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ELEKTRONENSTRAHL-

RANDSCHICHTBEHANDLUNG

Innovative Technologien für höchste industrielle Ansprüche

RANDSCHICHTBEHANDLUNG Innovative Technologien für höchste industrielle Ansprüche Rolf Zenker, Anja Buchwalder

Rolf Zenker, Anja Buchwalder

RANDSCHICHTBEHANDLUNG Innovative Technologien für höchste industrielle Ansprüche Rolf Zenker, Anja Buchwalder
RANDSCHICHTBEHANDLUNG Innovative Technologien für höchste industrielle Ansprüche Rolf Zenker, Anja Buchwalder
RANDSCHICHTBEHANDLUNG Innovative Technologien für höchste industrielle Ansprüche Rolf Zenker, Anja Buchwalder

Dieses Buch wurde von den Autoren im Auftrag der pro-beam AG & Co. KGaA erarbeitet.

Zenker, Rolf; Buchwalder, Anja:

Elektronenstrahl-Randschichtbehandlung

Innovative Technologien für höchste industrielle Ansprüche

2010

2. überarbeitete Auflage Eigendruck im Selbstverlag

©2010 Alle Rechte für das Gesamtwerk bei pro-beam AG & Co. KGaA

©Abbildungen:

Abb.

87

SLV Halle

Abb.

44; 46; 90

Stahlzentrum Freiberg

Abb.

63a; 64; 66a, b; 70a; 71a; 72a; 73a; 80; 81a; 88a, b

pro-beam AG & Co. KGaA

Abb.

1; 10; 11; 12; 20; 23; 32; 35; 37; 39; 41-43; 45; 50-52; 54-60; 67; 75; 78; 79; 83; 84; 86; 88c, d, e

IWT, TU Bergakademie Freiberg

alle übrigen Abbildungen

Printed in Germany

Zenker-Consult

Inhalt

1

EINFÜHRUNG

 

4

2

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

6

2.1

Wirkprinzip

6

2.2

Verfahrensübersicht

 

8

2.3

Technologie

12

2.4

Strahlführungstechnik

 

15

2.5

Werkstofftechnologie

22

2.6

Bauteilspezifik

23

2.7

Prozesstechnik

27

3

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

29

3.1

Festphasenprozesse

 

29

3.1.1

EB-Härten

29

3.1.2

EB-Glühen

35

3.2

Flüssigphasenprozesse

36

3.2.1

EB-Umschmelzen

 

36

3.2.2

EB-Umschmelzlegieren/-dispergieren

40

3.2.3

EB-Auftragen

 

48

3.3

Kombinierte EB-Randschichttechnologien

49

3.3.1

Kombination

mit

thermochemischen Behandlungen

50

3.3.2

Kombination mit Hartstoffbeschichtungen (PVD, CVD)

51

3.4

Sonderverfahren

 

53

4

ANWENDUNG

55

4.1

Anwendungsrichtlinien und Einsatzkriterien

55

4.2

Anwendungsbeispiele

 

58

4.2.1

Festphasenprozesse

58

4.2.2

Flüssigphasenprozesse

72

5

POTENZIALE

 

80

6

ANLAGEN

83

EINFÜHRUNG

EB-Technologien

maßgeschneidert

und beanspru-

chungsgerecht

Vakuum als

Vorteil

1

Einführung

Der Elektronenstrahl (EB – Electron Beam) hat sich trotz Konkurrenz mit anderen Randschichttechnolo- gien, insbesondere der Laserstrahlbehandlung, in den letzten 20 Jahren in vielen Bereichen der me- tallverarbeitenden Industrie durch zahlreiche indus- trielle Anwendungen einen festen Platz erobert.

Basierend auf der nahezu trägheitslosen Form- und Ablenkbarkeit des Elektronenstrahls wurden Tech- niken entwickelt, die es gestatten, die Energieüber- tragung innerhalb eines Ablenkfeldes nahezu belie- big an die Bauteilkontur anzupassen bzw. definierte lokale Temperatur-Zeit-Regime zu realisieren. Da- mit sind die Bedingungen für eine maßgeschnei- derte, beanspruchungsgerechte Behandlungstech- nologie erfüllt.

EB-Randschichttechnologien werden vor allem für den Verschleißschutz eingesetzt und zeichnen sich durch ihre ausgezeichnete Produktivität, den hohen Wirkungsgrad, ihre große Flexibilität und die tech- nologische Vielfalt sowie durch die exzellente Re- produzierbarkeit der Behandlungsergebnisse aus.

Mittlerweile gewinnen aber auch EB-behandelte Randschichten zum Schutz gegen Korrosion an Bedeutung. Selbst zur gezielten Beeinflussung des Eigenspannungszustandes (Erzeugung von Druck- eigenspannungen im oberflächennahen Bereich) wird z. B. das EB-Härten genutzt.

EB-Randschichttechnologien sind Vakuumprozes- se. Das in der Vergangenheit als Nachteil für EB- Verfahren angesehene Vakuum ist eher als Vorzug zu werten, weil durch die inerte Atmosphäre einer- seits schädliche Nebenwirkungen verhindert wer- den (Oxidation, Entkohlung, Wasserstoffversprö- dung u. a.) und andererseits positive Auswirkungen auf den Prozess zu verzeichnen sind (Porenredu- zierung, Verdampfen von Verunreinigungen u. a.). Durch geschickte Anlagenkonzepte sind die Evaku- ierungszeiten nicht mehr prozessbestimmend, son- dern sie werden zu Nebenzeiten.

EINFÜHRUNG

Für den erfolgreichen Einsatz von Strahl-Rand- schichttechnologien sind folgende Aspekte wichtig:

- Der Energieeintrag muss so erfolgen, dass werkstoffspezifisch beanspruchungsgerechte Randschichteigenschaften bzw. Eigenschafts- gradienten eingestellt werden.

- Die Strahlführung muss werkstoff- und geome- triespezifisch an das Bauteil angepasst werden.

- Die Wirtschaftlichkeit muss gewährleistet sein, wobei der Gesamtprozess zu betrachten ist.

In dem Maße, wie die Realisierung dieser Forde- rungen gelingt, werden sich Elektronenstrahlverfah- ren immer mehr in der industriellen Praxis durch- setzen.

EB-Randschichtbehandlungstechnologien sind prä- destiniert für den Einsatz in allen Bereichen der me- tallverarbeitenden Industrie, wie z. B. Fahrzeugbau, Luft- und Raumfahrt, Werkzeugmaschinenindustrie, Elektrotechnik, Metallurgie, Werkzeugindustrie, Me- dizintechnik, Feinwerkstechnik u. a.

Die im Jahre 2003 vorgelegte Monographie hat aufgrund ihrer Praxisnähe zahlreiche Leser ermu- tigt, eine der modernsten Randschichttechnologien für sich zu erschließen und zu nutzen. Es wurden einerseits zahlreiche neue Applikationen industriell eingeführt und andererseits neue wissenschaftliche Erkenntnisse auf diesem Gebiet hinzugewonnen. Mit der nunmehr vorliegenden 2. überarbeiteten Auflage steht dem Fachmann und denen, die sich mit dem Gebiet der Elektronenstrahl-Randschicht- behandlung vertraut machen wollen, dem aktuellen Stand entsprechendes Material zur Verfügung. Die Kapitel Strahlführungstechnik, Flüssigphasenpro- zesse sowie Kombinationsverfahren wurden nahe- zu vollständig neu gestaltet. Die Abschnitte zur An- wendung wurden ergänzt, um weitere Anregungen für den Einsatz von EB-Technologien zu geben. Im Kap. 5 Potenziale wird zusätzlich zur Erörterung neuer hochproduktiver EB-Mehrprozesstechnolo- gien auf verwandte Verfahren der Oberflächenmo- difikation verwiesen.

auf verwandte Verfahren der Oberflächenmo- difikation verwiesen. Abb. 1 Einwirkung des EB auf eine Bauteiloberfläche 5

Abb. 1

Einwirkung des EB auf eine Bauteiloberfläche

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

2

Verfahrenstechnische

Grundlagen

2.1 Wirkprinzip

Treffen stark beschleunigte Elektronen, die sich mit einer Geschwindigkeit von bis zu 2/3 der Lichtge- schwindigkeit bewegen, auf Material, so wird deren kinetische Energie in einer dünnen Absorptions- schicht (einige μm) umgewandelt (Abb. 2).

Abb. 2

Wechselwirkung

zwischen EB

und Material

Energiedichte

10

4

10 5 W/cm²

zwischen EB und Material Energiedichte 10 4 10 5 W/cm² Der in thermische Energie übergehende Anteil

Der in thermische Energie übergehende Anteil be- wirkt im Werkstoff durch Wärmeleitungsprozesse eine lokale Temperaturerhöhung, wodurch in einer Randschicht werkstoffspezifische Fest- oder/und Flüssigphasenumwandlungen ablaufen, die für die Randschichtmodifizierung gezielt genutzt werden.

Bedingt durch die lokal begrenzte Einwirkzone des Elektronenstrahls und die hohe Energiedichte, die bei den Randschichtbehandlungsprozessen nutzbar ist (10 4 …10 5 W/cm²), erwärmt sich das Material sehr schnell und kühlt durch Selbstabschreckung (kein zusätzliches Abschreckmedium) ebenso rasch

wieder ab (10 3

10 4 K/s). Dies hat zur Folge, dass

die Umgebung der EB-Einwirkzone verhältnismäßig wenig thermisch belastet wird. Die Rückstreuelek- tronen können, wie noch gezeigt werden wird, äu- ßerst nutzbringend zur Oberflächenabbildung bzw. zur Prozesskontrolle eingesetzt werden. Die Ent- stehung von Röntgenstrahlung hat zur Folge, dass

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

besondere Schutzmaßnahmen gegen ihren Austritt aus der Arbeitskammer getroffen werden müssen. Es sei aber gleich in diesem Zusammenhang ver- merkt, dass bei Einhaltung der entsprechenden Strahlenschutzbestimmungen keinerlei Gefahr für Bediener von EB-Anlagen besteht, so dass nicht einmal Röntgenplaketten getragen werden müssen, wie z. B. in technischen oder medizinischen Rönt- genlaboratorien.

Abb. 3

Energiebilanz bei EB- Randschichtprozessen

a) EB-Material-Wech-

selwirkung

b) EB-Anlagentechnik

a) EB-Material-Wech- selwirkung b) EB-Anlagentechnik a) b) Abb. 3 zeigt die Anteile an Nutz- und Verlustener-

a)

b)

Abb. 3 zeigt die Anteile an Nutz- und Verlustener- gien, die durch die einzelnen Wechselwirkungspro- zesse verursacht werden. Im Falle der Flüssigpha- senprozesse liegt der Anteil an thermischer Nutz- energie bei etwa 90 %, bei Festphasenprozessen an der unteren angegebenen Grenze (80 %). Es ist besonders hervorzuheben, dass der Wirkungsgrad des EB deutlich höher ist als der des Lasers (CO 2 - Laser < 5%, Festkörperlaser 10…20%, Diodenlaser 20…30%, Faserlaser 30%, Scheibenlaser < 50%).

