Informe Final Red de Agua - Con Seguridad

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO GRUPO.
: A
HOJA:
PROYECTO: PLANTA PILOTO DE BIODIESEL
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TITULO: SISTEMA DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS (RED DE AGUA)
1. INTRODUCCION
El siguiente escrito consiste en diseño del sistema de protección contra incendios de la planta
piloto de biodiesel de la UAGRM, desde la definición de un sistema contra incendio hasta
cómo se pueden clasificar sus componentes, que características deben de tener, bajo que
normas rige un sistema contra incendios y como puede llegar a ser el proceso de instalación.
En la actualidad los sistemas contra incendio son de vital importancia no solamente en las
estructuras, sino desde áreas verdes comunes como lo pueden ser parques, bosques, entre
otros. Son de suma importancia ya que los incendios son un fenómeno natural que muchas
veces no está en nuestro alcance saber en dónde ocurrirá uno ni de que magnitud, pero lo
que sí se puede hacer es prevenirlos para que con el paso del tiempo sean menos o bien,
saber cómo actuar y tener el equipo necesario a la mano en caso de que ocurra dicho
fenómeno.
1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo General
Este documento tiene por objeto definir, diseñar e implementar el sistema de protección contra
incendios en la planta piloto de biodiesel de la UAGRM más adecuado.
1.1.2. Objetivos Específicos
Calcular la demanda de agua para el sistema de red contra incendios.

Seleccionar los elementos y equipos que componen el sistema.
Dimensionar la bomba contra incendios.
Elaborar los planos constructivos de protección de las diferentes zonas y equipos de
la planta.
1.2. Justificación
La planta de biodiesel presenta en su proceso de producción factores de riesgo como presión,

temperatura y manejo de substancias inestables, los cuales podrían ocasionar escenarios de
incendio y de atmosferas explosivas. Con el fin de reducir, evitar y controlar estos escenarios
se definió que es necesario el diseño de un sistema de protección contra incendios en la planta
UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO GRUPO.: A
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piloto de biodiesel tomando referencias de normas internacionales y evaluando la criticidad
de las zonas en planta con el fin de poder cubrir el escenario más crítico.
1.3. Alcance
Determinar los lineamientos parámetros y dimensionamientos necesarios para asegurar el

funcionamiento correcto del sistema de protección contra incendios propuesto en la planta
piloto de biodiesel de la UAGRM.
2. FUNDAMENTO TEORICO
2.1. Definiciones
Comburente: Que provoca o favorece la combustión.

Combustible: Que arde con facilidad.
Combustión: Reacción química entre el oxígeno y un material oxidable,
acompañada de desprendimiento de energía y que habitualmente se manifiesta por
incandescencia o llama.
Conato: Inicio de una acción que se frustra antes de llegar a su término.
Deflagrar: Dicho de una sustancia: Arder súbitamente con llama y sin explosión.
Explosión: Liberación brusca de una gran cantidad de energía, de origen térmico,
químico o nuclear, encerrada en un volumen relativamente pequeño, la cual produce
un incremento violento y rápido de la presión, con desprendimiento de calor, luz y
gases. Va acompañada de estruendo y rotura violenta del recipiente que la contiene.
Oxidación: Dicho del oxígeno o de otro agente oxidante: Producir óxido al reaccionar
con una sustancia.
Sofocar: Ahogar, impedir la respiración. Apagar, oprimir, dominar, extinguir.
Fuego e incendio: De sobra conocido es que el fuego en sí es imprescindible para
el desarrollo normal de la vida. Sin él no sería posible cocinar, calentarse, iluminar,
etc. Por eso es muy conveniente matizar que el “fuego controlado”, tal y como el
hombre desea que aparezca para que le sea útil, es diferente al fuego sin control, no
deseado. Así podemos definir que, incendio es el accidente (efecto no deseado)
producido por el riesgo de fuego (causa).
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En adelante, aunque a veces se utilicen indistintamente los términos Fuego o Incendio,
siempre nos estaremos refiriendo al “efecto no deseado” del mismo, al cual hay que combatir
como un enemigo poderoso y traicionero.
2.1.1. Principios del fuego
El fuego se define como una manifestación de una oxidación rápida con elevación de la
temperatura y emisión de luz. El Oxígeno, elemento electronegativo, es generalmente el
agente oxidante con una gran afinidad por la mayoría de las materias orgánicas. Unas
reacciones exotérmicas es el resultado de esta gran afinidad.
El combustible actúa como agente reductor en esa reacción, y puede ser cualquier material
con posibilidad de ser oxidado. Según esta posibilidad, la velocidad de reacción varía, por lo
cual podemos clasificar:
Si la reacción es lenta…………...OXIDACION.
Si la reacción es rápida………….COMBUSTION.
Si la reacción es muy rápida……DEFLAGRACION.
Si la reacción es instantánea……EXPLOSION.
Pero las materias en estado normal para que actúen como reductores (combustibles)
necesitan que se les aporte una cantidad determinada de energía para liberar sus electrones
y compartirlos con los más próximos de oxígeno. Se llama “energía de activación” y se
proporciona desde el exterior por un foco de ignición (calor).
Al ser reacción exotérmica, está energía propia es suficiente para liberar más electrones,
originándose así una “reacción en cadena”. Con las llamas se inicia una fase crítica por la
cantidad de calor que se desprende y que autoalimenta la combustión acelerándola. La
velocidad de la reacción en cadena se duplica con la elevación de 10º C. y se puede multiplicar
por un millón o más ante un aumento de 200º C. Por supuesto, para que esto ocurra deberán
existir grandes cantidades de combustible y oxígeno.
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2.1.2. Triangulo del fuego
El fuego no puede existir sin la conjunción simultánea de los tres factores:
Combustible (materia que arde).

Comburente (oxígeno del aire).
Calor (aportación de energía).
A cada uno de estos elementos se les suele representar geométricamente en cada lado del
triángulo. El fuego dejaría de existir si le faltara uno de ellos.
Figura 2.1. Triángulo y tetraedro de fuego
2.1.3. Clases de fuego
Atendiendo al comportamiento ante el fuego de los diversos materiales combustibles,

internacionalmente se ha acordado agruparlos para definir las siguientes clases de fuego:
Fuegos De Clase “A”:

