MATERIALES DE APORTACIÓN

INTRODUCCIÓN
Se entiende como material de aportación, todo aquel material que se utiliza para
la realización de un cordón de soldadura de buena calidad y donde distinguimos,
por un lado, el núcleo del electrodo y el revestimiento, y por otro lado, la varilla
de aporte y los fundentes, estos los usaremos en función del tipo de soldadura
que vayamos a realizar.

Varillas de aporte sin y con fundente Electrodos revestidos normales y especiales

Estos elementos químicos que componen los materiales de aporte son muy
variados, como por ejemplo; a finales del siglo XIX se hicieron experimentos con
un electrodo de carbón, unos años más tarde, se sustituyó el electrodo de carbón
por una varilla o alambre de hierro desnudo, el cual elimino la necesidad de usar
una varilla separada para relleno.
A principios del siglo XX, se descubrió que se mejoraban las propiedades físicas,
mecánicas, y químicas de la soldadura, si se aplicaba un recubrimiento sobre el
alambre de hierro desnudo. Algunos de los primeros experimentos incluyeron
envolver el electrodo desnudo con telas de asbesto y algodón empapadas con
silicato de sodio.
De estos primeros experimentos surgieron los electrodos actuales constan de un
núcleo de alambre metálico al cual se ha agregado un recubrimiento de
productos químicos seleccionados cuidadosamente.
ELECTRODOS CON REVESTIMIENTO O RECUBRIMIENTO
El electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de
soldadura y se solidifica sobre el metal base, aportando el metal suficiente para
realizar la unión, este aporte a de tener propiedades similares a las del metal
base o mejores, con el fin de conseguir una soldadura homogénea. La varilla,
llamada núcleo o alma, está recubierta de una envoltura llamada recubrimiento
o revestimiento, quedando la única zona desnuda en un extremo, que es donde
lo ajustaremos a la pinza porta-electrodos y por donde pasará la corriente
eléctrica, que establecerá el arco al poner en contacto polo positivo con el
negativo, o viceversa.
El revestimiento del electrodo como su nombre indica, es la parte que reviste el
núcleo del electrodo, los elementos más comúnmente usados en los
revestimientos son: celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de
manganeso, ferro manganeso, silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y
óxido de hierro, estos funden al mismo tiempo que el núcleo y tiene como misión
mejorar las propiedades metalúrgicas y la calidad del cordón de soldadura.
La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen
cordón de soldadura son:
• Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la
soldadura.
• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
 • Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte,
permitiendo que estas se amalgamen homogéneamente con el material
base.
• Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente
de la oxidación.
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
• Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la
protección de la capa de escoria.
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de
soldadura con características especiales.
• Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura.

