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FACTORES PARA LA

DISPOSICION DE PLANTA

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES


¿Cómo se relacionan?
FACTOR MATERIAL
DISPOSICION DE PLANTA
FACTOR MATERIAL
 Para que las empresas puedan mantener su nivel competitivo
deben optimizar el uso de sus recursos, esto implica establecer un
manejo apropiado de los materiales.
Tener la información de la ubicación específica de cada uno de los
materiales que se utilizan en el proceso de producción le
permitirá a la empresa dar una respuesta rápida a los
requerimientos de producción, y por lo tanto, mejorar su
competitividad. Por ello, las instalaciones deben estar
planificadas considerando el FACTOR MATERIAL como el
elemento mas importante.
El objetivo de la producción es transformar, tratar o montar
materiales para lograr un producto terminado. Por ello la
distribución de nuestros elementos de producción dependerá
necesariamente del Producto que deseamos y del Material sobre
el cual trabajamos.
Modelo Dinámico Innovaciones
del Producto y del Proceso
ELEMENTOS DEL FACTOR
MATERIAL
Se incluyen los siguientes elementos:
 Materias primas
 Material en proceso
 Material embalado
 Insumos
 Piezas rechazadas
 Desperdicios
 Deshechos
 Materiales para embalaje
 Materiales para mantenimiento, etc.
CONSIDERACIONES DEL FACTOR
MATERIAL
Se debe tener en cuenta:
 El diseño: Producto, sea fácil de fabricar (función, costo,
tamaño y forma, calidad, insumos, productividad, etc.)
 Las características físicas o químicas del producto:
especificaciones del producto incluyendo el empaque,
envase y embalaje, tipo, etc.)
 Las materias o piezas componentes y la forma de
combinarse unas con otras: DOP secuencia de operaciones
 La cantidad o variedad de productos o materiales:
Conocido como análisis Producto-Cantidad (P-Q), evaluar
cantidades grandes o pequeñas.
ANALISIS P-Q
ANALISIS PRODUCTO-CANTIDAD
 Sirve para tomar decisiones referente a la elección del tipo
de producción y a la disposición de planta.
 Se debe tener en cuenta los productos (P) que se elaboran
y se les relaciona con la cantidad de producción (Q), en un
período determinado de tiempo.
 Es parte importante del planteamiento de la disposición
para la producción, el almacenamiento y el transporte.
 El gráfico P-Q sirve también de guía para decidir el tipo de
análisis del recorrido a utilizar, determina la secuencia de
los movimientos de los materiales en el proceso.
ANALISIS P-Q
a) Cuando se produce una única
unidad de un único producto, la
distribución es posición fija.

b) Pocos productos ocupan la


mayor parte de la producción, la
distribución es orientada al
producto o distribución en cadena

c) Se recomienda una distribución


de mayor flexibilidad orientada al
proceso.

d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima
flexibilidad y eficiencia.
Análisis P-Q para la Distribución
de Planta
PROCEDIMIENTO ANALISIS P-Q
 Clasificar todos los productos en grupos de características
semejantes.
 Hallar las tendencias de las principales características de
los grupos de productos y proyectarlos a futuro.
 Definir cantidad mensual o anual para cada producto y
ordenar dentro de cada grupo en orden decreciente de
cantidades.
 Trazar el gráfico P-Q.
 Unir los puntos
 Estudiar el comportamiento de la curva y efectuar un
análisis para las divisiones lógicas o combinaciones de
actividades, zonas o funciones.
CASO DE ESTUDIO
 Analice los siguientes datos:
UNIDAD DE SECUENCIA DE
PRODUCTO DEMANDA
VENTA OPERACIONES
P1 Unidad 97979 BCD
P2 Caja x 6 unid 22000 STU
P3 Caja x 5 unid 18000 ABC
P4 Caja x 12 unid 15573 XYZ
P5 Unidad 52000 ABD
P6 Caja x 6 unid 27609 MN R
P7 Unidad 82000 ACD
P8 Caja x 5 unid 20000 ABCD

 Hacer la gráfica P-Q que permita indicar el tipo de


distribución, si cada una de las operaciones necesita
15 m2 de área y el terreno disponible es de 15m x 13m.
Las dimensiones deben anotarse en el terreno
Resultado Análisis P-Q
Plano Adecuado

