2.4.1.

Arranque de material La cantidad de material eliminado se determina por la primera ley

de Faraday, que establece que la masa de la sustancia eliminado en un electrodo es
proporcional a la cantidad de corriente que pasa a ese electrodo.

Así que :

dónde,
V = volumen de metal eliminado (𝑚𝑚3 )
C = constante electroquímica (𝑚𝑚3 /𝑎𝑚𝑝)
I = corriente (amperios)
t = tiempo (seg)
La constante electroquímica es única para cada material de trabajo

𝐴𝑤 = masa molecular
Z = número de electrones de valencia
F = constante de Faraday
ρ = densidad de material de trabajo

Ley de Ohm establece que la corriente

E = voltaje
R = resistencia
La resistencia R para las operaciones de ECM se da como,

g = distancia entre la herramienta y la pieza de trabajo (mm)

r = resistividad del electrolito (ohm-mm)
A = superficie de la herramienta(𝑚𝑚2 )
Por lo tanto, MRR se da como,

MMR= tasa de eliminación de material (𝑚𝑚3 /𝑠)

estas ecuaciones fueron derivados asumiendo una eficiencia del 100%

2.4.2. Tasa de mecanizado

La velocidad a la que los diferentes metales se pueden mecanizar depende de la cantidad de

corriente que pasa y la duración para la que se pasa. Esta es una forma indirecta de expresar la
declaración , que la velocidad a la que se retira el material es dependiente de la velocidad de
reacción de acuerdo con la ley de Faraday. El comportamiento de la pieza de trabajo anódico
en el electrolito particularmente elegido, también afecta a la velocidad de la reacción. Los
factores que afectan a la velocidad de mecanizado son el tipo de electrolito, velocidad de flujo
de electrolito, temperatura del electrolito, y su valor pH (Bhattacharyya y Munda 2003). La
mesa en la que se establece la configuración de mecanizado debe ser extremadamente
estable. Cuando no hay flujo de electrolito suficiente, los productos de mecanizado no son
barridos la cual afecta al mecanizado.

2.4.3. Geometría, Condiciones, y la precisión de maquinado de superficies

La geometría, condición, y la precisión de la superficie mecanizada dependían del tipo de

electrolito y la concentración de sal , mecanizado de hueco , ajuste de la potencia de
suministro de pulso, velocidad de flujo, y el perfil de flujo (Stofesky 2006). μECM es capaz de
producir superficies libres de cualquier alteración metalúrgicos. Se observó que las aleaciones
a base de níquel, base de cobalto, y acero inoxidable producen superficie más lisa (0,13 hasta
0,38 micras Ra) en comparación con el acabado superficial obtenido en aleaciones a base de
hierro y de acero (0,63 a 1.52 micras Ra). El acabado de la superficie se rige por el transporte
de masa en el ánodo. Se obtuvo un mejor acabado superficial en piezas de trabajo con
estructura de grano fino (Rajurkar et al. 2006). Se obtuvo una superficie pulida electro cuando
la disolución se produjo más allá de los límites de corriente. Se obtuvo una superficie grabada y
áspera en el mecanizado ocurrieron por debajo del límite de corriente. la densidad de
corriente límite anódica 𝑖𝑙 , para una reacción controlada por transporte de masa.

Por convección está dada por la ecuación:

dónde D es el coeficiente de difusión efectiva que tome en cuenta las contribuciones de

transporte por la migración, 𝑪𝒔𝒂𝒕 es la concentración superficial, n ,es la valencia aparente de
disolución, F es la constante de Faraday, y δ es el espesor la capa de difusión

Valencia aparente se determina usando la ecuación:

dónde I es la corriente, corriente, t es el tiempo de disolución, , ΔW es la pérdida de peso
anódico, M es el peso molecular del material disuelto.

El espesor de la capa de difusión anódica depende de las condiciones hidrodinámicas y está

dada por:

dónde 𝑳 es una longitud característica y 𝑺𝒉 es el número de Sherwood que representa la

velocidad de transporte de masa adimensional.

