilidad comercial

Este análisis se realizó siguiendo los pasos establecidos en la Norma Venezolana


2278. Alimentos Comercialmente Estériles. Evaluación de Esterilidad Comercial
(COVENIN 1985) y en la Norma Colombiana 4433. Método para Evaluar la
Esterilidad Comercial en Alimentos (ICONTEC 1998), las cuales consisten en
realizar una inspección de las condiciones que debe cumplir un alimento para ser
considerado comercialmente estéril. Entre ellas se encuentran: la inspección del
envase (ausencia de abombamiento, buen estado del cierre y costura), la no alteración
del pH propio del alimento, características organolépticas y negativo de
microorganismos aerobios y anaerobios mesófilos y termófilos luego de una
incubación a 37ºC +/ 2 ºC durante 10 días y 55 +/ 2 ºC durante 5 días.

Los resultados de la evaluación de esterilidad comercial se expresaron en función


de las determinaciones realizadas: inspección del envase, pH, características
organolépticas y examen microbiológico, ya que éstas determinarán si el lote es, o no,
comercialmente estéril.

3.4.5.4.1 Determinación de mesófilos y termófilos aerobios y anaerobios

La determinación de estos microorganismos se realizó siguiendo la metodología


establecida en la Norma Técnica Colombiana 4433.

Se tomó 1 a 2 g de producto, tanto del núcleo como de la superficie y se traspasó


con pinzas estériles a cada uno de 12 tubos conteniendo 10 ml de caldo BHI
(Infusión cerebro corazón).
91

Se incubaron 6 de los 12 tubos por 72 horas a 55 °C ± 2 °C, 3 de ellos se


incubaron en condiciones de aerobiosis y los 3 restantes en condiciones de
anaerobiosis, colocando 1ml de parafina estéril sobre la superficie.

De igual manera, se realizó en los 6 tubos restantes por 72 horas a 35 °C ± 2°C, de


los cuales 3 de ellos se colocaron en condiciones de aerobiosis y los 3 restantes en
condiciones de anaerobiosis, agregando 1ml de parafina estéril sobre la superficie.

Los tubos se observaron todos los días y, luego del periodo de incubación, se
reportaron aquellos tubos en los que hubo crecimiento bacteriano (representado por
la turbidez del medio).

3.4.6 Análisis estadístico

Se efectuó un análisis de varianza ANOVA, con la finalidad de probar la igualdad


de las medias de las observaciones y de los diferentes niveles de un solo factor
(Montgomery 2008), correspondiente al tiempo de retardo admisible entre el cierre
del envase y el inicio de la esterilización. Se utilizaron 4 tratamientos (n); es decir, 4
niveles del factor (0, 1, 2 y 3 horas) y se realizó dos réplicas o pruebas.

El paquete estadístico empleado fue el STATGRAPHICS versión 15.


Los resultados de los análisis químicos de los productos antes y después de
esterilizar fueron evaluados estadísticamente mediante Análisis de varianza ANOVA,
con un nivel de significancia de 0,05.

3.4.6.1 Variable independiente

Tiempo de retardo admisible (n) previo a la esterilización (0, 1, 2 y 3 horas)


92

3.4.6.2 Variable dependiente

Análisis químicos (pH, NBVT e histamina)

Los análisis de metales pesados (contaminantes) del Atún en aceite de 140 g


elaborado con la especie Thunnus albacares, se realizó con un espectrofotómetro de
absorción atómica y los resultados obtenidos fueron comparados con las
especificaciones de calidad indicadas en la Norma Venezolana 1766-1995, para
verificar el cumplimiento de los requisitos establecidos.

3.4.7 Materiales y equipos

La realización de los métodos de análisis químicos y microbiológicos se realizaron


mediante los equipos y materiales indicados en la tabla 3.8.

Tabla 3.8. Tabla de Materiales y Equipos


Materiales y Equipos Marca / modelo Aplicación
Termómetro Fluke Determinación de temperatura
pH metro Scientific instruments Determinación de pH de las
muestras
Licuadora Osterizer Preparación de muestras para
determinación de pH
Balanza AND GX 6000 Pesaje de materiales
Determinador de Stat fax plus Determinación de histaminas
histaminas
Estufa Memmert INB 500 Incubación de las muestras
Baño maría Memmert W 200 Calentamiento de las muestras para
análisis de enterobacterias
Stomacher Seward 400 circulation Homogeneización de las muestras
para análisis de enterobacterias
Campana de flujo Teltar Mini V/PCR Para la siembra de las muestras
laminar
Microscopio Reichert biomar Determinación de esterilidad
comercial
93

Tabla 3.8. Tabla de Materiales y Equipos (continuación)

3.5 Identificación de los puntos de control críticos (principio 2)

El Árbol de Decisión se aplicó para identificar los puntos de control críticos, en


cada una de las etapas del proceso y de manera secuencial según el diagrama de flujo,
tomando en cuenta los peligros y las medidas de control establecidas en el análisis de
peligros, con la finalidad de determinar si la etapa de proceso es o no un PCC para
cada peligro identificado (NTF, 2010).
94

Fig. 3.3. Árbol de decisiones para identificar los puntos críticos de control.
Fuente: NTF, 2010
95

3.6 Establecimiento de los límites críticos de control para cada PCC, sistema de
vigilancia, las acciones correctivas, la verificación y la documentación del
sistema APPCC (principios 3, 4, 5, 6 y 7)

Durante este paso, se estableció los límites críticos, que son los valores que no
deben superarse para garantizar que el punto de control crítico se encuentre
controlado, los procedimientos de vigilancia, a fin de detectar una posible pérdida de
control en el PCC, para el cual se consideró los siguientes aspectos:

 ¿Qué parámetro se está midiendo?


 ¿Quién realiza la vigilancia, cuándo y cómo actuar en caso de un descontrol?

Posteriormente se indicaron las acciones correctivas a ejecutar cuando existe una


desviación en los límites críticos establecidos o cuando existe una tendencia a la
pérdida de control.

Los procedimientos de verificación del sistema de APPCC se incluyeron en el plan


de APPCC y los registros para sustentar los controles establecidos. Además se
elaboró, revisó y actualizó la documentación requerida para aplicar el sistema
APPCC.
CAPITULO IV
DISCUSION DE RESULTADOS

En este capítulo se presentan, analizan e interpretan los datos obtenidos


durante la investigación. Contiene información de las diferentes etapas realizadas
para la elaboración del Plan de Inocuidad del producto Atún envasado en aceite
vegetal de 140 g elaborado con la especie Thunnus albacares, y los resultados del
estudio para validar el tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el
inicio de la esterilización y el cumplimiento de las especificaciones de calidad de la
materia prima (Atún) y de los productos.

4.1 Descripción del producto, el uso previsto y los consumidores a quien va


dirigido

Para cumplir el objetivo propuesto, se elaboró la descripción del producto Atún en


aceite vegetal de 140 g, tomando como referencia lo establecido en la Norma Técnica
Fondonorma (NTF) 3802:2010. Allí se incluyó los aspectos relacionados con la
inocuidad como son:

 La composición de los ingredientes.


 Las características químicas, físicas y microbiológicas.
 Descripción física del producto.
 Tipo de envase.
 Condiciones de almacenamiento y distribución.
 Vida útil del producto.
 Las instrucciones de uso.
 Los peligros más probables que puedan estar presente en el producto.
97

Además, se le incorporó, el uso previsto y los consumidores a quienes va


destinado el producto.

Tabla 4.1. Descripción del Producto


98

Tabla 4.1. Descripción del Producto (continuación)


99

Tabla 4.1. Descripción del Producto (continuación)

4.2 Elaboración y verificación “in situ” del diagrama de flujo

Se elaboró el diagrama de flujo, especificando la secuencia lógica de cada etapa del


proceso y se describió cada una de las fases de operación que se llevan a cabo.
Además se verificó “in situ” que cada etapa del proceso de elaboración de Atún en
aceite vegetal 140 g fuera una representación exacta del diagrama de flujo, mediante
recorridos por las diferentes áreas de proceso y entrevistas al personal de calidad,
producción, servicios compartidos y servicios al cliente de la empresa.
100

4.2.1 Diagrama del proceso de elaboracion de atun en aceite vegetal


101
102

4.2.2 Descripción del proceso de elaboración del atún enlatado en aceite vegetal
de 140 g

El proceso de elaboración de Atún enlatado en aceite vegetal de 140 g consta de las


siguientes etapas:
103

4.2.2.1 Recepción de materias primas agregadas (aceite y sal)

Las materias primas agregadas son ingredientes que forman parte del producto, al
llegar a planta se reciben con certificados de calidad y luego son evaluadas para
determinar la aceptación o rechazo, de acuerdo al cumplimiento de las
especificaciones establecidas.

