Análise de fadiga de juntas soldadas marinhas por meio de imagens DIC

e IR durante testes estáticos e de fadiga

Resumo

Os métodos tradicionais de avaliação da fadiga de materiais metálicos e compostos são

extremamente demorados. As medidas termográficas durante testes estáticos podem
ser usadas para prever o limite de fadiga. Este procedimento já foi aplicado a materiais
compostos. O objetivo deste estudo é a aplicação deste procedimento para a avaliação
da fadiga de juntas soldadas de aço. Testes estáticos de tração e fadiga foram realizados
em amostras soldadas a topo, feitas de aço S355. Foram aplicadas duas técnicas de
campo completo durante os testes: correlação de imagens digitais e técnicas de
termografia infravermelha. Os testes de fadiga em cargas crescentes foram realizados
por sucessão gradual para aplicar o Método Thermográfico. O valor do limite de fadiga,
obtido pelo procedimento tradicional, foi comparado com os valores preditos por meio
do Método Termográfico durante testes de fadiga de sucessão stepwise e por meio da
técnica de termografia infravermelha durante testes de tração estática. Os valores
previstos estão em bom acordo com os valores experimentais da vida de fadiga.

1. Introdução
Hoje em dia, placas de aço pesado são amplamente utilizadas em estruturas marinhas e
as notas de aço entre S235 e S355 são particularmente comuns. O desenvolvimento de
chapas de aço pesadas para estruturas de aço nas últimas décadas foi, em primeiro
lugar, destinado a aumentar o nível de resistência, mantendo ao mesmo tempo uma
soldabilidade aceitável. Desta forma, o volume de aço utilizado na construção poderia
ser reduzido.
No início dos anos 70, foram desenvolvidos níveis de aço de alta resistência, como S460
e S690. Estes exigem um procedimento de soldagem relativamente difícil juntamente
com custos de fabricação mais elevados e, portanto, limitam seu uso generalizado. O
grau de aço S690Q, para o qual as propriedades melhoradas da resistência à fratura teve
que ser aprovado, foi utilizado pela primeira vez na construção de uma estrutura
offshore, chamada Siri, que está situada na parte noroeste do setor dinamarquês do
Mar do Norte, em torno de 220 km da costa [1]. O aço de alta resistência mostra também
níveis mais elevados de resistência à fadiga em relação ao aço estrutural normal [2]. Os
efeitos de fadiga tornam-se ainda mais importantes na presença de juntas soldadas [3]
e, em particular, na presença de um estado de estresse multiaxial [4]. Os métodos
tradicionais de avaliação da fadiga dos materiais são extremamente demorados. No
início do século atual, uma abordagem energética conhecida como Método
Termográfico (TM), com base na aplicação da técnica de termografia infravermelha, foi
proposta por La Rosa et al. em [5] para a previsão do limite de fadiga e por Fargione et
al. para a avaliação rápida da curva S-N [6]. Nos anos subsequentes, a TM tem sido cada
vez mais bem sucedida como um método rápido para a avaliação da fadiga de materiais
metálicos [7-12] e juntas soldadas [13,14].
Existem muitos estudos em literatura sobre a resposta térmica de compósitos
durante testes estáticos para a predição do limite de fadiga, conforme relatado em [15],
mas poucos estudos sobre a resposta térmica de aços durante testes estáticos [16] e
apenas dois papéis [2 , 17] sobre a aplicação às juntas soldadas, na medida em que os
autores estejam cientes. Em [6], os autores sugeriram que, durante os testes de tração