In Abhängigkeit von der Energiedichte in der EB- Einwirkzone kommt es zu verschiedenen Wechsel- wirkungsprozessen (Abb. 4). Wird die Schmelztem- peratur nicht überschritten (Abb. 4a), bleibt der Werkstoff im festen Zustand und wird lediglich durch Festphasenumwandlungen verändert.

Bei Überschreiten der Schmelztemperatur bildet sich wie beim EB-Schmelzschweißen ein „Schmelz-

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Abb. 4

Entstehung der Um- wandlungszone bei Fest- und Flüssigpha- senprozessen

a) EB-Härten,

EB-Glühen

b) Umschmelzen ohne

Dampfkapillare

c) Umschmelzen mit

Dampfkapillare

bad“ aus (Abb. 4b), das nach Beendigung der Ein- wirkung des EB rasch erstarrt. Ist die Energiedichte des EB so hoch, dass sogar die Verdampfungs- temperatur des Materials überschritten wird, dann bildet sich wie beim EB-Tiefschweißen eine Dampf- kapillare (Abb. 4c). Auch hier kommt es nach Ab- schalten oder „Verschieben“ des EB zur Ausbildung

einer Erstarrungsschicht, die deutlich dicker ist als im Falle geringerer Energiedichten.

Welche technologische Variante zur Anwendung

kommt, hängt vom Werkstoff und den Beanspru- chungsbedingungen ab.

vom Werkstoff und den Beanspru- chungsbedingungen ab. a) b) c) 2.2 Verfahrensübersicht Die thermischen

a)

b)

c)

2.2 Verfahrensübersicht

Die thermischen EB-Technologien werden in die Verfahrensgruppen Fügen, Abtragen und Rand- schichtbehandlung unterteilt (Abb. 5).

Bei der EB-Randschichtbehandlung werden in Ab- hängigkeit von der gewählten Behandlungstempe- ratur (T B ) im Vergleich zur Schmelztemperatur (T S ) des Grundwerkstoffes die technologischen Varian- ten Festphasenprozesse (T B < T S ) und Flüssigpha- senprozesse (T B > T S ) unterschieden (Abb. 5).

Das bekannteste und am meisten verbreitete Ver- fahren ist das EB-Randschichthärten.

VERFA HRENSTECHNISCHE GRUN DLAGEN

VERFA HRENSTECHNISCHE GRUN DLAGEN Inzwischen habe n aber auch das EB-Um s chmelzen (ohne Zusatzsto f

Inzwischen habe n aber auch das EB-Ums chmelzen (ohne Zusatzstof f) und das EB-Umschme lzlegieren

(mit Zusatzstoff)

Dennoch

werden die tech nisch-technologischen M öglichkei- ten dieser und w eiterer Flüssigphasentec hnologien bei weitem nicht genutzt.

in Form erster Anwendu ngen Zu-

gang zur indust riellen Praxis gefunden.

EB-Härten (EBH )

Der Werkstoff w ird bis in eine bestim mte Tiefe

unterhalb

(0,1

des Schmelzpun ktes erwärmt und nach k urzer Hal-

tedauer

Selbstab-

schreckung abge kühlt, so dass eine mart ensitische

Umwandlung abl äuft.

2

mm) auf eine Temperatur (dicht)

(0,1

ei nige

Sekunden)

durch

EB-Glühen/-Anl assen (EBG)

Der Werkstoff wi rd bis in eine bestimmte Tiefe auf eine Temperatur erwärmt, bei der die gew ünschten Werkstoffveränd erungen (Rekristallisatio ns- und Ausscheidungsv orgänge) herbeigeführt w erden.

Abb. 5

Verfahrensü bersicht thermische E B-Tech- nologien

w e rden. Abb. 5 Verfahrensü bersicht thermische E B-Tech- nologien Abb. 6 Festphasenp rozesse EBH,

Abb. 6

Festphasenp rozesse

EBH, EBG

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Während das EB-Härten nur für Werkstoffe mit ei- nem entsprechenden Umwandlungsverhalten (härt- bare Werkstoffe, insbesondere Stahl und Gussei- sen mit > 0,25 %C) anwendbar ist, werden die EB- Flüssigphasenprozesse für nicht härtbare Werkstof-

a) fe (z. B. NE-Legierungen, niedrig C-haltige hochle-
b)

c) sind aber auch für härtbare Werkstoffe nutzbar.

gierte Stähle, ferritisches Gusseisen) eingesetzt,

Abb. 7

Flüssigphasen-

prozesse

EBU

EBUL

EBUD

d) EBA

Abb. 7 Flüssigphasen- prozesse EBU EBUL EBUD d) EBA EB-Umschmelzen (EBU) Der Werkstoff wird mittels

EB-Umschmelzen (EBU)

Der Werkstoff wird mittels Elektronenstrahl bis in

3,0 (10) mm) auf Tem-

peraturen oberhalb der Schmelztemperatur (T s ) er-

wärmt und erstarrt rasch nach Beendigung der EB- Einwirkung durch Selbstabkühlung (Abb. 7a), wobei sich Struktur- und Gefügeaufbau ändern, nicht aber a) die chemische Zusammensetzung.

eine bestimmte Tiefe (0,1

a) die chemische Zusammensetzung. eine bestimmte Tiefe (0,1 EB-Umschmelzlegieren (EBUL) Die Randschicht eines
a) die chemische Zusammensetzung. eine bestimmte Tiefe (0,1 EB-Umschmelzlegieren (EBUL) Die Randschicht eines

EB-Umschmelzlegieren (EBUL)

Die Randschicht eines Werkstoffes und ein Zusatz- stoff, der vorher aufgebracht oder während des Pro- zesses zugegeben wird, werden bis in eine be-

(10) mm) mittels EB auf ei-

ne Temperatur oberhalb T s von Grund- und Zusatz- stoff erwärmt (Abb. 7b). Beim nachfolgenden Er- starren durch Selbstabschreckung bildet sich durch

b) Ablauf bestimmter metallurgischer Prozesse eine Schicht mit veränderter chemischer Zusammenset- zung und Struktur-/Gefügeausbildung.

stimmte Tiefe (0,1

3,0

EB-Umschmelzdispergieren (EBUD)

Die Randschicht eines Werkstoffes und ein Zusatz- stoff werden mittels EB bis in eine bestimmte Tiefe

(10) mm) auf eine Temperatur oberhalb T s

des Grundwerkstoffes erwärmt und die nicht ge- schmolzenen Partikel des Zusatzstoffes in der auf-

c) geschmolzenen Schicht eingelagert (Abb. 7c). Bei der anschließenden Erstarrung durch Selbstab- schrecken wird dieser Zustand „eingefroren“.

(0,1

3,0

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

EB-Auftragen/-Beschichten/-Cladding (EBA)

Ein vorher aufgebrachter oder während des Prozes- ses eingebrachter Zusatzstoff wird durch Einwirken des Elektronenstrahls auf eine Temperatur ober- halb T s des Zusatzstoffes und des Grundwerkstof-

fes erwärmt, wobei der Zusatzstoff teilweise oder vollständig, der Grundwerkstoff nur bis in eine ge-

mm) in den flüssigen Zu-

stand überführt wird (Abb. 7d). Im Ergebnis der nachfolgenden raschen Erstarrung bildet sich eine auf dem Grundwerkstoff festhaftende Schicht mit anderer chemischer Zusammensetzung und Struk- tur- bzw. Gefügeausbildung als der Grundwerkstoff.

ringe Tiefe (0,05

0,25

Kombinationsbehandlungen

Neben diesen „Ein-Prozess-Technologien“ gibt es einige kombinierte Technologien (Abb. 8), wie z. B.

- EBH + thermochemische Behandlung (TCB)

- EBH + Hartstoffbeschichtung (HSB)

- EBU + EBH

- EBU + Hartstoffbeschichtung (HSB)

oder Verfahrenskombinationen unter Einbeziehung von EB-Prozessen, die nicht zur Gruppe der Rand- schichttechnologien gehören, wie z. B. im Falle des EB-Gravierhärtens (EB-Gravieren + EBH).

Bei Kombinationsbehandlungen spielt die Reihen- folge der Verfahrensschritte eine entscheidende Rolle. Wird z. B. eine Hartstoffbeschichtung nach der EB-Behandlung durchgeführt (EBH+HSB; EBU+HSB), muss die Beschichtungstemperatur un- ter Berücksichtigung der thermischen Beständigkeit der mittels EB vorher erzeugten Schichten bzw. des Grundwerkstoffs (Anlassbeständigkeit von Eisen- werkstoffen oder Stabilität des Ausscheidungszu- standes bei NE-Legierungen) eingestellt werden. Bei umgekehrter Reihenfolge der Prozessschritte (z. B. HSB+EBH) ist die Stabilität der Schichten das entscheidende Kriterium für die Festlegung der EB- Parameter, wobei es in Einzelfällen auch zu gewoll- ten Schichtänderungen bzgl. der Struktur durch die thermische Einwirkung kommen kann.

bzgl. der Struktur durch die thermische Einwirkung kommen kann. d) e) Abb. 8 Kombinations- behandlung (z.
bzgl. der Struktur durch die thermische Einwirkung kommen kann. d) e) Abb. 8 Kombinations- behandlung (z.

d)

e)

Abb. 8

Kombinations-

behandlung (z. B. TCB+EBH)

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

EB-Technologien

hochproduktiv,

multivalent und

flexibel einsetzbar

Entmagnetisie-

rung

2.3 Technologie

EB-Randschichttechnologien sind durch die folgen- den vorteilhaften Merkmale gekennzeichnet:

- hohe Produktivität (kurze Behandlungszyklen, reduzierter Fertigungsaufwand, Einsparung von Prozessstufen)

- geringer Energieverbrauch

- hochgradige Automatisierbarkeit

- Flexibilität (Realisierung mehrerer Fertigungs- verfahren in einer Anlage, wie z. B. Schweißen, Randschichtbehandlung, Gravieren)

- hohe Anpassungsfähigkeit an wechselnde technologische Aufgaben (Fertigungsverfahren, Teilesortimente)

- Eingliederung in Fertigungssysteme bzw. -pro- zessabläufe

- verbesserte Qualität der Erzeugnisse (bessere Gebrauchseigenschaften, höhere Lebensdau- er)

- große Fertigungssicherheit (sehr genau repro- duzierbare Behandlungsresultate)

- verbesserte Arbeitsbedingungen

- keine Umweltbelastung

Nachteilig können sich auswirken:

- hohe Anlagenkosten

- Begrenzung der Bauteilgröße durch Rezipien- tenvolumen
- zusätzlicher Prozessschritt bei magnetischen Werkstoffen: Entmagnetisierung der Bauteile vor der EB-Behandlung

Entscheidend für die erfolgreiche Verfahrensan- wendung sind die verfahrens- und anlagentech- nisch optimale Ausnutzung der physikalisch-techni- schen Vorzüge des EB, die genaue Kenntnis der verfahrensspezifischen und werkstofftechnischen Zusammenhänge sowie daraus resultierend optimal auf die Beanspruchungsbedingungen abgestimmte Werkstoff- und Behandlungsparameter (Abb. 9).