4.2.2.2 Recepción de atún crudo

El atún crudo congelado Aleta amarilla +10 se recibe de embarcaciones pesqueras


provenientes de aguas no contaminadas del Océano Pacifico y Mar Caribe, el
desembarque se realiza en el almacén externo de Puerto pesquero, ubicado en la
ciudad de Cumaná y al momento de su llegada se le realiza evaluación sensorial,
análisis físicos y químicos (Temperatura, pH, NBVT, humedad e histamina) para
verificar el cumplimiento de la especificación de calidad establecida, a fin de
autorizar o rechazar el desembarque de atún. Posteriormente, se almacena en los
contenedores, se clasifican de acuerdo a la talla del pescado y se identifican para tener
la trazabilidad del producto.

Fig. 4.1. Recepción de Atún crudo


104

4.2.2.3 Recepción de envases y tapas

Los envases y tapas se reciben con certificado de calidad y son evaluados antes de su
descarga, para verificar el cumplimiento de los requisitos de calidad establecidos y
autorizar la recepción de estos materiales.

Fig. 4.2. Recepción de envases

4.2.2.4 Entrada de agua

El agua utilizada en los procesos productivos es obtenida mediante el proceso de


osmosis inversa, que consiste en la conversión del agua de mar en agua desalinizada o
apta para el consumo o uso en los procesos. El agua es obligada a pasar por una
membrana semipermeable, dejando pasar solo agua pura, por lo que a la inversa del
sistema natural, el desplazamiento del agua va desde la zona de mayor concentración
a la de menor concentración (agua purificada). La molécula de agua es tan pequeña
que es la única capaz de pasar por los poros de la membrana.

El agua por osmosis inversa es ideal, con este proceso se elimina casi en su
totalidad, nitratos, bacterias, virus, mercurio, plomo y otros metales pesados, así
105

como todo lo que está disuelto. La membrana semipermeable permite el mayor


filtrado, por debajo de 0,0001 micrón, que ningún otro filtro llega hasta este nivel.

Al agua utilizada en los procesos como enfriamiento, limpieza y desinfección de los


equipos e instalaciones, se le realiza una serie de análisis para garantizar que cumpla
con las especificaciones de calidad del agua potable.

4.2.2.5 Almacenamiento de materias primas agregadas

En el almacén de materias primas agregadas se resguarda la sal y allí, se realiza un


control adecuado para garantizar su calidad durante el tiempo de almacenamiento.
El aceite se almacena en unos tanques en acero inoxidables, los cuales están incluidos
dentro de los programas de limpieza y desinfección.

4.2.2.6 Almacenamiento de atún crudo en frigorífico

Los contenedores con atún son almacenados en la cava de frigorífico a temperaturas


menores de -18 °C, adecuadas para su almacenamiento por un tiempo prolongado,
garantizando la calidad, estabilidad e inocuidad de la materia prima. Se maneja un
sistema de inventario FIFO (primero en entrar, primero en salir), organizándolos en
“racks” codificados por lotes para tener una mejor organización dentro de la cava de
frigorífico.
106

Fig. 4.3. Almacén de frigorífico

4.2.2.7 Almacenamiento de envases y tapas

Una vez recibidos los envases y tapas se resguardan en el almacén destinado para
este fin, ordenando las paletas con una separación mínima de 60 cm con respecto a
las paredes perimetrales y entre cada dos filas de 30 cm, de manera de permitir la
inspección, limpieza y fumigación. Además, se cumple con los programas de
mantenimiento sanitario y de las especificaciones de iluminación, temperatura y
humedad relativa, con el objetivo de asegurar su calidad e inocuidad.

Fig. 4.4.- Almacén de envases y tapas


107

4.2.2.8 Descongelación

La descongelación es el proceso mediante el cual se asegura que el pescado entero


congelado alcance la temperatura adecuada antes de ser cortado.

El contenedor con Atún aleta amarilla +10 es atemperado en el área de


descongelación y luego, es trasladado al área de corte hasta que alcance una
temperatura menor o igual a -4 °C, ideal para el inicio del proceso de corte. Durante
este proceso se monitorea la temperatura del pescado para asegurar el mantenimiento
de la cadena de frío.

4.2.2.9 El corte y eviscerado

Es el proceso para obtener porciones cuyo tamaño y grosor permitan optimizar el


proceso de precocción, garantizando la eliminación correcta de vísceras y contenido
intestinal que puedan contaminar el resto de la carne del atún que será procesado.

El corte se realiza con una sierra eléctrica y en tres partes (cabeza, cuerpo y cola),
luego la parte del cuerpo del pescado se corta en forma transversal y longitudinal para
obtener trozos dependiendo del tamaño del mismo, se retiran cuidadosamente las
vísceras, se lavan con abundante agua para eliminar residuos de sangre y vísceras, se
colocan en bandejas y emparrillados en carros con su identificación adecuada. Los
recortes de cara-cabeza (parte inferior) y extremo de cola son almacenados en el
contenedor de desperdicio.
108

Fig. 4.5.- Área de corte

4.2.2.10 Precocción

Los trozos de atún cortados y emparrillados en carros son introducidos en los


hornos de cocción, que es programado en un panel semi automatizado y el producto
es sometido a temperatura de 102 °C por un tiempo de 120 min. Después de
finalizado el proceso, los carros son retirados del horno, se pesan y se trasladan a la
zona de enfriamiento.

Fig. 4.6.- Hornos de precocción


109

4.2.2.11 Enfriamiento

Los carros con trozos de atún cocidos se colocan en la zona de enfriamiento, donde
se dejan reposar y reciben el flujo de aire de los ventiladores durante un tiempo tal,
que permite que el producto adquiera la temperatura adecuada para ser manipulado
por las operadoras para la realización de la limpieza. Posteriormente se envía al área
de limpieza para iniciar con ese proceso.

4.2.2.12 Limpieza

Las bandejas que contienen los trozos de atún cocidos son colocadas en los
mesones de limpieza y las operadoras proceden a retirar la piel, espina dorsal y
carne negra; los lomos limpios extraídos de este proceso son almacenados
temporalmente en la cava de refrigeración y posteriormente trasladados al área de
empaque y cierre para su procesamiento.

Fig. 4.7.- Proceso de limpieza de atún


110

4.2.2.13 Empaque

Los lomos de atún son colocados en el canal de alimentación de la máquina


empacadora Tunipack para ser cortados y empacados en envases sanitarios,
previamente codificados para garantizar la trazabilidad del producto; se evalúa las
características organolépticas de la materia prima antes de ingresar a la línea y se
controla constantemente el peso sólido de las pastillas de atún y el peso neto del
producto. Posteriormente se transportan a la dosificadora de líquido de cobertura.

Fig. 4.8.- Empacadora Tunipack

4.2.2.14 Preparación del líquido de cobertura

Los líquidos de coberturas se preparan en pailas de acero inoxidable, donde se


agregan cada uno de los ingredientes, se mezclan, calientan hasta alcanzar una
temperatura de 80 °C y luego se envían a la línea de empaque, almacenándose en el
tanque de la máquina empacadora.
111

Fig. 4.9.- Pailas para líquidos de cobertura

4.2.2.15 Dosificación del líquido de cobertura

El atún empacado es dosificado con líquido de cobertura caliente, a una


temperatura de 70 °C, que le permitirá transmitir calor al producto empacado, a fin
de eliminar evitar el movimiento de tapa, controlando además el espacio de cabeza.