quase estática, a área, onde ocorreu a primeira plastificação irreversível, é detectável
na curva T versus pela variação de temperatura (inclinação). Esta variação identifica a
zona de transição entre o comportamento termoelástico e termoplástico, ou seja, o
início da microplastificação irreversível. Os autores sugeriram que, nessa zona de
transição, existe o limite de danos do material. Este limite de danos deve ser entendido
como o valor de tensão macroscópica que causaria que o material quebrasse se
submetido a carga cíclica em qualquer relação de carga. Então, está muito perto do
limite tradicional de fadiga. Os autores batizaram esta técnica de campo completo como
Método termográfico estático (STM).
Técnicas de medição de campo completo foram aplicadas na literatura para a
investigação experimental de materiais metálicos e compostos sujeitos a cargas
mecânicas e térmicas [18-20]. Os autores já aplicaram a TM e a STM para a análise de
diferentes materiais sujeitos a diferentes condições de carga: compósitos de poliamida
de fibra de vidro curta [21], aço [22], madeira de Iroko [23], ligas de memória de forma
[24], aços sob carga de fadiga em ciclos baixos [25] e regimes de fadiga de ciclo muito
alto [7,26], ligas de titânio sob fadiga de ciclo muito alto [27].
O objetivo deste estudo é a aplicação da TM durante testes de fatiga e tensão
estática para a avaliação da fadiga de juntas soldadas de aço. Testes de tração e fadiga
foram realizados. Além disso, os testes de fadiga em cargas crescentes foram realizados
por uma sucessão gradual para a aplicação de uma abordagem baseada em energia. As
técnicas de correlação de imagem digital (DIC) e de termografia infravermelha foram
utilizadas durante os testes. Uma câmera IR foi usada para detectar a temperatura
durante os testes. As previsões do limite de fadiga, obtidas pela análise da evolução da
temperatura durante testes estáticos, foram comparadas com as previsões obtidas
aplicando o procedimento tradicional e o Método Termográfico (Abordagem de
Energia). Os primeiros resultados do limite de fadiga, previstos pela análise da evolução
da temperatura durante os testes estáticos em amostras soldadas S690QL, são relatados
em [2], enquanto as juntas soldadas, investigadas neste estudo, são feitas de aço
estrutural S355, que são amplamente usado em estruturas marinhas.
2. Material e métodos
Testes de tração estática e testes de fadiga foram realizados em 3 amostras soldadas
com solda com enchimento de solda removido, utilizando uma máquina de carga servo-
hidráulica (INSTRON 8854). Os espécimes soldados, feitos de aço estrutural S355, têm
uma forma de osso de cão (figura 1a) com uma seção transversal de 30 x 5 = 150 mm2.
O processo utilizado para soldar os espécimes foi a soldagem de Metal Active Gas
(MAG).
Os testes de tração foram realizados a uma velocidade de carga de 11 kN / min. Os testes
de fadiga foram realizados em R = 0.1 e f = 20Hz em espécimes com a mesma geometria
dos espécimes utilizados para os testes estáticos. Valores de amplitude constante da
faixa de estresse foram aplicados até a falha. Além disso, os testes de fadiga em cargas
crescentes foram realizados por sucessão gradual, que foi aplicada no mesmo espécime.
A configuração experimental é mostrada na fig. 1b. A câmera DIC e IR foi utilizada
durante todos os testes. A técnica DIC é um método de medição sem contato de campo
completo que permite a detecção de campos de deslocamento e de tensão e pode ser