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Laterale Energieüber- Oberflächen- Beanspru- Behandlungs- tragungsbe- geometrie chungsbe- muster dingungen
Laterale
Energieüber-
Oberflächen-
Beanspru-
Behandlungs-
tragungsbe-
geometrie
chungsbe-
muster
dingungen
(Kontur)
dingungen
Behandlungs-
Oberflächen-
muster
zustand
verfahrens-
bauteil-
Einstrahlwinkel
spezifische
spezifische
Bauteilvolumen
Aspekte
Aspekte
Überlappungs-
effekte
Form- und Lage-
abweichungen
Vor- und Nach-
behandlung
Technologische
Aspekte der
Strahlqualität
EB-RSB
Eigenschafts-
gradient
werkstoff-
Umwandlungs-
spezifische
Makrofehler
tiefe
Aspekte
(Risse, Poren)
Aufmischungs-
Schicht-
grad
anbindung
Werkstoff- und
Eigen-
Oberflächen-
Umwandlungs-
Vorbehand-
spannungs-
eigen-
produkte
lungszustand
zustand
schaften
(Morphologie)

Wird der industrielle Einsatz von EB-Technologien allein von den Investitionskosten abhängig ge- macht, entspricht dies nicht dem tatsächlichen wirt- schaftlichen und technisch-technologischen Poten- zial. EB-Randschichttechnologien zeichnen sich in der Regel durch besonders niedrige Produktions- nebenkosten aus. In vielen Fällen können Prozess- stufen eingespart werden (z. B. Anlassen nach dem Härten, Schleifen nach der EB-Festphasenum- wandlung) bzw. der EB kann an mehreren Prozess- orten gleichzeitig einwirken (Mehrspot-Technik, vgl. Kap. 2.4 und 5), oder es können mehrere Prozesse gleichzeitig in einem Verfahrensschritt realisiert werden (Mehrprozess-Technologien, vgl. Kap. 2.4 und 5).

Abb. 9

Technologische Aspekte der EB-Rand- schichtbehandlung

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Niedrige Produk-

tionsnebenkosten

Werden die spezifischen Merkmale der EB-Rand- schichttechnologien bereits bei der konstruktiven Gestaltung von Bauteilen und Werkzeugen berück- sichtigt, bringt dies in den meisten Fällen erhebliche wirtschaftliche, technische und technologische Vor- teile. Ein als „einfach“ eingestufter Austausch von anderen Randschichttechnologien durch eine EB- Behandlung im „Nachgang“ erweist sich nicht im- mer als vorteilhaft oder sinnvoll.

Tab. 1

Zur orientierenden Bewertung der Leistungsfähig- keit der EB-Randschichttechnologien sind in Tab. 1 typische Prozessparameter für die EB-Randschicht- behandlung zusammengestellt. Die in Klammern gesetzten Obergrenzen werden bisher nur in Ein- zelfällen ausgeschöpft. Die zum Teil recht großen Bandbreiten resultieren vor allem aus der Verfah- rensvielfalt. Die Prozessparameter stehen in engem

Zusammenhang mit den in Tab. 2 erfassten Strahl- parametern (vgl. Kapitel 2.4).

Typische Prozesspa- rameter für die EB-

Randschichtbehand-

lung

 

Parameter

Festphasenprozesse

Flüssigphasenprozesse

Behandlungstiefe

 

0,05

1,8

(2,0) mm

0,1

3,0

(10,0) mm

Prozessgeschwindigkeit

0,5

5

(10) cm/s

0,1

5

(10) cm/s

Max.

Behandlungsbreite

   

(abhängig

von

Einwirk-

100 (200) mm

50 (100) mm

tiefe)

Flächendurchsatz

 

50

(100) cm²/s

50

(100) cm²/s

Energieübertragungs-

technik (typische Varian-

Linienscan, Feldtechnik,

Flashtechnik, Mehrfokus-

(dynamische) Mehrbad-/

Mehrbahntechnik

ten)

technik, Mehrfeldtechnik

 

Mehrprozesstechnik

 

VERFA HRENSTECHNISCHE GRUN DLAGEN

2.4 Strahl führungstechni k

Die Prozesse d er EB-Randschichtbehan dlung er- fordern im Gege nsatz z. B. zum EB-Sch weißen ei- ne größere Obe rflächenbereiche erfasse nde Ener-

gieübertragung. für die effektive

handlungstechno logien ist die Anwend ung einer

hochfrequenten

es gestattet, mit Ablenkfrequenzen bis z u 100 kHz

innerhalb

eines definierten Energieübertragungsfeld es (im op- timalen Arbeitsa bstand: 200 mm x 200 m m) einzu- stellen.

nahezu jedes b eliebige laterale Muster

2D- bzw. 3D-Strahlablen kung, die

Eine wesentliche Vora ussetzung Nutzung von EB-Rand schichtbe-

 

Parame

ter

EB-Rands chicht-

   

behand lung

 

Beschleunigungss

pannung

 

60

12

0 (150) kV

Strahlleistung

     

1

1 5 (20) kW

Strahldurchmesser (Fokus, Abb. 10)

   

0, 3

0,5

mm

genutzte Leistungs

flussdichte

10

3 …10 5 (1 0 7 ) W/cm²

Größe

des

E

nergieübertra-

 

… 2· 10 4 mm²

gungsfeldes

 

max. Strahlablenkf

requenz

 

100 kHz

Arbeitsabstand (EB

-Austritt bis

100

500

1500 mm

Bauteil)

 

Hierbei werden des EB genutzt,

Elektronen sehr kleine geladene Teilchen

die gute Ablenk- und Fo rmbarkeit die allein daraus resultie ren, dass

mit einer

äußerst geringen

Masse sind, die sich d urch elek-

tromagnetische

Felder beeinflussen las sen. Das

Grundprinzip die ser Ablenktechnik best eht darin,

dass innerhalb

geometri-

(Spots, Linien) als „Mu ster“ pro-

sche Elemente

grammiert werde n, die dann vom EB in

Reihenfolge mit

den Werkstoff e ntsteht wegen der hohe n Ablenk-

Energie beaufschlagt we rden. Für

definierter

eines vorgegebenen En ergieüber-

tragungsfeldes u nterschiedliche laterale

frequenz und b egrenzter Wärmeleitfähi gkeit der

Eindruck, dass i n allen programmierten

Bereichen

quasi gleichzeitig

die kinetische Energie

der Elek-

tronen in Wärme energie umgewandelt w ird. Durch Variation der V erweildauer pro Spot b zw. durch

Hochfrequ

ente

programm

ierte

Strahlable nkung

Tab. 2

Typische Str ahlpara- meter für die

EB-Randsch

ichtbe-

handlung

a hlpara- meter für die EB-Randsch ichtbe- handlung Abb. 10 3D-Energiev e rteilun g (Gaussfunkti on)

Abb. 10

3D-Energiev

erteilung

(Gaussfunkti on) im EB-Brennfle ck

VERFAHRENSTECHNI SCHE GRUNDLAGEN

eine unterschiedliche

Anzahl von Energieb eauf-

schlagungen pro Spot kann die Intensität des

Ener-

gieeintrags und dami t das T-t-Regime lokal

exakt

definiert werden. Auf diese Weise lassen sic h un- terschiedliche in Gra uwerttöne abgestufte Da rstel-

lungen (Muster oder „ Bilder“) erzeugen (Abb. 1 1).

Abb. 11

Energieübertragungs-

muster

a) Graustufenfelder

b) Graustufenbild

(8 Bit)

a) b)
a)
b)

Die Angaben zur Pixe lanzahl eines Bildes bei nhal-

ten Informationen zu

einzelnen EB-Ablen kpositionen (Spots). D iese

Spots

Energieverteilung (Ab b. 10) überlagert und erg eben

Me-

talloberfläche (Abb. 1 1b). Dabei können in je dem

Pixel (= Spot) bis zu den. Diese Art der

z. B. beim Nanostrukt urieren zur Anwendung.

mit

Energie beaufschlagt en Flächenelemente we sent-

lich gröber strukturier t und werden als „Punkt -, Li- nien- oder Flächenmu ster“ programmiert. Dies e la- teralen Muster werde n an die jeweiligen Bean spru-

chungsbedingungen

an-

gepasst. Das funktio niert allerdings nur inne rhalb

phy-

sikalischer Grenzen ( Wärmeleitfähigkeit u. a.). Bzgl.

der Relativbewegung

während der EB-Einw irkung gibt es zwei gru ndle-

gende strahlführungst echnische Varianten:

- CI-Technik (Cont inous Interacting):

zwischen Bauteil und S trahl

bestimmter elektronis cher (Ablenktechnik) und

einer

Anzahl und zum Abstan d der

werden

wie

oben

beschrieben

mit

so unterschiedliche S chattierungen auf einer

256 Graustufen darstellt wer- Strahlführungstechnik ko mmt

Bei der EB-Randsch ichtbehandlung sind die

und/oder Bauteilkonturen

Strahl und Bautei l bewegen sich relativ z uei- nander

- Flash-Technik:

Bauteil ist fest unt er dem Strahl positioniert

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Während die CI-Technik meist zur Behandlung größerer Bauteilbereiche i. d. R. in Form von Bah- nen prädestiniert ist, lassen sich mit der Flash- Technik vor allem Bauteilflächen, die nicht größer sind als das maximal mögliche Energieübertra- gungsfeld, vorteilhaft behandeln.

Energieübertragungsfeld

Beim EB-Härten oder -Glühen wird das Energie- übertragungsfeld in der Regel so programmiert, dass eine möglichst rasche Erwärmung erfolgt, die Temperatur an der Oberfläche lokal kurze Zeit kon- stant gehalten und anschließend die erwärmte Zo- ne durch Eigenabschreckung rasch abgekühlt wird.

Abb. 12a zeigt ein typisches Beispiel für ein Ener- gieübertragungsfeld, das sich relativ zum Bauteil bewegt (CI-Technik). Die höchste Energiedichte de- finiert die Front des Feldes. Die dazu gehörigen Temperatur-Zeit-Verläufe in unterschiedlichen Ab- ständen von der Oberfläche zeigt Abb. 12b.

Diese Art der Energieübertragung bezeichnet man als oberflächenisotherm, weil die Oberflächentem- peratur im Einwirkbereich des Feldes konstant bleibt.

Dieses vor allem beim EBH zur Anwendung kom- mende Energieübertragungsfeld muss in seiner Länge (Anzahl der Linien) und deren Dichte (Ab- stand der Linien) innerhalb des Feldes aufgrund der unterschiedlichen Wärmeleitfähigkeiten bzgl. des zu behandelnden Werkstoffes optimiert werden.

CI- und Flash- Technik

Abb. 12

a) Energieübertra-

gungsfeld

b) Temperatur-Zeit-

Verläufe (variable

Abstände von der

Oberfläche)

Abb. 12 a) Energieübertra- gungsfeld b) Temperatur-Zeit- Verläufe (variable Abstände von der Oberfläche) a) b) 17

a)

b)

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Vielfach werden auch Energieübertragungsfelder mit konstanter Energie über die gesamte Fläche zum EBH von Bauteilen genutzt. Das hat zur Folge, dass die Temperatur über die Feldlänge ansteigt. Um zu vermeiden, dass die Schmelztemperatur des Werkstoffes lokal überschritten wird (Oberflächen- anschmelzungen), ist die übertragbare Energie und damit die erreichbare Umwandlungstiefe gegenüber der oberflächenisothermen Energieübertragung ver- gleichsweise geringer.

