CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Designing Cast Features 
Miskolc University

The  features  of  high  pressure  die  castings  must  be  designed  to  allow  three  essential 
process requirements. 
− The mould or die cavity must fill completely with molten metal. 
− The metal must solidify with minimum distortion while maintaining the full 
integrity of all features. 
− The casting must be removed from the die 
 
As molten metal flows through the metal‐feed system into the cavity, it transfers heat 
to  the  mould  or  die  surfaces.  In  order  to  avoid  casting  defects,  the  cavity  must  fill 
completely  before  any  significant  metal  solidification  occurs;  otherwise  the  casting 
will be defective. 
The fraction of solid metal that is present when the cavity is initially full depends on 
the mass of the casting features in relationship to their surface area, the thermal con‐
ductivity  of  the  mould  or  die,  and  the  amount  of  time  required  to  fill  the  cavity.  In 
general,  high  pressure  die  casting  dies  exhibit  very  rapid  heat  transfer  but  the  ex‐
tremely  short  cavity  fill  time  allows  thin  walls  to  be  die  cast.  Steel  and  graphite 
permanent  moulds  exhibit  very  rapid  transfer  of  heat  and  relatively  slow  cavity  fill 
times. They cannot produce castings with walls as thin as possible with pressure die 
casting. 
Sand and plaster moulds exhibit relatively slow heat transfer rates and slow fill times. 
The  plaster‐mould  process  can  produce  thinner  walls  than  the  sand‐mould  process, 
but not as thin as die cast. 
As  metal  solidifies  in  the  cavity,  it  shrinks.  The  shrinkage  is  compensated  in  the  die 
casting process by maintaining high pressure on the metal during solidification. Risers 
are provided in permanent moulds and in sand and plaster moulds to feed metal into 
the  cavity  during  solidification.  The  casting  must  be  designed  so  that  it  will  solidify 
progressively  from  the  most  massive  features  toward  the  in‐gates,  allowing  molten 
metal  to  feed  the  features  as  they  solidify.  The  foundry  has  latitude  to  control  the 
cooling  pattern  of  the  casting  to  some  extent  by  extracting  heat  more  rapidly  from 
some areas and more slowly from others. It is important to consult with the foundry 
as the casting is being designed to ensure a proper solidification pattern. 
The design of the high pressure die casting must allow the casting removed from the 
die. Features that are parallel to the direction of die opening or pattern removal must 
be provided with draft to permit removal. 
Features  that  complicate  the  mould  or  die  may  require  additional  components;  they 
should  be  utilized  only  when  the  benefits  offset  the  cost.  Additional  components 
include for example slides and collapsing cores in die‐casting dies. 
 
 
 

Designing cast features ‐ 1 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Cast Features 
The casting designer should begin by visualizing the mould or die in which the com‐
ponent  is  cast.  The  mould  or  die  should  be  as  simple  as  possible  with  the  parting 
surface in one plane. All walls should be of equal thickness and drafts included on all 
surfaces that are parallel to die draw or pattern removal. From this starting point, the 
designer should systematically: 
− Increase or decrease wall thicknesses in various areas, within the limits of the 
casting process and alloy, to gain strength or reduce metal content. 
− Add reinforcing features such as flanges, gussets and ribs to increase strength 
or rigidity. 
− Add attaching and locating features, such as holes, bosses and pads. 
− Add features that require additional mould or die components to develop fea‐
tures that would otherwise require machining or assembly operations. 
− Step the parting surface to develop features that would otherwise require ma‐
chining or assembly operations. 
 

Heavy Masses and Thick Sections 
When molten metal solidifies in the die it shrinks, and so liquid metal must be avail‐
able  to  fill  the  space  created,  or  a  shrinkage  cavity  will  be  left.  This  effect  is  greatly 
increased with thicker sections or local hot spots. The design should aim for uniform 
wall thickness throughout the component, avoiding very thick sections, rapid changes 
in section and thin sections feeding thicker sections.  
Avoiding  heavy  sections  is  especially  important  in  die  castings  which  develop 
maximum  strength  when  solidification  occurs  very  rapidly.  Excessive  solidification 
time  may  significantly  increase  die  casting  cycle  time  and  also  make  ejection  from 
permanent moulds and pressure die‐casting dies difficult. 
Transitions  between  sections  of  different  thickness  should  be  gradual  to  prevent 
distortion  and  possible  cracking  as  the  metal  solidifies  and  cools.  Holes  in  bosses 
should be cored rather than cast solid to minimize section thicknesses. Thin sections 
with  reinforcing  ribs  of  equal  thickness  or  slightly  thinner  are  preferable  to  thick 
sections. Images 1 and 2 illustrate design alternatives for various features to maintain 
uniform wall thickness and facilitate casting. 