Fig. 4.10.- Dosificadora de líquido de cobertura


112

4.2.2.16 Cierre:

El producto empacado y dosificado con líquido de cobertura antes de ser cerrado, es


sometido a un “exhauster”, barrido de vapor, con la finalidad de evacuar el aire
contenido en el espacio de cabeza del envase y lograr el vacío requerido. El sellado
hermético del envase permite garantizar el tiempo de vida útil del producto, de allí la
importancia de realizar constantemente los análisis de doble cierre y evaluación de la
hermeticidad para verificar el funcionamiento adecuado de la máquina cerradora.

Fig. 4.11.- Cerradora de latas

4.2.2.17 Lavado de los envases

Las latas cerradas herméticamente son transportadas a la lavadora de envases, donde


se inyectan agua con jabón a presión y a temperatura establecida, a fin de eliminar
remanentes de líquido de cobertura en la superficie de los envases a la salida de la
cerradora.
113

4.2.2.18 Esterilización comercial

Es el proceso más importante para garantizar la esterilidad comercial del producto, se


realiza a través de autoclave vertical, con una capacidad de cuatro cestas, para un
total de 1760 latas y el producto es sometido a la acción de vapor directo a una
temperatura de 244 +/- 2 °F, tiempo de 55 minutos y una presión de 11,5 - 13 psi,
para un Fo de 11,9 - 13,1 con el objetivo de eliminar todos los microorganismos
patógenos y sus formas resistentes, siendo el más conocido y que se toma como
referencia la espora de Clostridium botulinum.

Fig. 4.12.- Autoclaves verticales

Fig. 4.13.- Registrador de temperatura


114

4.2.2.19 Enfriamiento

El enfriamiento de los envases se realiza inmediatamente finalizada la


esterilización. Se cierra la válvula de vapor y luego se le inyecta agua clorada a
temperatura ambiente, hasta que alcance una temperatura de alrededor de 35 – 40 °C
en el centro del envase, en 30 minutos aproximadamente. El control de los diferentes
procesos se registra en el formato denominado “Control de esterilización” y son
revisados y comparados con las termografías.

4.2.2.20 Secado
Las latas después de ser esterilizadas y enfriadas, son escurridas y pasadas por
corrientes de aire con la finalidad de eliminar el agua que le haya podido quedar.

4.2.2.21 Etiquetado

Una vez que las latas se encuentran secas, se procede a colocarle a cada envase la
etiqueta correspondiente.

Fig. 4.14.- Etiquetado de latas


115

4.2.2.22 Embalaje y paletizado

Luego de ser etiquetado el producto se ordena y agrupa en paquetes de 35 unidades


mediante la máquina Poly pack, utilizando bandejas de cartón y polietileno
termoencogible. Luego, los paquetes se arreglan en paletas según patrón de paletizado
establecido.

Fig. 4.15.- Máquina Poly pack

Fig. 4.16.- Paletizado de cajas

4.2.2.23 Cuarentena

Las paletas con productos se almacenan temporalmente por un tiempo de 6 días, para
cumplir la cuarentena. Una vez cumplido este tiempo se procede a la evaluación del
producto en incubación, realizando los análisis de pH, sensorial y evaluación externa
116

del envase, además de la revisión de los productos en el almacén, para su posterior


liberación.

4.2.2.24 Almacenamiento

Una vez que el producto ha cumplido el tiempo de cuarentena y su evaluación es


conforme, se procede a la liberación y envío al área de servicio al cliente del
certificado correspondiente, para luego ser resguardado en el almacén de producto
terminado, que debe estar limpio y seco para garantizar su conservación.

Fig. 4.17.- Almacén de producto terminado

4.2.2.25 Despacho

Después de la certificación del producto terminado por el área de calidad, se procede


al despacho a las sucursales, de acuerdo a los pedidos de los clientes, utilizando para
ello camiones tipo cortinas.
117

Fig. 4.18.- Despacho de producto terminado

4.3 Análisis de peligros del proceso de elaboración de atún en aceite vegetal


(principio 1)

Se enumeran los peligros biológicos, químicos y físicos que podrían


presentarse en cada etapa del proceso, desde la recepción de la materia prima hasta el
despacho del producto terminado y se determinó si era o no un peligro significativo,
considerando la probabilidad de ocurrencia y su gravedad, utilizando para ello el
modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud, establecido en el Manual
de capacitación sobre higiene de os alimentos y sobre el sistema de Análisis de
Peligros y de Puntos de Control Críticos (FAO, 2002).

Además, se describieron las medidas de control que pueden ser aplicadas para
controlar cada peligro.
118

Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal
ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO DE ATUN EN ACEITE VEGETAL

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro


Identifique los peligros identificado, significativo
Ingrediente / Etapa del ¿Qué medidas pueden aplicarse para el
potenciales asociados a esta para la inocuidad del Justifique su decisión
proceso Probabilidad Gravedad Control de los peligros?
etapa alimento
(SÍ / NO)
B
Ninguno I I NO

Q
1.- Recepción de Aceite Ninguno I I NO
vegetal y sal
F
Materiales extraños : Piedras, No se ha presentado este tipo de
I A NO
trozos de metal en la sal. contaminación

B
No se ha presentado, debido a que la
Presencia de patógenos
captura se realiza en zonas no
(Enterobacterias) I A NO
contaminadas del Oceano Pacífico y
Mar Caribe
Q
* Verificar el control de temperatura en las
Formación de Histamina
Se puede presentar cuando se cubas de almacenamiento después de la
M A SI presentan fallas durante la captura, mediante la bitácora de pesca.
congelación en las cubas * Evaluación sensorial, fisico y química de la
materia prima en la recepción
Q
2.- Recepción Contaminación con lubricantes y
Atún crudo congelado combustriables (Gasoil, No se ha presentado este tipo de
(Aleta amarilla +10) solventes, amoniaco de las I A NO
contaminación
embarcaciones)

Q No se ha reportado este tipo de


Presencia de Metales pesados contaminación, debido a que la
I A NO captura se realiza en zonas no
contaminadas del Oceano Pacífico y
Mar Caribe
F
Presencia de Materiales No se ha presentado este tipo de
I A NO
extraños como anzuelos contaminación
119

Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal (continuación)
ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO DE ATUN EN ACEITE VEGETAL

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro


Identifique los peligros identificado, significativo
Ingrediente / Etapa del ¿Qué medidas pueden aplicarse para el
potenciales asociados a esta para la inocuidad del Justifique su decisión
proceso Probabilidad Gravedad Control de los peligros?
etapa alimento
(SÍ / NO)
B
Ninguno I I NO

Q
Ninguno I I NO
3.- Recepción de
Envases y tapas F
Materiales extraños :
Fragmentos de metales, virutas y No se ha presentado este tipo de
I M NO
piedras. contaminación

B
Presencia de patógenos No se ha presentado este tipo de
I A NO
(Enterobacterias) contaminación
4.- Entrada de Agua a
proceso Q
Ninguno I I NO

F
Ninguno I I NO

B
Ninguno I I NO
5.- Almacenamiento de
Q
Materia prima I I NO
Ninguno
agregada
(Aceite y sal) F
Ninguno I I NO
120

Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal (continuación)
ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO DE ATUN EN ACEITE VEGETAL

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro


Identifique los peligros identificado, significativo
Ingrediente / Etapa del ¿Qué medidas pueden aplicarse para el
potenciales asociados a para la inocuidad del Justifique su decisión
proceso Probabilidad Gravedad Control de los peligros?
esta etapa alimento
(SÍ / NO)
B
No se ha presentado este tipo de peligro
Desarrollo de patógenos I A NO
debido al cumplimiento de las BPF
(Enterobacterias)

6.- Almacenamiento de Q No se ha presentado este tipo de peligro


Atún crudo congelado Formación de Histamina I A NO
debido al cumplimiento de las BPF
F
No se ha presentado este tipo de peligro
Restos de pintura de los I B NO
debido al cumplimiento de las BPF
contenedores de atún
B
Ninguno I I NO

7.- Almacenamiento de Q
Envases y tapas Ninguno I I NO

F No se ha presentado este tipo de peligro debido


I I NO
Ninguno al cumplimiento de las BPF
B
Desarrollo de Patógenos No se ha presentado este tipo de peligro
I A NO
(Enterobacterias) debido al cumplimiento de las BPF

