RESUMEN

En esta investigación nace principalmente por la necesidad de conocer las propiedades, los
parámetros resistentes, especificaciones técnicas, el uso como elemento estructural, cumpliendo
con el curso de Diseño de acero y madera, para ellos se estudia y se investiga los aspectos
generales de este tipo de losa, tales como el sistema estructural, los elementos que lo conforman
y su proceso constructivo. También se investiga la mecánica resistente de las losas con placa
colaborante y algunos modelos de sus cálculos.

INTRODUCCIÓN
La placa colaborante se introdujo en el Perú con el propósito de satisfacer la necesidad del sector
constructivo de contar son un sistema de entrepisos y techos más prácticos ya que eso se aplica
en la ingeniería ser más prácticos y acelerar el proceso constructivo dando un final de calidad y
en menor tiempo. La placa colaborante también conocida ir “Steel-deck, comenzó a ser empleada
en Estados Unidos, desde la década de 1920 a manera de encofrado perdido y como sistema
estructural a partir de la década de 1950. En el Perú este sistema se empleó por primera vez a
fines de la década de 1990, en los entrepisos de un cine de la ciudad de lima por empresa “Aceros
Procesados S.A.). En los últimos años este sistema ha ido aumentando por el tipo de sistema
práctico.
El sistema compuesto deja de ser funcional cuando el concreto y la lámina de acero dejan de
interactuar, en la medida que la adherencia entre ambos decrezca, por eso la adherencia en la
interface acero-concreto se convierte en un factor esencial en el diseño de este tipo de losas. El
parámetro determinante en el comportamiento de la placa colaborante es la adherencia, el cual es
difícil de calcular teóricamente, debido a la disposición u geometría de las hendiduras o muecas
sobre las paredes de sus nervaduras o valles. Las muecas determinan la resistencia de la placa
colaborante bajo condiciones normales.

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Descripción del sistema estructural
Según (Minaya Salguero, 2008) es un sistema de entrepiso metálico que usan un perfil de acero
galvanizado, diseñado para anclarse perfectamente en el concreto y formar de esta manera una
losa reforzada.
Según (Díaz Figueroa, 2009) La placa colaborante es una plancha preformada hecha de acero
estructural con protección galvánica, la cual después de un proceso de rolado en frío logra una
inercia considerable a la flexión, permitiendo soportar cargas elevadas durante el proceso de
construcción.
Cumple tres funciones principales:
o Refuerzo de acero para tomar los esfuerzos de tracción producidos en la losa.
o Plataforma de trabajo para tosas las instalaciones sobre la futura losa.
o Encofrado perdido del concreto, de ahí la denominación de placa colaborante.
Componentes del sistema estructural
El sistema estructural está comprendido por diferentes elementos:
Figura: 1 Componente de losa colaborante

Placa colaborante
La placa colaborante es formada a partir de láminas de acero estructural conformadas en bobinas,
la cual mediante un proceso de rolado en frío es configurada hasta obtener la geometría del perfil
deseado de la placa colaborante.
Un proceso importante durante la fabricación de las placas colaborante es el grabado de relieves
y/o hendiduras sobre los valles dominados muecas como lo mencionado anteriormente, estas
muecas con el principal mecanismo que proporciona la adherencia mecánica para la fijación del
concreto a la placa colaborante sobre toda la superficie.

Figura: 2 Placa colaborante

Según SDI Y ASTM A611 “Especificación normalizada para acero estructural, ya sea Laminas,
carbón, roblado en frío” el esfuerzo mínimo de influencia es 33ks(2320 kg/cm2), con un módulo
de elasticidad de 2.1𝑥106 kg/cm2 y un espesor de acero 0.70mm sin considerar el galvanizado.
Tipos de acero según el tipo de lámina
Tabla 1
Tipos de acero segun el tipo de lámina.
Tipo Grado
Placa colaborante para entrepiso C,D
Placa colaborante en el estado no compuesto C,D,E
Placa colaborante para techo C,D,E

El espesor de acero de la placa coloborante varía según el requirimiento de refuerzo de acero en

la losa, como en la siguiente tabla se presentan los espesores de acero usados en placa colaborante.