     A 

   B  

Image 1. The  junctions  of  the  inclined  boss  and  base  plate  shown  at  A  can  be  redesigned  as 
shown at B to achieve nearly uniform wall thickness. With design B, the mould or die structure 
is also simpler. 
Designing cast features ‐ 2 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

 
 

A     B   
 
 

Image 2. Design  A  is  undesirable  because  of  a  massive 

feature. Design B has uniform walls reinforced with ribs, 
which  require  slides  in  die  castings.  Design  C  achieves 
uniform wall thicknesses and does not require slides 
C

 
 
One way of reducing heavy sections is to core a cavity in the thickest part. This also 
saves material and may speed production. Solidification shrinkage may appear at the 
surface as a ʹsinkʹ mark which may be unacceptable on a highly finished component. 
 

 
Not recommended      Recommended 

   
Satisfactory        Better 

Image 3. Achieving  sound  castings.  Thick  sections  will  solidify  last  and  have  excess  porosity 
inside. 

Designing cast features ‐ 3 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Checking Thickness Ratios  
As  an  aid  to  achieving  the  required  uniformity  of  section  indicated,  the  following 
technique may be found useful: Check the design for changes in section thickness by 
comparing the sizes of the spheres which can be fitted into the sections. Do not neglect 
the third dimension. If the diameters of the spheres differ by more than 3:1, shrinkage 
porosity may occur in the thicker areas. If the diameters of the spheres differ by more 
than 6:1, the effect will be severe and casting strength significantly reduced.  
 
 
 

Image 4. Using  the  inscribed  sphere 

technique  to  produce  good  designs. 
The  thickest  parts  of  the  example 
component  are  approximately  4 
times  thicker  than  the  thinnest 
parts. 

Fillets and Corners 
External corners of castings are formed in internal corners of the mould or die. Sharp 
internal  corners  of  permanent  moulds  and  pressure  die  casting  dies  are  difficult  to 
maintain  because  they  are  prone  to  crack  due  to  concentrated  stresses.  External  cor‐
ners  should  therefore  be  broken  or  rounded.  Where  sharp  external  corners  are 
specified  on  die  castings  to  meet  styling  requirements,  additional  maintenance  is 
required to maintain the die features. 
Internal corners of castings are formed by external corners of the mould or die. Sharp 
external mould or die features tend to erode or break off as molten metal flows over 
them. Sharp internal corners in the casting tend to crack due to thermal or operating 
stresses. Internal corners should therefore be relieved with a radius. 

Undercuts 
Internal undercuts can be formed by gravity casting processes. Loose core pieces are 
used  in  sand‐and  plaster‐molding  operations.  The  core  pieces  are  removed  from  the 
casting when it is removed from the mould and reused. Segmented cores can be used 
with  steel  permanent  mould  operations.  In  a  typical  three‐piece  core,  the  centre  sec‐
tion  is  withdrawn  first,  then  the  side  sections  are  moved  laterally  to  clear  the 
undercuts and withdrawn. 
Loose core pieces have been used in pressure die casting on a very limited basis. Their 
use  increases  labor  and  machine  cycle  time,  which  significantly  increases  the  cost  of 
producing the casting. Segmented cores are not used in pressure die casting because 
the high pressure that is applied to the molten metal would force it between the core 
segments and solder them together. Therefore, internal undercuts are not permissible 
in die castings, and should be avoided in permanent mould or sand castings. Image 5 
shows four ways of designing to eliminate internal undercuts. 
 

Designing cast features ‐ 4 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

External  undercuts  are  usually  formed  in  sand‐and  plaster‐molding  operations  with   
loose core pieces. Slides and loose core pieces can be employed in permanent mould 
and die casting operations. 
Image 6 illustrates a redesign that eliminates an external undercut. 
 

A B  

C D  

E  

Image 5. The housing at A has internal undercuts under the bosses. Design B locates the bosses 
outside the housing. Design C uses retractable core members, which break through the bottom 
of  the  casting.  Design  D  eliminates  the  undercut  by  extending  the  boss  to  the  bottom  of  the 
hole. Design E is similar to D on the inside surface but maintains more uniform wall thickness. 

A  
 
B 
 

Image 6. Design  B  below  eliminates  the  external 

undercut that characterizes design A above. 