Formación de películas de sal en la limitación o densidades de corriente más altas llevó a

acabado micro. La formación de películas de óxido sobre la superficie de trabajo impide un
mecanizado adicional resultando en una superficie rugosa. El gas generado en el ánodo se
necesita para ser barrida que burbujas generadas de otro modo dando como resultado una
superficie picada. El aumento de la corriente (8) 20 densidad y velocidad del electrolito
también habían dado lugar a una superficie lisa. La precisión y control dimensional dependían
de que se utiliza el electrolito. La característica densidad de corriente de electrolito que se
utiliza afectada la precisión de los componentes (Datta y Romankiw 1989).

2.5. PARÁMETROS DE PROCESO

Los principales parámetros del proceso que rigen el proceso ECM son electrolito, corriente y
valores de voltaje, la distancia entre electrodos y la velocidad de flujo.

2.5.1. Electrólito

El electrolito es uno de los principales componentes del sistema de mecanizado. El

movimiento de los electrones desde el cátodo al ánodo depende de las propiedades del
electrolito. La conductividad del electrolito en el espacio entre el cátodo y el ánodo era
dependiente de los parámetros siguientes: la distancia de los electrodos de partida,
concentración de sal en la solución, la concentración de hidróxido de local en electrolito, a
granel y de la temperatura local, la tasa de flujo de electrolito, y la velocidad del electrolito
(Stofesky 2006). altas velocidades de flujo de electrolito no eran deseables, ya que la erosión
causada herramienta. brillo de la superficie se logra sólo en condiciones en que el mecanismo
de disolución fue independiente de la estructura. Una de las principales consideraciones en el
diseño de la herramienta es que debe proporcionar la agitación deseada del electrolito (Datta
y Landolt 2000). El control de la velocidad del electrolito y la dirección del flujo era importante
para el proceso de mecanizado para continuar. Es una tarea difícil de mantener el flujo de
electrolito en el extremadamente pequeño hueco sin afectar la estabilidad de la herramienta
(Rajurkar et al. 2006).

El electrolito elimina los productos de mecanizado generados en los electrodos y disipa el calor
generado. el rendimiento de mecanizado se rige por el comportamiento de la pieza de trabajo
anódica en un electrolito dado. En micro mecanizado debido a la pequeña distancia entre la
herramienta y el electrodo, la densidad de la corriente es muy alta lo que resulta en la
vaporización del electrolito. El electrolito debe ser elegido de tal manera que no se vaporiza y
lleva los productos de mecanizado de distancia de la pieza de trabajo.

La Tabla 1 muestra los electrolitos que pueden ser utilizados para diversas aleaciones con el
fin de lograr los mejores resultados.

Las principales funciones del electrolito son proporcionar las condiciones ideales para la
disolución del material de pieza de trabajo, conducir la electricidad, se llevan el mecanizado de
productos no deseados y el calor generado, y mantener una temperatura constante en el
hueco de mecanizado. La acumulación de productos de reacción en el ánodo y el cátodo son
indeseable, ya que reducen la conductividad específica del electrolito. Habrá una alta
probabilidad de que el electrolito se recaliente por la energía transmitida a través del hueco y
esto llevó a detener la mecanización en una manera abrupta (Kirk-Othmer 2004). Los
electrolitos deben satisfacer ciertos requisitos para que puedan ser utilizados con eficacia para
el proceso μECM (Universidad de Nebraska Lincoln 2008).
1. Los cationes y los aniones presentes en el electrolito deben ser tales que la aniones
permiten la disolución de la pieza de trabajo sin que se forme una película en su
superficie y los cationes no se depositan en la herramienta. Los aniones usados
principalmente son cloruros, sulfatos, nitratos, e hidróxidos.
2. El electrolito tiene que tener una alta conductividad y una baja viscosidad de modo
que es capaz de fluir fácilmente en el espacio estrecho entre la herramienta y la pieza
de trabajo.
3. El electrolito debe ser tal que es no tóxico, seguro de usar, y no se erosiona la
máquina. soluciones salinas neutras son los más utilizados como electrolitos.
4. El electrolito debe ser barato y fácilmente disponible y no debe exhibir grandes
variaciones en sus propiedades.