Die beschriebenen Energieübertragungsfelder las- sen sich als Linien- oder als Punktraster program- mieren.

Flashtechnik

Abb. 13 zeigt das Prinzip der oberflächenisother- men Energieübertragung für den Fall der Flash- Technik. Die an die Bauteilkontur zur Erzielung ei-

a) ner konstanten Behandlungstiefe über die Stegbrei-

Abb. 13

Flashtechnik

Flash-Ring, Bauteil

b) te angepasste Energieübertragungsfunktion in Form eines Rings (Abb. 13a) wird während der Ein- wirkungsdauer (z. B. 2 s) in seiner Intensität redu- ziert (z. B. Verringerung des Strahlstroms) und die Oberflächentemperatur bleibt konstant (Abb. 13b).

und Temperatur-Zeit- Verlauf im Bauteil für verschiedene Oberflä- chenabstände

Strahlstrom (I S )-

und Temperatur-Zeit- Verlauf im Bauteil für verschiedene Oberflä- chenabstände Strahlstrom (I S )- a) b) 18

a)

b)

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Mehrspot-Technik

Für EB-Flüssigphasenprozesse (Umschmelzen, Le- gieren und Dispergieren) kommen andere Energie- übertragungsprinzipien in Form von Mehrspot- Techniken zur Anwendung (Abb. 14).

Abb. 14

EB-Mehrspot-

Techniken

zur Anwendung (Abb. 14). Abb. 14 EB-Mehrspot- Techniken Im Falle linearer Anordnung (Abb. 14, mittig) wird

Im Falle linearer Anordnung (Abb. 14, mittig) wird erreicht, dass durch aufeinanderfolgendes mehrfa- ches Aufschmelzen die Umschmelzschichten ho- mogener und porenärmer sind.

Die zirkulare Anordnung (Abb. 14, rechts) führt zur Erhöhung der Produktivität oder bei mehrmaligem Umlauf ebenfalls zur Reduzierung des Porenanteils und zur Verbesserung der Homogenität der Um- schmelzschichten, insbesondere im Zusammen- hang mit Zusatzstoffen (Legieren, Dispergieren).

Die Anzahl der Spots ist innerhalb der maximalen Ablenkweiten und unter Berücksichtigung von de- ren Durchmesser variabel (bis zu 20 Spots auf 20 mm Bahnbreite bei der Mehrbahn-Technik).

Bei zirkularer Anordnung sind in Abhängigkeit von den Kreisdurchmessern bis zu 6 Schmelzbäder sinnvoll, wogegen sich bei linearer Anordnung nur 2…3 (4) Spots als praktikabel erwiesen haben.

Die Anordnung der Spots parallel (Abb. 14, links) hat andere Gründe. Aufgrund dessen, dass die Energieeinwirkung auf kleine Bäder beschränkt wird, kann die Oberflächenspannung und/oder Vis-

Geringe Ober-

flächendeforma-

tionen

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

kosität der Schmelze besser kontrolliert werden, was geringere Oberflächendeformationen zur Folge hat. Das gilt insbesondere für die Mehrbahn-Tech- nik.

Abb. 15 zeigt zwei Schmelzfronten mit exempla- risch jeweils 4 bzw. 3 nebeneinander liegenden Schmelzbädern (Abb. 15a).

Der Badabstand und der Abstand der Schmelzfron- ten zueinander sind werkstoffspezifisch so einge- stellt, dass nach Durchlaufen der Behandlungszone bei optimierter Vorschubgeschwindigkeit geschlos- sene, homogene Umschmelzschichten (Abb. 15c) b) mit Tiefen bis zu einigen mm und Oberflächende- c) formationen von „nur“ 0,1…0,3 mm erzeugt werden.

Abb. 15

Mehrbad-EBU

a) Gestaltung der

Schmelzfronten

Strahloszillation

Umschmelzgeo-

metrie

der Schmelzfronten Strahloszillation Umschmelzgeo- metrie c) b) a) Mehrprozess-Technologie Im Gegensatz zur

c)

b)
b)

a)

Mehrprozess-Technologie

Im Gegensatz zur Mehrspot-Technik, bei der in je- dem Spot der gleiche Prozess abläuft, finden bei der Mehrprozess-Technologie in jedem Strahlein- wirkbereich unterschiedliche Prozesse statt.

Die bisher industriell genutzten Varianten beschrän- ken sich auf Festphasenprozesse, wie:

- EB-Härten + EB-Anlassen (Abb. 16a)

- EB-Vorwärmen + EB-Härten (Abb. 16b)

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Der Vorteil dieser Technologien besteht darin, dass mehrere Prozesse in einem Durchlauf realisiert werden und damit eine deutliche Erhöhung der Produktivität erreicht wird.

Das EB-Härten und EB-Anlassen kann für un- bzw. niedriglegierte Stähle bzw. Gusseisen eingesetzt werden (Abb. 16a).

Stähle bz w. Gusseisen eingesetzt werden (Abb. 16a). a) b) Die Variante EB-Vorwärmen und EB-Härten wurde

a)

b)

Die Variante EB-Vorwärmen und EB-Härten wurde für hochlegierte Stähle entwickelt, um größere Um- wandlungstiefen einzustellen (Abb. 16b). Wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit dieser Werkstoffe muss der Energieeintrag „dosiert“ erfolgen, damit Oberflächenanschmelzungen vermieden werden.

Abb. 16

Schematische Dar- stellung von EB-Mehr- prozessvarianten mit T-x-Verlauf und Ener- gieprofil E(x)

a) EB-Härten + EB-

Anlassen

b) EB-Vorwärmen und

EB-Härten

VERFAHRENSTECHNI SCHE GRUNDLAGEN

Werkstoff- 2.5 Werkstof ftechnologie

merkmale

Bei der Diskussion

Be-

mühungen um den El ektronenstrahl nicht von E rfolg

gekrönt sind, wenn de r Werkstoff und dessen male nicht berücksich tigt werden.

Merk-

(Kapitel 2.3) wurde b ereits deutlich, dass alle

der technologischen As pekte

be-

bei komplexen Werkst offen

(Zusammensetzung, B ehandlungszustand) bzw . bei

Mischverbindungen

kannt. Insbesondere

Dies ist z. B. vom E B-Schweißen hinreichend

(verschiedene Werks toffe)

müssen erhebliche A nstrengungen unternom men

werden, anforderungs gerechte Schweißungen zustellen.

her-

Bei der EB-Randschi chtbehandlung sind die

Ver-

Abb. 17

Zusammenhang

zwischen Beanspru-

chungsbedingungen,

Werkstoff und

Behandlungsverfahren

(stark vereinfachte

Darstellung)

hältnisse, bedingt dur ch die technologische Vi elfalt in Verbindung mit d en strahlführungstechnis chen

Möglichkeiten und ein er umfangreichen Palette

von

Werkstoffen (und Zus atzstoffen), noch umfasse nder und komplexer als bei m Schweißen (Abb. 17).

Der Werkstoff mit se inen Merkmalen und E igen-

schaften muss als Ba uteil den Beanspruchung sbe- dingungen gerecht w erden. Wenn z. B. die H aupt- beanspruchungsart V erschleiß und/oder Korr osion

gera-

ist, bietet sich eine dezu an.

Randschichtbehandlung

upt- beanspruchungsart V e rschleiß und/oder Korr osion ger a- ist, bietet sich eine dezu an.

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Wenn es sich darüber hinaus noch um eine lokal begrenzte Beanspruchung handelt, sind Strahl- Randschichttechnologien besonders geeignet. Die Entscheidung, welche dieser Technologien (z. B. in Verbindung mit EB oder Laser) zur Anwendung kommt, hängt von zahlreichen objektiven und sub- jektiven Faktoren ab. Je exakter die Zusammen- hänge zwischen Behandlungsparametern, Struk- tur/Gefüge und Eigenschaften bekannt und je ge- nauer die Beanspruchungsverhältnisse definiert sind, desto größer ist die Chance der Auswahl der richtigen Behandlungstechnologie für den am bes- ten geeigneten Werkstoff oder umgekehrt. Details hierzu werden im Kapitel 3 ausführlich erörtert.

2.6 Bauteilspezifik

Die EB-Randschichtbehandlung ist ein technologi- scher Prozess, bei dem – wie bei anderen Verfah- ren mehr oder weniger auch – die Merkmale des Bauteils (Größe, Volumen, Masse, Geometrie, Oberflächenkontur, Wandstärke) mit denen des Verfahrens (lokal begrenzter Einwirkbereich, Ein- strahlbedingungen) in Einklang gebracht werden müssen (vgl. auch Kap. 2.3, Abb. 8).

Verfahrensbedingt ergeben sich hieraus gewisse Einsatzbeschränkungen. Kann der EB die zu be- handelnde Fläche nicht „sehen“ und kann dieses Defizit auch nicht durch eine Bauteilkippung oder Strahlknickung ausgeglichen werden, ist das Bau- teil (oder die EB-Behandlung) ungeeignet. Innen- konturen (Bohrungen, Durchbrüche) mit einem Durchmesser/Tiefen-Verhältnis 1 lassen sich mit Schrägeinstrahlung bis 45° bei Festphasenprozes- sen noch gut behandeln (Abb. 18).

Geringe Volumina bzw. Wandstärken begrenzen die Behandelbarkeit von Bauteilen vor allem für das EBH (es gilt Wanddicke:Umwandlungstiefe 10:1). Große Wanddickenunterschiede schränken ebenso wie scharfe Kanten, Hinterschneidungen und Boh- rungen die Ausschöpfung des vollen Energieange- bots ein, denn es besteht bei Festphasenprozessen

Randschichtbe-

handlung zum lo- kalen Verschleiß- und Korrosions- schutz

Bauteilmerkmale

Abb. 18

EB-Randschichtbe-

handlung von Boh- rungen ohne Zusatz- maßnahme

und Korrosions- schutz Bauteilmerkmale Abb. 18 EB-Randschichtbe- handlung von Boh- rungen ohne Zusatz- maßnahme 23

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

die Gefahr von Anschmelzungen. Die temperatur- gesteuerte Leistungsregelung (vgl. Kap. 2.7) ist ein Mittel, diesem Handicap entgegenzuwirken.

Welche Bauteilkontur für das EB-Härten wie gut geeignet ist, zeigt die Übersicht in Abb. 19.

Bauteilkonturen

Abb. 19

Eignung von Bauteil- geometrien für das EB-Härten

a) gut geeignet

b) bedingt geeignet

c) nicht geeignet

a) b) c)
a)
b)
c)

Bei Flüssigphasenprozessen muss zusätzlich die Wirkung der Schwerkraft, d. h. der Neigungswinkel der zu behandelnden Fläche berücksichtigt werden.