usado para monitorar áreas que são difíceis de analisar usando ferramentas tradicionais
como strain gages etc. Duas câmeras com uma resolução de 4000 x 3000 pixels, com
uma distância focal de 50 mm, foram utilizados para a aplicação da técnica DIC. A
precisão do sistema para a medição da deformação é de até 0,01%, enquanto a maior
freqüência de aquisição é de 58 Hz na resolução mais alta. Os espécimes foram
revestidos com um padrão de salpico preto-branco e o sistema ARAMIS 3D 12 M foi
usado para analisar o padrão de deformação da amostra superfície.
Os espécimes foram revestidos com tinta preta e uma câmera IR foi colocada no lado
oposto da amostra em relação ao equipamento DIC. A evolução da temperatura durante
os testes estáticos foi analisada por um 1280? Câmera de infravermelho com detector
de refrigeração por raio focal InSb de 1024 pixels (modelo FLIR Systems SC 8400). Foi
utilizada uma lente de comprimento focal MW28 mm 2.0 HD (FOV 38?? 31). As imagens
termográficas foram adquiridas a 120 fps pelo software FLIR ResearchIR, em resolução
sub-janela, em 335? 814 pixels. O aumento de temperatura da superfície da amostra foi
detectado durante os testes de fadiga por uma câmera IR microbolométrica (modelo
FLIR Systems SC640) com uma resolução de 640? 480 pixels e uma precisão de medição
de ± 2? C. A taxa de quadros durante a aquisição do incremento térmico foi de 30 fps no
primeiro estágio até atingir o nível de temperatura; então a taxa de quadros foi alterada
para 1 quadro por minuto.
3 Resultados e discussão
3.1. Testes estáticos
Alguns pontos característicos chamados "Pontos de palco", como mostrado na Fig. 2a,
foram introduzidos nas imagens DIC para avaliar o comportamento das diferentes zonas
ao longo da superfície da amostra soldada durante o teste de tração: o estágio 3 é
posicionado em correspondência do centro de solda e a distância entre dois pontos de
fase é igual a 15 mm. A Fig. 2b relata as curvas tensão-deformação avaliadas nos pontos
do estágio por meio de medidas DIC que mostram que não há comportamento diferente
dos pontos de estágio realizados a diferentes distâncias da solda na fase elástica, mas a
diferença principal é mostrada no plástico fase em que a solda funciona como um
material rígido.
Os resultados, em termos de evolução do padrão de tensão, são relatados na Fig. 3: uma
banda de deformação, que inclui a solda, é observada a 320 MPa antes do rendimento;
então uma segunda faixa de mancha, orientada a 45 graus e localizada no lado superior
com respeito à solda, é observada a 350 MPa, o que torna-se mais evidente, incluindo
grande parte do material de base para cargas mais elevadas, então o padrão de
deformação mostra um incremento também no lado inferior do espécime a 450 MPa.
Esta concentração de deformação torna-se a principal banda de deformação que faz
com que o espécime se rompa. Os níveis de deformação da Fig. 3 são diferentes para
detectar as primeiras bandas de deformação que ocorrem a 320 e 350 MPa, o que não
seria apreciável usando a mesma escala. A partir da mesma figura é claramente visível
que: na fase elástica, a solda, que pode ser caracterizada por um módulo Jovem
semelhante ao aço, mostra o maior nível de tensão porque é colocada no meio da
amostra (de modo que a amostra pode ser pensado como um material homogêneo na
fase elástica), mas na fase plasmática a solda funciona como um material mais rígido,
conforme confirmado por medidas de dureza padrão e relações de propriedades
mecânicas [2,17,25], mostrando menos deformação.