Q 1.- Control de tiempo y temperatura durante la


(Formación de histamina)
El tiempo de descongelación prolongado descongelación.
B A SI sin un control adecuado de temperatura 2.- Monitoreo de FIFO.
8.- Descongelación favorece la formación de histamina. 3.- Verificar cumplimiento del procedimiento
de descongelación
F Los restos de pintura de los contenedores
Restos de pintura de los pueden quedar adheridos sobre la
contenedores de atún B B NO superficie de los pescados. Como la
probabilidad y la gravedad son baja, no
son objeto del APPCC
121

Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal (continuación)
ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO DE ATUN EN ACEITE VEGETAL

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro


Identifique los peligros identificado, significativo
Ingrediente / Etapa del ¿Qué medidas pueden aplicarse para el
potenciales asociados a para la inocuidad del Justifique su decisión
proceso Control de los peligros?
esta etapa Probabilidad Gravedad alimento
(SÍ / NO)
B
I I NO
Ninguno
Q
9.- Corte y eviscerado I I NO
Ninguno
F
I I NO
Ninguno
B
I I NO
Ninguno
Q No se ha presentado este tipo de
10.- Precocción I A NO
Formación de histamina contaminación
F
I I NO
Ninguno
B No se ha presentado este tipo de
I A NO
Desarrollo de Patógenos contaminación
Q
11.- Enfriamiento I I NO
Ninguno
F
I I NO
Ninguno
B
Desarrollo de Patógenos No se ha presentado este tipo de
I A NO
(Staphylococcus aureus ) contaminación

Q
I I NO
12.- Limpieza Ninguno
F Su probabibilidad es baja debido al
Materiales extraños: cumplimiento de las BPF.
Huesos, plásticos B B NO
Como la probabilidad y la gravedad son
baja, no son objeto del APPCC
B
No se ha presentado este tipo de
Desarrollo de Patógenos I A NO
contaminación
(Staphylococcus aureus )
Q No se ha presentado este tipo de
I A NO
13.- Empaque Formación de histamina contaminación
F
Presencia de objetos No se ha presentado este tipo de
extraños (Bandas, piezas de I M NO
contaminación
las máquinas, plasticos)
122

Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal (continuación)
ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO DE ATUN EN ACEITE VEGETAL

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro


Identifique los peligros identificado, significativo
Ingrediente / Etapa del ¿Qué medidas pueden aplicarse para el
potenciales asociados a para la inocuidad del Justifique su decisión
proceso Probabilidad Gravedad Control de los peligros?
esta etapa alimento
(SÍ / NO)
B
Ninguno I I NO

14.- Preparación del Q


I I NO
líquido de cobertura Ninguno
F
Ninguno I I NO

B
Ninguno I I NO

15.- Dosificación del Q


Ninguno I I NO
líquido de cobertura
F
Ninguno I I NO

B * Mantenimiento preventivo de la máquina


Contaminación con Los defectos del cierre pueden ocasionar
cerradora.
Patógenos (Clostridium la pérdida de la hermeticidad y por ende
M A SI * Evaluación del doble cierre de los envases
botulinum ) por falta de la contaminación con microorganismos
* Evaluación de la hermeticidad de los envases
hermeticidad de los envases patógenos.
16.- Cierre
Q
Ninguno I I NO

F
Ninguno I I NO

B
Ninguno I I NO

Q
17.- Lavado de envases I I NO
Ninguno
F
I I NO
Ninguno
123

Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal (continuación)
ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO DE ATUN EN ACEITE VEGETAL

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro


Identifique los peligros identificado, significativo
Ingrediente / Etapa del ¿Qué medidas pueden aplicarse para el
potenciales asociados a para la inocuidad del Justifique su decisión
proceso Probabilidad Gravedad Control de los peligros?
esta etapa alimento
(SÍ / NO)

Tratamiento térmico insuficente provoca * Control de la etapa de venteo (Temperatura y


B el crecimiento de microorganismos presión) para el desalojo del aire presente en el
Sobrevivencia de esporas B A SI patógenos que generan abombamiento de autoclave.
del Clostridium botulinum las latas y desarrollo de la toxina * Control de temperatura, presión y tiempo en
botulínica. la etapa de mantenimiento.

18.- Esterilización Q Tiempo prolongado desde el cierre del * Control del tiempo desde el cierre del envase
Formación de histamina envase hasta el inicio del proceso de hasta el inicio del proceso de esterilización.
B I SI
esterilización favorece la formación de
histamina.
F
Ninguno I I NO

B
Contaminación por
patógenos (Enterobacterias) No se ha presentado este tipo de
presentes en el agua de I A SI
contaminación
enfriamento, debido a
19.- Enfriamiento microfugas en el envase

Q
Ninguno I I NO

F
Ninguno I I NO

B
Ninguno I I NO

Q
20.- Secado I I NO
Ninguno
F
Ninguno I I NO
124

Tabla 4.2.- Análisis de Peligros del Proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal (continuación)
ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO DE ATUN EN ACEITE VEGETAL

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro


Identifique los peligros identificado, significativo
Ingrediente / Etapa del ¿Qué medidas pueden aplicarse para el
potenciales asociados a para la inocuidad del Justifique su decisión
proceso Probabilidad Gravedad Control de los peligros?
esta etapa alimento
(SÍ / NO)
B
I I NO
Ninguno
Q
21.- Etiquetado I I NO
Ninguno
F
I I NO
Ninguno
B
Ninguno I I NO

22.- Embalaje y Q
Ninguno I I NO
paletizado
F
I I NO
Ninguno
B
I I NO
Ninguno
Q
23.- Cuarentena I I NO
Ninguno
F
I I NO
Ninguno
B
I I NO
Ninguno
Q
24.- Almacenamiento I I NO
Ninguno
F
I I NO
Ninguno
B
Ninguno I I NO

Q
25.- Despacho I I NO
Ninguno
F
I I NO
Ninguno
125

4.4 Validación del tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el
inicio de la esterilización comercial y el cumplimiento de las especificaciones de
calidad de la materia prima (atún) y productos

Este objetivo se realizó para determinar mediante un estudio experimental,


efectuando muestreo y análisis de la materia prima al inicio de la descongelación, del
atún cortado (antes de la precocción), de los productos envasados antes y después de
su esterilización comercial, en tiempo 0, 1, 2 y 3 horas, desde el cierre del envase
hasta el inicio de la esterilización, el cumplimiento de las especificaciones de calidad
de las materias primas y de los productos en las diferentes etapas del proceso y
validar si con el tiempo de retardo de 2 horas, bajo las condiciones existentes, se
garantiza la inocuidad del producto y si tiene un efecto sobre la calidad química y
microbiológica de los productos.

4.4.1 Análisis físicos y químicos de la materia prima y del atún cortado

En la tabla 3.3 se presentan los valores promedios de los análisis físicos y


químicos realizados al atún crudo congelado y al atún cortado antes de la precocción,
observando que se encuentran dentro de las especificaciones de calidad establecidas,
lo que indica que hubo un manejo y almacenamiento adecuado de las capturas a
bordo de las embarcaciones pesqueras (Huss, 1997), en frigorífico de planta y durante
la descongelación del atún.
126

Tabla 4.3. Valores promedios de los análisis físicos y químicos de la materia prima y
atún cortado.
Atún crudo Atún cortado antes
Análisis Especificación
congelado de precocción
Atún crudo: <= -18 °C
Temperatura (°C) -19,5 +/- 1,02 °C 1,55 +/- 1,85 °C
Atún cortado: < 5 °C
pH 5,76 +/- 0,04 5,79 +/- 0,05 5,4 - 6,5
NBVT (mg/ 100 g) 18,88 +/- 0,44 21,3 +/- 0,62 Máx. 35 mg/ 100 g
Histamina (mg/ 100 g) 0 0,28 +/- 0,31 Máx 20 mg / 100 g

Los valores de pH obtenidos se corresponden con un pescado fresco congelado


que emplea un sistema de enfriamiento rápido durante la captura y utiliza agua de
mar con altas concentraciones de sal para lograr un descenso de la temperatura
corporal del pescado y luego son congelados en las cubas a granel.

Además, el valor de pH del atún cortado es indicativo de una buena calidad del
producto, esto se debe al control de temperatura y tiempo que se realiza durante el
proceso de descongelación.