Designing cast features ‐ 5 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Draft Requirements and Casting Precision 
Draft  is  required  on  surfaces  of  the  casting  that  are  parallel  to  the  direction  of  die 
opening, slide movement, or pattern removal. Adequate draft facilitates ejection of the 
casting or removal of the pattern and thereby minimizes foundry costs. Standards for 
minimum  draft  have  been  adopted  by  industry  organizations  in  various  geographic 
areas. 
The minimum permissible angle of draft depends on the depth of the feature. How‐
ever, it is unusual to specify the draft for each feature. Draft is usually specified with a 
note that covers all features regardless of depth. It is common practice in permanent 
mould and pressure die casting to specify external draft at one‐half internal draft. (See 
image 7) For instance, if internal drafts are at 1°, external draft is 0.5°. 
 

Image 7. For  castings  made  by  permanent  mould  or  high  pressure  die  casting,  inside  draft 
applies  to  features  that  shrink  onto  the  die  or  mould  members  and  external  draft  applies  to 
features that shrink away from the die or mould member. 

 
Draft  less  than  industry  standard  can  be  specified  in  some  cases  to  reduce  metal 
content  or  eliminate  machining  operations.  When  reduced  drafts  are  being  consid‐
ered,  it  is  important  that  the  designer  work  with  the  foundry  to  determine  the 
minimum feasible draft, and identify its effects on the casting. For example, if reduced 
draft  is  specified  on  a  hole  in  a  permanent  mould  or  pressure  die  casting,  ejection 
forces near the hole are increased. It may be necessary to increase the structure of the 
casting in that area or provide additional ejector pins to develop the required ejection 
force without distorting the casting. 
Standards for tolerance on surface flatness and feature sizes and locations have been 
adopted  by  industry  organizations  in  various  geographic  areas.  The  designer  may 
specify tolerances closer than industry standard in some cases to eliminate machining 
operations.  When  this  is  to  be  done,  it  is  important  that  the  designer  work  with  the 
foundry  to  determine  how  much  reduction  is  feasible,  and  the  resulting  increase  in 
manufacturing cost. 
Reduced tolerances require very close control of casting parameters. The pressure die 
casting process includes parameters such as die temperature, molten metal tempera‐
ture, metal injection rate and pressure, and dwell time (time allowed for the casting to 
solidify  and  cool  prior  to  ejection).  Similar  parameters  apply  to  permanent  mould 
casting. 

Designing cast features ‐ 6 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Very high casting precision can be achieved in die casting by a ʺcut‐and‐tryʺ process. 
An initial production run is made, during which the die members that form the criti‐
cal  features  are  deliberately  made  out  of  tolerance  so  that  nominal  dimensions  are 
beyond  the  least  material  condition  (e.g.  holes  larger  than  tolerance,  bosses  smaller 
than  tolerance).  During  the  initial  run,  casting  parameters  are  adjusted  to  bring  the 
features within the required tolerances. The die is subsequently modified to bring the 
dimensions to specified nominal values. 
For example, where a hole is to be cast to very close tolerance, the corresponding core 
would  be  made  slightly  oversize  for  the  initial  production  run.  When  the  casting 
parameters are adjusted, the core diameter would be reduced to the size required to 
produce  the  hole  to  the  specified  nominal  size.  This  type  of  procedure  incurs  addi‐
tional  expense  and  development  time.  The  cost  must  be  weighed  against  the  cost 
savings  resulting  from  the  greater  precision, such  as elimination  of  finish  machining 
operations. 

Parting Lines and Trimming Operations 
Castings  are  removed  from  the  mould  or  die  attached  to  metal  that  solidified  in  the 
runners,  risers,  sprue,  shot  cylinder  or  overflows,  depending  on  the  casting  process. 
The extraneous features are removed from die castings in a trim die, and are usually 
sawn off of permanent mould and gravity castings. In either event, there is a slightly 
raised line of metal on the casting around the perimeter of the mould or die parting 
surface. If assembly or appearance criteria require complete removal, additional work 
and  expense  are  required.  The  additional  work  can  sometimes  be  reduced  or  elimi‐
nated  by  redesigning  the  casting  to  locate  the  parting  lines  either  to  a  non‐critical 
surface or to a feature where it is less noticeable. 
Lines  also  appear  at  locations  where  slides  interface  with  other  die  members.  When 
flash is generated at these locations, the cost of trim dies and trimming operations are 
increased.  Similarly  increased  costs  occur  when  the  parting  surface  is  stepped  (in 
more than one plane) or very irregular. 
Image 8 shows how a boss on a cylinder was redesigned to place the parting line in an 
area that is more accessible to a trim die. 
 

A    B
Excess flash 
formation 
 

Image 8. The  slide  used  in  the  design  at  A  leaves  a  line  on  the  surface  of  the  cylinder.  The 
modification at B places the flash where it is accessible to the trim die. 