Fig. 1a. S355 amostra soldada e geometria.

 Fig. 1b. Configuração experimental.

Este comportamento é confirmado pela Fig. 4, que mostra algumas imagens IR,
detectadas durante um teste estático por meio de alta velocidade e câmera IR SC 8400
de alta resolução colocada no lado oposto da amostra. O algoritmo Advanced Plateau
Equalization (APE) foi utilizado para melhorar os detalhes térmicos das imagens IR. O
pescoço local está associado à aparência das bandas próximas ao local onde o crack foi
iniciado. Uma segunda banda apareceu durante o teste, sem envolver a solda, que
mostrou uma temperatura superficial mais baixa durante todo o teste. O incremento de
temperatura é localizado no lado da soldagem, talvez para a concentração de tensão
local induzida pela própria soldagem, mesmo que a costura tenha sido alisada ou pelo
desajuste de força induzido pelo processo de soldagem.
Durante os testes estáticos de metais de engenharia comuns, a evolução da
temperatura na superfície do espécime, detectada por meio de uma câmera IR, é
caracterizada por três fases: uma diminuição inicial aproximadamente linear devido ao
efeito termoelástico (fase 1), então a temperatura se desvia de linearidade até um
mínimo (fase 2) e um incremento de temperatura muito alto até a falha (fase 3). O
primeiro desvio da linearidade, que corresponde ao final da fase 1, pode ser
correlacionado com o limite de danos, muito próximo do limite de fadiga tradicional.
Esta abordagem conhecida como STM, com base nas medidas termográficas durante o
teste estático, foi aplicada com sucesso em materiais compósitos plásticos [15,21], aço
[16,17] e, aplicado a juntas soldadas de aço neste estudo. Embora os materiais testados
sejam diferentes com mecanismos de quebra muito diversos, o método está mostrando
sua eficácia.
 Fig. 2a. Padrão de tensão em 480 MPa.

Fig. 2b. Curva tensão-deformação de uma amostra soldada para pontos no lado
inferior a uma distância mínima da solda....
Fig. 3. Padrão de tensão de espécimes soldados S355 durante um teste estático.

Fig. 4. Padrão de temperatura de amostras soldadas S355 durante um teste

estático.
 Para o material homogêneo isotrópico linear e na condição adiabática, a variação
de temperatura durante a fase 1 de a prova estática é proporcional à variação da soma
das tensões principais:

Para o estado de estresse uniaxial, segue:

onde Km é o coeficiente termoelástico.

A Fig. 5 mostra a tendência do estresse aplicado e o incremento de temperatura
experimental DT (calculado como a diferença da temperatura real da superfície da
amostra menos a temperatura inicial da superfície da amostra, DTs = Ti-T0) durante o
teste de tração. O último foi então ajustado por uma equação polinomial de terceira
ordem, mostrada na figura, para melhor identificar sua tendência. Do mesmo gráfico
também é claramente visível que há uma fase inicial em que a variação de temperatura
tem uma inclinação quase constante e, em seguida, tende a se estabilizar durante uma
segunda fase; a mudança de inclinação do incremento de temperatura ocorre em torno
de 110 MPa. Os testes mostraram a mudança de inclinação entre 110 MPa e 130 MPa.