Estos valores de pH son indicativos de que no se han producido cambios químicos


alterativos drásticos en la composición del atún y se corresponden con un manejo
apropiado de temperaturas y tiempos.

El valor de NBVT es un indicativo del grado de frescura del pescado y de los


productos pesqueros (Fuentes et al., 2013) y expresa cuantitativamente el contenido
de bases volátiles de baja masa molecular. Los valores promedios de NBVT para el
atún crudo congelado y atún cortado fueron de 18,88 y 21,3 mg/100 g,
respectivamente, lo cual está por debajo del límite máximo establecido (35 mg/100 g)
y del reportado por Márquez et al.; 2013, con valores entre 24,47 ± 2,104 en el
pescado fresco, lo cual permitió verificar que los controles realizados durante el
127

proceso de pesca y la descongelación de la materia prima en planta, garantizan la


estabilidad, idoneidad e inocuidad del producto.

La histamina se produce por la descarboxilación de la histidina a través de la


enzima histidina descarboxilasa. Valls (2003) indicó que las especies pelágicas en su
mayoría tienen un alto contenido de histidina, la cual está presente como
constituyente de las proteínas, enzimas y péptidos o también en forma libre en los
tejidos. Así, algunas especies de atún pueden tener hasta 2.000 mg de histidina libre y
este factor intrínseco puede ocasionar un riesgo potencial de intoxicación; de allí la
importancia de realizar la determinación cuantitativa de histamina sobre todos en las
especies túnidos empleados para la elaboración de conservas de atún.

El nivel máximo tolerable de histamina es de 20 mg/ 100g, los valores promedio


de histamina en atún crudo congelado y atún cortado fueron de 0 y 0,28 mg/100 g
respectivamente, los cuales se encuentran dentro del límite establecido en la Norma
COVENIN (1995), indicando que la materia prima y el producto en proceso se
mantuvo a temperaturas por debajo de 5 °C, con un control efectivo del desarrollo de
las bacterias productoras de la enzima histidina descarboxilasa.

En cuanto a los valores promedio de temperatura del atún crudo congelado


saliendo de la cava de frigorífico y antes del proceso de precocción de -19,5 °C y 1,55
°C respectivamente, se encuentran dentro de las recomendaciones establecidas en el
Código de prácticas para pescado y los productos pesqueros (CAC/RCP 52-2003),
garantizando la calidad e inocuidad del producto.

4.4.2 Análisis microbiológicos de la materia prima y atún cortado

En la tabla 3.4 se muestran los resultados de los recuentos de aerobios mesófilos y


enterobacterias de las muestras de Atún crudo congelado y Atún cortado antes de
128

precocción, observando que se encuentran dentro las especificaciones establecidas en


la Recopilación de Normas Microbiológicas de los Alimentos de Moragas y De Pablo
(2010), lo cual indica que los pescados fueron capturados en zonas no contaminadas,
siendo su manipulación y almacenamiento adecuado.

Tabla 4.4. Valores promedios de Aerobios mesófilos y Enterobacterias

Atún crudo Atún cortado antes


Análisis Especificación
congelado de precocción

Aerobios mesófilos (ufc/ g) 8000 ufc/ g 10000 ufc/ g Máx. 10⁶ ufc/ g

Enterobacterias (ufc/ g) 0 0 Máx. 10³ ufc / g

4.4.3 Análisis químicos de productos antes de la esterilización

En la tabla 3.5 se reportan los valores promedios y en las tablas A1, A4 y A7 del
apéndice A, el resumen estadístico de los análisis de pH, NBVT e histamina de los
productos envasados y a diferentes tiempos de retardo (n) de 0, 1, 2 y 3 horas, desde
el cierre del envase hasta el inicio de la esterilización, observando que los resultados
en los diferentes tratamientos se encuentran dentro de los límites establecidos en la
Norma Venezolana COVENIN 1776:1995.
129

Tabla 4.5. Valores promedios de los análisis químicos del producto antes de su
esterilización

Tratamiento (Hr) pH NBVT Histamina

AENV-0 5,82a +/- 0,04 69,87a +/- 0,41 0,37a +/-0,29

AENV-1 5,85ab +/- 0,05 71,55b +/- 0,80 0,40a +/- 0,24

AENV-2 5,89bc +/- 0,02 74,87c +/- 0,97 0,42a +/- 0,28

AENV-3 5,93c +/- 0,04 76,36d +/- 1,29 0,90b +/- 0,24

Especificación 5,4 - 6,5 125 mg / 100 g Máx. 20 mg / 100 g

Nota: a, b, c y d: letras diferentes indican promedios estadísticos diferentes.


AENV: Atún envasado.

Se realizó el análisis de varianza (ANOVA) de pH (Tabla A2 del apéndice A),


indicando que existen diferencias estadísticamente significativas entre las medias de
los 4 tratamientos con un nivel de confianza del 95 %, puesto que el valor P de la
prueba es menor que 0,05. Se aplicó luego el procedimiento “Prueba de múltiple
rangos” utilizando el método de Fisher, determinando que 3 grupos de pares de
medias son homogéneos y 3 estadísticamente diferentes.

En cuanto al NBVT, se realizó el análisis de varianza de NBVT (Tabla A5 del


apéndice A), indicando que existen diferencias significativas entre las medias de los 4
tratamientos y todos los grupos son diferentes.

En relación a la histamina, el análisis de varianza (Tabla A7 del apéndice A) arrojó


que existen diferencias significativas entre la media del tratamiento de 3 horas con el
resto, por lo cual solamente ese grupo es diferente, lo que indica que hay una
dinámica de desarrollo de histamina, que si se incrementa este tiempo generaría
problemas de intoxicación alimentaria.
130

4.4.4 Análisis microbiológicos de productos antes de la esterilización

En la tabla 3.6 se reporta los valores promedios de los microorganismos aerobios


mesófilos de los productos envasados y con un tiempo de retardo desde el cierre del
envase hasta el inicio de la esterilización de 0, 1, 2 y 3 horas, además de los
resultados de esporulados aerobios y anaerobios, evidenciando que los resultados se
encuentran dentro del límite establecido en el documento de Moragas y De Pablo
(2010).

Tabla 4.6. Valores promedios de aerobios mesófilos, esporulados aerobios y


anaerobios de los productos antes de su esterilización
Incubadas 37 °C Incubadas 55 °C
Tratamiento Aerobios
Esporulados Esporulados Esporulados Esporulados
(Hr) mesófilos
Aerobios Anaerobios Aerobios Anaerobios
AENV-0 11000 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia
AENV-1 25000 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia
AENV-2 150000 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia
AENV-3 777000 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia
Especificación 10⁶ ufc 10⁶ ufc 10⁶ ufc 10⁶ ufc 10⁶ ufc

Nota: Ausencia, equivale a < 10 ufc/g, en función de la sensibilidad de la técnica de


análisis.

4.4.5 Análisis químicos de productos después de la esterilización

En la tabla 3.7, se reportan los valores promedios y en las tablas A10, A13 y A16
del apéndice A, el resumen estadístico de los análisis de pH, NBVT e histamina de
los productos esterilizados y a diferentes tiempos de retardo (n) de 0, 1, 2 y 3 horas,
desde el cierre de la lata hasta el inicio de la esterilización, observando que los
resultados en los diferentes tratamientos se encuentran dentro de los límites
establecidos en la Norma COVENIN (1995).
131

Tabla 4.7. Valores promedios de los análisis químicos del producto después de su
esterilización

Tratamiento (Hr) pH NBVT Histamina


a a
AEST-0 5,85 +/- 0,04 71,66 +/- 1,06 0,38a +/- 0,27
AEST-1 5,86a +/- 0,03 73,91b +/- 0,56 0,42a +/- 0,17
AEST-2 5,92b +/- 0,01 75,20c +/- 0,81 0,45a +/- 0,34
AEST-3 5,96c +/- 0,03 77,42d +/- 0,76 0,93b +/- 0,23
Especificación 5,4 - 6,5 125 mg / 100 g Máx. 20 mg / 100 g

Nota: a, b, c letras diferentes indican promedios estadísticos diferentes.