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

Je größer das Schmelzbadvolumen ist, desto stär- ker wirkt dieser Effekt. Grundsätzlich gilt für Flüs- sigphasenprozesse, dass die Oberflächen des zu behandelnden Volumens horizontal angeordnet sein müssen und eine feste seitliche Begrenzung des Schmelzbades (analog zum Schweißen: Badsi- cherung) erforderlich ist, das das Abfließen der Schmelze verhindert.

Durch den energetisch und lokal exakt definierba- ren Energieeintrag kann die Einwirkzone bei einer EB-Randschichtbehandlung genau auf die bean- spruchten Bauteilbereiche und die beanspru- chungsbedingt erforderliche Behandlungstiefe be- schränkt werden. Damit reduziert sich die thermi- sche Belastung erheblich und die Form- und Maß- änderungen liegen in der Regel innerhalb der übli- chen Fertigungstoleranzgrenzen.

An den Oberflächenzustand von Bauteilen werden weitaus geringere Anforderungen gestellt als z. B. bei der Laserstrahl-Randschichtbehandlung. Elekt- ronen benötigen keine zusätzlichen Absorptions- schichten. Sie dringen selbst bei ungünstigen Ein- strahlwinkeln sowohl in metallisch blankes als auch in beschichtetes Material (z. B. dünne Oxidations- oder Phospatierschichten, thermochemische und Hartstoff-Schichten, vgl. Kap. 2.2 und 3.3) ein.

Die Rauheit ist eher unkritisch. Bei großen Rautie- fen kommt es durch Abschmelzen der „Spitzen“ so- gar zur Glättung. Für Teile, die nach der EB-Be- handlung nicht mehr mechanisch bearbeitet werden sollen (Festphasenprozesse), bestimmt die Rauheit vor der EB-Behandlung das Endergebnis.

Beim EBH kommt es in Abhängigkeit von der Ein- härtungstiefe zu Oberflächendeformationen im µm- Bereich bis max. 15 µm (Abb. 20a).

Bei Flüssigphasenprozessen lassen sich Oberflä- chendeformationen, die stark von den thermischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs (Viskosität u. a.) und der Behandlungstechnologie abhängig sind, nicht vermeiden (Abb. 20b), jedoch durch ge- eignete Strahlführungstechniken so gering wie möglich halten (vgl. Kap. 2.4, Mehrspot-Technik).

Form- und Maß- abweichungen in- nerhalb der Ferti- gungstoleranzen

Oberflächenrau-

heit unkritisch

VERFAHRENSTECHNI SCHE GRUNDLAGEN

20 EBH 1 t EBH 1 > t EBH 2 15 EBH 2 10 5
20
EBH 1
t EBH 1 > t EBH 2
15
EBH 2
10
5
[µm]
0
-5
0246
8 10
12
14
16
m18m

a)

150 EBU 1 t EBU 1 < t EBU 2 100 EBU 2 50 [µm]
150
EBU 1
t EBU 1 < t EBU 2
100
EBU 2
50
[µm]
0
-50
-100
0246
8 10
12
14
16
m18m

b)

Abb. 20

Ein Fertigungsaufma ß muss bei Festphase npro-

Oberflächen und

Oberflächennprofile quer über die Schichten nach dem

zessen üblicherweise

Falle höchster Ansprü che an die Maßtoleranze n der

dem

Maß-

emp-

nicht vorgesehen werde n. Im

Bauteile wird ein Au fmaß von 0,1 mm, mit

auftretende minimale

gleichzeitig eventuell

a) und Formabweichung en kompensiert werden,
b) fohlen.

EBH (Stahl)

EBU (AlSi10Mg)

Bei Flüssigphasenpro zessen macht sich die V erga- be eines Fertigungsa ufmaßes – von Sonderf ällen

vor-

abgesehen – zwinge nd erforderlich. Hier wird sorglich als Richtwert 0,3 mm empfohlen.

Bauteile müssen frei

von Schmutz, Bearbeitu ngs-

emulsionen oder Ko nservierungsstoffen sein.

Die

Entfernung derartiger

Rückstände kann mit

Hilfe

chemischer oder mec hanischer Verfahren erfo lgen.

EB-

Schweißen vergleichb ar (siehe in „Elektronens trahl- schweißen“, Verlag M oderne Industrie, Die B iblio- thek der Technik Bd. 2 21, S. 44).

Die

Anforderungen

sind

mit

denen

beim

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

2.7 Prozesstechnik

Für die technische Umsetzung der EB-Randschicht- technologien werden höchste Anforderungen an die Hardware und Software gestellt.

Das Grundprinzip der schnellen programmierten Strahlablenkung ist im Abschnitt 2.4 erläutert. In „Elektronenstrahlschweißen“, Die Bibliothek der Technik Band 221 wird deren technische Umset- zung beschrieben.

Moderne Anlagenkonzepte sorgen dafür, dass die hohe Prozessgeschwindigkeit (kurze thermische Zyklen) in der Serienfertigung produktiv durch kurze Taktzeiten umgesetzt wird.

Sind Strahlerzeugersysteme mit der entsprechen- den Hardware und Software für eine schnelle Strahlablenkung ausgerüstet, können für die Rand- schichtbehandlung die gleichen Anlagen genutzt werden wie für das EB-Schweißen und es bestehen an die Anlagentechnik auch vergleichbare Anforde- rungen (vgl. „Elektronenstrahlschweißen“, Die Bibli- othek der Technik, Band 221, S. 20 ff)

Kurze Taktzeiten

Abb. 21

Online-Prozesskon-

trolle

Die Bibli- othek der Technik, Band 221, S. 20 ff) Kurze Taktzeiten Abb. 21 Online-Prozesskon- trolle

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN Abb. 22 Positionssteuerung Abb. 23 Elektronenoptisches Monitoring (ELO) Für ein

Abb. 22

Positionssteuerung

VERFAHRENSTECHNISCHE GRUNDLAGEN Abb. 22 Positionssteuerung Abb. 23 Elektronenoptisches Monitoring (ELO) Für ein

Abb. 23

Elektronenoptisches

Monitoring (ELO)

Für ein anspruchsvolles Qualitätsmanagement ist eine Online-Prozesskontrolle (Abb. 21) unerlässlich. Das betrifft die Datenerfassung und Archivierung, die Prozessbeobachtung und auch die Prozesskon- trolle sowie -steuerung.

Für die Positionssteuerung (Abb. 22) werden die rückgestreuten Elektronen zur Abbildung der Ober- fläche genutzt. Die aufgefangenen Elektronen wer- den in elektrische Signale gewandelt und können entweder zu deren Abbildung (elektronenoptisches Monitoring (ELO), Abb. 23) oder zur Ansteuerung der EB-Ablenkeinheit und/oder des Werkstückbe- wegungssystems genutzt werden. Diese automati- sche Strahlpositionierung (Abb. 22) wird z. B. für lange bzw. dünnwandige Bauteile, die sich während der EB-Einwirkung durch die Wärmeentwicklung deformieren, genutzt. Die Abweichung der tatsäch- lichen Position von der „0-Position“ wird in situ er- fasst, der Strahlablenkung und/oder der Bewe- gungseinheit mitgeteilt, die dann den Einwirkort entsprechend korrigiert. Dieser Prozess läuft so rasch ab, dass die EB-Einwirkung immer genau am gewünschten Ort erfolgt (vgl. Abb. 21).

Das Prinzip der temperaturkontrollierten Leistungs- steuerung beruht darauf, dass mit einem Thermo- sensor (Pyrometer, Thermobildkamera) die Tempe- ratur bzw. die Temperaturverteilung an der Oberflä- che erfasst und das Signal für die Regelung der vom Elektronenstrahl auf das Bauteil übertragenen Energie (z. T. mit einer Variation der Vorschubge- schwindigkeit) genutzt wird.

Diese Art Prozessregelung ermöglicht es, auch Bauteile mit komplizierten Konturen bzw. Wanddi- ckenschwankungen oder Hohlräumen dicht unter der Oberfläche (Kühlkanäle, Schmiermittelbohrun- gen u. a.) ohne die Gefahr von Anschmelzungen (Festphasenprozesse) oder unkontrollierte Schicht- veränderungen (Flüssigphasenprozesse) zu be- handeln. Der Wärmeeintrag wird durch Reduzie- rung der eingebrachten Energie optimiert.

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

3

3.1 Festphasenprozesse

Das Prinzip der EB-Festphasenprozesse ist in Abb. 24 schematisch dargestellt.

Die Menge an absorbierter Elektronenenergie ist gerade so groß, dass die Schmelztemperatur nicht überschritten aber das Material bis in eine geeigne- te Tiefe auf Temperaturen oberhalb der oberen Umwandlungstemperatur (T oU ) erwärmt und voll- ständig umgewandelt wird.

In einem bestimmten Abstand von der Oberfläche wird nur noch die untere Umwandlungstemperatur (T uU ) erreicht. In dieser Zone erfolgt eine unvoll- ständige Umwandlung.

Die Wärmeleitung bewirkt eine thermische Beein- flussung des Materials bis zum Ende der Wärme- einflusszone.

Randschichttechnologien

Abb. 24

Prinzip der EB- Festphasenprozesse (schematisch)

Abb. 24 Prinzip der EB- Festphasenprozesse (schematisch) 3.1.1 EB-Härten Das EBH ist an Stähle und Gusseisen

3.1.1 EB-Härten

Das EBH ist an Stähle und Gusseisen mit Kohlen- stoffgehalten 0,25 % gebunden. Diese Anforde- rung entspricht der für das konventionelle Härten.

In Tab. 3 ist eine Auswahl von Eisenwerkstoffen an- gegeben, für die gesicherte industrielle Erfahrungen für das EBH vorliegen.

Beim Volumenhärten bzw. anderen thermischen Randschichthärteverfahren (Flammen-, Induktions- härten) ist die Wahl des Abschreckmediums von

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

Werkstoffgruppe

Werkstoffauswahl

Vergütungsstähle

C30, C35, C45, C60, 30CrMoV9, 36CrNiMo4, 37MnSi5, 38MnSi4, 40Mn4, 41Cr4, 42CrMo4,

50CrV4

unlegierte Werkzeugstähle

C70W1, C80W2, C125W

Kaltarbeitsstähle

40CrMnMo7, 50NiCr13, 51CrV4, 62SiMnCr4, 75Cr1, 80CrV2, 90MnCrV8, 100MnCrW4, X50CrMoW9-1-1, X155CrVMo12-1, X165CrMoV12, X210Cr12, X210CrW12, X220CrVMo12-2

Warmarbeitsstähle

55NiCrMoV6, 59CrV4, 65MnCrMo4, X38CrMoV5-1, X40CrMoV5-1, X42Cr13

Wälzlagerstähle

100Cr6, 100CrMn6

Federstähle

Ck67, 55Si7, 58CrV4, 67SiCr5

rost- und säurebest. Stähle

X35CrMo17; X39Cr13, X46Cr13, X90CrMoV18

thermochemisch

14NiCr18 aufgekohlt, 16MnCr5 aufgekohlt, C15 auf- gekohlt, 31CrMoV9 nitriert, 34CrAl6 nitriert,

„behandelte“ Stähle

Gusseisen (perlitisch)

EN-GJL-250, EN-GJL-300, EN-GJS-500, EN-GJS-600, EN-GJS-700,

Tab. 3

ausschlaggebender Bedeutung für das Härteergeb-

Werkstoffauswahl für

nis. Bei zu langsamer Abkühlung werden die gefor- derten Härtewerte nicht erreicht. Die beim EBH üb- lichen Abschreckgeschwindigkeiten durch Eigenab-

das EB-Härten

kühlung liegen mit 10 3

10 4 K/s deutlich über den

Eigenabkühlung;

selbst bei einer Wasserabschreckung erreichbaren Werten. Die Eigenabkühlung wird jedoch durch das

Abschreck-

Bauteilvolumen bzw. die Materialdicke begrenzt.

geschwindigkeit bis zu 10 4 K/s

Kann die eingebrachte Energie nicht hinreichend gut abgeführt werden, heizt sich das Bauteil auf, d. h. der Temperaturgradient Rand-Kern wird fla- cher und die kritische Abkühlgeschwindigkeit für die Martensitbildung wird nicht mehr erreicht (Abb. 25).