X Y Z A B

M N R D C

S T U
CURVA ABC
El diagrama ABC propuesto por Pareto, permite clasificar los
productos en función de los ingresos económicos que
otorga a la empresa.
 La clase A contiene cerca del 20% de los productos y el 80%
del ingreso en unidades monetarias, generalmente
representa la parte mas pequeña y significativa.
 La clase C contiene el 50% de los productos y sólo el 5% del
ingreso en unidades monetarias, estos contribuyen muy
poco al valor monetario del inventario.
 La clase intermedia B contiene el 30% de los productos y el
15% del ingreso en unidades monetarias.
Esta clasificación llamada Análisis ABC o regla del 80-20.
Curva ABC para la distribución de
Planta
Curva ABC de Productos
Terminados
Curva ABC de Productos
Terminados
Curva ABC de Productos
Terminados

 Los artículos A podrían recibir una amplia distribución


geográfica a través de muchos almacenes con altos niveles
de disponibilidad de existencias.
 En tanto que los C podrían distribuirse desde un punto de
venta único y central y con niveles de surtido más bajo que
A. Los artículos clase B tendrían una estrategia de
distribución intermedia.
 Otro uso del ABC es agrupar productos en un almacén o
punto de venta con diferentes niveles de disponibilidad.
Procedimiento para su
Construcción
 Hacer un listado con la totalidad de productos
 Establecer la demanda o las ventas de cada producto
 Establecer los precios de cada producto
 Construir una tabla de ordenamiento
 Construir una tabla de importancia
 Graficar los puntos sobre un eje de coordenadas,
donde X: % acumulado de productos Y: % acumulado
de ventas y trazar la curva
 Dividir la curva en zonas
 Analizar el comportamiento de la curva.
CASO DE ESTUDIO
La empresa Royal S.A. tiene problemas en el área de
envasado, se quiere iniciar un estudio de disposición de
planta y se decide como primer paso hacer un análisis P-Q.
Se cuenta con la siguiente información:
PRESENTACION PRODUCCION
PRODUCTO
BOLSA (PESO EN GR) SEMANAL (Tn)
Mazamorra piña 280 4200
Polvo de hornear 50 100
Flan de vainilla 150 6000
Pudín de chocolate 150 1500
Azúcar finita 250 1250
Gelatina de fresa 100 6000
Flan de chocolate 150 1500
Colapiz en escamas 50 2500
Mazamorra durazno 280 2800
Gelatina de naranja 100 4000
Pudin de vainilla 150 750
Gelatina de piña 100 2000
Mazamorra morada 280 14000
Caso de Estudio
Los precios de los productos a sus distribuidores son:

Producto Precio
Mazamorra 1,5
Gelatina 1,3
Flan 2,0
Pudín 2,1
Colapiz 1,2
Polvo de Hornear 0,8
Azúcar 1,0

El margen de utilidad en todos sus productos es del 20%


GRAFICO A B C
Se determina la zona A: Gelatina y Mazamorra, incluyendo para el
estudio el Flan, por su cercanía al 80%