Producidos o generados por combustibles sólidos, tales como madera, carbón, paja, tejidos
y, en general, materiales carbonáceos. Retienen el oxígeno en su interior formando “brasa”,
caracterizándose como los llamados fuegos profundos.
Fuegos De Clase “B”:
Producidos o generados por combustibles líquidos, tales como gasolina, petróleo, gas-oil,
grasas, mantecas, aceites, alquitrán, keroseno, etc. Solo arden en su superficie que está en
contacto con el oxígeno del aire.
Fuegos De Clase “C”:
Producidos o generados por sustancias gaseosas, tales como propano, butano, metano,
hexano, gas ciudad, gas de hulla, etc.
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Fuegos De Clase “D”:
Producidos o generados por metales combustibles, tales como magnesio, uranio, aluminio
en polvo, etc.
El tratamiento para extinguir estos fuegos debe ser minuciosamente estudiado, pero con
seguridad pueden utilizarse arenas secas muy finas.
Fuegos De Clase “E”:
En realidad no es ninguna clase específica de fuegos, ya que en este grupo queda incluidos
cualquier combustible que arde en presencia de cables o equipos eléctricos bajo tensión. Si
ésta no existiera, el combustible, aunque correspondiera a elementos de una instalación
eléctrica, definiría la clase de fuego (generalmente pasa a ser la “A”).
2.2. Tipos de protección contra incendio
Según se ha indicado con anterioridad, al hablar de los principios del fuego éste dejaría de
existir si eliminamos cualquiera de los elementos fundamentales, representados gráficamente
por los lados del triángulo (ver figura 2.2).
Según el elemento que se elimine, incluida la interrupción o rotura de la reacción en cadena,
aparecerán distintas acciones o formas de extinción de un incendio.
Figura 2.2. Formas de extinción de incendio
Por dilución, también llamado por des-alimentación, retirando o eliminando el elemento de

combustión.
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Teóricamente sería el método más eficaz y directo de extinción, pero en la práctica raramente
se aplica por su complejidad.
Si es más factible la utilización de este método en fuegos de líquidos inflamables al
trasvasarlos a otros recipientes. En definitiva, retirar el elemento combustible como medio
para evitar un incendio sería una medida preventiva y no un método de extinción.
Por sofocación, se le da este nombre al hecho de eliminar el oxígeno de la combustión, o lo
que viene siendo impedir que los vapores combustibles, que se desprenden a una
determinada temperatura para cada materia, se pongan en contacto con el oxígeno del aire.
Se consigue desplazando el oxígeno por medio de una determinada concentración de gas
inerte, o bien cubriendo la superficie en llamas con agua con sustancia o elemento
incombustible, lo que se conoce con el nombre de cubrición.
Por enfriamiento, es decir, eliminando el calor para disminuir la temperatura de ignición del
combustible, se consigue lanzando agua adecuadamente sobre las superficies calientes.
Por rotura de cadena, es decir, impidiendo la transmisión de calor de unas partículas a otras
del combustible, interponiendo elementos catalizadores entre ellas. Se utilizan compuestos
químicos que reaccionan con los distintos componentes de los vapores combustibles
neutralizándolos.
2.3. Agentes Extintores
Una vez estudiada la anatomía del fuego, las clases de fuego según el tipo de combustible, y
las diversas formas de extinción, será más fácil la elección del agente extintor a utilizar,
lógicamente conociendo previamente los efectos de éstos sobre el fuego y sus propiedades.
2.3.1. Agua
Es el agente extintor más barato, más abundante y de más fácil manejo, además del más
utilizado históricamente hablando.
Los efectos de extinción contra el fuego son:
Por impacto de masa líquida sobre las llamas, pudiendo llegar incluso a cortarlas o
separarlas del combustible.
Por enfriamiento, como más importante, dado el elevado calor especifico del agua
que absorbe calor de la combustión, para vaporizarse, hasta anularle.
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Por sofocación, producida por la atmósfera inerte formada por vapores del
combustible unidos al oxígeno del aire.
Sus aplicaciones son diversas, y dependen de la forma de lanzarla sobre el incendio, bien sea
a chorro o pulverizada.
A chorro.
Pulverizada.
A continuación resumimos las aplicaciones del agua sobre las distintas clases de fuego:
Fuego clase A: Ideal en cualquiera de sus formas.

Fuego clase B: Aceptable, pero siempre de manera pulverizada fina, excepto en los
líquidos miscibles en agua o que contengan disolventes que también lo sean.
Fuego clase C: No, solo sería útil para refrigerar las zonas expuestas al calor en las
cercanías del incendio.
Fuego clase D: No.
Fuego clase E: Si, en forma pulverizada pues la separación en pequeñas gotas
aislaría de la conducción de la electricidad.
2.3.2. Espuma
La espuma se utiliza como agente extintor en forma de una masa de burbujas unidas entre sí
por un estabilizador mezclado con agua que se aplica sobre la superficie del combustible en
llamas, aislándole así del contacto con el oxígeno de aire y extinguiendo el fuego por
sofocación.
Dependiendo de cómo se genera la espuma diferenciamos dos clases:
Espuma Química: Cada día más en desuso por el difícil manejo de sus
componentes, algo nocivos. Está hecha por la solución de sal alcalina.
Espuma Física: Está formada al mezclar en agua, en la proporción de un 3% a 6%,
un concentrado de líquido espumante, llamado espumógeno. El elemento básico
para que se dé la generación de espuma es el espumógeno, el cual define por su
composición distintas clases de espuma que a continuación enunciamos:
Proteínica: Compuesta de proteínas hidrolizadas más aditivos estabilizantes e
inhibidores.
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Fluoroproteínica: Aditivo surfactante fluorado sintético.
Sintéticas: Están basadas en agentes espumantes y estabilizadores de espuma
diferentes de las proteínas hidrolizadas.
Especiales: Se utilizan para extinguir fuegos de líquidos inflamables como Alcoholes
y disolventes polares, miscibles con los otros tipos de espuma o que las destruyen
químicamente.
El volumen de la mezcla de agua con el espumógeno formarían el espumante, cuando ha

tomado aire se incrementa en un número determinado de veces su tamaño, conocido como
radio o coeficiente de expansión. Su valor numérico coincide con la inversa de la densidad
específica de la espuma. Atendiendo a esta expansión tenemos otra clasificación de espumas:
Baja expansión: Con un radio de expansión entre 5 y 30. Resulta una espuma muy
sólida y consistente, apta para conseguir grandes alcances de su descarga,
acercándose a los conseguidos con el propio agua.
Mediana expansión: Con un radio de expansión entre 30 y 250. Es más ligera que
la de baja expansión y por lo tanto los alcances son menores, alrededor de los 5 ó 6
metros. Se utilizaría para inundar zonas abiertas con diques de contención, por
ejemplo parques de válvulas y bombas de proceso.
Alta expansión: Con un radio de expansión entre 250 y 1000, requiere
espumógenos especiales, tal y como ya se ha indicado con anterioridad. La
incorporación de una gran cantidad de aire necesario se realizará por medio de
ventiladores que, normalmente giran por una turbina activada por la misma energía
del agua que entra en el generador para mezclarse con el espumógeno y chocar
contra un tamiz metálico que facilita la formación de las burbujas. Se utilizaría para
inundar locales cerrados.
2.3.3. Polvo químico seco
Definimos el polvo químico seco según el significado de las tres palabras que lo forman. Es
un agente extintor formado por sustancias químicas sólidas finamente divididas y ha de tener
una gran fluidez para lanzarle o conducirle hacia el fuego, además de esto deberá carecer de
humedad que forme grumos o bloques.
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Básicamente está formado por sales amónicas, como el bicarbonato sódico, o potásicas,
como el bicarbonato potásico, a las cuales se les añaden una serie de ingredientes en los
cuales estriba el secreto de cada fabricante.
Entre los efectos de extinción, como principal, romperá la cadena de reacción de fuego
reduciendo calor y oxígeno, o interponiendo catalizadores negativos. Al estar dividido
finamente, se dará también un aislamiento del calor, como si pusiésemos finas láminas
metálicas en una llama. Otro de los efectos es que crea una fina capa sobre el combustible,
al igual que la espuma, que aísla el oxígeno del aire.
Las aplicaciones según el tipo de fuego al que nos enfrentemos son:
Fuego clase A: Polvos BCE en fuegos muy superficiales y ABCE en cualquier caso.
Fuego clase B: En todo tipo de líquidos inflamables, incluso alcoholes y otros
miscibles en agua, menos el Di sulfuro de Carbono.
Fuego clase C: En cualquier caso.
Fuego clase D: En ningún caso, a no ser que esté especialmente diseñado para un
metal en concreto.
Fuego clase E: Se podrían utilizar teniendo en cuenta la recomendación anterior
respecto a la electricidad, y cuidando las complicaciones con los residuos.
Hay que tener en cuenta que normalmente los polvos químicos secos no son compatibles con
las espumas, por lo que no se deberían utilizar simultáneamente sin una comprobación previa.
Normalmente la espuma de tipo física substituyen al polvo químico seco en los fuegos de
clase B, en grandes almacenamientos y en lugares donde hay obstáculos al alcance del polvo.
2.3.4. Gases y líquidos vaporizantes
Se constituyen por una serie de agentes extintores con un gran poder de extinción
Sobre fuegos superficiales y en especial cuando tenemos la presencia de equipos o cables
eléctricos bajo tensión, ya que no son conductores.
Los gases o vapores extintores son más pesados que el aire y apagan el fuego por
Sofocación desplazando el oxígeno del aire, con cualquier acción química existente
exceptuando el caso del Anhídrido Carbónico, CO2.
Para sofocar el incendio no es necesario formar una atmósfera exclusivamente de gas o vapor
inflamable, siendo únicamente necesario una determinada concentración (factor inhibidor),
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según cada caso. Sin embargo estas agentes extintores incrementarían la intensidad del
fuego si se utilizaran sobre metales combustibles como el Magnesio, Uranio o el Sodio.
Estos agentes extintores vienen caracterizados como sigue:
Anhídrido Carbónico, CO2.