La selección de un electrolito para una aplicación particular depende de las siguientes

consideraciones:

1. La naturaleza del material de pieza de trabajo.

2. acabado de superficie y los requisitos de tolerancia dimensional.
3. productividad esperada.

El método particular elegido para el suministro de electrolito al hueco de mecanizado

depende de la configuración del proceso.

Hay muchas maneras por las que el electrolito se puede suministrar (Universidad de
Nebraska Lincoln 2008).

1. El electrolito se suministra continuamente y se dejó fluir a través de la brecha y en la

pieza de trabajo.
2. El electrolito se suministra a través de un capilar en la herramienta para que se vuelca
de distancia los productos de mecanizado.
3. La herramienta y la pieza de trabajo se pulverizan con un electrolito de forma
continua.

Da Silva Neto et. . Al (2000) informó de que el cloruro de sodio dio lugar a una mayor tasa
de eliminación de material en comparación con nitrato de sodio en el mecanizado de
acero válvula de SAE-XEV-F con electrodo de cobre. El nitrato de sodio es un electrolito no
pasivante y la eficiencia de corriente fue casi constante durante el mecanizado (Datta
1993) y por lo tanto tiene una tasa de eliminación de material más alta. El MRR de nitrato
de sodio y cloruro de sodio se comparan en la
 2.5.2. Corriente y tensión La densidad de corriente depende de la velocidad a la cual los
iones llegó a electrodos respectivos, que era proporcional a la tensión aplicada, la
concentración de electrolito, la brecha entre los electrodos, y las tasas de avance de la
herramienta. A medida que la herramienta se acercó al trabajo, la longitud de la
trayectoria de la corriente conductora disminuyó y la magnitud de incremento de la
corriente.

Esta disminución de la brecha y aumento de la corriente continúa hasta que la corriente

era justo la suficiente para eliminar el metal a una velocidad correspondiente a la
velocidad de avance de la herramienta. El amperaje total requerido para el mecanizado de
la pieza de trabajo podría ser calculado multiplicando la densidad de corriente y el área de
superficie a mecanizar. Cuando la brecha de equilibrio se aproxima a cero, sobretensión se
acercó a la tensión aplicada. Sobretensión (Δ V) se calculó por la ecuación (11) a distintas
brecha de equilibrio para una valencia dado.

dónde V es la tensión, K es la conductividad, ρ es la densidad, 𝒀𝒆 es la brecha de

equilibrio(gap),Z es la valencia, 𝒇 es la velocidad de alimentación, 𝑨 es el peso
atómico.

La sobretensión era un parámetro que limita latasa de eliminación de material y fue

sensible a la tasa de avance de la herramienta y la brecha de equilibrio demecanizado.
La trama de sobretensión frente a la densidad de corriente durante el mecanizado de
una chapa de aluminio utilizando cátodo de latón con electrolito cloruro de 1,5 M de
sodio se da en la Figura 10. Los parámetros para la trama fueron :
A = 26,97, Z = 3, V = 40V, F = 96,500, K = 0.184 𝒐𝒉𝒎−𝟏 𝒄𝒎−𝟏, T = 20 o C, y f =
0.000667 cm / s
Curva de densidad de corriente frente a exceso de voltaje para el aluminio
(Mukherjee, Kumar, y Srivastava 2005)

Comparación de la inserción y lado de salida del agujero perforado en 0,2 mm placa

de Ni
(a) Vista desde el lado de inserción (b) Vista desde el lado de salida

Como tensión de mecanizado aumenta, la velocidad de mecanizado aumentada. La

velocidad de mecanizado alcanzó su valor máximo a una tensión particular y
disminuyó debido a la superficie del electrodo se cubrió gradualmente por burbujas
generadas en mayor voltaje.
La fuente de alimentación de voltaje constante causa problemas como el exceso de
corriente.
La corriente aumenta a medida que la profundidad de agujero aumenta y acelera la
eliminación de superficie lateral en el agujero. Diferencia de forma del agujero en el
lado de inserción y de salida se hizo grande (Kurita et al. 2006) como se muestra en la
figura.