C
B
A
GRAFICO A B C
Se determina la zona A: Gelatina y Mazamorra, incluyendo para el
estudio el Flan, por su cercanía al 80%
FACTOR MAQUINA
Los elementos de este factor incluyen:
 Máquinas de producción
 Equipo de proceso
 Dispositivos especiales
 Herramientas, moldes, patrones, plantillas, etc.
 Controles o tableros de control
 Maquinaria de repuesto o inactiva
 Maquinaria para mantenimiento o taller de repuestos
y herramientas u otros servicios.
FACTOR MAQUINARIA
Las Consideraciones sobre este factor comprenden:
 Proceso o método de producción: Importante estudiarlos
antes del planeamiento y distribución.
 Características de la maquinaria o equipos: Para saber cual
debe ser su capacidad, como encajará en planta.
 Volumen o capacidad
 Tecnología de producción
 Cumplimiento de las especificaciones
 Requerimiento de instalación
 Costo de mantenimiento
 Costo de operación
 Disponibilidad
 Seguridad
 Servicios auxiliares
FACTOR MAQUINARIA
Sin embargo el punto mas importante es determinar el
número de máquinas requeridas, lo cual sirve de base
para calcular el área total requerida.
 Porcentaje de utilización de la maquinaria (usar las
máquinas en su completa capacidad, por ello la
distribución por proceso se considera la mejor).
 Requerimientos relativos a la maquinaria:
 Espacios, forma y altura (poseer modelo a escala
detallada – plantilla de cada una de ellas, que muestre
sus características).
 Peso, algunos procesos requieren pisos resistentes, esto
nos dará idea de uso de sótano o planta baja como
emplazamiento.
FACTOR MAQUINARIA
 Requerimientos del Proceso: Determinados procesos requieren
de condiciones especiales (ventilación, buena luz, etc.) Lugares
especiales (prevención de la contaminación, ruido) o protección
(accidentes), puntos que deben ser revisados para asegurar si el
proceso requiere de previsiones especiales:
 Tuberías: agua, ácido, aire comprimido, lubricante
 Desagües, agua de deshechos
 Conductos de ventilación y escape: vapores, polvo, etc.
 Conexiones, electricidad, transmisiones
 Elementos de apoyo y soporte: cimientos, puntales, techos, suelos
reforzados.
 Protección o aislamiento: combustión, explosión, contaminación
 Acondicionamiento: Aire filtrado, temperatura, absorción
 Movilidad: Características de movilidad o desplazamiento
DETERMINACION DEL NUMERO
DE MAQUINAS
METODO A: tomando como base los tiempos de operación y
tiempos disponibles.
(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎) ∗ (𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙)
𝑁° 𝑀á𝑞. 𝑁 =
𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜

O también:
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑁° 𝑀á𝑞. 𝑁 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

Donde:
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑. 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 =
𝑁° ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
CASO ESTUDIO A
Calcular:
Establecer el número de máquinas cuando se fabrica un
solo producto:

𝑀𝑃 → 𝐴0.25𝐻𝑀/𝑢 → 𝐵0.07𝐻𝑀/𝑈 → 𝐶0.15𝐻𝑀/𝑈 → 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎: 𝑃𝑇 − 65000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Si se trabaja tres turnos al año, 250 dias, 7.5 horas


DETERMINACION DEL NUMERO
DE MAQUINAS
METODO B: Determinación de los requisitos de maquinaria
suponiendo información perfecta. La fórmula general es:
𝑇∗𝑃
𝑁=
𝐻∗𝐶

Donde: N= N° de máquinas requeridas


T= Tiempo estándar de operación por unidad
H= Horas disponibles al año por factor de corrección
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶=
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

P= Producción requerida (N° de unidades a producir)


𝐷 Donde: D= Demanda, producción buena requerida
𝑃= f= Fracción defectuosos en la operación
1−𝑓
CASO DE ESTUDIO B
Actualmente en la sección de producción se pierde un total de
285 horas anuales por desperfectos y averías de las máquinas. Si
el pronóstico de ventas es de 120000 piezas por año y se trabaja
8 horas diarias durante 250 días al año. Determine:
1. El n° actual de máquinas utilizadas para cubrir la demanda, si
pal producción es de 5 piezas por hora por máquina.
2. Si, luego del establecimiento de un programa de
mantenimiento moderno, se estima reducir el 50% de las
horas perdidas por desperfectos y averías de máquinas al
año; y el nuevo tiempo de operación es de 0,162 horas por
pieza. Calcule el n° de máquinas requeridas para cumplir con
la misma demanda
DETERMINACION DEL NUMERO
DE MAQUINAS
METODO C: Determinación de los requisitos de maquinaria
cuando los productos requieren reproceso. Es conveniente
analizar los productos defectuosos para poder reducirlos o
eliminarlos.
Algunos factores que determinan niveles de rechazo:
 Equipos
 Materiales
 Herramientas y métodos de trabajo
 Políticas de mantenimiento
 Diseño y especificaciones de producción
 Garantía de calidad y eficacia
 Personal
DETERMINACION DEL NUMERO
DE MAQUINAS
METODO C:
Luego se pueden evaluar los requerimientos de máquina
para reproceso:
𝑇 ′ ∗ 𝑃′
𝑁′ =
𝐻∗𝐶
Donde:
N’= N° de máquinas para reproceso
T’ = Tiempo requerido para esos trabajos
P’ = N° de artículos que hay que reprocesar.
CASO DE ESTUDIO C
De acuerdo a la información siguiente determine usted el
número de máquinas requerido para cumplir con la
producción así como el área requerida para su instalación.
Producto Secuencia Demanda/Mes
X1 B–A-C 3000 unidades
X2 A–B-C 12000 unidades
X3 A–C-B 6000 unidades
Producción estándar (unidades/hora):
Máquina Operación X1 X2 X3
A Corte 30 12 15
B Doblado 6 6 6
C Remachado 10 30 10
CASO DE ESTUDIO C
Horas perdidas por reparación y mantenimiento:
Máquina A: 8,5 horas cada dos semanas
Máquina B: 8,5 horas cada dos semanas
Máquina C: 3,5 horas cada dos semanas
Productos defectuosos de cada 1000 productos procesados:
Máquina X1 X2 X3
A 60 00 30
B 35 45 55