Abb. 25

Maximal erreichbare EBH-Tiefe in Abhängigkeit von der Materialdicke

1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 C45 75Cr1 0,6 100MnCrW4 0,4 X210Cr12 0,2 3 5 8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
C45
75Cr1
0,6
100MnCrW4
0,4
X210Cr12
0,2
3
5
8
10
12
20
50
80
12345678
Materialdicke [mm]
EBH-Tiefe [mm]

Auch der EB-Einstrahlwinkel beeinflusst die EBH- Tiefe (Abb. 26). Die Verluste an Umwandlungstiefe bei einem Einstrahlwinkel von 60° betragen ohne Zusatzmaßnahmen ca. 50 %.

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

1,0 0,9 0,8 0,7 ohne Anpassung 0,6 mit Feldanpassung mit Bauteilkippung 0,5 0 10 20
1,0
0,9
0,8
0,7
ohne Anpassung
0,6
mit Feldanpassung
mit Bauteilkippung
0,5
0
10
20
30
40
50
60
EBH-Tiefe [mm]

Einstrahlwinkel α [°]

Abb. 26

Maximal erreichbare EBH-Tiefe in Abhän- gigkeit vom EB-Ein- strahlwinkel

EBH-Tiefe in Abhän- gigkeit vom EB-Ein- strahlwinkel Durch eine Bauteilkippung oder eine Energiefeld- anpassung

Durch eine Bauteilkippung oder eine Energiefeld- anpassung (Veränderung der Energieverteilungs- funktion) kann diesem Effekt wirkungsvoll entge- gengewirkt werden (Abb. 26).

Bei optimalen Einstrahlbedingungen und hinrei- chend großen Bauteilvolumina ist die EBH-Tiefe abhängig von der
Bei optimalen Einstrahlbedingungen und hinrei-
chend großen Bauteilvolumina ist die EBH-Tiefe
abhängig von der chemischen Zusammensetzung
und dem Vorbehandlungszustand des Werkstoffs.
Eine aufgrund hoher Anteile an Kohlenstoff und Le-
gierungselementen geringe Wärmeleitfähigkeit be-
wirkt prinzipiell geringere EBH-Tiefen.
Abb. 27
Ein normalisierter (N) oder weichgeglühter (W) Zu-
stand zeigt nach dem EBH vor allem wegen der in-
homogeneren Verteilung des Kohlenstoffs im Ver-
gleich zum vergüteten (V) oder gehärtet und ange-
Maximale EBH-Tie-
fen in Abhängigkeit
vom Werkstoff und
dessen Vorbehand-
lungszustand
N
V bzw. H+A
lassenen (H+A) Zustand eine ca. 5
re EBH-Tiefe (Abb. 27).
15
% geringe-
W
P
1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0,0 max. Umwandlungstiefe [mm] C35 40CrV4
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
max. Umwandlungstiefe
[mm]
C35
40CrV4
C45
55Cr1
90MnCrV8
C100W1
X210Cr12
GJL-250
GJS-600

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

Die am häufigsten für ein erfolgreiches EBH heran- gezogene Kenngröße ist die Oberflächenhärte (Abb. 28). Üblicherweise liegt diese wegen der fei- neren Gefügeausbildung stets etwas höher als nach dem konventionellen Härten. Die Härteunter- schiede im Vergleich zum vergüteten bzw. gehärte- ten und angelassenem Zustand in Abb. 28 sind da- rauf zurückzuführen, dass nach dem EBH in der überwiegenden Zahl der Anwendungsfälle nicht an- gelassen werden muss. Ausnahme bilden beson- ders rissgefährdete Werkstoffe, z. B. 90MnCrV8.

Abb. 28 1000 Oberfächenhärte nach dem EBH im Vergleich zur konventionellen Wärmebehandlung 800 600 400
Abb. 28
1000
Oberfächenhärte
nach dem EBH im
Vergleich zur
konventionellen
Wärmebehandlung
800
600
400
200
N
bzw. W
0
V
bzw. H+A
EBH
C35
100Cr6 X165CrMoV12 GJS600
Härte [HV0,3]

Die Härte ist bezogen auf die Einsatzbedingungen in vielen Fällen nicht aussagefähig. Um das Be- handlungsergebnis besser beschreiben zu können, werden Verschleißtests herangezogen, die in viel- fältiger Form an unterschiedliche tribologische Sys- teme angenäherte Resultate liefern.

Die Messung des Abrasionsverschleißwiderstandes (Ritzenergiedichte) ist eine recht praktikable Metho- de zur Schichtcharakterisierung (Abb. 29).

25 Abb. 29 Ritzenergiedichte (w R ) nach dem EBH im Vergleich zur konven- tionellen
25
Abb. 29
Ritzenergiedichte (w R )
nach dem EBH im
Vergleich zur konven-
tionellen Wärmebe-
handlung
20
15
10
5
N
bzw. W
0
V
bzw. H+A
30CrMoV9 90MnCrV8 X210Cr12
GJL250
EBH
w R [J/mm³]

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

Hinsichtlich der Wirkung des EBH zeichnen sich ähnliche Tendenzen wie bei den Oberflächenhär- temessungen ab. Andere Verschleißmechanismen werden durch die Kontaktermüdung (Abb. 30a) bzw. die Wälzfestigkeit (Abb. 30b) charakterisiert. In beiden Fällen bewegt sich auf einem Verschleiß- körper ein metallischer Gegenkörper (Rollen, Hart- metallscheibe), d. h. es werden die Verhältnisse in Lagern simuliert. Wie Abb. 30 zeigt, lassen sich beide Kenngrößen durch ein EBH gegenüber kon- ventionellen Behandlungen deutlich verbessern.

Die bisherigen Betrachtungen bezogen sich aus- schließlich auf die „Oberflächeneigenschaften“, die allerdings im Allgemeinen keine Rückschlüsse auf die Merkmale der gesamten EBH-Schicht und schon gar nicht den Schicht-Matrix-Verbund zulas- sen.

Abb. 30

Vergleichende Ver- schleißtests an EB- und konventionell ge- härteten Werkstoffen

a) Kontaktermüdungs-

verschleiß (100Cr6)

b) Wälzfestigkeit

Verschleißfläche [mm²]

2000

10

1000

10

4

   

Wälzfestigkeit [MPa]

 
 
H+A EBH1 EBH2
H+A
EBH1
EBH2
 

4500

4000

konv. WBH EBH
konv. WBH
EBH

3

   
   

3500

3000

10

0

2

   

15CrNi6

C55

C45

20CrMo4

100Cr6

100Cr6

 
 

2200

3200

4200

 
 

Belastung [MPa]

   

a)

b)

Aufgrund des Temperaturgradienten vom Rand zum Kern laufen unterschiedliche Umwandlungs- vorgänge ab, die verschiedene Gefügeausbildun- gen zur Folge haben. Diese Vorgänge variieren von Werkstoff zu Werkstoff. Unterschiedliche Eigen- schaften bzw. Eigenschaftsgradienten sind die Fol- ge. Dabei ist natürlich die Wahl der EB-Parameter (zeitlich-örtlicher Energieeintrag) von erheblicher Bedeutung.

Fol- ge. Dabei ist natürlich die Wahl der EB-Parameter (zeitlich-örtlicher Energi eeintrag) von erheblicher Bedeutung.

Eigenschafts-

gradienten

Abb. 31 zeigt am Beispiel ausgewählter Härte- Tiefen-Verläufe die große Vielfalt möglicher Eigen-

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

schaftsgradienten, die jeweils auf die Art, Menge, Morphologie und Verteilung der Umwandlungspro- dukte zurückzuführen ist.

Abb. 31

Härte-Tiefen-Verläufe verschiedener Eisen- werkstoffe nach dem EBH

1400 210Cr12 (H+A+EBH) C100 (G+EBH) 1200 GJS-600 (P+EBH) 50CrV4 (H+A+EBH) 1000 800 600 400 200
1400
210Cr12 (H+A+EBH)
C100 (G+EBH)
1200
GJS-600 (P+EBH)
50CrV4 (H+A+EBH)
1000
800
600
400
200
0
0
0,4
0,8
1,2
1,6
2
2,4
Härte [HV0,05]

Abstand von der Oberfläche [mm]

Abb. 32

EBH-Schichten

a) Vergütungsstahl

42CrMoV4

b) Gusseisen

EN-GJS-600

Aus metallographischen Übersichtsaufnahmen der EBH-Schichten wird der unterschiedliche EBH- Schichtaufbau deutlich (Abb. 32).

In jedem Fall bildet sich eine sehr feine martensiti-

sche Schichtmatrix (Abb. 32a, b), die im speziellen Fall der Gusseisenwerkstoffe zusätzlich Graphit in

seiner ursprünglichen Form (hier Kugelgraphit) ent- hält (Abb. 32b).

20 µm
20 µm

a)

zusätzlich Graphit in seiner ursprünglichen Form (hier Kugelgraphit) ent- hält (Abb. 32b). 20 µm a) b)

b)

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

3.1.2 EB-Glühen

Das EB-Glühen (EBG) ist ein Verfahren, das als Rekristallisationsglühen für ganz spezielle Anwen- dungsfälle genutzt wird, wie z. B. für die Erzeugung von sehr feinkörnigen Randschichtbereichen bei Al- und Mg-Werkstoffen zum lokalen Schutz gegen Korrosion (und Verschleiß).

Eine in größerem Umfang angewandte Glühtechno- logie dient der lokalen Verbesserung des Umform- verhaltens. Dazu wird das Material (austenitischer Stahl) kurzzeitig auf Temperaturen oberhalb 0,4 ·T s erwärmt und durch nachfolgendes rasches Abküh- len ein feines, duktiles Rekristallisationsgefüge er- zeugt (Abb. 33a). Der exakt definierte Energieein- trag ist zwingend notwendig, da sonst sehr rasch auch Kornvergröberung einsetzt.

Durch das EBG wird die Härte auf 60% der Aus- gangshärte (AZ) verringert (Abb. 33b).