Hidrocarburo Halogenado 1301, CBrF3, trifluorbromometano.
Hidrocarburo Halogenado 1211, CBrClF2, difluorclorobromometano, popularmente
conocido como BC.
Partiendo de la idea de que un elemento de decisión fundamental para seleccionar el extintor

adecuado para combatir determinada clase de Fuego es el agente extintor que contiene,
resumimos los anteriores comentarios en la siguiente tabla:
Tabla 2.1. Elección de agente de extintor en función de la clase de fuego
Clase de fuego (UNE-EN2 1994)

Agente extintor A B C D (Metales
(Solidos) (Líquidos) (Gases) especiales)
Agua pulverizada 000 0
Agua a chorro 00
Polvo BC (convencional) 000 00
Polvo ABC (polivaliente) 00 00 00
Polvo especifico metales 00
Espuma Física 00 00
Anhídrido carbónico 0 0
Hidrocarburo halogenados 0 00
Siendo: 000 Muy adecuado / 00 Adecuado / 0 Aceptable
Notas:
1. En fuegos poco profundos (profundidad inferior a 5 mm) puede asignarse oo.

2. En presencia de corriente eléctrica no son aceptables como agentes extintores el agua a
chorro ni la espuma; el resto de los agentes extintores podrán utilizarse en aquellos extintores
que superen el ensayo dieléctrico normalizado en UNE-23.110.
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2.4. Grado de seguridad de una protección contra incendio
Podemos afirmar, que un riesgo tendrá un grado de seguridad de protección contra incendios
mayores cuando disponga de un sistema que pueda controlar un incendio en el menor tiempo
posible.
El tiempo es vital cuando hablamos de extinción de incendios. El acortar el tiempo es el
objetivo principal que mueve a todos los ingenieros de protección contra incendios a investigar
sobre agentes extintores más eficaces y medios para lanzarlos de forma más rápida y
adecuada.
A continuación pasamos a nombrar aparatos que sirven para exterminar un incendio sin
ahondar demasiado en su funcionamiento que estudiaremos con posterioridad.
2.4.1. Primer caso: Equipos manuales
Si tenemos un riesgo protegido únicamente con equipos portátiles, manejados por personas,
los factores que entran en juego para la extinción de fuego serían los siguientes:
Detección humana: Será más o menos rápida, según la vigilancia existente, pero si
se tarda demasiado lo medios portátiles de extinción serán inútiles.
Buen entrenamiento de personal, para evitar el pánico, conocer el riesgo y los
equipos.
Facilidad de acceso al riesgo y de aplicación del agente extintor.
Necesidad de varias personas.
Este sería el caso más desfavorable.

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Figura 2.3. Primer caso (Equipos manuales)
2.4.2. Segundo caso: Avisadores automáticos de incendio
Si al riesgo comentado con anterioridad le adjuntamos un sistema de detección

automático, habremos eliminado el factor de atacar el incendio demasiado tarde. Con este
sistema se acortará el tiempo de control del incendio más o menos según el tipo de detección
utilizado, grado de vigilancia y organización del personal que ha de escuchar la alarma y
actuar.
Figura 2.4. Segundo caso (primer caso+ Detección automática)

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2.4.3. Tercer caso: Sistema fijo sin agente extintor propio
Si al sistema caso anterior le sumamos un sistema fijo, con unas conducciones de agente
extintor y boquillas de descarga racionalmente dispuestas, aunque desde el interior del
mismo hubiera que conectar el agente extintor, evitaríamos la dificultad de acceso y la
aplicación directa de éste.
Esta forma de aplicar el agente extintor se utiliza en lugares donde existen varios riesgos
iguales. El agente extintor se almacena en una unidad móvil y se transporta al riesgo afectado.
Figura 2.5. Tercer caso (Segundo caso+ sistema fijo sin agente extintor propio)
2.4.4. Cuarto caso: Sistema fijo con agente extintor propio
Si al sistema anterior le incorporamos en exclusiva para ese riesgo el agente extintor, que
descarga con solo pulsar un botón o abrir una válvula, bastará con la intervención de una sola
persona que al escuchar la alarma de incendio decida operar el sistema de extinción. Así se
habrá eliminado el tiempo necesario para transportar y conectar el equipo móvil anterior,
necesitándose menos personas en la operación.
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Figura 2.6. Cuarto caso (tercer caso + Agente extintor propio)
2.4.5. Quinto caso: Sistema fijo automático
Si al sistema anterior le otorgamos la cualidad de actuar automáticamente aprovechando

la señal del sistema de detección, tendremos este nuevo sistema, que sin
intervención humana funcionará evitando de una vez los tiempos empleados por los
factores humanos. De esta manera tendremos mayor grado de seguridad en la protección
contra incendios, que al fin de cuentas es lo que nos interesa. Pero lógicamente hemos
ido incorporando elementos que aumentarán el costo de la instalación.
Como conclusión quiero dejar claro lo ventajoso que resulta disponer de un sistema fijo y más
aún si es automatizado. Pero esto no quiere decir que se prescinda de los medios portátiles
por el hecho de tener un sistema fijo, ya que existen situaciones en las que, detectado un
incendio incipiente a tiempo, podrá ser sofocado por un sistema simple extintor portátil
sin necesidad de realizar una descarga mayor de agente extintor.
Por otro lado, a veces puede ayudarse a un sistema fijo con medios portátiles,
consiguiéndose reducir aún más el tiempo de extinción.
A la hora de diseñar una instalación contra incendios la decisión del sistema a poner será el
marcado por el cliente y propietario del local a proteger, siempre y cuando esta instalación
cumpla los mínimos marcados por la normativa.
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2.5. Descripción del escenario a proteger
2.5.1. Descripción de la planta
La planta piloto de biodiesel se encuentra ubicada en la planta baja del módulo 260 de la
UAGRM, sobre la avenida Bush, al lado de INEGAS.
El proceso en la planta piloto de biodiesel es tipo batch (discontinuo), con una capacidad de
200 L. Los principales equipos para la producción de biodiesel en esta planta, son:
Tabla 2.2. Equipos de la planta piloto de biodiesel
Equipo Función P (psig) T (°C)
TK deshidratador Deshidratar el aceite a utilizar -7 80