Para la máquina C el promedio de productos defectuosos es


de 3,5% para cualquier tipo de producto.
CASO DE ESTUDIO C

Horas efectivas de trabajo:


45 horas de trabajo por semana

Máquina A: 81,5 horas cada dos semanas


Máquina B: 81,5 horas cada dos semanas
Máquina C: 83 horas cada dos semanas
CALCULO DE LOS
REQUERIMIENTOS DE AREA
CALCULO DE LAS SUPERFICIES DE DISTRIBUCION

Habiendo definido el número de máquinas y


conociendo los requerimientos de personal, se
definen las estaciones de trabajo y se determinan
las áreas requeridas. Para ello se pueden usar
diversos métodos de evaluación, ahora
estudiaremos el método de Guerchet.
METODO GUERCHET


AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA
AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA
AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA

𝑟 𝑡
𝑗 =0 𝑆𝑆 ∗ 𝑛∗ℎ 𝑗 =0 𝑆𝑆 ∗ 𝑛∗ℎ
ℎ𝐸𝑀 = 𝑟
ℎ𝐸𝐸 = 𝑡
𝑗 =0 𝑆𝑠 ∗𝑛 𝑗 =0 𝑆𝑠 ∗𝑛
AREAS A CONSIDERAR EN LA
PLANTA
 A continuación se presentan algunos valores estimados
de K para diferentes tipos de industria:

VALORES DE K
Gran industria, alimentación, evacuación mediante 0.05 – 0.15
grúa, puente.
Trabajo en cadena con transportador mecánico 0.10 – 0.25

Textil – hilado 0.05 – 0.25


Textil – tejido 0.5 – 1.00
Relojería, joyería 0.75 – 1.00
Industria pequeña mecánica 1.50 – 2.00
Industria mecánica 2.00 – 3.00
Areas a considerar en la Planta
Gráficamente
ALMACEN
ALMACEN
ALMACEN
OFICINAS
BAÑOS
COMEDOR
CASO DE ESTUDIO
En una planta procesadora de hierbas aromáticas se
requiere determinar el área mas adecuada para el
procesamiento de té filtrante. Se han tomado datos de
las máquinas y el equipo de acarreo requerido. Los
cuales se presentan en el siguiente cuadro: K=0,65
Máquinas n N l a h
Secadora 1 1 2 1.5 1.9
Molino 3 2 2 2 1.5
Tamiz 2 3 2.5 1.2 1.6
Balanza 1 1 0.7 0.7 1
Mezcladora 2 2 1.2 1.2 1.5
Envasadora 10 3 1.9 1 2
Empaquetadora 1 2 1.4 1 0.9
Faja Transportadora 1 2 11.5 0.7 0.9
Trabajadores 2400
RESOLUCION

Máquinas Ss Sg Se St
Secadora 2.85 2.85 3.71 9.41
Molino 3 6 5.85 44.55
Tamiz 1.92 5.76 4.99 25.34
Balanza 0.7 0.7 0.91 2.31
Mezcladora 1.8 3.6 3.51 17.82
Envasadora 2 6 5.2 132
Empaquetadora 0.9 1.8 1.76 4.46
Faja Transportadora 0.63 1.26 1.23 3.12
Trabajadores 2400 239

Conclusión: El área requerida será de 240metros cuadrados.


FACTOR HOMBRE
El factor humano es el más importante en el proceso
productivo, pues él inicia la dinámica del proceso y el control
de las operaciones. Es fundamental brindarle las condiciones
adecuadas para lograr un eficiente desempeño.