Tabla 2
Espesores de acero en placas colaborantes
Denominación Espesor(mm)
Calibre 22 0.749
Calibre 20 0.909
Calibre 18 1.204
Calibre 18 1.524

Placa colaborante AD-900

Tipo AD-900
Peralte 38.8 mm
Ancho total 930 mm
Ancho útil 900 mm
Calibre Gage 22, gage 20
Acabado Galvanizado pesado
Longitud A medida

Placa colaborante AD-600

Tipo AD-600
Peralte 60.00 mm
Ancho total 920 mm
Ancho útil 900 mm
Calibre Gage 22, gage 20
Acabado Galvanizado pesado
Longitud A medida

Placa colaborante AD-730

Tipo AD-730
Peralte 75 mm
Ancho total 920 mm
Ancho útil 900 mm
Calibre Gage 22, gage 20
Acabado Galvanizado pesado
Longitud A medida
Concreto
El agregado a utilizarse en la construcción de este tipo de losas deberá cumplir con la norma
ASTM C33 “Especificada Normalizada para agregados del concreto” en el caso de utilizarse
concretos con menor peso específico, deberá cumplir la norma ASTM C330 “Especificación
Normalizada para agregados livianos para la elaboración de concreto estructural”
Las recomendaciones son muy importantes del proceso constructivo:
o La resistencia a la comprensión mínima será de 210 kg/cm2.
o No se tomarán en cuenta los concretos de resistencias mayores a los 580 kg/cm2.
o Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para garantizar así la
adherencia mecánica entre el acero y el concreto para lograr la uniformidad del concreto.
o El curado del concreto se efectuará como mínimo hasta 7 días posterior al vaciado. No se
utilizarán aditivos que contengan sales clorhídricas en su composición porque pueden
producir efectos corrosivos en la cubierta de acero.

Malla de temperatura
El refuerzo por malla de temperatura es muy importante en cualquier tipo de losa para evitar el
fisuramiento de la misma, debido a los efectos de temperatura y contracción de fragua que sufre
el concreto durante su endurecimiento.
El recubrimiento mínimo de la malla de temperatura es de 2cm, el diseño de malla de temperatura
se puede refirirse a las normas del ACI o la norma E.060.

Figura: 3 Malla de temperatura

Conector de corte
Los conectores de corte tipo Nelson Stud son elementos de acero que tienen como función
primordial tomar los esfuerzos de corte que se generan en la sección compuesta(acero-concreto)
controlado y reduciendo las deformaciones.
El conector de corte tipo Nelson Stud tiene la forma de un perno con cabeza cilíndrica, no posee
hilos(roscas) y es soldado a el ala superior de la viga soporte a ciertos intervalos, quedando
embebidos dentro de la losa. Estos conectores están sujetos a corte en el interfase concreto/acero.
La losa transfiere las cargas de gravedad por una interacción de fuerzas de compresión sobre la
viga en el cual se apoya. En la parte de contacto de la losa se producen fuerzas de corte a lo largo
de su longitud.
Consideraciones al utilizar conectores:
o Los conectores de corte son elementos de una sola pieza con protección galvánica
electroquímica de zinc conforme a ASTM B633
o La cantidad de conectores por valle no debe ser mayor a 3 en el sentido transversal.
o La altura de concreto de conector debe estar entre 3” a 7”.
o La longitud de los conectores mínima ≥ 4d.
o El diámetro del conector de corte no debe ser mayor de ¾”.

Tabla 3
Dimensiones y propiedades.

Tipos de borde
Altura Variable
Pestaña 20 mm
Base Variable
Espesor 1 mm
Acabado Galvanizado
Longitud 2.50 ml
Sistema constructivo
Usos
El uso del sistema es básicamente para construir tipo de losas de entrepisos y sus variaciones, se
menciona algunos usos en los siguiente:
o Losas de entrepiso
o Mezanines
o Últimos techos
o Fondos de escaleras
o Plataformas para mueles
o Losas para puentes
o Techos inclinados en concreto.