Reacción de trans-esterificación (mezcla aceite:
TK reactor 22 80
metóxido).
TK decantador Separa el metil-ester (biodiesel) de la glicerina 0 Amb.
TK de filtración Filtrar impurezas que contenga el biodiesel. 85 Amb.
Generar vacío en el deshidratador. Generar

presión en el reactor y decantador para ayudar
Compresor 0 Amb.
al transporte de los productos hacia el siguiente
tanque.
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Los equipos de la planta fueron recepcionados en fecha 30/10/2012, se hizo la respectiva
implementación, se capacitó al personal que es encargado de la planta y se inició con la
producción del biodiesel.
La planta cuenta con una superficie interior aproximada de 96 m2, en la que se encuentran los
tanques de producción de biodiesel, tanques de almacenamiento de materia prima y producto
terminado, la prensa extractora de aceite y otras máquinas de metal.
2.5.2. Descripción de las zonas de riesgo y su incidencia
Se determinó las diferentes zonas de criticidad según los procesos y condiciones de trabajo
dentro de la planta.
La zona de alto riesgo para el inicio de un incendio, se encuentra en el área de los tanques
(96 m2) de producción de biodiesel, ya que estos trabajan con temperaturas relativamente
altas, y son presurizados mediante un compresor.
Se considera zona de mediano riesgo (31 m2), a aquella en la que se almacenan la materia
prima, insumos, producto, subproducto, y agua. Ya que el producto (biodiesel) es inflamable
y se toma en cuenta el hidróxido de sodio, el ácido cítrico y el metanol.
Finalmente es considerada zona de bajo riesgo (38 m2), el área en la que se encuentran: la
prensa, el extractor de aceite. Como estos equipos son metálicos, no se corre riesgo de inicio
de incendio o propagación del mismo en esta área.
Para ver detalles de estas áreas, observar el anexo 5.
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE PROTECCION CONTRA INCENDIO
De los tipos de protección mencionados en el punto 2.4 y al analizar las ventajas y desventajas
de cada uno se definió que lo más adecuado para la protección contra incendio de la planta
piloto de biodiesel, sería el diseño de un sistema de protección mixto que abarcará la
protección manual y la protección por un sistema fijo automático.
La planta piloto de biodiesel ya cuenta con un sistema de protección manual basado en el uso
de extintores portátiles, por tanto este punto se concentrará en el diseño del sistema de
protección fijo automático.
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3.1. Identificación de los escenarios y determinación del escenario crítico.
En el punto 2.5 se realizó una descripción de los posibles escenarios de incendio y sus
consecuencias, como resumen de estas descripciones podemos definir los siguientes puntos:
La probabilidad más alta de incendio se da en el área de producción debido a fugas

en los sellos de las válvulas y fugas en las bombas lo que podría ocasionar un
derrame en esta área y por una fuente de ignición externa como ser conexiones
eléctricas, temperatura externa de los equipos, etc., se generaría el escenario de
incendio.
El mayor riesgo en el escenario de incendio es el calentamiento del reactor cuando
este tenga producto en su interior, ya que la evaporación de los mismo generaría
presiones internas en los equipos mayores a la presión de diseño de los mismos, lo
que podría ocasionar la ruptura de los equipos generando el derrame de productos y
la creación de una atmosfera explosiva.
De la definición de estos puntos se determinó el escenario más crítico y se realizó la

clasificación de las zonas en función de su nivel de riesgo como se describe a continuación:
Zona de alto riesgo: Esta zona comprende un área de 36 m² alrededor de los equipos de
producción de biodiesel con 9 m de largo y 4 m de ancho cubriendo a los tanques SE-01, RE-
02, DE-03 y TK-04.
Zona de mediano riesgo: Esta zona comprende un área de 32 m² alrededor de los tanques
de almacenamiento con 3,8 m de largo y 8,2 m de ancho cubriendo a los tanques de
almacenamiento de Biodiesel, Glicerina, Metanol, NaOH y Ácido Cítrico.
Zona de bajo riesgo: Esta zona comprende un área de 38 m² alrededor de los equipos
auxiliares con 4,2 m de largo y 9 m de ancho.
El escenario más crítico se da en la zona de alto riesgo en el incendio del tanque reactor RE-
02 ya que en este escenario para evitar el incidente de mayor peligro debe enfriarse el tanque
reactor RE-02 y los tanques SE-01 y DE-02.
En la figura 2.7. Se puede ver la delimitación de las zonas descritas, para una mejor
visualización dirigirse al Anexo 5.
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Figura 2.7. Zonas críticas
3.2. Calculo del requerimiento de agua
3.2.1. Equipos que comprenden la zona de criticidad alta
Tanque cilíndrico vertical, de techo fijo API 620.
Tabla 3.1. Dimensiones del tanque reactor
Dimensiones Medidas
Diámetro 0,7 m
Altura 1,68 m
Superficie libre (ST) 0,39 m2
Superficie de envuelta (SE) 3,69 m2
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SUPERFICIE LIBRE
SUPERFICIE DE ENVUELTA
Producto contenido en tanques (biodiesel):
Parámetros de clasificación:
Punto de ebullición : Mayor a 190-340°C

Punto de inflamación : Menor a 120-170°C
De los datos anteriores, el producto clasifica como líquido combustible clase IIIB.
Para estos tipos de equipos (tanque vertical, atmosférico, de techo fijo), la tasa de aplicación
de agua pulverizada, según la NFPA15, y API RP 2030 es de 10,2 l/min ∙m2 para la superficie
de envuelta y de 4,1 l /min ∙m2 para la superficie libre de cada tanque reactor.
La superficie de aplicación, será la correspondiente al total del área de envuelta comprendida
entre la base y el techo.
Datos:
Superficie de envuelta (SE) : 3,69 m2
Superficie de libre (ST) : 0,39 m2
El caudal total requerido para un tanque de proceso es:
Qa = (SE • 10, 2) + (ST • 4, 1)
Qa = (3,69m2 • 10, 2 l/min∙m2) + (0, 39 m2 • 4, 1 l/min∙m2)
Qa = 39, 23 l/min (10, 37 gpm)