ELEMENTOS DEL FACTOR HOMBRE:


 Mano de obra directa
 Jefes de equipo y capataces
 Jefes de sección y encargados
 Jefes de servicio
 Personal indirecto o de actividades auxiliares
 Personal eventual y otros.
CONDICIONES DE TRABAJO Y
SEGURIDAD
 Las condiciones de trabajo elevan el nivel de
productividad de las empresas reduciendo enormemente
el nivel de accidentes.
 La ergonomía tiene por objetivo la adaptación y mejora
de las condiciones de trabajo del hombre.
 El beneficio económico que se puede alcanzar tomando
en cuenta las condiciones de trabajo es considerable ante
los gastos involucrados al diseñar o rediseñar los
sistemas de trabajo.
SISTEMAS DE ANALISIS DE
RIESGOS
1. Seleccionar la tarea en estudio.
2. Analizar los trabajos y tareas mientras están siendo
ejecutadas, esto es realizando una descomposición
del trabajo, observando la conducta del individuo y
evaluando la frecuencia de movimientos.
3. Identificar los riesgos y los problemas potenciales de
la ergonomía, describiendo los riesgos clara y
específicamente.
4. Determinar las estrategias para la eliminación de los
riesgos ergonómicos identificados.
CONDICIONES DE TRABAJO
Son importantes porque permiten crear un ambiente
favorable para el trabajador. Los principales factores
ambientales que influyen en la productividad son:
 La iluminación (intensidad en lux)
 El ruido Es todo sonido no deseado (max. Durante 8
horas 90 dB).
 La contaminación en el ambiente de trabajo
(exposición a serie de sustancias contaminantes,
como DBO, alcalinidad, acidez, metales y emisiones al
aire).
 Condiciones adecuadas reducir carga física, reducir el
esfuerzo de ciertos movimientos, etc.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
 Suelo libre de obstrucciones
 Ningún trabajador esté localizado debajo o encima de alguna
zona peligrosa.
 Accesos y salidas de emergencia bien señalizadas
 Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego
cercanos.
 Zonas seguras ante sismo señalizadas
 Materiales apilados de manera segura
 Herramientas debidamente colocadas
 Ventanas y reflectores de luz limpios
 Eliminación adecuada de recortes, deshechos y materiales
sobrantes.
NECESIDADES DE MANO DE OBRA
Se realiza por:
Posición Fija Poca o ninguna especialización

Distribución por proceso Especialización por tipo de proceso

Distribución en cadena Especialización por tarea

Para el cálculo del número de trabajadores necesarios:


 Tiempo estándar (en horas hombre) por unidad de
producción.
 Requerimientos de producción por periodo.
 Horas-hombre disponibles por periodo.
CALCULO NUMERO DE
TRABAJADORES
La fórmula utilizada es la siguiente:

𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜


𝑁=
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

Donde:

𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = 𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
OPTIMA UTILIZACION DEL TRABAJO
DEL HOMBRE
Basada en un buen diseño del sistema de trabajo (diagrama
hombre-máquina y el diagrama bimanual). Se considera:
 Medición del trabajo, tiempo estandar de cada tarea.
 Tiempos de cada movimiento involucrado para su
ejecución, muestreo.
 Técnica de cronometraje industrial, fijar tiempo estandar.
 Determinar tiempos modelos considerando los
estandares.
 Muestreo estadístico para establecer estandares,
evaluando la productividad.
 Sistemas de incentivos salariales (15 y 35% aumenta).
CASO DE ESTUDIO

DISTRIBUCION GENERAL
TECNICAS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

TABLA RELACIONAL:
Después de haber calculado por el método de Guerchet
todos los espacios físicos que se requieren para la planta,
procedemos a analizar la disposición de éstos con ayuda de
la tabla relacional.
La tabla relacional es un cuadro organizado en diagonal, en
el que aparecen las relaciones de cercanía o proximidad
entre cada actividad (entre cada función, entre cada sector)
y todas las demás actividades.
Evalúa la importancia de la proximidad entre las actividades,
apoyándose en una codificación apropiada.
PROCEDIMIENTO PARA SU
CONSTRUCCION
La construcción de esta tabla se apoya en dos elementos
básicos:
 Tabla de valor de proximidad
 Lista de razones o motivos
Permite integrar los servicios anexos a los servicios
productivos y operacionales, además permite prever la
disposición de los servicios y de las oficinas.
Cada casilla representa la intersección de dos actividades, a su
vez cada casilla está dividida horizontalmente en dos, la parte
superior representa el valor de aproximación y la parte
inferior nos indica las razones que han inducido a elegir ese
valor.
ESCALA DE VALORES