350 300 250 200 150 100 50 0 AZ EBG 20 µm Härte [HV0,1]
350
300
250
200
150
100
50
0
AZ
EBG
20 µm
Härte [HV0,1]

a)

b)

Rekristallisa-

tionsglühen

Abb. 33

a) Rekristallisations-

gefüge

b) Härte vor (AZ) und

nach dem EB-Glühen

(EBG)

Es ist auch bekannt, dass das lokale Biegeverhal- ten von dünnwandigen Blechen durch ein EB-Glü- hen verbessert bzw. während der EB-Einwirkung ein definierter Biegewinkel eingestellt werden kann. Die Grundlage für diese Technologie ist ebenfalls das Rekristallisationsglühen. Allerdings muss für den zuletzt genannten Fall ein exakt definierter Um- formzustand vorliegen und der Wärmeeintrag hin- sichtlich Position des Energieübertragungsfeldes, der Intensität sowie der Energieverteilungsfunktion genau dosiert sein.

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

Abb. 34

Prinzip der EB-

Flüssigphasenpro-

zesse (schematisch)

3.2 Flüssigphasenprozesse

Bei Flüssigphasenprozessen kommt es nach Ab- sorption der kinetischen Energie der Elektronen im oberflächennahen Bereich des Grundwerkstoffs (einige µm) (EBU) bzw. des Zusatzstoffs (EBUL, EBUDL) und anschließendem Energietransport durch Wärmeleitung zum Aufschmelzen der Grund- werkstoffrandschicht (0,05…> 8 mm) sowie der de- ponierten Zusatzstoffe (vollständig oder teilweise). Gleichzeitig findet neben dem Wärme- auch ein Stofftransport (Badbewegung) bis in eine Tiefe, in der T S(GW) überschritten wird, statt (Abb. 34). Da vor allem bei NE-Werkstoffen meist gilt T S(ZW) > T S(GW) , bildet sich zusätzlich eine schmale Übergangszone (ÜZ) aus, die nur aus umgeschmolzenem Grund- werkstoff besteht. Daran schließt sich die Wärme- einflusszone (WEZ) an, in der das Material im fes- ten Zustand verbleibt. Bei Werkstoffen, die einen Phasenübergang aufweisen, kommt es hier zu Nichtgleichgewichtsumwandlungen (z. B. bei Fe-Le- gierungen zur Martensitbildung).

(z. B. bei Fe-Le- gierungen zur Martensitbildung). Kornfeinung 3.2.1 EB-Umschmelzen Die wesentlichste

Kornfeinung

3.2.1 EB-Umschmelzen

Die wesentlichste Auswirkung des EB-Umschmel- zens (EBU) ist die wegen der hohen Erwärmungs- und Abkühlgeschwindigkeiten bei gleichzeitig ex- trem kurzen Haltedauern (max. einige Sekunden) eintretende Kornfeinung. Zusätzlich zur Kornfei- nung wirken sich Umwandlungsvorgänge beim schnellen Abkühlen auf das EBU-Ergebnis aus, wie z. B. Ledeburitbildung bei Gusseisenwerkstoffen.

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN

NE-Werkstoffe

Messgröße für

die

Bewertung

der

erreichten

Kornfeinung ist

z. B. bei Al-Werksto ffen der

Dendritenarmabs tand (DAS). Im Vergleic h zu kon-

wird der

DAS von 40…60 µm (Sandguss) bzw. > 2 5…35 µm (Kokillenguss) d urch das EBU in der Ra ndschicht

1…8 mm

ventionell erzeu gten Al-Gusslegierungen

auf > 1…10 µm f ür EBU-Tiefen zwischen reduziert (Abb. 3 5).

60 50 40 30 50 µm 20 20 µm 7 6 5 4 3 2
60
50
40
30
50 µm
20
20 µm
7
6
5
4
3
2
1
0
DAS [µm]

0

1

2345

EBU-Tiefe [mm]

6

a)

Der DAS ist abh ängig von den EB-Param etern und

Abb. 35

Einfluss des EBU auf

Al-Gussgefü ge (Sand-

guss)

a) DAS in Ab hängig-

keit von der EBU-Tiefe

b) EBU-Schi cht

100 µm
100 µm

b)

der verwendeten

Strahlführungstechnik.

Je mehr

Energie lokal in

den Werkstoff eingetrag en wurde,

 

d. h. je größer

das EBU-Volumen bzw.

die Um-

wandlungstiefe i st, desto größer wird

der DAS,

Verringeru ng des

bleibt aber stets

um einen Faktor 5…10

niedriger

Dendriten arm-

als im konventi onellen Gusszustand ( Abb. 35a).

abstandes

Das führt zu ein er Verbesserung des Wi derstands

B. bei Mg-

Werkstoffen), ab er auch zu einer Härtes teigerung.

Mehr als eine Ve rdopplung der Härte wur de jedoch

nicht erreicht. In

Al-Legierungen) führt das EBU zum Härte verlust.

Das EB-Umsch melzverdichten hat für m ehr oder

weniger poröse

terwerkstoffe) b zw. Schichten (z. B. t hermische

Werkstoffe (z. B. Al-Guss- oder Sin-

einigen Fällen (z. B. aus gehärtete

gegen bestimmte Arten von Korrosion (z.

Spritzschichten) Bedeutung erlangt.

Durch den kurze n thermischen Zyklus E rwärmen-

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN a) b) Abb. 36 (Halten)-Abkühlen (w e nige Sekunden) wande l t ein porenbehaftetes

a)

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN a) b) Abb. 36 (Halten)-Abkühlen (w e nige Sekunden) wande l t ein porenbehaftetes

b)

Abb. 36

(Halten)-Abkühlen (w enige Sekunden) wandel t ein porenbehaftetes Gus sgefüge in sehr feinkör niges

(Abb. 35b), (nahezu) p orenfreies Umschmelzge füge

um. Das wird durch

und

wegung in der Umge bung der Dampfkapillare

die intensive Schmelzba dbe-

das Vakuum als Pro zessatmosphäre bewirkt . So behandelte Werkstoff e sind durch eine meist e twas

höhere Oberflächenhä rte, verbessertes Korros ions-

verhalten, vor allem a ber durch eine erhöhte peraturwechselbestän digkeit charakterisiert.

Tem-

Beim EB-Umschmelz verdichten von thermis chen

Spritzschichten (Abb. 36a) kommt es durch

oben beschriebenen

Reduzierung des Po renanteils sowie zur (tei lwei-

sen) Beseitigung von

einer

die

Vorgänge einerseits zu

Oxiden und andererseit s zu

einer besseren schm elzmetallurgischen Anbin dung

EB-Umschmelz- der Schicht an den Gr undwerkstoff (Abb. 36b).

verdichten

a) Spritzschicht (La-

gerbronze auf Stahl)

Fe-Werkstoffe

Gusseisen wird als S chalenhartguss für beson ders

stark verschleißbeans pruchte Bauteile herge stellt. Die mechanische Bea rbeitung dieses Material s ge-

das

Innere reichenden led eburitischen Zone als äu ßerst schwierig („Hart-Weic h-Bearbeitung“). Des W eite- ren ist die Herstellung kompliziert geformter Ba utei- le mit erheblichem Au fwand (gekühlte Kokillen) ver- bunden bzw. gar nicht möglich.

a) Alternativ dazu kann e in EB-Randschichtumsch mel-

dem

Zerspanen von konve ntionell vergossenem Ma terial

durchgeführt werden un d er-

spart so die aufwänd ige „Hartbearbeitung“. D abei können sowohl later ale „Zeilenprofile“ (Abb. 37a)

u. a.

b) als auch geschlossen e Schichten (Abb. 37b)

unter Nutzung der ho chproduktiven EB-Mehrb ahn- technik erzeugt werde n. Bedingt durch die hoh e Er-

Abb. 37

starrungsgeschwindig keit wandelt die Randsc hicht nach dem metastabi len Fe-C-Zustandsdiagr amm

a) um und es bildet sich harter ledeburitischer Ze men-

b) tit, der eine hohe V erschleiß- und Korrosion sbe- ständigkeit hat.

Schicht

b) EBU-Schicht

staltet sich aber wege n der harten z. T. weit in

staltet sich aber wege n der harten z. T. weit i n zen der hochbeansp ruchten
staltet sich aber wege n der harten z. T. weit i n zen der hochbeansp ruchten

zen der hochbeansp ruchten Bereiche nach

(GJS, GJL, GJV u. a.)

Oberfläche nach dem EBU (EN-GJL-250)

laterale Zeilen

geschlossene

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

Entscheidend für den Erfolg dieser Technologie ist, inwieweit es gelingt, die nachfolgende Festphasen- umwandlung der Matrix in Martensit zu vermeiden. Dadurch wird verhindert, dass es zur Überlagerung der hohen Umwandlungsspannungen mit den Ab- kühlspannungen infolge Volumenreduzierung kommt, wodurch eine nahezu zwangsläufige Riss- bildung verhindert wird.

Ab- kühlspannungen infolge Volumenreduzierung kommt, wodurch eine nahezu zwangsläufige Riss- bildung verhindert wird.

Vermeidung der

Martensitbildung

Dem wirkt als günstigste Lösung ein Vorwärmen auf Temperaturen zwischen 380 °C und 450 °C (werkstoffabhängig) entgegen. Wegen des flache- ren Temperaturgradienten bildet sich in den inter- dendritischen Bereichen relativ weicher, sehr fein- körniger Perlit. Die Härte sinkt zwar ab (Abb. 38), die Verschleißeigenschaften werden aber wegen des feinen widerstandsfähigen dendritischen Lede- burits kaum beeinträchtigt.

Das EB-Umschmelzhärten kann sowohl für per- litische als auch für ferritische Gusseisensorten an- gewendet werden.

800 700 600 500 400 300 Vorwärmung 200 ohne mit EN-GJL-250 100 EN-GJS-600 0 0
800
700
600
500
400
300
Vorwärmung
200
ohne
mit
EN-GJL-250
100
EN-GJS-600
0
0
0,5
1
1,5
2
Härte [HV0,1]

Abstand von der Oberfläche [mm]

Abb. 38

Härte-Tiefen-Verläufe nach dem EBU ver- schiedener Gussei- sensorten ohne und mit Vorwärmung

Für Stähle liegen ebenfalls Erkenntnisse zum EB- Randschichtumschmelzen vor. Die Entwicklungs- ziele sind hierbei einerseits auf die Erzeugung na- nokristalliner Strukturen und andererseits auf die Beseitigung von Verunreinigungen (nichtmetallische und oxidische Einschlüsse), die sich negativ auf das tribologische Verhalten auswirken, fokussiert.

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN 3.2.2 EB-Umsch m elzlegieren /-dispe r - gieren EB-Umschmelzlegiere n (EBUL) und -Disperg

3.2.2 EB-Umsch melzlegieren/-dispe r- gieren

EB-Umschmelzlegiere n (EBUL) und -Disperg ieren (EBUD) sind durch di e Beteiligung von Zusatz stof-

a) fen am Randschich tumschmelzprozess gek enn-

stof- a) fen am Randschich t umschmelzprozess ge k enn- zeichnet (vgl. Kap. 2 .2). Im

zeichnet (vgl. Kap.