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La norma API 2030 indica que debe cubrirse no solo el tanque en el que sucede el incendio,
sino también los tanques adyacentes a este. Para nuestro caso, por la posición de los tanques,
se debe tener en cuenta un caudal necesario para cubrir 3 tanques de proceso, por lo tanto el
caudal será:
QT = Qa * 3
QT = 39.23 * 3
QT = 117.69 l/min (Caudal requerido por la planta para apagar incendio)
3.2.2. Rociadores a utilizar
Para la selección del rociador se tomó en cuenta el caudal total requerido, el diámetro de
cobertura y la K de diseño del rociador que indica el fabricante.
Se optó por rociador automático VK 610 de respuesta rápida y cobertura extendida. Ver anexo
11, hoja de datos de rociadores.
El rociador seleccionado, para un caudal requerido de 117.69 l/min, tiene una K = 5.6 y da un
caudal de 125 l/min a una presión de 34.7 psi. Siendo de cobertura extendida (D = 5.5m), un
solo rociador abarca 3 tanques reactores como lo requiere la norma. Ver anexo 5, vista en
planta zonas de riesgo más rociadores.
El caudal total que debe emitir la bomba será de: 124,9 l/min y con una presión de
34,7 psi.
Tabla 3.2. Datos de la línea principal del alimentador
Datos Cantidad Unidad

Qtotal 124,9 l/min
D 1 ½” 4,089 cm
A 1 ½” 13,132 cm2
Vel 1 ½” 1,586 m/s
El caudal crítico, se aplicara mediante 1 rociador con una área de cobertura (5.5 m x
5.5 m) a una presión de 34,7 psi, y generara un caudal de 124,9 l/min.
Rociador de cobertura extendida de respuesta rápida, conexión 1/2” NPT.
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Considerando ahora la posición de rociadores en relación a miembros estructurales, la norma
NFPA 13 se establece que para distribución de los rociadores deben estar a una distancia
máxima de 3 m. A partir de estas reglas, se ha decidido poner todos los rociadores a una
distancia de 3 metros entre ellos.
Perímetro de tuberia : 16.5 m

Espaciamiento entre rociadores :3m
Cantidad de rociadores : 8 unid.
Presión mínima de diseño : 21,6 psi
Factor K del rociador – (NFPA) : 5,6
Diámetro de Alimentador : 1 ½”
Una vez obtenido el caudal total requerido para cubrir la zonas más crítica, se procede a elegir
el tipo de rociador de cobertura extendida VK-610, con el objetivo de cubrir el área de mayor
incidencia.
Nota: El factor K es una relación entre el caudal y la raíz cuadrada de la presión a la que
trabaja el rociador.
Finalmente para la determinación del requerimiento total de agua para nuestro sistema, nos
basamos en la NFPA 24, que indica que debe asumirse un tiempo de incendio de 2 horas.
Por lo tanto, se tiene:
VTR = QT * Ti
Donde:
VTR = Volumen de agua total requerido

QT = Caudal total requerido por minuto
Ti = Tiempo de incendio (2 hr)
VTR = 125 l/min * 120 min
VTR = 15000 l
HOJA:
22 de 39
3.3. Calculo de bomba contra incendio.
El dimensionamiento de la bomba se realizara en función a los requerimientos del sistema ya

mencionados en los puntos 3.1 y 3.4 como ser caudal y presión, con el uso de la ecuación de
Bernoulli; tomando en cuenta los parámetros requeridos para el cálculo hidráulico de redes
contra incendio a base de agua de la NFPA 24.
Para el cálculo de la potencia requerida de la bomba se utilizara la ecuación de Bernoulli:
Donde:
V = Velocidad (pies/s)
G = Aceleración de la gravedad (pies/s²)
P = Presión (lb/pies²)
Z = Carga por elevación (pies)
Hw = Altura equivalente de la bomba (pies)
hL = Altura equivalente perdidas por fricción (Tuberías y Accesorios) (pies)
Para el cálculo de las perdidas por fricción se utilizara la fórmula de Hazen-Williams como
indica la NFPA 24:
,
4,52
= , ,
Donde:
p = Perdida por fricción (pie)

Q = Flujo de agua (gpm)
C = Coeficiente de fricción por rugosidad
D = Diámetro interno de la tubería (pulg)
HOJA:
23 de 39
Para el cálculo de la altura neta de succión positiva disponible se utilizan las siguientes
formulas:
Donde:
NPSHA = Altura neta de succión positiva disponible

HA = Altura equivalente por presión atmosférica
HZ = Distancia vertical entre la superficie de líquido y el centro de la bomba
H = Altura equivalente por perdidas por fricción
HL = Altura equivalente por pérdida por fricción en línea
HACC = Altura equivalente por pérdida por accesorios
HVP = Altura equivalente por presión de vapor de fluido
Las constantes necesarias para los cálculos se tomaran de las tablas A.6.3.2, 22.4.4.7 Y
22.4.3.1.1 de la normativa vigente NFPA 24.
Para el cálculo se tomaran las siguientes condiciones de diseño:
Tabla 3.3. Condiciones de diseño
Fluido Agua
Temperatura de bombeo [°F] 85 [°C] 30
Caudal [gpm] 33 [l/min] 125
Densidad [lb/ft3] 62.24 [gr/cc] 1
Viscosidad [cp] 0.8883 -- --
Presión de vapor [psia] 0.4595 [kg/cm2] 0.032
Calculo de las pérdidas por fricción para la operación del escenario crítico de 33 gpm al
rociador más alejado a 2,7 m de altura con una presión de 34,7 psig.
HOJA:
24 de 39
Tabla 3.4. Calculo de pérdidas por fricción
Diámetro Longitud
Ítem Descripción Cantidad Unidad C Q D p Hl
nominal eq.(pie)
Tubería, sin costura,
Iso 2 2" 700 Mm 2,31 120 33 2,07 0,012 0,0279
esquema 40, ASTM a 53
Codo, 90 º radio corto,
Iso 2 2" 2 Pza. 10 120 33 2,07 0,012 0,0279
Válvula compuerta, clase 150,
Iso 2 2" 1 Pza. 1 120 33 2,07 0,012 0,0279
bridada
Total de pérdidas por fricción en la succión : 0,1608
Diámetro Longitud
Ítem Descripción Cantidad Unidad C Q D P Hl
nominal eq.
Iso 3 1 ½” 2300 Mm 7,59 120 33 1,61 0,041 0,3097
Iso 3 1 ½” * 1 ½” Te, esquema 40, ASTM 53 1 Pza. 8 120 33 1,61 0,041 0,3264
Te reductora, esquema 40,
Iso 3 1 ½” * 1 ¾” 1 Pza. 8 120 33 1,61 0,041 0,3264
ASTM a 53
Codo 90º, radio largo,
Iso 3 1 ½” 2 Pza. 4 120 33 1,61 0,041 0,1632
Iso 4 1 ½” 15000 Mm 49,5 120 33 1,61 0,041 2,0196
Iso 4 1 ½” 3 Pza. 6 120 33 1,61 0,041 0,2448
Iso 5 1 ½” 24900 Mm 82,17 120 33 1,61 0,041 3,3525
Iso 5 1 ½” * 1 ½” Te, esquema 40, ASTM 53 1 Pza. 8 120 33 1,61 0,041 0,3264
Iso 5 1 ½” 4 Pza. 8 120 33 1,61 0,041 0,3264
Total de pérdidas por fricción en la succión: 7,3954
Donde:
C = coeficiente de friccion por rugosidad

Q = caudal (gal / min)
D = diámetro interno (pulg)
p = altura perdida por friccion por pie de tubería (pies)
Hl = altura total perdidas por accesorios (pies)
Los diámetros, longitudes y cantidades de las tuberías y accesorios se tomaron de los

Isométricos (Anexo 8) cada uno del indicado en la columna Ítem.
5000 0 0 5.2
= − + − + 10.17 − 1.31 + 0.1608 + 7.3954
62.24 32 62.24 32 2 32 2 32
= 25.10 − 0.4225 + 10.17 − 1.31 + 0.1608 + 7.3954
= 41.098 = 12.53 m
= . %
HOJA:
25 de 39
= 10.33 + 0.400 − 0.19 − 0.034
= 10.506
= 0.33 +4 − 0.19 − 0.034
= .
3.4. Calculo del reservorio
3.4.1. Consideraciones generales
Para la elaboración del cálculo del reservorio es necesario tomar las siguientes
consideraciones:
Todos los cálculos realizados están bajo normas nacionales e internacionales.