Código Valor de Proximidad

A Absolutamente necesario

E Especialmente necesario

I Importante

O Normal u ordinario

U Sin importancia

X No recomendable
Lista General de Razones
 Importancia de los contactos directos
 Importancia de los contactos administrativos o de
información
 Utilización de los mismos equipos industriales
 Utilización de impresos o formatos comunes
 Utilización del mismo personal
 Conveniencias personales o deseos de la dirección
 Inspección o control
 Condiciones ambientales
 Distracciones, interrupciones
 Recorrido de los productos
ANALISIS RELACIONAL
TABLA RELACIONAL-ESQUEMA

Industria Metal
mecánica
ANALISIS RELACIONAL
Cada casillero indica:
Valor de proximidad
N° del motivo que
sustenta el valor elegido

Para que la calificación de la proximidad y la asignación de


la razón sea lo más acertada, los responsables del estudio
deben de conocer perfectamente el área o sección a
distribuir, así como también el proceso de producción.
También se debe recoger información de las personas
involucradas en el proceso.
DIAGRAMA RELACIONAL DE
RECORRIDO Y/O ACTIVIDADES
Es una técnica que permite observar
gráficamente todas las actividades en estudio
de acuerdo con su grado o valor de proximidad
entre ellos. En caso se tome como valor de
proximidad la intensidad de recorrido el
diagramado estará representando la necesidad
de minimizar las distancias entre áreas de
trabajo.
Procedimiento para su Construcción

Los principales puntos son:


 Un conjunto adecuado y sencillo de símbolos para
identificar cualquier actividad.
 Un método que permita indicar la proximidad relativa
de las actividades y la intensidad relativa del recorrido
de los productos.
Teniendo como base la tabla relacional, debemos
agrupar todas las actividades de acuerdo con su valor
de proximidad.
ANALISIS RELACIONAL
Escala de Valores
Procedimiento para su Construcción
 Usar papel de forma rectangular blanco donde se
construirá el gráfico.
 Agrupar las actividades por pares teniendo en cuenta
el valor de proximidad (de acuerdo con la tabla
relacional).
 Ingresar al papel de forma aleatoria respecto de la
ubicación y representar todas las actividades de valor
de proximidad A, empleando para ello la información
de los dos cuadros auxiliares.
 Cuando se han dibujado ya todas las uniones tipo A,
se añaden las uniones que siguen a continuación en
orden de importancia.
Procedimiento para su Construcción

 Al añadir uniones, debe presentarse el menor


número de líneas que se crucen y que las
actividades de mayor valor de proximidad
estén lo mas cerca posible.
 Para cumplir con el paso anterior, se deben
desplazar, retirar y cambiar de posición las
actividades ya graficadas. Así se obtendrá un
gráfico definitivo y de buena presentación.
ANALISIS RELACIONAL
ANALISIS RELACIONAL – DIAGRAMA
RELACIONAL DE ACTIVIDADES
DIAGRAMA RELACIONAL DE
ESPACIOS
 Este diagrama se utiliza con la finalidad de visualizar
gráficamente la distribución de las áreas tomando como
base su importancia de proximidad. Para ello en el
diagrama relacional de actividades se asignan las áreas
correspondientes a cada actividad o sección.
 Para la presentación de las áreas se debe trabajar con una
unidad de área para facilitar su presentación y poder
adoptar variadas formas, que posteriormente permitan
unificar las áreas hasta formar el área completa de la
Planta.
 Unidad de área es la unidad representativa que permite
visualizar un área requerida en diferentes formas,
garantizando su funcionalidad.
Diagrama Relacional de Espacios (con
indicación del Área requerida por Actividad)
DIAGRAMA RELACIONAL DE
ESPACIOS
DIAGRAMA RELACIONAL DE
ESPACIOS
DISPOSICION IDEAL