Debido a las necesidades, las exigencias del mercado, las nuevas tecnologías,
etc. existen una gran variedad de electrodos, podemos clasificar:
• Clasificación en función del material del núcleo o el alma.
• Clasificación en función del diámetro.
• Clasificación en función del rendimiento.
• Clasificación en función de la composición del revestimiento.
CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DEL MATERIAL DEL NÚCLEO O EL ALMA
Es lo primero que tenemos que tener claro a la hora de la elección del electrodo,
el tipo de material que vamos a soldar, para así elegir el electrodo adecuado. Si
fuésemos a soldar aluminio, hay electrodos con el núcleo de aluminio, para
fundición tenemos el monel entre otros, bronce, etc. Las características de cada
electrodo vienen bien especificadas en la caja y son diferentes según el
fabricante.
CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO
Para elegir el diámetro del electrodo que vamos a usar en el cordón de
soldadura, irá en función de la forma de los bordes y el espesor de las piezas a
unir. Usaremos un electrodo de diámetro pequeño para unir piezas de poco
espesor y por lo contrario, utilizaremos electrodos de mayor diámetro para piezas
de espesores mayores, así que podemos decir que se clasifican de la siguiente
manera:
• Delgados: de 1.5 a 3.25 milímetros (mm) de diámetro.
• Medios: de 3.25 a 5 mm de diámetro.
• Gruesos: de más de 5 mm.
CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DEL RENDIMIENTO
El rendimiento de un electrodo es la cantidad de material aportada por un
electrodo en un cordón de soldadura, donde interviene, por un lado, el alma o
núcleo del electrodo y por otro lado, los minerales y materiales que aporta el
revestimiento, del que este, está compuesto.
Por lo que podemos decir, que el rendimiento gravimétrico de un electrodo es la
relación existente entre el peso del material que se ha depositado sobre el metal
base y el peso del núcleo del electrodo (sin recubrimiento).
Rendimiento gravimétrico = Peso material fundido depositado / Peso alma sin
punta 5
• Electrodos de rendimiento normal: su rendimiento gravimétrico puede
alcanzar el 90%.
• Electrodos de rendimiento medio: su rendimiento gravimétrico está entre
90 y 120 %.
• Electrodos de rendimiento gran rendimiento: está por encima del 120%.
CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DE LA COMPOSICIÓN DEL REVESTIMIENTO
El revestimiento está compuesto normalmente, por una mezcla de minerales,
óxidos de metales o materias orgánicas, los porcentajes con los que estos
materiales participan en el revestimiento son muy complejos, ya que cada
fabricante tiene su secreto. Los más utilizados son los electrodos de rutilo,
básicos, ácidos y los celulosos.
• Electrodos de rutilo: El revestimiento de este electrodo está compuesto
esencialmente por un mineral llamado rutilo. Este último está formado por un
95% de bióxido de titanio, un compuesto muy estable que garantiza una óptima
estabilidad del arco y una elevada fluidez del baño, con un apreciable efecto
estético en la soldadura. La tarea del revestimiento rutilo es, en cualquier caso,
garantizar una fusión dulce, de fácil realización, facilitando la formación de una
escoria abundante y viscosa que permite un buen deslizamiento en la soldadura
en todas posiciones, sobretodo en posición plana. En este caso el cordón se
presenta visualmente bello y regular. La estabilidad del arco es una prerrogativa
que hace posible el empleo de este electrodo tanto con corriente alterna (CA)
como con corriente continua (CC) en polaridad directa. Se usa sobretodo en
espesores reducidos.
• Electrodos básicos: El revestimiento de los electrodos básicos está formado
por óxidos de hierro, aleaciones ferrosas y sobre todo por carbonatos de calcio
y magnesio a los cuales, añadiendo el fluoruro de calcio, se obtiene la fluorita, o
sea, un mineral adecuado para facilitar la fusión. Tienen una elevada capacidad
de depuración del material base, por lo que se obtienen soldaduras de calidad y
con una notable robustez mecánica. Además, estos electrodos soportan
elevadas temperaturas de secado, y por lo tanto no contaminan el baño con
hidrógeno. La fluorita hace que el arco sea muy inestable: el baño es menos
fluido, se producen frecuentes corto circuitos debidos a una transferencia del
material de aporte con grandes gotas; el arco debe mantenerse muy corto por la
escasa volatilidad del mismo revestimiento; todas estas características hacen
necesario que el soldador tenga una buena experiencia. Tienen una escoria dura
y difícil de quitar, y debe eliminarse completamente en caso de repasos. Estos
electrodos se prestan para realizar soldaduras en posición, verticales, por
encima de la cabeza, etc. En lo que se refiere a la corriente a emplear, se
aconseja el empleo de generadores de corriente continua (CC) en polaridad
inversa. Los electrodos básicos se distinguen por la elevadísima cantidad de
material depositado y se adaptan notablemente a la soldadura de juntas de
grandes espesores. Son fuertemente higroscópicos (absorben la humedad), y se
aconseja mantener estos electrodos en ambientes secos y en cajas bien
cerradas; si esto no fuese posible, se aconseja efectuar un nuevo secado del
electrodo antes de la utilización.
• Electrodos ácidos: Los revestimientos de estos electrodos están formados por
óxidos de hierro, aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Garantizan una
buena estabilidad del arco que los hace idóneos tanto para la corriente alterna
(CA) como para la corriente continua (CC). Tienen un baño muy fluido que no
permite soldaduras en determinadas posiciones; además no tienen un gran
poder de limpieza en el material base y esto puede causar grietas. No soportan
elevadas temperaturas de secado, con el consiguiente riesgo de humedad
residual y por lo tanto de inclusiones de hidrógeno en la soldadura.
• Electrodos celulosos: El revestimiento de estos electrodos está formado
sobre todo por celulosa integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y silicio).
El revestimiento gasifica casi completamente, permitiendo de esta manera la
soldadura también en posición vertical descendiente, lo que no está permitido
con otros tipos de electrodo; la elevada gasificación de la celulosa reduce la
cantidad de escorias presentes en la soldadura. El elevado desarrollo de
hidrógeno (derivado de la especial composición química del revestimiento) hace
que el baño de soldadura sea "caliente", con la fusión de una notable cantidad
de material base; se obtienen de esta manera soldaduras que penetran en
profundidad, con pocas escorias en el baño. Las características mecánicas de la
soldadura son óptimas; el nivel estético es bastante bajo ya 6 que la casi total
ausencia de la protección líquida ofrecida por el revestimiento impide una
modelación del baño durante la solidificación. La corriente de soldadura, dada la
escasa estabilidad del arco, es normalmente en corriente continua (CC) con
polaridad inversa.
SIMBOLOGIA SEGÚN NORMAS
A la hora de identificar los electrodos, se ha creado un código internacional, que
consiste en una serie de cifras o dígitos, colocados en lugares visibles de las
cajas y en los propios electrodos:
E XX X X
• E indica el electrodo de soldadura.
• XX indica la resistencia del metal depositado: gama de valores entre 60 y
70%.
• X indica las posiciones de soldeo:
 1 todas las posiciones.
 2 solo horizontales.
 3 solo vertical descendiente.