Para el almacenamiento de agua se seleccionó un tanque prediseñado de poliéster
reforzado con fibra de vidrio.
El agua utilizada en el tanque provendrá de la red de distribución de agua en la ciudad
Se asumirá un agua con bajos niveles de compuestos oxidantes.
Según los cálculos realizados para los rociadores y la bomba se estableció el caudal
requerido de 15000 m3.
3.4.2. Documentos de referencia
NFPA 22 Standard for Water Tanks for Private Fire Protection (2003)
BS 4994: comprende las especificaciones para el diseño y construcción de
recipientes y tanques en plásticos reforzados
BS 6374: comprende las especificaciones para el recubrimiento de recipientes y
tanques con materiales poliméricos
ASTM D 3299 / 4021 / 4097: comprende las especificaciones para tanques plásticos
reforzados con fibra de vidrio.
NB 689:2004: Instalaciones de agua - Diseño para sistemas de agua potable.
HOJA:
26 de 39
3.4.3. Diseño del tanque de almacenamiento
Debido a que estos tanques vienen prediseñados se revisara el cumplimiento de las normas
del tanque cotizado, las cuales según las normas ASTM D 3299 y 4097 lo clasifican en grado
2 y tipo 1.
Las dimensiones para cada una de las partes, vendrán determinadas en función a la altura de
la carcasa cilíndrica H3, son las siguientes proporciones:
Donde:
E3
H3
DEXT = diámetro externo
DINT = diámetro interno
EC = espesor de cilindro
E3 = espesor de techo
H1 = altura interna del cilindro
H2 = altura externa del cilindro
H3 = altura de techo
Ht
HT = altura total
r = radio
H1
H2
Ec
V1 = volumen de cilindro del tanque
V2 = volumen de techo
Dint
Dext
3.4.3.1. Cálculos del tanque de almacenamiento
Se debe tomar en cuenta por tema de buenas prácticas y cumpliendo normas de seguridad
se debe asegurar que la capacidad del tanque sobrepase la capacidad del requerida en al
menos 20%.
Datos:
= 18
2
=
3
=
4
HOJA:
27 de 39
Calculo de altura de cilindro
= ∗ ∗ Ec. 1
= Ec. 2
Reemplazando la ecuación 2 en 1:
2
= ∗ 3 ∗
2
Despejando H:
9∗
=
Utilizando un volumen “V” igual a 18 m3. Se tiene como resultado de altura del tanque:
= ,
Calculo de diámetro de cilindro
2
=
3
2
= ∗ 3.7221
3
= .
Calculo de altura de elipsoide
=
4
2.4814
=
4
= .
HOJA:
28 de 39
Calculo de volumen de elipsoide
( ∗D ∗ )
=
6
( ∗ 2.4814 ∗ 0.62035)
=
6
= ,
Altura del tanque

= + + +
= 3,7221 + 0,6204 + 0,0508 + 0,02
= ,
Calculo del espesor del tanque
Donde:
t = Espesor de pared en pulgadas.

γ = Peso específico del producto.
H = Altura del fluido en pulgadas.
D = Diámetro nominal del tanque en pulgadas.
Sh = Esfuerzo tangencial admisible en p.s.i.
ET = Tracción Módulo de laminado en dirección circunferencial.
Z =Tensión admisible (de formación máxima permisible del tanque no deberá
exceder de 0,001 pulgadas / pulgada).
HOJA:
29 de 39
036 ∙ γ ∙ H ∙ D
t = ; Sh = Et ∙ Z
2 ∙ Sh
Datos:
t = espesor de pared en pulgadas.

=1
H = 146,54 pulg.
D = 97,693 pulg.
Sh = esfuerzo tangencial admisible en p.s.i. (ver 6.1.1.)
Et = 655000
Z = 0,0005 pulgadas / pulgada
.
ℎ = 655000 ∙ 0,0005
.
.
ℎ = 327,5
.
0,036 ∗ 1 ∗ 146,54 ∗ 97,693

=
2 ∗ 327,5
= 0.787 .
= ,
3.4.4. Espesor de techo elíptico
El espesor del techo elíptico será igual al espesor del cilindro cumpliendo los espesores
mínimos requeridos.
3.4.5. Espesor del fondo del tanque
El fondo plano del tanque será moldeado junto con la pared cilíndrica y su espesor del fondo
del tanque será de 2 pulg.
HOJA:
30 de 39
TAPA DE TANQUE
62
ORIFICIO DE CARGA DE AGUA
ORIFICIO DE REVALSE
372,2
310
ORIFICIO DE SALIDA DE AGUA
248,1
Figura 3.1. Detalles de vista de perfil del tanque

HOJA:
31 de 39
4. DIMENSIONAMIENTO DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS
4.1 Tuberías
La norma que se usa para tuberías de cualquier aplicación es la ASME B31. Allí se encuentran
aplicaciones desde transporte de agua hasta para criogenia y aplicaciones especiales.
Las tuberías que elegimos este sistema de red de agua, deben ser de un material que sea
resistente al fuego, ya que en caso de un incendio resistan a este sin ningún problema. Las
tuberías designadas para este sistema, fueron seleccionadas con los datos de presión de
trabajo del sistema y las velocidades en línea.
4.1.1. Características de tuberías a emplear
Para este proyecto se optó por utilizar tuberías con las siguientes características:
Tabla 4.1. Características de tuberías
Material Hierro galvanizado, sin costura

Norma ASTM A 53
Esquema o calibre 40
Diámetro nominal 1½ “
4.1.2. Análisis de la velocidad del agua a través de las tuberías
La velocidad de un líquido a través de una tubería, con el tiempo, genera desgaste interno en
la tubería. A mayor velocidad del fluido, existirá mayor desgaste interno.
Por este motivo es conveniente elegir un diámetro no muy pequeño de tubería. A continuación
se muestra un cuadro comparativo de diámetros nominales de tuberías esquema 40, y la
velocidad del agua a través de las mismas, para un caudal de 125 l/min.
Q=A*V
Donde:
Q = Caudal (volumen / tiempo)

A = Área transversal de la tubería (superficie)
V = Velocidad de desplazamiento del fluido a través de las tuberías (longitud / tiempo)
HOJA:
32 de 39
Tabla 4.2. Análisis de velocidades en las tuberías
D. nom. D. int. (cm) A (cm2) Q (l/min) V (m/s)