Con la finalidad de presentar una disposición


compacta se juntan las áreas asignadas a los
departamentos, respetando las dimensiones de
la propuesta inicial para cada área; así mismo se
respetan las relaciones importantes. La
disposición ideal sería el plano elaborado.
Disposición Ideal
SECUENCIA DEL ANALISIS
RELACIONAL
EJEMPLO: EMBOTELLADO DE
UNA BEBIDA

 Estudio de mercado y determinación del TAMAÑO DE


PLANTA
 Considerando el estudio de mercado, la
disponibilidad de materia prima, la tecnología
existente, el financiamiento aproximado y el punto
de equilibrio se ha definido un tamaño de planta de:
24 000 botellas / año
PROCESO PRODUCTIVO
SELECCIÓN DE TECNOLOGIA
AUTOMATICA
SELECCIÓN DE TECNOLOGIA
SEMIAUTOMATICA
DIAGRAMA DE BLOQUES
CALCULO DEL NRO DE
MAQUINAS Y OPERARIOS
Ejemplo:
 Máquinas - Datos comunes:
 Utilización: 7.25/8 = 0.91
 Eficiencia: 0.8
 Horas reales por periodo: 1x8x6x52 = 2496 horas/año
 Máquina de filtrado–llenado:
 250 botellas/H-M
 Máquina tapadora:
 450 botellas/H-M, 5% defectuosos
 Máquina etiquetadora:
 600 botellas/H-M, 5%defectuosos
 Número de máquinas de filtrado–llenado = 0.05 => 1máquina
 Número de tapadoras = 0.03 => 1máquina
 Número de etiquetadoras = 0.02 => 1máquina
 Operarios
 Se considerará únicamente dos operarios, uno para el filtro-llenadora y el otro
operará consecutivamente la tapadora, la etiquetadora y colocará las botellas en las
cajas.
AREAS A CONSIDERAR

 Producción
 Almacenes
 Oficinas
 Baños
 Control de calidad
 Mantenimiento
 Comedor
 Patio de maniobras
GUERCHET PARA EL EJEMPLO
ALMACEN PARA EL EJEMPLO
ALMACEN PARA EL EJEMPLO
OFICINAS PARA EL EJEMPLO
BAÑOS PARA EL EJEMPLO
COMEDOR PARA EL EJEMPLO
ANALISIS RELACIONAL PARA EL
EJEMPLO
ANALISIS RELACIONAL PARA EL
EJEMPLO
DISPOSICION DE PLANTA PARA
EL EJEMPLO
RESUMEN
CONCLUSIONES
 Los intentos por establecer una metodología que
permitiera afrontar el problema de la distribución en
planta de manera ordenada comienzan en la década de los
50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el
primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente
sistemático, el Systematic Layout Planning (SLP).
 El SLP ha sido la metodología más aceptada y la más
comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de
distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza.
CONCLUSIONES
 Las propuestas metodológicas precedentes al SLP son
simples e incompletas y las desarrolladas con
posterioridad son en muchos casos variantes más o
menos detalladas de dicho método y no han logrado el
grado de aceptación de la de Muther.
 El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones
metodológicas precedentes e incorpora el flujo de
materiales en el estudio de distribución, organizando el
proceso de planificación total de manera racional y
estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes
entre ellos.
CONCLUSIONES