Se realizó el análisis de varianza (ANOVA) de pH (Tabla A11 del apéndice A),


indicando que existen diferencias estadísticamente significativas entre las medias de
los 4 tratamientos con un nivel de confianza del 95 %, puesto que el valor P de la
prueba es menor que 0,05. Se aplicó luego el procedimiento “Prueba de múltiple
rangos” utilizando el método de Fisher, determinando que 1 grupo es homogéneo y 5
estadísticamente diferentes.

En cuanto al NBVT, se realizó el análisis de varianza de NBVT (Tabla A14 del


apéndice A), indicando que existen diferencias significativas entre las medias de los 4
tratamientos, 3 grupos son homogéneos y 3 diferentes.

En relación a la histamina, el análisis de varianza (Tabla A17 del apéndice A)


arrojó que existen diferencias significativas entre las medias de los 4 tratamientos, 3
grupos son homogéneos y 3 diferentes.
132

4.4.6 Análisis de esterilidad comercial y esporulados aerobios y anaerobios


mesófilos y termófilos de productos terminados

En la tabla 3.8 se presentan los resultados de esterilidad comercial, que incluye


inspección de los envases, evidenciando ausencia de abombamiento y buen estado de
los cierres y costura, el pH dentro de los límites establecidos, el olor y sabor de los
productos característicos a pescado y ausencia de microorganismos aerobios y
anaerobios mesófilos y termófilos, lo que significa que los productos
correspondientes al tiempo 0, 1, 2 y 3 horas están comercialmente estéril.

Además, en la tabla 3.9 se presentan los resultados de los microorganismos


esporulados aerobios y anaerobios, incubados a 37°C y a 55°C, observando ausencia
de los mismos, cumpliendo con lo establecido en la NOM-242:2009

Tabla 4.8. Resultados de esterilidad comercial


Tratamiento Inspección Incubadas 37 °C Incubadas 55 °C Esterilidad
pH Organoléptica
(Hr) envase Aerobios Anaerobios Aerobios Anaerobios comercial
Comercialmente
AEST-0 Conforme 5,85 +/- 0,04 Conforme Negativo Negativo Negativo Negativo
estéril
Comercialmente
AEST-1 Conforme 5,86 +/- 0,03 Conforme Negativo Negativo Negativo Negativo
estéril
Comercialmente
AEST-2 Conforme 5,92 +/- 0,01 Conforme Negativo Negativo Negativo Negativo
estéril
Comercialmente
AEST-3 Conforme 5,96 +/- 0,03 Conforme Negativo Negativo Negativo Negativo
estéril
Comercialmente
Especificación Coforme 5,4 - 6,5 Conforme Negativo Negativo Negativo Negativo
estéril
133

Tabla 4.9. Resultados de esporulados aerobios y anaerobios mesófilos y termófilos


de los productos terminados
Incubadas 37 °C Incubadas 55 °C
Tratamiento
(Hr) Esporulados Esporulados Esporulados Esporulados
Aerobios Anaerobios Aerobios Anaerobios

AEST-0 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia

AEST-1 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia

AEST-2 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia

AEST-3 Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia

Especificación Ausencia Ausencia Ausencia Ausencia

Nota: Ausencia en esporulados, equivale a < 10 ufc/g, en función de la sensibilidad


de la técnica de análisis.
4.4.7 Análisis de contaminantes (metales pesados) en los productos terminados

Los metales pesados son contaminantes propios y en general tóxicos para los seres
humanos y entre los más susceptibles de presentarse en el agua destacamos: mercurio,
plomo, cadmio, cobre y plomo (Eróstegui, 2009), de allí la importancia de su control
en la recepción y en el producto terminado.

Se determinaron metales pesados a dos lotes de productos terminados de Atún en


aceite 140 g, a través del espectrofotómetro de absorción atómica, obteniendo
resultados dentro de especificación (Tabla 3.10), según lo indicado en la Norma
Venezolana COVENIN 1766: 1995
134

Tabla 4.10. Resultados de metales pesados en muestras del producto terminado


Contaminantes
Lote 21335494 Lote 21338351 Especificación
(Metales pesados)
Cobre (Cu) < 0,010 < 0,010 10 mg/Kg
Estaño (Sn) < 0,001 < 0,001 100 mg/Kg
Plomo (Pb) < 0,010 < 0,010 2 mg/Kg
Arsénico (As) < 0,02 < 0,02 0,1 mg/Kg
Cadmio (Cd) < 0,005 < 0,005 0,1 mg/Kg
Mercurio (Hg) < 0,003 < 0,003 0,5 mg/Kg

Con el estudio experimental se validó que con un tiempo de retardo de dos (02)
horas desde el cierre del envase hasta el inicio de la esterilización, se logra mantener
la inocuidad de los productos, sobre todo libre de histamina, considerándose uno de
los principales peligros a controlar durante el proceso, debido a que no existe ningún
procesamiento térmico que permita su eliminación posterior, dada su
termoestabilidad.

Con un tiempo de retardo de tres (03) se obtuvieron resultados químicos y


microbiológicos dentro de especificaciones; sin embargo, cuando se realizó el análisis
de varianza de las medias de los análisis de histamina en los 4 tratamientos (tiempo 0,
1, 2 y 3 horas), se observa que a tres horas existe diferencia significativa en
comparación con el resto de los tratamientos, aunque el valor obtenido de histamina
sigue estando muy por debajo del valor referencial, con lo cual aún tres horas de
retardo previo a la esterilización comercial puede ser un tiempo viable en relación a la
inocuidad del producto.

De igual manera, a través de este estudio se validó que los controles que se llevan
a cabo en las diferentes etapas del proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal,
son los adecuados, motivado a que los resultados químicos y microbiológicos del atún
135

crudo congelado, atún cortado, producto envasado y el producto esterilizado, se


encontraban dentro de las especificaciones establecidas internamente en la planta
como lo señalado en la Norma Covenin 1766-1995 “Atún en conserva”.

En el apéndice G, se muestran los Registros del control de esterilización y en el


apéndice H, los gráficos de temperatura y presión durante la etapa de mantenimiento,
evidenciándose dentro de los parámetros establecidos y correspondientes a las dos
corridas o pruebas realizadas, para validar el tiempo de retardo admisible desde el
cierre del envase hasta el inicio del proceso de esterilización.

4.5 Identificación de los puntos de control críticos (PCC) (principio 2)

Para determinar si la etapa de proceso es o no un PCC, se aplicó el árbol de


decisión en cada una de las etapas donde se identificó el peligro significativo, según
lo descrito en la Norma Técnica de Fondonorma 3802:2010 y en el módulo 3 del
Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos críticos de control (APPCC) y Directrices
para su aplicación del Codex.

Antes de determinar los PCC, se verificó si alguno de los peligros


identificados se podía controlar totalmente mediante la aplicación de las Buenas
Prácticas de Fabricación (BPF) o las Buenas Prácticas de Higiene (BPH). Aquellos
peligros que no fueron controlados mediante BPF, fueron analizados para determinar
si se trataba de un PCC o no.

El árbol de decisión se aplicó a las etapas de recepción de atún crudo


congelado, descongelación de atún crudo, cierre de los envases y esterilización
comercial de los productos, de manera secuencial según los diagramas de flujo
propuestos, tomando en cuenta los peligros y las medidas de control establecidas en
el sistema de análisis de peligro, identificando que solamente una de las cuatro etapas
136

no era un Punto de control crítico sino un Punto de control, el cual corresponde al


proceso de descongelación de atún.

En la Tabla 5.1 se muestra las respuestas de cada una de las preguntas


realizadas y la justificación, por el cual se consideró que era un PCC.

Tabla 4.11. Identificación de los Puntos de Control Críticos (Principio 2)


IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (PRINCIPIO 2)

ÁRBOL DE DECISIÓN PROCESO

.(1) .(2) .(3) .(4) .(5)

Fase del proceso Peligro identificado P1 P2 P3 P4 N° PCC /PC Justificación

La histamina no es eliminada por


ningún proceso térmico, por lo cual es
Recepción de Atún
Formación de Histamina necesario su control en la recepción
crudo congelado SI NO SI NO PCC 1 (Q)
(Químico) para evitar la contaminación del
(Atún aleta amarilla +10)
producto terminado y por ende una
intoxicación alimentaria

Esta etapa del proceso no está


concebida para eliminar el peligro, sin
Descongelación de Atún Formación de Histamina
SI NO NO PC1 embargo a través de las medidas de
crudo (Químico)
control se evita desviaciones, siendo
poco probable su ocurrencia.