• X india el tipo de revestimiento:

 1 celuloso.
 2, 3 y 4 rutilo. 5,6 y 8 básico.
 7 acido.
Si aparece otro digito significa que es para soldar aceros aleados.
CARACTERÍSTICAS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE ELECTRODO
ELECTRODOS DESNUDOS
Los electrodos desnudos debido a la dificultad de establecer el arco voltaico de
manera constante y a la dificultad que presenta realizar un cordón de soldadura
sin revestimiento, a lo largo de toda la pieza a soldar, se han venido utilizando
para las máquinas de puntos, por roldanas, etc. normalmente son de cobre o
aleaciones de cobre, ya que es un buen conductor de la electricidad.

Otra variedad de electrodo desnudo son los de grafito, este tipo de soldadura no
requiere aporte de material y prácticamente no lo admite a menos que sean
varillas muy finas. No se trata de soldadura por arco eléctrico. Lo que funde el
metal es la punta de grafito que en cortocircuito se pone al blanco brillante. Lo
que se calienta por la corriente es más que nada el grafito, no el metal, porque
el primero tiene una resistencia mucho mayor y disipara la mayoría de la
potencia.
Aunque no se aporta material el electrodo se desgasta porque está hecho con
polvo de grafito aglomerado, y se nota que se va deshaciendo con el calor.

Para la soldadura TIG, utilizaremos otro tipo de electrodos desnudos que son los
llamados electrodos no consumibles, los que más utilizamos son los electrodos
de tungsteno, de volframio puro, de volframio aleado con torio y de volframio
aleado con zirconio. Los electrodos formados por materiales puros con aleación
facilitan el cebado del arco y su estabilidad, favorecen el encendido y re
encendido del arco y logrando mejor calidad en los empalmes. Los electrodos
con aleación también nos permiten mayores intensidades, ya que su punto de
fusión es mayor.
Su simbolización está normalizada, la primera letra se refiere al componente
principal (tungsteno o volframio), la segunda letra se refiere a las adiciones de
óxido (la letra es la del elemento que interviene en la aleación del electrodo en
mayor proporción). También podemos encontrar la simbolización por anillos de
colores para identificar la composición del electrodo, si aparece el electrodo en
un extremo con un anillo sería normal y con dos anillos para los electrodos
compuestos.
Los diámetros con los que nos los encontramos en el mercado son muy
variados, están disponibles desde 1, 1.6, 2, 2.4, 3.2, 4 mm, etc., su longitud es
estándar 150mm.

HILOS MACIZOS
El electrodo es un hilo macizo metálico (acero, acero aleado, inoxidables,
aluminio, etc.), cuya composición suele ser lo más parecida al metal base que
se va a soldar y hace falta la presencia de gas protector para la realización de
buenos cordones de soldadura. Viene enrollado en bobinas de diferentes pesos,
oscilan entre 5, 10, 20, 25, y hasta 100 o más kg, estos últimos de mucho peso,
se utilizan para el robot con el fin de no tener que poner recambio en mucho
periodo tiempo. Los comercializan en diferentes diámetros 0,6; 0,8; 1; 1,2; 1,6;
2,4 mm, etc., en función de la máquina y la pieza a soldar.
Estas bobinas vienen enrolladas por capas, el hilo se utiliza en un taller
convencional suele ser para aceros ordinarios, este viene recubierto de una
finísima capa de cobre, que no presenta importancia sobre la composición final
del cordón de soldadura, sus misiones son;
• Disminuir los rozamientos.
• Proteger el hilo contra la oxidación y el deterioro de este.
• Favorecer el contacto eléctrico entre la boquilla de contacto y el hilo.
 Se utilizan en la soldadura MIG/MAG, arco sumergido, electo escoria, etc.