2.2). Im Zusammenhang

mit

dem EB-Dispergieren

werden als Zusatzstoffe

ne-

ben den unlöslichen

Hartstoffpartikeln, wie

z.

B.

WC, VC, CrB, AlN,

TiC, Cr 3 C 2 , Al 2 O 3 u. a.

meist

auch lösliche Kompo nenten (Tab. 4) zugege ben,

EB-

Umschmelzdispersion slegieren (EBUDL) resu ltiert. Insbesondere bei rela tiv weichen Grundwerkst offen

z. T.

äußerst harten Partike l bei Beanspruchung nic ht zu

stark in die Schichtma trix eingedrückt.

gro-

bzgl. der Deponierverfa hren

(Abb. 39) und Zusatz stoffe sowohl für NE-B asis- werkstoffe (Hauptentw icklungsrichtung) als auc h für ausgewählte Fe-Wer kstoffe hervorragende P oten- ziale zur Verbesserun g der Randschichteigens chaf- ten.

ßen Variationsbreite

Diese Verfahrensgrup pen bieten wegen ihrer

werden durch das z usätzliche Legieren die

b) woraus eine kombin ierte Technologie, das

Legieren die b) woraus eine kombin ierte Technologie, das c) 500 µm d) Abb. 39 Deponierverfahren

c)

500 µm
500 µm

d)

Abb. 39

Deponierverfahren für

Zusatzstoffe

Die Auswahl der Zu satzstoffe erfolgt ausge hend von einer umfassen den Beanspruchungsan alyse

(Reibung, Verschleiß,

Korrosion, statische un d dy-

namische Belastung,

thermische Stabilität u.

a.) in

fil. Für eine erfolgreic he Umsetzung spielen

erster Linie nach dem geforderten Eigenschaft spro-

aller-

dings auch weitere A spekte bzgl. der Grund werk-

c) stoff-Zusatzstoff-Kom bination, wie die thermo phy-

d) sikalischen Eigensch aften (Wärmeleitung, th ermi- scher Ausdehnungsko effizient, Viskosität u. a. ), die

Mög-

lichkeit der Phasen bildung, Schmelzpunktu nter- schiede u. a. eine wic htige Rolle.

Ele-

menten sowie metall ischen und nichtmetallis chen

deren Mischung zugeg eben

a) Paste

b) Spritzschicht

Sintereinlage

Fülldraht

schmelzmetallurgisch e Kompatibilität, d. h.

Die Zusatzstoffe kön nen in Form von reinen

Verbindungen bzw.

werden. Eine Auswah l ist in Tab. 4 angegeben.

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

 

Zusatzstoff

Grundwerkstoff-Basis

Basis

Zusätze

Fe-

Al-

Mg-

Ti-

Al-

Mo

     

x

Ti

   

x

 

Si

 

x

x

 

Zr

   

x

 

Ni-

Cr-B-Si, Cr-Al

x

     

Al

 

x

   

Cr, Cr-Fe

x

x

   

Fe-

Al, Al-Cr

 

x

   

Cr-C-V-W, +B

x

     

Cu-

Ni, Ni-Cr

 

x

 

x

Co-

Cr-Fe-Ni-Mo, +W

 

x

   

Mo-

       

x

Ti-

Al

 

x

x

 

Die Zusatzstoffe werden entweder ein- oder zwei- stufig auf dem Grundwerkstoff deponiert (Abb. 40).

Die einstufige Zusatzstoffdeponierung (Abb. 40a) wird vor allem dann gewählt, wenn schmale Ver- schleiß- oder Korrosionsschutzzonen gefordert sind und/oder lokal relativ große Mengen an Zusatzstoff einlegiert werden sollen, wie z. B. beim EB-Auf- tragen oder EB-Dispergieren (Kap. 2.2 und 2.3).

Tab. 4

Auswahl an Zusatz-

stoffen für das EBUL

unterschiedlicher

Basiswerkstoffe

Abb. 40

Deponierung von Zu- satzstoffen für das EBUL, EBD, EBA

a) einstufig

b) zweistufig

für das EBUL, EBD, EBA a) einstufig b) zweistufig a) b) Beim zweistufigen Deponierprozess (Abb. 40b)

a)

b)

Beim zweistufigen Deponierprozess (Abb. 40b) wird der Zusatzstoff in einem ersten Verfahrensschritt aufgebracht (Siebdruck, thermische Spritzschicht, Aufsintern u. a.) und dann gemeinsam mit dem Grundwerkstoff bis in die gewünschte Tiefe umge- schmolzen. Diese Technologie wird vorteilhaft dann eingesetzt, wenn größere Flächen behandelt wer- den sollen, entsprechende Drähte nicht herstellbar sind oder die Zugänglichkeit der Bauteilkontur für die Drahtzuführung nicht gewährleistet ist.

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

Zusammenhang

EB-Parameter -

Grundwerkstoff -

Zusatzstoff

Abb. 41

Erreichbare Härtewer- te nach dem EBUL von Nichteisenwerk- stoffen

Die EB-Parameter (Energieübertragungsfunktion, Flächenenergie usw.), die Strahlführungstechnik (CI-, Flash-Technik) und der Prozessablauf (An- zahl, Reihenfolge der Behandlungsschritte, Vor- und/oder Nachbehandlung, Prozessgeschwindig- keit) müssen für eine erfolgreiche technologische Umsetzung optimal auf Basis- und Zusatzmaterial abgestimmt sein. Die Schichteigenschaften, insbe- sondere die Härte und der Verschleißwiderstand werden durch die Art, Menge, Größe, Verteilung, Morphologie und die chemische Zusammensetzung der entstehenden Phasen und Gefügebestandteile bestimmt.

NE-Werkstoffe

Der Einsatz von NE-Werkstoffen wird dem ständig steigenden Bedarf an Leichtbaukonzepten gerecht. Im Bereich lokal hochbeanspruchter Bauteilberei- che, wie z. B. Motorkomponenten sind, meist zu- sätzliche Maßnahmen für den Verschleiß- und/oder Korrosionsschutz erforderlich. Weil die meisten NE- Werkstoffe im Gegensatz zu Fe-Werkstoffen im fes- ten Zustand keine oder keine relevanten Umwand- lungsintervalle aufweisen, sind für NE-Werkstoffe lediglich Flüssigphasen-Technologien, insbesonde- re mit Zusatzstoff wirksam nutzbar.

Abb. 41 zeigt für ausgewählte Leichtbaumaterialien und verschiedene Zusatzstoffe die erreichbaren Schichthärtewerte, wobei die angegebenen Berei- che für das Kriterium rissfreie Schichten gelten.

800 Grundwerkstoff 700 EBUL (Al-Bas.) EBUL (Cu-Bas.) 600 EBUL (Ni-Bas.) 500 EBUL (Co-Bas.) 400 300
800
Grundwerkstoff
700
EBUL (Al-Bas.)
EBUL (Cu-Bas.)
600
EBUL (Ni-Bas.)
500
EBUL (Co-Bas.)
400
300
200
100
0
AlZnMgCu1,5
AlSi10Mg
AlSi25Ni7
AZ91
TiAl6V4
Al-Werkstoffe
Mg-Werkstoff
Ti-Werkstoff
Härte [HV0,1]

RANDSCHICHTTECHNOLOGIEN

Die Umschmelztiefe, die im Wesentlichen durch den Energieeintrag definiert ist, bestimmt den Aufle- gierungsgrad (Anteil an Zusatzstoff in der EBUL- Schicht). Abb. 42 zeigt am Bsp. einer EBUL-Be- handlung einer Al-Legierung mit Ni-Basis-Zusatz- stoff, dass mit zunehmendem Strahlstrom (= Ener- gieeintrag) der Anteil an Al-Matrix (Grundwerkstoff) in der EBUL-Schicht steigt, während der Anteil in- termetallischer Phasen sinkt. Dadurch nimmt die Härte bei konstanter Menge an deponiertem Zu- satzstoff mit zunehmender EBUL-Tiefe ab.

EBUL-Tiefe [mm]

0,7 1,6 2,8 100 1000 90 80 800 70 60 600 50 40 400 30
0,7
1,6
2,8
100
1000
90
80
800
70
60
600
50
40
400
30
20
200
10
0
0
23
27
30
Gefügeanteil [%]
EBUL-Härte [HV0,1]

Strahlstrom I S [mA]

[%] EBUL-Härte [HV0,1] Strahlstrom I S [mA] a) 23 mA b) 27 mA c) 30 mA

a) 23 mA

b) 27 mA

c) 30 mA

Abb. 42

Einfluss des Energie- eintrages (I S ) auf Gefüge und Eigen- schaften der EBUL- Schicht auf einer Al- Legierung mit Ni-Bas.-

Zusatzstoff

Schicht auf einer Al- Legierung mit Ni-Bas.- Zusatzstoff Primäre scheidungen Si-Aus- Intermetallische Phasen

Primäre

scheidungen

Si-Aus-

Intermetallischemit Ni-Bas.- Zusatzstoff Primäre scheidungen Si-Aus- Phasen (Ni-Bas.) Matrix (Al-Bas.) Härte Die größten

Phasen (Ni-Bas.)

Matrix (Al-Bas.)scheidungen Si-Aus- Intermetallische Phasen (Ni-Bas.) Härte Die größten Härtesteigerungen, z. T. auf das 6-

Härte

Die größten Härtesteigerungen, z. T. auf das 6- bis 12-fache, sind technisch nicht nutzbar, weil die Schichten rissbehaftet sind, zahlreiche Poren ent- halten und/oder sehr inhomogen legiert sind (z. B. unaufgelöste Zusatzstoffanteile (Abb. 43a).

Aus diesem Grund muss entweder die Menge an deponiertem Zusatzstoff verringert oder die EBUL- Schichtdicke erhöht werden. Im Ergebnis entstehen bzgl. Verteilung der Härte und Gefügebestandteile homogene, fehlerfreie Schichten (Abb. 43b).

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN a) b) Abb. 43 EBUL-Schichtgefüge und Härtemapping (AlSi10Mg + Ni-Bas.- Zusatzstoff) a)
RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN a) b) Abb. 43 EBUL-Schichtgefüge und Härtemapping (AlSi10Mg + Ni-Bas.- Zusatzstoff) a)

a)

RANDSCHICHTTECHN OLOGIEN a) b) Abb. 43 EBUL-Schichtgefüge und Härtemapping (AlSi10Mg + Ni-Bas.- Zusatzstoff) a)

b)

Abb. 43

EBUL-Schichtgefüge

und Härtemapping

(AlSi10Mg + Ni-Bas.-

Zusatzstoff)

a) Energieeintrag

niedrig

b) Energieeintrag hoch

Abb. 44

Verschleißvolumen und Reibungskoeffi- zient vor (AZ) und nach dem EBUL (AlSi12 + NiAl20)

Härte [HV] 700-800 600-700 500-600 400-500 300-400 200-300 100-200
Härte [HV]
700-800
600-700
500-600
400-500
300-400
200-300
100-200

0,0

Abstand von der Oberfläche

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

0

0,8

1,6

2, 4

3,2

4

4,8

[mm]

0,0 A b s t a n d v o n d e r O

0,0

Abstand von der Oberflä