Los defectos del envase o fallas del


Contaminación con patógenos
cierre pueden ocasionar la pérdida de
(Clostridium botulinum) por
Cierre SI NO SI NO PCC 2 (B) hermeticidad y por ende la
falta de hermeticidad
contaminación con microorganismos
(Biológico)
patógenos.

Tratamiento térmico inadecuado


Sobrevivencia de las esporas
permite la sobrevivencia de las
del Clostridium botulinum SI SI PCC 3 (B)
esporas del Clostridium botulinum ,
(Biológico)
con formación de toxina.

Esta etapa no elimina el peligro de


Esterilización histamina, a pesar de que se lleva un
control del tiempo desde el cierre del
Formación de histamina envase hasta el inicio de la
(Químico) SI NO NO PCC 3 (Q) esterilización, puede presentarse
algunas fallas (equipos o eléctricas)
generando un incremento del tiempo
y por ende ocasionar que el peligro
se presente.
Leyenda:
P1.¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
P2. ¿Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable?
P3. ¿Podría ocurrir la contaminación por encima del nivel aceptable, o llegar a un nivel inaceptable?
P4. ¿Se puede eliminar el peligro identificado en una etapa posterior del proceso o reducir su frecuencia a un nivel aceptable?
PCC/ PC: ¿Es un Punto de control crítico? PC: ¿ Es un Punto de control?

Aprobado por: ______________________

Fecha de Aprobación:__________________

Fuente: Autor, 2014


137

4.6 Establecimiento de los límites críticos de control para cada PCC, sistema de
vigilancia, las acciones correctivas, los procedimientos de comprobación y la
documentación del sistema APPCC (principios 3, 4, 5, 6 y 7)

En este caso se establecieron los Límites Críticos, en función de las


especificaciones establecidas en la Norma Venezolana Covenin 1766-95, del estudio
de validación de los proceso térmico en conservas de atún de 140 g; del tamaño del
envase metálico y del estudio para validar el tiempo de retardo desde el cierre del
envase hasta el inicio de la esterilización comercial. Se definió los procedimientos de
vigilancia, a fin de detectar una posible pérdida de control en el PCC, se indicaron las
acciones correctivas a ejecutar cuando se presente una desviación en los límites
críticos establecidos, el mecanismo de verificación para comprobar que el sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos está funcionando correctamente y
sus registros. Toda esta información se incluyó en el Plan de Inocuidad del producto
Atún en aceite vegetal de 140 g.

Además se elaboró listado con los documentos requeridos por el sistema APPCC,
entre ellos tenemos:

 Descripción del producto, uso previsto y consumidores potenciales.


 Diagrama de flujo y descripción del proceso.
 Análisis de peligros en cada etapa del proceso y las medidas de control.
 Plan APPCC.
 Instrucciones de Control de los procesos productivos
 Instrucciones de métodos de análisis.
 Control de materiales y productos no conforme.
 Procedimiento de acciones correctivas y preventivas.
 Instrucciones de calibración de equipos e instrumentos de medición.
138

 Registros o formatos del control de cada etapa del proceso productivo.


 Procedimiento para la Verificación y validación del plan APPCC.
139

Tabla 4.12. Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control críticos (APPCC)


PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (APPCC)

Punto de N° Peligro Vigilancia


Límites Críticos Acciones Correctivas Verificación Registros
Control crítico PCC Significativo ¿Qué? ¿ Como ? ¿Cuándo? ¿Quién?
Revisión de los
Histamina (Máx. 20 mg resultados de
Nivel de histamina Método de Elisa * Rechazar el lote o la análisis. Resp.
/100 g)
Recepción de Muestreo y cuba fuera de Jefe Calidad Registro en SAP
Atún crudo Formación de análisis en especificación.
PCC 1 Analista de
congelado Histamina cada recepción Revisión del Certificado de
(Q) calidad
(Atún aleta (Químico) Baremo para (3 pescados * Generar aviso de historial de pesca. calidad e historial
Evaluación
amarilla +10) Evaluación organoléptica determinar la por cuba) calidad y enviar al Resp. Analista de de pesca
organoléptica de
(Calificación Mín. 15) calidad del Atún comprador y proveedor Calidad
atún
en la recepción

Espesor 2da. Operación: * Revisión diaria


* Detener la máquina
1,06 - 1,03 mm Evaluación del Desarme y de los resultados
Evaluación Inspectores cerradora y realizar los
doble cierre evaluación del del doble cierre.
cada 4 horas de cierre ajustes necesarios.
Lisura: Inspección visual de doble cierre Resp. Sup.
ganchos: Mín. 75% producción
* Realizar evaluación del
doble cierre posterior a
Apariencia visual * Verificación de
Apariencia visual del cierre: Evaluación visual Inspectores los ajustes la máquina
del cierre en envase Cada hora
Contaminación Conforme (liso sin nudos) de los cierres de cierre correspondientes. cerradora. Resp.
sellado
con Patógenos Sup. De Registro en el
* Identificación y
(Clostridium mantenimiento sistema SAP
evaluación del producto
PCC 2 botulinum) por mecánico
Cierre bajo observación.
(B) falta de Plan de acciones
hermeticidad de * Verificación correctivas y
* Revisión de la
los envases diaria de la preventivas
frecuencia de
(Biológico) Inspectores mantenimiento de la hermeticidad de
Sin evidencias de Evaluación de cierre / cerradora de acuerdo a la los envases. Resp.
Hermeticidad Manómetro Analista de
fugas cada 2 horas Analistas de recurrencia de fallas.
calidad Calidad
* Generar aviso de
* Revisión de los
calidad
avisos de calidad.
Resp. Jefe de
Calidad
140

Tabla 3.12. Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control críticos (APPCC) (continuación)
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (APPCC)
Vigilancia
Punto de N° Peligro
Límites Críticos ¿Qué? ¿ Como ? ¿Cuándo? ¿Quién? Acciones Correctivas Verificación Registros
Control crítico PCC Significativo

* Revisión diaria del


Reporte Control de
esterilización y de los
* En caso de caída de
gráficos de
temperatura utilizar la Reporte Control
temperatura y presión
tabla de corrección, para de esterilización
del proceso. Resp.
agregar los minutos y gráficos de
Supervisor de
Temperatura, adicionales o reprocesar temperatura y
producción y analista
presión y el lote. presión del
Variables del de calidad.
Temperatura de venteo: tiempo de proceso.
proceso de
Mín. 225 °F venteo: 1 * Segregar, identificar y
esterilización: * Revisión del informe
Presión de venteo: 4,3 - 5 Medición y vez/turno. analizar el lote. Registros del
Temperatura, de calibración de los
psi. registro de las Sistema SAP
presión y tiempo de instrumentos de
Sobrevivencia de Tiempo de venteo: 10 min. Variables del Temperatura y * Aceptar o rechazar el
venteo. Inspectores medición. Resp. Jefe
las esporas del proceso de presión de lote de acuerdo a los Plan de acciones
PCC 3 del proceso de mantenimiento.
Esterilización Clostridium Temperatura de esterilización en esterilización: resultados. correctivas y
(B) Temperatura, de
botulinum esterilización: 242 - 246 °F campo y mediante 4 preventivas
presión de esterilización * Revisión diaria de los
Presión de esterilización: gráficos de control. veces/proceso * Crear aviso de calidad.
esterilización y resultados de análisis.
11,5 - 13 psi Informe de
tiempo de proceso Resp. Analistas / Jefe
Tiempo de proceso: 55 min Tiempo de * Realizar Validación de
de calidad
proceso: Cada Mantenimiento y proceso térmico
proceso calibración de los de conservas de
* Realizar análisis de
instrumentos de atún formato 211
esterilidad comercial
medición. x 201 (140 g)
en caso de desviación
del proceso. Resp.
Analista de calidad.

* Revisión de los
avisos de calidad.Resp.
Jefe de calidad
141

Tabla 3.12. Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control críticos (APPCC) (continuación)
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (APPCC)

Punto de N° Peligro Vigilancia


Límites Críticos Acciones Correctivas Verificación Registros
Control crítico PCC Significativo ¿Qué? ¿ Como ? ¿Cuándo? ¿Quién?