Designing cast features ‐ 7 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Image  9  illustrates  a  minor  design  change  that  simplifies  the  shape  of  the  parting 
surface, reducing the cost of both the trim die and trimming operation. 

A   

B   

Image 9. The scallops in the design at A cause a very irregular trim die. In the design at B, the 
scallops are terminated slightly above the base of the knob, requiring a simple circular trim die. 

A broken parting plane is very difficult to machine and as a result the die is difficult to 
keep  closed  during  the  casting  cycle.  There  might  be  traces  of  flash  on  the  castings 
which are difficult to remove. A simple modification greatly facilitates trimming, and 
improves the strength of the component (See image below). Avoid vertical split lines 
wherever possible. Example B in the image below achieved this in a part with all the 
same design elements as in A. 
 

A  B  
Not recommended      Better, but not optimal 

Image 10. Examples of bad and better designs for parting line geometry. Optimal shape 
is flat. 

Designing cast features ‐ 8 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Design to Assist Die Filling  
To  produce  satisfactory  castings,  the  die  must  be  filled  very  quickly:  10‐40  millisec‐
onds is typical for castings in the range 50 to 1000g. The higher the standard of surface 
finish  required,  the  shorter  the  fill  time  must  be.  Component  design  should  be  such 
that the molten metal fills the die smoothly and without turbulence to avoid surface 
imperfections.  Generally  the  more  uniform  the  wall  thickness  the  easier  this  is  to 
achieve.  
 

   
Not recommended      Better 

   
Not recommended      Better 

Image 11. Obtaining a fast smooth die fill  

 
The  design  must  permit  very  fast  filling  without  producing  turbulence  in  the  metal 
flow. Smooth contours and uniform sections assist this. Projections and bosses can be 
difficult  to  fill:  buttresses  assist  flow  to  such  features  as  well  as  strengthening  the 
component. 
A long ʹwindowʹ or slot in a component may severely restrict metal flow to part of the 
casting. Using a series of round holes may serve to the same purpose whilst assisting 
metal flow. (See Image 11.) 
 
 
 
 
 
 

Designing cast features ‐ 9 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Designing to Avoid Local Die Overheating  
Small protrusions on the die may become overheated. This may lead to defects in the 
die casting surface such as surface porosity, drag marks and galling.  
 

A      B   
Not recommended,      Better 
sharp internal corners in a casting 
will gather heat in the die 

A      B  
Not recommended,      Better 
very narrow slots between ribs 

Image 12. How to avoid hot spots by good component design  

Good die design can often help to dissipate the heat developed in vulnerable areas but 
the best answer is to design out such features. (A) and (B) provide the same functions 
but  (B)  eliminates  right  angled  corners  and  so  avoids  local  overheating.  Knife  edge 
projections on the die can cause local overheating and are also vulnerable to mechani‐
cal damage. 

Use of Ribs for Strength and Material Economy  
Ribs are an excellent way of strengthening a casting without thickening. They should 
be rounded and blended and wherever possible arranged to join adjacent sections to 
provide mutual strengthening and assist die filling. 
Ribs should not be square in section. Blended sections and curved buttresses aid die 
filling and give a more uniform stress distribution. This flat plate can be strengthened 
and  die  filling  assisted  by  adding  ribs.  Shallow,  rounded,  well  distributed  ribs  are 
best, since they are less likely to cause distortion of the casting after ejection from the 
die.  Avoid  thick  sections  at  intersections  of  ribs  or  shrinkage  porosity  may  occur  at 
these points. 

Designing cast features ‐ 10 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

     
Not recommended,        Better, 
flat surfaces and boss, which does not fill    ribs aid filling and stiffen the part 
properly 

          
Not recommended,        Better, 
ribs with sharp corners        filleted ribs 

     
Not recommended          Better 
straight ribs            round ribs 

Image 13. Taking advantage of ribs and buttresses  

 
 

Designing to Avoid Moving Cores  
Complex three‐dimensional shapes are achieved by using moving cores which slide in 
the die. However, if the component designer can achieve a satisfactory effect without 
these moving cores, the tool will be cheaper and production rates higher. 
Some  examples  of  avoiding  moving  cores  are  presented  in  the  following  images.  A 
hole can be left ʹopen‐endedʹ (Virhe. Viitteen lähdettä ei löytynyt.) or a hole in a side 
of a casting can be produced with two cores from both sides of the mould (Image 15). 
The  latter  can  only  be  achieved  where  the  wall is angled  to  permit  the  die  halves  to 
separate, as illustrated in the image below. 
 
 
 
 

Designing cast features ‐ 11 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

   
Requires a moving core    Does not require a moving core 

Image 14. An open‐ended hole 

   

Image 15. Structure  to eliminate a  sliding core. The angle of the wall has to be wide, in 

these example the side wall angle is 20 degrees. 

Designs Using Cored Holes  
In many cases, drilling and machining can be completely eliminated by casting accu‐
rately  cored  holes.  Techniques  are  available  for  producing  small  complex  shaped 
holes without taper. However, to ensure that dies are as strong as possible and require 
minimum  maintenance  in  production,  some  attention  to  detail  is  necessary  by  the 
component designer. 
 

Image 16. Some techniques for designing cored holes  
Designing cast features ‐ 12 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

A  blind  hole is  preferable  to  a  through‐hole,  since  there  can  be  problems  with  flash. 
Where a through‐hole is required it may be preferable to cast a web at the parting line, 
which is removed afterwards with a cutter or during machining. 
Where possible, holes should be tapered to assist casting removal from the die. Where 
holes are tapered the position of the split line is important, since the overall tolerance 
will be affected by both factors. 
Blade‐shaped core pins  are weak and may easily break  in service. Make holes as near 
circular as possible and machine details onto a standard round core pin. In the exam‐
ple,  the  cored  hole  is  required  to  provide  a  location  on  only  one  of  the  edges.  A 
semicircular hole is therefore acceptable and is a better design for tool making.  
 
 
 
 
 
 

Image 17. Left:  Not  recommended  design. 

Sharp  core  will  brake  easily  on  service.  Right: 
Better.  Round  corners  do  not  crack  as  easily  as 
sharp  corners  and  this  kind  of  shape  is  easy  to 
machine to a standard round core pin. 

Surface Finishes  
Flat,  smooth  surfaces  are  probably  the  most  expensive  and  least  attractive  design 
feature  on  a  die  casting.  There  are  several  ways  of  producing  a  more  attractive  ap‐
pearance and reducing the cost of production.  
Textures 
Some of the many hundreds of surface effects which can be produced by us‐
ing textured dies. As well as enhancing the appearance of the components, the 
surface quality is actually improved.  
Lettering 
Lettering can be used to enhance the surface appearance of the die castings as 
well as to convey information. Preferably raise the letters above the surface of 
the castings or put them in a depressed panel.  
Crowning 
Where a plain, highly finished flat surface has to be specified, slight crowning 
and  rounding  of  the  corners  will  reduce  distortion,  aid  metal  flow  and  im‐
prove the appearance.  
 
 
 

Designing cast features ‐ 13 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

Designing Threaded Components  
High pressure die casting can produce very fine accurate detail and is therefore capa‐
ble of producing threads on components. The designer must however, ensure that the 
casting  process  is  not  slowed  down  and  that  tooling  is  kept  as  simple  as  possible. 
Alternatively, components may be cast with a plain diameter and the threads formed 
subsequently.  
External threads 
Most external threads can be cast provided that they are bisected by the part‐
ing line in the mould main pulling direction or by the parting line in the 
moving core pulling direction. Full threads may be cast‐in but these require 
the die caster to maintain high standards of tool accuracy. Where the applica‐
tion permits, flats should be incorporated at the parting line so that trimming 
is simplified and pitch errors are accommodated.  
Internal threads 
It is usually cheaper to machine internal threads than to cast them in since the 
need to rotate the core to permit extraction slows down the casting rate. 
Threads which are either very coarse or steeply pitched are an exception since 
they are more easily disengaged. Internal threads consisting of a single turn 
can be produced without the need for rotating the core.  
 

A    B 

C 

Image 18. Three  different  structures  for  casting  external  threads.  In  the  structures  A  and  B,  the  parting  line 
between mould halves goes through the thread. In the structure C, the thread is divided by the slide parting line. 

Designing cast features ‐ 14 
 CAE DS – High Pressure Die Casting Design 

 
Designs Using Inserts  
Inserts may be cast into pressure die castings to increase strength, to provide fixings, 
or to provide bearing areas. However, their use increases the component cost since it 
slows  the  production  rate  and  so  should  be  avoided  if  possible.  Inserts  should  pref‐
erably  be  driven  into  the  component  after  the  casting  operation,  since  this  does  not 
slow down the casting rate. 
Prefer  using  an  insert  with  a  groove  or  patterned  surface.  Patterned  surface  gives 
torsional  strength  to  the  insert  and  groove  anchors  the  insert.  If  properly  designed, 
inserts provide additional strength and wear resistance. But in the other hand, cast‐in 
inserts might weaken the part due to stress buildup. 

References 
Product design for die casting, Fifth edition, NADCA, USA, 1998 
 

Designing cast features ‐ 15