1" 2,664 5,574 125 3,738
1 ½” 3,505 9,649 125 2,159
1 ½” 4,089 13,132 125 1,586
2" 5,250 21,648 125 0,962
2 ½” 6,271 30,886 125 0,675
Se define utilizar tuberías con diámetro nominal de 1½”, porque su velocidad es baja
(1.59 m/s) y el desgaste de las tuberías debido a la velocidad de transporte del líquido, será
mínimo. Al tener velocidades bajas, se tiene caídas de presión pequeñas, lo que permitirá
ahorrar costos en la procura de la bomba.
Se eligió tuberías de esquema 40 estándar, debido a que la presión de trabajo del sistema
contra incendio a instalar, es baja (34.7 psi).
4.2. Accesorios
Los accesorios que acompañan y requiere la instalación son los siguientes:
Tabla 4.3. Accesorios de instalación
Nº Diámetro nominal Descripción

1 1" Codo, 90° radio corto, esquema 40, ASTM A 53
2 2" Codo, 90° radio corto, esquema 40, ASTM A 53
3 2" Brida, RFWN clase 150, ASTM A 53
4 2" Válvula compuerta, clase 150, bridada
5 1 ½” * 1 ½” Te, esquema 40, ASTM A 53
6 1 ½” * 3/4" Te reductora, esquema 40, ASTM A 53
7 1 ½” Codo, 90° radio largo, esquema 40, ASTM A 53
8 1 ½” Tapón, roscado # 3000lb , ASTM A 53
9 3/4" Tapón, roscado # 3000lb, ASTM A 53
10 1 ½” Brida, RFWN clase 150, ASTM A 53
11 1 ½” Válvula compuerta, clase 800, roscada
12 1 ½” * 1/2" Aspersores, respuesta rápida, cobertura extendida
Como se puede observar todos ellos deben ser también de hierro galvanizado (ASTM A 53).
HOJA:
33 de 39
4.3. Isométricos
Una proyección isométrica constituye una representación visual de un objeto tridimensional

en dos dimensiones, en la que los tres ejes ortogonales principales, al proyectarse,
forman ángulos de 120º, y las dimensiones paralelas a dichos ejes se miden en una misma
escala.
Figura 4.1. Vista de proyección isométrica tramo 2 de 5.
Estos planos son los definitivos para la guía de instalación de toda la red de agua.
Para mayor detalle acerca de los isométricos de toda la red, observar el anexo 8, isométricos.
En el que se puede observar detalles de los materiales, cantidades, longitudes, diámetros y
accesorios.
HOJA:
34 de 39
5. ANALISIS DE COSTO
5.1. Costo de materiales
Son las erogaciones para adquirir los materiales necesarios para la ejecución de una obra,
este costo varía según las normas de calidad y especificaciones técnicas.
Estos pueden o no ser considerados en un presupuesto, ya que en este tipo de obras
eléctricas el cliente puede asumir la responsabilidad de abastecer estos suministros.
El contratista puede comercializar materiales en base al código de comercio, de manera que
un contratista tiene libertas de ofrecer el suministro de materiales.
5.2. Costo de mano de obra
El costo de mano de obra es dependiente de dos factores: rendimiento y precio pagado por la
misma. Donde el rendimiento es función del grado de especialización (habilidad, capacitación
y experiencia) del trabajador así como de los métodos y sistemas constructivos empleados; y
el precio pagado por la misma, que es muy variable y se halla regulado por la oferta y la
demanda, que puede variar también en función del grado de especialización, disponibilidad,
carga horaria/turno de trabajo, bonos de producción, regulaciones de incremento salarial,
alimentación, consideraciones especiales si el proyecto ejecutado requiere campamento.
La estructura de precios unitario adoptada, en el caso de la mano de obra incluye los
beneficios sociales e impuestos.
5.2.1. Beneficios sociales
El cálculo de los beneficios sociales debe considerarse las incidencias por inactividad,
beneficios, subsidios, aportes y entidades, antigüedad y seguridad industrial. La estructura de
análisis de precio unitario adoptada, vigente para la contratación de obras en la modalidad de
licitación pública, establece del rango del 55 % al 71.18% como incidencia total por concepto
de beneficios sociales a la mano de obra.
HOJA:
35 de 39
Tabla 5.1. Resumen de beneficios sociales
Beneficios sociales Cantidad (%)

Incidencia por inactividad 18,9
Incidencia por beneficios 20,55
Incidencia por subsidio 1,92
Incidencia po aportes 14,71
Incidencia antigüedad 0,15
Incidencia por seguridad industrial e higiene 1,24
Total incidencia por beneficios sociales 57,47
Fuente: Elaboración a partir de datos de cámara de construcción de Santa Cruz
Adoptamos una incidencia por beneficios sociales del 57%
5.3. Costo de herramientas y equipos
La incidencia de equipos y herramientas menores se obtienen de un análisis de la intervención

de las mismas, sus costos y periodo de duración. Calculándose finalmente su incidencia como
el 5% del porcentaje del total de la mano de obra.
5.4. Gastos generales
Los gastos generales incluyen aquellos gastos que siendo imputables a la obra no pueden ser
asignados dentro los costos directos (materiales, mano de obra y equipo) y también aquellos
que siendo independientes se erogan exista o no trabajo para la empresa constructora.
5.5. Utilidades
Es el beneficio o ganancia de la empresa por la ejecución de la obra, se asumió como

referencia un porcentaje del 30% para los precios unitarios. Sin embargo de la empresa y está
en función a su expectativa de ganancia.
HOJA:
36 de 39
Tabla 5.2. Costos de materiales
Descripcion de Costo
Item Cantidad Proveedor Total (bs)
materiales p/u (bs)
Tubería 1”, hierro
1 galvanizado, sin 1 SOL AGRO 120 120
costura, esquema 40,
Codo 90° de 1”, hierro
2 galvanizado, esquema 1 SOL AGRO 25 25
40,
Tubería 2”, hierro
3 galvanizado, sin 1 SOL AGRO 220 220
Codo 90° de 2”, hierro
4 galvanizado, radio 2 SOL AGRO 45 90
corto, esquema 40
Brida 2”, RFWN, clase
5 4 SOL AGRO 140 560
150, esquema 40,
Válvula compuerta de 2
6 1 SOL AGRO 380 380
“, clase 150, bridada
Tubería hierro
7 galvanizado 1 ½”, sin 7 FERROTODO 224 1568
Te 1 ½ “ * 1 ½”, hierro
8 galvanizado, esquema 2 SOL AGRO 60 120
40,
Te 1 ½ “ * ¾”, hierro
9 galvanizado, reductora, 1 SOL AGRO 45 45
esquema 40,
Codo 90° de 1 ½ “,
hierro galvanizado,
10 9 SOL AGRO 40 360
radio largo, esquema
40,
Tapón 1 ½ “, roscado
11 1 SOL AGRO 55 55
3000 lb,
Tapón ¾ “, roscado
12 1 SOL AGRO 35 35
3000 lb,
Brida 1 ½ “, RFWN,
13 clase 150, agujero, 2 SOL AGRO 120 240
esquema 40,
Válvula compuerta 1½ “,
14 6 SOL AGRO 280 1680
clase 800, roscada
Rociadores Respuesta
15 Rápida- Cobertura 8 VIKING 208 1664
Extendida
Tanque de agua
(Polyester reforzado
16 1 FARPAL 15500 15500
con fibra de vidrio) 15
m3
Bomba contra incendio
17 DI. KB550T 5,5 HP 1 ROGHUR 7400 7400
230/400-50HZ
Total 30062
Fuente: Elaboración propia a partir de datos cámara departamental de construcción de