* Revisión diaria
del Reporte
Control de
esterilización.
Resp. Supervisor
* En caso de exceder el Reporte Control
de producción y
tiempo de 2 horas, de esterilización
analista de
identificar y colocar bajo y
calidad.
observación Registros del
Tiempo de retardo desde el Sistema SAP
Medir el tiempo de Revisión de Inspectores
Formación de cierre del envase hasta el * Crear aviso de calidad.
PCC 3 retardo hasta el etiqueta de cada del proceso * Realizar análisis
Esterilización Histamina inicio de la esterilización: Por turno Plan de acciones
(Q) inicio de la cesta de de esterilidad
(Químico) Máx. 2 horas * Realizar análisis correctivas y
esterilización esterilización comercial en caso
sensorial e histamina preventivas
de desviación del
proceso. Resp.
Analista de
calidad.

* Revisión de los
avisos de
calidad.Resp. Jefe
de calidad
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

1. Los peligros significativos identificados en las diferentes etapas del proceso de


elaboración de Atún en aceite 140 g fueron: formación de histamina,
contaminación con patógenos por falta de hermeticidad de los envases y la
sobrevivencia de la espora del Clostridium botulinum, debido a tratamiento
térmico insuficiente durante el proceso de esterilización comercial.
2. Se determinó como Puntos de Control Críticos: la recepción del atún crudo
congelado, el proceso de cierre de los envases y la esterilización comercial de
los mismos, siendo necesario en cada una de estas fases garantizar el
cumplimiento de las medidas de control para garantizar la inocuidad del
producto.
3. Entre las principales medidas de control establecidas para prevenir los peligros
potenciales significativos tenemos: Verificar el control de temperatura en las
cubas de almacenamiento después de la captura mediante la bitácora de pesca,
evaluación sensorial y química (Histamina) de la materia prima en la recepción,
mantenimiento preventivo de la máquina cerradora, evaluación del doble cierre
y la hermeticidad de los envases, el tiempo de retardo previo a la esterilización
comercial, el control de temperatura, tiempo y presión en las etapas de venteo y
mantenimiento durante la esterilización. Posteriormente, controles sobre el
producto terminado, como es evaluación sensorial, pH, NBVT y en caso de
alguna desviación en el proceso el análisis de esterilidad comercial.
4. Con el estudio experimental se validó que con un tiempo de retardo de dos (02)
horas desde el cierre del envase hasta el inicio de la esterilización, se logra
143

mantener la inocuidad del producto, sobre todo, lo relacionado con muy bajos
niveles de histamina, considerándose este aspecto uno de los principales
peligros a controlar durante el procesamiento de atún, debido a que no existe
ningún procesamiento térmico o no térmico que permita su eliminación
posterior.
5. Con esta investigación se validó que los controles que se llevan a cabo en las
diferentes etapas del proceso de elaboración de Atún en aceite vegetal, son los
adecuados, motivado a que los resultados químicos y microbiológicos del atún
crudo congelado, atún cortado, producto envasado y el producto esterilizado ya
terminado, se encuentran dentro de las especificaciones establecidas por las
normas vigentes, tanto nacionales como internacionales.

5.2 Recomendaciones

 Con un tiempo de retardo de tres (03) horas se obtuvo resultados químicos y


microbiológicos dentro de especificaciones, sin embargo cuando se realizó el
análisis de varianza de las medias de los análisis de histamina con los 4
tratamientos (tiempo 0, 1, 2 y 3 horas), se observó que con ese último tiempo
existe diferencia significativa en la media en comparación con el resto de los
tratamientos, es decir ya hay dinámica de desarrollo de histamina. Por lo antes
mencionado se recomienda realizar un estudio más detallado para verificar la
posibilidad de incrementar el tiempo de retardo de 2 a 3 horas.
 Se recomienda realizar este trabajo con los autoclaves horizontales,
considerando que el tiempo de letalidad acumulada (Fo) no es igual que en los
autoclaves verticales; de igual manera para el resto de los productos elaborados
en la planta como son atún con ensaladas y pepitona.
 Motivado a que la concentración acumulada de los metales pesados tiene un
efecto negativo y que se observa a largo plazo, se recomienda revisar una
144

revisión de la norma COVENIN 1766: 1995 “Atún en conserva”,


específicamente lo relacionado con los límites máximos de contaminantes como
plomo y cadmio.
145

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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO

PLAN DE INOCUIDAD PARA EL PRODUCTO ATÚN EN


TÍTULO ACEITE VEGETAL DE 140 G ELABORADO CON LA
ESPECIE THUNNUS ALBACARES

SUBTÍTULO

AUTOR (ES):

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC:
Javier B., Rosalia
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:

PALÁBRAS O FRASES CLAVES:


inocuidad, atún, aceite vegetal, histamina, HACCP, plan de inocuidad, atún en aceite,
aceite vegetal, thunnus albacares
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ÁREA SUBÁREA
Postgrado en Ciencias e Ingeniería de Ingeniería de los Alimentos
los Alimentos

RESUMEN (ABSTRACT):
La elaboración de productos alimenticios inocuos requiere que el sistema de garantía
de inocuidad se edifique sobre cimientos sólidos, tales como, BPA, Buenas Prácticas
de Pesca, BPH, BPF, POES y Prerrequisitos sugeridos para HACCP; de allí la
necesidad de que cada organización elabore su plan de inocuidad, lo cual permitirá
identificar, evaluar y controlar peligros significativos asociados a toda la cadena
agroalimentaria. El objetivo de esta investigación fue establecer un Plan de Inocuidad
para el producto Atún en aceite vegetal de 140 g elaborado con la especie Thunnus
albacares, para el cual se siguió la secuencia de etapas establecidas en la NTF 3802;
se aplicaron los principios del Sistema HACCP y se realizó un estudio para validar el
tiempo de retardo admisible desde el cierre del envase hasta el inicio de la
esterilización comercial y el cumplimiento de las especificaciones de calidad de la
materia prima (Atún) y los productos. Se elaboró la descripción del producto y el uso
previsto, el diagrama de flujo y se realizó el análisis de peligros en cada etapa del
proceso, identificando como peligros significativos: formación de histamina,
patógenos por falta de hermeticidad en los envases y la sobrevivencia de esporas de
Clostridium botulinum. Además se determinó tres PCC sobre la base de los riesgos
asociados (gravedad x probabilidad): recepción del atún crudo congelado, proceso de
cierre de envases y proceso de esterilización comercial. Se establecieron los Límites
Críticos para cada PCC, el Sistema de Vigilancia, las Acciones Correctivas,
Comprobación y la documentación requerida. Finalmente se validó el tiempo de
retardo de dos horas desde el cierre del envase hasta el inicio de la esterilización
comercial, que logra mantener la inocuidad y calidad del producto.
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

CONTRIBUIDORES:
Apellidos Y Nombres ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
ROL CA AS TU X JU
CVLAC:
Valdivieso, Raúl
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC:
Campos, Ysabel
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC:
Barreto, Simón
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL

FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:


2014 12
DÍA
AÑO MES

LENGUAJE: SPA
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS.PLAN DE INOCUIDAD PARA EL PRODUCTO
ATÚN EN ACEITE VEGETAL DE 140 G Application/msword
ELABORADO CON LA ESPECIE THUNNUS
ALBACARES.doc

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I


J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y
z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

ALCANCE
ESPACIAL: (OPCIONAL)
TEMPORAL: (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:


MAGISTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:


POSTGRADO

ÁREA DE ESTUDIO:
POSTGRADO EN CIENCIAS ADMINISTRATIVAS

INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE / NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

DERECHOS

DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE


GRADO.
“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA
UNIVERSIDAD DE ORIENTE, Y SÓLO PODRÁN SER UTILIZADOS PARA
OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO
RESPECTIVO, QUIÉN DEBERÁ PARTICIPARLO PREVIAMENTE AL
CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIÓN”

Rosalía Javier Beltrán


AUTOR

M.Sc. Raúl Valdivieso Dra. Ysabel Campos Dr. Simón Barreto


TUTOR JURADO JURADO

POR LA COMISIÓN DE TRABAJOS DE GRADO