 La amplia aceptación del SLP, y la extensión que los tres


modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la
causa de que no haya habido posteriores investigaciones
de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se
han centrado en los dos pasos fundamentales del
procedimiento: la generación de alternativas de
distribución y la evaluación y selección de las mismas.
DISTRIBUCION DE DETALLE
Técnicas del Análisis de Recorrido
El análisis de recorrido es la base sobre la que se funda la
preparación del planeamiento de la disposición de Planta.
Métodos del Análisis de Recorrido:
1. Diagrama de recorrido sencillo (Gráfico)
2. Balance de línea (Distribución actividades secuenciales).
3. Diagrama multi producto (Secuencia varios productos).
4. Enfoque Gráfico simple (Procedimiento de prueba y error).
5. Análisis de secuencia de operaciones (transportación).
6. Método de la tabla matricial (distribución por proceso),
índice para medir su productividad y plantear una propuesta
de mejora.
FACTOR MOVIMIENTO
Un sistema de manejo de materiales involucra la tecnología
empleada para moverlos, almacenarlos y distribuirlos y al
personal asignado para dichas acciones.
1. Principio de manejo de materiales (de sistemas, carga unitaria,
energía, de costo, etc.)
2. Análisis de los métodos de manejo (formar, registrar, examinar y
desarrollar)
3. Unidad de carga
4. Selección del equipo de acarreo (Costo equipo, funcionamiento,
mantenimiento, capacidad).
5. Equipo de trayectoria fija (transportadores, elevadores y grúas,
robots, vehículos guiados automáticamente).
6. Equipo móvil (carretillas, montacargas, camiones, etc.)
FACTOR EDIFICIO
El objetivo es que las edificaciones no interfieran con los procesos de
producción, contribuyendo a un aumento de productividad.
1. Estudio de suelos (tipos).
2. Número de pisos de la edificación (áreas comuniquen entre si).
3. Vías de circulación (dimensión pasillos combinados, vehículos y
personal, corredores para personas).
4. Salidas y puertas de acceso
5. Techos (seguridad y mejores condiciones de trabajo).
6. Ventanas
7. Ascensores
8. Anclaje de maquinaria (evita movimientos, deslizamientos y/o
vibraciones).
9. Áreas para almacenamiento (ambientadas)
FACTOR ESPERA
Una distribución correctamente planeada permite que los circuitos
de flujo de materiales se reduzcan a un grado óptimo. El objetivo es
que esta circulación sea fluida a través de la Planta. Siempre que los
materiales son detenidos se originan las esperas.
Formas del factor espera:
 Demora o espera
 Almacenamiento
 Tipos de almacén
 Ubicación del local
 Racionalización del espacio físico
 Mobiliario y equipos necesarios
 Áreas del almacén.
 El almacén como medio de control.
FACTOR SERVICIO
Los servicios de una Planta están conformados por elementos físicos y
personal organizado, destinados a satisfacer las necesidades de los factores
de la producción.
1. Servicios relativos al personal
 Vías de acceso
 Instalaciones sanitarias
2. Servicios relativos al material
 Control de calidad
 Laboratorios para la Planta
 Consideraciones sobre impacto ambiental
3. Servicios relativos a la Maquinaria
 Instalación eléctrica
 Sala de calderos
 Área de mantenimiento
 Depósito de herramientas
FACTOR SERVICIO
 Protección contra incendios
4. Servicios relativos al Edificio
 Señalización de seguridad
 Importancia de un ambiente da calidad en el trabajo (metodología de las 5S).

LAS 5 S DE LA METODOLOGIA JAPONESA

ESPAÑOL JAPONES Comience en su sitio de trabajo

Clasificación Seiri 1 Mantenga solo lo necesario


Con las Cosas
Organización Seiton 2 Mantenga todo en orden

Limpieza Seiso 3 Mantenga todo limpio

Con Usted Bienestar social Seiketsu 4 Cuide su salud física y mental


mismo
Disciplina Shitsuke 5 Mantenga un comportamiento confiable
FACTOR CAMBIO

Las tecnologías se crean y modifican actualmente a gran velocidad.


1. Adquisición de la tecnología
2. Comportamiento y segmentación del mercado
3. Servicios
4. Infraestructura vial y Aspectos demográficos
5. Requerimientos de seguridad
6. Crecimiento escalonado
7. Nuevas estrategias de competencia
8. Acreditaciones y certificaciones
 Aseguramiento de la calidad (modelo ISO 9000)
 Análisis de Puntos críticos de control (HACCP)
 Gestión Ambiental (modelo ISO 14000)
 Consideraciones finales (situaciones diversas y diseño de la distribución)
 La empresa y la economía del futuro.
BIBLIOGRAFIA
 CHASE; AQUILANO; JACOBS. Administración de
producción y operaciones. McGraw – Hill. México,
1994.
 DIAZ, Bertha, JARUFE, Benjamín y NORIEGA; María
Teresa. Disposición de Planta. Segunda Edición.
Universidad de Lima. Fondo Editorial. Perú, 2008.
 HAIZER, Jay y RENDER, Barry. Principios de
Administración de Operaciones. México. Pearson
Education de México S.A. de C.V., 2009.
PLANTA