HILOS TUBULARES
El electrodo es un hilo tubular (hueco), que está formado por una envoltura
metálica, esta será de un material o de otro, en función del material base a soldar
y que contiene en su interior un fundente (flux), que tiene funciones similares a
las del revestimiento de los electrodos revestidos, la cantidad de fundente varia
de un 15 a un 35 % en el peso de la bobina.
El fundente tiene la finalidad de incorporar elementos de aleación, desoxidantes,
mejorar el cebado y la estabilidad del arco y generar escorias y gases que sirvan
para la penetración y protección del cordón de soldadura. Se puede soldar casi
todo tipo de materiales y según su fabricación nos lo podemos encontrar de
distintas formas:

El electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada

en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación
el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de
rodillos de conformado.
VARILLA DESNUDA
La varilla de aportación es igual que el núcleo o el alma del electrodo pero sin
revestimiento, o sea, totalmente desnuda la varilla, también puede llevar el
fundente que la recubre. Las podemos diferenciar en dos tipos en función del
tipo de soldadura a realizar:
• Varilla de aportación para soldadura oxiacetilénica.
• Varilla de aportación para soldadura TIG.
VARILLA DE APORTACIÓN PARA SOLDADURA OXIACETILÉNICA
Es el metal de aportación que utilizamos para realizar la soldadura heterogénea
(blanda o fuerte), los materiales más utilizados para la fabricación de estas
varillas, son muy variados: plata, oro, aluminiosilicio, cobre fosforoso, etc., para
soldadura fuerte y estaño-plomo, estaño-plata, plomo-plata, cadmiocinc, etc.,
para soldadura blanda. Sus diámetros y longitudes están normalizados.
Las propiedades que tiene que cumplir el material de aportación son:
• Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos en
resistencia mecánica y a la corrosión.
• Capacidad de mojar al metal base.
• Buena temperatura de fusión (inferior a la del material a soldar) y buena
fluidez para permitir su distribución por soldeo capilar.
Existe un rango de temperaturas, que depende de la composición de la varilla.
Para la realización de uniones con este tipo de material de aportación y este
método de soldadura se necesita la utilización de fundentes (flux), la función
principal del fundente es:
• Disolver y eliminar los óxidos que puedan formarse.
• Favorecer el mojado del metal a soldar, consiguiendo que el metal de
aportación pueda fluir y se distribuya en la unión homogéneamente.
• Aislar del contacto del aire el baño de fusión.

VARILLA DE APORTACIÓN PARA SOLDADURA TIG

Es el metal de aportación que utilizamos para realizar la soldadura TIG, estas
varillas han de ser de igual o mejor calidad que el material a soldar, acero
inoxidable, aluminio, acero al carbono, etc., sus diámetros varían entre 1.1, 1.6,
2, 2.4, 3.2, 4 y 4.2 mm y con una longitud de 900 mm.
Con el objetivo de obtener una soldadura sana en la unión a soldar, es muy
importante que el material de aportación, esté libre de contaminaciones y de
humedad. Esta varilla no necesita de fundente para la realización del cordón de
soldadura, ya que se realiza en la atmosfera inerte producida por el gas de
proteccion
VARILLA CUVIERTA CON FUNDENTE
Este tipo de material de aportación está compuesto por un núcleo o alma y
cubierta de fundente, similar a los electrodos, pero sin la punta limpia para el
agarre del porta pinzas. Estos revestimientos están compuestos por minerales,
materias orgánicas, óxidos de metales, aglutinantes, etc., según el fabricante,
sus diámetros y longitudes están normalizados, siendo similares a las desnudas
descritas anteriormente.

ARANDELAS, LÁMINAS, POLVOS

El material de aportación puede aplicarse manualmente o automáticamente
durante el soldeo de la junta, o puede ser pre situado antes del trabajo, aunque
esto conlleva más trabajo a la hora de la preparación de los bordes, debido a
que se necesita precisión en el ajuste de las piezas, para que se realice una
soldadura sana.
Presentan muchas medidas estándar de comercialización y nos las encontramos
en forma de láminas, arandelas, polvos… dependiendo del tipo de junta o
empalme a soldar, método de calentamiento y si se realizará manualmente o
mecánicamente.
• El material de aporte en forma de láminas, se aplica el fundente y se pre sitúa
el material de aporte antes de comenzar a soldar, de manera que cuando está
fundido se aplica presión y se elimina el exceso de material aportado.