Fig. 5. Esforço aplicado e variação de temperatura de uma amostra soldada

S355 durante teste estático.
 A mesma tendência foi observada durante os testes de tração estática realizados
em amostras soldadas S690QL [2]. Neste caso, o valor da vida de fadiga predita por essa
abordagem é igual a 290 MPa e está próximo do valor experimental obtido pelo teste
de fadiga de amplitude constante (280 MPa) [2].
3.2. Testes de fadiga
Os testes de fadiga em valores de amplitude constante da faixa de estresse foram
realizados até a falha a uma razão de carga R = 0,1. Além disso, testes de fadiga com
sucessão gradual em carga crescente foram realizados com uma razão de carga R = 0,1.
O primeiro teste foi realizado entre 180 e 260 MPa com um incremento de estresse igual
a 20 MPa em cada passo, o número de ciclos de cada passo foi de 20.000. O segundo
teste começou em 120 MPa e terminou 280 MPa com um aumento de tensão de 40 MPa
para cada passo, o número de ciclos de cada passo foi de 50.000.
As medidas de DIC foram realizadas durante os testes de fadiga, a Fig. 6 relata o
padrão de deformação em 260 MPa. O espécime é mais tenso no lado inferior,
mostrando o maior nível de tensão na proximidade do ponto 2 (SP 2), que está localizado
em correspondência com o centro de solda da amostra neste teste; a distância entre
dois pontos é igual a 15 mm. A partir dos resultados, logo é visível que, a este nível de
estresse, a solda é a parte mais esticada da amostra, como aconteceu durante testes
estáticos (para menores níveis de estresse do que o estresse). Além disso, é observada
uma relação linear completa entre força e tensão e sem histerese. A Fig. 7 traça a
evolução da tensão dos pontos do estágio durante dois ciclos, a 180 MPa e 260 MPa,
confirmando que a solda possui um nível de deformação maior em relação ao material
base (BM), enquanto a Fig. 8 traça a tensão do centro de solda (SP 2) durante dois ciclos
em diferentes níveis de tensão.
A temperatura da superfície da amostra foi detectada por uma câmera IR
durante cada teste de fadiga. A Fig. 9 traça a curva DT vs N típica, durante um teste de
fadiga, mostrando as três fases da TM, conforme relatado em [2]: um incremento rápido
na fase I, um valor quase constante durante a fase II e um aumento súbito na fase III
logo antes da falha da amostra. A TM permite a predição da vida de fadiga e a
determinação rápida de toda a curva S-N por meio do Método Termográfico [6]. O
pressuposto básico do Método Thermográfico é que a falha de fadiga ocorre quando a
energia absorvida atinge um certo valor de limiar EC característica para cada detalhe
estrutural. A energia limite EC é proporcional ao integral U da curva DT-N. Considerando
que o número de ciclos das fases I e III é insignificante em comparação com o da fase II,
a U integral pode ser praticamente assumida igual ao produto do aumento de
temperatura durante a fase II ao número de ciclos de fadiga (U? DTAS? Nf). Assim, é
possível obter o número de ciclos de fadiga pelo conhecimento da U integral e o DTAS
de incremento de temperatura em cada nível de extensão de esforço aplicado. A Fig. 10
mostra os dados de SN obtidos aplicando o procedimento tradicional, com base em
testes de fadiga realizados em amplitude constante de intervalos de estresse, e previsto
pela TM, aplicado a dois testes de fadiga em valores crescentes de faixas de estresse.
 Um modelo analítico e um procedimento experimental são apresentados por M.
Liakat et al. [28] para estimar a taxa e acumulação de entropia termodinâmica e
resistência à fadiga em metais submetidos a testes de tensão-compressão uniaxiais
cíclicos. As gerações de energia de entropia e de tensão plasmática são previstas com
base na resposta térmica de um espécime em diferentes níveis de danos materiais. A
acumulação prevista de entropia e a resistência à fadiga estão em boa concordância com
as obtidas usando uma célula de carga e um extensómetro na gama de condições
experimentais e ambientais consideradas. Os valores obtidos usando as diferentes
abordagens parecem estar de acordo, já que a dispersão obtida é normal para juntas
soldadas também durante os testes tradicionais de fadiga.

Fig. 6. Estirpe a uma distância diferente da solda durante dois ciclos de

referência.
 Fig. 7. Coloca-se a uma distância diferente da solda a 180 MPa e 260 MPa.
A Tabela 1 mostra valores de limites de fadiga onde eSN é o limite de fadiga
determinado pela Abordagem Tradicional realizando testes clássicos de fadiga, eSTM é
o limite de fadiga previsto por STM e eTM é o limite de fadiga previsto pela TM para o
teste 1 e 2. Como mostrado na Fig. 6, o maior valor de tensão foi medido em torno do
ponto 2. Os termogramas IR tomados durante o mesmo teste passo a passo, relatados
na Fig. 11, confirmaram os resultados do DIC, mostrando que ocorreu início de fissura,
em correspondência com o limite entre o metal de solda e a zona afectada pelo calor,
na proximidade do ponto 2, após cerca de 646.500 ciclos, o que corresponde ao início
da fase 3 mostrada na Fig. 9, enquanto a falha da amostra ocorreu em 679.000 ciclos.
Fig. 8. Evolução da tensão do centro de solda (SP 2) em diferentes etapas de
carregamento.

Fig. 9. DT - curva N [25].

Fig. 10. Diagrama S-N para espécimes soldados S355.