Funciones
La placa colaborante cumple con 3 funciones principales:
o Actuar como acero de refuerzo para contrarrestar los esfuerzos de
tracción generados en la parte inferior de la losa debido a las cargas
de servicio aplicado.
o Servir de encofrado para recibir el concreto en estado fresco y las
cargas de servicio al momento de realizar el vaciado del concreto.
o Una función adicional es el actuar como plataforma de trabajo,
permitiendo tener una superficie de transito libre, para poder realizar
las labores necesarias sobre la placa colaborante, como son la
instalación de tuberías, perforaciones, armado del refuerzo a las mallas
de temperatura, soldar los conectores.
Ventajas
El sistema ofrece muchas ventajas respecto a los sistemas tradicionales de construcción,
siendo idóneo en proyectos donde el tiempo de ejecución de obre es el punto crítico.
 Permite una gran velocidad de rápido que los sistemas tradicionales, lo cual reduce
el tiempo de ejecución en obra.
 Debido a su forma y por ser de uso en losas delgadas, se tiene u ahorro en los
materiales empleados, y por lo tanto una reducción del peso, el cual influye
directamente en el aligeramiento del sistema de vigas de soporte.
 La facilidad de su instalación y su bajo peso por área, nos permite un trabajo
rápido y con Las placas son fabricadas a las medidas requeridas en cada obra, lo
que se traduce en un bajo desperdicio de materiales y limpieza en obra. Un número
reducido de mano de obra
 No utiliza encofrados, por lo tanto, los trabajos preliminares al vaciado se realizan
de forma sencilla y rápida; y los trabajos que se ejecutan luego del vaciado, pueden
 ser efectuados en varios niveles a la vez y de forma inmediata.

Proceso constructivo
Detalles
Modulación
En caso no se especifique la modulación de las planchas en los planos, esta se
debe realizar cubriendo la mayor cantidad de paños posibles. Las medidas usuales
de modulación varían hasta los 9.00 metros de longitud; siendo una medida
adecuada, debido al proceso constructivo, entre 4.00 metros y 8.00 metros.
Longitudes
Para efectos del cálculo de la longitud de las planchas, se debe tomar en cuenta la
penetración en las vigas especificada en los planos, mínimo 4.00cm recomendable
5.00cm. Sobre los empalmes: estos deben ser a tope, en caso se proyecte un
traslape, se recomienda que no exceda los 10.00 cm. Se debe procurar tener
medidas iguales en el modulado de las planchas, para así facilitar el proceso de
instalación.
Conectores de corte
El metrado de los conectores de corte se realizará según las especificaciones de
los planos estructurales que determinan el tipo de conector. Para las vigas
perpendiculares al sentido de la placa colaborante, estas especificaciones deben
indicar la cantidad de conectores por cada valle. Para las vigas en sentido paralelo
se debe especificar la cantidad y el distanciamiento entre los mismos.
Planchas adicionales
Si se requiere agregar un porcentaje de planchas adicionales, éstas deben ser
unidades solicitadas y no agregando un porcentaje por el largo de cada plancha.

Transporte
El proceso de transporte, implica la metodología del transporte de las planchas desde la
planta de fabricación hasta su destino final en obra.
Los paquetes de planchas son embalados en unidades de igual tamaño y calibre,
especificado en cada paquete.
Cada paquete de planchas estará conformado por un máximo de 25 planchas, menores a
6 m de longitud y para longitudes mayores, el peso promedio por paquete no deberá ser
mayor a 1.5 toneladas.
La longitud máxima a transportar se regirá por el reglamento de caminos; considerando
la longitud máxima del tráiler capaz de circular según el tipo de camino, teniendo en
cuenta que en ningún caso se podrá superar los 12 m
Figura: 4 Transporte de las placas.