Santa Cruz.
HOJA:
37 de 39
Tabla 5.3. Costo de mano de obra
Costo Total
Item Mano de obra Horas
p/u (bs)
30 Técnico mecánico y ayudante 24 208,33 5000
Subtotal de mano de obra 5000
Cargas sociales (% subtotal de mano de obra) 57% 5000 2850
Impuesto IVA mano de obra(%subtotal de suma
14,94% 7850 1172,79
de mano de obra+cargas sociales)
Total mano de obra 9022,79
Tabla 5.4. Costos de herramientas y equipos
Herramienta y equipos
Herramienta (% del total de mano de obra) 5% 9022,79 451,14
Total herramienta y equipos 451,14
Tabla 5.5. Gasto generales
Gastos generales y administrativos

Gastos generales 30% 39535,93 11860,78
Total gastos generales 11860,78
Tabla 5.6. Utilidades
Utilidad
Utilidad 27% 51396,71 13877,11
Total utilidad 13877,11
Tabla 5.7. Impuestos a las transacciones
Impuesto a las transacciones

Impuestos IT 3,09% 65273,82 2016,96
Total impuestos 2016,96
Total precio unitario 67290,78
Nota: Todas las tablas del capitulo 5 son elaboración propia.

HOJA:
38 de 39
6. CONCLUSIONES
Definimos y diseñamos el sistema de protección contra incendio en la planta de

biodiesel de la UAGRM. Donde se determinó que el sistema más adecuado para
proteger nuestro ambiente contra incendios es un “sistema fijo automático”
Calculamos la demanda de agua requerida bajo norma, para el estado más crítico de
la planta.
Seleccionamos los elementos y equipos que componen el sistema, tomando en
cuenta las especificaciones técnicas que dan las normas internacionales para la
validación de un diseño de una red contra incendio.
Diseñamos la bomba contra incendio por medio de cálculos manuales mediante la
ecuación de Bernoulli, y validamos por un software de simulación hidráulica. Los
resultados son bastantes parecidos: NPSHD Bernoulli = 14.106 m; NPSHD
simulacion = 13.51 m.
Con los resultados de los cálculos obtenidos, se puede hacer una comparación y
verificación de las dimensiones del tanque de almacenamiento de agua que se
comprará.
Esto nos dará una mejor idea de la calidad del tanque de almacenamiento a adquirir.
Elaboramos los planos constructivos de protección de las diferentes zonas y equipos
de la planta.
7. RECOMENDACIONES
Para el correcto funcionamiento de la red de agua se recomienda hacer un estudio

minucioso y exhaustivo de todos los componentes que conforman esta red, además
de proporcionar bastante información de los peligro y accidentes que pueda
ocasionar una pequeña falla que pueda ocasionar una pequeña falla en el área
productiva para así mitigar daños graves que puedan presentarse.
Finalmente para el área de almacenamiento se recomienda tener una correcta
distribución del producto y subproducto, al mismo tiempo disponer de una área
específica para la recepción de la materia prima e insumos.
HOJA:
39 de 39
ANEXOS

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UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO GRUPO.

1.1.1. Objetivo General

1.1.2. Objetivos Específicos

Calcular la demanda de agua para el sistema de red contra incendios.

La planta de biodiesel presenta en su proceso de producción factores de riesgo como presión,

Determinar los lineamientos parámetros y dimensionamientos necesarios para asegurar el

Comburente: Que provoca o favorece la combustión.

2.1.1. Principios del fuego

El fuego no puede existir sin la conjunción simultánea de los tres factores:

Combustible (materia que arde).

Figura 2.1. Triángulo y tetraedro de fuego

2.1.3. Clases de fuego

Atendiendo al comportamiento ante el fuego de los diversos materiales combustibles,

Fuegos De Clase “A”:

2.2. Tipos de protección contra incendio

Figura 2.2. Formas de extinción de incendio

Por dilución, también llamado por des-alimentación, retirando o eliminando el elemento de

2.3. Agentes Extintores

Los efectos de extinción contra el fuego son:

Fuego clase A: Ideal en cualquiera de sus formas.

Dependiendo de cómo se genera la espuma diferenciamos dos clases:

El volumen de la mezcla de agua con el espumógeno formarían el espumante, cuando ha

2.3.3. Polvo químico seco

Las aplicaciones según el tipo de fuego al que nos enfrentemos son:

2.3.4. Gases y líquidos vaporizantes

Estos agentes extintores vienen caracterizados como sigue:

Anhídrido Carbónico, CO2.

Partiendo de la idea de que un elemento de decisión fundamental para seleccionar el extintor

Tabla 2.1. Elección de agente de extintor en función de la clase de fuego

Clase de fuego (UNE-EN2 1994)

Siendo: 000 Muy adecuado / 00 Adecuado / 0 Aceptable

1. En fuegos poco profundos (profundidad inferior a 5 mm) puede asignarse oo.

2.4.1. Primer caso: Equipos manuales

Este sería el caso más desfavorable.

Figura 2.3. Primer caso (Equipos manuales)

2.4.2. Segundo caso: Avisadores automáticos de incendio

Si al riesgo comentado con anterioridad le adjuntamos un sistema de detección

Figura 2.4. Segundo caso (primer caso+ Detección automática)

2.4.4. Cuarto caso: Sistema fijo con agente extintor propio

Figura 2.6. Cuarto caso (tercer caso + Agente extintor propio)

2.4.5. Quinto caso: Sistema fijo automático

Si al sistema anterior le otorgamos la cualidad de actuar automáticamente aprovechando

2.5.1. Descripción de la planta

Tabla 2.2. Equipos de la planta piloto de biodiesel

Equipo Función P (psig) T (°C)

TK deshidratador Deshidratar el aceite a utilizar -7 80

TK de filtración Filtrar impurezas que contenga el biodiesel. 85 Amb.

Generar vacío en el deshidratador. Generar

2.5.2. Descripción de las zonas de riesgo y su incidencia

3. DISEÑO DEL SISTEMA DE PROTECCION CONTRA INCENDIO

La probabilidad más alta de incendio se da en el área de producción debido a fugas

De la definición de estos puntos se determinó el escenario más crítico y se realizó la

Figura 2.7. Zonas críticas

3.2. Calculo del requerimiento de agua

3.2.1. Equipos que comprenden la zona de criticidad alta

Tanque cilíndrico vertical, de techo fijo API 620.

Tabla 3.1. Dimensiones del tanque reactor

Producto contenido en tanques (biodiesel):

Punto de ebullición : Mayor a 190-340°C

El caudal total requerido para un tanque de proceso es:

Qa = (SE • 10, 2) + (ST • 4, 1)

Qa = (3,69m2 • 10, 2 l/min∙m2) + (0, 39 m2 • 4, 1 l/min∙m2)

Qa = 39, 23 l/min (10, 37 gpm)