 As imagens IR mostram que a iniciação da fenda ocorre à esquerda da superfície
da amostra e é propagada através da seção transversal ao longo da interface de solda,
causando a superfície de falha mostrada na Fig. 12. A mesma imagem mostra que o
ponto de iniciação é um defeito superficial em o topo da solda. Uma superfície de fratura
semelhante foi detectada para outra amostra submetida a um aumento de carga
escalonado; neste caso, a dimensão do defeito foi maior (mais de 1 mm).
Figs. 13 e 14 mostram uma análise de microscopia eletrônica de varredura (SEM)
da superfície da fratura confirmando que os espécimes foram soldados por meio do
processo Metal Active Gas (MAG). O modo de mecanismos de crescimento de fadiga de
fadiga foi a clivagem. As facetas de clivagem foram encontradas planas e contendo
nervuras paralelas. Como a clivagem é uma forma frágil de fratura, provavelmente foi
devido a um defeito de solda fria no local de iniciação. Uma análise de mapa EDS (Energy
Dispersive Spectroscopy) também foi realizada na superfície da fratura, a fim de
investigar as inclusões encontradas na proximidade do colo frio (Fig. 15). Através da
análise, verificou-se que, além do oxigênio, carbono e ferro, estava presente um
aumento da concentração de alumínio, silício e manganês nas partículas mais escuras
mostradas na fractografia (imagem cinza).
Tabela 1 - Valores do limite de fadiga determinados por métodos diferentes.

Fig. 11. Evolução da temperatura durante a fase três.

Fig. 12. Fratura de superfície de dois espécimes submetidos a um teste de
fadiga por etapas.

Fig. 13. Análise SEM do defeito de rega frio no local de iniciação.

Fig. 14. Análise de SEM que mostra fratura frágil de clivagem.

 Fig. 15. Resultados do mapa EDS no site de iniciação à fratura.

4. Conclusões
Foram aplicadas técnicas de campo completo para o estudo de espécimes
soldados S355. A técnica DIC permitiu a detecção do campo de tensão e a análise do
comportamento das zonas de diferença dos espécimes soldados (material base, zonas
afetadas pelo calor e material de solda). A técnica IR permitiu a aplicação do método
termográfico.
As medições termográficas durante testes estáticos podem ser usadas para
prever o limite de fadiga e esse procedimento já foi aplicado a materiais compósitos. O
objetivo deste estudo é a aplicação deste procedimento para a avaliação da fadiga de
juntas soldadas de aço.
As previsões da vida de fadiga, obtidas por meio do método termográfico
durante o teste de tração estática e da Enfoque de energia durante testes de fadiga de
sucessão stepwise, foram comparadas com o valor obtido pelo procedimento
tradicional.
Os valores previstos estão em bom acordo com os valores experimentais da vida
de fadiga. Os resultados deram informações interessantes para o desenvolvimento de
modelos de previsão para as avaliações da vida de fadiga de juntas soldadas.
 Reconhecimentos
A pesquisa relatada neste trabalho foi realizada com o apoio financeiro do
Projeto de Pesquisa STEM-STELO ('' Sistemas e tecnologias para a realização de
máquinas para desenvolver logística excepcional e logística de projetos "), financiado
pelo PON (Operador Nacional Programa) 2007-2013 e com as instalações do Projeto de
Pesquisa "CERISI" ("Centro de Excelência em Pesquisa e Inovação para Estrutura e
Infraestrutura de grandes dimensões"), financiado pelo PON (Programa Operacional
Nacional) 2007-2013. Este estudo faz parte das atividades de pesquisa do Projeto de
Pesquisa PRIN (Anúncio 2015) CLEBJOINT (Caracterização de juntas soldadas a laser /
elétron-feixes feitas por materiais diferentes para aplicações aeronáuticas), projeto
financiado pelo Ministério italiano da Pesquisa Científica e Tecnológica.
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