Descarga
Si se realiza de manera mecánica se deben colocar los cables del dispositivo de la grúa en los
extremos de los paquetes de METALDECK realizando el traslado de la manera
correspondiente.

Figura: 5 Adecuado descarga de placas.

Almacenamiento en obra
El sitio donde se almacena el METALDECK no debe tener humedad. Se debe seleccionar un
sitio plano y cercano al lugar de instalación cubriendo el METALDECK para evitar daños por
humedad. Para cubrir se puede usar una carpa, plástico o un techado provisional como lo
muestra la figura. Debe darse una pequeña inclinación a la lámina por si le llega a caer agua
para que ruede y no se estanque.

Figura: 6 Esquema de almacenamiento.

Izaje
El Izaje se podrá hacer de las siguientes maneras:
Manual:
se usa para subir placas, de una a una, en pocos pisos de diferencia; el uso de las sogas es
permitido, procurando no dañar el borde de las placas, usar sogas permite izar las placas a
niveles más elevados, para tal fin se amarra las placas con la soga en cruz y se asegura la placa
con el extremo de la soga, la cual debe de contar con un gancho. Se recomienda el uso de
guantes de seguridad en todo momento.

Figura: 7 Izamiento de manera manual.

Mecánico:
se emplean las medias mecánicas de obra, sea winche, plumas, grúas, etc., por lo general se
utiliza cuando se tiene que izar paquetes de placas colaborantes, a diferentes alturas. Se debe de
tener cuidado de no dañar las pestañas laterales de las placas. Se recomienda el uso de guantes
de seguridad en todo momento.

Figura: 8 Izamiento de manera mecánico.

Colocación
Corresponde a esta, la etapa definitiva para la ubicación de las láminas sobre las vigas de apoyo,
quedaran para trabajar todo su tiempo de vida útil.
La lámina se colocará con los valles de menor dimensión sobre las vigas. A menos que se
especificara lo contrario en planos.
Se empezará colocando la pestaña mayor, de la primera lámina, en el extremo de la viga
paralela a la misma para permitir que las pestañas mayores de las láminas subsiguientes calcen
sobre las menores.

Figura: 9 Colocación de la losa.

Figura: 10 El apoyo mínimo sobre vigas transversales y los cortes longitudinales deberán ser con esmeril.

Figura: 11 La fijación se realizará a los extremos de las planchas y perforar antes de instalar los conectores de corte.

Figura: 12 El cordón de soldadura debe cubrir todo el perímetro del área de apoyo del conector y las tuberías que
pueden ir por dentro de la losa, según el peralte.

Figura: 13 El acero de refuerzo vendrá especificado en los planos de estructuras debidamente diseñado y la mala de
temperatura es esencial en cualquier tipo de losa.
Figura: 14 Vaciado de concreto y el curado de concreto durante los 7 días.

Figura: 15 Despuntalamiento 7 días después de vaciado y posteriormente se podrá hacer el acabado.

Figura: 16 Las planchas podrán ser pintadas por su parte inferior y también recubrimientos como falso techo por temas
arquitectónicos.
DISEÑO
Para el diseño de las losas, se tendrá en cuenta las consideraciones los siguientes parámetros.

1. Determinación de la deflexión de la lámina de acero actuando como

encofrado.

2. Esfuerzos de tensión por flexión en el sistema no compuesto.

Para solo un tramo:

Para dos tramos:

Para tres tramos:

Donde¨:

3. Cálculo de esfuerzos admisibles en el sistema compuesto.

Determinamos el momento de inercia de la sección transformada fisurada.
luego el momento de inercia de la sección transformada no fisura será igual a:
4. Condición de momento ultimo o resistencia a la flexión.
La cuantía balanceada

5. Diseño por corte:

A. Verificación por corte.

B. Verificación de adherencia al corte.

 6. Esfuerzo admisible a comprensión en el concreto.

7. Deflexión del sistema compuesto.

Para estimar la deformación diferidas deformaciones a largo plazo.

Según ACI-318 deformaciones diferidas: